SISTEMAS DE INFORMACIN PARA

ADMINISTRACIN DE OPERACIONES

2003

Planificacin y Control de la Produccin:

Planificacin Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II

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 Sistema de Planificacin Jerrquica

Descompone el problema de planificacin en procedimientos

de toma de decisin que operan en tres niveles: estratgico,
tctico y operacional.
Se busca que stos:
Generen polticas de costos razonables.
Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo,
las decisiones de ms bajo nivel se ajusten a las polticas
trazadas en los niveles ms altos).
Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa.
Sean implementables desde un punto de vista computacional.2
 Sistema de Planificacin Jerrquica
Pronsticos de Planes
Demanda a Largo Plazo Estratgicos
Plan de Requerimientos
de Recursos de
Planificacin
Fabricacin (MRP-II)
Agregada

Programacin de
Plan Maestro de
Operaciones
Produccin
(Scheduling)

Plan de Requerimientos
Reprogramacin
de Materiales (MRP-I)
(Rescheduling)
y Control de la
Produccin 3
Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin
Los Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin tienen
por objetivo emplear informacin de clientes, proveedores y
produccin para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a

fbrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de
componentes y subensambles.

2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y

entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los
necesita para fabricar los productos finales.

3. Los productos finales se producen y despachan

aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificacin de la produccin de

productos de demanda dependiente 4
 Sistema de Planificacin Agregada
Trabaja con un horizonte de planificacin amplio (anual)
dividido en perodos (meses).
Para cada perodo establece:
Los niveles de produccin y de inventario de productos
terminados.
Los despachos a plaza de los productos terminados.
Las necesidades de contratacin/suspensin de personal.
El nmero de horas extras previstas.
Las necesidades de subcontratacin de trabajos.
Los tamaos de las rdenes de provisin de materias primas y de
fabricacin de partes o componentes a ser emitidas. 5
 Motivos de la Planificacin Agregada
Apunta a suavizar las variaciones del nivel de produccin y
mano de obra a lo largo del horizonte de planificacin.
Su necesidad obedece a distintos motivos:
Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan
a suavizar la curva de variacin del nivel de produccin para mejorar
el nivel de performance y atender una mayor porcin de mercado,
anticipando la fabricacin de productos de demanda estacional.
Conveniencia de contar con una dotacin de personal relativamente
estable.
El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes
deba preverse con cierta anticipacin (Lead time de compras).
El hecho que la satisfaccin de una orden de fabricacin no es
inmediata (Lead time de fabricacin). 6
Informacin Bsica para el Problema de Planificacin Agregada

Pronstico de demanda de cada producto sustituto en cada perodo.

Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto.
Velocidad promedio de fabricacin de cada producto sustituto.
Rendimiento de produccin (Material scrap y fuera de
especificaciones)
Tiempo normal de fabricacin disponible por perodo por centro de
fabricacin.
Cota mxima en el nmero de horas extras por perodo.
Costos de produccin en horario nomal y en horas extras.
Costos de faltantes o de insatisfaccin por demanda incumplida
(backlog).
Cotas mximas de capacidad de produccin de terceros.
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Costos de fabricacin de productos tercerizados.
 Programa Maestro de Produccin. MPS

Establece, a partir del plan agregado que se haya establecido, la

cantidad de cada producto final a producir en cada semana del
horizonte de produccin a corto plazo.

Requiere la desagregacin de productos sustitutos en productos o

items individuales.

Realiza un refinamiento del horizonte de produccin.

Objetivos del MPS

programar productos finales para que se terminen con rapidez y
cuando se hayan comprometido con los clientes
evitar sobrecargas y subcargas de las instalaciones de
produccin, minimizando el costo de fabricacin
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 Programa Maestro de Demanda

Ordenes de venta
Pronsticos

Master Demand Schedule

Demanda de
partes para Introduccin
repuestos de nuevos
productos

Abastecimiento
interno
Demanda
externa
Interfase del Programa Maestro

Programa Maestro de Demanda

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 Planeamiento de Requerimientos de Materiales
MRP

MRP es un programa computacional cuyo objetivo es determinar

las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y
ensambles requeridos en cada semana del horizonte de
planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Produccin
(MPS)

El MRP supone que el Programa Maestro de Produccin es factible, ya

que no considera limitaciones de Capacidad de Produccin.

El MRP crea las rdenes de compra y de produccin para los artculos

con demanda dependiente.

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 Objetivos del MRP

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las

promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,
Reducir la inversin en inventarios, ya que el MRP sincroniza la
compra y produccin de los distintos materiales de acuerdo al
momento en que se los va a requerir.
Mejorar la eficiencia de operacin de la planta, mediante la mejora
en el control de la entrega y sincronizacin de las entrega de insumos
y materias primas para cada operacin del proceso. Permite reducir
el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos
de insumos.

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 Planificacin de Requerimiento de Materiales
Programa Maestro Programa Maestro
de Demanda de Produccin

Cambios de
Ingeniera Ingeniera de
Producto

Inventario
Detalle de
tems
Estructura de
Producto
(Bills of Material)

Orden de
Compras rdenes nuevas
Recomendaciones de:
Reprogramacin de rdenes
Compras Cancelacin de rdenes

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 MRP

A partir del Programa Maestro de Produccin (MPS) se determina la

cantidad de productos finales necesarios en cada perodo
A partir de los archivos de listas de materiales (BOM) y del MPS, se
explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para
cada perodo.
A continuacin se calculan los Requerimiento Netos de cada material,
corrigiendo los Requerimientos Brutos, con la informacin de
inventarios actuales, existencia de seguridad e inventario
comprometido
Los pedidos se ubican temporalmente hacia atrs, considerando plazos
de entrega de cada proceso productivo o proveedor.

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 Entradas de Informacin Salidas de Informacin
Ventas Ventas
Pronsticos de demanda de Programa de produccin de
corto plazo Plan Agregado artculos finales
Finanzas/Contabilidad Finanzas/Contabilidad
Disponibilidad de efectivo Programa de produccin de
artculos finales
Guas de accin para Programa de niveles de invent.
inventarios Programa
Produccin maestro de la Produccin
Restricciones de capacidad MPS
produccin Programas de produccin de los
Costos de produccin
(MPS) centros de trabajo.
Ingeniera Pedidos planeados de materiales
Cambios de diseo productos Liberacin planeada de mat.
Actualizacin del archivo de Planes piso taller
estructura de producto (BOM) Planeamiento Ingeniera
Datos de incorporacin de
de requerimiento nuevos diseos
Personal de materiales
Disponibilidad y costos de Personal
(MRP) Programa de requerimientos de
personal personal
Compras Compras
Disponibilidad de suministros Pedidos planeados
de materiales. Costos asociados Liberacin de pedidos
Planeamiento Cambios a pedidos planeados
Sistema de Bases de Datos - MIS
de requerimiento Sistema de Bases de Datos - MIS
Archivos de estados inventarios Archivos actualizados de
Archivos de estructura de prod. de capacidad estado de inventarios
Histricos de ventas (CRP)
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 DISEO Y LISTA DE PARTES PARA LA MESA X31
F
PARTE DESCRIPCIN D
D Tablero (1) G
F
G Patas regulares (2) H
H Patas torneadas (2)
F
F Tacos (4)
F
G
H

F
F
Proceso de
G
Produccin
G
MESA
Ensamblado X31

F Ensamblado
F
Ensamblado
H
Tablero con
H patas torneadas
G incorporadas
D Ensamblado
Torneado 15
 ESTRUCTURA DE PRODUCTO (BOM): MESA X31

X31
Nivel 0 parte A , T: 1 semana
Mesa completa

parte B parte C
Nivel 1 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 2 , T: 1 semanas
Tablero con las patas torneadas incorporadas Ensamblaje de pata regular

parte D parte E
Nivel 2 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 2 , T: 1 semana
Tablero Ensamblaje de pata torneada

parte F parte H parte F

Nivel 3 Cantidad: 1 , T: 2 semanas Cantidad: 1 , T: 1 semana Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Taco Pata torneada Taco

parte G parte G
Nivel 4 Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular
Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular

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 PROGRAMA MRP
Cdigo Cdigo Plazo de Disponi- Existen- Asigna-
del del nivel entrega ble cia de dos SEMANA
artculo semanas seguridad
1 2 3 4 5 6 7
Requerimientos brutos 250
Recepciones programadas
X31 1 1 60 10 Disponible 50 50 50 50 50 50 50
Requerimientos netos 200
Recepcin de pedidos planeados 200
Liberacin de pedidos planeados 200
Requerimientos brutos 200
Recepciones programadas
B 2 2 130 30 Disponible 100 100 100 100 100 100
Requerimientos netos 100
Recepcin de pedidos planeados 100
Liberacin de pedidos planeados 100
Requerimientos brutos 400
Recepciones programadas
C 2 1 Disponible
Requerimientos netos 400
Recepcin de pedidos planeados 400
Liberacin de pedidos planeados 400
Requerimientos brutos 100
Recepciones programadas
D 2 2 Disponible
Requerimientos netos 100
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados 100
Requerimientos brutos 200
Recepciones programadas
E 2 1 Disponible
Requerimientos netos 200
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados 100
200
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 Planeamiento de recursos de la manufactura
MRP II

MRP II es una extensin natural del concepto del MRP, incorporando a

las funciones de planeamiento funciones de control y de planificacin de
recursos, as como de planeamiento de capacidad (CRP).

Planeamiento de Requerimientos de Capacidad. CRP

Proceso de conciliar el Programa Maestro de Produccin con las
capacidad de mano de obra y de mquinas del departamento de
produccin.

MRP II administra el proceso de produccin como un

sistema con lazo cerrado

Planifica productos Planifica operaciones Controla operaciones

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 Pedidos de clientes
Almacenes de sucursales Demandas
estimadas de productos
Sistema de Planeamiento de
Inv. y desarrollo
Inv. de mercado
finales
MDS Requerimientos de Recursos
Demanda pronosticada de clientes

Estado del inventario Produccin necesaria

de productos finales de productos finales

Polticas de dimensionamiento de Planificacin aproximada

lotes y de existencias de seguridad de la capacidad

Programa maestro
Modificaciones de produccin Modificaciones
al (MPS) al
MPS preliminar MPS

Planeamiento de los Planeamiento de los

requerimientos de materiales requerimientos de capacidad
(MRP) (CRP)

NO SI SI Hay capacidad NO
Hay material disponible
disponible? econmicamente?

MPS MRP CRP

Planeamiento y control de Planeamiento y control de

compras piso de taller
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 Funciones y Canales de Retroalimentacin en un
Sistema a Lazo Cerrado - MRP II
Planeamiento de Negocios Planeamiento de Ventas
Planeamiento
de Producto
Planeamiento de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Planeamiento
de Planeamiento de Requerimiento de Materiales
Operaciones

Planeamiento de Requerimiento de Capacidad

Control de compras Control de piso de produccin

Control
de
Operaciones Control de inventario Control de distribucin
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 Software que implementa MRP-II

Un software que implementa MRP-II consiste en dos

grandes componentes:

Describe el proceso de manufactura: estructuras de

producto (BOM), rutas de produccin de partes,
capacidades de produccin de mquinas, tiempos de
respuestas de proveedores, etc.

Incorpora funciones de control del proceso de

produccin
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