Mtodos de fabricacin del concreto celular:

Existe 4 mtodos:

Antes de involucrar los procesos de fabricacin de un concreto celular, ya sea

por el mtodo que fuere, es necesario tener en cuenta lo siguiente, el concreto
al adicionarle algn sistema, que permiten su disminucin en la densidad, se
torna un tanto mas delicado para su fabricaron que un concreto o mortero
convencional, primero, es necesario tener en cuenta los procesos qumicos que
suceden al interior del concreto, por ejemplo: Existen 2 reacciones qumicas,
que son necesarias tener en cuenta y que son un poco diferentes en una
concreto convencional:

Reaccin primaria, la cual, consta (hidrlisis, hidratacin y una

carbonatacin), estos procesos iniciales son fundamentales, en la hidrlisis, por
ejemplo, el concreto convencional a base de cemento Prtland interacta con
el agua para dar formacin a los diferentes compuestos como los aluminatos y
los silicatos, en el concreto a base de polvo de aluminio, estas reacciones
involucran mas procesos que son diferentes a los de un concreto convencional,
aunque en si esta compuesto de lo mismo, ambos concretos presentan a la
larga diferencias, que estructuralmente varan, por ejemplo la disminucin de la
resistencia final.

Reaccin secundaria, la cual, involucra una deshidratacin, calor de

hidratacin y una exudacin, por ejemplo: en un concreto convencional es
diferente la deshidratacin en 3 horas a la deshidratacin que sufre un concreto
a base de espuma preformada, la cual es mayor y por lo tanto se deben tener
ciertos cuidados en esta etapa, ya que su deficiencia, causa:

Primero: una contraccin por secado, que a la larga generara grietas.

Segundo: una deficiencia estructural, en donde posiblemente se tendrn

diferencias elevadas entre una muestra y otra, un grado de temperatura junto
con un litro mas de agua en su curado son suficientes par que se presenten
tales diferencias, esto es explicable, ya que el concreto de espuma preformada
involucra relaciones de agua / cemento, mucho mas elevadas que las de un
concreto convencional, adems, el curado del concreto convencional, esta
basado en el entrapamiento del producto, mientras que en concretos celulares,
este proceso difiere, ellos necesitan agua controlada administrada por un
tiempo preciso a una temperatura ideal.

Luego de tener estos conceptos abordados, podemos decir: que se conoce

como concreto celular, el mortero o concreto que posee en su masa
cementante burbujas distribuidas uniformemente, es decir, celdas o clulas no
intercomunicadas y homogneas, ya sean estas celdas de aire u otro gas, en el
mtodo qumico, la idea es ocasionar una reaccin qumica controlada, por lo
general se utilizan mtodos como aadir el polvo de aluminio o polvo de zinc, o,
se puede fabricar un concreto con espuma preformada y aadirla a la mezcla,
tambin es usado como mtodo Espaol, el de involucrar los aditivos a la masa
cementante y producir un enturbiamiento, con el fin, que esta masa encapsule
aire, algunas veces se incorpora aire inyectado para facilitar este proceso.

1. Mtodos Qumicos: (conocido como concreto gaseoso)

1.1. Peroxido de hidrogeno y cloruro de cal:

este mtodo, ya no es muy usado, ya que involucra adicionar en pocas

palabras agua oxigenada (la cual ayuda a la formacin de burbujas o es
el generador de gas) y la adicin de cloruro de cal (el cual es
coadyuvante en el proceso a manera de catalizador), en este mtodo se
presenta de alguna manera una reaccin qumica con el fin de lograr
hidrogeno, el cual, es el material de relleno de la burbuja y en si el que
permite dar su forma redondeada.

Este tipo de procesos involucraban anteriormente la adicin de porciones

de Blanqueadores en polvo y jabones, por lo que difieren mucho el tipo
de producto usado en el producto final, adems, este tipo de procesos
ocasiona grandes contracciones por secado, sin embargo, como rellenos
fue usado y mas para trabajos en donde la resistencia y las
contracciones por secado pasaban a formar un segundo plano de diseo,
con este mtodo se obtienen resistencias del orden de 7 a 20 kg/cm2
con densidades que oscilan entre 800 y 1000 Kg/m3, nuestra empresa
ha logrado dominar este sistema, gracias al empleo de inyectores
especiales, que van a la masa cementante para poder controlar ciertos
procesos, sin embargo, es mas delicado que otros tipos de sistemas de
fabricacin y un tanto mas costoso suele ser este sistema, ya que, la
cantidad de cemento por metros cbico es mas alto, del orden de 380 Kg
por metro cbico, sin embargo, para trabajos muy especficos se
comporta bastante bien, siempre la recomendacin, es la de iniciar
pruebas pequeas y representativas para que se pueda tener el control
de que esperar.

Se pueden realizar pruebas locales teniendo en cuenta las

caractersticas del cemento, en donde van aproximadamente:

Relacin:

Cemento / Agua / Peroxido de hidrgeno / Cloruro de cal / Blanqueador

Liquido.

1 : 0.45 : 0.1 : 0.8 : 0.02

estas dosificaciones se ajustan de acuerdo a la densidad que se

requiere, sin embargo, con esta proporcin se puede esperar un mortero
de 800 Kg/m3, con resistencia de 15 Kg/cm2.
 1.2. Polvo de Aluminio. (conocido como concreto gaseoso)

Como se haba mencionado anteriormente la hidrlisis y la hidratacin

son, de modo fundamental, reacciones distintas, sin embargo, en la
practica ocurren con simultaneidad, pero, a diferentes velocidades, por
ejemplo, observamos en la ecuacin qumica la incidencia de la hidrlisis
y la hidratacin sobre el silicato tricalcico.

3CaO.SiO2 + Agua ---------x CaO.y.Sio2aq + Ca (OH)2

(silicato tricalcico anhidro) + Agua ------Un silicato menos bsico (Hidratado) + Hidrxido de cal)

es importante en concretos ligeros y mas en concretos celulares, conocer

bien las reacciones que suceden al interior de la mezcla, adems, es bien
sabido, que este tipo de productos, no estn basados enteramente de
cemento, si no por el contrario contiene porciones que remplazan el
cemento, el mas utilizado es la cal, sin embargo, la utilizacin de estos
productos siempre conlleva a la utilizacin de cmaras de autoclaves, es
valido decir, que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado al
aire libre, sin embargo, las contracciones por secado son mucho mas
elevadas, por otro lado, las densidades optimas para el concreto de polvo
de aluminio son en rangos de 400Kg/m3 hasta 800 Kg/m3, con
resistencias de 30 hasta 160 Kg/cm2, si no se utilizara la cmara de
autoclave, si no por el contrario un secado al aire libre, estas densidades
no se podran lograr con la resistencia deseada, es decir, para alcanzar
una resistencia de 160 Kg/cm2, seria necesaria una densidad de
1500Kg/m3 y esto causara un incremento en la porcin de cemento a
utilizar, si se realizara la mezcla en solo cemento se tendran consumos
del orden de 7.8 sacos (de 50 Kg), por metro cbico, lo cual resultara
anti econmico, por otro lado las contracciones por secado serian fuertes
al comienzo del secado, por lo que se augura una perdida de resistencia
con el paso del tiempo, ya que estas micro grietas se prolongaran y al
cabo de un par de aos la resistencia para la que fue diseada la
estructura perdera solidez, esta perdida podra en algunos casos ser del
orden de 40% de la resistencia inicial, por lo que podemos decir, que si
se pueden realizar concretos celulares aireados por el mtodo de polvo de
aluminio o zinc y estos se podran curar al aire libre o en condiciones
mas o menos estables, sin embargo, esto no seria lo optimo y se
obtendran productos desestabilizados estructuralmente, con
agrietamientos por secados bastantes fuertes y adems, se consumira
mas cemento, por el contrario si el producto se deja secar un par de horas
al aire libre y luego pasa por un sistema de autoclaves de alta o baja
 presin, pues se tendra un producto de excelente calidad, resistencia y
confiabilidad.

El proceso de fabricacin del concreto a base de polvo de aluminio, es

lograr una reaccin qumica que genere un gas, este gas es hidrgeno y
se logra a partir del hidrxido de calcio en presencia de agua y polvo de
aluminio, as como se ilustra una porcin de la formulacin (las dems
formulaciones y procesos qumicos permanecen iguales). 2Al +

2 Al + 3Ca(OH) 2 + 6H 2 O --- 3Ca OAl 2 O 3 6H 2 O + 3H 2.

Polvo de aluminio + Hidrgeno de calcio + agua --- Aluminato tricalcico hidratado + Hidrgeno.

En la formulacin se aprecia la formacin de gas en hidrgeno, este tipo

de concreto ligero, es el nico que involucra una reaccin qumica
bastante considerable, por lo que el entendimiento de la reaccin qumica
es fundamental para poder obtener productos de calidad.

Este tipo de fabricacin no es usado para ser colado in situ, solamente

para realizar prefabricados como bloques, o ya sea como unidades
reforzadas tales como muros, losas para techos y pisos, y tambin para
dinteles.

Los bloques, los cuales son el producto mas empleado en este sistema,
son de una gran ayuda para la industria de la construccin, en cuanto a
que reduce la carga muerta de las estructuras y representan ahorros
considerables en las cargas por manejar, el futuro del concreto aireado en
base de polvo de aluminio esta centrado a una contribucin mas
sustancial en el campo de la construccin, ya que, el uso de elementos
reforzados de gran tamao. En muchos aspectos, la fabricacin de
grandes secciones precoladas, es un camino racional para activar la
construccin de edificios habitacionales; la introduccin de unidades
reforzadas con densidades entre 480 y 720 Kg/m3. para ser usadas como
elementos de carga, han impulsado definitivamente a este tipo de
construccin en pases en donde predominan ciertos factores, como son:
el costo de la mano de obra y la necesidad trmica de producto, las
dems ventajas vienen por adicin como son: la capacidad insonora y la
proteccin contra el fuego.
 En Suecia, de donde proviene este sistema, gracias a las investigaciones
de Axel Ericksson, se desarrollo el concreto aireado hacia 1929, en
donde ciertos factores climticos y la escasees de minerales se unieron
para dar paso a la utilizacin de este sistema, por otro lado los pases de
Amrica Latina comienzan a desarrollar estos trabajos hacia 1980, en
donde varias firmas Alemanas poseen representaciones en Argentina,
Chile y Brasil, estos productos son lo bastante buenos como para
competir con los dems sistemas de bloques, sin embargo, el comprador,
al ver su construccin con un bloque de gran tamao y poco peso piensa
en la debilidad de su estructura, as estos bloques sean netamente
divisorios, por lo que el comienzo de la construccin de estas estructuras
debe estar basado en la explotacin de sus ventajas fsicas y de confort,
adems, de realizar que no siempre entre mas pesada una estructura mas
segura se convierte en el momento de una solicitacin por sismo.

Es interesante saber el modo de involucrar este tipo de sistemas en el

campo de la construccin, ya que, existen barreras invisibles, que no
permiten el uso masificado de estos productos, de all, que nuestra
empresa emplea todos los medios para la proliferacin de estos sistemas.

Existen varios mtodos de fabricacin o vario s esquemas de produccin

a nivel industrial, sin embargo, el mas utilizado es el siguiente:

Se tiene en la mezcladora silos conectados por computadora el cual la

alimentacin va:

Silo de cemento: pasa un sistema de peso y luego se adiciona al

mezclador u homogenizador.
Silo de arena: existen 2 procesos para realizar esta adicin un proceso
en seco (adicin de arena en seco) o un proceso en hmedo (este
proceso contiene arena en lechadas, algunas, veces se hace necesario
este proceso para evitar la silicosis de la arena), cualquiera que sea el
sistema de adicin la arena debe pasar por un molino de barras, esto
con el fin de obtener un grado de finura alto, y por ende una densidad
bastante medida.
Polvo de aluminio: este polvo de aluminio se consigue en el mercado sin
problemas, pero es necesario, realizar algunas pruebas previas, ya que
no todos son iguales, el modulo de finura y su capacidad de reaccin
difieren de una marca a otra, las porciones por saco de cemento varan
de acuerdo al fabricante, pero van del orden de 200 a 900 gr.
Otras adiciones. Existen acoples direccionados al mezclador en donde
se adicionan materiales hidrfugos o algunas veces porciones de cal u
otros materiales, esto con el fin de eliminar la mayor cantidad de
cemento de la mezcla con fines econmicos.
Luego de pasar estos componentes a la mezcladora u homogenizador
se mezclan los productos y se procede al llenado de moldes, este
llenado se debe realizar hasta mas de la mitad, es decir, se debe dejar
de formaleta sin llenar, ya que la reaccin demora
aproximadamente 20 a 25 minutos, en donde comienza a efervecer y
a generar el gas de hidrgeno, cuando haya alcanzado la reaccin se
llenara por completo el molde, es este proceso de deja secar el
producto de 2 a 3 horas.

Despus pasa a un proceso de alzado y rigidizacion de los moldes, en

donde transportados y enrazados los moldes para recuperar el
material sobrante, que es reciclado y adicionado nuevamente a la
mezcladora u homogenizador, adems de la recuperacin de los
moldes, en algunos casos no se retiran los moldes hasta despus del
paso por las cmaras de autoclaves, esto en realidad depende del
producto a colar o fundir, ya que existen productos que se dejan
desencofrar rpidamente mientras que existen otros que no.

Luego pasa al proceso de cortado, el cual, por ejemplo, en la

fabricacin de placas de gran tamao, se funde el producto en naves
de gran tamao sobre mesas grandes, para obtener un solo producto,
luego se corta de diferentes medidas, este corte se realiza con
alambres bien templados y se realiza cuando el producto este aun
fresco.

Una vez realizado el corte se pasa el producto, a travs de rieles, a las

cmaras de autoclaves o curado a vapor, puede ser este de alta o baja
presin, en este proceso pasa el producto de 6 a 8 horas dependiendo
el producto, el cual se mide en toneladas de secado, as mismo
depende del tipo y sistema de auto clavado.

Finalmente pasa por un periodo de retirado de moldes, si no se han

retirado anteriormente, y un almacenaje de los productos fabricados.

Se puede tomar como a nivel experimental la siguiente dosificacin:

 Cemento, arena, cal, polvo de aluminio, agua.

1 : 2 : 3 : 0.02 : 0.4

con esto se espera una densidad de 500Kg/m3, si se pasa por autoclaves

esperaramos una resistencia de 125 Kg/cm2, si no de 30 Kg/cm2.

2. Mtodos Espumosos:

Cualquiera que sea el mtodo el principio es: atrapar aire y homogenizarlo a la

masa de cemento, la pregunta aqu es: cmo atrapo el aire?, para esto
existen 2 mtodos conocidos, el de espuma preformada, el cual, consiste en
preparar una espuma estable que no se deje disolver ni reventar y
posteriormente incorporarla a la masa cementante, el otro mtodo consiste en
adicionar un aditivo a un mortero y dejar que el aditivo atrape aire, claro est,
que si se hace as de simple, la condicin de atrapar aire se ve limitado a su
superficie, tal y como funciona un incorporador de aire (el cual es otro mtodo
que funciona solo superficialmente), la idea es mas bien, lograr que el aditivo
encapsule el aire y quede incorporado en toda la masa cementante, es por esto
que es conveniente colocar a este sistema de fabricacin, una presin de aire
mientras el aditivo se incorpora al mortero celular, con esto se fuerza al aditivo
a que atrape mas aire y mientras se homogeniza la mezcla este aire va
quedando repartido uniformemente.

Luego de esta breve introduccin abordaremos uno a uno los sistemas mas
comunes de fabricacin de un concreto celular:

2.1. Espuma preformada:

es necesario, como primera medida, conocer los componentes del

concreto celular fabricado por este sistema:

Maquinaria.

Aditivos.

Materiales.

Resistencias.

MAQUINARIA: Dentro de la maquinaria se tiene que adquirir un

GENERADOR DE ESPUMA, sin embargo, se tienen problemas con este
equipo como veremos: el generador de espuma es relativamente
econmico y no es complicado de conseguirlo, existen marcas de
pases: Alemanes, Suecos, Americanos, etc., estos generadores de
espuma logran su funcin gracias a un aditivo espumante y como
producto final tendremos espuma, una espuma densa, bastante estable,
de color blanco muy similar a la espuma que se usa para rasurarse la
barba, las burbujas de que esta compuesta la espuma tiene la
particularidad de ser tamao homogneo, pequeo (apenas se percibe a
la vista) y principalmente que sea difcil reventarse o disgregarse,
cuando ya tenemos la espuma fabricada, viene el problema de
incorporarla al concreto o mortero celular, se puede pensar en una
opcin sencilla y es la de adicionarla a un mezclador convencional, sin
embargo, es necesario tener la medida por volumen de la espuma a
inyectar, podramos pensar en adicionar la espuma por baldes u otro
medida de volumen, sin embargo, un litro mas de espuma descuadra la
densidad que se desea, ya que se adiciona mas aire o mas espuma, por
lo que es necesario contar con un temporizador, este nos ayudar a
controlar la cantidad de espuma que entra a la premezcla cementante,
cuando ya tengamos el temporizador y la cantidad de espuma
controlada viene el problema de adicionar la espuma y que esta se
homogenice bien de entrada, es decir necesitamos un presin de
entrada a la masa cementante, es bueno decir, que los materiales deben
estar homogenizados perfectamente antes de adicionar la espuma, si se
adiciona la espuma a un trompo o mezclador convencional y sin una
presin de entrada, la espuma rotara en la superficie y tendr que girar
muchas mas veces el homogenizador antes de incorporarse la espuma,
corriendo el riesgo de Quemar la mezcla , lo cual significa disgregar
las propiedades del cemento por fuerza centrfuga, entonces tenemos 2
factores importantes, un temporizador y un a presin de entrada, esta
presin debe estar en el orden de 80 lbs, tambin es necesario, hacer
los descuentos por perdida de espuma, es decir, existe un porcentaje
bajo de perdida del orden del (5%), que en realidad es pequeo, pero, es
necesario calibrar esta perdida y mas si se requiere mezclas con
densidades perfectas, estas perdidas se pueden incrementar si se usa
un homogenizador convencional o no apto para concreto o mortero
celular, es decir, la pre mezcla que esta perfectamente homogenizada,
en su mezclador, se le adiciona la espuma, el peso del volteo hace
reventar mas espuma que si se variara la velocidad y las aspas internas
para que el homogenizado con la espuma sea lo mas suave posible y su
incorporacin sea perfecta, luego de analizar esta informacin tenemos
entonces los siguientes factores a tener en cuenta:

Si adquiere un GENERADOR DE ESPUMA, es necesario controlar: un

temporizado perfecto de espuma en Lts/Sg, una presin de entrada y
una homogenizacin mas suave que la convencional.

Si adquiere un GENERADOR DE CONCRETO O MORTERO CELULAR,

lo nico que tiene que hacer es hacer una graduacin de las llaves de
paso de aditivo y de aire hasta lograr la mezcla perfecta y fijar su
posicin, actualmente existen unas 7 empresas fabricantes de
GENERADORES DE CONCRETO CELULAR, son muy eficientes,
fciles de manejar y con menos riesgos de falla que un GENERADOR
DE ESPUMA.
ADITIVOS: existen muchos aditivos en el mercado, desde, los fabricados
con sangre de animal, fabricados con productos naturales y los
fabricados sintticamente, la formulacin de estos aditivos sintticos
difieren dependiendo el modo de emplearlos, por lo general son
productos a base de siliconas, P.V.A., alcoholes naturales, sulfatos, etc.
Sin embargo, un aditivo debe cumplir con la propiedad de generar
espuma y que esta espuma fabricada resista la fuerzas mltiples de
mezclado, las cuales, estn del orden de 10 kg/cm2 de presin, una
buen aditivo debe soporta estas fuerzas mltiples, adems el aditivo, se
puede rendir en agua, esto con el propsito de hacerlo mas econmico,
es decir existen aditivos que se relacionan as:

1 litro de aditivo, en 20 litros de agua, para 1 m3 de mortero celular.

1 litro de aditivo, en 40 litros de agua, para 1 m3 de concreto celular.

1 litro de aditivo, en 60 litros de agua, para 1 m3 de concreto celular.

Siempre que se vaya a adquirir un aditivo: AGENTE ESPUMANTE, vale

la pena preguntar su rendimiento en agua, adems, entre menos
rendimiento en agua, mas costos se torna el producto, pero, se debe
tener cuidado a la hora de adquirir productos que ofrezcan mas de una
relacin 1:60 un litro de aditivo en 60 litros de agua, ya que, pueden
producirse deficiencias en la calidad de la espuma y por lo tanto en el
producto final.

MATERIALES Y RESISTENCIAS: Los productos fabricados por este

sistema son elaborados con:

Cemento, agua, arena y espuma (cuando fabricamos morteros).

Cemento, agua, arena, agregado grueso menor de 3/8 (cuando

fabricamos concretos)

El uso del cemento por metro cbico esta alrededor de 280 a 350 Kg de
cemento por metro cbico, el rango es tan grande, ya que, los productos
se pueden fabricar con una gran amplitud de densidades desde: 350
Kg/m3 hasta 1800 kg/m3.

Como se tienen grades posibilidades en las densidades, es necesario,

contar con una dosificaciones muy variadas, tanto para lograr la
densidad, como para lograr la resistencia final

Una dosificacin tpica de un mortero de 1200 kg/m3, llega a tener:

300 kg de cemento.

840 kg de arena.

140 Lts de agua.

460 Lts de Espuma. (preparado con 0.7 lts de aditivo en 35 Lts de agua).

Entre menos densidad deseemos mayor va hacer la concentracin de

aditivo por m3 de producto a fabricar.

Es importante tener en cuenta la relacin agua / cemento, por ejemplo:

En la dosificacin anterior se toma una relacin:

AGUA TOTAL / CEMENTO.

Agua en la mezcla + agua en el aditivo / cemento.

140 + 35 / 300

A/C = 0.58

La cual es una relacin bastante grande si la comparamos con una

relacin agua / cemento de un mortero o un concreto normal que esta
por el orden de 0.35.

Esta relacin agua cemento, est muy relacionada con la obtencin de

una resistencia final adecuada, ya que, al adicionar mas agua se impide
lograr una resistencia alta, es por esto que se deben hacer pruebas en
cilindros y sobre los materiales finales, ya que, no es lo mismo una
resistencia a la compresin en cilindros para mortero de 70 kg/cm2 a la
resistencia de un bloque de 70 kg/cm2, por lo que se deben evaluar
ambas resistencias, como el concreto celular a base de espuma
preformada tienen problemas con la resistencia final, es necesario
realizar varios ajustes para poder obtener productos no tan pobres de
resistencia, por ejemplo el uso de arenas de ro con bastante contenido
de cuarzo o arenas slice y que estn finas, existen varias alternativas
para lograr concretos o morteros con resistencias adecuadas.

Existen varios libros Europeos sobre el tema de concreto o mortero

celular, que indican que el concreto fabricado por este sistema no
funciona para elementos precolados, por tener una resistencia tan pobre,
lo que sucede es que, no se puede pretender fabricar productos con
resistencias altas con relaciones agua / cemento tan altas, adems con
bajos contenidos de cemento, el uso del concreto celular est
encaminado a fabricar productos acordes a sus resistencia, por ejemplo,
la normativa Colombiana permite el uso de ladrillos para muros divisorios
que tengan una resistencia entre 35 y 50 kg/cm2, en un mortero celular
se puede obtener esta resistencia, para muros portantes de carga se
piden resistencias entre 70 y 100 kg/m3, esto tambin se puede obtener
en un concreto celular con una densidad de 1300 Kg/m3, comparados
con bloques cuya densidad es de 1800 a 2000 kg/m3, adems una
ventaja contra los bloques convencionales sera eliminar carga muerta
en la estructura, en resumen podemos decir: la funcin estructural se la
dejamos a elementos que soporten carga y elementos no estructurales
se los dejamos a elementos livianos, esto no quiere decir en ningn
momento que no podamos construir elementos estructurales netamente
en concreto celular, si se puede, lo que pasa es que la cantidad de
espuma es poca, por ejemplo, podemos lograr resistencias a la
compresin de 211 kg/cm2, con elementos de concreto celular con
densidad de 1800 kg/m3, que es una densidad mas baja que la normal,
sin embargo el ahorro de materiales no es muy representativo, mientras
que si utilizamos el concreto celular en densidades mas bajas se ven los
ahorros de materiales, por ejemplo, una densidad de 1200Kg/m3 en
mortero, se representan ahorros en materiales del orden del 15% y en
todo un sistema constructivo ahorros de cimentacin, mano de obra,
rapidez, etc., del orden del 35%.

Existe otro factor importante y es la fabricacin de elementos

estructurales de concreto celular con geometras que permitan una
distribucin mejor de los esfuerzos, se ha comprobado, que placas de
entrepiso a tres lados, funcionan mejor, que placas de entrepiso
rectangulares.

la primera opcin reparte mejor los esfuerzos sobre su propio elemento.

Otro factor importante es que en Latino Amrica se consiguen productos

puzolanicos que ayudan a incrementar la resistencia de elementos con
base de cemento, por ejemplo la adicin de arcillas o cenizas volantes
ayudan a mejores productos, en Sur Amrica y Centro Amrica tenemos
gran variedad de productos puzolanicos gracias a las condiciones
geogrficas de cordillera volcnica.

Como punto final podemos decir: que por este sistema, el curado no
necesita cmaras de autoclave. S, se cuenta con un cuarto hmedo es
suficiente o simplemente dejar que los elementos se curen al aire libre,
teniendo cuidado del calor o fro extremo, adems de las heladas, es
lgico pensar que productos que estn en condiciones climticas con
temperaturas de 30C y humedades relativas del orden del (35%),
tendrn mejores curados que climas con temperaturas de 20C y una
 humedad relativa del (10%), se deben evaluar las condiciones de curado
y tomar medidas si se requieren, tapar los elementos con plstico, no
dejarlos a la lluvia intensa (curarlos en Bveda), etc. Son algunos
ejemplos de mejorar las condiciones de curado.

A diferencia del sistema de polvo de Aluminio, en el que, el volumen

creca a travs del tiempo (20 a 30 Minutos), mientras reaccionaba el
polvo de aluminio para formar hidrgeno, el sistema de espuma
preformada incrementa su volumen al adicionar la espuma y es
instantneo, luego de colar o fundir los elementos con el mortero o
concreto, estos, no incrementan su volumen a travs del tiempo, es por
esto, que los mezcladores deben ser utilizados a su media capacidad, ya
que al adicionar la espuma se incrementa su volumen entre un 25 a un
85%.

Tenemos por ejemplo un bloque de concreto celular fabricado con espuma

preformada, al fondo, en el suelo, se aprecian otros productos.

2.2. Espuma producida por la inclusin de aire

Este mtodo consiste en la adicin de un aditivo de alto poder de

concentracin, esta aditivo se adiciona directamente a la mezcla de concreto o
mortero celular, existen varios procedimientos, adicionar entre 1 a 1.5 litros por
saco de cemento de aditivo, en un mezclador normal, este comienza a
homogenizar el aditivo, a la pre mezcla cementante, el aditivo se empieza a
incorporarse a la mezcla mientras atrapa cierto porcentaje de aire, entre ms
veces gire el homogenizador o mezclador, mas aire atrapa,

es decir:

Para un mortero de 1200 Kg/m3. (porciones para un metro cbico).

Mezcle en un trompo convencional:

Cemento: 50 Kilos.
Arena: 90 Kilos.
Agua: 15 Litros.
Aditivo J&D para concreto celular: 0.8 litros.
Fibras de polipropileno: 0.125 Kilos.

Primero, incorpore los materiales (arena, cemento y agua), deje homogenizar

por un tiempo de 4 minutos, adicionando primero el total del agua, luego, la
mitad de l cemento, la mitad de la arena y repita hasta completar la cantidad
total d materiales.

Segundo, incorpore las fibras de refuerzo secundario y deje incorporar por un

periodo de 3 minutos, la mezcla se seca un poco, no se preocupe, al adicionar
el aditivo, la mezcla reacondiciona su plasticidad.

Tercero, incorpore la totalidad del aditivo J&D (Aditivo para concreto celular) y
deje homogenizar:

Si lo deja mezclar 3 minutos, obtendr una densidad de: 1800 kg/m3.

Si lo deja mezclar 5 minutos, obtendr una densidad de: 1500 Kg/m3.

Si lo deja mezclar 8 minutos, obtendr una densidad de: 1300 Kg/m3.

Y, si lo deja mezclar 10 minutos, obtendr una densidad de: 1200 Kg/m3.

Si, lo dejara mas tiempo, la densidad no disminuye.

Este mtodo tienen la complejidad de mezclar hasta el limite los materiales, es

decir, se correo el riesgo de sobre mezclar los elementos y disgregarlos, por lo
que se recomienda realizar el batido suavemente y lentamente, vale la pena
bajar un poco las revoluciones del homogenizador, puede ser, aumentando el
recorrido de la correa con algn mtodo mecnico.

Existe otro mtodo mas rpido, ya que el anterior si hacemos cuentas

tendramos:

Un mezclador de 2 Bultos ; puede mezclar desde 0.08 hasta 0.125 m3, entre
el mezclado y el tiempo de carga de materiales, tendramos: 4 minutos
adicionando materiales, 10 minutos de mezclado y 3 minutos de vaciado, esto
dara: 17 minutos en total, y en una hora tendramos: 0.5 m3, digamos, medio
metro cbico por hora, en un da (8 horas de trabajo del equipo), es decir, 4 m3
/ da, si es una obra pequea, es un buen promedio, pero, para planta de
prefabricados o para obras que requieran mas metraje cbico de concreto,
tendramos demoras en el suministro del material.

Para contra restar este problema, existe el mtodo de incorporar el aditivo,

pero, a su vez, se incorpora aire a presin, alrededor de 110 lbs, a la mezcla
anterior (0.125m3), esto ayuda a forzar las propiedades del aditivo, es decir,
encapsula aire mas rpidamente, en vez de mezclar 10 minutos, para la mezcla
de mortero de 1200 kg/m3, tendramos tiempos del orden de 3 a 4 minutos,
reduciendo el tiempo a la mitad, con lo que podramos producir alrededor de 7
m3 / da, el problema es el de realizar el acople para que el aire entre
uniformemente directamente a la mezcla, un acople en el fondo del mezclador
u otra solucin mecnica.

Cualquiera de estos mtodos, de aire incluido, arroja buenos resultados, se

obtienen grandes ventajas en la resistencia, pero, se incrementa el costo final
por el aditivo, ya que, el aditivo, no permite su rendimiento en agua, este factor,
arroja resultados completamente diferentes al mtodo de espuma pre formada,
por lo tanto las dosificaciones varan y los resultados finales.

3. diferencias y semejanzas:

La principal diferencia entre los mtodos espumosos y qumicos es el tipo de

fraguado, esta diferencia, causa variacin en las caractersticas de los
productos.

Resistencia a la compresin: el mtodo qumico utiliza como medio de

curado las autoclaves, ya sean estas de alta o baja presin, el mtodo
espumoso, utiliza un secado al aire libre o un curado en cuartos hmedos,
algunas veces se disean auto curados, el cual consiste en proteger el
prefabricado con plsticos y membranas que permiten que el producto respire
y por lo tanto no pierda humedad, el mtodo qumico utiliza las autoclaves, ya
que, necesita una buena formacin de la tobermorita, si no, se curara en
autoclaves esta formacin de tobermorita se conforma en gel, dando una
plasticidad al material, el cual, se refleja en agrietamientos y mala calidad del
producto, los mtodos espumosos no forman en grandes porciones
tobermorita, por lo que, no requeriran autoclaves, sin embargo, se pueden auto
clavar productos de espuma, aumentando en un 30% las resistencias a
compresin, pero, la idea del sistema espumoso es la no utilizacin de
autoclaves, podemos comparar la diferencia de productos curados en
autoclave y productos no curados en autoclave.

la siguiente tabla habla solo de productos elaborados por el mtodo qumico,

curados y no curados en auto claves:
Tabla: Resistencia Vs. Ensayo en das concreto elaborado por el mtodo del polvo de aluminio
auto clavado y no auto clavado.

As mismo, la resistencia a la compresin entre productos espumados y

productos qumicos es grande, por ejemplo: para lograr una resistencia de
1000 Lbs/puls2; por el mtodo qumico y curado en autoclaves se requiere una
densidad de: 600 Kg/m3, y por el mtodo espumoso se requiere una densidad
de: 1100 Kg/m3, se aumenta la densidad, ya que, se requiere mas arena para
poder lograr esta resistencia.

Produccin: la produccin por el mtodo qumico, requiere de un mezclador

convencional y solamente se adicionan los materiales involucrados, entre ellos,
el polvo de aluminio y lgicamente las autoclaves, en el mtodo espumoso se
requiere un generador de espuma o un inyector de aire y un mezclador de
agitacin especial, pero no se requieren autoclaves.

As mismo el mtodo qumico, permite adiciones de cal, por lo que se reduce el

consumo de cemento, sin embargo, la expansin logra un 20 hasta un 30% de
crecimiento, en el mtodo espumoso no se acostumbra adicionar cal, sin
embargo, se pueden realizar adiciones de otros materiales puzolanicos que
permiten la reduccin de la cantidad de cemento, una buena dosificacin, con
buenos agregados, permite dosificaciones bajas de cemento y con buena
calidad, adems, el concreto espumado se esponja desde un 25% hasta un
80%, por lo que es mas econmico producir concreto espumado comparado
con el mtodo qumico, sin embargo, y se han expuesto las diferencias en
resistencias y densidades.

las producciones industrializadas de estos sistemas son conocidos, pero, son

mas conocidos sistemas industrializados por el mtodo qumico, los sistemas
espumosos, son lo bastante econmicos y competitivos han comenzado a
tener fuerza y en unos 5 aos existirn por lo menos 20 empresas dedicadas, a
nivel Latino Amrica, de concreto espumado, ya sean colados in situ o a
manera de prefabricados de todos los tipos, usos y aplicaciones, adems las
empresas de prefabricados pueden utilizar su infraestructura y acoplarla a una
planta de concreto celular a base de espuma preformada y resulta ms
econmico que implantar una produccin de prefabricados por el mtodo
qumico, por otro lado, en Latino Amrica se consiguen muy buenos agregados
a lo largo de la cordillera de los andes, en donde se consiguen materiales
puzolanicos y arcillas con altos contenidos de cuarzo o slice, es por esto que
una de las filosofas de nuestra empresa: CONCRETOS CELULARES LTDA.
es la promover la investigacin de estos productos, los cuales, presentan
grandes ventajas competitivas y aportan ventajas al consumidor final.

Productos: Los productos que se pueden fabricar con los diferentes mtodos
de concreto celular son innumerables, podemos fabricar Bloques (portantes y
no portantes), muros completos, vigas, cimentaciones, rellenos de pisos, etc.,
la diferencia de los productos que se pueden fabricar est dada por sus
sistema de fabricacin, en el sistema de polvo de aluminio se acostumbra a
colara sobre grandes bandejas de trabajo, los cuales, son cortadas para
obtener varios productos de una sola colada o fundida, el sistema de espu8ma
preformada es un poco ms ventajoso, ya que, podemos trasladar el equipo y
podemos tener plantas mviles suministradoras del material desde 0.5 m3/hr,
hasta volmenes de 15 m3/hr, con lo que se suple cualquier necesidad, sin
embargo, la calidad de los productos a base de polvo de aluminio es superior a
cualquier sistema de concreto celular, esto no quiere decir, que no podamos
fabricar productos a base de espuma preformada de excelente calidad, es
importante, tener cuidado a la hora de seleccionar los agregados y las
temperaturas de curado o las temperaturas del medio ambiente, una de las
ventajas del concreto celular a base de espuma preformada es el poder fundir o
colar el concreto celular en cualquier sitio y de cualquier forma, en el sistema
de polvo de aluminio, los productos estn destinados a una gama restringida de
productos, esto debido a la inversin en moldes especial para el ingreso a las
autoclaves.

Estos datos son obtenidos a las investigaciones que nuestra empresa ha

logrado, existirn miles de argumentos, opiniones y experiencias que involucre
el concreto celular, nuestra empresa ha desarrollado he investigado todos los
mtodos de concreto ligero, entre ellos el concreto celular en todas sus gamas,
al desarrollar la tecnologa desde sus inicios, se tienen en cuenta todas las
variables que pueden ocasionar una posible falla en la investigacin, sin
embargo, este tipo de desarrollos son prolongados y costosos, se requiere un
equipo de investigadores para cada fin, es por esto, que nuestra empresa
ofrece toda la ayuda posible para que las empresas, especialmente las latinas,
puedan desarrollar tecnologa, a partir, de un esfuerzo que nuestra empresa ha
conseguido.
3.1. preguntas mas frecuentes

3.2. Que mtodo es mas usado?, Por que? mtodo mas empleado en
Amrica.

Bibliografa

Responsable:

Ingeniero:

Javier Sanabria.

Director Departamento de Asistencia Tcnica