Recirculacion de Aceite1

ICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE COACALCO
Alumno: Valeriano Guardado Karla Paola
Matricula: 201310289.
Carrera: MCT.
Proyecto: Destilación del aceite del laminador 214 y 224

“Laminadores en frío”
Asesor Interno: Ulises Nieto Chico.
Asesor Externo: Cano Bucio Thalía Lizbeth.
Inicio y Terminación del Proyecto: 25/10/2017-26/04/2018
Índice.
Recirculación de aceite del laminador 214 y 224 “Laminadores en
frío”
I.
Introducción …………………3
II.
Justificación
III.
Características de la empresa
IV.
Problemática específica a resolver
V.
Objetivos
VI.
Alcances
VII.
Limitaciones
VIII.
Fundamento Teórico o Marco
Teórico
Capítulo 1. ( Nombre del Capítulo)
1.1. Nombre del tema
1.1.1 Nombre de subtemas
Capítulo 2.
IX.
Procedimiento y descripción de las
actividades realizadas por el
residente
Actividades generales
designadas por la empresa
para el residente
Actividades específicas para

la realización de su informe.
X.
Metodología
1. Método.
2. Técnicas y herramientas
XI.
Obtención de la información
2
frío”
1. Información que la empresa

proporciona al residente
2. Levantamiento de
información con la
instrumentación.
3. Procesamiento de
información y/o datos.
XII.
Análisis de resultados y
propuestas del residente a la
empresa
Competencias desarrolladas y/o

aplicadas
Referencias bibliográficas y
virtuales.
Anexos
I.- Introducción.
3
frío”
ALMEXA, S.A. DE C.V. es el resultado de la fusión entre las dos empresas más
importantes de la industria del aluminio en México. Es creada a partir de la
adquisición de Almexa Aluminio, S.A de C.V. por parte de Industria Mexicana
del Aluminio, S.A. de C.V. de Almexa Aluminio, S.A. de C.V. y ofrece la más
atractiva solución para sus requerimientos de aluminio plano.
Con tres plantas, más de 600 trabajadores y una capacidad de fundición y

laminado de más de 70 mil toneladas anuales, ALMEXA se convierte en la
empresa más importante en la fabricación de productos laminados de aluminio
en Hispanoamérica.
En la Industria de la metalmecánica a lo largo de los años se ha dado a la tarea

obtener procesos metalúrgicos como son la fabricación de piezas para las
maquinarias y herramientas. La metalmecánica es muy importante por la
relación que tiene con otras industrias, de hecho se le considera la madre de
las industrias, porque provee de material e insumos a la industria
manufacturera, automotriz, agricultora y minera. Es por eso que los países que
están muy bien desarrollados industrialmente, tienen un excelente sector
metalmecánico.
Es por ello que este proyecto tiene como objetivo el diseño, fabricación y
automatización de la recirculación de aceite destilado en laminadores en frío,
por lo cual en el siguiente trabajo se anexaran planos, programación en
RSLogix 500 para PLC Micrologix, así como la explicación breve de cada
proceso.
Este trabajo se realizara en dos etapas:
La primera consiste en la recopilación de los conceptos básicos de cuadros de

observación, con el propósito de crear un diagnóstico sobre el estado actual de
los laminadores e instrumentos involucrados en el proceso de laminación en
frío para la recirculación del aceite de lubricación de los rodillos (aceite
Magiesol 40).
La segunda etapa consiste en implementar un sistema de destilación continua

del aceite de lubricación para eliminar aceites pesados.
II.- Justificación.
4
frío”
En el país existe un mercado sustancial para el ámbito de la metalmecánica,

por ello es necesario agilizar la alimentación de aceite de lubricación y
enfriamiento de los rodillos.
Por lo que es necesario diseñar y e implementar sistemas automatizados que

cumplan con las necesidades de producción requeridas para poder satisfacer
las necesidades del mercado, es por eso que este proyecto busca diseñar,
elaborar, integrar y automatizar un sistema que permita el llenado de la
máquina que se realice en poco tiempo ya que tarda 10 horas en este, y se
pretende reducirlo a 20 minutos.
Por otro lado, el desarrollo de este proyecto permite a los autores del mismo la
aplicación de los conceptos adquiridos en el transcurso del ciclo tecnológico de
la carrera, el afianzamiento de conocimientos, profundización y mejora de
capacidad de análisis en temas relacionados con la automatización en los
procesos, además sirve como elemento de base para que la empresa Industria
del Metal S.A de C.V., utilice como base el proceso de PLC´S para fomentar el
este y mejorar la reducción de tiempos.
Además, aparte de ser una solución de lubricación precisa, también

tiene ventajas medioambientales, ya que utiliza menos lubricante gracias al
efecto del aire que ayuda al proceso de enfriamiento / lubricación.
III.- OBJETIVOS.
3.1.- General.
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frío”
Diseñar un plan de recirculación para el proceso de laminación en frío de la

empresa Industria Mexicana del Aluminio SA de CV.
3.2.- Especifico.
Diseñar, elaborar e integrar un sistema que permita la recirculación del

llenado de los laminadores en frío, reduciendo los tiempos del mismo.
Automatización del proceso mediante la utilización del PLC para el

mejoramiento de los tiempos y producción.
V.- Características de la empresa y área.
Nombre de la empresa: Industria Mexicana del Aluminio SA de CV
6
frío”
Dirección: Benjamín Franklin No.9. Parque Industrial la Joya, Cuautitlán Izcalli,

Estado de México. C.P. 54730
Giro: Metal Mecánico.
Objetivo general de la empresa: Fabricar productos que excedan las

expectativas de calidad, servicio y precio de nuestros clientes y que nos
permitan ser reconocidos como la empresa líder del mercado.
Departamento: Mantenimiento
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frío”
Objetivo
Actividades: Automatización de procesos y mantenimiento predictivo,

preventivo y correctivo en dichos sistemas.
Jefe del Departamento de Automatización: Bucio Cano Thalía Lizbeth.
Estructura Organizacional División Aluminio

Dirección de Operaciones
BDirector de Operaciones
Gilberto Damián Zárate Ramírez
8Gerente de Director de Gerente de

Planta Planta Planta (Veracruz)
(Cuautitlán) (Tulpetlac)
Otto Delgado Pedro Sánchez
frío”
Estructura Organizacional División Aluminio

Gerencia de Mantenimiento
Gerente de
Planta
Otto Nayib
Delgado
González
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frío”
Gerente de
Mantenimiento
Valeriano Sámano
Reyes
Jefe de Mantenimiento
Celso Mejía Tufiño
Supervisor de Mantto
José Ricardo Arenas Torres
Juan Manuel Cano Gómez
Josafat Varela Aguilera
Genaro Garduño
David Fuentes
Ingeniería de
Mantenimiento
Thalía Bucio Cano
Ingeniero de
Programación
José Morales Martínez
V.- Problemática a resolver
Realizar un sistema automatizado en el cual reduzca tiempos de llenado del

aceite con el propósito de crear un diagnóstico sobre el estado actual de los
laminadores e instrumentos involucrados en el proceso de laminación en frío
10
frío”
para la recirculación del aceite de lubricación de los rodillos (aceite Magiesol

40).
Así mismo implementar un sistema de destilación continúa del aceite de

lubricación para eliminar aceites pesados.
Cumpliendo con las especificaciones requeridas en forma para el desarrollo y

cumplimiento del proceso. En el transcurso del proyecto se debe monitorear el
proceso de la recirculación para llevar un control de las variables del tiempo de
reducción.
VI.- Alcances y limitaciones
Este proyecto busca diseñar un plan que reduzca los tiempos en el proceso de
laminación en frío para la recirculación del aceite de lubricación de los rodillos
11
frío”
(aceite Magiesol 40), además de cumplir con el estándar de calidad en cuanto

al producto final que es la Lámina de aluminio, así mismo adoptar la
implementación del PLC´s en los procesos de la producción, Corregir las fallas
del sistema de llenado con la ayuda de la programación en PLC´s,definir el
impacto real de los tiempos de producción en la alimentación de los
laminadores en frío, buscar la forma de elevar gradualmente la eficiencia de los
laminadores en base al aceite destilado e implementar el uso continuo de las
nuevas tecnologías para el mejoramiento de producción y calidad del producto.
En la operación de la recirculación del aceite se puede tener en consideración

que si el proceso de recirculación no fluye a su debido tiempo el producto
(aluminio) quedará en mal estado y no cumplirá con las normas de calidad
requeridas. En estas operaciones se puede deformar la pieza o incluso dar las
dimensiones erróneas, y esto interviene en la operación de ensamble ya que
los dispositivos de ensamble dependen de estos.
Dadas esas limitaciones tomando en cuenta que en un proceso de ensamble

no se pueden corregir detalles de forma o alguna operación realizada en los
troqueles al entrar al área de laminación se corre el riesgo de entregar un mal
producto fuera de especificaciones o en el límite de tolerancias establecidas.
VII. Fundamentos Teóricos
7.1.- Laminador en frío
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frío”
¿Qué es un laminador en frío?
El laminado en frío es un proceso continuo de deformación a alta velocidad,

manteniendo la temperatura por debajo del punto de cristalización. El cambio de
volumen se produce en la dirección de laminado (con apenas deformación en sentido
transversal), con la banda por debajo de su temperatura de recristalización, a
temperatura ambiente, aumentando la resistencia por endurecimiento del material,
mejorando también el acabado y tolerancias de la bobina.
En el caso de los aceros al carbono, el laminado en frío comienza a partir de bobinas
laminadas en caliente y decapadas, para espesores que varían según el tipo de
acero, reduciendo su grosor original en porcentajes que van desde 30% para
espesores gruesos y 90% para hojalata. Esta reducción puede obtenerse en
laminadores en frío, que pueden ser continuos, denominados tándem (compuestos
por hasta 5 o 6 cajas de laminación diferentes) o reversibles, en los que el espesor
final se alcanza en pasadas sucesivas.
El acero al carbono laminado en frío, producido como bobinas o láminas, se utiliza
típicamente para herramientas agrícolas, automoción, contenedores, motores
eléctricos, electrodomésticos, electricidad doméstica y metalistería en general.
El material producido después del laminado en frío se puede vender como:
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frío”
 Full Hard: Acero laminado en frío, sin recocido y con baja ductilidad.
Requiere para uso una etapa posterior de recocido o galvanización.
 Recocido (annealed): Acero laminado en frío, sujeto a un proceso
térmico en el que recupera su ductilidad, permitiéndonos conformar en
frío.
 Bobina negra (planchón negro): Material recocido que sirve como
material base para latón y cromado.
Procesos de laminación
Se dispone de varias configuraciones para los laminadores que manejan una

variedad de aplicaciones y problemas técnicos en los procesos de laminación.
El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se
denomina molino de laminación de dos rodillos, el cual se muestra en la figura
3.11. Los rodillos en estos molinos tienen diámetros que van de 0.6 a 1.4 m. La
configuración dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre
pasa a través del mismo lado. El molino reversible permite la rotación de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a través
de cualquier dirección. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a
través del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias
veces desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuración reversible
es el momento angular significativo debido a la rotación de grandes rodillos, y
los problemas técnicos asociados a la reversibilidad de la dirección.
En la figura 3.11 se ilustran algunos arreglos alternativos. En la configuración
de tres rodillos, figura 3.11, hay tres rodillos en una columna vertical y la
dirección de rotación de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una
serie de reducciones se puede pasar el material de trabajo en cualquier
dirección, ya sea elevando bajando la tira después de cada paso. El equipo en
un molino de tres rodillos se vuelve más complicado debido al mecanismo
elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Como indican las ecuaciones anteriores, se ganan algunas ventajas al reducir
el diámetro de los rodillos. La longitud de contacto entre los rodillos y el trabajo
14
frío”
se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas más
bajas, menor momento de torsión, y menor potencia. En los molinos de cuatro
rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para hacer contacto con el
trabajo y dos rodillos detrás como respaldo, como se muestra en la figura 3.1.
Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse
elásticamente con el paso de la laminación, sí no fuera por los rodillos más
grandes de respaldo que los soportan. Otra configuración que permite el uso de
rodillos menores
contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo, figura 3.11.
Hoy en día, la laminación es el medio más económico para reducir la sección

transversal de un material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones
tanto en frío como en caliente.
Algunas de sus características y limitaciones son:
Laminación en frío:
- Buen acabado superficial
- Buen control dimensional
- Bajo porcentaje de reducción posible.
Se hace necesario un recocido para aliviar tensiones por deformación plástica
en frío (acritud)
15
frío”
Efecto del proceso de laminación sobre la estructura. i) En frío ii) En caliente
Laminación
La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un material,

al hacerlo pasar entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido opuesto
(figura 5.1). Dichos cilindros producen la deformación plástica del material por
medio de esfuerzos de compresión y corte. Los de compresión se deben a que
según el material se introduce entre los rodillos, el espesor libre entre ellos va
siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras externas del
material están sujetas a la fuerza de fricción de los rodillos.
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frío”
Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la
obtención de un producto determinado y, en muchos casos, se utilizan
combinaciones de ellos (figura 5.4).
Generalmente, los primeros pasos de deformación, en los que se requieren
grandes reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es

necesario un mejor acabado o dimensiones precisas, se lamina en frío.
Modelado de procesos de manufactura 134 se puede clasificar a los
laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas,
constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir
perfiles tales como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla;
para lo que se utilizan rodillos con diferentes tipos de acanaladuras.
Arreglos de laminadores
La unidad básica a través de la cual se realiza el proceso se denomina caja de

laminación. Está constituida por el bastidor, chumaceras, medios de
accionamiento y sistemas de ajuste de la apertura de los rodillos, así como de
otros elementos auxiliares tales como las guías de entrada y salida. Estos
arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el número y disposición de los
rodillos, se tiene entonces: LAMINADOR O ARREGLO DÚO: Es la disposición
más antigua, sencilla y versátil, ya que se emplea tanto en desbaste como en
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frío”
acabado. Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de
rotación es horizontal, y están contenidos en un mismo plano vertical (figura
5.5). En el caso de que se cuente con una sola caja para realizar el proceso,
éste será lento debido al tiempo que se pierde al llevar el material a la entrada
del laminador, además de que se requieren mesas elevadoras.
Elementos auxiliares del tren de laminación: el número y tipo de los elementos

auxiliares que se presentan en un tren dependerá del tipo de éste, del producto
que se va a fabricar y del grado de automatización de la planta. Son comunes,
entre otros:
a. Horno de precalentamiento
b. Mesas fijas y basculantes
c. Tijeras de despunte y descole
d. Guías de entrada y salida
e. Repetidores
f. Arrastradores
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frío”
Proceso de laminación controlado por sistemas computacionales
¿Qué es automatización?
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
 Parte de Mando.
 Parte Operativa.
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son

los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada.
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frío”
Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las
máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología

programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
 Objetivos de la automatización.
 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
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frío”
7.2.- Sensores.
¿Qué son?
Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un dispositivo

diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla
en otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular.
Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la
utilización de componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR,
etc. todos aquellos componentes que varían su magnitud en función de alguna
variable), y la utilización de componentes activos.
Tipos de Sensores y transductores.
A continuación se dan a cono unos de los sensores más utilizados así como
sus características y su funcionamiento.
Sensores de proximidad.
Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación

mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación de un sensor
de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.
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frío”
Inductivos.
Tanto estos sensores como los de efecto capacitivo y ultrasónico presentan las
ventajas siguientes:
 Conmutación: * Sin desgaste y de gran longevidad.

 Libre de rebotes y sin errores de impulsos.
 Libres de Mantenimiento.
 De Precisión Electrónica.
 Soporta ambientes Hostiles.
Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de oscilación

cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial. Esta
frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o desconectar
un tiristor y con ello, lo que esté conectado al mismo, de forma digital (ON-OFF)
o, analógicamente. Si el objeto metálico se aparta de la bobina, la oscilación
vuelve a empezar y el mecanismo recupera su estado original.
Estos sensores pueden ser de construcción metálica para su mayor protección

o, de caja de plástico. Y pueden tener formas anular, de tornillo, cuadrada,
tamaño interruptor de límite, etc.
Además, por su funcionamiento pueden ser del tipo empotrable al ras en acero
o, del tipo no empotrable. Los del tipo no empotrable se caracterizan por su
mayor alcance de detección, de aproximadamente el doble.
La técnica actual permite tener un alcance de hasta unos 100 mm en acero. El
alcance real debe tomarse en cuenta, cuando se emplea el mismo sensor en
otros materiales. Ej.: Para el Acero Inoxidable debe considerarse un 80% de
factor de corrección, para el Aluminio un 30 % y para el cobre un 25%.
Ciertas marcas fabrican estos sensores en dos partes, una parte es el sensor
propiamente dicho y el otro es el amplificador de la señal de frecuencia
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frío”
mencionada arriba, con el fin de usarlos en zonas peligrosas. A estos sensores

se les conoce como de "Seguridad Intrínseca".
Eléctricamente se especifican por el voltaje al que trabajan (20-40 V C.D., 90-

130 V C.A., etc. ) y por el tipo de circuito en el que trabajan ( dos hilos, PNP,
NPN, 4 hilos, etc.). Generalmente los tipos en corriente directa son más rápidos
- Funcionan en aplicaciones de alta frecuencia. - que los de corriente alterna.
Capacitivos.
Existen muchas aplicaciones que requieren el sensar a distancia materiales no

metálicos y, para ello se emplea este tipo de sensor que usa el efecto
capacitivo a tierra de los objetos a sensar. Ejemplos: Presencia de agua en un
tubo o el cereal dentro de una caja de cartón.
El elemento funcional primario del sensor capacitivo de proximidad es un

oscilador de alta frecuencia con un electrodo flotante en el circuito de base de
un transistor. En el estado de inactividad hay un campo ruidoso en la región de
base, que representa el área activa del sensor de proximidad. Cuando un
objeto aparece dentro del área activa, empiezan las oscilaciones. La etapa de
conmutación rectifica las oscilaciones de alta frecuencia y la señal continua
resultante se aplica a la etapa de salida. La etapa de conmutación incluye un
sistema de señal de retroalimentación, el nivel del cual puede ajustarse en
algunos modelos, a través de un potenciómetro; esto capacita el sensor de
proximidad de variar su sensibilidad de respuesta.
Principalmente se emplean para líquidos y sólidos no metálicos y,

externamente son muy parecidos a los sensores inductivos (Ver arriba).
Tanto los sensores inductivos como los capacitivos tienen una distancia
máxima de accionamiento, que depende en gran medida del área de la cabeza
sensora (bobina o electrodo), por ello a mayor diámetro, mayor distancia
máxima.
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frío”
Además, la distancia de sensado siempre se especifica para agua en estado

líquido pero, para otros materiales es diferente. Para el vidrio se tiene que
considerar un factor de corrección del 65%, mientras que para el agua
congelada del 30%.
Además de los voltajes y circuitos mencionados en los inductivos, existe

también en los sensores capacitivos un tipo con salida analógica (4-20 mA).
Sensores de reluctancia variable.
Existen ciertos casos donde las condiciones físicas de operación requieren un

sensor a prueba de casi todo. La solución acostumbrada son los sensores de
reluctancia variable.
Funcionan de la siguiente manera: El campo de un imán permanente es

deformado al paso de un objeto de alta reluctancia, como los dientes de un
engrane metálico; este cambio en el campo induce un voltaje en una bobina
colocada rodeando al imán. La magnitud de este voltaje depende de la
velocidad con la que el diente en nuestro ejemplo pasa frente al campo
magnético y, cuando es suficientemente grande (4500 mm/seg), puede ser
empleado en contadores o indicadores de velocidad directamente.
En nuestro medio usualmente se conocen estos sensores como de "Pick Up"

magnético. Y, tienen forma de cilindro metálico, a manera de un tornillo.
Sensores fotoeléctricos.
Estos sensores son muy usados en algunas industrias para contar piezas,
detectar colores, etc., ya que reemplazan una palanca mecánica por un rayo de
luz que puede ser usado en distancias de menos de 20 mm hasta de varias
centenas de metros, de acuerdo con los lentes ópticos empleados.
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Funcionan con una fuente de luz que va desde el tipo incandescente de los
controles de elevadores a la de estado sólido modulada (LED) de los
detectores de colores. Y operan al detectar un cambio en la luz recibida por el
foto detector.
Los foto detectores son típicamente fotodiodos o fototransistores, inclinándose

los fabricantes por los primeros por su insensibilidad a campos de
radiofrecuencia, que podrían causar interferencia.
Algunos modelos de estos sensores son fabricados con inmunidad a la luz

solar incidente o reflejada. Para ello emplean haces de luz modulada que
únicamente pueden ser detectados por receptores sintonizados a la frecuencia
de modulación.
Los diferentes tipos de sensores se agrupan por el tipo de detección:
 Sensores de Transmisión Directa. Cuando existe un receptor y un

emisor apuntados uno al otro. Tiene este método el más alto rango de
detección (hasta unos 60 m).
 Sensores Réflex. Cuando la luz es reflejada por un reflector especial
cuya particularidad es que devuelve la luz en el mismo ángulo que la
recibe ( 9 m de alcance).
 Sensores Réflex Polarizados. Son prácticamente iguales a los del tipo
anterior, excepto que, el emisor tiene un lente que polariza la luz en un
sentido y el receptor otro que la recibe mediante un lente con
polarización a 90 ° del primero. Con esto, el control no responde a
objetos muy brillosos que pueden reflejar la señal emitida (5m de
alcance).
 Sensores de Foco Fijo. Cuando la luz es reflejada difusamente por el
objeto y es detectado por el hecho de que el transmisor y el receptor
están estereoscópicamente acoplados, evitando con ello interferencia
del fondo (3.5 m de alcance).
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frío”
 Sensores de detección difusa. Iguales a los anteriores pero los lentes

son divergentes, y se usan para detectar objetos muy próximos (1.5 m
de alcance).
 Sensores de Fibra Óptica. En este tipo, el emisor y receptor están
interconstruídos en una caja que puede estar a varios metros del objeto
a sensar. Para la detección emplean los cables de fibra óptica por donde
circulan los haces de luz emitido y recibido. La mayor ventaja de estos
sensores es el pequeño volumen o espacio ocupado en el área de
detección.
Sensores ultrasónicos.
Los sensores ultrasónicos son empleados en las industrias químicas como

sensores de nivel por su mayor exactitud en presencia de burbujas en los
reactores.
Funcionan al igual que el sistema de sonar usado por los submarinos. Emiten
un pulso ultrasónico contra el objeto a sensar y, al detectar el pulso reflejado,
se para un contador de tiempo que inició su conteo al emitir el pulso. Este
tiempo es referido a distancia y de acuerdo con los parámetros elegidos de
respuesta ("Set Point") con ello manda una señal eléctrica digital o analógica.
La técnica actual permite la fabricación de estos sensores con un rango de

detección desde 100 mm hasta unos 6000 mm con una exactitud de 0.05%.
Estos sensores son empleados con gran éxito sobre otros tipos de sensores
para detectar objetos a cierta distancia que son transparentes o
extremadamente brillosos y no metálicos.
Sensores magnéticos.
De los sensores magnéticos tenemos los siguientes tipos: los mecánicos o tipo
"reed", los de tipo electrónico o de efecto Hall y, los transformadores lineales
variables (LVDT).
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frío”
Los sensores de tipo "reed" tienen gran difusión al emplearse en muy bajos
voltajes, con lo que sirven de indicador de posición a PLCs y, además, por
emplearse como indicador de posición de los cilindros neumáticos de émbolo
magnético de las marcas que tienen mayor difusión.
Los sensores de efecto Hall, son semiconductores y por su costo no están muy
difundidos pero en codificadores ("encoders") de servomecanismos se emplean
mucho.
Los transformadores lineales variables (LVDT) proporcionan una lectura de

posición, usando la inductancia mutua entre dos embobinados. Un núcleo
magnético móvil acopla el voltaje de excitación en corriente alterna a los dos
secundarios. La fase y la amplitud del voltaje del secundario varía de acuerdo
con la posición del núcleo.
Cuando el núcleo está en medio de los embobinados, los voltajes de ambos

están 180 grados defesados y son de igual magnitud, por lo que el voltaje neto
es cero. Cuando el núcleo se mueve hacia la escala positiva, la señal en fase
con la onda de entrada crece y viceversa cuando el núcleo se mueve hacia la
escala negativa.
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VII. Desarrollo del problema
El sistema de lubricación de aceite Magiesol (40) tiene un Laminador en

tándem de 5 soportes para lubricar los cojinetes y sellos colocados dentro de
las cuñas del rollo de funcionamiento/ rollo intermedio / rollo de respaldo.
Un sistema de lubricación podrá estar equipado con 3 productos de lubricación

importantes: la estación de bombeo de aceite principal, los paneles de satélite y
los divisores progresivos.
Este tipo de sistema permite una reducción en el consumo de lubricante en
comparación con la lubricación de grasa estándar.
Además, gracias a la presurización de las carcasas de los cojinetes, se
producirá una disminución significativa de la contaminación, con lo que
se reducirá el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento.
Aceite Magiesol (40)
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8.1.- Manual de procedimiento (Levantamiento eléctrico)
PARTIDA CANTIDAD
Boton ilum. de color verde, full voltage, led Mca Allen-Bradley Cat:
1 4 PZAS 800T-QAH2G
Boton ilum. de color ambar, full voltage, led Mca Allen-Bradley Cat:
2 4 PZAS 800T-QAH2A
Selector de 3 posiciones fijas, manija estándar, Mca: Allen Bradley Cat:
3 2 PZAS 800T-J2A
4 100 mts Cable de cobre, thw calibre 16 awg, color blanco, condumex
5 100 mts Cable de cobre, thw calibre 16 awg, color azul, condumex
Módulo de expansión de 16 entradas a 24 volts, Mca Allen Bradley Cat:
6 1 PZA 1762-IQ16
Módulo de expansión de 16 salidas AC/DC contact volts, Mca Allen
7 1 PZA Bradley Cat: 1762-OW16
Sensor inductivo 12mm, 10-30V, NA PNP Conexión micro 4 pines, Mca
8 12 PZAS Allen Bradley Cátalogo 872C-D4NP12-D4
9 100 mts Cable de uso rudo de 4x8 awg, 600V cindulac (un solo carrete)
10 270 mts Multicable de control de 8 hilos calibre 16AWG (ARSA un solo carrete)
11 200 PZAS Cincho sujeta cable de 5x300 mm marca legrand
12 PZAS Brida soldable 2 1/2
13 PZAS Brida soldable 2
14 PZAS Tubo de 2 1/2 tubo negro sin costura Cedua 40
15 PZAS Tubo de 2" tubo negro sin costura Cedula 40
16 PZAS Válvula de retención de 1/2 vuelta diam. 2 1/2 horizontal
17 PZAS Válvula de retención de 1/2 vuelta diam. 2 vertical
18 PZAS Reducción bushing de 3 a 2 1/2
19 PZAS Reducción campana de 2 a 2 1/2
20 PZAS Conexión T de 2 1/2
21 PZAS Conexión T de 2
22 PZAS Codo de 2 1/2x90
23 PZAS Codo de 2x90
24 PZAS Tapón macho de 2 1/2
25 PZAS Reducción Bushing de 2 1/2 a 1
26 PZAS Niples de 2 1/2x8*10*
27 PZAS Cople de 3"
28 PZAS Válvula de 1/2 vuelta diam. 1 1/2
29 PZAS Reducción Bushing de 2 a 1/2
Cordón de conexión de 4 pines, 2m de long.. Marca Allen Bradley Cat:
30 12 PZAS 889D-F4AC-2
29
frío”
8.2.- Diseño de conexiones y válvulas
Levantamiento eléctrico del tablero de distribución (Subestación Nave IMT)
Alimentador general, Alimentador del destilador 45KW 440V, Alimentador de

las bombas 7.5 KW 440V, Alimentador del chiller 7.5KW 440.
30
frío”
Conexión de bombas de la fosa de los laminadores 214, 224 (20 HP, 1745 rpm, 440V, 24.5 A)
Bomba de retorno (20 HP, 1745 rpm, 440V, 24.5 A)
Control General
Control General
31
frío”
32
frío”
33
frío”
34
frío”
35
frío”
36
frío”
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frío”
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39
frío”
40

Recirculacion de Aceite1

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ICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE COACALCO

Alumno: Valeriano Guardado Karla Paola

Proyecto: Destilación del aceite del laminador 214 y 224

Asesor Interno: Ulises Nieto Chico.

Asesor Externo: Cano Bucio Thalía Lizbeth.

Inicio y Terminación del Proyecto: 25/10/2017-26/04/2018

Capítulo 1. ( Nombre del Capítulo)

1.1. Nombre del tema

1.1.1 Nombre de subtemas

Actividades específicas para

1. Información que la empresa

Competencias desarrolladas y/o

Con tres plantas, más de 600 trabajadores y una capacidad de fundición y

En la Industria de la metalmecánica a lo largo de los años se ha dado a la tarea

Este trabajo se realizara en dos etapas:

La primera consiste en la recopilación de los conceptos básicos de cuadros de

La segunda etapa consiste en implementar un sistema de destilación continua

En el país existe un mercado sustancial para el ámbito de la metalmecánica,

Por lo que es necesario diseñar y e implementar sistemas automatizados que

Además, aparte de ser una solución de lubricación precisa, también

Diseñar un plan de recirculación para el proceso de laminación en frío de la

Diseñar, elaborar e integrar un sistema que permita la recirculación del

Automatización del proceso mediante la utilización del PLC para el

V.- Características de la empresa y área.

Nombre de la empresa: Industria Mexicana del Aluminio SA de CV

Dirección: Benjamín Franklin No.9. Parque Industrial la Joya, Cuautitlán Izcalli,

Giro: Metal Mecánico.

Objetivo general de la empresa: Fabricar productos que excedan las

permitan ser reconocidos como la empresa líder del mercado.

Actividades: Automatización de procesos y mantenimiento predictivo,

Jefe del Departamento de Automatización: Bucio Cano Thalía Lizbeth.

Estructura Organizacional División Aluminio

8Gerente de Director de Gerente de

Estructura Organizacional División Aluminio

V.- Problemática a resolver

Realizar un sistema automatizado en el cual reduzca tiempos de llenado del

para la recirculación del aceite de lubricación de los rodillos (aceite Magiesol

Así mismo implementar un sistema de destilación continúa del aceite de

Cumpliendo con las especificaciones requeridas en forma para el desarrollo y

VI.- Alcances y limitaciones

(aceite Magiesol 40), además de cumplir con el estándar de calidad en cuanto

En la operación de la recirculación del aceite se puede tener en consideración

Dadas esas limitaciones tomando en cuenta que en un proceso de ensamble

VII. Fundamentos Teóricos

7.1.- Laminador en frío

¿Qué es un laminador en frío?

El laminado en frío es un proceso continuo de deformación a alta velocidad,

Se dispone de varias configuraciones para los laminadores que manejan una

Hoy en día, la laminación es el medio más económico para reducir la sección

Efecto del proceso de laminación sobre la estructura. i) En frío ii) En caliente

La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un material,

Generalmente, los primeros pasos de deformación, en los que se requieren

grandes reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es

La unidad básica a través de la cual se realiza el proceso se denomina caja de

Elementos auxiliares del tren de laminación: el número y tipo de los elementos

b. Mesas fijas y basculantes

c. Tijeras de despunte y descole

d. Guías de entrada y salida

Proceso de laminación controlado por sistemas computacionales

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología