M13 Autocompactante

Prólogo
El hormigón autocompactante es el avance más relevante que se

ha producido en los últimos años en la tecnología del hormigón. Se
ha ido incorporando poco a poco en las obras, en primer lugar en
aquellas en las que la colocación del hormigón era más compleja
y luego, poco a poco, en obras más comunes. En particular es en
la prefabricación donde se está usando con mayor frecuencia debi-
do a que con sus instalaciones abarcan todo el proceso de trabajo
con el hormigón, desde el diseño hasta el curado y se pueden con-
trolar los costes de todas y cada una de las fases, pudiendo com-
probar las posibles ventajas económicas y ambientales de su utili-
zación, que pueden ser enmascaradas o distorsionadas cuando
parte de los procesos son realizados por un tercero que introduce
sus precios de venta, por ejemplo cuando suministra el hormigón o
ejecuta su colocación.
El diseño, fabricación y puesta en obra del hormigón autocompac-
tante requiere conocer profundamente las características de los
materiales componentes del hormigón y en especial los áridos en
su parte más fina. Por otro lado la compatibilidad entre componen-
tes es fundamental, en particular entre el cemento y los plastifican-
tes de nuevo desarrollo. Son estos avances combinados los que
han permitido el avance espectacular en el diseño y el uso de estos
hormigones.
Las ventajas de los hormigones autocompactantes en lo que res-
pecta a fluidez para la puesta en obra, la facilidad de construir las
estructuras o las piezas con las formas más complejas, la posibili-
dad de realizar armados de ferralla extremadamente densos, las
ventajas de tener un resultado final sin depender del proceso de
vibración -que es de ejecución manual y de difícil control-, o las
ventajas desde el punto de vista de la seguridad en la puesta en
obra y la repercusión en la salud de los trabajadores, son tan evi-
dentes que se está extendiendo su uso de forma muy rápida.
Desde la Comisión 2 “Materiales” de Ache se vio la importancia que
estos hormigones tienen y por ello decidió activamente impulsar el
trabajo sobre hormigón autocompactante con la creación de un
grupo de trabajo que desarrollase una monografía. El grupo ha
sido coordinado por Luis Pablo González Torijano y en él han par-
ticipado como miembros del grupo expertos de diversas áreas de
conocimiento, que han concluido con notable éxito un documento
que pretende ser una referencia para los técnicos que deseen
abordar el diseño, la fabricación y puesta en obra de hormigones
autocompactantes.
David Fernández-Ordóñez Hernández

PRESIDENTE DE LA COMISIÓN 2 “MATERIALES”
3
Presentación
Desde el hormigón convencional hasta el autocompactante, el des-
arrollo ha sido lento, basado en la mejor selección y control de los
materiales componentes en el proceso de fabricación y, funda-
mentalmente, en la química de los aditivos que son realmente los
productos que han tenido mayor evolución.
Apoyándose en los aditivos denominados superplastificantes de
última generación, actualmente basados en policarboxilatos, se
desarrolla el hormigón autocompactante que, desde su primera
aparición, ha tenido una utilización cada vez mayor tanto en el hor-
migón colocado “in situ“ como en la industria del prefabricado, con-
firmando su enorme futuro.
En este documento se ha pretendido dar un enfoque fundamental-
mente práctico, tanto en la selección de materiales como en su
dosificación y puesta en obra, para lo cual se ha contado en su ela-
boración con la colaboración de personas de diferentes sectores
dentro del ámbito de la construcción, confiando que sirva de ayuda
y apoyo a los técnicos que trabajen en este tipo de hormigón faci-
litando, con los conocimientos básicos que se incluyen, su utiliza-
ción al menos en una fase inicial o como primer paso.
En el mismo se incluyen una amplia bibliografía y referencias, que
servirán de ayuda a las personas que quieran profundizar en este
tema, así como una panorámica general del estado del arte actual
en el resto del mundo.
El presente documento ha sido elaborado por el Grupo de Trabajo
GT 2/2, de Comisión 2 “Materiales“ de ACHE.
Luis Pablo González Torijano

COORDINADOR DEL GT 2/2
“HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE“
5
Monografía M-13 de ache
Hormigón autocompactante: Diseño y aplicación
Grupo de trabajo 2/2

“Hormigón Autocompactante”
Coordinador: Luis Pablo González Torijano
Miembros: Agustín Álvarez Rey
Bryan Erick Barragán
David Revuelta Crespo
Ester Bermejo Núñez
Florentino Puerta Gutiérrez
Hugo Lasala Alonso
Jaime Fernández Gómez
Jaime Carlos Gálvez Ruiz
Joana Roncero Rico
Juan José Jurado Luzón
Luis Fernández Luco
Luis Garrido Romero
Manuel Burón Maestro
6
Índice
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 11
1.1. Reseña Histórica ..............................................................................................11
1.2. Definiciones y generalidades ...........................................................................13
1.3. Prestaciones funcionales .................................................................................15
1.4. Campos de aplicación .....................................................................................16
1.5. Marco normativo ..............................................................................................16
1.6. Objeto y alcance ..............................................................................................16
1.7. Panorámica de difusión actual .........................................................................16
2. MATERIALES COMPONENTES ............................................................................17
2.1. Áridos ............................................................................................................................17
2.1.1. Arena ..................................................................................................................17
2.1.2. Árido grueso .......................................................................................................18
2.1.3. Filler mineral .......................................................................................................19
2.2. Cementos .....................................................................................................................20
2.3. Aditivos .........................................................................................................................20
2.3.1. Superplastificantes .............................................................................................21
2.3.2. Moduladores de viscosidad o cohesionantes ....................................................22
2.3.3. Otros aditivos .....................................................................................................23
2.4. Adiciones ......................................................................................................................23
2.4.1. Cenizas volantes ................................................................................................24
2.4.2. Microsílice o humo de sílice ................................................................................24
2.4.3. Otras adiciones ...................................................................................................25
2.5. Agua ..............................................................................................................................25
2.6. Fibras ............................................................................................................................25
2.7. Pigmentos .....................................................................................................................26
3. ESTADO FRESCO ................................................................................................................27
3.1. Propiedades en estado fresco ......................................................................................27

3.1.1. Reología del hormigón autocompactante........................................................... 27
3.1.2. Capacidad de relleno ........................................................................................30
3.1.3. Capacidad de paso ...........................................................................................30
3.1.4. Resistencia a la segregación .............................................................................30
3.1.5. Tiempo abierto ....................................................................................................31
3.1.6. Robustez .............................................................................................................32
3.2 Métodos de Ensayos para la caracterización de la autocompactabilidad .....................32
3.2.1. Ensayo de escurrimiento .....................................................................................33
3.2.2. Ensayo del embudo en V ...................................................................................35
3.2.3. Ensayo de la caja en L .......................................................................................37
3.2.4. Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés ..................................................39
3.2.5. Otros ensayos ....................................................................................................40
7
3.2.5.1. Ensayos de caracterización del hormigón autocompactante .................41

• Ensayo Orimet .....................................................................................41
• Caja en U .............................................................................................41
• Caja de relleno ....................................................................................42
• Tubo-U .................................................................................................44
• Ensayo de la columna .........................................................................44
• Estabilidad con tamiz ...........................................................................45
• Ensayo de Control al 100% .................................................................45
3.2.5.2. Ensayos de diseño de mezclas .............................................................46

• Ensayo del cono de Marsh ..................................................................46
• Ensayo del mini-cono ..........................................................................47
4. DOSIFICACIÓN ....................................................................................................................49
4.1. Factores que afectan al diseño de la mezcla ...............................................................50

4.1.1. Propiedades de la pasta .....................................................................................50
4.1.2. Esqueleto granular .............................................................................................52
4.2. Métodos de dosificación ................................................................................................52
4.2.1. Método de la suspensión de sólidos del Laboratoire Central des
Ponts et Chaussées (Sedran et al., 1996) ..........................................................52
4.2.2. Método de dosificación CBI (Swedish Cement and Concrete Institute)
(Petersson et al., 1996) ......................................................................................53
4.2.3. Método racional de dosificación de Okamura y Ozawa (1998)...........................53
4.2.4. Método de optimización lineal de las proporciones – Domone et al. (1999) ......54
4.2.5. Método de dosificación recomendado por la JSCE (Sociedad de
Ingenieros Civiles de Japón) (JSCE, 1999) .......................................................55
4.2.6. Método de dosificación de la Universidad Politécnica de Cataluña
(Gomes et al., 2001) ...........................................................................................55
4.3. Composición orientativa ................................................................................................57
4.4. Condicionantes para la fabricación ...............................................................................59
4.5. Exigencias de autocompactabilidad ..............................................................................59
4.6. Tipificación del hormigón ...............................................................................................60
4.6.1. Clases según su grado de autocompactabilidad ................................................61
5. FABRICACIÓN .....................................................................................................................63
5.1. Almacenamiento de las materias primas ......................................................................63

5.1.1 Cemento ..............................................................................................................63
5.1.2 Áridos ...................................................................................................................63
5.1.3 Aditivos ...............................................................................................................64
5.1.4 Adiciones y filler ...................................................................................................65
5.2. Instalaciones de dosificación del hormigón ..................................................................65
5.2.1. Dosificación de hormigón para aplicaciones in situ ...........................................65
5.2.2. Dosificación de hormigón en planta de prefabricados ........................................67
5.3. Equipos de amasado ....................................................................................................68
8
5.3.1. Equipos de amasado de hormigón para aplicaciones in situ .............................68

5.3.2. Equipos de amasado para hormigón en planta de prefabricado ........................70
5.4. Transporte del hormigón ...............................................................................................70
6. PUESTA EN OBRA ..............................................................................................................73
6.1. Preparación del hormigonado .......................................................................................73

6.1.1. Armaduras y elementos embebidos ...................................................................73
6.1.2. Encofrados y moldes ..........................................................................................73
a) Aspectos generales .......................................................................................73
b) Presión del hormigón ....................................................................................74
6.1.3. Pruebas previas ..................................................................................................75
6.1.4. Personal de obra ................................................................................................75
6.2. Ejecución del hormigonado ...........................................................................................76
6.3. Hormigonado en condiciones climáticas especiales ......................................................78
6.3.1. En tiempo frío .....................................................................................................78
6.3.2. En tiempo caluroso o que produce desecación del hormigón ...........................78
6.4.Curado ...........................................................................................................................78
6.4.1. Métodos ..............................................................................................................78
6.4.2. Periodos ..............................................................................................................78
6.5. Plazos de desencofrado, desmoldeo y descimbrado ...................................................79
7. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO .....................................................................81
7.1. Resistencias mecánicas ..............................................................................................81

7.2. Módulo de deformación................................................................................................. 82
7.3. Retracción ....................................................................................................................83
7.4. Fluencia .......................................................................................................................84
8. DURABILIDAD .....................................................................................................................85
8.1. Introducción ..................................................................................................................85

8.2. Comportamiento del HAC frente a distintas situaciones ................................................86
8.2.1. Carbonatación ....................................................................................................86
8.2.2. Penetración de cloruros...................................................................................... 86
8.2.3. Ataque por sulfatos .............................................................................................87
8.2.4. Ataque por ácidos y álcalis .................................................................................87
8.3. Corrosión de armaduras ...............................................................................................87
8.4. Resistencia hielo-deshielo ............................................................................................88
8.5. Reacción árido-álcali..................................................................................................... 88
8.6. Resistencia al fuego ......................................................................................................88
8.7. Abrasión ........................................................................................................................89
9. CONTROL DE CALIDAD .....................................................................................................91
9.1. Ensayos de docilidad del hormigón ..............................................................................91

9.2. Ensayos de resistencia .................................................................................................91
9
Hormigón autocompactante
9.3. Control de ejecución .....................................................................................................92
10. REALIZACIONES CON HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE ............................................93
10.1. Puentes y viaductos ....................................................................................................93

10.2. Túneles .......................................................................................................................96
10.3. Edificación ...................................................................................................................98
10.4. Prefabricación ...........................................................................................................101
10.5. Hormigones arquitectónicos .....................................................................................102
10.6. Otras aplicaciones ....................................................................................................106
11. NUEVOS DESARROLLOS CON EL HAC ........................................................................115
12. SOSTENIBILIDAD .............................................................................................................117
12.1. Impacto ambiental .....................................................................................................117

12.2. Seguridad y salud laboral .........................................................................................118
13. REFERENCIAS Y NORMAS .............................................................................................119
13.1. Referencias ...............................................................................................................119

13.2. Normas .....................................................................................................................126
ANEJO 1 Comparación de los resultados de los ensayos realizados sobre un hormigón

HA-30 y sobre otro HA-30/AC con dosificaciones equivalentes ..............................................129
ANEJO 2 Correlación entre propiedades mecánicas ............................................................141
10
1. Introducción
El hormigón autocompactante (HAC) se puede definir como un hormigón cuya carac-

terística principal es la capacidad de fluir y rellenar correctamente el volumen a hormi-
gonar por la acción de su propio peso, es decir, sin ayuda de ningún método de com-
pactación.
Esta ventajosa propiedad se consigue mediante una formulación especial en compara-

ción con la del hormigón vibrado que le confiere la fluidez y cohesión adecuadas para
evitar segregación de la mezcla, favorecer su movilidad y permitir una compactación
adecuada. A grandes rasgos, ya que se entrará en detalle a lo largo de este trabajo, las
diferencias de formulación frente al hormigón tradicional se basan en emplear aditivos
superplastificantes, una mayor proporción de arena, cierta cantidad de partículas de
tamaño inferior a 125 micras y si es necesario un aditivo cohesionante o modulador de
viscosidad.
Sin duda alguna, los aditivos superplastificantes son los que han permitido el desarro-
llo del hormigón autocompactante, especialmente los basados en policarboxilatos que
han impulsado definitivamente este desarrollo tecnológico del hormigón.
1.1. RESEÑA HISTÓRICA
Los primeros desarrollos sobre hormigón autocompactante fueron realizados por el

profesor Okamura en la Universidad de Tokio (Japón) en 1986, acuñando previa-
mente el nombre de “High Performance Concrete” y empleándose el término hormi-
gón autocompactante (Self Compacting Concrete) unos años más tarde. Fue plan-
teado como la solución para aumentar la durabilidad de las estructuras de hormigón
y para racionalizar los sistemas constructivos. En 1988 el profesor Ozawa logró el
primer prototipo de HAC. La comunidad científica pronto empezó a publicar las pri-
meras referencias y a estudiar el nuevo material, siendo destacables las siguientes
fechas:
- 1989 Primera publicación en la Conferencia de Ingeniería Estructural del Este

de Asia y Pacífico.
11
- 1992 Presentación en el meeting del American Concrete Institute.
- 1997 El RILEM forma un comité para estudiar el HAC.
- 1997 Se abre el proyecto Brite Euram dentro del Programa Marco Europeo I+D.
- 2002 EFNARC publica una primera guía sobre el empleo del HAC.
- 2005 Grupo de Proyecto Europeo (GPE) de Hormigón Autocompactante; “The

European Guidelines for Self Compacting Concrete. Specification, Production
and Use”. BIBM, CEMBUREAU, EFCA, EFNARC, ERMCO.
- 2006 Junta de Andalucía. Consejería de Obras Públicas y Transportes;

Recomendaciones para la redacción de: Pliegos de Especificaciones Técnicas
Generales para Hormigones Autocompactantes.
- 2007 Se publican las primeras normas UNE, las cuales se explican en el apar-
tado 3.2.
- 2008 Instrucción Española de Hormigón Estructural.
Las primeras aplicaciones masivas comenzaron en Japón, fundamentalmente en obras

de hormigón in situ pero pronto se empezó a emplear el hormigón autocompactante en
la industria del prefabricado. En el año 2000 en Japón la mitad del HAC producido
correspondía a prefabricado y la otra a hormigón preparado. Las siguientes referencias
recogen los desarrollos y aplicaciones pioneras de HAC: Tanaka et al. (1993),
Hayakawa et al. (1993, 1995), Miura et al. (1993), Okamura y Ozawa (1994), Takeuchi
et al. (1994), Izumi et al. (1995), Fukute et al. (1995), Kitamura et al. (1996), Ushijima
et al. (1995).
En Europa actualmente su uso está más extendido en el prefabricado que en el sector

de los hormigones colocados in situ. Esta diferencia es debida a que las condiciones
de trabajo y producción del HAC son más favorables en un entorno industrial, donde se
hacen más evidentes las ventajas obtenidas. En el 2005 en algunos países europeos
el HAC representa hasta el 20 % del hormigón empleado. En USA, por ejemplo, el HAC
representa hasta el 75 % del hormigón prefabricado, estando aceptado para su uso en
carreteras y puentes.
Las aplicaciones pioneras del HAC pueden considerarse las siguientes:
En Japón:
- 1992 Bloques de anclaje en el puente colgante Akashi Kaikyo 250.000 m3 de

HAC, permitió 6 meses de adelanto sobre la previsión de ejecución (Okamura,
1997; Bartos y Grauers, 1999; Ouchi, 1999).
- 1994 Túnel Yokohama diámetro de 3 m, y longitud de 1.07 Km (Takeuchi et al,

1994).
12
- 1997 Depósitos de gas licuado de la empresa Osaka Gas, donde un rendi-

miento de HAC de 225 m3/h permitió un adelanto de 4 meses en el plazo de eje-
cución previsto (22 meses) (Okamura , 1997; Nishizaki et al,. 1999;
Ouchi,1999).
En Europa:
- Desde 1998 aparecen construcciones en Holanda, Gran Bretaña, Francia o

Suecia en distintos tipos de aplicaciones.
- En Suecia hasta el año 1999 se construyeron 3 puentes y varios edificios con

HAC. En Francia entre 1997 y 2000 se emplearon al menos 50.000 m3 de HAC
en numerosos proyectos de edificación y obra civil (Billberg, 1999; AFGC, 2000;
Skarendhal y Peterson, 2000).
En España:
- 2001 Puente de la Ronda de la Hispanidad en Zaragoza en el que se colocaron

300 m3 de HAC en 5 horas para rellenar el arco metálico de 120 metros de luz
(Puerta, 2002 y 2003).
- 2002 Edificio Ayuntamiento Mollet del Vallès: Muros armados y postensados

(Borralleras, 2003).
- 2003 Prefabricación Española – por ejemplo: Viaductos en autopista Scut do

Norte Litoral (Portugal), con 312 vigas cajón con 17.500 m3 de HAC pretensa-
do prefabricadas en España.
- 2004 Túneles de Montblanc- Línea AVE Madrid- Barcelona- Frontera francesa.

124.000 m3 y 10.000 kg de acero por metro lineal de túnel (Barragán et al.,
2005).
En América del Norte:
- El uso de HAC en prefabricación en Estados Unidos ha crecido espectacular-

mente desde el año 2000. En dicho año el volumen de HAC era de 135.000
m3, en 2003 la cifra alcanzó los 1.800.000 m3 (Daczko, 2003). La aplicación
fundamental ha sido para elementos estructurales de aparcamientos y paneles
arquitectónicos. En el caso del hormigón preparado, la tecnología está en sus
inicios (Vachon y Daczko, 2002); (ACI 237R-07. Self-Consolidating Concrete,
2007).
1.2. DEFINICIONES Y GENERALIDADES
- Adiciones: Materiales inorgánicos finamente divididos con actividad puzoláni-

ca (puzolanas, cenizas volantes, escorias granuladas, humo de sílice, etc...).
- Aditivos: Productos químicos que modifican las propiedades del hormigón
13
fresco o del endurecido (superplastificantes, cohesionantes, etc...) y cuya pro-

porción está limitada al 5 % en peso con respecto al conglomerante.
- Autocompactabilidad: capacidad del hormigón de compactarse bajo el efecto

de su peso propio.
- Bloqueo: característica que se manifiesta como una interrupción del flujo.
- Cohesión: Propiedad que indica la capacidad del hormigón de mantenerse

unido.
- Conglomerante o Ligante: Cemento + adiciones.
- Estabilidad: Capacidad del hormigón de mantener una distribución homogé-

nea de sus componentes mientras se encuentra en estado fresco.
- Exudación: Ascensión de agua de amasado hacia la superficie del hormigón

fresco tras la separación de esta de la pasta de cemento. Este fenómeno puede
deberse a diferentes motivos.
- Estabilidad estática: Capacidad del hormigón de mantener una distribución

homogénea de sus componentes después de colocado, mientras se encuentra
en estado plástico.
- Estabilidad dinámica: Capacidad del hormigón de mantener una distribu-

ción homogénea de sus componentes durante el transporte y la coloca-
ción.
- Filler: Áridos cuya mayor parte pasa por el tamiz 0,063 mm y que se obtienen
por tratamiento de los materiales de los que provienen.
- Finos: Partículas con tamaño inferior a 0,125 mm. Incluye cemento, fracción
fina de los áridos, adiciones y filler.
- Fluidez: Propiedad que indica la capacidad de comportarse como un fluido,

capacidad de fluir del hormigón en estado fresco. Para el hormigón podría-
mos decir que la fluidez le da una menor viscosidad y una menor tensión
umbral.
- Hormigón convencional: Hormigón que requiere algún método de compacta-

ción para alcanzar una adecuada compacidad.
- Mortero: Conjunto de pasta y áridos con tamaño menor o igual a 4 mm.
- Pasta: Conjunto de finos, agua, aire.
- Reología: Ciencia que estudia la deformación y flujo de los materiales vincu-

lando las relaciones entre esfuerzo aplicado, deformaciones y tiempo.
14
- Robustez: Capacidad de una dosificación de hormigón autocompactante de

asegurar las condiciones de autocompactabilidad ante pequeñas variaciones
de sus componentes o condiciones de fabricación.
- Segregación: Reparto no uniforme de los áridos dentro de la masa de hormi-

gón mientras está en estado fresco.
- Tensión umbral (“yield stress value”): Resistencia inicial que hay que vencer
para poner en movimiento el hormigón.
- Tixotropía: Característica de un material de perder fluidez en reposo recupe-

rándola al aplicarle energía.
- Viscosidad: Resistencia a fluir del material una vez que el flujo ha comenzado
(en rigor, el término se refiere a la viscosidad plástica).
1.3. PRESTACIONES FUNCIONALES
El hormigón autocompactante se emplea donde por requerimientos productivos o téc-

nicos la ausencia de métodos de compactación sea una necesidad o una ventaja, como
por ejemplo obras o piezas con elevada densidad de armadura, moldes complejos o
zonas de difícil acceso con agujas vibradoras o de difícil aplicación de vibración exter-
na. Permite asegurar una compactación homogénea en todo el volumen hormigonado
y generalmente un acabado superficial adecuado.
Debe poseer una autocompactabilidad adecuada al tipo de aplicación y debe mantener

tal propiedad desde su elaboración hasta el momento de vertido. La elevada trabajabi-
lidad que posee permite reducir sustancialmente la mano de obra necesaria durante su
colocación.
Las prestaciones mecánicas del hormigón autocompactante endurecido no deben dife-

rir de las del hormigón convencional.
Ventajas asociadas al uso del HAC:
• Reduce la mano de obra y equipos necesarios.
• Asegura la compactación independientemente de la capacidad de los operarios.
• Permite alta productividad y rapidez de ejecución.
• Posibilita y/o facilita el hormigonado de elementos densamente armados.
• Permite una mayor flexibilidad en la disposición de los puntos de hormigonado.
• Reduce la necesidad de mover frecuentemente las bombas y camiones.
• Reduce el ruido en la obra o planta de prefabricación. Permite extender el hora-
15
rio de trabajo en zonas urbanas. Reduce los costes de los seguros de los tra-
bajadores que cobran un adicional por la contaminación auditiva.
• Reduce los riesgos de trabajo.
• Permite una mayor flexibilidad en el diseño de elementos estructurales y su

armadura.
• Mejora los acabados.
1.4. CAMPOS DE APLICACIÓN
El hormigón autocompactante puede emplearse en obras in situ o en la industria del

prefabricado con cualquier método de colocación, siempre y cuando se tengan super-
ficies horizontales o con pequeñas pendientes y las piezas o elementos estructurales
no posean un canto variable en la parte superior.
Puede emplearse en edificación y obra civil tanto en elementos estructurales como no

estructurales.
1.5. MARCO NORMATIVO
En el año 2007 se han publicado cuatro normas UNE sobre ensayos de caracterización
del hormigón autocompactante en estado fresco que se describen en el apartado 3.2.
Actualmente está en estudio la elaboración de nuevas normas referentes al HAC. La

Instrucción EHE vigente incorpora un Anejo de recomendaciones para la utilización del
HAC.
1.6. OBJETO Y ALCANCE
Este trabajo pretende servir como referencia para extender y potenciar el buen uso del
HAC. Para ello presenta una serie de recomendaciones a modo de guías generales
para la dosificación, producción, transporte, colocación y control del HAC.
1.7. PANORÁMICA DE DIFUSIÓN ACTUAL
Actualmente en España el hormigón autocompactante se emplea predominantemente

en la industria del prefabricado, ya que como se ha comentado anteriormente, el entor-
no industrial facilita su producción y se evidencian rápidamente las ventajas económi-
cas. En el sector del hormigón colocado in situ se han realizado numerosas obras
donde los requisitos técnicos han hecho del hormigón autocompactante la mejor alter-
nativa y progresivamente se están demostrando las ventajas que proporciona el auto-
compactante para su colocación en obra.
16
2. Materiales componentes
Los componentes habituales en el HAC son los que se describen a continuación.
2.1. ÁRIDOS
Para la fabricación de hormigón autocompactante pueden emplearse los mismos ári-

dos que se emplean en el hormigón convencional; no se requiere de ninguna especifi-
cación físico-química particular, aunque debe cuidarse especialmente la calidad de los
mismos, así como la regularidad del suministro durante el proceso de fabricación del
hormigón.
La distribución de los tamaños de partículas de los áridos influye principalmente en las

propiedades del hormigón convencional en estado fresco. Como el hormigón autocom-
pactante es un material que se distingue del resto de los hormigones por su comporta-
miento en estado fresco, la selección que se haga de los áridos influirá en gran medi-
da en las características del mismo.
Por razones económicas, en cualquier mezcla de hormigón convencional se busca

reducir el volumen de partículas finas y, en consecuencia, aumentar la proporción de
partículas más gruesas. En el hormigón autocompactante estas partículas finas son las
que gobiernan en gran medida las características de autocompactabilidad del hormi-
gón, ya que la habilidad para atravesar zonas fuertemente armadas se rige principal-
mente por el volumen de mortero y la proporción de árido grueso de la mezcla. Las par-
tículas más finas han de mantener la cohesión de la mezcla, evitando la segregación
de la misma, y arrastrar a las partículas más pesadas cuando el hormigón se pone en
movimiento.
2.1.1. Arena
Pueden emplearse todas las arenas que cumplan con las especificaciones establecidas
en la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE), prestando especial atención a la parte
de finos menor que 0,125 mm, puesto que el volumen de partículas por debajo de ese
tamaño afecta enormemente a las propiedades de autocompactabilidad del hormigón.
17
La dosificación de las mezclas se hace por lo general ajustando la relación entre el

agua y los finos por debajo de los 0,125 mm. La reología de la mezcla, principalmente
su viscosidad, varía con la arena que se elija, aunque también depende de la relación
entre las partículas finas y las de árido grueso. Una arena con una proporción relativa-
mente elevada de partículas por debajo de 0,125 mm reduce la necesidad de incorpo-
ración de un filler mineral que complete el volumen de pasta requerido. Al aumentar la
cantidad de finos, la relación agua/finos se reduce, aumentando la viscosidad de la
pasta y del hormigón. Por esta razón, entre otras, la proporción de arena de un hormi-
gón autocompactante frente al volumen total de los áridos de la mezcla es mayor que
en el hormigón convencional.
La granulometría y la forma de las partículas por debajo de 0,125 mm también influyen

en la viscosidad de la pasta. Por tanto, en ocasiones puede ser interesante estudiar las
características físicas de esta fracción. Algunos métodos de análisis pueden ser el estu-
dio visual a través de microscopio complementado con el análisis digital de imagen y la
granulometría-láser. Los resultados se correlacionan con medidas de carácter reológi-
co sobre el mortero.
Pueden emplearse arenas de machaqueo con un contenido de finos por debajo de

0,063 mm superior al límite establecido para hormigones convencionales, siempre que
se asegure que estos finos en cantidad y calidad cumplan con los requisitos de la EHE.
El empleo de estas arenas conlleva el aumento de la demanda de agua del hormigón,
al aumentar la superficie específica de los áridos que es necesario mojar. El aumento
de la demanda de agua se ve compensado por el empleo de superplastificantes, aditi-
vos sin los que no es posible fabricar HAC.
2.1.2. Árido grueso
No se requiere ninguna especificación en particular, a excepción del tamaño máximo

del árido, que debe limitarse para evitar el bloqueo en el paso de la masa fresca entre
las armaduras.
El tamaño máximo de árido grueso recomendado en el hormigón autocompactante,

según la EHE, es de 25 mm, aunque se aconseja no superar los 20 mm. Los tamaños
máximos habituales están comprendidos entre 12 y 16 mm. Sin embargo, dadas las
especiales características reológicas del HAC, conviene tener presente que el árido uti-
lizado puede contener partículas de tamaño superior al tamaño máximo del árido. En
este mismo sentido, conviene emplear áridos con un buen índice de lajas y coeficiente
de forma.
Las partículas más gruesas gobiernan el paso del hormigón a través de estrechamien-
tos, puesto que pueden formar acumulaciones que bloqueen el paso del hormigón. Una
reducción relativa en la proporción de las partículas gruesas implica que la distancia
entre las mismas aumenta dentro de la mezcla, por lo que la probabilidad de formación
de bloqueo disminuye. El riesgo de bloqueo aumenta considerablemente en estructu-
ras fuertemente armadas. En estos casos adquiere gran importancia el estudio de las
18
granulometrías de los áridos gruesos disponibles. En ocasiones, una leve reducción del
tamaño máximo de los áridos, de 18 mm a 16 mm, por ejemplo, puede producir mejo-
ras significativas.
2.1.3. Filler mineral
El filler mineral se emplea en los hormigones autocompactantes con el objetivo de dar

cohesión y aumentar el volumen de pasta para dar la trabajabilidad necesaria a la mez-
cla. Como consecuencia se evita la segregación de los áridos gruesos y la exudación
de agua.
La selección del filler ha de hacerse con especial cuidado puesto que su finura, granu-
lometría y naturaleza influyen especialmente en el comportamiento del hormigón auto-
compactante. Debe tenerse en cuenta que la finura del filler seleccionado incide sobre
la demanda de agua y/o de aditivo superplastificante.
La granulometría de este tipo de material se define en la Tabla 2.1 de acuerdo con la

Norma UNE EN 12620:2002.
Tamaño del tamiz (mm) % en masa que pasa
2 100
0,125 85 a 100
0,063 70 a 100
Tabla 2.1. Granulometría del filler mineral.
Para el hormigón autocompactante, la EHE recomienda que la cantidad máxima de

finos menores que 0,063 mm resultante de sumar el contenido de finos de los áridos
fino y grueso y el filler sea de 250 kg/m3. Cuando se utilicen cementos que contengan
una adición complementaria de tipo calizo (L ó LL), esta adición ha de tenerse en cuen-
ta en la cantidad de partículas finas que se quiera añadir, de tal manera que entre
ambas no se superen los 250 kg/m3.
Si se requiere trabajar con una relación agua/cemento determinada pero es necesario

aumentar la cantidad de finos del hormigón, por ejemplo para aumentar su resistencia
al bloqueo mediante aumento del volumen de pasta (manteniendo prácticamente su
peso), puede ser adecuado recurrir a un filler más grueso que no requiera mucha agua
para su dispersión, y por tanto que no disminuya innecesariamente la fluidez del hor-
migón.
En el caso contrario, si para una relación agua/cemento determinada se observa exce-

siva fluidez del hormigón y falta de viscosidad y/o robustez, y no se desea aumentar
19
más la cantidad de finos del mismo, se puede emplear un filler más fino.
Evidentemente la interacción entre todos los componentes y su proporción relativa,

afecta a las características en estado fresco del HAC. Pero en lo referente al filler se
puede pensar que para un mismo peso, un filler más fino es más efectivo que uno grue-
so a la hora de proporcionar viscosidad y robustez a la mezcla de hormigón y de evitar
fenómenos de segregación, aunque como es normal hay un punto óptimo a partir del
cual su demanda de agua será excesiva y su efecto en la fluidez negativo. Si es posi-
ble disminuir el peso de filler, esto sería suficiente para ajustar el hormigón a la robus-
tez y fluidez adecuadas. Sin embargo, si no es posible disminuirlo, se puede optar por
uno más grueso.
Hasta la fecha, distintos fillers han sido probados con éxito en la elaboración de hormi-
gón autocompactante (siempre como complemento a la granulometría de los áridos):
entre otros, el filler calizo (tanto sedimentario como cristalino) y el filler dolomítico.
Conviene hacer notar que el mismo efecto que se busca con la incorporación de filler en
el hormigón autocompactante puede lograrse mediante el empleo de otros materiales
como el humo de sílice, la escoria granulada y la ceniza volante, que poseen actividad
puzolánica y por tanto reciben el tratamiento de adiciones, como se ve en el apartado 2.4.
2.2. CEMENTOS
No existen requisitos específicos en cuanto al tipo de cemento que se pueda utilizar en

el hormigón autocompactante y se utilizarán aquellos cementos que cumplan con la
vigente Instrucción para la Recepción de Cementos.
Los criterios de elección del cemento para obtener un hormigón autocompactante son
similares a los de un hormigón convencional. Pueden emplearse tanto cementos tipo I,
fundamentalmente en prefabricación, como otros tipos de cemento con adiciones.
A la hora del diseño de la mezcla, deben tenerse en cuenta las distintas propiedades
de cada cemento, ya que cada uno interactúa de forma distinta con el aditivo emplea-
do. Los cementos sin adición requieren por lo general menos cantidad de aditivo que
los cementos con adición o los de fraguado rápido.
Con objeto de obtener mezclas robustas, es recomendable la realización de ensayos

específicos de compatibilidad entre el cemento y el superplastificante.
Es previsible la aparición en el mercado de cementos especiales de uso específico para

la fabricación de HAC, incluyen adiciones complementarias para dotar al hormigón de
la cantidad de partículas finas necesarias
2.3. ADITIVOS
Los aditivos químicos son un componente esencial del HAC ya que sin su incorpora-
20
ción no es posible su fabricación. De hecho, el desarrollo del HAC tuvo lugar gracias al
desarrollo de aditivos superplastificantes de tipo policarboxilato que proporcionan una
elevada capacidad reductora de agua en comparación con los superplastificantes tra-
dicionales basados en naftaleno-sulfonado o melamina-sulfonada.
Aunque, claramente, los aditivos superplastificantes son fundamentales e imprescindi-

bles para preparar un HAC, también se pueden emplear otros tipos de aditivos quími-
cos en función de las condiciones y materiales. Entre ellos destacan los cohesionan-
tes también conocidos como aditivos moduladores de la viscosidad que mejoran la
estabilidad del hormigón frente a segregación y exudación especialmente cuando el
contenido de finos no es excesivamente alto.
Asímismo, se puede emplear cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE-EN

934-2. Así, los aditivos retenedores de agua, inclusores de aire, aceleradores, retarda-
dores o hidrófugos se emplearan con el objetivo de cumplir con los requerimientos de
cada aplicación.
Al igual que en los hormigones convencionales, en el caso de emplear más de un adi-

tivo debe evaluarse la compatibilidad entre los mismos.
2.3.1. Superplastificantes
Los aditivos superplastificantes/reductores de agua de alta actividad (UNE-EN 934-2)

proporcionan una elevada trabajabilidad manteniendo una baja relación agua/cemento,
de manera, que se garantiza un buen desarrollo de propiedades mecánicas y durabili-
dad en el HAC. Su empleo es absolutamente indispensable en el HAC y, en la mayo-
ría de casos, los superplastificantes de nueva generación o policarboxilatos son los úni-
cos capaces de satisfacer los elevados requerimientos de reducción de agua de este
tipo de hormigones. Cabe destacar que la capacidad reductora de agua de los super-
plastificantes de nueva generación puede ser de hasta un 40%.
Es bien sabido que este tipo de superplastificantes actúan como dispersantes de las
partículas de cemento mediante la adsorción de sus moléculas sobre la superficie del
cemento y posterior generación de una fuerza repulsiva de carácter mayoritariamente
estérico que evita la floculación de los granos de cemento y, por tanto, mejora su dis-
persión en la solución acuosa (Sakai y Daimon, 1995). Como consecuencia, el agua
inicialmente atrapada en los flóculos o aglomerados de partículas de cemento queda
libre proporcionando una mayor trabajabilidad.
La selección del tipo y dosis óptima de aditivo se puede realizar mediante una serie de
ensayos previos basados en pasta de cemento, mortero o hormigón (Gomes et al.,
2002) aunque se deben observar una serie de normas básicas a la hora de su correc-
ta selección. En este sentido, es fundamental seguir las recomendaciones del fabri-
cante, especialmente en lo que se refiere a límites de dosificación recomendados.
Además de la capacidad reductora de agua, otros criterios a considerar que condicio-

narán su elección son el mantenimiento de la autocompactabilidad en el tiempo, el
21
desarrollo de resistencias tempranas y posible retraso de fraguado, el desarrollo de

resistencias a largo plazo, la incorporación de aire o la presencia de otros aditivos quí-
micos (ACHE, 2008).
La compatibilidad entre cementos de base Portland y aditivos superplastificantes es

otro factor importante a considerar a la hora de seleccionar la mejor combinación
cemento-aditivo, especialmente cuando se trabaja a bajas relaciones agua/cemento.
Una inadecuada y prematura pérdida de autocompactabilidad, un bajo efecto de fluidi-
ficación, segregación o exudación, excesivo retraso de fraguado, pérdida de aire oclui-
do e incluso una elevada incorporación de aire pueden ser consecuencias de un pro-
blema de compatibilidad entre el cemento y el aditivo. La realización de ensayos pre-
vios en pasta de cemento o mortero mediante el cono de Marsh (de Larrard, 1990;
Aïtcin et al., 1994; Toralles-Carbonari et al., 1996; Gettu et al., 1997), Mini-slump (Aïtcin,
1998; Kantro, 1980) o ensayo de la mesa de sacudidas (UNE-EN 1015-3) revelarán de
una forma fácil y rápida los posibles problemas de incompatibilidad si los hubiere
(ACHE, 2009).
2.3.2. Moduladores de viscosidad o cohesionantes
Los aditivos moduladores de viscosidad (AMV) o cohesionantes son compuestos quí-

micos que mejoran sustancialmente la cohesión del hormigón limitando la pérdida de
agua por exudación y minimizando la tendencia a la segregación. A pesar de que se
han empleado ampliamente en otras aplicaciones diferentes del HAC desde hace
varios años, estos aditivos no están contemplados en la normativa actual.
La composición química de estos aditivos es muy variable, así como sus mecanismos
de acción (Rixom y Mailvaganam, 1999). Algunos de ellos son polímeros sintéticos o
naturales de alto peso molecular que fijan el agua libre del hormigón mediante la crea-
ción de puentes de hidrógeno impidiendo la exudación y proporcionando una solución
acuosa de mayor viscosidad. Otros se adsorben sobre las partículas de cemento
aumentando la viscosidad mediante atracción entre partículas.
Dentro de esta categoría se incluyen los aditivos cohesionantes basados en nanosílice

que proporcionan una elevada estabilidad en el hormigón sin aumentar significativamen-
te la demanda de agua del mismo. Se componen mayoritariamente de sílice (> 99%) que
se presenta en forma de suspensión líquida. A diferencia de la microsílice que es un resi-
duo de la industria metalúrgica, la nanosílice es un producto sintético fabricado a partir
del vidrio. La superficie específica de las partículas en suspensión es del orden de 80-
800 m2/g (la del cemento es del orden de 0,3-0,35 m2/g Blaine).
Su empleo, aunque no es imprescindible cuando se dispone de suficientes finos, es

muy aconsejable ya que mejora significativamente la robustez del HAC frente a cam-
bios del contenido de agua y el módulo de finura de la arena (Sedran, 1995). Sin
embargo, su empleo es casi imprescindible en el caso de no disponer localmente de
filler o si las arenas tienen bajos contenidos de finos.
Por otro lado, es bien sabido que los HAC tienen un elevado contenido de cemento +
22
filler con el único objetivo de proporcionar la reología adecuada aunque ello conlleve
un exceso no requerido de propiedades mecánicas. El empleo de nuevos y avanzados
aditivos modificadores de la viscosidad permite minimizar el contenido de cemento de
manera que es posible fabricar HAC con contenidos de cemento + filler inferiores a 380
kg/m3 cuando los requerimientos mecánicos son menores (Roncero, et al. 2007). Estos
aditivos proporcionan un significativo aumento de viscosidad plástica en comparación
con los aditivos modificadores de viscosidad tradicionales y esto permite minimizar al
máximo el contenido de finos del hormigón.
El rango de dosificación de estos productos es muy variable y depende de la natura-

leza del aditivo modificador de viscosidad. En general, éste suele variar entre 0.05%
y 2 %. El fabricante proporcionará las indicaciones adecuadas en cuanto a su dosifi-
cación y rango de empleo.
La clave para obtener un buen HAC caracterizado por una elevada cohesión y con pro-
piedades autocompactantes radica en la correcta optimización de la combinación super-
plastificante – aditivo modificador de viscosidad. Es importante destacar que una sobre-
dosificación de este tipo de aditivos puede causar una pérdida importante de fluidez.
2.3.3. Otros aditivos
Cualquier aditivo químico definido en la normativa UNE-EN 934-2 se puede emplear en

el HAC con el objetivo de proporcionar los requerimientos necesarios para cada apli-
cación. Esto incluye aditivos retenedores de agua, inclusores de aire, aceleradores,
retardantes o hidrófugos.
Por otro lado, aunque no están contemplados en la norma UNE-EN 934-2, los aditivos
reductores de retracción se pueden emplear en el HAC con el objetivo de reducir las
deformaciones por retracción en el mismo. Los aditivos reductores de retracción pro-
porcionan una disminución de la retracción por secado del hormigón del orden del 30-
50%. Además también proporcionan una considerable disminución de la retracción
endógena y la retracción plástica (Gettu et al., 2002). Los elevados contenidos de
cemento junto con una baja relación agua/cemento del HAC aumentan el riesgo de
fisuración por retracción plástica. Por otro lado, la presencia de adiciones minerales
tipo cenizas volantes, escorias o microsílice también contribuye a incrementar la retrac-
ción endógena del hormigón. Por ello el empleo de aditivos reductores de retracción es
muy aconsejable en el caso de HAC con elevado contenido de cemento y/o finos en
general.
2.4. ADICIONES
Según lo articulado en la EHE, las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos

o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser añadidos al hormigón
con el objetivo de mejorar alguna de sus propiedades. En dicha instrucción sólo se con-
templa el empleo de cenizas volantes y humo de sílice limitando el contenido máximo
en función del peso de cemento.
23
2.4.1. Cenizas volantes
Las cenizas volantes son un residuo de las centrales termoeléctricas de carbón pulve-
rizado constituido por partículas esféricas en estado vítreo compuestas de sílice (SiO2),
alúmina (Al2O3), óxido de hierro (Fe2O3) y otros componentes minoritarios. Además de
su elevada finura que contribuye a aumentar el contenido de finos del HAC, las ceni-
zas volantes reaccionan con la portlandita formada durante la hidratación del cemento
y, consecuentemente, contribuyen al desarrollo de resistencias especialmente a largo
plazo.
En general, las partículas de cenizas volantes tienen un tamaño máximo de 50 µm. Su

forma esférica contribuye a la fluidez del hormigón ya que se optimiza el empaqueta-
miento de las partículas sólidas en el estado fresco proporcionando una alta cohesión
en la mezcla.
Por tratarse de un subproducto, es importante tener en cuenta la variabilidad de las pro-

piedades de las cenizas volantes que pueden afectar significativamente a las propie-
dades en fresco del HAC. En este sentido, la Instrucción EHE recomienda controlar con
frecuencia la finura de las cenizas y medir la expansión por el método de las agujas de
Le Chatelier.
2.4.2. Microsílice o humo de sílice
El humo de sílice, también llamado microsílice, se emplea en hormigón con una adi-
ción mineral especialmente en la fabricación de hormigones de altas prestaciones. El
humo de sílice es un subproducto que se obtiene en los hornos de arco eléctrico
empleados en la fabricación de aleaciones ferrosilíceas. Se compone principalmente
de sílice (SiO2) en un 90-95% junto con otros componentes minoritarios (Fe2O3, CaO,
MgO, etc).
Las partículas de humo de sílice son esféricas con diámetros en el rango de 0,1 a 0,2
μm y una superficie específica de 20-23 m2/g.
El humo de sílice está disponible en tres formatos diferentes (polvo, polvo densificado
y suspensión) aunque el más habitual es el polvo densificado. Se comporta como un
filler que densifica la matriz del hormigón y también contribuye al desarrollo de resis-
tencias por su efecto puzolánico al reaccionar con la portlandita producida en la hidra-
tación de los silicatos del cemento.
El humo de sílice contribuye a mejorar las propiedades del hormigón fresco mejorando
la estabilidad frente a segregación y exudación del HAC. Es importante destacar que
su elevada superficie específica contribuye a aumentar significativamente la demanda
de agua.
Según la Instrucción EHE, la dosis máxima de microsílice en hormigón convencional es

del 15% con respecto al peso de cemento. Sin embargo, en HAC se suele emplear
entre 8-10% por peso de cemento.
24
2.4.3. Otras adiciones
Otras adiciones que podrían emplearse en el HAC son las escorias granuladas de alto
horno. Estas proporcionan finos reactivos con un bajo calor de hidratación. Aunque se
emplean en la fabricación de cementos de tipo II o III, sólo se encuentra disponible
como adición en algunos países europeos. Su empleo en HAC se debe hacer en bajas
proporciones para evitar problemas de estabilidad.
La nanosílice, además de su efecto sobre la reología del hormigón, debido a su com-

posición, presenta efecto puzolánico reaccionando con la portlandita y, por tanto, puede
contribuir a mejorar el desarrollo de resistencias. Esto implica que también puede
emplearse como adición.
También podrán emplearse el metacaolín y las puzolanas naturales. Su efecto sobre

las propiedades del HAC debe ser evaluado mediante ensayos previos.
2.5. AGUA
El agua empleada para la fabricación de HAC debe seguir los mismos requisitos que
cualquier agua empleada en el hormigón convencional tal y como se indica en la
Instrucción EHE.
2.6. FIBRAS
Según recoge la Instrucción EHE, las fibras son elementos de corta longitud y peque-
ña sección que se incorporan a la masa del hormigón a fin de conferirle ciertas propie-
dades específicas.
Desde un punto de vista fundamental, las fibras se incorporan al hormigón con el fin de
controlar los procesos de fisuración, ya sea en estado fresco o endurecido, comple-
mentando la función de la armadura de barras convencional o reemplazando totalmen-
te la misma. En estado fresco, las fibras actuarán controlando la fisuración por retrac-
ción plástica, importante en hormigones de altas prestaciones, con bajas relaciones
agua/conglomerante. En estado endurecido, y debido a su distribución espacial, las
fibras son capaces de absorber las tensiones de tracción, al igual que en el caso de la
armadura convencional, previa fisuración. La eficiencia con la que las fibras podrán
controlar cualquier proceso de fisuración dependerá de su dosificación, dimensiones,
resistencia a tracción y módulo de deformación.
Debe tenerse en cuenta que la incorporación de fibras puede traer aparejada una dis-
minución de la capacidad de relleno y por tanto, la necesidad de modificar consecuen-
temente la dosificación. Por ello se recomienda la realización de ensayos previos.
El uso de hormigón autocompactante con fibras puede tener tanto finalidad estructural
como no estructural. La vertiente estructural puede implicar la sustitución parcial o total
de armadura en algunas aplicaciones. El empleo de fibras en el hormigón tiene finali-
dad estructural cuando se utiliza su contribución en los cálculos relativos a alguno de
25
los estados límite últimos o de servicio.
De una manera general se pueden clasificar como fibras estructurales, aquellas que
proporcionan una mayor resistencia pos-fisuración al hormigón en masa (en el caso de
las fibras estructurales, la contribución de las mismas puede ser considerada en el cál-
culo de la respuesta de la sección de hormigón), o como fibras no estructurales, a
aquellas que, sin considerar en el cálculo su resistencia pos –fisuración, suponen una
mejora ante determinadas propiedades, como por ejemplo, el control de la fisuración
por retracción, incremento de la resistencia al fuego, abrasión, impacto y otros.
De acuerdo con su naturaleza, la EHE clasifica a las fibras en:
- Fibras de acero (Recogidas en la Norma UNE-EN 14889-1).
- Fibras poliméricas (Recogidas en la Norma UNE-EN 14889-2).
- Otras fibras inorgánicas.
2.7. PIGMENTOS
Los pigmentos que son incorporados con el objetivo de colorear el hormigón conven-
cional, también se pueden emplear en el HAC. Los pigmentos son, generalmente, sóli-
dos finamente divididos que se basan en óxidos metálicos. Debido a su elevada finura,
presentan una gran superficie específica, que puede modificar las propiedades reoló-
gicas, dando lugar a mezclas más cohesivas (López et al., 2007- a y b).
Por otro lado, como en el caso del cemento, tienen gran tendencia a flocular y, por
tanto, el uso de superplastificantes contribuye a una mejora de la homogeneidad del
color en el caso del HAC. Igual que en el hormigón convencional, es importante desta-
car que el fenómeno de la eflorescencia puede ser mucho más evidente en el hormi-
gón coloreado y, por tanto, es aconsejable el empleo de un aditivo hidrófugo o espe-
cialmente diseñado para minimizar dicho fenómeno.
26
3. Estado fresco
3.1. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO
Como se desprende de su definición, las propiedades que diferencian al HAC del hor-
migón convencional se encuentran fundamentalmente en el estado fresco. Estas carac-
terísticas básicas, que en función de la aplicación real deberán cumplirse simultánea-
mente, son las siguientes:
• Capacidad de fluir y llenar el encofrado sin ayuda externa.
• Resistencia al bloqueo o capacidad de pasar entre las barras de armadura.
• Estabilidad dinámica y estática, o resistencia a la segregación, que le permite

alcanzar finalmente una distribución uniforme del árido en toda su masa.
La evaluación de estas propiedades puede llevarse a cabo en términos fundamentales,

a través de la medición de los parámetros reológicos, o de manera tecnológica o inge-
nieril, a través de ensayos sencillos.
Como ocurre con el concepto más general de trabajabilidad del hormigón tradicional, la
autocompactabilidad debe asociarse y referirse al tipo de estructura a la que se desti-
ne el material, en este sentido también se modificarán los rangos de autocompactabili-
dad. En efecto, la capacidad de paso dependerá del espaciado de barras del elemen-
to que está siendo llenado, y el grado de resistencia a la segregación dependerá de los
métodos de colocación y transporte y del tamaño máximo de árido, en particular la altu-
ra del elemento a llenar (Concrete Society, 2005). En este sentido se han definido
varias clases de HAC según sus aplicaciones (Walraven, 2005).
3.1.1. Reología del hormigón autocompactante
La reología estudia la deformación y flujo de los materiales, vinculando las relaciones entre
esfuerzo aplicado (tensión de corte), deformaciones y tiempo; esto define el comporta-
miento reológico, que se representa en un diagrama denominado curva de flujo, que inclu-
ye en sus ejes la tensión de corte (ordenadas) y la velocidad de deformación (abscisas).
27
Desde la década del 70 se ha avanzado en el conocimiento del comportamiento reológi-

co del hormigón fresco; una de las observaciones destacadas es que el material se com-
porta esencialmente como un fluido de Bingham, caracterizado por una resistencia a la
deformación en condiciones estáticas y por una resistencia creciente al movimiento (vis-
cosidad plástica). De esta manera, se ha demostrado que las medidas reológicas posibi-
litan un mejor conocimiento y entendimiento de las propiedades del hormigón en estado
fresco. Es de notar que, si bien los estudios del hormigón fresco son de interés para cual-
quier tipo de hormigón, adquieren mayor relevancia en el caso del HAC, ya que gran
parte de sus propiedades finales dependerán de las características en dicho estado.
Según el modelo Bingham, dos parámetros caracterizan la movilidad del material: la

tensión umbral (τ0) y la viscosidad plástica (μ), ecuación 3.1 y figura 3.1.
τ = τ0 + μγ
A diferencia del hormigón convencional, el HAC se caracteriza por tener una tensión
umbral muy baja. En la figura 3.2 puede observarse el tipo de respuesta de diferentes
clases de hormigones; un hormigón convencional (HC), un hormigón convencional de
alta resistencia (HAR) y un HAC (tanto de nivel resistente medio como alto).
Figura 3.1. Curva de flujo correspondiente al Figura 3.2. Curvas de flujo de un HAC, un
modelo Bingham característico del hormigón. hormigón convencional (HC) y un hormigón
convencional de alta resistencia (HAR).
La medición de las propiedades reológicas del HAC permite crear fronteras de valores
dentro de las cuales puede garantizarse la autocompactabilidad. Estudios de este tipo
han sido llevados a cabo por (Nielsson y Wallevik, 2003) y ampliados por (Zerbino, et
al., 2006) para el caso de materiales comúnmente utilizados en España. Los principa-
les resultados de este último trabajo pueden observarse en la figura 3.3, donde los
HACs han sido agrupados de acuerdo con las clases de autocompactabilidad incluidas
en la EHE. De esta manera, la “E” indica la clasificación con respecto al escurrimiento,
y el número después de la misma, la clase se autocompactabilidad. Así, E1, E2 y E3
cumplen con el criterio de aceptación dado para AC-1, AC-2 y AC-3 respectivamente.
De la misma forma, la letra “V” hace referencia a la clasificación de autocompactabili-
dad respecto al tiempo del ensayo del embudo en V, donde V1, V2 y V3 hacen refe-
28
rencia a las clases de autocompactabilidad AC-1, AC-2 y AC-3 respectivamente, según

TV. Cabe notar que el hecho de que los rangos de aceptación de los ensayos se super-
pongan implica que algunos HACs se encuadran dentro de más de un grupo.
Evidentemente, la medición de las propiedades reológicas está generalmente limitada

a estudios de laboratorio y dependerán del tipo de viscosímetro utilizado (Ferraris y
Martys, 2003). Sin embargo, resulta de gran utilidad práctica la correlación entre las
medidas reológicas y los ensayos ingenieriles. Considerando dicha vinculación, se ha
encontrado una relación bastante estrecha entre el diámetro de escurrimiento y la ten-
sión umbral, así como entre la viscosidad plástica y los tiempos de flujo T50 y/o TV
(Zerbino et al., 2006), con correlaciones como las que se ilustran en la figura 3.4.
Figura 3.3. Fronteras reológicas de autocompactabilidad para las diferentes clases de HAC obte-
nidas con un viscosímetro ConTec 3 (Zerbino et al., 2006).
Figura 3.4. Correlación típica de diámetro de escurrimiento con la tensión umbral (a) y del tiempo
de embudo con la viscosidad plástica (b).
29
Dependiendo de la dosificación y naturaleza de los componentes, en especial del

cemento, las adiciones, los finos minerales y los aditivos químicos, el HAC puede pre-
sentar un comportamiento tixotrópico. Un fluido tixotrópico posee una estructura que se
rompe durante el movimiento y se reconstituye al volver al reposo. De esta manera,
este tipo de comportamiento está relacionado con la capacidad del HAC de reestructu-
rarse una vez deja de fluir, fenómeno de “build up”, en inglés. Este proceso es rever-
sible mientras el material se encuentra en estado plástico y más importante en hormi-
gones de mayor viscosidad. En términos prácticos, la tixotropía puede influenciar sig-
nificativamente la presión ejercida sobre los encofrados, alejándola de valores hidros-
táticos.
Aunque el análisis de las propiedades reológicas fundamentales y los factores que las
influencian escapan al carácter tecnológico de este trabajo, es importante destacar que
las mismas representan una herramienta muy potente para la caracterización de las
propiedades en estado fresco del HAC. El lector puede profundizar en este tema
basándose en las siguientes referencias bibliográficas: Beaupré and Mindess, 1998;
Schramm, 1994; Ferraris, 1999; Hela y Bodnárová, 2003; ConTec, 2001; Koyata y
Comman, 2005; Nielsson y Wallevik, 2003; Zerbino et al., 2006.
3.1.2. Capacidad de relleno
Como se desprende de su enunciado, es la capacidad que tiene el HAC de fluir y relle-

nar totalmente el encofrado sin ayuda externa, sin que queden coqueras y/o nidos de
grava.
La capacidad de fluir puede evaluarse a través de los ensayos de escurrimiento y

embudo en V descritos en los apartados 3.2.1 y 3.2.2 respectivamente.
3.1.3. Capacidad de paso
Esta característica, también llamada resistencia al bloqueo, es la capacidad del HAC

de pasar entre las barras de armadura, obstáculos o huecos sin bloqueo del árido
grueso.
La resistencia al bloqueo del HAC puede evaluarse a través de los ensayos de la caja
en L, escurrimiento con anillo J y embudo en V, descritos en los apartados 3.2.3, 3.2.4
y 3.2.2 respectivamente.
3.1.4. Resistencia a la segregación
La estabilidad, o resistencia a la segregación, es la capacidad del HAC de mantener su

homogeneidad tanto durante el flujo como una vez en reposo; estabilidad dinámica y
estática, respectivamente.
En general, la estabilidad se refiere a la capacidad del HAC de presentar una distribu-

ción uniforme del árido grueso mientras se encuentra en estado fresco.
30
La resistencia a la segregación del HAC puede evaluarse a través de los ensayos del
tubo en U y de la columna de segregación descritos en el apartado 3.2.5.
3.1.5. Tiempo abierto
Se define como tiempo abierto o tiempo de uso, al lapso de tiempo desde la fabricación
durante el cual se mantienen las características de autocompactabilidad especificadas.
Al igual que la trabajabilidad del hormigón tradicional, la autocompactabilidad también

se verá afectada por el transcurso del tiempo. Los factores que influyen en tales cam-
bios son, en general, los mismos que lo hacen sobre el hormigón convencional. Por
ejemplo, la temperatura del hormigón, las condiciones de exposición, los aditivos quí-
micos, etc.
La temperatura puede afectar a la tensión umbral, t0, y a la viscosidad plástica, m, aun-

que en mayor medida a la primera, es decir, a su capacidad de fluir. De esta manera,
la temperatura debe considerarse como un factor importante que contribuye a la varia-
ción de las propiedades del HAC durante la producción.
En estudios recientes (Zerbino et al., 2008), se ha observado una mejor respuesta reo-
lógica con temperaturas intermedias, en el entorno de los 20 °C, que con temperaturas
del orden de 10 ó 40 ºC. Otros estudios desarrollados por los mismos autores (Zerbino
et al., 2006) indican además que los HAC son más sensibles a las altas temperaturas
(mayores a 30 °C); la pérdida de autocompactabilidad se produjo más rápidamente en
condiciones de temperaturas elevadas. En este caso, las variaciones en el tiempo fue-
ron más importantes en τ0 que en μ y, en cuanto a los resultados de los ensayos inge-
nieriles, se observaron mayores cambios en el diámetro de escurrimiento que en los
tiempos en el embudo en V. A bajas temperaturas (≈ 10 ºC), la fluidez inicial puede ser
menor que a temperaturas intermedias, sin embargo, estas temperaturas pueden favo-
recer fenómenos de refluidificación, que pueden justificarse en base a una menor velo-
cidad de adsorción del aditivo superplastificante sobre las partículas de cemento
(Roncero et al., 2008), en términos prácticos, este efecto redundaría en una ganancia
retardada de fluidez, aumentando el tiempo abierto.
La influencia de la temperatura dependerá del tipo de aditivo y es posible que se

manifieste en menor grado al emplear mayores dosis de superplastificante.
Asimismo, es importante tener en cuenta que cada combinación ligante-superplastifi-
cante posee sus propias características reológicas para una dada temperatura
(Griesser et al., 2005).
De esta manera, debido a su rol fundamental, cobran especial relevancia los aditivos
superplastificantes y cohesionantes o moduladores de viscosidad. El efecto de los mis-
mos, su compatibilidad con el resto de los componentes y el tiempo de acción, son cru-
ciales en el caso del HAC.
Como indica la EHE, para la determinación del tiempo abierto se pueden utilizar los
31
ensayos de caracterización indicados anteriormente, comparando el resultado de

diversas repeticiones del mismo ensayo realizadas consecutivamente con la misma
muestra.
Fijada una combinación de componentes, una manera de aumentar el tiempo abierto

del HAC puede ser a través de la incorporación de un aditivo retardador del fraguado
(obviamente, esto puede traer aparejado un retraso inicial de la ganancia de resisten-
cia). Otra forma de sobrellevar la situación puede ser re-aditivando el superplastifican-
te a pie de obra. En este caso, deberá tenerse cuidado en la medición del volumen
incorporado, por un lado para no producir una segregación de la mezcla y, por otro,
para re-calcular la relación a/c teniendo en cuenta el agua del superplastificante adi-
cionado en obra.
3.1.6. Robustez
La robustez del HAC en estado fresco puede definirse como la capacidad del material
de mantener sus características de autocompactabilidad dentro de los rangos especifi-
cados cuando se producen pequeñas variaciones en las propiedades de los compo-
nentes y/o de sus proporciones, la variación de la temperatura, o una combinación de
tales sucesos.
Debido a la ausencia de la compactación, la robustez cobra especial importancia en el

HAC. A diferencia del hormigón convencional, donde una menor trabajabilidad puede
ser compensada con un mayor esfuerzo en la colocación y una mayor energía de com-
pactación, una pérdida de fluidez y/o resistencia al bloqueo o a la segregación del HAC
podría producir defectos inaceptables.
Las fluctuaciones en la distribución granulométrica o en el contenido de agua pueden

tener una influencia desfavorable sobre la resistencia a la segregación del HAC. La
variación de las condiciones de amasado podría afectar tanto a la fluidez como a la
resistencia a la segregación. Estudios desarrollados (Rigueira et al., 2007) han demos-
trado que las desviaciones normales en el pesaje de áridos no afectan notablemente
las características en estado fresco, siendo adecuadas las tolerancias especificadas en
la EHE. Los mismos autores resaltan que las variaciones en el contenido de agua o
finos minerales sí pueden afectar la autocompactabilidad y destacan que la precisión
en el contenido de agua es fundamental.
A la hora de evaluar la idoneidad de una determinada dosificación, es recomendable

estudiar la sensibilidad de la misma, su fluidez y resistencia a la segregación, ante las
posibles fluctuaciones durante la producción en términos de materiales componentes y
contenidos de agua de la mezcla.
3.2 MÉTODOS DE ENSAYOS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE LA AUTO-

COMPACTABILIDAD
Existen numerosos métodos de ensayo recogidos en la bibliografía especializada para
32
evaluar las características de autocompactabilidad del HAC descritas en el apartado

3.1, siendo menos los que han alcanzado el grado de normalización. En España, las
Normas UNE contemplan los métodos de ensayos de escurrimiento, embudo en V, caja
en L y escurrimiento con anillo J, que se resumen a continuación.
3.2.1. Ensayo de escurrimiento
El ensayo de escurrimiento (UNE 83361), slump-flow en inglés, es el método más uti-

lizado para evaluar la capacidad de relleno del HAC, tanto por la sencillez de la ejecu-
ción como por el equipo que precisa.
El objetivo del ensayo es evaluar la capacidad de fluir del hormigón sin la presencia de
obstáculos, y permite observar cualitativamente si se está en presencia de una mezcla
segregada.
Para la realización del ensayo se emplea el cono de Abrams (según Norma UN-EN
12350-2) y una placa de acero plana de construcción rígida con una superficie metáli-
ca de aproximadamente 850 mm x 850 mm. En el centro de la bandeja se encuentra
grabada una cruz, cuyas líneas corren paralelas a los bordes de la bandeja y al menos
dos círculos centrales concéntricos de 200 mm y 500 mm de diámetro.
Para realizar el ensayo, se coloca el cono en el centro de la bandeja, ayudándose de

la marca circular de 200 mm. El molde se llena de una sola vez, y no se compacta el
hormigón. A continuación, se enrasa el hormigón y se levanta el molde.
Los resultados que se obtienen son el T50, que es el tiempo que tarda el hormigón en
alcanzar la circunferencia cuyo diámetro es 500 mm, y el dF que es el diámetro final
alcanzado por el hormigón una vez cesa completamente el movimiento, expresado
como la media de dos medidas en direcciones perpendiculares.
Se observa detenidamente si se produce segregación, evidenciada por la exudación de

la pasta en la zona perimetral, o la mayor concentración de árido grueso en la zona
central de la masa de hormigón.
La Figura 3.5 muestra el aspecto final de la “torta” de HAC al final del ensayo de escu-
rrimiento, correspondiente a un HAC sin segregación, como lo demuestra la distribu-
ción uniforme del árido grueso en toda la masa y la inexistencia de exudación de la
lechada en el frente de avance, Figura 3.6. A modo de ejemplo, la Figura 3.7 muestra
el aspecto de una mezcla con signos evidentes de segregación.
Como se ha visto en el apartado 3.1, los resultados de este ensayo pueden ser corre-
lacionados con los parámetros reológicos; el dF con la tensión umbral y T50 con la vis-
cosidad.
Como se desprende de su descripción, la sencillez de este ensayo permite su práctica

ejecución tanto en laboratorio como para el control en obra.
33
Figura 3.5. Resultado final del ensayo de escurrimiento.
Figura 3.6. Aspecto adecuado de un HAC (ausencia de segregación en el frente de avance del
ensayo de escurrimiento).
34
Figura 3.7. Aspecto inadecuado de un HAC (signos evidentes de segregación del árido grueso en
el centro y del agua/lechada en el frente de avance del ensayo de escurrimiento).
3.2.2. Ensayo del embudo en V
El ensayo del embudo en V (UNE 83364:07), V-funnel en inglés, tiene por objetivo eva-
luar la fluidez o capacidad de relleno del HAC y su capacidad de paso por aberturas
estrechas.
Asimismo, como indica la normativa italiana (UNI 11042), la ejecución del ensayo dos
veces consecutivas sobre la misma muestra permite evaluar cuantitativamente la resis-
tencia a la segregación del material. Para ello se procede a realizar una primera vez el
ensayo según indica la Norma UNE 83364:07. Posteriormente, se llena el embudo y
antes de abrir la compuerta, se deja al material reposar durante 5 minutos en su inte-
rior. La diferencia de tiempo entre la segunda y la primera lectura no debe superar los
5 segundos. Una diferencia mayor estaría indicando que se está en presencia de una
mezcla con baja resistencia a la segregación, pues el mayor tiempo en la segunda lec-
tura estaría causado por la segregación del árido grueso, que provoca una restricción
al flujo del material en la parte inferior del embudo.
Para la realización del ensayo se emplea un molde con la forma de un embudo en V

de sección rectangular, cuyas dimensiones se especifican en la Figura 3.8. El conduc-
to inferior de salida del embudo es de sección rectangular. La boca inferior está dota-
da de una compuerta provista con un dispositivo de apertura rápida. La fotografía de la
Figura 3.9 muestra la realización del ensayo.
35
Figura 3.8. Esquema del embudo en V.
Figura 3.9. Realización de ensayo del embudo en V.
El embudo se coloca sobre un soporte con un recipiente debajo que recoja el hormi-
gón. Se llena el embudo de una sola vez y sin compactar, se enrasa el hormigón y 10
segundos después se abre el dispositivo de cierre. Se acciona el cronómetro en el
momento de abrir el cierre, y se detiene cuando se vacía el embudo, considerando este
36
momento como el instante en el que el operador, observando el flujo desde la parte

superior del embudo, vislumbra la luz a través de la boca inferior del mismo.
Como se ha visto en el apartado 3.1, el resultado de este ensayo puede ser relaciona-
do con la viscosidad plástica del material.
3.2.3. Ensayo de la caja en L
El ensayo de la caja en L (UNE 83363:07), L-Box en inglés, tiene por objetivo evaluar
la capacidad de paso del HAC a través de barras de armaduras, en condiciones de flujo
confinado.
Para la realización del ensayo se emplea un molde denominado caja en L, que se

compone de dos cuerpos huecos con la superficie interna lisa, uno vertical y otro hori-
zontal. Ambos cuerpos están separados por una compuerta de accionamiento exte-
rior y un “peine” de barras lisas. Las dimensiones de la caja en L se presentan en la
Figura 3.10, donde además se puede observar que el aparato puede disponer de 2 ó
3 barras espaciadas equidistantes a lo largo del ancho, dependiendo del tamaño
máximo del árido; 3 barras de 12 mm de diámetro si el tamaño máximo del árido es
menor o igual a 20 mm, y 2 barras de 16 mm de diámetro si el tamaño máximo del
árido es mayor de 20 mm.
a)
c)
d)
b)
Figura 3.10. Esquema general de la caja en L

Vista (a) Planta (b) Disposición de barras para tamaño máximo de árido ≤ 20 mm
(c) Disposición de barras para tamaño máximo de árido > 20 mm (d)
37
El procedimiento consiste en llenar de una sola vez el compartimento vertical, con la

compuerta cerrada. A continuación se enrasa el hormigón y se abre la compuerta.
Simultáneamente a la apertura de la compuerta, se acciona el cronómetro y se mide el
tiempo transcurrido hasta que la muestra alcanza el extremo del molde horizontal. Una
vez cesa el movimiento, se determinan las alturas de la masa de hormigón en reposo
H1 y H2, como se muestra en la Figura 3.11.
Figura 3.11. Caja en L- determinación de alturas H1 y H2.
Figura 3.12. Aspecto final del Ensayo de la caja en L

HAC que evidencia bloqueo (a), HAC con adecuada capacidad de paso (b).
38
Del ensayo se obtienen dos resultados, el tiempo de escurrimiento T60, que es el tiem-
po empleado, en segundos, para que la muestra alcance el extremo del canal horizon-
tal de la caja en L, situado a la distancia de 600 mm desde el extremo de la compuer-
ta, y el coeficiente de paso CbL, que se calcula mediante la siguiente expresión:
CbL = 100 ·(H2/H1)
La Figuras 3.12 muestra el aspecto final del ensayo de la caja en L, para un HAC que
evidencia bloqueo (Figura 3.12-a) y otro con una adecuada capacidad de paso entre
las barras de armadura (Figura 3.12-b).
3.2.4. Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés
El ensayo de escurrimiento con el anillo japonés (UNE 83362:07), J-Ring en inglés,

tiene por objetivo evaluar la resistencia al bloqueo o capacidad de paso del HAC a tra-
vés de barras de armadura, en condiciones de flujo libre.
Para la realización del ensayo se utiliza el cono de Abrams (con la particularidad de que
no tiene placas de apoyo para los pies), la placa que se usa para el ensayo de escu-
rrimiento y un anillo de barras según se muestra en la Figura 3.13. A lo largo de la cir-
cunferencia del anillo correspondiente a un diámetro de 300 mm, se disponen una serie
de barras lisas equidistantes entre sí, de longitud 100 mm; 20 barras de 10 mm de diá-
metro si el tamaño máximo del árido es menor o igual a 20 mm (Figura 3.13-a), o 12
barras de 28 mm de diámetro si el tamaño máximo del árido es mayor de 20 mm.
(Figura 3.13-b).
Figura 3.13. Anillo J

(a) Configuración de barras para tamaño máximo de árido ≤ 20 mm
(b) Configuración de barras para tamaño máximo de árido > 20 mm
El procedimiento es análogo al descrito en el Apartado 3.2.1. para el ensayo del escurri-

miento, con la salvedad de que en esta ocasión se coloca el anillo concéntricamente al cono.
Los parámetros que se obtienen son el dJF y TJ50, que son el diámetro final de la “torta”
39
de hormigón y el tiempo que tarda el hormigón en alcanzar un diámetro de 50 cm, como

en el ensayo de escurrimiento. Además, se mide la altura de la masa de hormigón en
la parte interna y externa del anillo (por diferencia entre el borde superior del anillo y la
superficie del hormigón); H1 y H2 respectivamente, según Figura 3.14. Con dichas altu-
ras se calcula el coeficiente de bloqueo CbE mediante la expresión:
CbE = 100·(H2/H1)
Se observa detenidamente si se produce segregación, así como la posible exudación

de la pasta en la zona perimetral, o la mayor concentración de árido grueso en la zona
central de la masa de hormigón.
Habitualmente este ensayo complementa al ensayo de escurrimiento y la Instrucción

vigente recomienda que la diferencia entre los diámetros de escurrimiento sin y con ani-
llo no sea superior a 50 mm; df - dfJ ≤ 50 mm.
Figura 3.14. Determinación de las alturas H1 y H2.
3.2.5. Otros ensayos
Además de los ensayos anteriormente descritos, que son los contemplados en la

Instrucción vigente para la caracterización del hormigón autocompactante, existen
40
otros ensayos empleados tanto para la caracterización de la autocompactabilidad del

hormigón como para el diseño de mezclas.
3.2.5.1. Ensayos de caracterización del hormigón autocompactante
• Ensayo Orimet (Bartos, 1993). Evalúa la facilidad que tiene el hormigón de fluir
bajo la acción de su propio peso. Como muestra la Figura 3.15, el aparato consiste
en un tubo cilíndrico con diámetro interior de 120 mm y longitud de 600 mm, con un
embudo en el fondo que tiene una salida con diámetro de 80 mm dotada de una
compuerta. El procedimiento consiste en llenar el recipiente, abrir la compuerta y
medir el tiempo que tarda en vaciarse el dispositivo. Se consideran apropiados tiem-
pos por debajo de los 5 segundos. También puede emplearse colocando debajo del
aparato el anillo J y midiendo el escurrimiento alcanzado, lo que permitiría evaluar
también la resistencia al bloqueo.
Figura 3.15. El ensayo Orimet

Esquema del aparato (a) y realización del ensayo por el Prof. Bartos (b)
• Caja en U, U-Box en inglés. Permite evaluar la resistencia al bloqueo o capacidad

de paso del HAC a través de barras de armaduras en condiciones de flujo confina-
do y contra la fuerza de gravedad. El aparato consiste en un recipiente dividido en
dos compartimentos verticales, Figura 3.16, separados por una compuerta y un
“peine” de barras, que representan barras de armadura. La disposición más común-
mente utilizada es la que se compone por 3 barras de 13 mm de diámetro separa-
das 50 mm entre ellas (EPG, 2005). La recomendación de la JSCE (Uomoto y
Ozawa, 1999) utiliza las mismas barras pero con una separación de 35 mm entre
ellas. El procedimiento consiste en llenar uno de los lados de hormigón con la com-
41
puerta cerrada, abrir la compuerta y, una vez ha cesado el movimiento, medir las
alturas finales de HAC en ambos compartimentos. Habitualmente se especifica que
la diferencia de alturas finales no sea mayor que 30 mm, o que la altura en el com-
partimento de salida sea mayor a 300 mm.
Figura 3.16. Caja en U

Esquema de referencia (a) y vista con uno de sus laterales descubiertos (b)
• Caja de relleno (Yurugi et al, 1998), Box filling capacity o fill box, en inglés. Este
método de ensayo fue desarrollado y empleado principalmente en Japón. Su obje-
tivo es determinar la capacidad de paso o resistencia al bloqueo del HAC, para lo
que el material tiene que fluir y rellenar un espacio con barras. El recipiente consis-
te en una caja de sección transversal con dimensiones de 300×500×300 mm y
abierta por arriba, Figura 3.17. El procedimiento consiste en introducir una muestra
de hormigón en la sección sin armadura del recipiente. Se deja de verter el hormi-
gón cuando el flujo se ve imposibilitado por el obstáculo que representan las barras
y el nivel del HAC alcanza la altura la fila de barras superior. Una vez se ha deteni-
do el flujo del hormigón en el interior del recipiente, se determinan las alturas máxi-
ma (h1) y mínima del hormigón (h2), en ambos extremos de la caja, y se determina
el coeficiente de relleno como
F = 100 ·(h1+h2)/2h1
42
Figura 3.17. Esquema de La caja de relleno (Skarendahl, 2000).
Figura 3.18. Ensayo de la caja de relleno.
Figura 3.19. Esquema del tubo en U.
43
• Tubo-U. El ensayo del Tubo-U ha sido desarrollado en la Universidad Politécnica de

Cataluña (Gomes et al., 2001, 2002) para evaluar cuantitativamente la estabilidad
del hormigón fresco o la resistencia a la segregación estática y dinámica. En este
ensayo se utiliza un tubo en forma de U, Figura 3.19, de 15 cm de diámetro. Se
rellena el tubo con hormigón por una de sus bocas hasta que quede enrasada su
otra boca sin compactación. Se deja reposar el hormigón durante unas horas (nor-
malmente, entre 3 y 6 horas). Se abre el tubo y se cortan discos de 10 cm de espe-
sor en distintas secciones del tubo y se determina el contenido de árido grueso pre-
sente en cada sección por lavado sobre tamiz del mortero (hasta las fracciones de
5 mm). El resultado del ensayo es la relación de segregación (denominada RsU),
definida por el cociente entre el mayor y el menor contenido de áridos gruesos obte-
nido en los diferentes discos. Se recomienda que este coeficiente sea igual o supe-
rior a 0,90. Figura 3.20.
Figura 3.20. Ensayo del tubo en U.
• Ensayo de la columna (ASTM, 2006), column technique, en inglés. Su objetivo es

determinar la resistencia a la segregación estática. Está normalizado en EE.UU.
como norma ASTM C1610/C1610M-06a. El aparato consiste en un molde cilíndri-
co, de 200 mm de diámetro y 660 mm de altura, dividido en tres partes unidas por
pinzas de apertura rápida, según la Figura 3.21; los extremos de 165 mm y la frac-
ción central de 330 mm. Como complemento, el equipo dispone de una bandeja que
funciona a modo de “tajadera”. El procedimiento consiste en verter el hormigón sin
compactar dentro de la columna, y, luego de enrasar, dejar el material en reposo
durante 15 minutos. Pasado dicho tiempo, se quitan las pinzas de la parte superior
y, con la ayuda de la bandeja, se extrae la masa de hormigón de la parte superior,
procediéndose al lavado de la misma sobre un tamiz de 4,75 mm. Se desecha el
hormigón de la parte central y se extrae el que queda en la parte inferior, el cual se
somete al mismo procedimiento de lavado anterior. Se secan las dos muestras de
árido hasta la condición de saturado a superficie seca y se pesan. Finalmente se
calcula el porcentaje de segregación estática como:
44
S = 2. [(Mi-Ms)/(Mi+Ms)].100 si Mi > Ms
S=0 si Mi ≤ Ms
Figura 3.21. Equipo de ensayo de la columna (ASTM C1610/C1610M-06a).
• Estabilidad con tamiz (AFGC, 2000), GTM o screen stability, en inglés. Este ensa-
yo permite evaluar la resistencia a la segregación que tiene el HAC. El aparato bási-
co consiste en un tamiz de luz de malla 5 mm, con un diámetro de 315 mm, sobre
el cual se vierten 2 litros (aproximadamente 4,8 kg) de hormigón. Se esperan 2
minutos y se determina el peso de la lechada que ha atravesado el tamiz. El resul-
tado del ensayo es una relación de segregación calculada como el porcentaje en
peso de la lechada frente al peso de la muestra inicial vertida sobre el tamiz. Se
recomienda (EFNARC, 2000) que dicha relación de segregación se encuentre entre
el 5 y el 15%. Valores por debajo del 5% podrían dar lugar a coqueras y/o defectos
superficiales en la estructura, mientras que valores superiores al 15% indicarían
riesgo de segregación, especialmente si se encuentran por encima del 30%.
• Ensayo de Control al 100% (Okamura et al., 2000). Es un ensayo de aceptación

que permite evaluar la autocompactabilidad del 100% del hormigón que llega a obra,
antes de ser colocado. La técnica hace uso de una caja (figura 3.22) que tiene una
serie de barras en uno de sus lados. La misma se interpone, por ejemplo, entre el
camión hormigonera y la bomba, y se hace pasar a través de ella al 100% del hor-
migón. Evidentemente, el bloqueo del material en la salida de la caja indicaría una
45
autocompactabilidad insuficiente. Cabe notar que la disposición de barras en la caja

podría ajustarse a las condiciones de armado reales que presenta la estructura.
Figura 3.22. Esquema de la caja para el ensayo de control al 100% (Okamura et al., 2000).
Figura 3.23. Ensayo de control al 100% (Okamura et al., 2000).
3.2.5.2. Ensayos de diseño de mezclas
• Ensayo del cono de Marsh. Este ensayo, recogido en la Norma EN 445, puede
emplearse durante la fase de diseño de mezclas para evaluar la compatibilidad
entre el cemento, el aditivo y las adiciones empleadas, y para obtener el punto de
46
saturación del aditivo superplastificante (Gettu et al., 2003). El cono de Marsh es un

recipiente con forma de embudo cónico (Figura 3.24) dotado de una boquilla infe-
rior. El diámetro más habitual de la boquilla es de 8 mm. El procedimiento consiste
en introducir un litro de pasta en el cono y medir el tiempo que tarda en fluir por la
apertura inferior una cantidad de 500 ml. Este tiempo de flujo se adopta como una
medida inversa de la fluidez de la pasta. Medidas consecutivas con dosis crecien-
tes de superplastificante permiten obtener una curva de flujo y con ella calcular el
punto de saturación del superplastificante como aquella dosis por encima de la cual
no se produce una ganancia significativa de fluidez (Gomes, 2002).
Figura 3.24. Cono de Marsh (Gettu et al., 2003).
• Ensayo del mini-cono (Kantro, 1980), mini-slump, en inglés. Este ensayo se

emplea habitualmente durante la fase de diseño de mezclas. Aunque propuesto
para la optimización del contenido de adición o de filler (Gettu et al., 2003), también
se utiliza para obtener el punto de saturación del superplastificante, a partir de ensa-
yos sucesivos con dosis crecientes de aditivo y la posterior obtención de una curva
de fluidez, como en el caso del cono de Marsh. Consiste, esencialmente, en un
molde en forma de tronco de cono (Figura 3.25), que se rellena con la pasta a ensa-
yar. En el ensayo se mide el diámetro de la extensión final junto con el tiempo trans-
currido hasta alcanzar un diámetro de 115 mm. Aunque existen diversas configura-
ciones, la de la Figura 3.25 es una de las más habituales. El ensayo se realiza en
pastas con diferentes relaciones filler/cemento o aditivo superplastificante/cemento.
Experimentalmente se ha observado que, para que una pasta permita alcanzar con-
47
diciones de autocompactabilidad a nivel hormigón, el diámetro final de escurrimien-

to debe estar en el rango de 180±10 mm. Para el caso de HAC de alta resistencia,
se recomienda que el tiempo que tarda la pasta en alcanzar el diámetro de 115 mm
(T115) este en el rango de 2 a 3,5 segundos.
Figura 3.25. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003).
48
4. Dosificación
Como indica la EHE, al dosificar un hormigón autocompactante, deberán contemplarse

las correspondientes exigencias relacionadas con el proyecto, a saber:
- exigencias estructurales: espaciado entre barras de armadura, dimensiones del

elemento, complejidad arquitectónica del encofrado, caras vistas, particularida-
des del proyecto que puedan influir en el escurrimiento del hormigón como
variaciones de espesores, abultamientos, etc.
- operativas: modalidad de llenado (bomba, cubilote, canaleta, etc.), velocidad y

duración del llenado, características del encofrado, visibilidad del hormigón
durante el llenado, distancia a la que ha de llegar el escurrimiento, altura de
caída, accesibilidad del camión hormigonera, posicionamiento de los equipos
de bombeo, etc.
- ambientales: clima y temperatura ambiente en el momento del llenado, tempe-

ratura de los materiales, duración del transporte, eventuales situaciones críticas
de tráfico, etc.
- de prestaciones: clase de exposición ambiental, resistencia característica, y

demás requisitos de proyecto.
Como características generales, en un hormigón autocompactante el contenido total de

los finos (tamaño de partícula <0,125mm), es decir, cemento, adiciones y fillers, se
encuentra en el intervalo de 450-600 kg/m3 (180 a 240 litros/m3) aunque el empleo de
aditivos moduladores de viscosidad permite utilizar cantidades inferiores de finos. El
contenido de cemento está normalmente en el rango de 250 a 500 kg/m3. El volumen
de pasta (agua, cemento, adiciones minerales activas, fillers y aditivos) se encuentra
habitualmente por encima de los 350 litros/m3.
El volumen de árido grueso resulta menor en el hormigón autocompactante que en el

hormigón convencional, generalmente no superando el 50% del total de áridos y sien-
do su tamaño máximo inferior a los 25 mm. La pasta es la encargada de proporcionar
49
la fluidez “lubricando” el sistema y arrastrando el árido.
En el caso de utilizar más de un aditivo, es importante constatar la compatibilidad entre

ellos. Una vez alcanzados los requisitos de autocompactabilidad, es recomendable que
la dosificación sea probada en la situación de suministro industrial a la obra.
En los últimos años se han propuesto varios métodos de dosificación, generalmente

empíricos, para el hormigón autocompactante. La mayoría separa el proceso en dos
fases de diseño, una “continua” que cubre por un lado la pasta (agua, aditivo, cemen-
to y fillers) y por otro la fase del “esqueleto granular” que considera el árido fino y grue-
so. Existen también modelos teóricos o semiteóricos, basados en sistemas iterativos
hasta obtener la dosificación final.
4.1. FACTORES QUE AFECTAN AL DISEÑO DE LA MEZCLA
Los primeros modelos para el diseño de mezclas de hormigón autocompactante se

desarrollaron en 1988 a partir de materiales componentes empleados en hormigones
convencionales (Ozawa et al., 1990). Las mezclas obtenidas poseían buenas presta-
ciones en estado fresco, y también en estado endurecido: retracción, resistencia y den-
sidad. El contenido de pasta de estas mezclas es mayor que el de los hormigones con-
vencionales y menor el contenido de árido grueso, para reducir la fricción entre partí-
culas y así alcanzar la capacidad de fluir. Inicialmente, para conseguir este mayor volu-
men de pasta se optaba por aumentar el contenido de cemento. Actualmente, el uso de
fillers y aditivos moduladores de viscosidad permite dosificar mezclas con contenidos
de cemento equivalentes a los del hormigón convencional.
Trabajos posteriores han identificado tres factores principales que gobiernan las pro-
piedades del hormigón en el estado fresco:
- Las propiedades en estado fresco de la pasta y el mortero.

- El volumen de árido grueso de la mezcla.
- El uso aditivos superplastificantes y moduladores de la viscosidad.
Las propiedades de la pasta y el mortero tienen obviamente un efecto directo en las

propiedades en fresco del hormigón, sea autocompactante o no. La relación
agua/conglomerante y la cantidad de arena presente en el mortero determinan la tra-
bajabilidad de la mezcla. El contenido en volumen del árido grueso afecta a la trabaja-
bilidad y juega un papel importante en la resistencia al bloqueo de la mezcla.
4.1.1. Propiedades de la pasta
Las características reológicas de la fase pasta de cemento tienen una influencia clave
en las propiedades del hormigón autocompactante. Es por ello que su optimización es
muy importante e incluso se considera como una de las etapas fundamentales en algu-
nos métodos de dosificación para hormigones autocompactantes.
50
Los parámetros que influyen de una manera relevante en la reología de la pasta de

cemento y, en consecuencia en la reología del hormigón autocompactante son los
siguientes:
- relación agua/cemento y agua/conglomerante
- dosis y tipo de adición mineral y/o filler
- dosis y tipo de aditivo superplastificante
- dosis y tipo de aditivo modulador de viscosidad
En este sentido, la relación agua/cemento viene normalmente fijada por los requeri-
mientos de resistencia y/o durabilidad y suele ser un parámetro fijo o, como máximo,
limitado a un rango muy acotado. Claramente, la reología de la pasta de cemento ven-
drá condicionada por este valor sobre el que, en principio, no podremos actuar con el
objetivo de modificar sus características reológicas.
Sin embargo, una vez fijada la relación agua/cemento, el empleo de aditivos químicos
y/o adiciones minerales nos brinda un amplio abanico de posibilidades para modificar
a nuestro antojo la reología de la pasta de cemento. El hormigón autocompactante se
caracteriza por una elevada fluidez junto con una gran estabilidad frente a segregación
y/o exudación. La elevada fluidez se obtiene mediante el empleo de aditivos super-
plastificantes de nueva generación (basados en policarboxilato) con una extrema capa-
cidad reductora de agua incorporados, generalmente, en una dosificación mayor que
en el caso de los hormigones convencionales vibrados. Ello nos permite obtener el
nivel de fluidez necesario en el hormigón autocompactante manteniendo bajas relacio-
nes agua/cemento que, además de proporcionar la resistencia y durabilidad necesa-
rias, garantizan la estabilidad del hormigón fresco. A nivel reológico, los aditivos super-
plastificantes son la herramienta indispensable que nos permite reducir el valor de la
tensión de corte umbral hasta los valores apropiados para un hormigón autocompac-
tante (ver sección 3.1.1).
Por otro lado, la pasta de cemento además de “muy fluida” debe ser muy estable o
“cohesiva”. Ello se puede conseguir de tres maneras diferentes; mediante el empleo de
adiciones minerales, mediante la incorporación de aditivos moduladores de viscosidad
o mediante la combinación de ambos.
La incorporación de adiciones minerales finamente divididas mejora sustancialmente la

cohesión de la pasta de cemento. Su incorporación conduce a un aumento significati-
vo de la viscosidad plástica de la pasta, así como de la tensión de corte umbral. Es por
ello que su presencia requiere el empleo de dosis aún mayores de aditivo superplasti-
ficante con el objetivo de mantener el nivel de tensión de corte umbral en los valores
deseables para un hormigón autocompactante.
Por otro lado, los aditivos moduladores de la viscosidad permiten modificar la reología
de la pasta de cemento sin necesidad de incrementar la dosis de aditivo superplastifi-
51
cante de forma significativa. Los aditivos moduladores de viscosidad convencionales

modifican simultáneamente la viscosidad plástica y la tensión de corte umbral. Sin
embargo, los aditivos modificadores de viscosidad de nueva generación actúan funda-
mentalmente sobre la viscosidad plástica permitiendo un mayor control de la reología
de la pasta permitiendo incluso minimizar el contenido de pasta necesario para propor-
cionar una óptima estabilidad en el hormigón y, por tanto, minimizando el contenido de
finos en el hormigón autocompactante.
Por último, se pueden emplear de forma combinada las adiciones minerales junto con
aditivos modificadores de la viscosidad para conseguir un mayor control de la reologia
necesaria según los requerimientos del hormigón.
4.1.2. Esqueleto granular
El contenido de árido grueso en el hormigón autocompactante juega un papel funda-

mental para asegurar las características de fluidez adecuada en el estado fresco. Un
contenido o un tamaño de árido grueso demasiado elevado pueden llevar a una reduc-
ción en la resistencia a la segregación y al bloqueo ante la presencia de obstáculos. La
frecuencia de colisión y contacto entre partículas gruesas se incrementa a medida que
la distancia relativa entre partículas disminuye, provocando un incremento de la fricción
interna (Okamura y Ozawa, 2000). Limitar el contenido en árido grueso reduce el ries-
go de incremento de las tensiones internas de rozamiento que podrían producir el blo-
queo de la mezcla.
Okamura y Ozawa (1994) proponen que el volumen de árido grueso se mantenga en

aproximadamente el 50% del total por las razones mencionadas previamente.
Lógicamente estos límites dependerán del tamaño máximo y distribución granulométri-
ca del árido, pudiendo aumentar el contenido en árido grueso a medida que disminuye
el tamaño máximo (Domone et al., 1999).
Es recomendable tender a granulometrías que conlleven a la máxima compacidad para

las fracciones disponibles. De esta manera, se aumenta la estabilidad del sistema fren-
te a la segregación y se consiguen mezclas con un menor contenido de pasta de
cemento.
4.2. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN
En este apartado se presentan, en orden cronológico de aparición, los métodos más

difundidos para la dosificación de mezclas de hormigón autocompactante.
4.2.1. Método de la suspensión de sólidos del Laboratoire Central des Ponts et

Chaussées (Sedran et al., 1996)
El método de diseño propuesto por Sedran et al. se basa en el Modelo de Suspensión

de Sólidos (de Larrard et al., 1995). El principio del Modelo de Suspensión de Sólidos
es que parte del agua del hormigón se emplea para rellenar los huecos entre el esque-
leto granular (áridos más ligantes), y el resto para controlar la trabajabilidad.
52
Reduciendo al mínimo las oquedades en el esqueleto granular, la trabajabilidad de una

mezcla puede verse incrementada para el mismo contenido de agua. En esencia, la
compacidad del árido y del ligante se mejora. El Modelo de Suspensión de Sólidos pre-
dice índices de compacidad para una combinación de materiales en seco, teniendo
como entrada su densidad, granulometría y proporción dentro de la mezcla.
La principal desventaja de este método es que emplea un reómetro de hormigones de

tipo BTRHEOM, equipo no siempre disponible.
4.2.2. Método de dosificación CBI (Swedish Cement and Concrete Institute)

(Petersson et al., 1996)
Este método fue desarrollado en los países nórdicos y consta de tres fases. En la pri-
mera de ellas se determina el volumen mínimo de pasta. En la segunda fase se obtie-
ne la composición de la pasta. Por último, en la tercera fase se comprueban las pro-
piedades físicas del hormigón tanto en estado fresco como en estado endurecido.
El volumen mínimo de pasta se determina en función del contenido de huecos en el

esqueleto del hormigón y en un criterio para evitar el bloqueo del árido. El contenido de
huecos del hormigón se calcula a partir de medidas del grado de compacidad de dis-
tintas relaciones árido grueso/árido fino. El volumen de pasta mínimo debe ser aquel
que llene todos los huecos existentes entre las partículas de los áridos, a la vez que
recubre completamente todas las partículas. Posteriormente, se evalúa el riesgo de
bloqueo de la mezcla ante presencia de obstáculos. Petersson et al. (1996), a partir del
trabajo de Ozawa et al. (1992), desarrollan una expresión para calcular el riesgo de blo-
queo en presencia de obstáculos a partir de la granulometría de los mismos, el volu-
men de cada uno y la distancia mínima entre barras y obstáculos.
El cálculo de las proporciones de mortero es más complicado, ya que el método pro-

puesto considera el ajuste de la relación agua/conglomerante, superplastificante y
moduladores de la viscosidad a través de medidas mediante un viscosímetro de pas-
tas. El disponer de un aparato de este tipo no es siempre posible. Eso sí, este método
proporciona mezclas muy eficientes desde el punto de vista económico, ya que está
basado en el ajuste del mínimo contenido de pasta necesario.
4.2.3. Método racional de dosificación de Okamura y Ozawa (1998)
Este método considera al hormigón como un material de dos fases: árido grueso y mor-
tero, donde este último está constituido por la pasta de cemento y los áridos finos. La
relación agua/conglomerante y la cantidad de superplastificante se ajustan a partir de
ensayos realizados sobre el mortero.
El método fija desde un principio los contenidos de árido grueso y fino, con lo que la
autocompactabilidad del hormigón fresco se alcanza ajustando sólo la relación
agua/(cemento+filler) y el contenido en superplastificante. Los pasos que sigue el méto-
do son:
53
1. El contenido de árido grueso se fija en el 50% del volumen sólido total del hormigón
2. El contenido de árido fino se fija en el 40% del volumen del mortero.
3. La relación agua/(cemento+filler) se asume en el rango del 0,9%-1,0% en volumen,

dependiendo de las propiedades de los cementos y fillers empleados.
4. La dosis de superplastificante y la relación agua/conglomerante final se ajustan

mediante ensayos sobre la pasta para asegurar la autocompactabilidad final.
En el diseño de mezclas de hormigón convencional, la relación agua/conglomerante es

un factor de diseño desde el punto de vista de la obtención de la resistencia a la com-
presión requerida. En el hormigón autocompactante, esta relación se contempla más
desde el punto de vista de la trabajabilidad que de la resistencia a compresión, ya que
según este método, la relación agua/cemento es lo suficientemente baja como para
obtener las resistencias especificadas.
4.2.4. Método de optimización lineal de las proporciones – Domone et al. (1999)
Este método, desarrollado en el Reino Unido, se basa en el método racional de diseño

de Okamura y Ozawa, pero lo modifica mediante una optimización lineal para obtener
una mezcla óptima de agua, partículas finas y áridos.
La tabla 4.2 muestra los límites en las proporciones de la mezcla propuestos para
alcanzar las propiedades de autocompactabilidad.
Tamaño máximo de árido Tamaño máximo de árido

20 mm 10 mm
Contenido de árido grueso 0,5 x peso seco 0,50 – 0,54 x peso seco
(kg/m3) compactado del árido compactado del árido
Máximo contenido de agua
200
(l/m3)
Relación agua/
0,28 – 0,40 0,28 – 0,50
(cemento+filler) en peso
Relación agua/
(cemento+filler+árido fino) 0,12 – 0,14 0,12 – 0,17
en peso
Volumen de pasta (m3/m3 de 0,38 – 0,42
hormigón)
Agua/ Agua/
(cemento + va/vm (cemento+ va/vm
filler) filler)
Volumen de arena / volumen
de mortero (va/vm) < 0,3 0,4 < 0,3 0,4
0,30 – 0,34 0,40 – 0,45 0,30 – 0,34 0,40 – 0,45
0,34 – 0,40 0,45 – 0,47 0,34 – 0,40 0,45 – 0,47
0,40 – 0,50 No emplear 0,40 – 0,50 > 0,45
Tabla 4.2. Rangos del método propuesto por Domone et al. (1999)
54
Los límites para áridos de tamaño máximo 10 mm son más amplios ya que la resisten-
cia a la segregación tiende a aumentar.
Con respecto a los métodos anteriores debemos decir que el fijar arbitrariamente el
contenido de árido grueso sin un análisis de la distribución granulométrica del conjun-
to de áridos, conlleva a mezclas no optimizadas técnica y económicamente.
4.2.5. Método de dosificación recomendado por la JSCE (Sociedad de Ingenieros

Civiles de Japón) (JSCE, 1999)
En este método se hace una distinción entre hormigones autocompactantes fabricados

con finos, con agente modulador de viscosidad y con ambos.
El primero de ellos especifica que el contenido de árido grueso, con un tamaño máximo
de 20 ó 25 mm, depende del grado de compactibilidad que se desee obtener y el con-
tenido de finos del hormigón está entre el 16 y el 19% del total. Además, la cantidad de
agua debe de ser la mínima para conservar sus propiedades en estado fresco y, la can-
tidad de aire ocluido debe determinarse en función del tamaño máximo del árido, resis-
tencia solicitada o condiciones ambientales, pero normalmente se sitúa en torno al 4,5%.
Si se realiza con agente modulador de viscosidad el método únicamente fija el conte-

nido de árido grueso. El resto de los parámetros se determinan en función de los requi-
sitos del hormigón. Para la determinación del aditivo se aconseja basarse en la expe-
riencia, en las recomendaciones de los fabricantes o hacer los ensayos adecuados
para conseguir las propiedades en estado fresco del hormigón.
Y, por último, si se emplean finos y agente modulador de viscosidad se especifica el

contenido de áridos y una mínima cantidad de finos, igual al 13% en volumen. La dosi-
ficación del aditivo se realiza como se ha especificado anteriormente.
4.2.6. Método de dosificación de la Universidad Politécnica de Cataluña (Gomes

et al., 2001)
Esta metodología de dosificación, desarrollada inicialmente para hormigones de alta

resistencia, se ha extendido actualmente a hormigones autocompactantes de resisten-
cias medias. Presenta la ventaja de basarse en la utilización de componentes local-
mente disponibles y técnicas de ensayo sencillas. La metodología se fundamenta en la
optimización de la composición de la pasta y del esqueleto granular de forma indepen-
diente y la posterior combinación de ambas, Figura 4.2. La pasta está formada por
cemento, finos (filler y/o adiciones), agua y superplastificante, y el esqueleto granular
por los áridos finos y gruesos.
Una vez seleccionados los materiales componentes en función de la disponibilidad

local, la optimización de la pasta comienza por fijar la relación a/c (según la Instrucción
vigente y nivel resistente requerido) y humo de sílice/cemento, de ser el caso. La dosi-
ficación de superplastificante se determina mediante el ensayo del cono de Marsh. Este
ensayo se utiliza para la definición del punto de saturación del aditivo superplastifican-
55
Figura 4.2. Método UPC para la dosificación de HAC (Gomes et al., 2001)
te, que constituye el porcentaje óptimo de aditivo para la pasta considerada. Este punto
de saturación se entiende como la relación superplastificante/cemento para la cual un
incremento en la dosificación de superplastificante no provoca mejoras significativas de
fluidez. Asimismo, la dosificación de superplastificante correspondiente al punto de
saturación depende de la relación filler/cemento de la pasta, lo cual comporta la reali-
zación del ensayo para distintos valores de la citada relación; en este sentido, pueden
adoptarse valores de la relación filler/cemento del orden de 0,1 a 0,5.
Si se requiere la dosificación óptima de filler, la misma se puede determinar mediante el

ensayo de mini-cono propuesto por Kantro (1980), descrito en el Apartado 3.2.5.2. En el
ensayo se mide el diámetro de la extensión final junto con el tiempo transcurrido hasta
alcanzar un diámetro de 115 mm (denominado como T115). El ensayo se realiza en pas-
tas con diferentes relaciones filler/cemento, empleando como punto de partida la dosis de
superplastificante correspondiente al punto de saturación determinado previamente
mediante el cono de Marsh. Basado en un intenso estudio experimental, se recomienda
que el diámetro de extensión final esté en el rango 180±10 mm. Para el caso de HAC de
alta resistencia, se recomienda que el T115 esté en el rango de 2 a 3,5 segundos.
La composición del esqueleto granular en términos de la relación arena/grava se deter-

mina según el criterio de máxima compacidad en seco (ASTM C29/C29M) y sin com-
pactar, a efectos de obtener el mínimo contenido de huecos en el mismo.
56
Una vez determinada la composición de la pasta y la relación arena/grava del hormi-

gón se determina el contenido mínimo de pasta (en volumen) necesario para satisfacer
los requisitos de resistencia y autocompactabilidad exigidos al hormigón. Para ello, y a
partir del contenido correspondiente al índice de vacíos determinado en el ensayo de
máxima compacidad en seco del árido, se incrementa el contenido de pasta en ama-
sadas sucesivas hasta alcanzar el mínimo volumen de pasta que satisfaga los requeri-
mientos de autocompactabilidad.
4.3. COMPOSICIÓN ORIENTATIVA
Como características generales, la Instrucción vigente define rangos típicos de conte-

nido de los materiales constituyentes del HAC. Los mismos se recogen en la Tabla 4.3.
La Tabla 4.4 incluye los órdenes de magnitud propuestos por Fernández y Burón, 2005.
En las Tablas 4.5 y 4.6 se pueden observar diversas dosificaciones publicadas en la

literatura técnica (Gettu et al., 2004). La Tabla 4.5 corresponde a dosificaciones para
HAC con resistencias medias y la Tabla 4.6 a dosificaciones de alta resistencia.
MATERIAL CONTENIDO
Filler * ≤ 250 kg/m3
Cemento 250-500 kg/m3
Finos totales (cemento+filler+adiciones) 450-600 kg/m3
Pasta (cemento+filler+adiciones+agua) > 350 l/m3
Árido grueso (< 25 mm de tamaño máximo) ≤ 50 %
Nota: las limitaciones a los contenidos de agua y cemento quedarán precisadas según las con-
diciones de exposición definidas en la Instrucción
* Incluyendo la adición caliza del cemento y partículas de los áridos < 63 μm.
Tabla 4.3. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante según EHE
MATERIAL PESO (kg/m3)

Finos totales (cemento+filler+adiciones) 380 – 600
Pasta (cemento+filler+adiciones+agua) 530 – 810
Agua 150 – 210
Árido grueso 650 – 900
Arena (*)
Relación agua/polvo (Volumen) 0,95 – 1,05
(*) Para ajustar la dosificación. Normalmente supone del 48% al 55% del peso total del árido
grueso más la arena.
Tabla 4.4. Rangos típicos para la dosificación de un hormigón autocompactante, según Fernández
y Burón, 2005
57
Autores
Mezclas (kg/m3) Domone y Sedran Kím et Bartos y Ambroise
Su et al. Pacios et
/ Otras propiedades Chai et al. al. Grauers y Pèra
(2001) al. (2002)
(1996) (1996) (1998) (1999) (2001)
Cemento 218 350 370 280 380 300 450
Cenizas volantes 125 - 159 - 148 -
Escorias 280 - - - 63 -
Filler calcáreo - 134 - 240 20 - 100
Arena 686 852 782 865 900 928 840
Árido grueso
máximo 10 mm - 363 - - - -
máximo 16 mm - - - 800 - -
máximo 20 mm 785 571 820 750 - 718 770
Superplastifícante 8,2 7,1 10.0 4,2 4,0 8,2 9,6
Agente de viscosidad - - 2.0 - -
Oclusor de aire 0.8 - - - - -
Relación a/c 0,82 0,48 0,50 0,71 0,53 0,57 0,33
Relación agua/finos 0,28 0.34 0,35 0,36 0.50 0,40 0,27
Resistencia a compresión a
n.d. 50 47 47* 48 41 50
28 días (MPa)
n.d.: datos no disponibles
* resistencia obtenida en probetas cúbicas de 15 cm
Tabla 4.5. Dosificaciones de HAC de resistencias medias (Gettu et al., 2004
Autores
Mezclas (kg/m3) Erlien y Nishizaki Billberg Bui et
Nagai et
/ Otras propiedades Heimdal et al. et al. al. Gomes (2002)
al. (1999)
(1999) (1999)* (1999) (2002)
Cemento 395 515 405 505 380 432 465 458 501
Humo de sílice 16 - - - - 43 - - -
Cenizas volantes - - - - 145 - - 275 200
Filler calizo - 70 121 75 130 186 - -
Arena 932 737 895 861 788 791 791 744 771
Grava: máx. 12/16 mm 488 - - - 854 834 834 696 721

Grava: máx. 20/24 mm 414 789 732 882 - - - -
Superplastificante 4.2 9.0 3.4 12.8 2.2 16 12 8 10
Agente de viscosidad - - - 0,1 - - - - -
Relación a/c 0,42 0.33 0,40 0.37 0,48 0,40 0,35 0,40 0,35
Relación agua/finos 0.38 0.29 0,31 0.32 0,35 0,29 0,25 0,25 0,25
Resistencia a compresión 63 56
72 60* 69 80 74 68 78
a 28 días (MPa) (a 7 días)
n.d.: datos no disponibles

* resistencia característica: la mezcla lleva 15 kg de un aditivo expansivo
Tabla 4.6. Dosificaciones de HAC de alta resistencia (Gettu et al., 2004)
58
4.4. CONDICIONANTES PARA LA FABRICACIÓN
Los hormigones autocompactantes no requieren exigencias específicas en el proce-

so de fabricación y amasado respecto al hormigón convencional. El único ligero
inconveniente podría derivar de que el HAC es más exigente en el control de sus
materias primas, pudiendo verse alterado por pequeñas variaciones de la dosifica-
ción. Por tanto, se recomienda tener un cuidado especial en el almacenaje y dosifi-
cación de las materias primas, por ejemplo, contemplando la variación de humedad
de los áridos.
Habitualmente, debido a la cantidad y tipos de finos (inertes o no) y aditivos, el hormi-

gón autocompactante requiere un tiempo mayor de amasado que el hormigón conven-
cional para alcanzar una apropiada homogeneidad de la mezcla. Por estas mismas
razones, resulta altamente recomendable el uso de amasadoras fijas, evitando el mez-
clado en camión hormigonera.
4.5. EXIGENCIAS DE AUTOCOMPACTABILIDAD
Para que un hormigón se considere autocompactante tiene que cumplir simultánea-

mente los tres requisitos principales de autocompactabilidad definidos en el apartado
3.1; capacidad de relleno, capacidad de paso y resistencia a la segregación. Estos
requisitos se evalúan mediante los ensayos en estado fresco descritos en el apartado
3.2. En el ámbito normativo español, dichas características se evalúan a través de los
ensayos recogidos en las Normas UNE;
• Capacidad de relleno: a través de los ensayos de escurrimiento y embudo en V.
• Capacidad de paso: a través del ensayo del embudo en V, caja en L y escurri-

miento con anillo J.
• Resistencia a la segregación: la vigente Instrucción EHE indica que la resistencia

a la segregación se evalúe de manera cualitativa a través de los ensayos de escu-
rrimiento con y sin anillo. Una evaluación cuantitativa puede realizarse a través
del ensayo de la columna o tubo en U, descritos en el apartado 3.2.5.1, o a tra-
vés de una segunda medida diferida del ensayo del embudo en V, según aparta-
do 3.2.2.
En la Instrucción vigente se estipulan los rangos admisibles de los parámetros que

se obtienen en los diferentes ensayos mencionados anteriormente, los mismo se
recogen en la Tabla 4.6. Cabe destacar que los parámetros se deben cumplir simul-
táneamente para así obtener los requisitos de autocompactabilidad, por supuesto
teniendo en cuenta las características de la aplicación a la que el material va diri-
gido.
En la Tabla 4.7 se incluyen los rangos recomendados para los ensayos descritos en el
apartado 3.2.5, no recogidos en Normas UNE.
59
Ensayo Parámetro medido Rango admisible
T50 T50 ≤ 8 seg

Escurrimiento
df 550 mm ≤ df ≤ 850 mm
Embudo en “V” TV 4 seg ≤ TV ≤ 20 seg
Caja en “L” CbL 0,75 ≤ CbL ≤ 1,00
Escurrimiento con Anillo dJF ≥ df – 50 mm
Tabla 4.6. Rango admisible de los ensayos recogidos en Normas UNE
Ensayo Parámetro medido Rango admisible
Altura de relleno, h ≥ 300 mm

Caja en U
Diferencia de altura, Δh ≤ 30 mm
Orimet Tiempo de flujo, T≤6s
Recipiente (fill-box) Coeficiente de relleno, F ≥ 90%
Estabilidad con el tamiz

Porcentaje de lechada tamizada ≤ 30%
(GTM)
Tubo en U Relación de segregación, RS ≥ 0,90
Columna % de segregación < 10%
Tabla 4.7. Rango admisible de los ensayos no recogidos en Normas UNE
4.6. TIPIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Según la Instrucción vigente, la tipificación de los hormigones autocompactantes es

análoga a la de los hormigones convencionales (Artículo 39.2 de la misma), sin más
que utilizar como indicativo C de la consistencia las siglas AC (por ejemplo, HA-
60
35/AC/20/IIIa).
El grado de autocompactabilidad (AC) puede expresarse a través de los valores espe-

cíficos a cumplir en los diferentes ensayos, con las respectivas tolerancias, o a través
de las clases de autocompactabilidad que se indican en el siguiente apartado.
4.6.1. Clases según su grado de autocompactabilidad
A continuación se describen dos clasificaciones de autocompactabilidad recogidas en

la vigente Instrucción; según el diámetro final del ensayo de escurrimiento y según un
indicativo de la viscosidad de la mezcla, medida indirectamente a través del ensayo del
embudo en V, Tablas 4.8 y 4.9 respectivamente.
Clase Rango
AC-E1 550 mm ≤ df ≤ 650 mm
AC-E2 650 mm < df ≤ 750 mm
AC-E3 750 mm < df ≤ 850 mm
Tabla 4.8. Clasificación en función del ensayo de escurrimiento.
Categoría Ensayo de embudo en V
AC-V1 10 seg ≤ TV ≤ 20 seg
Tabla 4.9. Clasificación en función del ensayo del embudo en V
La Figura 4.3 recoge la clasificación propuesta por Walraven (2003), donde las clases
de autocompactabilidad se relacionan con el tipo de aplicación a la que va dirigida el
material. En dicha figura, SF es el equivalente al AC-E propuesto por la Instrucción
vigente y VF/VS se corresponde con la nomenclatura española AC-V. Los rangos de la
clasificación, establecidos en las recomendaciones europeas (EPG, 2005), se presen-
tan en las Tablas 4.10 a 4.12.
61
Figura 4.3. Clasificación propuesta por Walraven (2003)
Clase df
SF1 550 a 650
SF2 660 a 750
SF3 760 a 850
Tabla 4.10. Clasificación europea basada en el df
Clase T50
VS1 ≤2
VS2 >2
Tabla 4.11. Clasificación europea basada en el T50
Clase TV
VF1 ≤8
VF2 9 - 25
Tabla 4.12. Clasificación europea basada en el TV
62
5. Fabricación
La fabricación del hormigón autocompactante no requiere más medios que un hormi-

gón convencional. A continuación se describen algunas recomendaciones generales y
específicas para el HAC.
5.1. ALMACENAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS
5.1.1 Cemento
El almacenamiento del cemento debe hacerse en silos o recipientes estancos que

garanticen su aislamiento de la humedad. El tiempo de almacenamiento debe ser el
mínimo posible, siendo aconsejable que aquel no supere 1, 2 ó 3 meses para las cla-
ses resistentes 52,5, 42,5, 32,5 respectivamente. En caso contrario, se deben realizar
ensayos de resistencia y fraguado del cemento antes de usarlo. Debe tenerse en cuen-
ta, que el efecto de un cemento con demasiado tiempo de almacenamiento puede ser
más notable en hormigones autocompactantes que en los de compactación conven-
cional. Esto es debido a que el HAC suele llevar mayor cantidad de cemento y la inter-
acción aditivo-cemento es fundamental para lograr sus propiedades autocompactantes.
5.1.2 Áridos
Los áridos deben almacenarse protegidos de posibles contaminaciones, en especial

las provenientes del terreno. Durante la carga de árido debe garantizarse que no se
arrastre suelo con la pala o canjilón.
Deben acopiarse con separaciones que impidan la mezcla de distintas fracciones, bien
sea acopio abierto o tolvas.
En acopios abiertos, más habituales en la fabricación de hormigón para colocación in

situ, la utilización de aspersores de agua, sobre todo en la arena, puede disminuir los
efectos de segregación de los áridos que se producen habitualmente en época seca y
calurosa, impidiendo que el viento elimine tamaños muy finos. El riego de los áridos
también baja su temperatura, siendo importante para la fabricación de HAC cuando la
63
temperatura ambiente es elevada, ya que permitirá mantener durante más tiempo las
condiciones de autocompactabilidad y por tanto aumentar el tiempo entre fabricación y
colocación.
La cantidad de agua de riego de los áridos debería aproximarse para alcanzar su satu-
ración. Una humedad superficial elevada dificulta la fabricación de HAC, donde es
necesario un buen control de la cantidad de agua a emplear. Por otra parte, una hume-
dad inferior a la de absorción implica que el árido absorba agua de la mezcla de hor-
migón, disminuyendo la fluidez y aumentando la viscosidad de la misma durante el
transporte hasta su lugar de colocación.
En el caso de que las temperaturas del hormigón fresco o endurecido se consideren un

problema en época calurosa, el sistema de regado es muy útil para bajar la tempera-
tura del hormigón, pudiéndolo complementar con la protección de los áridos de la inso-
lación.
En plantas de prefabricado generalmente los áridos ya están almacenados en tolvas o

grandes silos protegidos de la intemperie (viento, sol y lluvia), los cuales pueden ser lle-
nados al menos una vez al día por camiones provenientes directamente de la cantera
o gravera. Por lo tanto habrá que prestar especial atención en las amasadas donde la
arena puede presentar una diferencia importante de humedad respecto al resto de
amasadas, como en las primeras mezclas del día, sobretodo tras días lluviosos, y en
las amasadas con arena recién suministrada.
La determinación regular de la humedad del material utilizado, es por tanto una prácti-
ca necesaria en la fabricación del HAC. La humedad de los acopios se puede determi-
nar con medios de laboratorio, por ejemplo secado en estufa, o bien con sensores auto-
máticos de humedad. Últimamente existen en el mercado detectores de microondas
bastante fiables, los cuales se pueden colocar en la descarga de las tolvas de áridos
para una medida rápida de su humedad que posibilite su rápida corrección. También es
recomendable tener un frente de carga con humedad homogénea, por ejemplo remon-
tando y mezclando los distintos camiones.
5.1.3 Aditivos
Los aditivos se almacenarán de manera que no se contaminen o se alteren sus pro-

piedades.
Los aditivos sólidos se almacenarán protegidos de la humedad de la lluvia o de las

temperaturas extremas.
Los aditivos líquidos se guardarán en recipientes cerrados y se debe contar con bom-
bas de recirculación que impida la sedimentación de los sólidos, cuando sea nece-
sario.
Este tipo de hormigones puede requerir el empleo de más de un tipo de aditivo líquido,
64
por lo que conviene tener bombas dosificadoras independientes y contar con vasos de
dosificación de suficiente volumen.
Los aditivos cumplirán lo especificado en las normas UNE EN 934-2/98.
5.1.4 Adiciones y filler
En hormigones autocompactantes es frecuente el empleo de adiciones, estas sirven

para completar la cantidad mínima de finos que habitualmente se necesita (450-600
Kg. de finos por m3), que no debe ser aportada sólo con el cemento.
Las adiciones más frecuentes son:
- Cenizas volantes
- Humo de sílice o microsílice
Las cenizas volantes deben cumplir las especificaciones de UNE EN 450/95 Se alma-
cenarán y dosificarán como el cemento, siendo importante marcar el silo de adición
para que no se confundan en la carga con el cemento.
El humo de sílice se almacenará y se dosificará con equipos similares a los del cemen-
to, para lo cual deben seguirse las instrucciones del fabricante. También se puede
suministrar en solución para su empleo por vía húmeda como los aditivos, lo cual faci-
lita su dosificación.
El filler se incluye en este apartado por ser adicionado de forma similar a las adiciones.
Se almacenará y dosificará con sistemas similares al cemento, resguardado de las con-
diciones ambientales externas.
5.2. INSTALACIONES DE DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
5.2.1. Dosificación de hormigón para aplicaciones in situ
El hormigón autocompactante para aplicación in situ se fabricará en central, la cual

puede pertenecer o no a la obra.
Hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
- Es necesario determinar con precisión la humedad de los áridos para poder fabricar
el hormigón con la menor dispersión posible de sus propiedades de autocompactabi-
lidad.
- La incorporación de los aditivos puede realizarse en planta o parte en la planta y parte

en la obra. En caso de necesidad, se puede readitivar en obra para mejorar su verti-
do. Respetando las dosificaciones óptimas y máximas establecidas previamente.
Además, se debe controlar el proceso de dosificación, comprobando que las básculas
65
pesan correctamente y cortan las vías de los componentes con la precisión exigida
para cada uno de los componentes que se citan a continuación.
- Cemento
Se dosificará en peso, con una tolerancia de ± 3%. La báscula del cemento estará pre-
viamente tarada y verificado el proceso de corte del suministro.
Conviene que la báscula del cemento sea independiente de la de los áridos.
Es recomendable que la planta tenga un programa de carga que compense en las distin-
tas amasadas las desviaciones por exceso o defecto ocurridas en la amasada anterior.
- Áridos
Los áridos se dosificarán en peso; no se considera adecuada su dosificación en volu-

men salvo que se trate de áridos ligeros. Los áridos deben tener como mínimo 2 frac-
ciones. La tolerancia en peso debe ser mejor que ± 3%, tanto en fracciones individua-
les como acumuladas.
Al igual que ocurre con el cemento, es recomendable que la planta tenga un programa
de carga que permita compensar en las distintas amasadas las desviaciones por exce-
so o defecto ocurridas en la amasada anterior de la misma unidad de suministro.
Al dosificar el árido, si éste está húmedo, se tendrá en cuenta la cantidad de agua que
supone esta humedad, de este modo siempre se dosificará la misma cantidad de árido
seco independientemente de su humedad.
- Agua
El agua se debe dosificar con una precisión mínima del 3% y para el cálculo de la rela-
ción agua/cemento se considera el agua efectiva, la cual está formada por: el agua libre
añadida, el agua de los aditivos y el agua superficial de los áridos. El agua superficial
se obtiene al descontar a la humedad total de los áridos su absorción. El agua total de
los áridos, especialmente de la arena, se determinará preferiblemente con sensores de
humedad de comprobada eficiencia para conocer el valor exacto en cada amasada, o
mediante ensayos de laboratorio.
El agua efectiva se intentará mantener constante en cada amasada, para respetar la

relación agua/cemento establecida previamente en las pruebas de laboratorio y de
planta.
- Aditivos
Los aditivos tanto en polvo como en líquido deben ser añadidos con dosificadores ade-
cuados, comprobados y tarados. Se deben dosificar con una tolerancia de ± 5%. Dada
la importancia de los aditivos en estos hormigones, se recomienda usarlos en las pro-
porciones que se establezcan en pruebas previas, necesarias para conocer la dosis
66
óptima y la dosis máxima admisible. Los dosificadores deben integrarse en los progra-
mas de dosificación automática de las plantas, de modo que se controle con precisión
el modo y momento de su dosificación. Introducir un aditivo en un momento inadecua-
do puede afectar al proceso, por ejemplo con áridos secos el aditivo es absorbido por
el árido, inutilizándolo en parte, por lo que habría que añadirlo después de la mayor
parte del agua prepesada en báscula. Cuando hay más de un aditivo, se deberá
seguir siempre el orden de adición recomendado por el fabricante.
- Adiciones
Las adiciones deben pesarse con sistemas parecidos al cemento. Su dosificación

garantizará una tolerancia en peso de ± 3 %.
Debe tenerse especial cuidado en la incorporación de ciertas adiciones, que son de difí-
cil dosificación, ya que pueden formar grumos en la mezcla, o desprender polvo exce-
sivo al dosificarse.
5.2.2. Dosificación de hormigón en planta de prefabricados
En general los sistemas de dosificación son similares a los empleados para la fabrica-
ción de hormigón preparado, sin embargo hay que tener en cuenta que en plantas de
prefabricado se emplean hormigones de altas resistencias y se desea mantener un
ciclo productivo determinado, por lo que los tiempos de trabajabilidad, fraguado y endu-
recimiento son críticos para mantener el ciclo constante. Por todo ello se pretende obte-
ner una fabricación industrializada y lo más automatizada posible, de modo que permi-
ta una calidad totalmente regular del HAC durante el periodo de hormigonado de una
o varias pistas similares.
Para asegurar una dosificación precisa de todos los componentes se debe trabajar con
básculas de agua, áridos y cemento que aseguren un error menor al 3 % al igual que
en plantas para hormigón para aplicaciones in situ y de aditivo error menor al 5%. Tanto
para el aditivo como para el cemento es necesario disponer de sistemas redundantes
de pesaje, ya que son los materiales que más afectan a las propiedades del hormigón
fresco y endurecido respectivamente, de este modo se podrán detectar fallos en los sis-
temas de medida.
El orden de dosificación recomendable es áridos, filler, cemento, agua de báscula, adi-

tivos y agua de afino si es necesaria. El momento exacto y orden de dosificación de
cada componente influye en el hormigón, por lo cual deben mantenerse constantes
mediante el control automático.
Como ya se ha dicho son recomendables las sondas de humedad para calcular en

cada amasada con precisión el agua de báscula necesaria y la relación agua/cemento
de modo que no se supere la máxima establecida, pero también es fundamental para
compensar la cantidad de arena a dosificar.
Un vatímetro medidor del consumo energético del motor de la mezcladora, si bien no
67
es capaz de medir directamente las propiedades reológicas del hormigón, puede rela-
cionarse a modo de referencia con la fluidez del hormigón, o lo que es lo mismo con su
valor en el ensayo de escurrimiento. Por ello es una herramienta útil para el operario
de la planta de manera que pueda efectuar pequeños ajustes de agua variando ligera-
mente la cifra de vatímetro, ya que seguramente una relación agua/cemento constan-
te no asegurará un hormigón de propiedades reológicas idénticas debido a variaciones
que pueden producirse en las materias primas.
5.3. EQUIPOS DE AMASADO
5.3.1. Equipos de amasado de hormigón para aplicaciones in situ
Los equipos de amasado pueden estar constituidos por amasadoras fijas o móviles,
que sean capaces de obtener una mezcla homogénea y de cumplir los requisitos de la
tabla de comprobación de la homogeneidad que se cita a continuación:
Diferencia máxima entre los resulta-

ENSAYOS dos de 2 muestras tomadas de la
descarga a ¼ y de la descarga a ¾
1. Consistencia (UNE 83361)

± 3 sg
T-50
Diámetro df ±50 mm
Grupo A
2. Resistencia a 7 días según

UNE-EN 12390 -1, 2 y 3 (porcen- 7,5%
taje sobre la media)
1. Densidad del hormigón según

UNE-EN 12350-6 16 kg/m3
2. Contenido de aire según UNE-

EN 12350-7 1%
Grupo B 3. Contenido de árido grueso

según UNE 7295/76 (porcentaje
6%
respecto al peso de la muestra
tomado)
4. Módulo granulométrico según 0,5

UNE 7295/96
Tabla 5.1. Criterios de homogeneidad
68
Para la comprobación de la homogeneidad del hormigón de un camión hormigonera,

deberán obtenerse resultados satisfactorios en los 2 ensayos del grupo A y al menos 2
ensayos del grupo B.
El HAC puede ser producido en cualquier amasadora eficaz, bien sea fija de eje hori-
zontal o vertical, o con camiones hormigoneras, aunque se debe preferir las amasado-
ras de amasado forzado. Es importante que la hormigonera esté en buenas condicio-
nes mecánicas y que asegure suficiente acción de corte para activar y dispersar todos
los componentes de la mezcla: cemento, adiciones, superplastificantes…
Los tiempos de mezclado en general son mayores que en el hormigón convencional,

dado el mayor contenido de finos y debido a la necesidad de dar el tiempo necesario
al superplastificante para su dispersión y actuación.
Las dosificadoras amasadoras deberán señalar la velocidad de amasado y la capaci-

dad máxima y mínima del tambor en volumen. Es recomendable que dispongan de
medidores del consumo, que ayuden a determinar la consistencia (vatímetros).
Se recomienda que este tipo de hormigones se fabrique en plantas con amasadora, ya

que se facilita la obtención hormigones más homogéneos, y normalmente con mejor
amasado que los fabricados con centrales dosificadoras.
Los hormigones dosificados en peso y amasado en camión, deberán tener especifi-

cado la correspondencia de las amasadas “dosificadas” con el volumen del tambor,
su capacidad máxima y mínima, velocidad máxima de amasado y mínima de trans-
porte, así como una prescripción de los tiempos de agitación, normalmente esta
velocidad de amasado deberá estar entre 10 y 15 rpm. El estado de limpieza y des-
gaste de las palas es muy importante en este sistema de amasado, debiendo ser
controlado.
Se recomienda que se estudie el sistema de dosificación y carga del hormigón, esta-

bleciendo el orden de carga de cada componente, dado que estos hormigones contie-
nen mayor cantidad de finos y pueden obtenerse mejores resultados del amasado intro-
duciendo los componentes en un cierto orden. Una vez establecidos los tiempos de
carga, descarga y amasado, así como el orden de carga, estos se mantendrán cons-
tantes durante la producción.
Algunos hormigones tienden a formar grumos, generalmente de componentes finos sin

mezclar; este problema se puede evitar aprovechando el efecto yunque de los áridos
gruesos, que ayuda a disolver los grumos. Para ello es conveniente tener programas
de dosificación en las plantas que permitan controlar el momento de adición de los
componentes en el tiempo.
El uso de medidores de par o consumo, tanto en amasadoras como en los camiones

facilitan la obtención de un producto regular.
69
5.3.2. Equipos de amasado para hormigón en planta de prefabricado
Para disminuir tiempo de amasado y obtener la máxima homogeneidad posible en el

hormigón en las plantas de prefabricado, es recomendable el empleo de mezcladoras
de alta energía de mezcla, como pueden ser las de contracorriente, si no se dispone
de este tipo de mezcladoras se corre el riesgo de que debido a la fluidez y viscosidad
del hormigón la energía de mezclado no se transmita bien y el aditivo no se disperse
correctamente fluidificando al máximo de su capacidad. Un síntoma de esta falta de
mezclado es la aparición de grumos de cemento, filler y arena sin humedecer, de modo
similar a lo que puede ocurrir en los equipos de amasado para aplicaciones in situ.
El hormigón en planta de prefabricado también debe cumplir como mínimo los requisi-
tos establecidos en la Tabla 4.1 Criterios de homogeneidad, aunque sin duda una mez-
cladora fija industrial debe ser capaz de producir un hormigón con una consistencia
prácticamente idéntica en toda la masa, con menos de 20 mm de diferencia en su diá-
metro del flujo df. El hormigón bien mezclado no debe presentar signos visuales de
segregación, grumos de material sin humedecer o diferencias de color.
El tiempo de amasado una vez dosificados todos los materiales en la mezcladora

aumenta ligeramente respecto al del hormigón convencional, dependiendo de la mez-
cladora puede oscilar entre 60 y 90 segundos más por mezcla, el objetivo es que el adi-
tivo superplastificante se disperse bien en toda la masa y actúe al 100 % de sus posi-
bilidades. El momento adecuado para dar por terminado el mezclado si se posee vatí-
metro es cuando su lectura, que desciende tras la adición del agua y del aditivo, alcan-
za un valor constante. Una vez acabada la mezcla no es conveniente mantenerla en la
amasadora en régimen de mezcla, por lo tanto hay que organizar los pedidos de hor-
migón para su puesta en pista lo antes posible desde el fin de mezclado.
El mantenimiento de la mezcladora es fundamental, ya que el desgaste de las palas o

cualquier cambio en su ángulo de ataque afecta a la calidad de la mezcla autocom-
pactante obtenida.
5.4. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN
Para el transporte del hormigón para aplicaciones in situ se deben utilizar sistemas ade-
cuados, que deben ser cerrados. En camiones cuba el volumen transportado no exce-
derá del 80% del volumen del tambor, para evitar derrames.
Los equipos de transporte y amasado simultáneo deberán estar exentos de residuos

de hormigón endurecido y no deberán presentar defectos o desgastes que puedan
afectar a la homogeneidad del hormigón, e incumplir lo recomendado en el apartado
anterior. Se comprobará que las revoluciones del tambor son las de amasado y se veri-
ficará el tiempo mínimo de este amasado.
Se recomienda que se verifique y / o se ensaye el tiempo máximo de transporte, para

que el hormigón tenga la docilidad mínima requerida, este tiempo estará relacionado
70
con la temperatura del hormigón y por lo tanto convendrá estudiarlo para las distintas
estaciones del año. La utilización de ciertos aditivos retardantes puede ser útil para
ampliar el tiempo de utilización del hormigón, si fuese necesario.
En plantas de prefabricado el hormigón se transporta distancias muy cortas, general-

mente en canjilones o repartidores tipo “Speedy”. Sin embargo como los superplastifi-
cantes empleados no están diseñados para largos tiempos de trabajabilidad y las can-
tidades de cemento son elevadas, habrá que tener en cuenta el tiempo transcurrido
entre vaciado de la mezcladora y puesta en obra, especialmente con clima caluroso.
Los canjilones habrá que manipularlos con cuidado para evitar derrames. En caso de
emplear vehículos repartidores, habrá que evitar que estos hagan recorridos por terre-
no abrupto o con baches, ya que esto puede favorecer la segregación del hormigón, el
cual ya no podrá volver a ser amasado antes de verterlo en los moldes.
71
6. Puesta en obra
6.1. PREPARACIÓN DEL HORMIGONADO
6.1.1. Armaduras y elementos embebidos
Los criterios de colocación de armaduras, tanto activas como pasivas, son los mismos
que si el hormigón no fuese autocompactante, con la salvedad de la más fácil coloca-
ción del hormigón para las mismas condiciones geométricas de aquéllas.
Como se comenta en el apartado correspondiente al hormigón endurecido, las longitu-

des de anclaje son las mismas que en el hormigón tradicional.
Teniendo en cuenta que en la mayor parte de las ocasiones se utiliza HAC debido a la
complejidad del elemento a hormigonar, no se puede olvidar que hay que eliminar la
posibilidad de que la geometría y posición de los embebidos o de éstos junto con los
encofrados y moldes impidan la libre evacuación del aire en algún punto del elemento
a hormigonar originando bolsas de aire, comprimido por la presión del hormigón, en el
interior de la pieza hormigonada. Por eso se deberán prever orificios que permitan el
drenaje de ese aire durante el hormigonado, permitiendo que el HAC ocupe su lugar.
6.1.2. Encofrados y moldes
a) Aspectos generales
Los encofrados y moldes se deben diseñar para resistir adecuadamente las pre-
siones producidas por el hormigón fresco, manteniendo su geometría con ausen-
cia de deformaciones fuera de las tolerancias establecidas en el proyecto. Esto últi-
mo es muy importante dado que, si mantiene su fluidez durante mucho tiempo, las
deformaciones del encofrado serán reflejadas por el hormigón. Las presiones a
considerar en el proyecto de los encofrados y moldes se comentan más abajo.
El HAC tiene las mismas exigencias de estanqueidad en las juntas de encofrados

y moldes que un hormigón convencional, pues, a pesar de su fluidez, debido a que
no segrega agua ni lechada, tiene incluso menos tendencia a esa pérdida.
73
La facilidad del HAC para rellenar recintos de geometría complicada, así como
adaptarse a cualquier diseño de superficie, hace que sea muy adecuado para la
ejecución de paramentos de hormigón visto con acabados arquitectónicos, superfi-
ciales o volumétricos, disponiendo sus negativos en las caras de los encofrados o
moldes. Esos negativos se deben diseñar teniendo presente que hay que evitar
durante el hormigonado la formación de bolsas de aire sin posibilidad de evacua-
ción, ya que en la superficie vista del hormigón faltaría el volumen correspondiente
a esas bolsas.
Para la ejecución de superficies vistas se debe tener en cuenta que es fundamen-

tal la correcta aplicación de un agente desencofrante adecuado:
Si la superficie del encofrado o molde no es absorbente (por ejemplo, contracha-

pado fenólico laminado o acero) se debe colocar una capa uniforme muy fina, reti-
rando los posibles excesos, ya que éstos pueden provocar defectos superficiales
por formación de gotas o arroyadas, e incluso retener parte del aire que salga pega-
do a la superficie del encofrado.
Si la superficie del encofrado es de material absorbente (normalmente de madera

natural) se deberán tomar las mismas precauciones que con un hormigón conven-
cional para evitar que reflejen sus posibles defectos superficiales del encofrado o
éste tenga una gran absorción.
En ambos casos es recomendable realizar una comprobación del correcto funcio-

namiento del conjunto desencofrante/superficie sobre la que se aplica.
b) Presión del hormigón
En principio, hay que distinguir si el hormigón se coloca desde la parte superior del
encofrado o molde o si se bombea desde el fondo hacia arriba (conectando en este
caso la bomba a una pieza con válvula de cierre dispuesta en la parte inferior del
encofrado):
En este último caso, prácticamente todos los estudios realizados indican que la pre-
sión que actúa sobre cada punto del encofrado es, como mínimo, la hidrostática ori-
ginada por un líquido con densidad igual a la del hormigón. Con esta ley se calcu-
la, teniendo en cuenta que las incidencias de sobrepresión en el dispositivo de
bombeo pueden hacer que la presión sea superior.
En el caso de vertido desde la parte superior hay publicados algunos casos en los
que el hormigón se ha comportado de forma semejante a uno convencional. No
obstante, la gran mayoría de los estudios realizados indica que la presión varía en
función de múltiples factores de la composición del hormigón (tales como de los
modificadores de fraguado, las características de los áridos gruesos, la composi-
ción del material cementicio y su dosificación, el tipo y dosificación de viscosantes,
la relación a/c y tipo de aditivo superfluidificante, la temperatura del hormigón y
velocidad de hormigonado, etc.) y de características de los encofrados.
74
El resultado final de la influencia de todos esos factores lleva a una ley hidrostática
con densidad igual o inferior a la del hormigón, pero cuyo valor hoy día no es pre-
visible teóricamente en función de esos datos, por lo que, salvo estudios experi-
mentales en cada caso particular, se deben dimensionar los encofrados, moldes y
sus arriostramientos para la densidad del hormigón. El estado actual del conoci-
miento está recopilado en el documento indicado en la bibliografía (Khayat y
Omran, 2007)
La presión disminuye con el tiempo, pero su evolución, que también depende de los
factores indicados, tampoco es teóricamente previsible hoy día.
La vibración o agitación de un HAC puede volver a fluidificarlo debido a su tixotro-

pía, recuperando sus características originales en cuanto a empujes. Este fenó-
meno puede producirse hasta el fraguado.
Cuando no sea asumible la ley de presiones hidrostática con densidad igual a la del
hormigón, se debe realizar un estudio experimental del problema (Navarro y Puerta,
2008).
6.1.3. Pruebas previas
En las Directrices Europeas para el HAC que figura en la bibliografía se dan las reco-
mendaciones para la mejora del acabado superficial, recogiendo los principales defec-
tos, sus posibles causas y su solución.
Cuando el conjunto del encofrado (o molde) y los embebidos y armaduras (activas y

pasivas) tenga formas o zonas complicadas es recomendable realizar una prueba de
hormigonado sobre una pieza a escala real que reproduzca los problemas anteriores
para comprobar que el hormigón previsto es realmente autocompactante en las condi-
ciones reales del trabajo a realizar. En caso de no comportarse como tal se procedería
a variar las especificaciones del hormigón, o directamente su dosificación con el fin de
lograr la autocompactabilidad eficaz.
Otra prueba que se debe realizar es la de aplicar un vibrado tradicional al hormigón,

comprobando si lo segrega. Normalmente los hormigones bien diseñados no se alte-
ran, disponiendo entonces de una herramienta para resolver problemas accidentales
derivados de la tixotropía de los HAC.
Debido a que la temperatura del hormigón es un factor importante que contribuye a la

variación en las propiedades del HAC y puede afectar a la puesta en obra, es conve-
niente tener presente la influencia de este factor y realizar, en su caso, las pruebas per-
tinentes (Zerbino et al., 2008).
6.1.4. Personal de obra
El personal de obra deberá estar formado, cada persona en su cometido y a su nivel,

en:
75
• Pruebas de aceptación del hormigón previas a su colocación.
• Medios a utilizar en el hormigonado y su funcionamiento.
• Ritmo de hormigonado.
• Si se termina la dosificación de aditivos en obra, tendrá que conocer equipo dosi-

ficador y el proceso de adición y de mezclado.
• Comportamiento tixotrópico del hormigón.
• Los problemas que pueden originarse por pérdida de efectividad del aditivo y sus
soluciones.
• Detección de atascos, segregaciones, etc.
• Efectos que produce una parada durante el hormigonado y actuaciones a reali-

zar.
• Terminación de superficies y curado previsto.
6.2. EJECUCIÓN DEL HORMIGONADO
Antes de comenzar el hormigonado debe tenerse definido el ritmo de colocación y, en

su caso, la velocidad de subida de la cota en elementos verticales. Aunque su influen-
cia sobre las presiones en los encofrados está cubierta con la ley hidrostática reco-
mendada, una velocidad elevada puede no dar tiempo suficiente al aire para subir a la
superficie y salir al exterior, originando los huecos y coqueras ya comentados y burbu-
jas superficiales.
El hormigón se puede utilizar mientras mantenga su nivel de autocompactabilidad,

período anteriormente definido como “tiempo abierto”. En el caso de que haya un
transporte entre el punto de fabricación y el tajo de hormigonado ese nivel de auto-
compactabilidad puede tenerlo antes de llegar al tajo o puede conseguirse en éste
mediante readitivación y reamasado, siendo conveniente que este proceso esté pre-
visto y definido previamente para evitar improvisaciones que produzcan la utilización
de un hormigón no adecuado, aunque es una práctica poco recomendable.
La readitivación y reamasado no son posibles en el caso de instalaciones de prefabri-

cación, por lo que deberá salir de la hormigonera cumpliendo las condiciones de auto-
compactabilidad fijadas, debiéndose ejecutar el hormigonado lo antes posible, pues al
tratarse de un hormigón fabricado repetitivamente, tiene su dosificación muy afinada a
las propiedades que se le exigen, pudiendo ocurrir que en un período de media hora
las haya perdido. Por eso se debe evitar dejar el hormigón en la amasadora o espe-
rando a ser vertido en los canjilones o repartidores, sobre todo con temperaturas supe-
riores a los 27º C.
Se debe prestar especial atención a los cambios de turno.
76
En todos los casos hay que realizar los ensayos de comprobación previstos sobre el
hormigón antes de comenzar su colocación.
Durante el hormigonado se debe comprobar visualmente, si ello es posible, que no se

producen segregaciones. Éstas son detectables, por ejemplo, por la desaparición de
los áridos gruesos de la superficie (quedando constituida ésta sólo por pasta), sangra-
do, etc.
El hormigón se puede colocar por cualquiera de los métodos tradicionales (canaletas,

cubilotes, bombeo, etc) siguiendo las normas tradicionales. Se deberá tener presente
que es un material tixotrópico, que se rigidiza si está cierto tiempo en reposo, aunque
se puede volver a fluidificar por la actuación de una energía externa de vibración, agi-
tación, etc.
Es recomendable colocar el hormigón desde una altura pequeña, siendo lo mejor para
evitar oclusiones de aire el depositarlo directamente sobre el encofrado de fondo o
sobre el propio hormigón, incluso en su interior, si se utiliza una manguera o trompa.
No obstante se puede también colocar desde una cierta altura, que en este caso no
deberá, en general, superar los 5 metros de caída, aunque deben realizarse previa-
mente pruebas para verificar que no se altera el hormigón. (El límite de 5 metros en
lugar de los 3 metros estipulados para el hormigón convencional se debe a que el HAC
es más cohesivo y menos segregable que el convencional).
En caso de que haya habido una parada relativamente importante en un proceso de

hormigonado vertical, se debe aumentar la energía de colocación del hormigón, por
ejemplo, mediante medios externos (picado o vibración, si es posible) o incrementan-
do la distancia de vertido, con lo que el hormigón superior se moviliza conectando con
el nuevo, evitando la formación de posibles discontinuidades.
Si, para limitar las presiones, está previsto hormigonar por fases elementos en los que
la dimensión vertical sea importante y se quieren evitar juntas frías, lo más sencillo es
realizar periódicamente una serie de hormigonados de pequeña altura (20 cm, por
ejemplo) de forma que cada uno permita mantener fresca la superficie del hormigón
para recibir al siguiente.
La distancia de colocación se recomienda no sea superior a 10 metros en horizontal,

medidos desde el punto de vertido del hormigón al punto más extremo al que pueda
fluir. Si existiesen distancias mayores se podrán utilizar varios puntos de vertido o zoni-
ficar el hormigonado, lo que puede hacerse con o sin juntas frías.
La colocación de elementos embebidos en una pieza prefabricada posteriormente a su

hormigonado, con el fin de facilitar su manipulación o ensamblaje, debido a la alta flui-
dez de los HAC se deberá realizar más tarde que si el hormigón fuese convencional
para evitar que los embebidos se sumerjan en él. Otra posibilidad es utilizar algún sis-
tema que los mantenga en su posición.
Las operaciones de acabado final son similares a las del hormigón convencional, pero
77
generalmente también deben comenzar más tarde que en éste, debido a la fluidez,
salvo en las losas, en que se debe comenzar a actuar en cuanto se alcance la cota de
acabado, antes de que aquellas operaciones puedan originar el efecto óptico de apari-
ción de manchas superficiales (al producirse zonas con acabados ligeramente diferen-
tes debido a la tixotropía del material) o se seque la superficie. Si la terminación se
hace con helicóptero la tixotropía puede falsificar el momento adecuado para la aplica-
ción del tratamiento, ya que puede producirse un endurecimiento superficial aparente
de origen tixotrópico.
6.3. HORMIGONADO EN CONDICIONES CLIMÁTICAS ESPECIALES
6.3.1. En tiempo frío
Las precauciones a tomar son las mismas que cuando se utiliza un hormigón conven-
cional.
6.3.2. En tiempo caluroso o que produce desecación del hormigón
Las medidas a tomar para minimizar el riesgo de desecación son las mismas que en
un hormigón convencional, pero deberán aplicarse durante la fabricación, transporte,
puesta en obra y curado del hormigón, comprobando su efectividad. La gran cantidad
de pasta que contienen generalmente y la baja relación agua/finos hacen a los HAC
muy sensibles a la pérdida de agua, que puede producir la pérdida de sus propiedades
autocompactantes antes de su colocación y posteriormente la desecación superficial y
la aparición de fisuras de retracción plástica, ya que, debido a la prácticamente nula
exudación que presentan estos hormigones, no se genera la película de agua superfi-
cial típica de los hormigones convencionales, que ayuda a su auto-curado a edades
muy tempranas.
Considerando que la temperatura constituye un factor de variación de las propiedades,

en especial en tiempo caluroso, cabe recomendar que se realicen estudios específicos
con los aditivos o combinaciones de aditivos y conglomerantes a utilizar cuando las
condiciones ambientes prevean temperaturas superiores a los 30ºC. A su vez, en tiem-
po caluroso cabe alertar sobre las variaciones de las propiedades del HAC en el tiem-
po, recomendando que se tengan en cuenta con buen margen los tiempos de trans-
porte y colocación.
6.4. CURADO
6.4.1. Métodos
Los métodos de curado son los mismos que los utilizados con hormigones convencio-
nales, incluyendo el curado al vapor en los prefabricados.
6.4.2. Periodos
La retracción endógena del HAC es más importante que en los hormigones conven-
78
cionales, por lo que es recomendable comenzar el curado cuanto antes para evitar pér-
didas adicionales de agua.
La duración del curado se estima por los mismos métodos que en un hormigón con-
vencional.
6.5. PLAZOS DE DESENCOFRADO, DESMOLDEO Y DESCIMBRADO
Se rigen por los mismos parámetros que en el caso de un hormigón convencional.
79
7. Propiedades
en estado endurecido
Los hormigones autocompactantes pueden ser normalizados de una forma homogénea

con los hormigones de compactación tradicional, de tal forma que las fórmulas que defi-
nen las correspondientes propiedades del hormigón endurecido, necesarias para pro-
yectar, sean homogéneas y no se requieran modelos de comportamiento diferenciados.
A continuación se analizan las más importantes de estas propiedades al objeto de rea-

lizar una comparación cuantitativa con las determinadas para hormigones convencio-
nales.
7.1. RESISTENCIAS MECÁNICAS
Las dispersiones obtenidas en la fabricación de los hormigones autocompactantes, con

los datos disponibles hasta el momento, permiten establecer que su producción puede
ser semejante a los hormigones convencionales con fabricación cuidadosa, y por lo
tanto son aplicables todas las fórmulas de paso que relacionan la resistencia caracte-
rística y la resistencia media (Association Française de Génie Civil, 2000;
Precast/Prestressed Concrete Institute (PCI), 2003).
Tanto para ensayos en laboratorio como para planificación de ensayos característicos,

pueden aplicarse las mismas fórmulas de relación entre ambos parámetros, habida
cuenta de que en muchos casos, también para los hormigones convencionales, dichas
fórmulas pueden ser simplemente aproximaciones relativas.
Para una resistencia a compresión dada, las resistencias a tracción son semejantes a
las que se obtendrían para un hormigón convencional del mismo tamaño máximo del
árido.
Los ensayos realizados hasta la fecha indican un mejor comportamiento del hormigón
autocompactante, con valores medios de la adherencia entre la armadura y el hormi-
gón superiores a los que presenta el hormigón convencional y por tanto pueden utili-
zarse también las mismas longitudes de anclaje, tanto de armaduras pasivas como
activas o de pretensado (PCI, 2003; Fernández y Burón, 2005).
81
No obstante, los hormigones de baja calidad no son adecuados para elementos pre-
tensados debiendo emplearse, en estos casos, hormigones de elevada resistencia a
compresión al igual que si de hormigón convencional se tratara.
El buen comportamiento del hormigón autocompactante se ha contrastado en diferen-

tes investigaciones realizadas, generalmente, en hormigones de elevada o alta resis-
tencia cuya referencia bibliográfica ha sido suficientemente difundida (Gettu y Agulló,
2004; Garrido, 2004). En el Anejo I se resumen los resultados de ensayos realizados
sobre un hormigón autocompactante HA-30/AC y un hormigón convencional HA-30,
ambos dosificados con los mismos materiales, si bien en proporciones diferentes
(Fernández y Burón, 2007). Estos ensayos aportan información en el intervalo de resis-
tencias más habitual, sobre el que los ensayos disponibles han tenido menos difusión
bibliográfica. Las dosificaciones de ambos hormigones se indican en la Tabla 7.1.
Hormigón
Hormigón convencional
Material autocompactante (HAC)
(HCV) en kg
en kg
Cemento 300 304

Agua 160 162
Relación A/C 0,53 0,53
Arena 0-4 716 946
Grava 4-16 1130 701
Filler calizo - 183
Aditivo superplastificante 3,0 1,83
Aditivo específico - 8,149
Tabla 7.1: Dosificación por m3 de hormigón
7.2. MÓDULO DE DEFORMACIÓN
El módulo de deformación del hormigón es un parámetro básico para determinar las

deformaciones. Generalmente, todas las fórmulas relacionan el módulo de deformación
con la resistencia a compresión, con algunas correcciones que pueden depender de la
densidad del hormigón y del tipo de árido utilizado.
Todas estas fórmulas son, en principio, de aplicación para los hormigones autocom-
pactantes, aunque es necesario conocer que la aplicación de los mismos modelos, y
en especial el sistema de determinación que posee la EHE, puede conducir a sobre-
valorar el módulo de deformación de los hormigones autocompactantes.
El módulo de deformación del hormigón es un intermedio entre el de la pasta de
82
cemento, que puede variar entre los 6.000 y 25.000 MPa, y el de los áridos, que puede
variar entre 60.000 y 100.000 MPa. Por tanto, la cantidad de árido es un factor muy
importante.
En un hormigón autocompactante el volumen total de áridos puede variar entre los lími-
tes del 68 % y del 57 %. Para el caso del 68 % el módulo de deformación sería com-
parable al de un hormigón normal de la misma resistencia, y por lo tanto valdrían las
mismas fórmulas. En el caso del límite inferior, para el 57 % del volumen de árido,
podrían encontrarse diferencias con respecto a un hormigón normal entre el 15 y el 30
%, de acuerdo con las investigaciones desarrolladas.
En general, y para casos intermedios, podríamos admitir que la aplicación de las fór-
mulas habituales sobrevalora el módulo de deformación de los hormigones autocom-
pactantes entre un 7 y un 15 %.(Association Française de Génie Civil, 2000; Grupo de
Proyecto Europeo (GPE), 2005).
Estas diferencias, como puede verse, no son muy importantes (la precisión de la fór-
mula con hormigones normales no es superior a ese rango) y pueden tenerse en cuen-
ta en el caso en que se requiera algún ajuste en el módulo de deformación.
En principio, son válidos para determinar el modulo de deformación de un hormigón

autocompactante los mismos modelos que para determinar aquel en los hormigones
convencionales, habida cuenta de lo que se ha dicho anteriormente, y si en alguna obra
se requiere una determinación muy precisa del módulo de deformación, por tratarse de
una obra de construcción evolutiva, se aconseja determinarlo experimentalmente, lo
cual también debe hacerse en otros casos, con independencia del tipo de hormigón
(Fernández y Burón, 2007).
Hay que señalar que tampoco los modelos de predicción utilizados presentan una pre-
cisión general muy superior a los valores que estamos manejando.
Para casos habituales, se puede determinar de acuerdo con los criterios EHE, reali-
zando, si se quiere, una corrección en función del volumen de árido del hormigón en
los términos expuestos.
7.3 RETRACCIÓN
La pérdida de agua produce fundamentalmente dos tipos de retracción en estado endu-

recido: la retracción endógena que se produce por la pérdida de agua consumida en la
hidratación del cemento, la cual tiene lugar principalmente en las primeras edades, y la
retracción por secado, que ocurre con la pérdida posterior de agua por evaporación, y
que tiene lugar a más largo plazo.
Debido al mayor contenido de pasta, la retracción endógena es ligeramente superior a

la de los hormigones convencionales. Sin embargo, la retracción a largo plazo es infe-
rior a la de los hormigones normales, debido a la menor pérdida de agua por secado.
83
Ambos efectos se confunden y compensan (Grupo de Proyecto Europeo (GPE), 2005).
Existen investigaciones que no encuentran diferencias, con respecto a los modelos de

cálculo, en la retracción calculada de estos hormigones y los hormigones normales, con
lo cual es aplicable el mismo procedimiento. Hay que señalar que la estimación de la
retracción normalmente conlleva unas consideraciones que hace que exista un grado
de dispersión muy amplio para todo tipo de hormigones y, por lo tanto, no deben de atri-
buirse los errores del modelo al diferente comportamiento de estos hormigones.
Los cambios dimensionales por causas térmicas deben considerarse de manera aná-
loga que para los hormigones convencionales, teniendo presente que, para elementos
de baja relación superficie expuesta/volumen, el calor de hidratación del cemento
puede incrementar la temperatura máxima alcanzada.
7.4. FLUENCIA
La fluencia se define como el incremento de deformación que sufre el hormigón cuan-

do está sometido a una tensión constante. Las deformaciones por fluencia pueden ser
varias veces la deformación ocasionada por la carga instantánea, de ahí la importancia
de determinar el coeficiente de fluencia de una forma precisa.
La fluencia, lógicamente, sólo tiene lugar en la pasta de cemento y, fundamentalmen-

te, depende de la relación agua/cemento. Cuanto mayor es la resistencia del hormigón,
menor fluencia tiene. También los cementos de endurecimiento más rápido producen
hormigones de menor fluencia.
Normalmente al aumentar el volumen de áridos en el hormigón, la fluencia se reduce,

debido a que son un obstáculo para ésta. Dado el menor contenido en volumen de ári-
dos en los hormigones autocompactantes, sería de esperar un mayor coeficiente de
fluencia.
Sin embargo, en las investigaciones realizadas no se aprecian diferencias significati-

vas, y en muchos casos se recomienda seguir los modelos habituales debido a que las
posibles diferencias están cubiertas por la indeterminación que presentan todos estos
modelos, que requieren establecer hipótesis de comportamiento muchas veces desco-
nocidas y con gran importancia en lo que se va a determinar, como por ejemplo el esta-
do de humedad, etc.
No parece, a la vista de las investigaciones actuales, que el comportamiento de los hor-

migones autocompactantes en relación con la fluencia sea diferente al de los hormigo-
nes normales, y por lo tanto procede aplicar los modelos habituales.
84
8. Durabilidad
8.1. INTRODUCCIÓN
La durabilidad de un hormigón se puede definir como la capacidad resistente que tiene

éste a la acción del ambiente o de los ataques físicos, químicos o biológicos durante
su vida útil conservando su forma original. En un sentido más amplio y considerando a
las armaduras pasivas o activas, los fenómenos de corrosión deben incluirse en las
consideraciones.
El Código Modelo CEB-fip 1990 señala que los principales elementos que contribuyen
a la durabilidad son la capacidad de transporte de fluidos, la temperatura y la humedad.
La capacidad de transporte de fluidos está condicionada por la porosidad, la distribu-

ción de tamaño de poros y su conectividad, aunque también hay factores químicos que
pueden modificar la velocidad de ingreso de los diferentes agentes agresivos. La cali-
dad de la interfase pasta-árido también puede tener una influencia significativa en la
capacidad de transporte.
En ese sentido y según la Instrucción EHE, en un HAC la interfase pasta-árido es más

densa que en un hormigón convencional debido a la ausencia de vibración y al uso de
adiciones, lo que conlleva a una mayor compacidad y por lo tanto, a una reducción de
la velocidad de penetración de los agentes agresivos.
Por esta razón, podría estimarse que el HAC presenta una durabilidad potencial igual
o mejor que un hormigón convencional de resistencia equivalente, suposición que en
líneas generales se confirma a partir del análisis de los estudios publicados. De forma
semejante a lo que ocurre para el hormigón convencional, existe una dependencia de
la durabilidad con su dosificación y los materiales que se empleen para su confección.
Estudios de durabilidad realizados (Sánchez et al., 2008) a partir de la obtención de

indicadores definidos para predecir la durabilidad de hormigones convencionales, per-
miten predecir una elevada durabilidad para los HAC estudiados por dichos autores
(fck ≈ 45 MPa, a/c = 0,45).
85
Otros estudios (Fornasier et al., 2003) muestran que, para una relación a/c semejan-
te, los hormigones autocompactantes evaluados presentan menor capacidad de trans-
porte que el hormigón convencional. Esto es coherente con las mejoras en las carac-
terísticas microestructurales de los primeros.
A continuación, se describe el comportamiento del HAC, de manera comparada con el

hormigón convencional, frente a distintas situaciones que pueden comprometer su
durabilidad.
8.2. COMPORTAMIENTO DEL HAC FRENTE A DISTINTAS SITUACIONES
8.2.1. Carbonatación
Se denomina carbonatación a las reacciones que se producen entre los componentes

de la pasta de cemento hidratada y el CO2 del aire que penetra en el interior del hor-
migón a través de su estructura porosa. Típicamente, se forma CaCO3 por reacción
con la portlandita Ca(OH)2, lo que conduce a la colmatación de poros del hormigón
superficial y a una reducción del pH. La reducción del pH conduce a la pérdida de pasi-
vidad de las armaduras, que pierden parte de la protección que el hormigón les apor-
ta frente al riesgo de corrosión.
Como la velocidad de carbonatación depende, entre otros factores, de la estructura

de poros, del contenido de humedad, del tipo de cemento y el tipo y cantidad de adi-
ciones, la carbonatación en un HAC puede considerarse equivalente o menor que la
de un hormigón convencional de resistencia equivalente, debido a las características
de su estructura de poros, la calidad de la interfase árido-pasta y la presencia de adi-
ciones.
8.2.2. Penetración de cloruros
El ión cloruro produce tanto un ataque químico al hormigón, con formación de Sal de
Friedel (expansiva), como la despasivación de las armaduras, cuando la concentra-
ción de cloruros en el entorno de las armaduras, supera un cierto valor umbral. De
estos dos fenómenos, es más severo el efecto sobre las armaduras, que se corroen
por picadura.
Al igual que ocurre en el hormigón convencional, la difusión de cloruros depende del

tipo de cemento y adición que se use en el HAC, así como de la estructura de poros
(distribución de tamaños y conectividad).
Por las razones expuestas anteriormente, el comportamiento del HAC frente a la pene-
tración de cloruros es similar a la del hormigón convencional de prestaciones equiva-
lentes. Los resultados de métodos indirectos, tales como ASTM C 1202, deben anali-
zarse con cuidado porque pueden verse afectados por el mayor volumen de pasta del
HAC en relación a un hormigón convencional (RILEM TC-205 Durability of SCC –
State-of-the-Art report).
86
8.2.3. Ataque por sulfatos
El ataque por sulfatos al hormigón se caracteriza porque se producen reacciones

expansivas capaces de desintegrar el material. La progresión del ataque depende tanto
de la estructura de poros como del tipo de cemento, el tipo y cantidad de adiciones.
Desde el punto de vista físico, debe considerarse que el HAC ofrece ventajas con res-
pecto a un hormigón convencional, porque usualmente presenta menor capacidad de
transporte que un hormigón convencional, limitando el ingreso de los iones sulfato
hacia el interior del mismo.
Desde el punto de vista químico, debe considerarse el tipo de cemento y las adiciones
empleadas que, en diversos casos, pueden contribuir a un incremento de la resisten-
cia a los iones sulfato.
Aún persisten algunas controversias respecto al comportamiento del HAC con elevado
contenido de filler calizo expuesto al agua de mar, donde debe considerarse el efecto
conjunto de iones sulfato e iones cloruro. En esas circunstancias, podría ser beneficio-
so el empleo de cenizas volantes, escorias o puzolanas para incrementar el contenido
de finos.
8.2.4. Ataque por ácidos y álcalis
Ante el ataque químico por ácidos y álcalis, la pérdida de durabilidad tiene que ver, prin-
cipalmente, con el comportamiento químico de los componentes del hormigón frente al
agente agresivo y con la velocidad de ingreso del mismo.
Para el HAC, se pueden suponer las mismas consideraciones y comportamiento que

un hormigón convencional de prestaciones equivalentes.
8.3. CORROSIÓN DE ARMADURAS
La corrosión de la armadura de refuerzo es el proceso más importante de degradación

de las estructuras del hormigón armado. El hormigón protege a las armaduras debido
a su pH, que mantiene a las armaduras en condiciones de pasividad y a un efecto físi-
co de barrera, que ralentiza el ingreso de las sustancias que conducen a la pérdida de
esas condiciones.
La corrosión de armaduras en un HAC es similar o algo menor que para un hormigón

convencional de prestaciones equivalentes, debido a que la microestructura más
densa del HAC, ejerce un efecto barrera más eficiente, retrasando el inicio de corro-
sión.
De forma complementaria, su especial aptitud para el llenado de zonas fuertemente

armadas sin defectos y la ausencia de vibrado, contribuye de manera significativa a
mejorar la protección del acero de refuerzo.
87
8.4. RESISTENCIA HIELO-DESHIELO
El deterioro por efecto de hielo-deshielo es un fenómeno complejo que se asocia par-

cialmente con el aumento de volumen del agua al congelarse y a otros cambios ter-
modinámicos que ocurren con el descenso de la temperatura. El deterioro ocurre de
manera acumulada, por la repetición de ciclos hielo-deshielo en un hormigón que se
encuentra con un contenido de humedad superior al umbral crítico.
Según la EHE, el comportamiento de un HAC frente al hielo-deshielo es similar al de

un hormigón convencional, por lo que deben de tomarse las mismas precauciones
(nivel mínimo de resistencia, adecuada distribución del aire ocluido). Posiblemente, sea
necesario, al igual que en el hormigón convencional, usar un aditivo aireante y por ello,
habría que hacer pruebas de compatibilidad entre este aditivo y el superplastificante
que lleva el HAC, de modo de verificar que el factor de espaciamiento obtenido sea
capaz de aportar resistencia al congelamiento.
8.5. REACCIÓN ÁRIDO-ÁLCALI
La reacción árido-álcali designa, de un modo genérico, 3 tipos de reacciones diferen-

tes: álcali-sílice, álcali-carbonato y álcali-silicato.
La característica común a estos tipos de reacciones es que se trata de un proceso

lento, que suele manifestarse cuando el hormigón ha alcanzado varios años de edad,
y su ocurrencia depende, además de la presencia de minerales potencialmente reacti-
vos en los áridos, del aporte de humedad externa.
En general, los cementos con adición puzolánica se comportan mejor que los cemen-
tos portland frente al ataque árido-álcali, debido a que la reacción puzolánica disminu-
ye la presencia de álcalis disueltos en los poros e intersticios.
Se considera que el comportamiento del HAC debe ser equivalente al del hormigón
convencional. Al igual que en el hormigón convencional, el uso de puzolanas o cenizas
volantes como adición, reduce la velocidad del proceso expansivo.
8.6. RESISTENCIA AL FUEGO
En general, el hormigón presenta una buena resistencia frente al fuego si se compara

con otros materiales, ello puedo deberse a que es un material incombustible y que tiene
una baja conductividad térmica. Pero cuando el hormigón está sometido a la acción del
fuego se producen cambios importantes en su composición.
Aparte, el agua contenida en el hormigón, cuando alcanza temperaturas superiores a

la de ebullición se evapora generando una presión de vapor en el interior de los poros
de hormigón, la presión será mayor cuanto mayor sea la temperatura. Si los poros no
están interconectados y la presión no es aliviada, genera fenómenos de desconchadu-
ras explosivas en el hormigón, disminuyendo su sección y por tanto su capacidad
88
estructural y de aislante térmico. Esta circunstancia está considerada en las reglas para
el dimensionamiento de las estructuras de hormigón frente al fuego (Eurocódigo 2).
El efecto de la temperatura sobre la resistencia del hormigón también depende de su

composición, por ejemplo un árido calizo tiene un coeficiente de dilatación térmica
menor que un árido silíceo.
Según la EHE, el planteamiento de la resistencia al fuego en el HAC puede ser el

mismo que para el hormigón convencional. Si se utiliza adición de humo de sílice, el
comportamiento del HAC será similar al del hormigón de alta resistencia correspon-
diente, pero hay que considerar un mayor riesgo de desconchadura explosiva del recu-
brimiento que presenta este material, en función de la cantidad de sílice activa adicio-
nada, salvo que se hayan adoptado las medidas adecuadas para evitar este fenóme-
no, como por ejemplo, la incorporación de fibras de polipropileno.
8.7. ABRASIÓN
La abrasión de una superficie de hormigón se produce por el rozamiento de otros mate-

riales sobre ella. El deterioro del hormigón debido a este ataque físico dependerá del
origen y la duración de estas acciones. Es evidente también que la resistencia a la
abrasión acompaña a la resistencia a la tracción, aunque la calidad del árido emplea-
do es el factor determinante.
Se considera que la influencia de estos factores sobre el HAC es equivalente a la que

ejercen sobre un hormigón convencional vibrado de prestaciones equivalentes.
89
9. Control de calidad
Se seguirán las prescripciones de los Artículos de la Instrucción EHE vigente en cuan-

to a control de materiales y control de conformidad de los productos, así como lo reco-
mendado en los Anejos relacionados. En este apartado se darán recomendaciones y/o
aclaraciones a los citados Artículos.
9.1. ENSAYOS DE DOCILIDAD DEL HORMIGÓN
En los ensayos previos se realizarán, además de los ensayos de resistencia y para los
hormigones en masa, los siguientes ensayos de docilidad:
• Ensayo de escurrimiento.
• Ensayo del embudo en “V”.
• En los hormigones armados, además de los dos anteriores ensayos, se reali-

zarán:
• Ensayo de caja en L.
• Escurrimiento con anillo japonés.
En los ensayos característicos se realizarán estos mismos ensayos.
En los ensayos de control de recepción del hormigón, se medirá en la planta y en todos

los camiones o unidad de suministro, el ensayo de escurrimiento en placa y además,
en los hormigones armados, el ensayo de escurrimiento con anillo japonés.
9.2. ENSAYOS DE RESISTENCIA
Se seguirán los principios establecidos en el articulado de la EHE y anejos: ensayos

previos, característicos y de control, teniendo en cuenta que las probetas se confec-
cionarán por vertido simple, de una sola vez, sin compactación y que sólo se permite
el acabado superficial con llana.
91
9.3. CONTROL DE EJECUCIÓN
Se seguirán los principios establecidos en el articulado correspondiente a “Ejecución”,

“Control de la ejecución” y “Anejos” teniendo en consideración las recomendaciones
particulares de este texto.
92
10. Realizaciones con
hormigón autocompactante
10.1. PUENTES Y VIADUCTOS
ARCO DEL PUENTE DE LA RONDA DE LA HISPANIDAD, ZARAGOZA
La primera obra realizada en España con HAC fue, en el año 2001, el Puente de la
Ronda de la Hispanidad, en Zaragoza, que consistió en el relleno del arco parabólico
del puente.
El Puente consta de tres partes: la parte central, un puente arco de 120 m de luz, y dos
laterales de 92 m, separados de la parte central por una junta de dilatación.
Este puente contiene un arco parabólico de 18 m de flecha de sección triangular varia-

ble, achaflanada en las esquinas. El canto de dicho arco, evoluciona desde 1,74 m en
los apoyos hasta 1,6 m en el centro.
El arco parabólico está constituido por una chapa de acero hueca de 60 mm de espe-
sor, que debía ser rellenada eficientemente con hormigón para constituir una estructu-
ra mixta acero-hormigón. La inquietud en cuanto a la efectividad del relleno de hormi-
gón debido a la imposibilidad de vibrar en todas las zonas del arco, se decidió emple-
ar hormigón autocompactante como solución al problema. Con el HAC pudo realizarse
el relleno sin la necesidad de aplicar vibración externa ni interna, lo cual hubiera resul-
tado laborioso y con escasas garantías de éxito en cuanto a compactación del hormi-
gón y eficiencia del relleno.
Se fabricó un hormigón HA-50/AC/12 empleando áridos silíceos lavados y cenizas

como adición complementaria para el necesario aporte de finos, aplicándose 300 m3 en
un plazo de solamente 5 horas.
Esta aplicación se realizó durante el verano, ante elevadas temperaturas que siempre
amenazan el mantenimiento de consistencia. El hormigón, que se fabricaba en una
central externa y que por lo tanto debía ser transportado, no presentó problema alguno
de pérdida de consistencia, manteniéndose las mismas propiedades tanto en el
93
momento de su fabricación como en su puesta en obra.
Cabe mencionar que a posteriori se realizaron pruebas para determinar la eficiencia del
relleno, mostrando excelentes resultados que confirmaron la adecuada capacidad de
relleno del hormigón autocompactante empleado.
PUENTE DEL MILENIO DE LA EXPO 2008, ZARAGOZA
El Puente del Milenio es la obra más significativa de la EXPO 2008 de Zaragoza. Se

trata de un viaducto suspendido lanzado que no se apoya con ningún pilar central, for-
mado por un tablero apoyado sobre diafragmas de hormigón postensado de sección
muy delgada, dotando al puente de una bella esbeltez.
Debido a la esbeltez de la estructura, además de la elevada densidad de armado com-

binado con las vainas para el postensado, la ejecución con hormigón convencional se
hace prácticamente imposible por la imposibilidad física de vibrar de forma eficiente
para asegurar la adecuada compactación del hormigón y el eficiente relleno de las
armaduras y de las vainas de postensado. Este hecho, sumado a la necesidad de aca-
bados de calidad, supuso que desde el inicio de la obra se plantease la utilización de
hormigón autocompactante.
En esta obra se aplican hormigones de diferentes categorías, pero destaca el HP-

65/AC/12 fabricado con cemento blanco. Este hormigón se produce en la central hor-
migonera de la obra y se aplica por bombeo. Debido a la elevada cantidad de cemen-
to requerida para poder alcanzar la resistencia demandada, simplemente con la apor-
tación de los finos de las arenas empleadas se ha logrado producir un HAC de estabi-
lidad suficiente, que cumple adecuadamente con todos los requisitos especificados.
Puente del milenio de la Expo 2008 - Zaragoza
PASARELAS PEATONALES, MADRID
En Julio de 2006 se construyeron diferentes pasarelas peatonales en Madrid, sobre la

Autopista R-3 y la M-40. Si bien en este caso la mayor parte de la estructura se ejecu-
tó con hormigón de alta resistencia no autocompactante, cabe destacar el hormigona-
94
do de la terminación superior de las pilas de las pasarelas, donde descansa el cable

atirantado. Esta terminación de las pilas está constituida por hormigón visto y se reque-
ría de un hormigón con elevada capacidad de relleno y alta calidad de acabado, pues
la estructura es vista debido a su sección circular, formada por diferentes círculos con-
céntricos superpuestos, podía presentar problemas para una buena compactación por
vibrado debido a la altura a la que se encontraban.
Se aplicó hormigón autocompactante HA-30/AC/12 fabricado por una central externa.

A pesar de las elevadas temperaturas de verano, el hormigón mostró un adecuado
mantenimiento de consistencia para asegurar una correcta aplicación.
Pasarelas peatonales sobre la Autopista R3 y M-40 (Madrid)
LOSAS DE TRANSICIÓN EN LA LÍNEA DE AVE MADRID-BARCELONA. TRAMO

GELIDA-ST. LLORENÇ D’HORTONS (GELIDA-BARCELONA)
En la localidad catalana de Gelida se hormigonaron losas de transición de algunos de

los viaductos viarios (carretera) que cruzan la nueva línea de AVE entre Barcelona y
Madrid.
Si bien la estructura no presentaba dificultad alguna para su ejecución con hormigón

convencional (accesos adecuados y densidad de armado no problemática), la razón del
empleo de hormigón autocompactante era reducir el plazo y el costo de la puesta en
obra.
Se fabricó y se suministró hormigón autocompactante HA-40/AC/12, fabricado con ári-

dos y arenas de naturaleza caliza machacada. El aporte de finos necesario para garan-
tizar la estabilidad del HAC se logró a partir de la adecuada combinación de dos are-
nas con considerable contenido en finos, sin emplearse ningún tipo de adición comple-
mentaria.
El hormigón autocompactante, que se suministró desde una central externa, después
95
de 40 minutos de transporte se ejecutó directamente por vertido desde el mismo

camión, ubicado en todo momento en una posición fija. El ritmo de puesta en obra era
el equivalente a la velocidad de vaciado del camión, pues no requería de ninguna otra
acción para su colocación. No se requirió de las labores de ningún operario de la obra
para la puesta en obra de HAC.
10.2. TÚNELES
TÚNEL DEL CARMEL, BARCELONA
Tras el colapso del túnel en construcción situado bajo el barrio barcelonés del Carmel,
y ante la necesidad de consolidar el subsuelo de forma inmediata para evitar nuevos
hundimientos de edificios del barrio (se conocía la inestabilidad general de todo el sub-
suelo de esta zona), se decidió proceder de forma urgente al relleno completo de la
galería afectada.
Para esta aplicación se presentaban diferentes requisitos. En primer lugar, la coloca-

ción del total del material de relleno en el mínimo tiempo posible. Adicionalmente, ante
la inseguridad de trabajar dentro de la galería colapsada, se exigía que el material de
relleno pudiese ser aplicado desde la superficie mediante diferentes puntos de vertido
taladrados desde el exterior hasta la clave de la galería. Y finalmente, obviamente se
exigía el relleno completo y efectivo de la galería para evitar dejar zonas huecas que
podría causar nuevos hundimientos.
Con todos estos requisitos planteados, se propuso el empleo de hormigón autocom-

pactante como única solución eficiente para cumplir simultáneamente los requisitos de
aplicación y de calidad de relleno.
Se aplicaron 15.000 m3 de hormigón autocompactante en un tiempo récord de 2 días.

La puesta en obra se realizó por bombeo, introduciendo la trompa de la bomba por los
canales de vertido preparados y descargando el HAC en el interior para que por si solo
se colocara y auto-compactara. El HAC se fabricó desde dos centrales hormigoneras
externas. El hormigón HM-40/AC/20 se diseñó con materiales calizos, que gracias a su
aportación de finos, evitó el uso de adiciones complementarias.
Una vez completado el hormigonado, se realizaron sondeos que confirmaron la efi-

ciencia del relleno con hormigón autocompactante.
TÚNELES DE LILLA Y MONTBLANC, TARRAGONA
Una vez construidos los túneles de la Línea del AVE Madrid-Zaragoza-Barcelona (con
un sostenimiento temporal de hormigón proyectado más el relleno in situ con hormigón
fluido convencional encofrado), se detectaron ciertos fenómenos que amenazaban la
integridad de la estructura. Debido a las características geológicas de esta zona, se
identificaron fuertes presiones de empuje originadas por fenómenos expansivos de la
formación geológica que los túneles atravesaban que provocaron el levantamiento de
la solera en contrabóveda.
96
Tras el estudio de la problemática, se proyectó el refuerzo de toda la sección de los

túneles con un anillo completo de hormigón HA-80 muy densamente armado, encaja-
do dentro de la sección existente de hormigón (previa demolición parcial de ésta) y eje-
cutado en dos fases. La primera consistía en el hormigonado de la contrabóveda, con
un canto que evolucionaba desde 0,76 m en la zona de hastiales hasta 2,27 m en la
zona central. En la segunda fase se hormigonó la bóveda circular armada, con un canto
variable entre 0,46 m y 0,76 en función de la sección de demolición.
Con la finalidad de poder garantizar el completo relleno de las armaduras, se proyectó

el empleo de hormigón autocompactante tanto para el hormigonado de la contrabóve-
da como el de la bóveda, ya que en ambos casos la densidad de armado era tan ele-
vada que imposibilitaba la compactación externa por vibrado.
Para la reparación de los tres túneles (3.046 m en total), se emplearon 124.000 m3 de

hormigón autocompactante HA-80/AC/18, fabricado por cuatro centrales ubicadas en la
propia obra. Sin embargo, se exigían prestaciones diferentes para el hormigón de con-
trabóveda que para el de bóveda. En el primero, se empleó HA-80/AC/18 tipo AC3,
mientras que para la bóveda se empleó HA-80/AC/18 tipo AC1 con una demanda de
12 MPa a 12 horas, que si bien a priori no sería el más conveniente ante la elevada
densidad de armadura, permitió reducir la presión del HAC fresco sobre el encofrado.
El hormigón autocompactante empleado se fabricó con cemento SR debido a la pre-

sencia de sulfatos en el terreno, y se empleó microsílice como adición complementa-
ria, que además de colaborar en el aporte de finos, colaboraba beneficiosamente en la
ganancia de resistencias finales. En todos los casos el HAC se aplicó por bombeo den-
tro de un encofrado (uno para la contrabóveda y otro para la bóveda, que consistía en
un encofrado tipo carro sobre raíles que exigía elevadas resistencias iniciales al HAC
para un pronto desmoldeo.
Es importante resaltar que durante el hormigonado de la bóveda pudo cumplirse en

todo momento el requisito de resistencia inicial exigido al HAC, incluso durante los
meses de invierno con temperaturas de -10 ºC.
Túneles de Lilla y Montblanc - Tarragona
97
10.3. EDIFICACIÓN
AYUNTAMIENTO DE MOLLET DEL VALLÉS, BARCELONA
La primera aplicación en España de hormigón autocompactante en una estructura posten-

sada se realizó durante la construcción del nuevo edificio del Ayuntamiento de la localidad
barcelonesa de Mollet del Vallès. El edificio, construido con hormigón visto, presentaba en
la cuarta planta una cuadrícula de muros postensados altamente armados, que sumado a
la presencia de las vainas, avecinaba dificultades serias para que el hormigón lograra el
óptimo relleno del refuerzo y la calidad de acabado deseada.
Esta cuarta planta del edificio, de planta cuadrada, estaba formada por cuatro muros peri-
metrales armados de 30 metros de longitud cada uno, más cuatro muros internos posten-
sados, dispuestos en forma de cuadrícula. La sección de los muros era de 0,4 m y su altu-
ra media de 3,25 m, y la gran cuantía de armado y la presencia de las vainas no dejaba
espacio físico para que el hormigón colara de forma efectiva hacia el interior del molde ase-
gurando un buen recubrimiento de la armadura.
Estudiado el problema por la dirección de obra, se estimó que en el caso de emplear hor-
migón fluido convencional se necesitarían 20 horas de hormigonado in-interrumpido para
evitar la formación de juntas frías. Esto implicaba un serio problema pues el empleo conti-
nuo de vibradores durante 20 horas en una obra ubicada en el centro de la ciudad causa-
ría molestias a los vecinos por la emisión de ruidos asociada, además del periodo en que
la calle debería permanecer cerrada al tráfico. Por ello, se optó por el uso de hormigón auto-
compactante, pretendiendo que esta solución eliminara los problemas de contaminación
acústica, redujera el plazo de ejecución y ofreciera las suficientes garantías de calidad en
cuanto a relleno de armado y acabado.
Se empleó un hormigón autocompactante HP-35/AC/12 fabricado desde dos centrales

externas, con un tiempo de transporte de 45 minutos que, gracias al adecuado manteni-
miento de consistencia logrado, no supuso rechazos de camiones por falta de consistencia
(se controlaron en obra el 100% de los suministros realizados).
La aplicación se realizó mediante dos bombas. En una primera fase, se colocaron canale-
tas conectadas a media altura del encofrado, acoplando la pluma de la bomba a la tubería
y permitiendo que el HAC fluyera libremente al interior del muro sin la necesidad de ser ver-
tido a través del denso armado. Finalmente, se completó el hormigonado directamente
desde la cara superior abierta del encofrado.
Gracias al empleo de HAC, se completó el hormigonado de casi 300 m3 en tan sólo 6 horas,
que comparado a las inicialmente 20 horas estimadas, supuso un ahorro significativo en
tiempo de ejecución. También debido a la necesidad de postensar a los 3 días, se exigía una
resistencia a esta edad superior a 30 MPa que el HAC aplicado cumplió sobradamente.
PAVIMENTOS DE HORMIGÓN EN VILANOVA DEL CAMÍ, BARCELONA
En la localidad de Vilanova del Camí se ejecutaron con hormigón autocompactante todos
98
los pavimentos de una planta baja de un edificio en construcción, con una superficie total
de 1435 m2 que supusieron la aplicación de 149 m3 de HAC.
El motivo por el cual se empleó HAC en esta estructura tan convencional estaba relacio-
nado con los plazos de ejecución, que se pretendía minimizar en todo lo posible.
El hormigón se fabricó desde una central externa, que requería de un tiempo de transpor-
te de 1 hora bajo una temperatura media superior a 30 ºC, pues la obra se realizó en vera-
no. El HAC se diseñó a partir de la adecuada combinación de arenas de machaqueo ricas
en finos, que aportaron la suficiente proporción de material fino para asegurar la condición
de autocompactabilidad durante el tiempo de transporte y ejecución. El valor de escurri-
miento mínimo se fijó en 65 cm en el momento de la recepción del hormigón.
La puesta en obra se realizó por bombeo desde el exterior del edificio, ayudando ligera-
mente al hormigón en su reparto por todo el pavimento. De esta manera, se redujeron de
forma drástica las labores de colocación así como el personal requerido para ello, pudién-
dose completar la obra en tan sólo 2 días de los 3 inicialmente previstos.
Mencionar que si bien el hormigón prescrito se trataba de un HA-25, debido a los condi-
cionantes de diseño del HAC se alcanzaron resistencias superiores a 40 MPa a los 7 días.
HORMIGON AUTOCOMPACTABLE EN LA CIUDAD DE LA JUSTICIA DE BARCELONA
La Obra consta de 8 edificios con fachada de hormigón visto estructural y de 7 colores dis-
tintos.
Ciudad de la Justicia de Barcelona
99
Dado que la Obra es muy extensa (16.000 m2), se pensó de antemano realizarla con
hormigón autocompactante para minimizar los defectos habituales en hormigón
visto/coloreado.
Dosificación: Cemento I 52,5 R 450 kg/m3, Pigmentos 5-10 kg/m3, Agua 190 l/m3,
arena caliza 1000 kg/m3, 5/12 -545 kg/m3, 12/20- 100 kg/m3, Aditivo plastificante 0,5 a
3 kg/m3, Aditivo policarboxilato 6,5 kg/m3.
Consistencia obtenida: 65 cm media,
Resistencia a compresión: superior a 45 MPa.
URBANIZACIÓN EN PILAS, SEVILLA
En la localidad sevillana de Pilas se construyeron 320 viviendas unifamiliares con un

novedoso sistema constructivo basado en un encofrado integral que permite concluir
cada vivienda en un tiempo récord.
Este proceso constructivo empleado consta de 4 fases. La primera es la construc-

ción de la losa de cimentación. Sobre ésta, se monta el moldeo integral metálico,
que contiene acoplados todos los elementos necesarios, desde el cerramiento exte-
rior, el forjado superior y las divisiones internas, hasta los huecos para las puertas y
ventanas, aislamientos y instalaciones básicas (electricidad, fontanería y telecomu-
nicaciones).
Se trata entonces de muros armados muy esbeltos que además presentan numero-
sos obstáculos por donde el hormigón debe fluir y rellenar perfectamente toda la geo-
metría del encofrado, las armaduras y las instalaciones incorporadas. Este sistema
constructivo con un encofrado integral no sería apenas viable empleando hormigón
convencional, por lo que ya se prescribió la utilización de hormigón autocompactan-
te como una herramienta posible para lograr el relleno deseado.
Al día siguiente, se realiza la tercera fase del proceso, montando el molde del piso
superior encima del forjado hormigonado en la fase anterior, que incluye también la
cubierta, y que presenta exactamente la misma problemática que en la anterior fase,
por lo que el HAC es la única solución válida.
La vivienda se finaliza con el montaje de sanitarios, carpintería, tejas, alicatado, pin-

tura, etc.
En todas las fases el HAC se aplica por bombeo directo, vertiendo sobre la cara supe-
rior abierta del encofrado, siendo éste capaz de fluir a través del armado y todos los
obstáculos sin bloqueo del árido grueso, ofreciendo un acabado de calidad.
En esta obra se empleó un hormigón autocompactante fabricado por una planta exter-
na empleando áridos lavados, con suficiente capacidad de paso y de relleno para satis-
facer las exigencias planteadas por el sistema constructivo con moldes integrales.
100
VIVIENDAS EN EL PAU DE VALLECAS, MADRID
Con el mismo sistema del molde integral que se ha descrito anteriormente, se constru-
yó en Vallecas un bloque de viviendas de 7 plantas. En este caso, el molde correspon-
día a la sección de cada vivienda (piso), con los compartimientos internos, huecos de
puertas y ventanas e instalaciones incorporadas. El mismo encofrado se utilizaba para
la construcción de todas las plantas, permitiendo trabajar de una forma sistemática y
impresionantemente rápida, reduciendo los plazos de ejecución hasta un 33% compa-
rativamente a los métodos constructivos convencionales.
Como en la referencia anteriormente presentada, solamente el empleo de hormigón

autocompactante es compatible con el uso de este sistema de moldes integrales, pues
se requiere de un hormigón con una elevada capacidad de relleno para un buen aca-
bado, una elevada capacidad de paso para no mostrar síntomas de bloqueo al fluir a
través del armado y los obstáculos pre-montados en el molde y una elevada resisten-
cia a la segregación.
En este caso el hormigón autocompactante aplicado también se fabricó desde una cen-
tral externa, teniendo que ser transportado hasta el emplazamiento de la obra.
10.4. PREFABRICACIÓN
VIADUCTO FERROVIARIO EN LA VARIANTE DE “EL PORTAL”
En la Línea de Alta Velocidad entre Sevilla y Cádiz, en el tramo Aeropuerto de Jerez –

El Puerto de Santa María, se construyó un viaducto ferroviario en la Variante de El
Portal. Dicho viaducto, de gran longitud y formado por numerosas piezas muy espe-
ciales, se construyó a partir de elementos prefabricados producidos con hormigón auto-
compactante. La razón del empleo de HAC en la prefabricación se debe tanto a las ven-
tajas en calidad de producto (acabado, especialmente) y sobretodo a las ventajas en
cuanto a reducción del tiempo de puesta en obra.
Las características de las piezas suministradas en este proyecto variaban en función

de sus requisitos individuales. Con hormigón autocompactante se fabricaron las prelo-
sas (HA-35/AC/12), las vigas isostáticas (HP-50/AC/12), los semiarcos (HP-55/AC/12)
y las vigas hiperestáticas (HP-60/AC/12). En todos los casos, el HAC empleado reunía
los requisitos de calidad de acabado y de evolución de resistencia inicial para el rápido
desmoldeo de las piezas.
Viaducto ferroviario en la variante de “El Portal”
101
TORRE DE CONTROL DEL AEROPUERTO DE BARCELONA
La nueva torre de control del Aeropuerto de Barcelona se alza gracias a unos pilares
de hormigón blanco de sección no regular. Estos pilares fueron prefabricados en una
planta de hormigón prefabricado para su posterior montaje.
Por razones de agilidad en producción y en busca de una excelente calidad de acaba-

do, la empresa prefabricadora empleó hormigón autocompactante con cemento blanco
para su fabricación. El detalle relevante de estos pilares es que una de sus caras, en
el momento de la fabricación en el molde en disposición horizontal, presentaba una
superficie con una ligera pendiente. Empleando un HAC tipo AC1 fue posible alcanzar
el óptimo balance entre fluidez y cohesión para ofrecer un adecuado relleno del refuer-
zo y un buen acabado y al mismo tiempo permitir perfilar las pendientes superficiales
requeridas, acabando manualmente con llana la parte superficial de la pieza.
Estos pilares contenían además un aditivo inhibidor de corrosión por cloruros con el fin
de incrementar su durabilidad, debido a la proximidad con el mar, motivo por el cual la
calidad de acabado de las piezas debía ser casi perfecta, sin coqueras ni nidos de
grava, y su permeabilidad (compacidad) muy baja.
Torre de control del aeropuerto de Barcelona
10.5. HORMIGONES ARQUITECTÓNICOS
IGLESIA DE SAN JORGE, NAVARRA
La construcción de la Iglesia de San Jorge en Navarra estaba proyectada con hormi-
102
gón visto (hormigón con cemento gris) pero con algunos condicionantes que requerían
al hormigón aplicado una excelente calidad de acabado. Los muros exteriores vistos se
fabricaban con un encofrado de madera con relieves, con el deseo que el acabado final
transcribiera las vetas de la madera además de acomodarse perfectamente al relieve
establecido por el proyectista, obviamente sin la aparición de coqueras u otros defec-
tos de acabado.
Con la finalidad de obtener el mejor acabado posible, se empleó hormigón autocom-

pactante fabricado en un planta instalada en obra. La calidad de acabado fue excelen-
te y las operaciones de reparación cosmética quedaron prácticamente eliminadas gra-
cias a la apropiada capacidad de relleno del HAC suministrado.
CENTRO DAS ARTES, A CORUÑA
La construcción del Centro de Arte de A Coruña se basaba en muros de hormigón visto

encofrados en madera con la finalidad de que el hormigón marcara las vetas de la
madera, como en el caso anterior. Se trataba del hormigonado de muros de gran altu-
ra (más de 5 m) doblemente encofrados y densamente armados y con la exigencia de
un acabado impecable.
Centro das Artes, a Coruña
Debido a la severa exigencia en la calidad de los acabados, se optó desde primer

momento por el empleo de hormigón autocompactante, entendiendo que la eficiencia
de la vibración en la parte baja del muro era más que cuestionable en base al nivel de
acabado que se pretendía conseguir. El HAC se fabricó en una planta externa situada
cerca del emplazamiento. Este HAC se diseñó sin adición complementaria al disponer
de arenas ricas en finos que permitieron producir un HAC de elevada fluidez (tipo AC3)
103
cohesivo y estable.
Inicialmente la aplicación del hormigón se realizó por vertido directo desde cubilote por
la parte superior abierta del molde, pero se detectaron algunas deficiencias en el aca-
bado relacionadas con el aire atrapado durante el vertido. Posteriormente se hormigo-
nó con bomba, también desde la parte superior abierta del molde, mejorando el aca-
bado de forma sustancial. Pero los mejores acabados se lograron bombeando el HAC
por la parte baja del encofrado, empleando válvulas anti-retorno debidamente acopla-
das en los moldes. Con este método de aplicación se lograron unos acabados de cali-
dad incontestable, marcando perfectamente las vetas de las maderas del encofrado.
En esta obra se demostró la eficiencia del HAC para ofrecer acabados de altísima cali-
dad, pero también se observó la fuerte influencia sobre el resultado final que implica el
método de colocación. El sistema de bombeo de por la parte inferior del molde, relle-
nando de abajo a arriba, aparenta ser el mejor sistema de puesta en obra en estos
casos, pero solamente es posible con un hormigón de las características del hormigón
autocompactante.
IODACC, STA. CRUZ DE TENERIFE
En la localidad de Santa Cruz de Tenerife se construyó el Instituto de Arte y Cultura

Contemporánea Óscar Domínguez (IODACC), del cual destacaban sus muros exter-
nos. Estos muros de gran altura son muros pixelazos (aperturas a modo de ventana,
de formas y distribución no repetitiva y con formas muy complejas), coloreados y pos-
teriormente abujardados, con la intención de darle a este Instituto el aspecto volcánico
natural de las Islas Canarias.
Estos muros pixelazos presentaban una gran dificultad para su completo y eficiente
relleno con hormigón, ya que en algunos tramos la sección por donde debía fluir el hor-
migón para rellenar completamente cada píxel no superaba los 10 cm, y la densidad de
armado en estas secciones delgadas era considerable, complicando aún más la eje-
cución. Además, debido a las formas complejas del muro pixelado, en muchas zonas
era imposible vibrar el hormigón. Por este motivo, se escogió la opción del hormigón
autocompactante.
El HAC suministrado en el IODACC se fabricó en una planta externa y el tiempo de

transporte hasta el emplazamiento podía variar entre 30 minutos y 1 hora, dependien-
do del tráfico de la ciudad. Esto representó una seria complicación atendiendo a la pro-
blemática que ofrecen los áridos de la zona. Ante el riesgo de la posible pérdida de con-
sistencia durante el transporte (pérdida de las propiedades de autocompactación por la
elevada y variable absorción de los áridos) se optó por fabricar en planta un hormigón
con las características de un HAC (contenido en finos, relación agua/finos, % de grava,
etc.) pero con consistencia blanda (con aditivo polifuncional). Posteriormente, a la lle-
gada a obra, se realizaba un control de consistencia y mediante unas tablas previa-
mente elaboradas, se adicionaba el colorante negro y la dosificación oportuna de adi-
tivo superplastificante para transformar el hormigón en un hormigón autocompactante
104
adecuado para ofrecer la calidad de acabado y de relleno demandada.
Para la fabricación de este HAC pudieron emplearse los áridos típicos de la zona a
pesar de su cuestionada calidad gracias al empleo también de una arena correctora de
naturaleza silícea que aportaba los finos adecuados para la estabilidad del HAC.
Los píxeles y el armado se montaban dentro del mismo encofrado del muro, ofrecien-
do un elevado número de obstáculos que el HAC debía superar para completar el relle-
no del molde de forma eficiente. Así pues, la puesta en obra del hormigón autocom-
pactante se realizó en dos fases. Primeramente se vertía el HAC desde cubilote a tra-
vés de unas canaletas acopladas a media altura, minimizando de este modo la altura
de caída del hormigón. Finalmente, se completaba el hormigonado del muro con cubi-
lote desde la parte superior abierta del doble molde.
Instituto de Arte y Cultura Contemporánea Óscar Domínguez, Sta. Cruz de Tenerife
CHALET EN MENORCA
En la isla de Menorca se construyó una residencia particular con hormigón blanco visto,
por lo que se le exigía al hormigón empleado una excelente calidad de acabado, no
sólo para obtener una superficie libre de coqueras y otros defectos, sino también para
obtener la mejor uniformidad en color a lo largo de toda la estructura.
La elección del hormigón autocompactante respondía a la estricta exigencia en el aca-

bado, ya que eliminando el vibrado se suprime uno de los factores que puede causar
diferencias en la tonalidad de cada tongada. Así pues, con el empleo de HAC se per-
mitía el hormigonado continuo sin necesidad de aplicar ninguna operación de compac-
tación una vez el hormigón se hallaba dentro del encofrado.
105
El hormigón autocompactante suministrado se fabricaba con cemento blanco, desde

una planta externa, que a pesar de requerir de un tiempo de transporte, no presentó
limitaciones en la retención de consistencia, manteniendo sus propiedades autocom-
pactantes tanto en el momento de su fabricación como en su recepción en obra.
Es importante destacar la influencia del agente desencofrante empleado en la calidad

y uniformidad del acabado final. En esta obra, se empleó un agente desencofrante
basado en aceites vegetales que, juntamente con los beneficios que ofrece el HAC,
permitió que los acabados obtenidos fueran de una gran calidad y uniformidad, no
observándose diferencias entre tongadas de hormigón.
10.6. OTRAS APLICACIONES
CANAL DE ARAGÓN (PEDROSA-ZARAGOZA)
En el tramo del Canal de Aragón por su paso en la localidad de Pedrola, debía efec-
tuarse una reparación en la vieja estructura de hormigón del canal. La reparación con-
sistía en la construcción de una viga bajo el canal de hormigón armado, de práctica-
mente 10 metros de longitud.
Para la construcción de la citada viga, se abrió un paso bajo en canal para montar la
armadura correspondiente. Así pues, una vez cerrados los encofrados, la zona central
de la viga (la situada justo bajo en canal existente) resultaba completamente inaccesi-
ble tanto para la colocación como para la compactación del hormigón. Ante esta pro-
blemática, se consideró la utilización de hormigón autocompactante, que no requería
ser vibrado y que podía ser vertido cómodamente desde un extremo de la viga para que
fluyera libremente a través del armado hasta el lado opuesto y rellenar completamente
la zona de la viga situada bajo el canal. Para solventar el problema de accesos en uno
de los extremos de la viga a hormigonar, se colocó un sistema de canaletas de tal modo
que el camión podía verter el hormigón directamente en la canaleta desde un punto
fácilmente accesible para que la canaleta lo condujera hasta el extremo de la viga,
donde a partir de aquí el HAC fluya hasta la parte central de la viga. Por el otro extre-
mo se hormigonó por vertido directo desde camión al extremo de la viga, ya que los
accesos en este lado eran mejores. De este modo, de solución de forma cómoda y rápi-
da una aplicación que presentaba problemas graves de puesta en obra.
El hormigón autocompactante HA-35/AC/12 suministrado se fabricó en una planta

externa situada muy cerca del emplazamiento, empleando arenas lavadas sin finos.
Posteriormente, mediante diferentes pruebas realizadas, se confirmó la capacidad del

HAC aplicado para rellenar completamente toda la sección de la viga, incluso las más
alejadas de los puntos de vertido.
REHABILITACIÓN DE VIVIENDAS EN MADRID
En el centro de Madrid se realizaron diferentes operaciones de rehabilitación de edifi-
106
cios antiguos. Fundamentalmente se trataba de recrecidos de zapatas con hormigón

armado.
El problema de esta aplicación recaía en los dificultosos accesos para llegar a la zona
a hormigonar, que impedía el fácil transporte del hormigón e imposibilitaban las opera-
ciones de vibrado.
Con la finalidad se superar estos inconvenientes se propuso la utilización de hormigón

autocompactante, que era conducido hasta el molde a través de un sistema de cana-
letas que llegaba hasta el exterior. De este modo, se podía verter el hormigón del
camión desde la calle y ser conducido hasta el encofrado situado en la planta subte-
rránea por el sistema de canaletas montado. En otras fases también se aplicó el hor-
migón por bombeo, bombeando desde la calle hasta el emplazamiento y, como en el
caso de la puesta en obra con canaletas, sin la necesidad de aplicar ningún tipo de
compactación externa.
COLECTOR DEL BARRANCO DE ALAMÍN
El colector del Barranco de Alamín se construyó a principios de los años 90´ sobre el
antiguo canal árabe construido en el siglo IX. Se trata de un colector subterráneo que
transporta aguas fluviales y fecales. Sin embargo, sondeos realizados posteriormente
detectaron la presencia de importantes grietas tanto en clave como en los astíales, ame-
nazando la estabilidad de la estructura. Por este motivo, se decidió proceder a la repa-
ración de la estructura antigua de hormigón empleando para ello un encofrado perdido.
El problema de la obra radicaba en la dificultad para acceder al punto de hormigonado

y adicionalmente, en la dificultad para compactar debidamente el hormigón colocado.
Además, la sección a hormigonar era muy delgadas (22 cm), con una elevada densi-
dad de armado.
La imposibilidad de acceder con la maquinaria necesaria al punto de vertido y las dudas

que ofrecía el empleo de hormigón convencional en esta aplicación para obtener un
buen relleno de las armaduras obligó a realizar dicha reparación con hormigón auto-
compactante.
El HAC suministrado se fabricó en una planta alejada de la obra, por lo que se debió
prestar especial atención al mantenimiento de consistencia. El HAC se fabricó con una
mezcla de áridos silíceos y calizos, siendo estos últimos lo que más contribuían en el
aporte de finos.
El hormigón en el momento de su recepción en obra presentaba valores de escurri-

miento entre 63 y 66 cm, que se estimó como la consistencia adecuada para esta apli-
cación. El HAC se aplicó por bombeo desde el exterior, conducido hasta el encofrado
subterráneo por una manguera rígida que descargaba el HAC en la parte superior del
encofrado que conformaban los astiales del colector. Si bien esto implicaba una dis-
tancia de bombeo de unos 100 metros con codos, el HAC suministrado fue bombea-
107
do a presiones inferiores a 100 bar, descargando el camión de 8 m3 en tan sólo 7

minutos.
PASO INFERIOR EN RODA DE BARÁ, TARRAGONA
En el término municipal de Roda de Bará se realizó la sustitución de un paso bajo vía

de la línea férrea Barcelona – Valencia mediante la técnica de construcción del cajón
en el exterior y colocación mediante empotrado, sin alteración del tráfico ferroviario.
Para la construcción de dicho cajón se planteó el hormigonado de dos losas, dos pan-
tallas y un forjado. La problemática apareció durante el hormigonado de las dos panta-
llas de 27 metros de longitud, 9,5 metros de altura y 0,7 metros de espesor. La eleva-
da densidad de armado suponía una dificultad añadida e insalvable para un hormigón
convencional a la hora de colocar y vibrar el hormigón.
En primer lugar se procedió a ejecutar una losa de apoyo con un HA-25/B/20/IIa que
serviría de base por donde se deslizaría posteriormente el cajón una vez construido.
En segunda instancia se procedió al hormigonado de la losa del cajón de 27 x 15 x 0,4
metros con un HA-30/B/20/IIa y posteriormente las dos pantallas.
Para el hormigonado de las pantallas se utilizó hormigón autocompactante HA-

30/AC/12 dada la elevada densidad de armadura, que imposibilitaba el uso de cual-
quier hormigón que necesitara compactación externa. El hormigonado se realizó desde
un solo punto y el hormigón fue capaz de recorrer los 27 metros de longitud del muro
sin presentar ningún signo de disgregación, bloqueo en el armado o cualquier otro
signo de pérdida en la cohesión.
Por último se procedió al hormigonado del forjado superior. A este forjado se le aco-
plaron unas vigas metálicas con la finalidad de facilitar la penetración en el talud exis-
tente, y al mismo tiempo soportar el paso de convoys ferroviarios mientras se llevaban
a cabo las operaciones de colocación del cajón en su ubicación final. Para la coloca-
ción del cajón se utilizó un sistema de empuje con gatos hidráulicos análogo al siste-
ma utilizado para el avance de las tuneladoras. A medida que se iba excavando el terre-
no, el cajón se iba introduciendo en el talud empujado por dicho sistema hidráulico.
REPARACIÓN DE UN PASO SUPERIOR EN VILLALBA, LUGO
En la localidad gallega de Villalba se procedió a la reparación de un paso superior en

un enlace de carreteras seriamente dañado en su parte inferior por la colisión de un
transporte especial. En concreto, se trataba de un paso superior sobre vigas prefabri-
cadas doble T, y se hacía necesaria la reparación de la parte inferior y lateral externa
de una de las vigas.
Para ello, se dispuso un encofrado perimetral lo más estanco posible, con idea de relle-
nar el lateral dañado con hormigón. La dificultad estribaba en la puesta en obra y com-
pactación del mismo, ya que la única vía de acceso eran unos taladros realizados en
el tablero desde la superficie, mediante una máquina de testigos. La cantidad de arma-
do del tablero, así como el diámetro del orificio (10 cm), hacían casi inviable la intro-
108
ducción de un vibrador para la compactación del hormigón. Por ello se empleó hormi-
gón autocompactante, que se aplicaba por caída libre a través del orificio de 10 cm de
diámetro.
El empleo de hormigón autocompactante permitió salvar estas dificultades de forma

exitosa, rellenando completamente la zona a reparar, y además reduciendo significati-
vamente el plazo de ejecución inicialmente estimado.
DOVELAS PREFABRICADAS PARA ESTRUCTURAS VIARIAS
VIADUCTO DE HUAREA, ALMERÍA
El viaducto de dovelas prefabricadas de Huarea tiene una longitud de 301.52 m, distri-

buidos en 3 vanos de luces 90.76 – 115.21 – 95.39. La longitud del vano intermedio es
récord en España para esta tipología de viaductos en servicio.
La sección transversal es del tipo cajón monocelular de canto variable de 6 m sobre

pilas a 2.40 m en centro de vanos y estribos. El ancho de la losa inferior es de 5.40 m
y el de la losa superior de 11.50 m distribuida de la siguiente forma: impostas de 0.50
m, arcén de 1 m, doble calzada de 3.50 m arcén de 2.50 m e imposta de 0.50 m. El
espesor de la losa superior es constante de 0.25 m. Las almas son de espesor cons-
tante de 0.40 m. La losa inferior es de espesor variable de 0.60 m sobre pilas a 0.25 m
en centro de vano y 0.40 m en estribos.
El hormigón utilizado en la fabricación de las dovelas fue del tipo HP-50 autocompac-
tante.
Viaducto de Huarea, Almería
109
VIADUCTOS DE MARÍN, MAZMELA, ZARIMUTZ Y UZTARRETA, GUIPÚZCOA.
Estas estructuras corresponden al tramo Arlaban – Eskoriatza de la Autopista Vitoria –

Eibar.
Cada uno de ellos se compone de dos estructuras construidas mediante avance en

voladizo con dovelas prefabricadas. La luz de los vanos principales de los tres prime-
ros viaductos es de 96 metros, mientras que los 120 metros de los viaductos de
Uztarreta suponen la mayor luz ejecutada en España con esta tipología.
La fabricación de las dovelas de los cuatro viaductos se realizó con un hormigón tipo
HP – 40 autocompactante.
VIADUCTO DE RÍOMAYOR, ASTURIAS.
El viaducto de Río Mayor, tiene una longitud total de 322 m y una altura sobre el fondo
del valle de 78 m, siendo la pila más alta de 68 m. La sección transversal presenta dos
tableros independientes, ambos con un ancho total de plataforma de 13.50 m.
El viaducto tiene 4 vanos de 96 m de luz los interiores y de 65 m los extremos.
El tablero es una viga continua sin juntas de dilatación. La sección transversal es un

cajón monocelular con voladizos. El canto es variable, de 4.75 m sobre pilas a 2.50 m
en centro de vano y estribos. Las almas son verticales y de espesor constante de 0.40
m. La losa inferior es de espesor variable de 0.60 m sobre pilas a 0.23 m en centro de
vano. La anchura del voladizo de la sección transversal es de 3.50 m y es constante a
lo largo de todo el tablero.
El hormigón utilizado en la fabricación de las dovelas fue del tipo HP – 40 autocom-

pactante.
Viaducto de Ríomayor, Asturias
110
VIADUCTO DE SANTIURDE, CANTABRIA
El viaducto de Santiurde tiene una longitud total de 450 m, distribuidos en 6 vanos de

luces 46.4m-69.7m-82.9m-96.0m-96.0m-59.0m.
Longitudinalmente, el tablero es una viga continua sin juntas de dilatación. Tiene 5 pilas
por calzada. Las 2 primeras son T de 65 m y las 3 restantes son T de 96 m de longi-
tud. El conjunto del tablero se completa con 4 o 5 dovelas descompensadas en los
vanos extremos (colocadas en voladizo desde el estribo).
La sección transversal esta compuesta por 2 cajones monocelulares de 6.5 m de ancho

con voladizos, correspondientes cada uno de ellos a una calzada (12.30 m de ancho
de losa superior). Ambos cajones están unidos en su voladizo interior mediante una
losa hormigonada in situ de 1.5 m de ancho, completando el conjunto un ancho total de
plataforma de 26.10 m.
El canto es variable, de 4.75 m sobre pilas a 2.50 m en el caso de las Tes de 96 m y

de 3.50 m sobre pilas a 2.50 m en las Tes de 65 m. Las almas son verticales y de espe-
sor constante de 0.40 m. La losa inferior es de espesor variable de 0.60 m sobre pilas
a 0.23 m en centro de vano.
El hormigón colocado en la fabricación de las dovelas fue del tipo HP- 40 autocom-
pactante.
Viaducto de Santiurde, Cantabria
111
RELLENO DE ARCOS METÁLICOS EN VIADUCTOS
VIADUCTO SOBRE EL RÍO EBRO, LOGROÑO
El cuarto viaducto sobre el Ebro en Logroño es de tipología puente arco superior de

140 metros de luz, con un tablero central de 18 metros de ancho y 2 de canto, cajón
mixto, y dos pasarelas exentas de 4 metros de ancho rodeando el tablero. El arco son
dos tubos de acero de 120 centímetros de diámetro, situados en la mediana, rellenos
de un hormigón tipo HM- 50 autocompactante.
VIADUCTO DE LA VICARÍA, ALBACETE
El puente de La Vicaria es un arco mixto de tablero intermedio situado sobre el embal-

se de La Fuensanta en el río Segura, Albacete (España). La longitud total del viaducto
es 260 m, con 2 arcos de luz 168 m. Cada arco está inclinado 10º hacia el interior, a
ambos lados del tablero. La sección transversal del arco es un cajón con chapas ple-
gadas relleno con hormigón autocompactante. La sección del tablero comprende 2
vigas longitudinales de acero conectadas con una losa de hormigón. El sistema cons-
tructivo consiste en ensamblar un arco atirantado (bowstring) de 120 m en el fondo del
valle y después elevarlo 40 m con gatos hidráulicos para conectarlo con el resto de la
estructura, construida en voladizo desde las laderas.
El hormigón empleado en el relleno de los arcos fue del tipo HM-35 autocompactante.
Viaducto de la Vicaría, Albacete
VIADUCTO DE NAVIA
El viaducto de Navia, sobre los ríos Navia y Anleo, está constituido por una estructura
112
de 905,40 metros de longitud que se reparten en 11 vanos, entre los que destacan los
dos vanos centrales, con luz de 160 metros cada uno. La anchura del tablero es de
23,10 metros en los vanos normales y de 27 metros en los vanos 6 y 7 que son los de
160 metros de luz.
El tablero de la estructura se constituye como una viga continua de sección constante,

salvo los dos grandes vanos centrales en los que el tablero se cuelga de sendos arcos,
mediante un conjunto doble de péndolas que, debido a que la curvatura en planta del
viaducto hace que la traza del arco se separe del eje del puente, van inclinadas un
ángulo de 4º para disminuir los esfuerzos.
El proceso constructivo del tablero consiste en la colocación con una gigantesca cim-
bra de lanzamiento de más de 100 metros de longitud, de las 426 dovelas prefabrica-
das, de 2,18 metros de longitud.
En el arranque de los dos arcos las dovelas están macizadas con hormigón autocompac-
tante, que además de permitir un correcto hormigonado sirvió para adiestrar al personal
de planta y obra en su fabricación, transporte y colocación, antes de hormigonar los pro-
pios arcos. También se hormigonaron con HAC las riostras que apuntalan interiormente
las dovelas con péndolas, elementos de muy difícil hormigonado por su disposición.
Viaducto de Navia
113
Los arcos mixtos están formados por unos recintos cerrados de chapa de acero hor-
migonados interiormente con 1000 m3 de HAC cada arco. El proceso de hormigonado
se estudió especialmente para lograr el monolitismo y que las presiones del hormigón
sobre el encofrado no superasen el valor de 0.1 N/mm2.
Hay que destacar que la construcción del tablero del viaducto fue un proceso indus-
trializado con una tipología de dovelas y un proceso de montaje únicos en todo el table-
ro utilizando elementos comunes en la construcción de puentes de mucha menor luz.
VIADUCTO DEL ENLACE DE LA RODA AP 36, ALBACETE
En el enlace de la Roda de la autopista AP36 un ramal cruza el tronco con un fuerte

esviaje en planta. Aún colocando pila en mediana las luces resultantes eran mayores
de 80 metros. Por razones de trazado en alzado la cota de rasante del ramal estaba
limitada, dando lugar a un canto máximo para el tablero de unos 2 metros, incompati-
ble con esa luz. Para resolver el problema se dio apoyo al tablero colgándolo de sen-
dos arcos que cruzaban cada una de las calzadas del tronco, y partiendo la luz del
tablero en dos.
Así mientras que las pilas 1, 3 y 5 son pilas tradicionales. Las pilas 2 y 4 se resuelven
mediante arcos mixtos de directriz parabólica, de los que se cuelga el tablero median-
te péndolas de acero. El tablero es hiperestático con vigas prefabricadas. Esta solución
resuelve los condicionantes geométricos de trazado de ambas vías, manteniendo un
compromiso entre gálibo libre, canto de tablero y longitud de estructura.
El hormigón utilizado en el relleno de los arcos fue del tipo HM-40 autocompactante.
114
11. Nuevos desarrollos
con el HAC
El hormigón autocompactante presenta dos propiedades que, previsiblemente, le hará

estar presente en el futuro, de manera relevante, en la construcción con hormigón.
La primera, y su razón de ser, es la facilidad de puesta en obra. Esta característica

impulsa a unir a las prestaciones específicas de determinados hormigones la corres-
pondiente a la autocompactabilidad. En este sentido, en un futuro, más o menos próxi-
mo, se hablará de Hormigones de Alta Resistencia Autocompactantes, Hormigones
Autocompactantes con Fibras, Hormigones Ligeros Autcocompactantes y Hormigones
Autocompactantes con áridos reciclados.
En el campo de los hormigones de alta resistencia, los hormigones autocompactantes

son actualmente, y desde su origen, de uso habitual. Realmente el nacimiento del hor-
migón autocompactante se produce ante la necesidad de facilitar la puesta en obra de
hormigones de alta resistencia en estructuras muy densamente armadas. El desarrollo
futuro en este campo se producirá en hormigones de ultra alta resistencia autocom-
pactantes, caracterizados, en el momento presente de las investigaciones, por su ele-
vadísima resistencia característica a compresión (mayor de 100 MPa) acompañada de
una resistencia característica a tracción del orden de 8 MPa obtenida mediante la dosi-
ficación de un contenido elevado de fibras metálicas en la masa del propio hormigón.
El contenido del párrafo anterior permite considerar el desarrollo futuro de hormigón

autocompactante con fibras, tanto metálicas como no metálicas. En este punto las
investigaciones se centran en conseguir un reparto uniforme de las fibras y en mante-
ner un buen coeficiente de paso del hormigón con fibras a través de los huecos deja-
dos por las armaduras o los elementos estructurales insertados en las secciones a hor-
migonar. El empleo de estos hormigones en secciones sin armaduras es sencillo.
La tecnología de carácter transversal propia del hormigón permite obtener hormigones

ligeros autocompactantes de carácter estructural y hormigones autocompactantes con
áridos reciclados y responsabilidad estructural.
En los diferentes tipos de hormigón, la característica de autocompactabilidad favorece
115
al bombeo y, por tanto, los métodos de puesta en obra del mismo.
La segunda de las propiedades del hormigón autocompactante que le permitirá un

importante desarrollo futuro, es la uniformidad superficial del acabado de aquellas
superficies que quedan vistas al final de la obra.
Es sabido que la heterogeneidad cromática de las superficies vistas de hormigón con-

vencional está motivada por la aleatoria distribución del agua de amasado en el ele-
mento hormigonado, causada por la acción de la vibración necesaria para colocar y
compactar dicho hormigón.
El hormigón autocompactante no necesita de vibración alguna en su proceso de pues-

ta en obra y ello le permite ofrecer una superficie más uniforme. Por ello, el empleo de
hormigones autocompactantes de carácter arquitectónico es un desarrollo futuro, en
este caso de un futuro inmediato.
La adecuación de los pigmentos que colorean el hormigón a voluntad y la posibilidad

de llenar los encofrados introduciendo el hormigón desde abajo, facilitando, así, la sali-
da del aire y disminuyendo las burbujas de aire atrapadas entre la pared del encofrado
y la propia masa del hormigón, siempre contando con productos desencofrantes ade-
cuados a estos fines, hace que el hormigón autocompactante sea especialmente ade-
cuado para obtener hormigones de carácter arquitectónico.
La capacidad de llenar correctamente encofrados complejos que caracteriza al hormi-

gón autocompactante permite conseguir superficies vistas con diferentes texturas que
también pueden ser requeridas en el empleo del hormigón con carácter arquitectónico.
Las características expuestas hacen que en la actualidad ya se utilice el hormigón auto-

compactante cuando se quiere conseguir formas, texturas, coloridos y uniformidad pro-
pias del hormigón arquitectónico.
116
12. Sostenibilidad
El uso del HAC puede influir positivamente sobre el impacto mediombiental de la cons-
trucción, tanto como material verde como por la ventajas asociadas a su utilización en
términos de seguridad y salud laboral, reducción de la contaminación auditiva y menor
consumo de energía.
12.1. IMPACTO AMBIENTAL
Como el hormigón convencional, el HAC puede ser fabricado con innumerables pro-
ductos del reciclado tanto de la construcción como de otras industrias, como por ejem-
plo, la metalúrgica, reduciendo de esta manera el impacto ambiental de las mismas.
Adicionalmente, si el HAC se consigue a partir del uso de finos minerales o fillers, son
muchos los subproductos que el material puede incorporar en cantidades significativas
para alcanzar el volumen de pasta necesario sin aumentar el contenido de cemento,
por ejemplo, lodos del corte mármol, finos subproductos del machaqueo de áridos,
cenizas volantes, etc. Para ello, será necesario, cuando los materiales a emplear no
están incluidos en las especificaciones de las Normas e Instrucciones, realizar la inves-
tigación que permita la aprobación para su empleo.
Al prescindir de los equipos de compactación, el uso de HAC puede contribuir notable-

mente a una reducción en el consumo de energía eléctrica, especialmente en prefabri-
cación.
El HAC permite alargar la vida útil de moldes y encofrados al no estar sometidos estos
a los esfuerzos y golpes generados durante la compactación y/o permitir encofrados
más ligeros. Este hecho, que a priori tiende a evaluarse solo como una ventaja econó-
mica tiene, evidentemente, una clara implicación medioambiental.
El aumento de la durabilidad de las estructuras de HAC conlleva, asimismo, importan-

tes ventajas medioambientales, retrasando la necesidad de intervenciones de mante-
nimiento/reparación y alargando la vida útil de las construcciones.
Las posibilidades que brinda el HAC cara al hormigonado de elementos densamente
117
armados y de compleja geometría, permite el diseño de estructuras más esbeltas,

incluso capaces de resistir por forma, con un menor consumo de material asociado.
12.2. SEGURIDAD Y SALUD LABORAL
Las ventajas asociadas a la eliminación de la vibración, resultantes del uso de HAC,

derivan en varias vertientes. Por un lado, la eliminación del ruido que producen los
equipos de compactación mejora de manera significativa el entorno de trabajo. Por otro
lado, la disminución sustancial de dicho ruido redundará en una mejor comunicación
entre trabajadores, lo cual reduce los riesgos producto de malos entendidos.
El uso regular o prolongado de herramientas o equipos percutores o rotatorios puede

causar el “síndrome de vibración mano-brazo” (del inglés, hand-arm vibration syndro-
me) o “dedos blancos”. El uso de HAC elimina la necesidad de los equipos de vibración
y por tanto elimina el riesgo de contraer dicho síndrome. Al mismo tiempo, se reduce el
riesgo de dolores musculares causados por la manipulación de los equipos menciona-
dos, de un peso no despreciable.
La eliminación de los equipos eléctricos de compactación reduce también el riesgo de

accidentes provocados por descargas eléctricas, riesgo que se acentúa si se tiene en
cuenta que dichos equipos y sus respectivos operarios se encuentran en una zona
húmeda de la obra/planta. Además, se reduce el riesgo de que estos equipos caigan al
vacío desde niveles superiores.
Resulta una ventaja de seguridad el hecho de que se necesiten menor cantidad de per-
sonas en sitios potencialmente peligrosos de la obra, por ejemplo durante el hormigo-
nado de elementos en altura.
El HAC requiere menor manipulación que el hormigón convencional, por tanto reduce
el contacto directo de los trabajadores con el material, reduciendo de esta manera los
riesgos implícitos del contacto del cemento con la piel y/u ojos, en el caso de salpica-
duras.
118
13. Referencias y normas
13.1. REFERENCIAS
Como documentos de referencia para la especificación y empleo de los hormigones

autocompactantes pueden considerarse los siguientes:
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326. (2008)
13.2. NORMAS
Para el empleo de hormigones autocompactantes en España, la reglamentación a con-

siderar es la Instrucción del Hormigón Estructural EHE. Este nuevo texto de la
Instrucción EHE incluye especificaciones para los hormigones autocompactantes.
Las Normas UNE 83361 (Ensayo de escurrimiento), UNE 83362 (Ensayo de escurri-
miento con anillo J) y UNE 83363 (Ensayo de la caja en L) y EN 83364 (Ensayo de
escurrimiento en embudo en V) describen los ensayos que sirven para identificar los
hormigones autocompactantes.
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UNE 83361:07. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez. Ensayo del

escurrimiento
UNE 83362:07. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez en presencia
127
de barras. Ensayo del escurrimiento con el anillo japonés
UNE 83363:07. Hormigón autocompactante. Caracterización de la fluidez en presencia

de barras. Método de la caja en L
UNE 83364:07. Hormigón autocompactante. Determinación del tiempo de flujo. Ensayo

del embudo en V
UNE-EN 12620: 2002. Áridos para hormigón.
Normativa Italiana para ensayos de hormigón autocompacto:
• UNI 11040-Marzo 2003. Especificaciones, características y control.
• UNI 11041-Marzo 2003. Determinación de la trabajabilidad y del tiempo de espar-

cimiento.
• UNI 11042-Marzo 2003. Determinación del tiempo de flujo en embudo.
• UNI 11043-Marzo 2003. Determinación del escurrimiento por confinamiento en

un recipiente en L.
128
ANEJO 1
Comparación de los resultados de los
ensayos realizados sobre un hormigón
HA-30 y sobre otro HA-30/AC con
dosificaciones equivalentes
La dosificación de ambos hormigones es la indicada en la Tabla 7.1 del Apartado 7.1.
Los ensayos realizados sobre los hormigones de cada uno de los tipos anteriormente
indicados han sido los siguientes:
A) Ensayos sobre el hormigón fresco
- Determinación de la densidad del hormigón fresco, de acuerdo con la norma

UNE 83317:1991.
- Determinación del contenido de aire ocluido, de acuerdo con la norma UNE

83315:1996.
- Determinación del asiento en cono de Abrams, de acuerdo con la norma UNE

83361 (sólo para el hormigón convencional).
- Determinación del ensayo de extensión de flujo (solo para el hormigón auto-

compactante)1.
- Determinación del tiempo de paso de la caja en “L” (sólo para el hormigón auto-
compactante)1.
- Determinación del índice en anillo japonés (sólo para el hormigón autocompac-

tante)1.
- Medida de la temperatura del hormigón fresco.
B) Ensayos sobre el hormigón endurecido
- Determinación de la resistencia a compresión, según UNE 83.304:1980.
(1) Siguiendo básicamente los procedimientos habituales, tal y como se recoge en los actuales borradores de las nor-
mas UNE correspondientes.
129
- Determinación de la resistencia a tracción indirecta, según UNE 83.306:1985.
- Determinación del módulo de deformación en compresión, según UNE

83.316:1996.
- Determinación de la resistencia a flexotracción de una probeta prismática del

hormigón, según UNE 83.305:1986.
- Determinación de la adherencia en ensayos de Pull-Out con barras de acero

corrugado ∅ 16 mm, de acuerdo con la norma RILEM RC-6 de 1983.
- Determinación de los cambios de longitud de una probeta prismática de hormi-

gón de 600 x 150 mm, siguiendo las especificaciones de la norma UNE
83.318:1994, salvo en lo relativo a las fechas de lectura que se han utilizado 7,
28, 60, 90 y 180 días.
- Determinación de la penetración de agua bajo presión, de acuerdo con la

norma UNE 83.309: 1990.
Los borradores de las normas UNE citados han dado lugar, con posterioridad a la rea-
lización de los ensayos que aquí se resumen, a las normas UNE 83361, 83364 y
83362, respectivamente.
Se han fabricado además dos vigas por cada una de las dosificaciones de 15 x 30 cm
de sección y 3,30 m de longitud. En la figura nº 1 puede verse la sección transversal
de la viga, con esquema de armado y la situación de carga.
A la edad de 28 días, las vigas fueron sometidas a ensayo hasta alcanzar su carga de
servicio, correspondiente a un momento de 7,00 m⋅kN para provocar la fisuración. Una
vez fisuradas las vigas, y registradas las flechas iniciales, se sometieron a un momen-
to de 5,80 m ⋅ kN que es el que representa el peso propio, las cargas permanentes y
la sobrecarga de larga duración.
Los resultados de los ensayos realizados se indican a continuación. Las propiedades

del hormigón fresco de ambos hormigones se recogen en la tabla A1.1:
Asiendo en
Temperatura Densidad Aire ocluido
Hormigón Amasada Cono de
(Cº) kg/dm3 (%)
Abrams (cm)
HCV-1 29 2.376 2,3 7
Convencional
HCV-2 29 2.380 2,3 8
HAC-1 28 2.375 2,7 -
Autocompactante
HAC-2 28 2.369 2,4 -
Tabla A1.1. Propiedades del hormigón fresco.
130
Extensión Escurrimiento en Escurrimiento en

de fluido Embudo recipiente en “L” anillo japonés
Hormigón Amasada en “V”
T50 (seg) T20 T40 h1/h2
(cm) h1/h2 Diámetro
(seg) (seg) (seg) (cm) (cm)
Autocom- HAC-1 71 1,9 7,0 0,4 1,3 0,89 65 1,0

pactante HAC-2 72 1,8 6,0 0,3 1,2 0,84 67 1,0
Tabla A1.1. Propiedades del hormigón fresco. (Continuación)
Foto A1.1
Foto A1.2
Foto A1.3
Fotos A1.1, A1.2 y A1.3: Ensayo de extensión de flujo; detalle de borde del ensayo de extensión
de flujo. Índice visual de estabilidad igual a cero. Ensayo del anillo japonés.
131
Foto A1.4 Foto A1.5
Foto A1.6
Fotos A1.4.,A1.5. y A1.6: Ensayo del anillo japonés, detalle. Ensayo de la caja en “L”. Ensayo del
embudo en “V”.
Las propiedades mecánicas de ambos hormigones se indican en la tabla A1.2 siguiente:
Resistenci Resistenci Resistencia Tensión Tensión

Modulo de
a a com- a a flexo- a tracción media de última de
Hormigón Amasada deformación
presión tracción indirecta adherencia adherencia
(N/mm2)
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
HCV-1 38,6 4,60 3,70 34.750 14,1 23,8
Convenci HCV-2 38,4 4,55 3,80 35.250 9,9 20,6

onal Media
38,5 4,58 3,75 35.000 12,0 22,2
HCV
HAC-1 42,4 5,40 4,45 37.250 15,6 26,5
Autocomp HAC-2 40,8 5,60 4,05 36.750 15,3 26,4

actante
Media
41,6 5,50 4,25 37.000 15,4 26,4
HAC
Tabla A1.2. Propiedades mecánicas.
132
Ajuste de las fórmulas incluidas en la Instrucción EHE para deducir la resisten-

cia a flexotracción, la resistencia a tracción indirecta y el módulo de deformación,
en función, todo ello, de la resistencia a compresión del hormigón.
Las Figuras A1.1. a A1.4. representan dicho ajuste, para cada uno de los casos. Como
puede verse, el ajuste ofrecido por las fórmulas de la Instrucción EHE puede conside-
rarse muy bueno para ambos tipos de hormigones, tanto el convencional como el auto-
compactante. Este ajuste se realiza a partir de los resultados de los ensayos indicados
en la Tabla A1.2. anterior.
RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A FLEXOTRACCIÓN Y

RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Figura A1.1.
RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A TRACCIÓN INDIRECTA

Y LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Figura A1.2.
133
RELACIÓN ENTRE EL MÓDULO DE DEFORMACIÓN Y LA RESISTENCIA A

COMPRESIÓN
Figura A1.3.
COMPARACIÓN ENTRE LOS AJUSTES MEDIOS OBTENIDOS PARA AMBOS

HORMIGONES
Figura A1.4.
Comparación de los resultados de los ensayos de retracción
Los resultados de los ensayos realizados sobre los hormigones descritos en el

Apartado anterior 7.1 (Tabla 7.1), en lo referente a la medida de la retracción se indi-
can en la Tabla A1.3 siguiente:
134
Retracción (-1 x 10-6)
Hormigón Amasada
7 días 28 días 60 días 90 días 180 días
HCV-1 127,5 255,0 350,0 400,0 480,0

HCV-2 122,5 242,5 330,0 377,5 460,0
Convencional
Media 125,0 248,8 340,0 388,8 470,0
HAC-1 117,5 220,0 310,0 362,5 445,0

HAC-2 132,5 232,5 327,5 375,0 457,5
Autocompactante
Media 125,0 226,2 318,8 368,8 451,2
Tabla A1.3. Resultados de los ensayos de retracción.
La determinación de flechas bajo carga sostenida en las vigas construidas con los hor-
migones ensayados se ha realizado como se indica a continuación.
A los 28 días de edad, las vigas se han puesto en carga hasta alcanzar la carga de ser-
vicio, correspondiente a un momento aplicado total de 7,00 m ⋅ kN (2), de acuerdo con
el esquema de cargas de la figura A1.1.
Posteriormente las vigas se descargaron y se sometieron a carga de larga duración, lo

que supone un momento aplicado total de 5’80 m.kN (2).
Durante el primer ciclo de carga, cuyo objeto fue el producir la fisuración de las vigas y
que éstas se comportasen posteriormente con su inercia fisurada correspondiente a la
(2) Incluido peso propio, que supone un momento de 1,22 m ⋅ kN
135
aplicación de las cargas de servicio, se han registrado los momentos que han produci-
do la primera fisura en todas las vigas.
En la Tabla nº A1.4 se recogen estos valores, indicando también cual es la resistencia

a flexotracción correspondiente suponiendo la sección bruta de hormigón. Puede verse
que el valor medio obtenido para las vigas fabricadas con hormigón autocompactante
es un 10% superior al obtenido para las fabricadas con hormigón convencional.
Posteriormente las vigas se pusieron en carga de larga duración, registrándose la fle-

cha en el tiempo y las condiciones climáticas. En el Cuadro nº A1.5 pueden verse los
valores de flechas obtenidas, y en la Figura A1.5 la representación gráfica de las mis-
mas. Las Figuras A1.6 y A1.7 recogen las condiciones ambientales ocurridas durante
la monitorización. En la primera de ellas pueden verse los valores registrados y en el
segundo caso una media móvil de 24 horas para ver la tendencia de los mismos.
Momento de Resistencia a
Hormigón Viga
fisuración m ⋅ kN flexotracción (N/mm2)
HCV-1 4,10 3,64

HCV-2 3,40 3,02
Convencional
Media 3,75 3,33
HAC-1 4,10 3,64

HAC-2 4,15 3,69
Autocompactante
Media 4,12 3,66
Tabla A1.5. Ensayo de fisuración en vigas.
136
Flecha (mm)
Convencional Autocompactante
Edad (días) HCV-1 HCV-2 HAC-1 HAC-2
Origen 0,00 0,00 0,00 0,00
1 hora 8,90 7,45 8,90 9,90
1 11,01 10,13 9,21 9,98
4 12,69 11,60 10,74 11,26
5 12,95 11,83 10,95 11,44
6 13,22 12,06 11,20 11,66
7 13,53 12,36 11,49 11,93
8 13,75 12,58 11,69 12,12
9 13,57 12,39 11,55 11,96
11 14,20 13,02 12,09 12,44
12 14,30 13,12 12,15 12,49
14 14,34 13,15 12,13 12,48
15 14,61 13,40 12,42 12,74
18 14,90 13,66 12,68 13,05
19 15,00 13,72 12,68 13,05
20 15,18 13,89 12,86 13,25
28 15,83 14,48 13,37 13,74
35 16,64 15,09 14,10 14,30
42 17,10 15,52 14,47 14,66
49 17,18 15,57 14,53 14,71
63 17,01 16,12 14,44 15,14
70 17,62 16,65 15,07 15,72
77 17,81 16,59 15,19 15,72
84 18,08 16,77 15,44 16,05
91 18,08 16,77 15,44 16,05
98 18,05 16,93 15,53 15,99
105 18,16 16,90 15,65 15,96
113 18,10 16,85 15,50 15,90
119 18,07 16,73 15,61 15,86
126 17,77 15,95 15,35 15,83
133 17,71 15,97 15,43 15,78
141 17,82 16,10 15,49 15,75
148 17,09 16,39 15,79 15,68
155 18,13 16,43 15,84 15,65
175 18,09 16,28 15,82 15,53
190 17,86 16,10 15,61 15,45
204 18,21 16.42 16.17 15.92
218 17,98 16,62 16,34 15,48
232 18,06 16,31 16,39 15,40
246 18,73 17,11 17,13 15,94
260 18,56 16,96 16,81 15,78
272 18,97 17,61 17,14 16,17
288 18,06 17,61 17,56 16,72
299 18,20 17,65 17,21 16,96
315 20,14 19,07 18,86 17,57
329 19,85 18,77 18,54 17,31
344 19,42 18,46 18,21 17,45
Tabla A1.6. Flechas obtenidas en los ensayos de fluencia.
137
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE VIGAS
Figura A1.5.
TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA DURANTE LA PUESTA EN CARGA
Figura A1.6.
138
TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA DURANTE LA PUESTA EN CARGA

MEDIA MÓVIL DE 24 HORAS
Figura A1.7.
Comparación de resultados del ensayo de penetración al agua, relacionado con

la durabilidad
La penetración de agua bajo presión medida en los hormigones descritos en el aparta-

do anterior 7.1, se indican en la tabla A1.7
Penetración media Penetración máxima

Tipos de hormigón Amasada
(mm) (mm)
HCV-1 17 28
Convencional HCV-2 12 19
Media HCV 14 24
HAC-1 6 14
Autocompactante HAC-2 5 14
Media HAC 6 14
Tabla A1.7. Resultados de los ensayos de penetración de agua bajo presión.
139
Como puede verse, ambos hormigones cumplen las especificaciones de la Instrucción

EHE (penetración media inferior o igual a 30 mm y penetración máxima inferior o igual
a 50 mm), aunque los resultados del hormigón autocompactante son mejores en todos
los casos.
140
ANEJO 2
Correlación entre propiedades
mecánicas
Las Figuras A2.1 y A2.2 presentan correlaciones entre la resistencia a compresión, fc,
y el módulo de deformación, E, y entre las resistencias a compresión y tracción, res-
pectivamente. Los pares graficados corresponden a valores experimentales medios de
los parámetros, obtenidos sobre HACs fabricados con materiales comúnmente emple-
ados en España. A modo de referencia, se incorporan en las gráficas las correlaciones
provistas por la EHE.
Figura A2.1. Correlación entre la resistencia a compresión (fc) y el módulo de deformación (E).
141
Figura A2.2. Correlación entre las resistencias a compresión (fc) y tracción (ft).
Las Figuras A2.1 y A2.2 han sido elaboradas a partir de resultados obtenidos en ensa-
yos realizados en la Universitat Politècnica de Catalunya, en la empresa Prainsa, y con
datos extraídos de comunicaciones presentadas al “1er Congreso Español sobre
Hormigón Autocompactante- HAC 2008” (Bermejo et al., Fernández y Burón, Parra et
al., Santamaría et al., Pintado y Barragán).
142

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Prólogo

El hormigón autocompactante es el avance más relevante que se

David Fernández-Ordóñez Hernández

Luis Pablo González Torijano

Grupo de trabajo 2/2

3. ESTADO FRESCO ................................................................................................................27

3.1. Propiedades en estado fresco ......................................................................................27

3.2.5.1. Ensayos de caracterización del hormigón autocompactante .................41

3.2.5.2. Ensayos de diseño de mezclas .............................................................46

4.1. Factores que afectan al diseño de la mezcla ...............................................................50

5.1. Almacenamiento de las materias primas ......................................................................63

5.3.1. Equipos de amasado de hormigón para aplicaciones in situ .............................68

6. PUESTA EN OBRA ..............................................................................................................73

6.1. Preparación del hormigonado .......................................................................................73

7. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO .....................................................................81

7.1. Resistencias mecánicas ..............................................................................................81

8.1. Introducción ..................................................................................................................85

9. CONTROL DE CALIDAD .....................................................................................................91

9.1. Ensayos de docilidad del hormigón ..............................................................................91

9.3. Control de ejecución .....................................................................................................92

10. REALIZACIONES CON HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE ............................................93

10.1. Puentes y viaductos ....................................................................................................93

11. NUEVOS DESARROLLOS CON EL HAC ........................................................................115

12. SOSTENIBILIDAD .............................................................................................................117

12.1. Impacto ambiental .....................................................................................................117

13. REFERENCIAS Y NORMAS .............................................................................................119

13.1. Referencias ...............................................................................................................119

ANEJO 1 Comparación de los resultados de los ensayos realizados sobre un hormigón

ANEJO 2 Correlación entre propiedades mecánicas ............................................................141

El hormigón autocompactante (HAC) se puede definir como un hormigón cuya carac-

Esta ventajosa propiedad se consigue mediante una formulación especial en compara-

1.1. RESEÑA HISTÓRICA

Los primeros desarrollos sobre hormigón autocompactante fueron realizados por el

- 1989 Primera publicación en la Conferencia de Ingeniería Estructural del Este

- 1992 Presentación en el meeting del American Concrete Institute.

- 1997 El RILEM forma un comité para estudiar el HAC.

- 2005 Grupo de Proyecto Europeo (GPE) de Hormigón Autocompactante; “The

- 2006 Junta de Andalucía. Consejería de Obras Públicas y Transportes;

- 2008 Instrucción Española de Hormigón Estructural.

Las primeras aplicaciones masivas comenzaron en Japón, fundamentalmente en obras

En Europa actualmente su uso está más extendido en el prefabricado que en el sector

Las aplicaciones pioneras del HAC pueden considerarse las siguientes:

- 1992 Bloques de anclaje en el puente colgante Akashi Kaikyo 250.000 m3 de

- 1994 Túnel Yokohama diámetro de 3 m, y longitud de 1.07 Km (Takeuchi et al,

- 1997 Depósitos de gas licuado de la empresa Osaka Gas, donde un rendi-

- Desde 1998 aparecen construcciones en Holanda, Gran Bretaña, Francia o

- En Suecia hasta el año 1999 se construyeron 3 puentes y varios edificios con

- 2001 Puente de la Ronda de la Hispanidad en Zaragoza en el que se colocaron

- 2002 Edificio Ayuntamiento Mollet del Vallès: Muros armados y postensados

- 2003 Prefabricación Española – por ejemplo: Viaductos en autopista Scut do

- 2004 Túneles de Montblanc- Línea AVE Madrid- Barcelona- Frontera francesa.

En América del Norte:

- El uso de HAC en prefabricación en Estados Unidos ha crecido espectacular-

1.2. DEFINICIONES Y GENERALIDADES

- Adiciones: Materiales inorgánicos finamente divididos con actividad puzoláni-

- Aditivos: Productos químicos que modifican las propiedades del hormigón

fresco o del endurecido (superplastificantes, cohesionantes, etc...) y cuya pro-

- Autocompactabilidad: capacidad del hormigón de compactarse bajo el efecto

- Bloqueo: característica que se manifiesta como una interrupción del flujo.

- Cohesión: Propiedad que indica la capacidad del hormigón de mantenerse

- Conglomerante o Ligante: Cemento + adiciones.

- Estabilidad: Capacidad del hormigón de mantener una distribución homogé-

- Exudación: Ascensión de agua de amasado hacia la superficie del hormigón