Montaje Industrial en Estructurasde Acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
ESCUELA DE POST GRADO MAESTRÍA EN CIENCIAS

SECCIÓN INGENIERÍA
MENCIÓN: INGENIERÍA Y GERENCIA DE LA

CONSTRUCCIÓN
CURSO :
GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN
TEMA :
MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO.
DOCENTE :
Mag. Ing°. JAIME AMOROS DELGADO
ALUMNO :
- BRINGAS RUMAY, RONAL.
CICLO : II
Cajamarca, Noviembre del 2017

ESCUELA DE POST GRADO
MAESTRÍA EN CIENCIAS
SECCIÓN INGENERÍA
MENCIÓN: INGENIERÍA Y GERENCIA DE LA CONSTRUCCIÓN
INDICE
I. RESUMEN ............................................................................................................... 4
II. ASTRACT OR SUMMARY ......................................................................................... 4
III. KEY WORDS ........................................................................................................ 4
IV. INTRODUCCION................................................................................................... 5
V. OBJETIVOS.............................................................................................................. 5
VI. MARCO TEÓRICO................................................................................................. 6
6.1. MÉTODOS DE MONTAJE ............................................................................................. 6
6.1.1. Plan de montaje: ...................................................................................................................... 6
6.2. CONDICIONES DEL LUGAR DE OBRA.......................................................................... 14
6.2.1. Factores de planeamiento y organización: ............................................................................ 14
6.2.2. Condiciones especiales de obra: ............................................................................................ 14
6.2.3. Condiciones intrínsecas del proyecto: ................................................................................... 15
6.2.4. Imponderables: ...................................................................................................................... 15
6.3. CIMENTACIONES ...................................................................................................... 16
6.4. EJES DE EDIFICACIÓN Y PUNTOS DE NIVELACIÓN DE REFERENCIA .............................. 17
6.5. INSTALACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y OTROS ....................................................... 18
6.5.1. La ubicación de los pernos de anclaje: ................................................................................... 18
6.5.2. Indicación: .............................................................................................................................. 18
6.5.3. Dispositivos de apoyo: ........................................................................................................... 19
6.6. MATERIAL DE CONEXIÓN DE CAMPO ........................................................................ 19
6.7. APOYOS TEMPORALES DE LA ESTRUCTURA DE ACERO .............................................. 20
6.7.1. El montaje determinara: ........................................................................................................ 20
6.7.2. Estructuras Autosoportantes: ................................................................................................ 20
6.7.3. Estructuras no Autosoportantes. ........................................................................................... 20
6.7.4. Condiciones Especiales de montaje. ...................................................................................... 20
6.8. TOLERANCIAS DE LA ESTRUCTURA ............................................................................ 21
6.8.1. Dimensiones generales. ......................................................................................................... 21
6.8.2. Puntos y ejes de trabajo ......................................................................................................... 21
6.8.3. Posición y alineamiento ......................................................................................................... 21
6.8.4. Elementos diferentes a columnas .......................................................................................... 22
6.8.5. Elementos anexados .............................................................................................................. 23
6.9. CORRECCIÓN DE ERRORES........................................................................................ 23
6.10. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO ................................................................. 23
VII. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................ 24
MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 2

SECCIÓN INGENERÍA
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................. 24

IX. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 25
X. ANEXOS ................................................................................................................ 26
XI. PANEL FOTOGRÁFICO. ....................................................................................... 29

SECCIÓN INGENERÍA
MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO.
I. RESUMEN
Basado en el beneficio del empleo de las estructuras de acero utilizado en la construcción por su
resistencia y durabilidad, no hemos visto en la necesidad de un análisis profundo de los
procedimientos de montaje utilizados en la construcción.
En el presente trabajo se describe los procedimientos de montaje para estructuras de acero así
como las consideraciones que se deben tener en cuenta para cualquier elemento estructural que
conforma la estructura, además de los riesgos y medidas preventivas para el personal durante el
desarrollo de los procedimientos de montaje.
II. ASTRACT OR SUMMARY
Based on the benefit of the use of steel structures used in construction for its strength and
durability, we have not seen in need of a thorough analysis of the assembly procedures used in
construction.
The present work describes the assembly procedures for steel structures as well as the
considerations that must be taken into account for any structural element that forms the structure,
in addition to the risks and preventive measures for the personnel during the development of the
mounting.
III. KEY WORDS
Montaje: Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición definitiva dentro
de una estructura.
Izaje: es una operación que se realiza para mover objetos grandes y/o pesados que no pueden
ser transportados manualmente.
Acero: aleación de hierro con pequeñas cantidades de carbono y que adquiere con el temple
gran dureza y elasticidad.
Industrial: expresión inglesa empleada para designar la actividad creadora, en el contexto de la
producción industrial.

SECCIÓN INGENERÍA
IV. INTRODUCCION
Hoy en día, en algunos campos, la construcción cada vez se asemeja más a un proceso industrial,
que tiene como producto los elementos de estructuras metálicas. Hay campos de la construcción
en donde estos elementos son los únicos que se utilizan, por ejemplo, en puentes vehiculares,
puentes peatonales, tanques de almacenamiento; también en naves industriales, en edificios,
entre otros.
En las obras de estructuras metálicas, el montaje representa entre el 10 y 30 % del costo total de
la obra. Por lo tanto, hay que considerar que los equipos de montaje por ser especializados y
generalmente de gran capacidad, tienen costos elevados, por lo que resulta indispensable un buen
planeamiento de todas las actividades.
V. OBJETIVOS
5.1. Objetivo general:

 Conocer los procedimientos de montaje utilizados en la industria de las estructuras de
acero.
5.2. Objetivos específicos:

 Conocer los materiales y equipos utilizados en el montaje de estructuras.
 Determinar la importancia del montaje de las estructuras de acero en los proyectos.

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VI. MARCO TEÓRICO

6.1. ESTRUCTURAS METALICAS
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto
le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces
y cargas importantes.
Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los
plazos de obra significativamente.
6.2. MÉTODOS DE MONTAJE

El montador procederá a usar el método más eficiente y económico de montaje, así como
una secuencia de montaje, consistente con los planos y especificaciones.
Los métodos usados en el montaje de estructuras de acero varían según:
 Tipo y tamaño de la estructura.

 Condiciones del lugar de obra.
 Disponibilidad del equipo.
 Preferencia del montador.
 Tiempo para la ejecución de la obra.
 Dificultades de montaje.
Plan de montaje:
a. Estudios de piezas:
- Estimación de pesos de piezas.
Figura n° 1: Calculo de la resistencia de eslingas.

Fuente: estructuras metálicas, INVASSAT (Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo)
- Capacidad de las cargas de las grúas.

- Enganche de piezas.

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- Recorrido de grúas.
b. Personal de montaje:
- Jefe de montaje.
- Numero de montadores.
- Numero de soldadores.
Figura n° 2: Personal de montaje.

Fuente: estructuras metálicas, INVASSAT (Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo)
c. Maquinaria de elevación de cargas.

En la actualidad, hay muchos tipos diferentes de grúas, dependiendo del lugar
donde trabajen, de las cargas que hayan de izar y de las toneladas que soporten, así
como de los mecanismos que empleen (poleas, contrapesos, rieles, ruedas, etc).
Los equipos de montaje para elementos de estructuras de acero los podemos dividir
en dos grupos:
Los de pequeña capacidad: como las grúas hidráulicas para los elementos como
losas cortas y viguetas, los elementos para fachadas y muros.
Los de mediana o gran capacidad: como las grúas torre, que si bien son muy
versátiles por su gran alcance, no tienen la capacidad suficiente para lanzar
elementos medianos lejos de su centro de rotación.

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Grúas pórticos:
Su nombre en inglés es Granty cranes. Se las llama así por tener forma de
pórtico. Están fabricadas en acero o aluminio. Constan de un puente elevado
soportado por dos extremos creando un arco. Pueden desplazar las cargas
horizontal, vertical y lateralmente con la ayuda de sus guinches. Se mueven
sobre raíles y se sustentan sobre sus cuatro patas, ubicadas en las zonas de
maniobra, para efectuar los movimientos de traslación y elevación. Pueden
levantar cargas de hasta 15 toneladas.
Grúas semipórticos:
Se las denomina así porque uno de sus caminos de maniobra permanece unido
a rieles, mientras que el otro se mueve con ruedas. Éste último es el punto de
apoyo que permanece en el suelo. Los otros dos están elevados sobre pilares o
columnas. Las grúas semipórtico pueden emplearse tanto para trabajos en el
interior como a la intemperie.

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Grúas torre:
Grúa con pluma, ubicada en la parte superior de una torre vertical. Realiza su
función de carga y descarga con la ayuda de un gancho suspendido de un cable.
Es muy utilizada en el sector de la construcción.
Grúas puente:
Tiene forma de arco rectangular. Sus elementos se apoyan sobre el suelo o sobre
uno o dos caminos de rodadura (birraíl). Puede instalarse también en el techo de
una nave.

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Grúas flotantes:
Es la grúa con mayor capacidad de elevación y puede soportar más de 10.000
toneladas. Se emplean generalmente para la construcción de puertos y puentes.
Algunas son fijas, como es el caso de plataformas marítimas en las que se realicen
trabajos constantes, otras se incorporan a barcos especiales para transportarlas
a donde sean requeridas para el caso de obras eventuales.
De hecho la más grande que hay puede levantar 14.200 toneladas (7.100 por
cada grúa) y se utiliza para todo tipo de tareas, tales como levantar otros barcos,
submarinos, estructuras de plataformas petrolíferas y en la construcción de
gasoductos y oleoductos marinos.
Estas impresionantes estructuras nos permiten trabajar con toda clase de

objetos voluminosos y de gran tonelaje que de otra manera sería imposible
mover, teniendo a nuestro alcance cualquier tipo de grúa según el trabajo a
realizar.

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d. Otras máquinas:
- Plataforma elevadora telescópica.
- Atornilladora eléctrica
- Equipos de soldadura.
- Plantas eléctricas.
- Cortadora radial.
- Taladro manual.
- Remachadoras.
- Cortadoras.
- Andamios tubulares.
- Escaleras y andamios.
- Gatos hidráulicos.

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e. Herramientas manuales:
- Llaves inglesas.
- Llaves dinamométricas.
- Mazos y martillos.
- Punzones
- Sopletes
f. Elementos de amarre:
- Eslingas, cadenas, cinchas.
- Ganchos.
- Pestillos.
- Pinzas.
- Morzadas.
- Tortugas.
- Estrobos y grilletes.

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Figura n° 3: Elementos de amarre.

Fuente: Graña y Montero, Charla de Procedimientos Constructivos Post-Implementación, 2008.
g. Protecciones individuales:
- Casco.
- Guantes.
- Calzado.
- Arnés.
- Gafas.

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6.3. CONDICIONES DEL LUGAR DE OBRA

De acuerdo al contrato, se debe proporcionar y mantener acceso al lugar de obra y a través
de la misma para el movimiento seguro de los equipos de montaje y las estructuras a
montarse. Especial cuidado se debe tener con la remoción o reubicación de líneas de energía
eléctrica, teléfono, gas, agua, de forma de tener un área de trabajo segura. Estricto
cumplimiento de la NTE E.120 Seguridad Durante la Construcción es vital importancia para el
montaje seguro de las estructuras metálicas.
Describimos los factores que afectan la productividad en el montaje
Factores de planeamiento y organización:

 Falta de seguimiento y programación adecuada del transporte. Para esto se requiere
de un tiempo holgado para fabricación.
 Días feriados o festivos, en los que no se podría transportar con exceso de
dimensiones.
 Fallas de coordinación al subcontratar servicio de transporte separado del de
montaje.
 Personal de montaje insuficiente. Se recomienda considerar 2 ayudantes de
montaje para vigas, 4 para muros y 3 para losas, agregando a los anteriores un
encargado de montaje por frente.
 Falta de personal capacitado para montajes.
 Los cambios de frente o cambios del programa inicial generan falta de continuidad
en los trabajos de montaje ya que en cada cambio se requiere recoger, trasladar e
instalar nuevamente el equipo, generándose demoras en el tiempo de montaje y
problemas en las cargas a camión y en estibas en la planta y obra.
 Realización de dobles maniobras cuando es necesario almacenar los elementos en
obra hasta que se den las condiciones apropiadas para el montaje.
Condiciones especiales de obra:

 Accesos con obstáculos o con insuficiente área libre para maniobras de montaje;
por ejemplo cables de alta tensión próximos a la pluma o a un estrobo, cables de
teléfono y otros elementos de la obra que estorben.
 Obstáculos operacionales de la obra como horario o permiso especial para tráfico
vehicular, o cuando el constructor requiere estar operando en otra actividad en la
misma zona de la obra.
 Cuando por transporte se requieren permisos y horarios especiales, los mismos que
a veces no son previsibles, por lo que las grúas y camiones deben de esperar en el
lugar de la maniobra durante varias horas o días.
 Terraplenes cuya compactación no es adecuada para el equipo pesado.
Generalmente se solicita que los terraplenes tengan una compactación del 80 al 90

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por ciento del Proctor para soportar las descargas de una grúa o del tránsito de un
tractocamión.
 Condiciones no adecuadas de los apoyos, irregularidades o falta de alineamiento.
 Dificultad para el ascenso del personal al área de posición final de los elementos.
 Cuando el montaje no es con la grúa al centro de la luz, aumentará la dificultad
proporcionalmente a la distancia a lanzar.
Condiciones intrínsecas del proyecto:

 Cantidad, peso y dimensiones de las piezas, lo cual determina el número de piezas
por viaje y, por lo tanto, la cantidad de viajes.
 Piezas esviajadas o con desnivel.
 Holguras escasas o nulas entre pieza y pieza.
 Ganchos de izaje fuera del eje de gravedad de la pieza.
 La falta de uniformidad en las piezas genera posibles errores, mayor trabajo de
coordinación y a menudo maniobras dobles. La estandarización facilita los trabajos.
 Mientras la operación requiera de mayor altura, por la altura misma del edificio o
por algún obstáculo a librar, se requiere de más tiempo.
 Los montajes a dos grúas (lanzados o coordinados) requieren de mucho mayor
tiempo, además de una perfecta coordinación entre operadores de grúas.
 La experiencia ha demostrado que por diversos motivos, las primeras piezas de una
obra, se tardarán de 3 a 4 veces más del tiempo previsto.
Imponderables:
 Las condiciones climatológicas adversas retrasan el transporte y montaje.
 Condiciones físicas deficientes de las vías de comunicación, lo que se acentúa en
lugares remotos.
 Fallas de proyecto, defectos de fabricación o accidentes durante el transporte.
Cables eléctricos cercanos Accidentes en el transporte.

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Neblina
6.4. CIMENTACIONES
El ejecutor de la obra civil es responsable de la ubicación precisa, resistencia y accesibilidad
a todas las cimentaciones de las estructuras metálicas.
La cimentación es el primer paso en el proceso de montaje de una estructura metálica,
siendo de gran importancia, ya que, deberá soportar y transmitir las cargas de la estructura.
Antes de proceder con la cimentación, se deberá realizar un análisis de la zona y un informe
técnico, a cargo de un ingeniero civil.
Para dar inicio con la cimentación se realizara trabajos previos de montaje, dejando
preparada la superficie, verificando que no existan zonas blandas de peligro o agua en el
terreno para la colocación de los elementos de cimentación.
La estructura se ancla a los cimientos por medio de las placas base, que distribuyen la cargas
de la columna sobre un área basta para evitar sobre esfuerzos y que se fijan a través de
pernos de anclaje y ganchos.
Figura n° 4:
Esquema de
conexión
Columna – Placa
Base.
Fuente: (Erazo
Carvajal, Ordoñez
Gonzales, & Ing.
Baldeón Valencia,
2013)

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6.5. EJES DE EDIFICACIÓN Y PUNTOS DE NIVELACIÓN DE REFERENCIA

Es responsabilidad del ejecutor de la obra civil seguir la ubicación precisa de los ejes de
edificación y puntos de nivel de referencia en el lugar de ubicación de la estructura. El
montador deberá contar con un plano de obra que incluya toda la información descrita.
Para realizar los trabajos de nivelación de referencia en montaje se utilizarán los instrumentos
con la precisión adecuada para ejecutar los trabajos de acuerdo a las necesidades del
proyecto.
Antes de comenzar los trabajos de montaje estructura, el topógrafo realizará un

levantamiento topográfico post-hormigón de las fundaciones, pernos de anclaje e insertos,
para asegurar que todos estos elementos se encuentren ubicados horizontal y verticalmente
de acuerdo a planos de proyecto. Generará un registro con los valores obtenidos.
Primero se colocarán las placas de nivelación según corresponda, para lo cual el nivelador
entregará un punto inicial de nivel de las placas, luego el personal de instalación utilizará un
nivel mecánico para controlar el trabajo de nivelación, posteriormente el nivelador realizará
la verificación final, para confirmar el nivel requerido por proyecto.
El registro debe ser elaborado por el personal de topografía y debe contener a lo menos un
valor de nivel, tomado al centro o el más favorable de ésta de la placa, el cual deberá estar
dentro de las tolerancias establecidas por las especificaciones técnicas del proyecto.
El topógrafo marcará en las fundaciones, mediante tarjetas los ejes de referencia para el
montaje de la estructura. Estas tarjetas servirán para que el personal de montaje haga una
prealineación de los elementos montados con sus tuercas preapretadas para evitar que se
desplacen.
Una vez realizado el prealineado la estructura por el personal de montaje, el topógrafo

chequeará topográficamente la alineación de su base, anotando en un registro topográfico
los valores obtenidos, los cuales estarán de acuerdo a las tolerancias establecidas por las
especificaciones técnicas de proyecto.
Posteriormente sé verticalizarán la estructura mediante un instrumento topográfico. Este

trabajo se ejecutará con el apoyo del personal de estructura realizando maniobras con tecles
para corregir la verticalidad y alineamiento de las columnas en la dirección que sea necesaria.
Una vez que se haya verticalizado toda la estructura se procederá a verificar
topográficamente, anotando sus valores en el registro topográfico. Las maniobras no se
retirarán hasta que el conjunto de todos los elementos estructurales estén con todos sus
pernos apretados, de lo contrario se tendrá que realizar un rechequeo de las columnas.

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6.6. INSTALACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y OTROS
La ubicación de los pernos de anclaje:

Será responsabilidad del contratista de la obra civil conforme a un plano aprobado; su
ubicación no variará de las dimensiones mostradas en los planos de montaje en más de
las siguientes tolerancias de montaje:
3,0 mm a centro de dos pernos cualquiera dentro de un grupo de pernos de anclaje,

donde un grupo de pernos de anclaje se define como un conjunto de pernos, que
reciben un elemento individual de acero.
6,0 mm centro a centro de pernos de anclaje adyacentes.
Elevación de la cabeza del perno: ± 13mm.
Una acumulación de 6,0 mm en 30 m a lo largo del eje de columnas establecido con
múltiples grupos de pernos de anclaje, pero no debe exceder un total de 25 mm,
donde el eje de la columna establecido es el eje real de obra más representativo de
los centro de los grupos de pernos como han sido instalados a lo largo de eje de
columna.
6,0 mm desde el centro de cualquier grupo de pernos de anclaje al eje de columnas
establecido para el grupo.
Las tolerancias de los párrafos b, c, y d se aplican a las dimensiones desplegadas
mostrando en los planos, medidas paralelamente y perpendicularmente al eje de
columna establecido a más cercano a las columnas individuales mostrado en los
planos establecidos de las columnas.
Indicación:
A menos que se indique de la otra forma los pernos de anclaje se colocan
perpendiculares a la superficie teórica de apoyo.

SECCIÓN INGENERÍA
Dispositivos de apoyo:
El contratista de la obra civil, coloca en los ejes y niveles todas las planchas de
nivelación, tuercas de nivelación y planchas de apoyo, que pueden ser manipuladas sin
plumas o grúas de izaje. Todos los otros dispositivos de apoyo de las estructuras son
colocados y acuñados, enlainados o ajustados con pernos de nivelación por el
montador conforme a los ejes y niveles establecidos en los planos. El fabricante de la
estructura metálica proporciona las cuñas, lainas y pernos de nivelación que son
requeridas y describe claramente los dispositivos de anclaje con los ejes de trabajo para
facilitar su adecuado alineamiento.
A la brevedad luego de la instalación de los dispositivos de apoyo, el contratista de la

obra civil verifica los ejes, niveles y la inyección del mortero de relleno conforme se
requiera. La ubicación final y la adecuada inyección del mortero de relleno son de
responsabilidad del contratista de la obra civil.
Las tolerancias de elevación relativas a los niveles establecidos de los dispositivos de

apoyo instalados por el contratista de la obra civil son ± 3,0 mm.
6.7. MATERIAL DE CONEXIÓN DE CAMPO
1. El fabricante proporciona detalles de las conexiones de acuerdo con las exigencias y

especificaciones técnicas.
2. Cuando el fabricante se encarga del montaje de la estructura metálica, debe suministrar
todos los materiales requeridos para las conexiones temporales y permanentes de los
elementos estructurales que componen la estructura.
3. Cuando el montaje no es realizado por el fabricante, este deberá suministrar el siguiente
material para las conexiones de obra.
a) Los pernos en el tamaño requerido y en cantidad suficiente para todas las conexiones
de obra que serán permanentemente empernados. A menos que se especifiquen
pernos de alta resistencia, se suministraran pernos comunes A-307. Se debe
suministrar un 2% adicional de cada tamaño de perno.
b) Las planchas de relleno mostradas como necesarias para la presentación de las
conexiones permanentes de los elementos estructurales.
c) Las barras o platinas de respaldo que puedan requerirse para la soldadura de obra.
4. El montador proporcionara todos los electrodos de soldadura, pernos de ajuste y

pasadores que serán usados en el montaje de la estructura metálica.

SECCIÓN INGENERÍA
6.8. APOYOS TEMPORALES DE LA ESTRUCTURA DE ACERO
El montaje determinara:
Proporcionará e instalara los apoyos temporales tales como: tirantes temporales,

arriostres, obra falsa y otros elementos requeridos para las operaciones de m montaje.
Estos apoyos temporales aseguraran a la estructura metálica o a cualquiera de sus
partes contra cargas comparables a aquellas para las cuales la estructura fue diseñada,
resultante de la acción del viento, sismos y operaciones de montaje.
Estructuras Autosoportantes:
Una estructura autosoportante es aquella que proporciona la estabilidad y resistencia

requerida para soportar las cargas de gravedad y las de viento y sismo sin interactuar
con otros elementos estructurales. El montador suministrara e instalara solamente
aquellos soportes temporales que son necesarios para asegurar cualquier elemento de
la estructura metálica hasta que sean estables sin apoyos extremos.
Estructuras no Autosoportantes.
Una estructura no autosoportante es aquella que, cuando está totalmente ensamblada

y conectada, requiere interactuar con otros elementos que no formaan parte de la
estructura de acero, para tener estabilidad y resistencia para resistir las cargas para las
cuales la estructura ha sido diseñada. Tales estructuras serán designadas claramente
como estructuras no autosoportantes. Los elementos mayores que no forman parte de
la estructura de acero, tales como diafragmas metálicos, muros de corte de albañilería
y/o concreto armado, serán identificados en los planos y especificaciones técnicas.
Cuando los elementos que no son de acero estructural interactúan con los elementos
de la estructura de acero para proporcionar estabilidad y/o resistencia para soportar
las cargas, el contratista de la obra civil es responsable de la adecuación estructural y
de la instalación a tiempo de tales elementos.
Condiciones Especiales de montaje.
Cuando el concepto de diseño de una estructura depende del uso de andamios, gatas
o cargas, las cuales deben ser ajustadas conforme el montaje progresa para instalar o
mantener contraflechas o presfuerzo, tal requerimiento deberá estar indicado en los
planos y especificaciones técnicas.

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6.9. TOLERANCIAS DE LA ESTRUCTURA
Dimensiones generales.
Se aceptan variaciones en las dimensiones generales terminadas de las estructuras.
Tales variaciones se consideraran que están dentro de los límites de una buena práctica
de montaje cuando ellas no exceden los efectos acumulados de las tolerancias de
laminación, tolerancias de fabricación y tolerancias de montaje.
Puntos y ejes de trabajo

Las tolerancias de montaje se definen con relación a los puntos de trabajo del elemento
y a ejes de trabajo como sigue:
a) Para elementos distintos a elementos horizontales, el punto de trabajo del

elemento es el eje centroidal en cada extremo del elemento.
b) Para elementos horizontales, el punto de trabajo es el eje centroidal del ala superior
en cada extremo.
c) Estos puntos de trabajo pueden ser substituidos por otros por facilidad de
referencia, siempre que estén basados en estas definiciones.
d) El eje de trabajo de un elemento es una línea recta que conecta los puntos de
trabajo del elemento.
Posición y alineamiento
Las tolerancias de posición y alineamiento de los puntos y ejes de trabajo de los
elementos son como sigue:
Las columnas individuales se consideran aplomadas si la desviación del eje de trabajo

no excede 1:500, sujeta a las siguientes limitaciones:

SECCIÓN INGENERÍA
a) Los puntos de trabajo de columnas adyacentes a las cajas de ascensores pueden

estar desplazados no más de 25 mm del eje de columnas establecido, en los
primeros 20 pisos; encima de este nivel el desplazamiento puede ser incrementado
en 0,75 mm por cada piso individual hasta un máximo de 50 mm.
b) Los puntos de trabajo de columnas exteriores pueden ser desplazados del eje de
columnas establecido no más de 25 mm hacia adentro, ni más de 50 mm hacia
afuera del eje del edificio en los primeros 20 pisos; por encima de este piso el
desplazamiento puede ser incrementado 1,5 mm por cada piso adicional pero no
puede exceder un total desplazado de 50 mm hacia adentro ni 75 mm hacia afuera
del eje de la edificación.
c) Los puntos de trabajo de columnas exteriores en cualquier nivel de empalme para
edificios de múltiples pisos y en lo alto de columnas de edificios de un piso no
pueden caer fuera de una envolvente horizontal paralela al eje del edificio de 40
mm de ancho para edificios de hasta 90 metros de longitud. El ancho de la
envolvente puede ser incrementado en 13 mm por cada 30 metros adicionales en
longitud, pero no puede exceder 75 mm.
d) Los puntos de trabajo de columnas exteriores pueden ser desplazados del eje de
columnas establecido en una dirección paralela al eje del edificio no más de 50 mm
en los primeros 20 pisos, encima de este piso el desplazamiento puede ser
incrementado en 1,5 mm por cada piso adicional, pero no pueden exceder un
desplazamiento total de 75 mm paralelo al eje del edificio.
Elementos diferentes a columnas

a) El alineamiento de elementos consistentes de una sola pieza recta sin empalmes de
obra, excepto elementos en volado, es considerado aceptable si la variación en
alineamiento es causada solamente por la variación del alineamiento de columnas
y/o por el alineamiento de elementos soportantes principales dentro de los límites
permisibles para la fabricación y montaje de tales elementos.
b) La elevación de elementos conectados a columnas es considerada aceptable si la
distancia desde el punto de trabajo del elemento a la línea superior de empalme de
la columna no se desvía más de 5 mm o menos de 8 mm de la distancia especificada
en los planos.
c) La elevación de elementos distintos a los conectados a columnas, los cuales
consisten de piezas individuales, se considera aceptable si la variación en la
elevación real es causada solamente por la variación en elevación de los elementos
de soporte, los cuales están dentro de los límites permisibles para la fabricación y
montaje de tales elementos.
d) Piezas individuales, las que son partes de unidades ensambladas en obra y
contienen empalmes de obra entre puntos de apoyo, se consideran aplomadas,

SECCIÓN INGENERÍA
niveladas y alineadas si la variación angular del eje de trabajo de cada pieza relativa
al plano de alineamiento no excede 1:5000.
e) La elevación y alineamiento de elementos en volado será considerada aplomada,
nivelada y alineada si la variación angular del eje de trabajo desde una línea recta
extendida en la dirección plana desde el punto de trabajo a su extremo de apoyo no
excede 1:500.
f) La elevación y alineamiento de elementos de forma irregular será considerada
aplomada, nivelada y alineada si los elementos fabricados están dentro de sus
tolerancias y sus elementos de apoyo o elementos están dentro de las tolerancias y
sus elementos de apoyo o elementos están dentro de las tolerancias especificadas
en esta Norma.
Elementos anexados
Las tolerancias en posición y alineamiento de elementos anexados como dinteles,
apoyo de muros, ángulos de borde y similares serán como sigue:
a) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición

vertical cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la ubicación establecida desde
la línea superior de empalme de la columna más cercana a la ubicación del apoyo
como se especifique en los planos.
b) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados en su posición
horizontal cuando su ubicación está dentro de 9 mm de la correcta ubicación
relativa al eje de acabado establecido en cualquier piso particular.
c) Los elementos anexados se consideran propiamente ubicados cuando están
alineados dentro de 5 mm entre uno y otro vertical y horizontalmente.
6.10. CORRECCIÓN DE ERRORES

Las operaciones normales de montaje incluyen la corrección de defectos menores con
moderadas operaciones de agrandado de agujeros, recortes, soldadura o corte y el
posicionado de elementos mediante el uso de punzones. Los errores que no puedan ser
corregidos con las operaciones mencionadas o los cuales requieran cambios mayores en la
configuración de los elementos deberán reportarse inmediatamente al supervisor de obra y
al fabricante por parte del montador para establecer la responsabilidad en la corrección del
error o para aprobar el método más adecuado de corrección a ser empleado.
6.11. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

El montador tomara un cuidado razonable en la adecuada manipulación y almacenamiento
del acero durante las operaciones de montaje para eliminar la acumulación de suciedad y
sustancias extrañas.

SECCIÓN INGENERÍA
VII. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Los métodos usados en el montaje de estructuras de acero varían según:
 Tipo y tamaño de la estructura.

 Condiciones del lugar de obra.
 Disponibilidad del equipo.
 Preferencia del montador.
 Tiempo para la ejecución de la obra.
 Dificultades de montaje.
Se debe tener mucho cuidado en elegir el método y proceso del montaje, ya que representa entre
el 10 y 30 % del costo total de la obra.
Se debe tener bastante consideración en los equipos de montaje por ser especializados y
generalmente de gran capacidad; éstos tienen costos elevados, por lo que resulta indispensable
un buen planeamiento de todas las actividades.
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El montaje se realiza generalmente por ejes, de modo de llevar un orden, que permita el
avance de la obra y al mismo tiempo vaya abriendo camino para la instalación de
costaneras y después a los instaladores de la cubierta.
 Un punto muy importante a tener en cuenta son todos los elementos de seguridad para
cada uno de los trabajadores que participa en el montaje.
 Uno de los aspectos más importantes para que un montaje sea redituable, es el cuidado
que se tenga en la coordinación del fabricante con el montador para que no se
interrumpan los embarques de las piezas de la obra, teniendo de esta forma un avance
continuo y garantizado.
 Una planeación cuidados del diseño en relación con el montaje, reducirá al mínimo el
costo total del proyecto.
 El montador tomara un cuidado razonable en la adecuada manipulación y almacenamiento

del acero durante las operaciones de montaje para eliminar la acumulación de suciedad y
sustancias extrañas.

SECCIÓN INGENERÍA
IX. BIBLIOGRAFÍA
 Estructuras metálicas, INVASSAT (Instituto Valenciano de Seguridad y Salud en el Trabajo)
,2013.
 Graña y Montero, Charla de Procedimientos Constructivos Post-Implementación, 2008.
 Esquema de conexión Columna – Placa Base. (Erazo Carvajal, Ordoñez Gonzales, & Ing.
Baldeón Valencia, 2013)
 https://www.google.com.pe/search?q=EQUIPOS+UTILIZADOS+EN+MONTAJE+DE+ESTRUCTUR
AS&espv=2&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj5lO2w9KLTAhWH3SYKHQyGBTcQ
_AUIBigB&biw=1366&bih=638#imgrc=uRJ8upuP0y-MCM
 https://es.scribd.com/doc/237244912/Topografia-Montaje-de-Estructura
 http://www.ingher.net/topografia-de-obras-y-control-de-montaje-metal-mecanico-serivicio-
integral-de-topografia-en-obra.html

SECCIÓN INGENERÍA
X. ANEXOS
10.1. CONCRETO PRESFORZADO:
Gracias a la combinación del concreto y el acero de presfuerzo es posible producir

esfuerzos y deformaciones que contrarresten total o parcialmente a los producidos por las
cargas gravitacionales que actúan en el elemento, lográndose así diseños más eficientes.
De acuerdo con lo anterior, la deformación y el agrietamiento de elementos presforzados

disminuyen por la compresión y el momento producidos por los tendones, lo que se
traduce en elementos más eficientes.
Izquierda: Simplemente reforzado - grietas y deflexiones excesivas

Derecha: Presforzado – sin grietas y con pequeñas deflexiones
Ventajas:
Mejor comportamiento ante cargas de servicio por el control del agrietamiento
y la deflexión.
Uso óptimo de materiales de alta resistencia.
Elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material.
La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y
abatimiento de costos.
Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o
construirse simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general
conlleva importantes ventajas económicas.
Desventajas:
La falta de coordinación en el transporte de los elementos presforzados puede
encarecer el montaje.

SECCIÓN INGENERÍA
En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de

construcción.
Se requiere también de un diseño relativamente especializado de conexiones,
uniones y apoyos.
Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo
en las etapas de montaje y vaciados in situ.
10.2. CONCRETO PRETENSADO
El término pretensado se usa para describir el método de presfuerzo en el cual los

tendones se tensan antes de vaciar el concreto.
Fabricación de un elemento pretensado:

(a) Trayectoria horizontal
(b) Desvío de torones
(c) Producción en serie

SECCIÓN INGENERÍA
10.3. CONCRETO POSTENSADO
El postensado es el método de presfuerzo que consiste en tensar los tendones y anclarlos

en los extremos de los elementos después de que el concreto ha fraguado y alcanzado su
resistencia necesaria.
10.4. MATERIALES
 Concreto.- Alta resistencia, entre 350 Kg/cm2 y 800 kg/cm2

 Acero de Presfuerzo.- Alambres, torones o varillas de acero.
 Acero de Refuerzo.- Aumentar ductilidad, resistir corte y torsión.
 Acero Estructural.- para conexiones, apoyos y como protección.

SECCIÓN INGENERÍA
XI. PANEL FOTOGRÁFICO
Foto n° 1: Estadios y graderías.

SECCIÓN INGENERÍA
Foto n° 2: Muros de contención
Foto n° 3:Túneles de autopistas.

SECCIÓN INGENERÍA
Foto n° 4: Puentes de grandes Luces.
Foto n° 5: Edificios y hoteles

SECCIÓN INGENERÍA
Foto n° 6: Naves industriales

Montaje Industrial en Estructurasde Acero

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

ESCUELA DE POST GRADO MAESTRÍA EN CIENCIAS

MENCIÓN: INGENIERÍA Y GERENCIA DE LA

Mag. Ing°. JAIME AMOROS DELGADO

Cajamarca, Noviembre del 2017

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 2

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................. 24

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 3

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO.

II. ASTRACT OR SUMMARY

III. KEY WORDS

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 4

5.1. Objetivo general:

5.2. Objetivos específicos:

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 5

VI. MARCO TEÓRICO

6.2. MÉTODOS DE MONTAJE

Los métodos usados en el montaje de estructuras de acero varían según:

 Tipo y tamaño de la estructura.

Figura n° 1: Calculo de la resistencia de eslingas.

- Capacidad de las cargas de las grúas.

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 6

Figura n° 2: Personal de montaje.

c. Maquinaria de elevación de cargas.

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 7

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 8

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 9

Estas impresionantes estructuras nos permiten trabajar con toda clase de

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 10

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 11

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 12

Figura n° 3: Elementos de amarre.

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 13

6.3. CONDICIONES DEL LUGAR DE OBRA

Describimos los factores que afectan la productividad en el montaje

Factores de planeamiento y organización:

Condiciones especiales de obra:

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 14

Condiciones intrínsecas del proyecto:

Cables eléctricos cercanos Accidentes en el transporte.

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 15

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 16

6.5. EJES DE EDIFICACIÓN Y PUNTOS DE NIVELACIÓN DE REFERENCIA

Antes de comenzar los trabajos de montaje estructura, el topógrafo realizará un

Una vez realizado el prealineado la estructura por el personal de montaje, el topógrafo

Posteriormente sé verticalizarán la estructura mediante un instrumento topográfico. Este

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 17

6.6. INSTALACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE Y OTROS

La ubicación de los pernos de anclaje:

3,0 mm a centro de dos pernos cualquiera dentro de un grupo de pernos de anclaje,

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 18

A la brevedad luego de la instalación de los dispositivos de apoyo, el contratista de la

Las tolerancias de elevación relativas a los niveles establecidos de los dispositivos de

6.7. MATERIAL DE CONEXIÓN DE CAMPO

1. El fabricante proporciona detalles de las conexiones de acuerdo con las exigencias y

4. El montador proporcionara todos los electrodos de soldadura, pernos de ajuste y

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 19

6.8. APOYOS TEMPORALES DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

Proporcionará e instalara los apoyos temporales tales como: tirantes temporales,

Una estructura autosoportante es aquella que proporciona la estabilidad y resistencia

Una estructura no autosoportante es aquella que, cuando está totalmente ensamblada

Condiciones Especiales de montaje.

MONTAJE INDUSTRIAL EN ESTRUCTURAS DE ACERO 20