PROCESO Y OPERACIN DE

MOLIENDA Y CLASIFICACIN
 MOLIENDA
INTRODUCCIN

La funcin del procesamiento de minerales es preparar el mineral para la extraccin

del metal. Para esto se debe separar la parte valiosa de la ganga, produciendo una
fraccin enriquecida que se denomina concentrado y un descarte llamado colas. Al
concentrar, se reduce el volumen de material que los metalurgistas van a manipular y
de reactivos necesarios para obtener el metal puro. Existen dos operaciones
fundamentales en el procesamiento de minerales:

Liberacin del material valiosos de la ganga

Separacin de este material de la ganga, proceso denominado concentracin.

La liberacin del material valiosos de la ganga se realiza mediante la molienda, hasta

un tamao tal que el producto sea una mezcla relativamente limpia de partculas de
material y ganga, este material es necesario clasificarlo para obtener el tamao
deseado.
El siguiente proceso que es la separacin se realiza valindose de ciertas diferencias
entre las propiedades de los constituyentes del mineral. Un mtodo de separacin que
utiliza las diferencias en las propiedades superficiales de los minerales es la Flotacin.

GENERALIDADES DE MOLIENDA

La molienda es la ltima etapa de reduccin de tamaos. En esta etapa las partculas

se reducen en tamao por una combinacin de impacto y abrasin va seca o hmeda.
La operacin se realiza en recipientes cilndricos rotatorios llamados molinos de
volteo. Estos contienen una carga de medio de molienda que se mueve dentro del
molino produciendo la disminucin de tamao de las partculas. El medio de molienda
puede estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de
trozos del mismo mineral.
En el proceso de molienda, partculas entre 5 a 20 mm se reducen en tamao hasta
partculas de 10 a 300 m. Todos los minerales tienen un mallaje o tamao ptimo de
molienda, el cual depende de varios factores incluyendo la extensin en la cual los
elementos valiosos estn dispersos en la ganga y el proceso de separacin a usar.

Objetivos de la molienda y su importancia

La molienda es una operacin unitaria que tiene por objeto reducir el tamao del
mineral para liberar las partculas de mineral de la ganga. La separacin entre
partculas que contienen el mineral (valiosos) y el resto, ocurre en la etapa siguiente a
la molienda que es la flotacin. La importancia de esta operacin queda demostrada
por el hecho que gran parte de la energa gastada en el procesamiento de un mineral
es ocupada por molienda. En consecuencia esta parte del proceso es de fundamental
incidencia en el costo del producto. Cualquier mejoramiento en la operacin de
conminucin, se reflejar como una importante economa del proceso.
 MECANISMOS DE CONMINUCIN
La molienda en molinos de volteo est influenciada por el tamao, cantidad, el
tipo de movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino.
En oposicin al chancado, que se efecta entre superficies relativamente rgidas,
la molienda es un proceso al zar y est sujeta a las leyes de probabilidad. El
grado de molienda de una partcula de mineral depende de la probabilidad de
que sta llegue a una zona en que acta el medio de molienda y la probabilidad
que ocurra algn efecto o evento de molienda. La reduccin de tamao en un
molino se debe a la accin de tres tipos de mecanismos que pueden actuar
simultneamente: impacto o compresin, cizalle y abrasin.

Figuras: (a) Impacto o compresin (b) Cizalle (c) Abrasin

Impacto o Compresin: Aplicada normalmente a la superficie de la partcula
Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte
Abrasin: Debido a las fuerzas que actan paralelas a la superficie

Estos mecanismos distorsionan las partculas y cambian su forma ms all de ciertos

lmites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas. La
molienda comnmente se efecta va hmeda, aunque en ciertas aplicaciones se
recomienda molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua, se
mezclan en forma ntima y el medio de molienda puede reducir de tamao las partculas
por cualquiera de los mtodos anteriores, dependiendo de la velocidad de rotacin del
molino. Esta velocidad de rotacin proporciona la energa necesaria para moler, pero
parte importante de ella se disipa como calor y ruido.
Esta etapa es la que consume mayor energa de todo el proceso de tratamiento de
minerales, por lo cual debe ser estrictamente controlada.
 MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO

Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda. El medio de
molienda est compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relacin a las
partculas de mineral, pero pequeos en relacin al volumen del molino; ya que
ocupan poco menos de la mitad del volumen del molino. Debido a la rotacin y
friccin de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado hasta alcanzar una
posicin de equilibrio dinmico cayendo sobre la carga, alrededor de una zona
muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.

La velocidad de rotacin del molino gobierna la naturaleza del producto y la cantidad

de desgaste del recubrimiento de la carcasa . Por ejemplo, un conocimiento prctico
de la trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino determina la velocidad a
que debe rotar para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y no sobre el
recubrimiento; ya que esto provocara un rpido desgaste de ste.
La fuerza impulsora del molino se transmite por el recubrimiento a la carga. A
velocidades relativamente bajas, con recubrimientos lisos, el medio de molienda
tiende a rodar hacia el pie del molino y ocurre disminucin de tamao principalmente
por abrasin. Este efecto de cascada produce molienda ms fina con aumento de la
produccin de lamas e incremento del desgaste del recubrimiento. A mayores
velocidades el medio de molienda cae en un efecto de catarata sobre el pie de la
carga. Este efecto favorece la reduccin de tamao por impacto, la produccin de
partculas de tamao mayor y reduce el desgaste del recubrimiento. A la velocidad
crtica del molino, la trayectoria terica del medio es tal que caeran fuera de la carga.
En la prctica ocurre el fenmeno de centrifugacin y el medio de molienda se mueve
en una posicin esencialmente fija contra la carcasa.

Baja velocidad Efecto cascada Abrasin Molienda fina Desgaste del

recubrimiento.
Mayor velocidad Efecto catarata Impacto Molienda gruesa
 Trayectoria circular
Zona catarata Zona muerta

Zona cascada

Zona de impacto Trayectoria parablica

Zona de abrasin

Figura : Movimiento de la carga en un molino de rodamiento de carga

Impacto
Cizalle Abrasin
 VELOCIDAD CRTICA
La velocidad crtica de un molino, es la velocidad mnima a la cual la carga se
centrifuga y se mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del molino.
Si desarrollamos un balance de fuerzas a la velocidad crtica se obtiene:
76.6
NC
Dd

En donde:
D = dimetro del molino en pies
NC = velocidad crtica en r.p.m
para valores de D mucho mayores que el dimetro de los medios moledores se puede
utilizar : 76.6
NC
D

Ejercicio : Determinar la velocidad del SAG 3 en r.p.m, si trabaja a un 79 % de la

velocidad crtica y posee un dimetro de 36.

76.6 76.6 76.6

NC 12.766 r.p.m
D 36 6
Por lo tanto la velocidad del molino es 0.79 * 12.766 = 10 r.p.m.
 MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO

Molinos de volteo es el nombre genrico de una serie de modelos de molinos para

reduccin fina que se basan en el mismo principio de molienda. Estos molinos, en
general consisten en una carcasa cilndrica o cnica que rota sobre su eje horizontal y
que est cargada con medios de molienda tales como barra, bolas o rocas del mismo
mineral.
Los tipos de molinos son:

Molinos de barras
Molinos de bolas

El molino de bolas difiere del de barras en su relacin largo/dimetro (L / D). En general

para molinos de bolas, su largo no excede del dimetro (L/D =1). El molino de barras
comnmente es largo comparado con su dimetro (L/D > = 1).
 MOLINO DE BARRAS
Se pueden considerar como mquinas de chancado fino o molienda gruesa. Son
capaces de trabajar con alimentaciones de 50 mm y entregar productos de hasta 300
m. A menudo se prefieren para chancado fino, sobre todo cuando el material tiene
alto contenido de arcilla y tienden a taponar al chancador. La caracterstica distintiva
de un molino de barras es que la longitud de la coraza cilndrica est entre 1,5 a 2,5
veces su dimetro.
Las barras son un poco ms cortas que el largo del molino (2 a 3 pulg) para que
trabajen en buenas condiciones sin formar puentes a lo ancho del cilindro. La longitud
mxima del molino es de aproximadamente seis metros, pues para longitudes mayores
las barras se deforman (se pandean). Puesto que las barras superiores a 6 m se
deforman, esto establece la longitud mxima del molino. Actualmente se usan molinos
de barras de hasta 4,57 m de dimetro por 6,4 m de longitud.
Los dimetros de las barras varan de 25 a 150 mm. Mientras ms pequeo sea el
dimetro de las barras, mayor ser el rea de molienda y por consiguiente ser mayor
la eficiencia de molienda.
Se usan barras de acero al alto carbono porque son ms duras y se quiebran en vez de
doblarse al desgastarse, no enredndose as con las otras barras. La capacidad ptima
de molienda se obtiene con barras nuevas cuando estas ocupan el 35 % del volumen de
la coraza.

Cuando el volumen alcanza 20 30 % (por desgaste) se restituye el valor original

agregando barras nuevas y retirando las ms desgastadas.
La sobrecarga da como resultado una molienda ineficiente y un mayor consumo de
barras y revestimiento. El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas
de la alimentacin del molino, velocidad del molino, longitud de las barras y tamao del
producto, normalmente est en el rango de 0.1 a 1.0 kg de acero por tonelada de mineral
para molienda en hmedo, pero es menor para la molienda en seco.
Los molinos de barras normalmente trabajan entre el 50 a 65 % de la velocidad crtica,
con el fin de que las barras formen una cascada en vez de una catarata lo cual tiende a
trabar las barras.
 Fig. : Accin de molienda de las barras

Las siguientes ventajas se deben considerar cuando estos molinos se comparan con
otros tipos.

1.- La accin de molienda controla la distribucin de tamao del producto de tal forma
que no es necesario un circuito cerrado.
2.- El medio de molienda es de un costo relativamente bajo.
3.- Se obtiene una alta eficiencia de molienda puesto que hay menos espacio en una
carga de barras que con cualquier otro medio de molienda. Esto tambin da por
resultado un bajo consumo de acero. Debido a su mayor masa, las barras en cascada
ejercen un golpe ms fuerte que una carga de bolas de acero y por consiguiente las
partculas gruesas se quiebran ms fcilmente.
4.- Las barras se pueden mantener en condiciones de trabajo mximas ya que las
barras gastadas se pueden reemplazar fcilmente.
 MOLINOS DE BOLAS

Las etapas finales de reduccin de tamao se efectan en molinos de bolas. Estos

pueden clasificarse por la naturaleza de la descarga en:

Descarga overflow o rebalse

Descarga por parrillas

Este ltimo tipo est provisto con parrillas de descarga entre el cuerpo cilndrico del
molino y el mun de descarga. La pulpa fluye libremente a travs de las aberturas de
la parrilla y despus es elevada hasta el nivel del mun de descarga. Los molinos con
parrilla comnmente trabajan con alimentacin ms gruesa que los con rebalse y no se
usan para molienda muy fina. La razn principal es que con la formacin de muchas
bolas pequeas, el rea de aberturas de la parrilla se obstruye rpidamente.
El molino con descarga por rebalse es el que se usa para la mayora de las
aplicaciones, debido a que es ms simple de operar, se usa de preferencia para
molienda fina y remolienda.

Varios factores afectan la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. La

densidad de la pulpa de la alimentacin debe ser tan alta como sea posible y
compatible con la facilidad de fluir a travs del molino.
Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy
diluida incrementa el contacto de metal a metal, produciendo un consumo de acero
elevado y una eficiencia reducida de molienda.
Porcentaje de slido ; los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y 80 % de slido
por peso, lo que da un mejor aprovechamiento de la energa.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la finura de las partculas, por consiguiente los
circuitos de molienda fina requieren menores densidades de pulpa.
Al igual que con los molinos de barras la eficiencia depende del rea disponible para
molienda. Por esta razn se agrega una cierta distribucin de tamao de bolas y las
ms grandes sern aquellas necesarias para fracturar las partculas ms grandes y
duras que vienen con la alimentacin. Cuando las bolas se gastan dejan el molino
junto con el producto y se pueden remover pasando las descarga por una rejilla o
tamiz colocado sobre el cajn receptor de pulpa.
La carga de bolas:
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40 50 % del volumen interno del
molino, alcanzando un mximo en 50 %, en una zona en que la eficiencia no vare
mucho con la carga.
Velocidad de rotacin:
Los molinos de bolas comnmente se operan a velocidades mayores que los molinos
de barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La
velocidad normalmente est comprendida entre el 70 y 80 % de la velocidad crtica.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA

El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben
considerarse simultneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos. En la
industria minera casi siempre se usa circuito cerrado (molino de bolas) en el cual el
material del tamao requerido se remueve en un clasificador, retornando los tamaos
mayores al molino.
En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reduccin de
tamao en un paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material
desde el circuito tan pronto alcance el tamao deseado, aumentando as la capacidad.
El material retornado (C) al molino se denomina "carga circulante" y su peso se
expresa como un porcentaje de la alimentacin fresca (F).

C
C arg a circulante X 100
A
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partculas en cada paso,
eliminando el exceso de molienda e incrementando la energa disponible para
molienda til. Debido a la gran cantidad de material de tamao cercano al tamao del
producto que se retorna al molino, hay una reduccin del tamao medio de la
alimentacin, lo cual permite el uso de bolas ms pequeas aumentando la eficiencia
de la molienda.

Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su accin de

molienda, especialmente cuando preparan la alimentacin a los molinos de bolas. Los
molinos de bolas virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algn tipo de
clasificador.

Circuito cerrado directo: El material de alimentacin fresca entra directamente al

molino.

Circuito cerrado inverso: El material de alimentacin fresca entra primeramente a un

clasificador y el sobretamao pasa al molino como carga circulante.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Flotacin

Circuito Cerrado directo

Alimentacin

Flotacin

Circuito Cerrado inverso

Alimentacin
 Alimentacin Descarga

Fig. 4b: Circuito Abierto

Alimentacin
Descarga

Circuito abierto: estos se caracterizan porque no existe un equipo clasificador en

la descarga y por ende la descarga del molino continuo su paso a la prxima etapa.
 Variables en el Proceso de Molienda
En general, las variables del proceso de molienda pueden clasificarse en variables de
diseo y variables operacionales.
a) Variables de Diseo
El diseo de circuitos de molienda debe considerar una serie de variables tales como:
1.- Velocidad crtica del Molino: Velocidad a la cual las fuerzas centrfugas actan sobre
la carga de un molino, obligndola a adherirse a las corazas internas, con la
consiguiente prdida de eficiencia.
2.- Volumen de carga : Se expresa como el porcentaje del volumen entre las corazas que
es llenado con bolas y mineral.
3.- Potencia versus carga en el molino: La mxima potencia se consume en el caso de
que la carga ocupe aproximadamente el 50 % del volumen.
4.- Tamao del Molino: El tamao del mlino se determinar slo en base a la potencia
requerida para moler.
b) Variables Operacionales
Las variables de operacin ms relevantes del proceso de molienda son las siguientes:
a) Porcentaje de slido en el molino: El porcentaje de slido de la pulpa en el interior del
molino, se regula normalmente con adicin de agua para obtener una viscosidad
adecuada.
b) Tamao de bolas: Es la variables simple ms importante en el circuito de
molienda; asimismo, el tamao, densidad, forma, dureza, tenacidad y
cantidad de medios de molienda, tienen marcados efectos sobre la molienda.
c) Carga circulante y eficiencia de clasificacin: Una eficiencia de
clasificacin baja significa que el fino en vez de salir por el rebose sale por la
descarga (cortocircuito) lo que lleva consigo un aumento de la carga
circulante. Si se mejora la eficiencia de clasificacin, disminuir el corto
circuito de finos, y podr por ende, disminuir la carga circulante y aumentar la
alimentacin fresca al molino, con el consiguiente aumento de capacidad que
es del mayor inters.
 CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

El propsito de la molienda es reducir el tamao de las partculas de mineral hasta que

se pueda conseguir una liberacin econmica del material valioso, entonces es
esencial que un molino no slo que acepte una cierta cantidad de material por da, sino
que debe entregar un producto de tamao conocido y controlable.

Las principales variables que pueden afectar este control son los cambios en la
velocidad de alimentacin, distribucin de tamaos y dureza de la alimentacin,
alimentacin de agua y las interrupciones en la operacin del circuito, tales como
paradas para cambios de revestimientos del molino, bombas o ciclones, etc.
El control de la velocidad de alimentacin es esencial para una operacin suave, de tal
forma que se hace necesario el uso de alimentadores especiales de peso constante. El
control de la carga del medio de molienda se efecta controlando la potencia
consumida por el molino. Una cada en el consumo de energa hasta un cierto nivel
requerir la recarga de medios de molienda frescos.
Las fluctuaciones en el tamao de la alimentacin y la dureza probablemente son los
factores ms significativos que provocan problemas con el balance del circuito de
molienda. Estas fluctuaciones pueden provenir de diferencias en composicin,
mineralizacin, tamaos de grano y cristalizacin del mineral que viene de diferentes
partes de la mina; de cambios en la abertura del o los chancadores (a menudo debido
al desgaste) y del dao de los harneros en el circuito de chancado. El almacenamiento
del material tiende a suavizar las variaciones.

El incremento en el tamao de la alimentacin o dureza produce un producto de mayor

tamao a menos que la alimentacin sea automticamente reducida, inversamente una
disminucin de tamao o dureza permitir un incremento de la alimentacin. Un
producto ms grueso resulta en una mayor carga circulante, incrementado el flujo
volumtrico y reduciendo el tiempo de residencia de las partculas en el molino.
Esto causa un mayor incremento en el tamao del producto y en el flujo volumtrico.
Como el tamao del producto que entrega un " Hidrocicln" depende o se ve afectado
por el flujo, la distribucin de tamao cambiar. Luego, el control de la carga
circulante es bastante importante en el control del tamao del producto.
En muchas operaciones un anlisis continuo sobre la corriente (on - stream) se usa
en el rebalse del clasificador para controlar la operacin de molienda, mientras que
en plantas ms antiguas la densidad de la pulpa del rebalse ha sido usada como gua
para el tamao del producto.
Mediciones de la carga circulante se pueden efectuar por muestras rutinarias de
varias corrientes.
CLCULOS RUTINARIOS
El control de la operacin de una planta de molienda es un problema de
imponderables: desde el momento que el material bruto cae a la alimentacin del
molino, el proceso es continuo y slo cesa esta continuidad cuando el producto
finalmente emerge para descansar en las bodegas de concentrado y en los tranques
de relaves. El material en proceso no puede ser pesado sin interrumpir tal
continuidad; consecuentemente, el control de la planta depende mucho del
muestreo adecuado del material que se halla en flujo, de estas muestras se deriva
informacin esencial por medio del anlisis, en cuanto al contenido de metal,
distribucin del tamao de partculas y contenido de agua u otros ingredientes en la
pulpa del mineral.
a) Porcentaje de slidos

El porcentaje de slidos es el peso del mineral seco molido contenido en una unidad
de pulpa. Por ejemplo 40 % de slidos significa que en 100 Kg de pulpa hay 40 Kg de
mineral seco propiamente tal y los 60 Kg restantes corresponden a agua.

mS
Donde: X X100
X = Porcentaje de slido mP
S = Peso especfico del slido
S ( P 1)
P = Peso especfico de la pulpa
X X100
MS = Masa de slidos P ( S 1)

MP = Masa de pulpa
 La densidad (), se define como la masa por unidad de volumen

Ejemplo: Determinar el porcentaje de slidos de la pulpa, cuyo peso especfico

(pulpa) es en el momento del muestreo de 1,643 g/cc, siendo el peso especfico del
slido seco de 3,1 g/cc.

3,1 (1,643 1)
X X 100 57.77 %
1,643 (3,1 1)

mP
P
VP
VP = volumen de pulpa

Ejemplo: Si llenamos un depsito de 1000 cc de capacidad con pulpa que pesa 1.643 g,
el peso especfico de la pulpa sera:

1.643 g
P 1,643 g / cc
1.000cc
 Balanza Marcy

Este equipo es el ms ampliamente usado en el control de circuitos

de molienda en la pequea industria. Es anlogo a una pesa tipo
percha, en cuyo gancho cuelga un recipiente cilndrico dotado con
un rebalse para mantener un volumen de pulpa de 1000 cc, (1 Lt).
La lectura se realiza en el visor donde una aguja registra el valor
medido, sobre una escala circular. La escala principal (superior)
corresponde al peso especfico de la pulpa (gramos).
Las escalas siguientes corresponden a porcentajes de slidos, que
difieren (entre escalas) bsicamente en el peso especfico o
gravedad especfica del slido.

En el ejemplo anterior con la ayuda de la balanza Marcy se puede leer directamente el

peso especifico de la pulpa sabiendo el peso especifico o gravedad especfica del
slido (3,1 g/cc), se lee directamente al porcentaje de slidos de la escala
correspondiente, 57,7%.
 BALANCE DEL CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIN

D Flotacin

C
B

A = Alimentacin

A = Tonelaje de mineral al molino; XA = Porcentaje de slidos en la alimentacin

D = Tonelaje de mineral en el rebalse o fino ; XD = Porcentaje de slidos en
rebalse.
C = Tonelaje descarga gruesos ; XC = Porcentaje de slidos en la descarga del
clasificador.
B = Tonelaje de mineral en la descarga del molino; XB = Porcentaje de slidos en
la descarga del molino.
Ejercicio :Una Planta Concentradora es alimentada con 120.000 t/d de mineral con una
ley de 1,8 % de Cu. De la operacin se obtienen 4.482 t/d de concentrado con una ley
del 40 % en cobre. Determinar las t/d de relave y su ley en cobre.

F = t/d de alimentacin = 120.000

f = % ley de alimentacin = 1,8

C = t/d de concentrado = 4.482

c = % ley de concentrado = 40
Alimentacin Concentrado
T = t/d de relave = ? F, f PLANTA C, c
CONCENTRADORA
t = % ley de relave = ?

Relave
T, t
Figura : Representacin esquemtica planta
concentradora
1) Balance de masa total F=C+T Ec. 1
2) Balance de finos F * f = C * c + T * t Ec. 2

De Ec. 1 se despaja el flujo de relave T

T = F C = 120.000 4.482

T = 115.518 t/d
Despejando de Ec. 2 el valor de la ley de relave es:
F * f - C * c 120.000 * 1,8 - 4.482 * 40
t= =
T 115.518
t = 0,32 %
En los balances metalrgicos de las plantas concentradoras es comn utilizar los
siguientes parmetros:
C*c c * (f - t) c (a - t)
n= * 100 = * 100 x 100
F*f f * (c - t) a (c - t)

F c-t
Razn de concentracin = =
C f -t
 MOLINOS CONSTRUCCIN

Las partes principales en un molino:

Carcasa: Las carcasas estn diseadas de tal forma que puedan soportar los
impactos, y la carga. Se construyen de planchas que se cilindran soldando los
extremos.
La plancha es perforada para permitir la sujecin del revestimiento (interno).
Normalmente disponen de 1 a 2 puertas de inspeccin. Para fijar los muones
cabezales a los extremos de la placa de la coraza se sueldan flanges de acero al
extremo del cilindro.
Extremos del Molino: Los cabezales o muones pueden ser de hierro fundido para
dimetros menores de 1 metro. Dimetros mayores exigen la construccin de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede ser soldado. Pueden ir soldados a la
carcasa (sin flanges) o bien unidos a travs de flanges.
Transmisin: Los molinos de rodamiento de carga se mueven por un pin engranado
con una corona cilndrica remachada a un extremo de la mquina. El pin va
directamente unido al motor.

Revestimiento: Las caras internas del molino consisten en recubrimientos

reemplazables los cuales pueden soportar los impactos, ser resistentes al desgaste y
promover un movimiento ms favorable de la carga. Los recubrimientos pueden tener
una gran variedad de formas.

Los recubrimientos para molinos de bolas pueden ser hechos de hierro fundido aleado
con nquel, otros materiales resistentes al desgaste o gomas. Para molinos de barras
son generalmente de acero al manganeso o acero al cromo, en forma de onda. El costo
de recubrimiento es uno de los costos grandes en la operacin del molino, de aqu que
se deba hacer una muy buena eleccin para que tenga el mximo de vida til.
Vista interior del molino, destacando la coraza. (a la derecha)
Tipos de coraza (a la izquierda)
Alimentacin: El tipo de alimentador depender de si la molienda se hace en circuito
cerrado o abierto y si esta se efecta va seca o va hmeda. El tamao y el flujo de
alimentacin son importantes.

Spout Feeder: Consiste de un chute cilndrico o elptico, soportado

independientemente del molino y proyectado hacia el interior de este a travs del
cabezal de alimentacin. El material se alimenta por gravedad a travs de la canal y se
usa para molinos que operan en circuito abierto o en circuito cerrado.

El chute de alimentacin
es el que ingresa la carga
al interior del molino,
desde la correa de
alimentacin
 Carcasa

Corona

Chute de
alimentacin

Motor
Mun
Embrague
Descanso
alimentacin Descanso Pin
Eje Pin

Figura : Partes principales de un molino

MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
MOLINOS DE BOLAS
 ASPECTOS PRCTICOS
Debe ponerse especial atencin en la operacin de molienda, debido a la importancia
que ella tiene en la eficiencia y operacin de la etapa de concentracin. Es por esto
que un dficit de molienda del mineral resultar en un producto demasiado grande con
un grado de liberacin demasiado bajo para una separacin econmica. En la etapa de
concentracin se obtendr por lo tanto una recuperacin y razn de enriquecimiento
baja, Por otra parte un exceso de molienda innecesariamente reducir el tamao de
partcula de la ganga y reducir el tamao del mineral valioso hasta bajo el tamao
requerido para una separacin eficiente con un consumo "intil" de energa en exceso.

Tambin producir un aumento de los consumos de reactivos. Las variables ms

usuales de manipular por el operador son, el rgimen de carga fresca al molino y el
porcentaje de slidos. A fin de prevenir anomalas en la operacin por fallas en el
sistema mecnico de los molinos, el operador debe poner especial atencin en el
detectar sobrecalentamiento de los descansos, filtraciones a travs de la coraza,
pernos sueltos, sobrecargas, nivel de medios de molienda, operacin bombas, etc.
 MOLIENDA AUTGENA

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los ltimos 15 aos
se ha desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como
respuesta a necesidad de una mayor productividad para compensar la disminucin de
las leyes y al aumento de los costos de Mantencin y operacin. El trmino Molienda
Autgena, tiene diferentes significados para diferentes autores, por esta razn
definiremos los trminos a emplear.
Molienda Autgena (Autogenous Mills): Mtodo de reduccin de tamao en el cual los
medios moledores estn formados principalmente por colpas de la mena que se
procesa.
Molienda Semiautgena (Semi-autogenous Mills): En este caso el mismo tipo de
material anterior se somete a reduccin de tamao adicionando bolas de acero como
medio de molienda, adems del material mismo.
Comnmente la molienda autgena o Semiautgena se emplea en molienda primaria
o para la primera etapa de molienda en cualquier concentrador.
MOLINO SAG
La molienda autgena en molinos con descarga por rebalse ha mostrado ser ineficiente.
Por esta razn los Molinos Autgenos y Semiautgenos se caracterizan por el uso de una
parrilla de descarga. Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este
modo, el mineral alimentado al molino puede ser descargado slo una vez que ha sido
molido a un tamao igual o menor que las aberturas de la parrilla.
La Figura muestra en forma esquemtica la clasificacin que se produce por la parrilla de
descarga en un molino semiautgeno.
Alimentacin
Parrilla interna de abertura Xp

Descarga

Representacin de la clasificacin interna efectuada por la parrilla de descarga

 Parrilla
interna

Parte interior de Molino SAG

 Mecanismos de reduccin de tamaos en Molienda Autgena

El proceso de conminucin autgena es esencialmente por ABRASION y FRACTURA.

La abrasin se produce por efecto del roce de las partculas al rodar, provocando la
remocin de granos superficiales. La fractura se produce por efecto de los impactos
del material entre si, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos de
reduccin de tamao se deterioran si se produce un dficit de tamaos
COMPETENTES" en la carga del molino. Una vez que se alcanza un cierto tamao de
partcula (pebbles), la velocidad de reduccin de tamao disminuir drsticamente.
En estos casos se dice que el molino se llena con un tamao crtico de material, el
cual es demasiado pequeo para el mecanismo de abrasin y demasiado grande para
la fractura. Este fenmeno entonces, estar asociado con prdida de eficiencia de
molienda, prdida de capacidad y generacin excesiva de finos.
Cuando el material tiende a comportarse de esta manera puede mejorarse la capacidad
y eficiencia agregando bolas de acero, las que mejorarn las condiciones de impacto
dentro del molino. En este caso la potencia, eficiencia y capacidad del molino
mejoraran a expensas del consumo de acero del medio de molienda.

Esta modalidad de reduccin de tamao es llamada MOLIENDA SEMIAUTOGENA. La

molienda Semiautgena entrega una distribucin de tamao del producto ms gruesa
y adems acta como SCRUBBER (lavador) de los componentes pegajosos (difciles
de tratar en chancadores terciarios y secundarios y harneros) retirndolos en el barro.

El consumo de acero para circuitos de SAG Bolas, es de 770 g de acero por bolas/ t
de mineral normal (Wi = 16.5 KWH/t) y 140 g de acero por revestimientos / t de mineral.
Utilizan parrilla de descarga con aberturas de a 3. Evita que las partculas gruesas
dejen el molino.
Para una Operacin Estable de un Molino Semiautgeno se requiere tres condiciones:

- Una adecuada proporcin de las fracciones gruesa, intermedia y fina en la alimentacin

fresca que le permita al molino reponer los medios moledores.

- Un flujo de alimentacin fresca del molino que permita igualar la tasa de ingreso de
mineral grueso con su tasa de molienda hacia tamaos ms pequeos.

- Una tasa de descarga de mineral fino, a travs de la parrilla del molino, que permita
igualar la tasa que ingresa sumada con la que se genera por fracturamiento de los
tamaos superiores.

Sobre estas tres condiciones el operador puede actuar muy levemente utilizando los
alimentadores que le proporcionen una granulometra adecuada, subiendo o bajando el
tonelaje de acuerdo con la dureza del mineral, y aumentando o disminuyendo el caudal
de agua en la alimentacin. Cada vez que cambia la granulometra o dureza del mineral y
la viscosidad de la pulpa, el molino vara su nivel de llenado afectando su productividad
y el operador debe actuar para compensar la perturbacin.
 FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIN DE UN MOLINO SAG

a) Flujo de alimentacin fresca: Mientras mayor sea el flujo de alimentacin, mayor ser
el volumen de la carga con que trabaja el molino. En la prctica el nivel de la carga se
controla ajustando el flujo de alimentacin. Adems de la relacin mencionada, el
volumen de la carga tiene un efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de
alimentacin y la potencia quedan relacionados. A medida que el flujo de alimentacin
crece, la potencia consumida se incrementa hasta llegar a un valor mximo.

Un flujo de alimentacin an mayor provocar

una sobrecarga y la potencia comenzar a caer Potencia
rpidamente. En esta condicin de sobrecarga,
la intensidad de la accin de molienda se
reduce y la capacidad de tratamiento del
Zona
molino disminuye. Frente a esta situacin el Zona inestable
estable
operador parar la alimentacin de slidos al
molino y permitir que se vace (grind out).
Luego reanudar la alimentacin a una tasa Flujo de alimentacin

ms baja que permita una operacin estable

nuevamente.
b) Distribucin granulomtrica en la alimentacin: Para un volumen de carga
constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de
alimentacin es ms grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad rnoledora del
molino, est determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a partir de
las rocas de mayor tamao en la alimentacin. Si la cantidad de gruesos es
insuficiente, la intensidad de la molienda en el molino ser reducida y la capacidad del
molino decrecer.
c) Dureza del mineral : La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre
lo cual el operador no tiene control. Mientras mas duro es el mineral, mayor ser el
tiempo que toma su reduccin de tamao, por esto, para un flujo de alimentacin
constante, el volumen de la carga aumentar junto con la dureza del mineral. Si el
molino est operado con un tonelaje inferior a su capacidad mxima, al aumentar el
volumen de su carga consumir ms potencia y el cambio en la dureza se compensar
con un aumento del consumo de energa por tonelada de mineral fresco, sin embargo
si el molino est siendo operado a su mxima capacidad, un aumento de la dureza,
producir un sobrellenado que slo podr ser compensado con una disminucin del
tonelaje tratado.
d) Densidad y viscosidad de la pulpa: La Viscosidad y la densidad de la pulpa, estn muy
ligadas, desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser
medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de la pulpa
en la descarga del molino. En trminos de las tasas de descarga lo que ocurre es que,
aumentando la densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia adems de una
disminucin de la capacidad de tratamiento de mineral. El aumento de la potencia se
debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del ngulo de apoyo de la carga.
Una pulpa ms densa y viscosa favorecer un ngulo de apoyo mayor que, significa
mayor demanda de potencia.
e) Carga de bolas : Un factor que influye mucho, en la operacin de un molino
semiautgeno, es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fraccin del volumen total del molino y puede variar entre 4 y 14 %, siendo el valor ms
usado un 8 %. Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en
un molino autgeno.

1) Cuando se tiene una excesiva acumulacin de mineral fino e intermedio, debido a

una falta de colpas grandes en la alimentacin al molino, que permita formar una
carga apta para moler esos tamaos.
2. Cuando existe una acumulacin de rocas grandes, debido a la incapacidad de la
carga para romper esos tamaos.

La determinacin de la carga de bolas ptima es finalmente un problema de carcter

econmico pues una de las principales ventajas de costos para los sistemas
autgenos es el bajo consumo de acero.
 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE UN MOLINO SAG

El accionamiento del molino SAG consiste en un motor de anillo

sincrnico envuelto alrededor del casco del molino SAG, una fuente de poder
para el motor, un sistema de enfriamiento y un sistema de control complejo. El
motor de anillo est construido en segmentos; los segmentos del rotor estn
empernados a la brida del molino y el estator es independiente. El estator est
construido en cuatro segmentos, y cada segmento tiene su propio sistema de
enfriamiento integral. El aire es arrastrado a travs de los filtros, enfriado por
el agua que pasa a travs del intercambiador de calor y soplado a travs del
motor.
REVESTIMIENTOS DE MOLINO

El molino est forrado con revestimientos de acero

al cromo-molibdeno resistentes al desgaste para
proteger el casco. Los revestimientos estn fijados
con elevadores que ayudan a levantar la carga
durante la rotacin del molino. La carga se levanta
hasta casi dos tercios de la extensin del arco de
rotacin del casco antes de caer hasta el pie de la
carga.
 CORAZA CILINDRO ALTA

En el cilindro van 2 corazas

altas por lnea, intercaladas con
dos corazas bajas. Juegan un
rol fundamental, para producir el
levante del material con las bolas, para
producir el efecto de cascada en la
molienda interna.
 CORAZA CILINDRO BAJA

La coraza baja no
produce efecto de
molienda, solo sirve
para proteger el
casco del cilindro
 CORAZA EXTERIOR TAPA ALIMENTACION

Esta pieza se ubica

En el exterior de la
tapa de alimentacin
 PARRILLA DE DESCARGA

Las parrillas de
descarga, evacuan
por los slot que
poseen el material
desde el interior del
molino, traspasndolo
a los cajones de
descarga
 CORAZA INTERIOR TAPA DESCARGA

Esta coraza se
ubica hacia el
Interior de la
parrilla de des-
carga
 PERNOS FIJACION CORAZAS

Los pernos de
fijacin de corazas
tienen la cabeza
ovalada, para que
cuando se monten
en el alojamiento
de las corazas, se
evite el giro al ser
apretados con las
llaves neumticas
 MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL

La molienda autgena o circuito autgeno viene a reemplazar a los circuitos

convencionales consistentes normalmente en:
Chancador primario, almacenamiento, chancado secundario, almacenamiento,
chancado terciario, molino de barras y molino de bolas, todo esto unido a los
sistemas de movimientos de materiales y clasificacin. Frente a este tipo de circuito,
la molienda autgena presenta las siguientes ventajas:
Menor costo de capital, por un menor nmero de etapas en el proceso ya que
elimina el chancado secundario, terciario y equipo auxiliar. Algunos operadores creen
que incluso el chancado primario es innecesario.
Menor costo de operacin, principalmente debido al menor consumo de acero.
(particularmente en molinos autgenos).
Mayor capacidad por superficie ocupada.
Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
 Cambio de sistema de transporte independiza la operacin de los fenmenos
climticos.
Mayor rentabilidad de la operacin,
Distribucin de los equipos ms simples.
Gran flexibilidad, lo que hace ms fcil la operacin y control.
Menor requerimiento de mano de obra.
Molienda Convencional Molienda SAG

Incluye chancado secundario y terciario Slo chancado primario ms chancado de pebbles

ms molienda en barras sin molienda en barras

Nivel volumtrico de los medios de Menor cantidad de medios de molienda de 4 a

Molienda es del orden de 35 a 45% del 14% con respecto al volumen interno del molino.
volumen disponible en el interior de un
molino de bolas.

Tamao de bola mximo es 3 Tamao de bola mximo 5-6

Capacidad de tratamiento menor Mayor Capacidad de tratamiento por causa de

bajas leyes

Se alimenta de la descarga de un molino Requiere una cantidad de material grueso con la

barras o a un SAG, por lo cual no requiere suficiente calidad y competencia de una bola para
un acopio de gruesos impactar y reducir el material menos grueso

Mayor nmero de operadores por circuito Casi el 50% menos de personal operador

Menor consumo de energa por circuito Un 64% ms de consumo de energa

Menor consumo de revestimientos Considerablemente ms caro

Mayor costo de operacin Costo de operacin de un circuito semiautgeno

es el 90% del convencional
 EQUIPOS QUE COMPONEN EL CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIN
ESPECIFICACIONES TCNICAS

Lnea 1 Lnea 2 Lnea 3

Molino SAG 1 Molino SAG 2 Molino SAG 3

28 pies de dimetro, 14 pies de 28 pies de dimetro, 14 pies de 36 pies de dimetro, 19 pies de
largo largo largo
(1) Motor de 5500 HP y 200 RPM (1) Motor de 5500 HP y 200 RPM (2) Motor de 9000 HP y 176,5 RPM
12,6 RPM carcaza 12,6 RPM carcaza 10,11 RPM carcaza

Molinos de bolas 1 y 2 Molinos de bolas 3 y 4 Molinos de bolas 5 y 6

18 pies de dimetro, 24,5 pies de 18 pies de dimetro, 24,5 pies de 20 pies de dimetro, 35 pies de
largo largo largo
(1) Motor de 5500 HP y 200 RPM (1) Motor de 5500 HP y 200 RPM (1) Motor de 9000 HP y 176,5 RPM
16,12 RPM carcaza 16,12 RPM carcaza 13,67 RPM carcaza

Molinos de bolas 7
26,4 pies de dimetro, 36 pies de
largo
(2) Motor de 9000 HP y 176,5 RPM
15 RPM carcaza

Bateras de hidrociclones Bateras de hidrociclones Bateras de hidrociclones

B-1: 12 Hidrociclones Krebs D-26 B-4: 11 Hidrociclones Krebs D-26 B-7 a B-12 : 12 Hidrociclones
B-2: 11 Hidrociclones Krebs D-26 B-5: 11 Hidrociclones Krebs D-26 Krebs D-33
B-3: 11 Hidrociclones Krebs D-26 B-6: 12 Hidrociclones Krebs D-26

Bombas Bombas Bombas

(4) Warman 20x 18 (4) Warman 20x 18 (2) Warman 20x 18
(6) GIW 26 x 28
CLASIFICACIN
 INTRODUCCIN

La clasificacin es un mtodo de separacin de mezclas de minerales en dos o ms

productos teniendo como base la velocidad con que caen los granos a travs de un
medio fluido. En el procesamiento de minerales, generalmente este medio es el agua y la
clasificacin en hmedo normalmente se aplica a partculas minerales que se consideran
demasiado finas para ser separadas eficientemente por harneado.

TIPOS DE CLASIFICADORES

Se ha diseado y construido muchos tipos diferentes de clasificadores. Sin embargo,

todos se pueden agrupar en dos grandes grupos, dependiendo de la direccin del flujo
de la corriente portadora de las partculas. Los clasificadores de corriente horizontal,
tales como los clasificadores mecnicos, son principalmente del tipo de asentamiento
libre y acentan la funcin del tamao en la clasificacin ; los clasificadores
hidrulicos o de corriente vertical son normalmente del tipo de asentamiento obstruido
y aumentan as el efecto de la densidad sobre la separacin.
El mayor uso de los clasificadores hidrulicos en la industria de los minerales es para
clasificar la alimentacin de ciertos procesos de concentracin por gravedad. Tales
clasificadores son del tipo de asentamiento obstruido difieren de los de libre
asentamiento en que la columna de separacin se estrecha en el fondo para producir
una cmara de vaivn.

EL HIDROCICLON

Los Hidrociclones son equipos de clasificacin continua que utilizan la fuerza

centrfuga para acelerar la velocidad de asentamiento de las partculas.
Un Hidrocicln tpico consiste de un recipiente de forma cnica, abierto en su
descarga, que est unido a una seccin cilndrica, la que tiene una entrada de
alimentacin tangencial.
Caractersticas del movimiento en el interior del Hidrocicln

La pulpa entra por una tubera de alimentacin en la seccin cilndrica y corre hacia
abajo en espiral, forzada por la nueva carga que va entrando detrs. A medida que la
pulpa va ingresando, su movimiento en espiral crea fuerzas centrfugas que hacen que
las partculas slidas se muevan a la pared externa. Esto desplaza al lquido que es
forzado hacia el centro del cicln y lleva con l las partculas slidas ms finas. La
pulpa contina descendiendo hacia el pex (el punto de descarga en el fondo) del
cicln, donde el estrechamiento del cono restringe el flujo.
Las partculas ms gruesas y pesadas que estn en suspensin en la parte exterior del
cicln continan acelerndose y salen a travs de la parte ms estrecha de la seccin
cnica ( apex).
La mayor parte del lquido y de las partculas finas son forzados ahora hacia el interior
y hacia arriba. Esta fraccin de la pulpa sale en forma de un vrtice por la salida del
rebose (overflow).
Un tubo buscador de vrtice (un tubo que se introduce en la seccin cilndrica del
cicln) sirve para proteger el vrtice de ser perturbado por la nueva alimentacin y
para conducir la corriente ya clasificada fuera del cicln. El material que sale por la
parte superior del cicln es el rebose (overflow) y el material grueso que sale por el
pex es la descarga (underflow).
Figura : Cicln
Debe haber siempre una columna central de aire para mantener el vrtice. Si el cicln se
llenara de pulpa, la accin de movimiento en espiral cesara y el cicln ya no clasificara
apropiadamente. El aire se pierde por el rebose, pero la columna de aire es
continuamente reemplazada por aire introducido hacia arriba del cicln por el pex.

El cicln exige altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas interiores necesarias
para el funcionamiento apropiado. Las velocidades altas producen resistencia alta para
fluir y requieren que la alimentacin sea presurizada. La densidad de la pulpa de
alimentacin, la presin de carga y los dimetros de salida del pex y del tubo buscador
de vrtice determinan la eficiencia con que el mineral grueso y el fino son separados.

Estos factores tambin determinan el tamao por debajo del cual las partculas tienden a
salir por el rebose. Esto se llama la tasa de corte. A medida que los slidos son
rechazados por el pex, la fuerza centrfuga que acta sobre ellos tiende a hacerles
pasar al exterior, para que los slidos que descienden salgan como llamarada por el
pex. (ver Figura).
Figura : Angulo de Descarga de un Cicln
A medida que la tasa de alimentacin, presin y/o densidad de la pulpa que entra en el
cicln disminuye, las fuerzas descendentes en la pulpa disminuyen comparadas con las
fuerzas centrfugas dentro del cicln y el ngulo de dispersin aumenta. Esto se conoce
como rociado y origina un rebose (overflow) del cicln ms fino. A medida que la tasa de
alimentacin y la presin aumentan, el ngulo de dispersin disminuye.

Un ngulo de dispersin bajo indica una eficacia del cicln baja, porque las fuerzas de
separacin (centrfuga) son relativamente bajas. El caso extremo ocurre cuando el cicln
se carga excesivamente y la pulpa desciende verticalmente por el pex del cicln (en
forma de cordn). El cordn indica que el vrtice ya no existe; la columna central de aire
no est presente. En este caso, el cicln ya no est clasificando la carga correctamente.
Cuando el cicln est operando segn diseo, el ngulo de descarga aproximadamente
es similar al ngulo de la punta del cicln.
Los ciclones se colocan en bateras para ahorrar espacio y asegurar una
distribucin igual de alimentacin a cada cicln. La Figura es una vista
parcial en corte de una batera de ciclones. La pulpa proveniente de las
bombas de alimentacin de ciclones entra en el fondo de un distribuidor
cilndrico de alimentacin, alrededor del cual las tuberas de alimentacin
de ciclones se colocan simtricamente. Las vlvulas de alimentacin que
conducen a cada cicln pueden abrirse o pueden cerrarse
independientemente. El underflow de cada cicln descarga en una
canaleta circular instalada alrededor de la tubera de alimentacin. Otra
canaleta circular recoge todos los reboses (overflows).
 ALIMENTACIN

OVER

FINOS

OVER

GRUESOS