Diseno Reductor Velocidad PDF

PROYECTO
DE
ELEMENTOS DE MQUINAS
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DEPARTAMENTO DE MECNICA APLICADA
Ttulo: Diseo de un reductor de velocidad de engranajes

cilndricos con dientes helicoidales.
Autor: Juan Miguel Acosta Snchez
Grupo: 42
No. : 1
La Habana, abril 2010

Resumen
El presente proyecto se realiza en el Departamento de Mecnica Aplicada
de la facultad de Ingeniera Mecnica perteneciente al Instituto Superior
Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), con el fin de hacer el diseo de un
reductor de velocidad de engranajes cilndricos con dientes helicoidales, como
parte de un ejercicio terico de la asignatura Elementos de Mquinas. Esta
investigacin aborda el estudio de diferentes tipos de reductores de velocidad que
actualmente se fabrican en el mundo, para definir la mejor variante de solucin y
los tipos de elementos de mquinas que lo componen as como su secuencia y
pasos de fabricacin. Se definen adems los materiales que se utilizarn en cada
uno de los componentes as como sus propiedades fundamentales, tambin
queda definido el tipo de lubricante y la cantidad que se emplear para dicho
reductor.
Abstract:
The present project is developed in the Department of Applied Mechanical of
the career of Mechanical Engineering belonging to the Instituto Superior
Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), with the purpose of making the
design of a reducer of speed of cylindrical engagements with helical teeth, like part
of a theoretical exercise of the course Elements of Machines. This investigation
approaches the study of different types of reducers of speed that at the moment
are manufactured in the world to define the best solution variant and the types of
elements of machines that compose it as well as its sequence and steps of
production. They are also defined the materials that will be used in each one of the
components as well as their fundamental properties, it is also defined the type of
lubricant and the quantity that will be used for this reducer.
ndice
Introduccin............................................................................................................. 1
Captulo I. Estado del arte. ................................................................................... 2
1.1 Introduccin: .............................................................................................. 2
1.2 Que tener en cuenta para disear un reductor: ........................................ 3
1.3 Algunos datos de inters:........................................................................... 3
1.4 Definicin del problema o tarea general a resolver: ................................... 4
1.5 Objetivos: ................................................................................................... 5
1.6 Tareas a desarrollar para cumplir el objetivo: ............................................ 5
1.7 Descripcin grfica de la ejecucin del trabajo: ........................................ 6
1.8 Breve comentario sobre las fuentes bibliogrficas: .................................... 7
Captulo II. Clculo de Transmisiones. ............................................................... 8
2.1 Clculo de las ruedas dentadas: ................................................................ 8
2.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las ruedas. ................................ 9
2.1.2 Clculo del nmero de dientes y correccin. ..................................... 12
2.1.3 Comprobacin a contacto: ................................................................. 14
2.1.4 Comprobacin a fractura: .................................................................. 15
2.1.5 Clculo de los dimetros del engranaje:............................................ 20
2.1.6 Clculo de las potencias del reductor: ............................................... 21
2.2 Transmisin por correas: ......................................................................... 22
2.2.1 Seleccin del motor: .......................................................................... 22
2.2.2 Clculo de la transmisin por correas: .............................................. 24
2.3 Transmisin por cadenas: ........................................................................ 31
Captulo III. rboles y Rodamientos. ................................................................. 36
3.1 Dimensionado previo de rboles. ............................................................. 36
3.2 Clculo de las fuerzas actuantes: ............................................................ 39
3.3 Comprobacin de los rboles: ................................................................. 41
3.4 Chavetas y Chaveteros: ........................................................................... 53
3.5 Seleccin de rodamientos: ....................................................................... 60
3.6 Comprobacin de los tornillos de las tapas de los rodamientos: ............. 64
3.7 Lubricacin: .............................................................................................. 69
Conclusiones......................................................................................................... 70
Recomendaciones ................................................................................................ 70
Referencias Bibliogrficas ..................................................................................... 71
Proyecto de Elementos de Mquinas
Introduccin
Toda mquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea
elctrico, de explosin u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte
a la velocidad necesaria para el buen funcionamiento de la mquina. Adems de
esta adaptacin de velocidad, se deben contemplar otros factores como la
potencia mecnica a transmitir, la potencia trmica, rendimientos mecnicos,
estticos y dinmicos.
Esta adaptacin se realiza generalmente con uno o varios pares de

engranajes que adaptan la velocidad y potencia mecnica montados en un cuerpo
compacto denominado reductor de velocidad.
A los alumnos de cuarto ao de la Facultad de Ingeniera Mecnica del

Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra (ISPJAE), se las ha
asignado la tarea de disear un reductor de velocidad.
Existe una amplia gama de reductores de velocidad, los cuales se

diferencian entre s, principalmente por su forma constructiva, disposicin de
montaje y resistencia. Ejemplo de ellos son: Engranajes Helicoidales, Corona y
Sin Fin, Ortogonales, Ejes Paralelos, Pendulares y Planetarios.
Para el ensamble de estos equipos se necesitan diferentes accesorios, como

son ruedas dentadas, rboles, rodamientos, etc. Los cuales sern diseados
mediante los clculos pertinentes y sus planos de piezas, o bien seleccionados
de los distintos catlogos.
1
Captulo I. Estado del arte.

1.1 Introduccin:
Los reductores de velocidad como bien lo seala su nombre- sirven para
reducir la velocidad. Las industrias requieren de este tipo de equipos para variar
las revoluciones por minuto (r.p.m.), ya que en la mayora de los procesos, las
velocidades de los motores son muy altas. Con la implementacin de los
reductores de velocidad se obtiene un menor nmero de r.p.m. de salida, pero sin
disminuir de manera significativa la potencia, aumentando el torque de forma
segura y eficiente.
Para procesos que requieren una velocidad inferior a 900 r.p.m., las
alternativas diferentes a la utilizacin de reductores de velocidad son poco
exitosas: los variadores de frecuencia implican una elevada potencia para estos
requerimientos, lo que conlleva un alto costo; mientras que el sistema de cadenas
o poleas es muy poco eficiente.
Por ello, los reductores de velocidad son la alternativa que brinda mayores
beneficios para la industria en general. De aqu puede surgir la siguiente
pregunta:
Cuales son los beneficios de los reductores de velocidad?

A diferencia de los mecanismos que algunas industrias an utilizan para
reducir la velocidad -como las transmisiones de fuerza por correa, cadena o
trenes de engranajes-, los reductores de velocidad traen consigo una serie de
beneficios, entre los cuales destacan:
Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia

transmitida.
Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el

motor.
Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el

mantenimiento.
Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
Menor tiempo requerido para su instalacin.

2
1.2 Que tener en cuenta para disear un reductor:

A continuacin se muestran algunos elementos que hay que tener en cuanta
para disear adecuadamente una unidad de reduccin:
1. Caractersticas de operacin:
Potencia en Hp o Kw.
Velocidad (RPM de entrada como de salida).
Torque (par) mximo a la salida en kg-m o N*m.
Relacin de reduccin (I).
2. Caractersticas del trabajo a realizar:
Tipo de mquina motriz (motor elctrico, a gasolina, hidrulico, u otro).
Tipo de acople entre mquina motriz y reductor.
Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua, entre otras.
Duracin de servicio horas/da.
Arranques por hora, inversin de marcha.
3. Ejecucin del equipo:
Ejes a 180 o 90.
Eje de salida horizontal, vertical, etc.
1.3 Algunos datos de inters:
Instalacin
Para el buen funcionamiento de las unidades de reduccin, se deben tener en

cuenta las siguientes recomendaciones:
Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones
y desalineamientos en los ejes.
Si la transmisin de la unidad a la mquina es por acople directo entre ejes,

es indispensable garantizar una perfecta alineacin y centrado. Si la
transmisin se hace por cadenas o correas, la tensin dada a estos
3
elementos debe ser recomendada por el fabricante, previa alineacin entre
los piones o poleas.
Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los

ejes para no daar los rodamientos y lo ms cercanas a la carcasa para
evitar cargas de flexin sobre los ejes.
Antes de poner en marcha los reductores de velocidad, es necesario

verificar que la conexin del motor sea la adecuada para la tensin de la
red elctrica.
Mantenimiento
Los engranajes y los rodamientos estn lubricados por inmersin o

salpique del aceite alojado en la carcasa, por tanto, se debe revisar el nivel
del aceite antes de poner en marcha la unidad de reduccin.
En la carcasa se encuentran los tapones de llenado, nivel y drenaje de

aceite. El de llenado posee un orificio de ventilacin, el cual debe
permanecer limpio.
El tipo de lubricante viene especificado por el fabricante de la unidad.
1.4 Definicin del problema o tarea general a resolver:

El problema a resolver surge como parte de un ejercicio docente de la
asignatura de Elementos de Mquinas, el cual consiste en la elaboracin de un
proyecto para el diseo de un reductor de velocidad.
El reductor que de disear ser de engranajes cilndricos con dientes

helicoidales, como fuente motriz se empleara un motor elctrico con una
transmisin por correas, y a la salida del reductor un transmisin por cadenas con
el fin de accionar un determinado equipo. (Ver Fig. 1.1)
Adems se conocen los siguientes datos:
Velocidad a la salida del reductor: 240 rpm
Momento Torsor a la salida del reductor: 2993 N*m
Relacin de transmisin del reductor: 6,3 (Una Etapa)
Se considera que trabajar con cargas suaves y uniformes.
4
Fig. 1.1 Esquema del accionamiento
1.5 Objetivos:
Clculo de transmisiones por correas, cadenas y ruedas dentadas.
Clculo y diseo de un reductor de velocidad de un paso con

engranajes cilndricos de dientes helicoidales.
1.6 Tareas a desarrollar para cumplir el objetivo:

Anlisis bibliogrfico de las tecnologas de diseo y fabricacin de
reductores de velocidad.
Intercambio de ideas con los profesores del departamento de Mecnica
Aplicada.
Establecimiento del tipo de reductor a fabricar.
Clculo de transmisiones.
Diseo del reductor de velocidad y las transmisiones.
Elaboracin de los planos de taller del pin, la rueda y los rboles.
Elaboracin de la documentacin del proyecto
5
1.7 Descripcin grfica de la ejecucin del trabajo:
Observacin de la realidad.
Revisin Bibliogrfica y consulta con los

profesores de la asignatura.
Anlisis de las posibles variantes.
Establecimiento de la variante a realizar.
Diseo del reductor y los elementos

de mquinas que lo componen.
Seleccin de los diferentes catlogos de los

elementos necesarios.
Elaboracin de la vista en planta del reductor y

planos de taller de los elementos indicados.
Conclusiones.
Recomendaciones.
6
1.8 Breve comentario sobre las fuentes bibliogrficas:
Las fuentes bibliogrficas usadas en este proyecto son principalmente Rusas

y Alemanas traducidas al espaol por editoras extranjeras de reputacin como
son la editorial MIR, Mosc, y la editorial cubana Pueblo y Educacin. No son
libros actuales, mas bien son libros clsicos de diseo de reductores y sus
componentes. Tambin se utilizaron muchos manuales elaborados en fbricas de
elevado prestigio en la fabricacin de elementos de mquinas.
Se consult una gran variedad bibliogrfica, dentro de ella se consultaron las

normas de los aceros de herramienta, varios libros sobre maquinado y normas
de dibujo, adems se consultaron algunos sitios en Internet, donde hay
informacin actualizada.
7
Captulo II. Clculo de Transmisiones.

2.1 Clculo de las ruedas dentadas:
El engranaje que nos ocupa en este proyecto en de ruedas cilndricas con dientes
helicoidales para el cual se tienen los siguientes datos iniciales.
Datos:
Frecuencia de rotacin de la rueda: n2 = 240 rpm
Momento torsor en la rueda: Mt2 = 2993 N*m
Relacin de transmisin: u = 6,3
Grado de precisin: IT = 7
ngulo de presin en la cuchilla: = 200
Factor de altura de la cabeza de cuchilla: ha* = 1
ngulo de la hlice de los dientes: = 100
Pin de acero 40X con temple volumtrico y 55 HRC
Rueda de acero 45 con temple superficial y 45 HRC
De la siguiente tabla se puede obtener Hlim1 del pin para temple volumtrico y
55 HRC de dureza, y Hlim2 de la rueda para temple superficial y 45 HRC de
dureza.
Tabla 2.1 Esfuerzo limite de fatiga para contacto intermitente.
De donde:
Hlim1 598,3 Mpa
Hlim2: 635,2 Mpa
8
2.1.1 Clculo de la distancia entre ejes de las ruedas.
La distancia entre ejes se puede calcular mediante la siguiente frmula.
Mt1 * KA * K
aw Ka (u + 1)3
ba * u * (H ) 2
Donde:
Ka = 43 Mpa1/3 Para dientes helicoidales.
KA = 1 Para cuando se trabaja con cargas suaves como es el caso.
Con un eficiencia de = 96%
De la siguiente frmula: Tenemos que:
Mt 2
Mt 2 = Mt1 * u * Mt1 =
u *
Sustituyendo los valores tenemos que: Mt1 495N * m
Coeficiente de concentracin de carga K:
1,45 *bd1
K = 1 +
ESQ
Donde:
El factor ESQ lo podemos obtener segn el criterio de que cuando la disposicin

de las ruedas con respecto a los apoyos es simtrica, como es el caso que nos
ocupa se puede asumir que ESQ = 6.
Ancho relativo al dimetro del pin bd1:
(u + 1) *ba
bd1 =
2
Ancho relativo a la distancia interaxial ba:
Con ba = 0,3 por ser los dientes con dureza mayor de 350 HB.
Entonces tenemos que:
bd 1 = 1,095
9
K = 0,265
Se conoce que la relacin de transmisin u = n1/n2, por tanto n1 = n2 *u.
De donde n1 = 1512 rpm
Esfuerzo admisible de contacto para el pin [H1]:
H 1 lim
[H ]1 = * KHL1
SH 1
Donde:
Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de contacto SH:
SH1 = SH2 = 1,2 Por ser dientes rectificados y de acero con endurecimiento
superficial.
Factor de duracin a contacto para el pin KHL1:
NHb1
KHL1 = 6
NHE1
Donde:
Nmero bsico de ciclos para fatiga por contacto en pin NHb1:
NHb1 = 30*HB2,4
NHb1 = 113237875 ciclos para HB = 550
Millones de ciclos efectivos de carga para el pin NHE1:
NHE1 = 60*n1*T*c
NHE1 = 1814400000 ciclos para un tiempo de vida (T = 20000 horas) y c =1
Sustituyendo en la frmula de KHL1 se tiene que:
KHL1 = 0,629
Sustituyendo en la ecuacin de esfuerzo admisible de contacto [H]1 se tiene que:
[H]1 = 598,319 Mpa
10
Esfuerzo admisible de contacto para la rueda [H2]:
H 2 lim
[H ] 2 = * KHL2
SH 2
Donde:
Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de contacto SH:
SH1 = SH2 = 1,2 Por ser dientes rectificados y de acero con endurecimiento
superficial.
Factor de duracin a contacto para el pin KHL2:
NHb2
KHL2 = 6
NHE 2
Donde:
Nmero bsico de ciclos para fatiga por contacto en pin NHb2:
NHb2 = 30*HB2,4
NHb2 = 69957017,8 ciclos para HB = 450
Millones de ciclos efectivos de carga para el pin NHE2:
NHE2 = 60*n1*T*c
NHE2 = 288000000 ciclos para un tiempo de vida (T = 20000 horas) y c =1
Sustituyendo en la frmula de KHL1 se tiene que:
KHL2 = 0,78990185
Sustituyendo en la ecuacin de esfuerzo admisible de contacto [H]1 se tiene que:
[H]2 = 635,212 Mpa
Sustituyendo en la formula de aw se tiene que:
Mt1 * KA * K
aw Ka (u + 1)3
ba * u * (H ) 2
aw = 174,489mm
aw = 180mm normalizada segn la tabla 4.1 [Dobrovolski,1970]

11
2.1.2 Clculo del nmero de dientes y correccin.
Numero mnimo de dientes Zmin:
2 * ha* (cos ) 3
Z min =
2 * sen 2 t
ngulo de la herramienta en el plano transversal t:
tan
t = tan 1
cos
Para = 200 y = 100
t = 20,2830
Sustituyendo en al ecuacin de Zmin
Zmin = 16,389 dientes.
Total de dientes de las ruedas conjugadas Z:
Z = Z1 * (u + 1)
Z = 124,1 dientes
Clculo del mdulo previo:
aw * 2 cos
m=
Z
m = 2,85
m = 3 (Normalizado) [Dobrovolski, 1970]
Recalculando Z:
2 * aw * cos
Z =
m
Z = 118,17 dientes
12
Por tanto, recalculando Z1 y Z2:
Z
Z1 =
u +1
Z1 17 dientes
Z2 = Z - Z1
Z2 102 dientes
Calculando distancia entre centros a:
m * (Z1 + Z 2 )
a=
2 cos
a = 181,25mm
Como a > aw debo dar una correccin negativa al engranaje.
ngulo de engranaje en el plano transversal tw:
a cos t
tw = cos 1
aw
tw = 19,17470
Correccin sumaria X:
(inv tw inv t )
X = * (Z1 + Z 2 )
2 tan
X = -0,407
Como X es negativo:
Coeficiente de correccin en el pin X1:
Z2
X 1 = X * 1
Z1 + Z 2
X1 = -0,058
13
Coeficiente de correccin en la rueda X2:
X2 = X - X1
X2 = -0,348
Ancho de engranaje bw:
bw = ba * aw
bw = 54 (Asumo 90 para lograr la resistencia a contacto)
2.1.3 Comprobacin a contacto:
2 Mt1 * K A * K * K v (u + 1)
H = ZE * ZH * 2
d w1 * bw * u
Donde:
ZE = 275 MPa1/2 Para el contacto Acero Acero
Factor de zona ZH:
2 cos
ZH =
sen 2 tw
ZH = 1,78
Factor de aplicacin de carga KA:
KA = 1 Ya que tanto la maquina motriz como la maquina movida presentan cargas

uniformes.
Coeficiente de concentracin de carga K:
K = 0,264625
Velocidad tangencial en el cilindro de referencia v:
2 * aw
dw1 =
u +1
14
dw1 = 49,315mm
* dw1 * n
v=
6 x10 4
v = 3,90 m/s
Factor por carga dinmica para dientes helicoidales Kv:
Kv = 1 Para dientes helicoidales con velocidad circunferencial entre 3 y 8 m/s, con

grado de precisin 7 y dureza mayor de 350 HB.
Sustituyendo en la ecuacin del esfuerzo tenemos que:
2 Mt1 * K A * K * K v (u + 1)
H = ZE * ZH * 2
d w1 * bw * u
H = 577,019 MPa
Este esfuerzo se compara con el del pin (H1 = 598,319 MPa) que es el menor:
Como:
H < H1
Queda comprobada la resistencia a contacto del engranaje.
2.1.4 Comprobacin a fractura:
Para el Pin:
2 * Mt1
F1 = * K A * K * K v * Y f 1 * Y
b1 * d1 * m
Donde:
Factor por ngulo de la hlice Y:

Y = 1
140 0
Y = 0,928
15
Nmero de dientes del pin de dientes rectos equivalente Zv1:
Z1
Zv1 =
cos 3
Zv1 = 17,17 dientes
Coeficiente K:
K = 1 Ya que = 200
Coeficiente Kh:
Kh = 1 ya que ha* = 1
Factor YF1:
7.95 12.3 X 1 76.4 173.8 X 1 + 10.5 X 1

2

Y f 1 = 2.14 +
+
Zv1 Zv12

Yf1 = 2,938
Dimetro de referencia del pin d1:
m * Z1
d1 =
cos
d1 = 52,040mm
Evaluando en la ecuacin de esfuerzo tenemos que:
2 * Mt1
F1 = * K A * K * K v * Y f 1 * Y
b1 * d1 * m
F1 = 50,867 MPa
Para la Rueda:
2 * Mt1
F1 = * K A * K * K v * Y f 1 * Y
b1 * d1 * m
16
Donde:
Factor por ngulo de la hlice Y:

Y = 1
140 0
Y = 0,928
Nmero de dientes de la rueda de dientes rectos equivalente Zv1:
Z2
Zv 2 =
cos 3
Zv2 = 103,03 dientes
Coeficiente K:
K = 1 Ya que = 200
Coeficiente Kh:
Kh = 1 ya que ha* = 1
Factor YF2:
7.95 12.3 X 2 76.4 173.8 X 2 + 10.5 X 2

2
Y f 2 = 2.14 + +
Zv 2 Zv 2 2
Yf2 = 2,271
Dimetro de referencia de la rueda d2:
m * Z2
d2 =
cos
d2 = 312,244mm
Evaluando en la ecuacin de esfuerzo tenemos que:
2 * Mt 2
F2 = * K A * K * K v * Y f 2 * Y
b2 * d 2 * m
F2 = 66,061 MPa
17
Calculando las tenciones admisibles:
Para el Pin:
f lim * b1
[ f 1 ] = * K FL * K FC
S f1
Donde:
Mnimo coeficiente de seguridad a esfuerzos de flexin SFmin:
Sf1 = Sf2 = 1.88 Para aceros con endurecimiento superficial, con un mdulo menor
de 6 y un dimetro menor de 800mm.
Factor de duracin a flexin para el pin KFL1:
N FB
K FL1 = 9
N FE
Donde:
NFE1 = 60*n*T*c
Con:
n = 1512 rpm
T = 20000 horas
c=1
Entonces:
NFE1 = 1.8x109
Con:
NFB = 4x106 ciclos
KFC1 = KFC2 = 1
18
Tenemos que:
[f1] = 12130,222 MPa
Para la Rueda:
f lim * b2
[ f 2 ] = * K FL * K FC
Sf2
Donde:
Factor de duracin a flexin para la rueda KFL2:
N FB
K FL 2 = 9
N FE
Donde:
NFE2 = 60*n*T*c
Con:
n = 495 rpm
T = 20000 horas
c=1
Entonces:
NFE2 = 2.8x108
Con:
NFB = 4x106 ciclos
Tenemos que:
[f2] = 8929,674 MPa
Comparando:
F1 < [f1]
F2 < [f2]
Por tanto podemos decir que la transmisin cumple la comprobacin de fractura

en el pie del diente.
19
2.1.5 Clculo de los dimetros del engranaje:
Dimetro de referencia del pin d1:
m * Z1
d1 =
cos
d1 = 52,040mm
Dimetro de fondo del pin df1:
df1 = d1 2m *(ha* + C* - X1)
df1 = 44,191mm
Dimetro de cresta del pin da1:
da1 = 2aw df1 2C* * m
da1 = 55,848mm
Dimetro de referencia de la rueda d2:
m * Z2
d2 =
cos
d2 = 312,244mm
Dimetro de fondo de la rueda df2:
df2 = d2 2m *(ha* + C* - X2)
df2 = 302,651mm
Dimetro de cresta de la rueda da2:
da2 = 2aw df2 2C* * m
da2 = 314,308mm
20
2.1.6 Clculo de las potencias del reductor:
A la entrada del reductor:
N1 = Mt1 * W1
Con:
Mt1 = 495 N*m
Donde:
W1 = n1*/30
Con:
n1 = 1512 rpm
Entonces:
N1 = 78336,72 W
A la salida del reductor:
N2 = Mt2 * W2
Con:
Mt2 = 2993 N*m
Donde:
W2 = n2*/30
Con:
n2 = 495 rpm
Entonces:
N2 = 75184,16 W
21
2.2 Transmisin por correas:
2.2.1 Seleccin del motor:
Para seleccionar el motor adecuado es necesario conocer la potencia que

necesita el sistema que este va a mover. Dicha potencia se puede calcular
mediante la siguiente expresin:
Nmotor = N1/correa
Donde:
N1 es la potencia de entrada del reductor (78.336 KW)
correa es la eficiencia de la correa (Para correas trapeciales, correa = 0.96)
Por tanto:
Nmotor = 75.203 KW
Se debe seleccionar en un catlogo un motor que brinde una potencia mayor de

75.203 KW.
Motor:
El motor seleccionado es un motor elctrico trifsico SIEMENS en el Catlogo

General SD03 del 2005.
A continuacin se muestran sus principales caractersticas:
Potencia: N = 93.25 KW
Frecuencia de rotacin: n = 1785 rpm
Corriente: 440V
En vacio: 44A
En carga: 150A
En arranque: 949A
22
Caractersticas constructivas:
Modelo: 444T.
Serie G.
AB = 19.94 O = 21.9 ES = 6.88
P = 21.7 2F = 14.50 S = 0.875
D = 11 BA = 7.50 U = 3.375
E=9 N-W = 8.50 C = 45.6
23
2.2.2 Clculo de la transmisin por correas:
Datos:
Potencia a trasmitir: NE = 78,3 KW
Frecuencia de rotacin de la polea motriz: n1 = 1785 rpm
Frecuencia de rotacin de la polea movida: n2 =1512 rpm
Eficiencia de la trasmisin por correas trapeciales: correa = 0,96
Relacin de transmisin: u = 1.18
Factor de servicio: fs = 1
En este caso se adopta el factor de servicio igual a uno, ya que se considera un

trabajo uniforme.
Criterio de la capacidad de trabajo:
Potencia de diseo ND:
ND = NE * fs
ND = 78,3 KW
ND [NE]
Por que si cumple con e criterio de capacidad de trabajo.
Seleccin del perfil a usar:
En la siguiente tabla se pude seleccionar el perfil recomendado en funcin de la

potencia de diseo y las rpm de la polea motriz.
Tabla 2.1 Seleccin de perfiles estrechos.
24
De la tabla anterior se obtiene que para una potencia de diseo (ND = 78,3 KW)
y 1785 rpm en la polea motriz el perfil recomendado es un perfil estrecho SPB.
Determinacin de los dimetros de las poleas:
d1 dmin
dmin para un perfil SPB es 160mm segn la siguiente tabla.
Tabla 2.2 Recomendacin de dimetros mnimos de poleas.
Por tanto:
d1 = 200mm
d2 = d1 * u
d2 236mm
Velocidad lineal de la correa v:
* d1 * n1
v=
6 x104
v = 15,825 m/s
Razn de transmisin real ureal:
d2
ureal =
d1 (1 s )
Donde s = 0.01
Por tanto:
ureal = 1,21
25
Determinacin de la distancia entre centros:
d2
arec = 1.5
3 ureal
arec = 337,639mm
arec (0.7 0.8) * (d1 + d2)
Por tanto:
apreliminar = 280mm
Determinar la longitud de la correa:
(d1 + d 2 ) 2
L = 2a + ( d1 + d 2 ) +
2 4a
L = 1251,23mm
Luego para el perfil SPB:
Longitud bsica de la correa: Lo = 3550mm
Longitud primitiva normalizada de la correa:
Ln = 1400mm (Segn tabla 4.1) [Dobrovolski,1970]
Reajustando distancia entre centros:
Ln L
a = a pre lim inar +
2
De donde:
a = 354,385mm
Determinacin del ngulo de contacto:
(d 2 d1 )
= 1800 * 60
a
De donde:
= 179,880
26
Factor modificador por ngulo de contacto C:
C =0.55 + 0.0025 *
C = 0,999
Factor modificador por longitud de correa CL:
Ln
CL = 6
Lo
CL = 0,856
Comprobacin de los ciclos de flexin:
v
if = 1000 * c *
Ln
Donde el nmero de poleas (c = 2)
Por tanto:
If = 22,60 flexiones/s, que son menores que el lmite (60 flexiones/s).
Determinacin del nmero de correas :
N E * fs
z=
( N c + N ad ) * C * CL
Donde la potencia unitaria (Nc) y la potencia adicional (Nad) se obtienen de las

siguientes tablas, con el dimetro de la polea menor (d1 = 200mm), razn de
transmisin (u = 1.18) y velocidad de la polea rpida (n1 = 1785 rpm) :
Tabla 2.3 Potencia Unitaria (Nc) para un perfil SPB.
27
Tabla 2.4 Potencia Adicional (Nad) para un perfil SPB.
Por tanto:
Nc 14,64 KW
Nad 0,84 KW
Entonces sustituyendo en:
N E * fs
z=
( N c + N ad ) * C * CL
z =5,90
z 6 Correas
Clculo del tensado inicial:
ft C N E * fs
So = 500 + * v2
C z * v
Donde:
fs es el factor de tensado. Este factor de tensado toma valores desde 2.02 hasta
2.5. Se toma 2,02
= 0.19 Kg/m para un perfil SPB
Por tanto:
So = 300,058 N
28
FT = 2*z*So
FT = 6001,16 N
Clculo de la durabilidad de las correas:
L1.25 TF m
H = 1477
V T1m + T2 m
Donde:
Fuerza limite por fatiga: (TF = 1242 N)
Masa por metro de correa: ( = 0.19 Kg/m)
Coeficiente de flexin para flexin normal: (Cb = 4659)
Para un perfil SPB como muestra la siguiente tabla.
Tabla 2.5 Coeficientes para calculo de duracin:
Fuerza en la correa por efecto centrfugo Tfc:
Tfc = * v2
Tfc = 47,58 N
29
Fuerza por flexin de la correa en polea menor Tflex1:
Cb
Tflex1 = 588.85
d11.5
Tflex1 = 969,95 N
Fuerza por flexin de la correa en polea mayor Tflex2:
Cb
Tflex2 = 588.85
d 21.5
Tflex2 = 737,87 N
Fuerza aplicada en la correa en ramal tensado T1:
ND
T1 = S o + 500 + Tfc + Tflex1
v*z
T1 = 1564,98 N
Fuerza aplicada en la correa en ramal destensado T2:
ND
T2 = S o + 500 + Tfc + Tflex2
v*z
T2 = 1332,89 N
Sustituyendo en la ecuacin de la durabilidad:
L1.25 TF m
H = 1477
V T1m + T2 m
Se tiene que:
H 53681 horas.
Calculo del coeficiente de deslizamiento :
= P/2*So Donde P = 2*Mt/d2*z
= 0.78
30
2.3 Transmisin por cadenas:
Datos:
Potencia a trasmitir: N = 75,18 KW
Relacin de transmisin: u = 1.52
Frecuencia de rotacin en la entrada: n = 240 rpm
Seleccin de nmero de dientes:
Para una transmisin reductora se emplea la siguiente ecuacin:
Nmero de dientes en rueda menor z1:
Z1 = 31.6 * (2.7*u)
Z1 28 dientes
Nmero de dientes en rueda mayor z2:
Z2 = Z1 * u
Z2 43 dientes
Seleccin del paso de la cadena:
El paso de la cadena se selecciona en dependencia de la frecuencia de rotacin

de la rueda menor, a partir de la siguiente tabla:
Tabla 2.6 Seleccin del paso:
31
Para el caso que nos ocupa donde la frecuencia de rotacin de la rueda menor es
240 rpm se selecciona un paso de 50.8mm.
Determinacin de la velocidad de la cadena v:
z1 * t * n
v=
60000
Donde el paso t = 50.8mm.
Por tanto:
v = 5,68 m/s
Determinacin del nmero de hileras mr:
F
mr = * Ke
A * [ p]
Donde:
A = 642mm2
[p] 22 MPa
Se obtienen de las siguientes tablas:
Tabla 2.7 Dimensiones de las cadenas de rodillos segn la ISO 606.
Tabla 2.8 Presin admisible en las articulaciones segn la norma GOST.
Fuerza til en la cadena F:
N
F=
v
F = 13213,58 N
32
Factor de explotacin Ke:
Ke = Kd * Ka * Ki * Kr * Kl * Kreg
Donde se tiene que:
Dimetro primitivo de rueda menor d1:
t
d1 =
sen(180 / Z1 )
d1 = 461,81mm
Dimetro primitivo de rueda mayor d2:
t
d2 =
sen(180 / Z 2 )
d2 = 695,89mm
Dimetro de cresta de la rueda menor da1:
1
da1 = t * 0.5 +
tan(180 / z1 )
da1 = 478,97mm
Dimetro de cresta de la rueda mayor da2:
1
da1 = t * 0.5 +
tan(180 / z1 )
da2 = 721,29mm
Distancia entre ejes mnima amin:
d + da2
a min = 1.2 a1 + (30....50mm)
2
amin = 770,15mm
amin = 800mm segn la tabla 4.1. [Dobrovolski,1970]
33
Coeficiente de carga dinmica Kd:
Kd = 1 Ya que esta sometido a cargas suaves.
Coeficiente de posicin de la cadena Kh:
Kh = 1 para inclinacin de la lnea entre centros hasta 60.
Coeficiente por regulacin de cadena Kreg:
Kreg = 1 para ajuste de la cadena por desplazamiento de una de las ruedas.
Coeficiente por rgimen de trabajo Kr:
Kr = 1 Para un turno de trabajo por da (8horas/da).
Coeficiente de lubricacin Kl:
Kl = 0.8 Para lubricacin por bao de aceite.
2.4765
Ka =
(a / t ) 0.2455
Ka = 1,25
Sustituyendo en la ecuacin del factor de explotacin:
Ke = Kd * Ka * Ki * Kr * Kl * Kreg
Ke = 1,0069
Sustituyendo en la ecuacin del nmero de hileras:
F
mr = * Ke
A * [ p]
Tenemos:
mr = 0,94
Por lo que tomamos que nuestra transmisin tendr una sola hilera de cadena.
Segn la norma ISO 606 es una 32A.
34
Clculo de la duracin de la cadena:
4350 * t * Kc * Kl * Zmenor 3 Zmayor * a

H= *
p * Ke Zmenor * t * v
A * mr
Kc Coeficiente del tipo de cadena
Kc = 1,2 para cadena de rodillos.
Kl Coeficiente de intensidad de desgaste.
t 3% norma de desgaste admisible.
Por tanto:
Sustituyendo los valores anteriormente calculados en la ecuacin de la duracin

de la cadena tenemos que:
H = 5181 horas > 5000 horas, que son las recomendadas.
35
Captulo III. rboles y Rodamientos.

3.1 Dimensionado previo de rboles.
Para ambos rboles se usara un acero 40X con las siguientes propiedades:
Para el rbol del pin:
Comenzamos calculando el dimetro en el extremo del rbol segn un clculo

previsto en la norma GOST 12080-66 que consta de la siguiente frmula.
Mt extr
d extr = 3
K cal
Donde:
Mtextr Momento Torsor en el extremo del rbol. Mtextr = 495000 N*mm
Kcal Coeficiente de clculo. Kcal = 11.2 segn la siguiente tabla. Para el caso de
momento torsor constante y un acero con lmite de rotura a traccin de 1200 Mpa.
Tabla 3.1. Coeficiente de clculo. Kcal
Por tanto:
dextr = 29.5mm
Tomamos dextr = 30mm.

36
A partir del dimetro calculado escalonamos aumentando el dimetro en 5mm por

escaln.
Resultando la siguiente figura:
Fig. 3.1 Dimensionado previo del rbol del pin.
30mm
Las longitudes son aproximadas para el clculo de las reacciones en los
rodamientos y estn dadas de acuerdo con la carcasa en la cual ser montado.
A Centro del rodamiento.

B Centro del pin.
C Centro del rodamiento.
D Centro de la polea.
Como los dimetros del pin son pequeos se decidi que ser solidario con el
rbol, como muestra la Fig.
Para el rbol de la rueda:
Igualmente calculando el dimetro en el extremo del rbol segn un clculo

previsto en la norma GOST 12080-66 que consta de la siguiente frmula.
Mt extr
d extr = 3
K cal
Donde:
Mtextr Momento Torsor en el extremo del rbol. Mtextr = 495000 N*mm
37
Kcal Coeficiente de clculo. Kcal = 11.2 segn la tabla anterior. Para el caso de
momento torsor constante y un acero con lmite de rotura a traccin de 1200 Mpa.
Por tanto:
dextr = 72mm
Tomamos dextr = 75mm.
A partir del dimetro calculado escalonamos aumentando el dimetro en 5mm por

escaln.
Resultando la siguiente figura:
Fig. 3.2 Dimensionado previo del rbol de la rueda.

75mm
85mm
85mm
80mm
A B C
D
74mm 83 83
Las longitudes son aproximadas para el clculo de las reacciones en los

rodamientos y estn dadas de acuerdo con la carcasa en la cual ser montado.
A Centro del rodamiento.

B Centro del pin.
C Centro del rodamiento.
D Centro del esproket.
38
3.2 Clculo de las fuerzas actuantes:
Para el pin:
Fuerza tangencial FT:
2 * MT1
FT =
dw1
Donde:
MT1 = 495000 N*mm
dw1 = 49,31mm
Por tanto:
FT = 20056.7 N
Fuerza Axial FA:
FA = FT * tan
FA = 3536,53 N
Fuerza Radial FR:
FR = FT * tan
FR = 7300 N
Momento debido a la fuerza axial MFA:
FX * dw1
MFA =
2
MFA = 87281.56 N*mm
39
Reacciones en los apoyos:
RAX = 275.83 N
RAY = 3124.21 N
RBX = 894.58 N
RBY = 4175.79 N
Estas reacciones fueron calculadas mediante el uso del software MDSolid.
Para la rueda:
Fuerza tangencial FT:
2 * MT 2
FT =
dw2
Donde:
MT2 = 495000 N*mm
dw2 = 310,90mm
Por tanto:
FT = 9604.37 N
Fuerza Axial FA:
FA = FT * tan
FA = 1693.5 N
Fuerza Radial FR:
FR = FT * tan
FR = 3495.7 N
40
Momento debido a la fuerza axial MFA:
FX * dw2
MFA =
2
MFA = 263254.52 N*mm
Reacciones en los apoyos:
RAX = 275.83 N
RAY = 3124.21 N
RBX = 894.58 N
RBY = 4175.79 N
Estas reacciones fueron calculadas mediante el uso del software MDSolid.
3.3 Comprobacin de los rboles:
Mediante el empleo del software MDSolid adems se pueden obtener fcilmente

los grficos de flectores.
Del grfico que se muestra a continuacin podemos obtener que el mayor

momento flector actuante es en el centro del pin, por lo que es el que usaremos
para comprobar los cambios de secciones a fatiga.
Se puede calcular mediante el uso del teorema de Pitgoras.
MF = 346590.78 2 + 22893.75 2
MF = 347346.07 N*mm
41
Fig. 3.3.1. Grfico de flectores del rbol del pin:
1 2 3
7300 N 894.58 N
618.75 N
87281.56 N*mm
3536.53 N
3124.21 N 4175.79 N
275.83 N 346590.78 N*mm
259308.43 N*mm
22893.75 N*mm
45787.50 N*mm
Clculo del coeficiente de seguridad para el rbol sometido a flexin n:
Para las secciones 1 y 2:
1
n =
an
* k + * mn

Donde:
Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de flexin alternativos -1:
-1 = 460MPa para un acero 40X sometido a flexin alternativa.
Esfuerzo medio nominal de flexin mn:
mn = 0 por estar sometido a flexin alternativa.
42
Esfuerzo de amplitud nominal a flexin an:
MF
an =
0.1 * d 3
Para d = 31mm y MF = 347346.07 N*mm
an = 27.34 MPa
Radio lmite :
= k + m
k =1 (Es el radio geomtrico)
m = 0.35 (En la Fig. 1.6) [lvarez,1986]
Por tanto:
= 1.35mm
Coeficiente de forma en la entalladura k:
k = 2.2 (En la Fig. 1.11 ) [lvarez,1986]
Coeficiente de entalladura K:
K = Kk + Ks -1
Donde:
Coeficiente de concentracin de carga por forma Kk:
Kk = 2.2 (En Fig. 1.33) [lvarez,1986]
Coeficiente de concentracin de carga por estado de la superficie Ks:
Ks = 1.3 (En Fig. 1.34) [lvarez,1986]
Por tanto:
K = 2.5
= 0.74 (En Fig. 1.35) [lvarez,1986]
Sustituyendo en la ecuacin del coeficiente de seguridad tenemos que:
n = 1.68
43
Clculo del coeficiente de seguridad para el rbol sometido a torsin n:
1
n =
an
* k + * mn

Donde:
Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin alternativos -1:
-1 = 275MPa para un acero 40X sometido a torsin alternativa.
Esfuerzo limite de fatiga para esfuerzos de torsin intermitentes 0:
0 = 505MPa para un acero 40X sometido a torsin Intermitente
2 * 1 0
=
0
De donde:
= 0.089
Mt
mn = max =
0 .2 * d 3
De donde:
mn = 83.03
an = 0 Por estar sometido a siclo de torsin alternativo
Sustituyendo en la ecuacin:
1
n =
an
* k + * mn

n = 37.2
44
Calculando el coeficiente de seguridad equivalente eq:
*
eq =
+
eq = 1.67
Por lo que podemos decir que de acuerdo a la siguiente tabla para maquinas y
motores alternativos con choques de nivel medio el rbol de entrada del reductor
tiene un coeficiente de seguridad entre los recomendados.
Para la seccin 3:
1
n =
an
* k + * mn

Donde:
45
MF
an =
0.1 * d 3
Para d = 30mm y MF = 347346.07 N*mm
an = 28.34 MPa
Radio limite :
= k + m
m = 0.35 (En la Fig. 1.6) [lvarez,1986]
Por tanto:
= 1.35mm
k = 1.35 (En la Fig. 1.11 ) [lvarez,1986]
K = Kk + Ks -1
Donde:
Kk = 1.3 (En Fig. 1.33) [lvarez,1986]
Ks = 1.3 (En Fig. 1.34) [lvarez,1986]
Por tanto:
K = 1.3
= 0.74 (En Fig. 1.35) [lvarez,1986]
n = 9.24
46
Para la seccin 3:
1
n =
an
* k + * mn

Donde:
2 * 1 0
=
0
De donde:
= 0.089
Mt
mn = max =
0 .2 * d 3
De donde:
mn = 91.66
an = 0 Por estar sometido torsin alternativa.
1
n =
an
* k + * mn

n = 33.74
47
*
eq =
+
eq = 47.59
Por lo que podemos decir que tenemos un elevado coeficiente de seguridad.
48
Del grfico que se muestra a continuacin podemos obtener que el mayor

momento flector actuante es en el centro del rodamiento A, por lo que es el que
usaremos para comprobar los cambios de secciones a fatiga.
El cual tiene un valor de:
MF = 1400000 N*mm
Fig. 3.3.2. Grafico de flectores para el rbol de la rueda:
1 2
3495.7 N
263254.52 N*mm
1693.5 N
19820.37 N 28656.25 N 3333.72 N

8835.68 N 161.98 N
276697.99 N*mm
1400000 N*mm
13444.26 N*mm
Clculo del coeficiente de seguridad para el rbol sometido a flexin n:
1
n =
an
* k + * mn

49
Donde:
MF
an =
0.1 * d 3
Para d = 76mm y MF = 1400000 N*mm
an = 27.34 MPa
Radio limite :
= k + m
m = 0.35 (En la Fig. 1.6) [lvarez,1986]
Por tanto:
= 1.35mm
k = 2.4 (En la Fig. 1.11 ) [lvarez,1986]
K = Kk + Ks -1
Donde:
Kk = 2.4 Kk = 2.2 (En Fig. 1.33) [lvarez,1986]
Ks = 1.3 (En Fig. 1.34) [lvarez,1986]
50
Por tanto:
K = 2.8
= 0.58 (En Fig. 1.35) [lvarez,1986]
n = 3.48
1
n =
an
* k + * mn

Donde:
2 * 1 0
=
0
De donde:
= 0.089
Mt
mn = max =
0 .2 * d 3
De donde:
mn = 34.09
an = 0 Por estar sometido a torsin alternativa.
51
1
n =
an
* k + * mn

n = 3.03
*
eq =
+
eq = 3.43
Por lo que podemos decir que de acuerdo a la siguiente tabla para maquinas y
motores alternativos con choques de nivel medio el rbol de entrada del reductor
tiene un coeficiente de seguridad entre los recomendados.
52
3.4 Chavetas y Chaveteros:
Ya que la chaveta debe ser de un acero ms blando que el del eje (40X en este
caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las siguientes caractersticas.
Tabla 3.4.1 Propiedades del acero 15X.
Variantes de chavetas prismticas:
Escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo al dimetro
donde ser colocada, para este caso en el extremo del rbol cumpliendo la
funcin de transmitir el torque de la polea al rbol.
Dimensiones fundamentales:
Para el caso que nos ocupa el dimetro del eje es de 30mm, de ah se tienen los
siguientes datos.
53
Longitud de la chaveta L:
L = Ltrab + b
Donde la Ltrab la calculamos despejando de las condiciones de aplastamiento y

cortante, tomamos una mayor o igual que la calculada para garantizar que cumpla
con las condiciones de resistencia.
Criterio de resistencia a aplastamiento:
2Mt1
d (h t ) * Ltrab
[ ]
apl [ apl ] = nf t
apl
Despejando tenemos que:
2Mt1 * napl
Ltrab
d (h t ) * f
Donde:
napl = 2, de acuerdo con la siguiente tabla, para chaveta fija que transmitir una
carga constante.
Tabla 3.4.2. Coeficientes de seguridad a aplastamiento y corte.
Por tanto:
Ltrab 44mm
Criterio de resistencia a cortante:
2 Mt1
[ ciz ] [ ciz ] = f t
b * d * Ltrab nciz
54
2 Mt1 * nciz
Ltrab
d * b * f
Donde:
napl = 2,5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una
carga constante.
Por tanto:
Ltrab 20.62mm
Por lo que tomamos una longitud de trabajo mayor que la mayor de las calculadas
para asegurar que cumpla con las dos condiciones.
Por tanto:
Ltrab = 45mm
Sustituyendo en la ecuacin de la longitud de la chaveta tenemos que:
L = Ltrab + b
L = 53mm
Normalizando es:
L = 56mm
Para el extremo del rbol de la rueda:
caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las caractersticas que se
muestran en la tabla 3.4.1.
Igualmente escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo
al dimetro donde ser colocada, para este caso en el extremo del rbol
cumpliendo la funcin de transmitir el torque del rbol al esproket.
55
siguientes datos.
L = Ltrab + b

2Mt1
d (h t ) * Ltrab
[ ]
apl [ apl ] = nf t
apl
2Mt1 * napl
Ltrab
d (h t ) * f
Donde:
napl = 1.5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una
carga constante.
Por tanto:
Ltrab 53.20mm
56
2 Mt1
[ ciz ] [ ciz ] = f t
b * d * Ltrab nciz
2 Mt1 * nciz
Ltrab
d * b * f
Donde:
carga constante.
Por tanto:
Ltrab 19.95mm
Por tanto:
Ltrab = 55mm
L = Ltrab + b
L = 75mm
Normalizando es:
L = 80mm
Para la transmisin del rbol y la rueda:
caso) tomamos un acero 15X para la chaveta, con las caractersticas que se
muestran en la tabla 3.4.1.
57
Igualmente escogemos una chaveta de tipo I con los siguientes datos de acuerdo
al dimetro donde ser colocada, para este caso en el centro del rbol
cumpliendo la funcin de transmitir el torque de la rueda al rbol.
siguientes datos.
L = Ltrab + b

2Mt1
d (h t ) * Ltrab
[ ]
apl [ apl ] = nf t
apl
2Mt1 * napl
Ltrab
d (h t ) * f
Donde:
napl = 1.5, de acuerdo con la tabla 3.4.2, para chaveta fija que transmitir una
carga constante.
58
Por tanto:
Ltrab 42.25mm
2 Mt1
[ ciz ] [ ciz ] = f t
b * d * Ltrab nciz
2 Mt1 * nciz
Ltrab
d * b * f
Donde:
carga constante.
Por tanto:
Ltrab 16mm
Por tanto:
Ltrab = 45mm
L = Ltrab + b
L = 65mm
Normalizando es:
L = 70mm
59
3.5 Seleccin de rodamientos:
Para la seleccin de los rodamientos es necesario conocer la resultante de las

reacciones en los apoyos, as como la carga axial que acta en los mismos.
A B
RBX = 894.58 N
FA = 3536.53 N
RAY = 3124.21 N RBY = 4175.79 N

RAX = 275.83 N
Como el ms cargado es el apoyo B, ser para el cual se realicen los clculos y

para mantener la simetra ambos rodamientos sern iguales.
FR = 4270.54 N
FR = RBX 2 + RBY 2
FR = 4270.54 N
FA = 3536.53 N
35mm
FA = 3536.53 N
Clculo de Cten:
1
60 * Lh * n1 p
Cten = 6 * FR
10
Donde:
Lh = 20000 h (Tiempo que se desea que dure el rodamiento.)
n1 = 1512 rpm (Frecuencia de rotacin del rbol.)
60
p = 3 (Para rodamientos de bolas.)
FR = 4270.54 N (Fuerza radial que acta en el rodamiento.)

Se escoge en el catlogo de rodamientos uno con una capacidad de carga
dinmica (C) mayor que la calculada.
En este caso se escoge un SKF 6407 con las siguientes caractersticas:
Tabla 3.5.1. Caractersticas del rodamiento 6407.
Limite de
Dimetro Dimetro Capacidad de
velocidad Peso
interior exterior carga Design.
(rpm) (Kg.)
(mm) (mm)
C Co Grasa Aceite
35 100 55300 31000 7000 8500 0.95 6407
e = 0.31, segn la siguiente tabla para FA/Co = 0.1140
Como FA/FR = 0.8281 e
De la misma tabla obtenemos que:
X = 0.56
Y = 1.4
De ah que:
P = X * FR + Y * FA
P = 7342.68 N
Calculando la duracin del rodamiento seleccionado:
61
10 6
p
C
Lh = *
P 60 * n1
Lh 47088 h
Lh > 20000 h por lo que el rodamiento cumple con la condicin.

A B
FA = 1693.5 N
FAX ==28656.25 N FAY = 3333.72 N

FBX = 8835.68 N FBY = 161.98 N
Como el ms cargado es el apoyo A, ser para el cual se realicen los clculos y

para mantener la simetra ambos rodamientos sern iguales.
FR = 28849.51 N
FR = RAX 2 + RAY 2
FR = 28849.51 N
FA = 1693.5 N
80mm
FA = 1693.5 N
Clculo de Cten:
1
60 * Lh * n2 p
Cten = 6 * FR
10
Donde:
Lh = 20000 h (Tiempo que se desea que dure el rodamiento.)
n1 = 1512 rpm (Frecuencia de rotacin del rbol.)
p = 3 (Para rodamientos de bolas.)
62
FR = 28849.51 N (Fuerza radial que acta en el rodamiento.)

Se escoge en el catlogo de rodamientos uno con una capacidad de carga
dinmica (C) mayor que la calculada.
En este caso se escoge un SKF 6316 con las siguientes caractersticas:
Tabla 3.5.2. Caractersticas del rodamiento 6316.
Limite de
Dimetro Dimetro Capacidad de
velocidad Peso
interior exterior carga Design.
(rpm) (Kg.)
(mm) (mm)
C Co Grasa Aceite
80 170 124000 80000 3800 4500 3.60 6316
e = 0.22, segn la siguiente tabla para FA/Co = 0.021
Como FA/FR = 0.058 e
De la misma tabla obtenemos que:
X = 0.56
Y=2
De ah que:
P = X * FR + Y * FA
P = 16155.72 N
Calculando la duracin del rodamiento seleccionado:
63
10 6
p
C
Lh = *
P 60 * n2
Lh 177395 h
Lh > 20000 h por lo que el rodamiento cumple con la condicin.
3.6 Comprobacin de los tornillos de las tapas de los rodamientos:
Para la tapa del rbol del pin:.

Para el ajuste de esta tapa se utilizaron 6 tornillos mtricos gruesos con cabeza
hexagonal y rosca corrida (NC 06-43).
Para los cuales se tienen los siguientes datos:
Mtrica: M10
Nmero de tornillos: z = 6
Fuerza axial que deben soportar: FA = 3536.53 N
Dimetro medio: d2 = 9.03mm
Paso: P = 1.5mm
Comprobacin:
4 Fc
[ Trac ].
d c2
Donde:
Fuerza de clculo Fc:
Fc = 1,3 Papriete + Pt .
Donde:
Fuerza de apriete en el tornillo Papriete:
Papriete = k (1 ) Pa.
Donde:
Coeficiente de adherencia k:
k = 1.5 Para cargas constantes.
64
= 0,4 Para bridas metlicas con juntas no metlicas.
Fa
Pa =
z
Pa = 589.42 N
Por tanto:
Papriete = 530.47 N
Fuerza aplicada en el tornillo Pt:
Pt = Pa.
Pt = 235.76 N
Sustituyendo en la ecuacin de la fuerza de clculo tenemos que:
Fc = 925.37 N
Dimetro de clculo dc:
d2
dc = .
1,1
dc = 8.21mm
Esfuerzo admisible de fluencia a traccin [trac]:
flTrac
[ Trac ] = .
n
Donde:
3.6
flTrac = 3 6 10 = 180 MPa.
Los nmeros 3 y 6 se deben a la clase del tornillo, segn la norma NC 06-40.

n = 3. Para tornillos apretados sin control
[trac] = 60 MPa.
65
Evaluando la expresin tenemos:
4 Fc
[ Trac ].
d c2
17.48 60 MPa
Por lo que podemos afirmar que los tornillos resistirn la carga axial.
Para la tapa del rbol de la rueda:
Para el ajuste de esta tapa se utilizaron 6 tornillos mtricos gruesos con cabeza
hexagonal y rosca corrida (NC 06-43).
Para los cuales se tienen los siguientes datos:

Mtrica: M16
Nmero de tornillos: z = 6
Fuerza axial que deben soportar: FA = 1693.5 N
Dimetro medio: d2 = 14.70mm
Paso: P = 2mm
Comprobacin:
4 Fc
[ Trac ].
d c2
Donde:
Fuerza de clculo Fc:
Donde:
Fuerza de apriete en el tornillo Papriete:
Papriete = k (1 ) Pa.
66
Donde:
Coeficiente de adherencia k:
k = 1.5 Para cargas constantes.
= 0,4 Para bridas metlicas con juntas no metlicas.
Fa
Pa =
z
Pa = 282.25 N
Por tanto:
Papriete = 254 N
Fuerza aplicada en el tornillo Pt:
Pt = Pa.
Pt = 112.9 N
Sustituyendo en la ecuacin de la fuerza de clculo tenemos que:
Fc = 443.1 N
Dimetro de clculo dc:
d2
dc = .
1,1
dc = 13.36mm
Esfuerzo admisible de fluencia a traccin [trac]:
flTrac
[ Trac ] = .
n
Donde:
3.6
flTrac = 3 6 10 = 180 MPa.
Los nmeros 3 y 6 se deben a la clase del tornillo, segn la norma NC 06-40.

n = 3. Para tornillos apretados sin control
67
[trac] = 60 MPa.
Evaluando la expresin tenemos:

4 Fc
[ Trac ].
d c2
3.16 60 MPa
Por lo que podemos afirmar que los tornillos resistirn la carga axial.
68
3.7 Lubricacin:
Seleccin del lubricante:

Segn la tabla 15.1 de la pgina 258 del Dobrovolski, para una velocidad
circunferencial de 3,90 m/s y para un acero 40x con tracc 1000 1200 MPa la
viscosidad del aceite es de 120 mm2/s, De ah que es necesario usar un aceite
ISO VG 400.
Cantidad de lubricante necesario:

Donde:
a Ancho de la carcaza ocupado por aceite.
b Largo de la carcaza ocupado por aceite.
h: Altura o nivel de aceite.
V: Volumen que ocupa el lubricante.
: Espesor de la pared.
= 10mm.
Segn el criterio para el clculo de aceite:
1KW = 0.35 0.75 litros de aceite.
Por tanto para una potencia nominal Nm = 75KW.
Emplearemos 26 litros y medio de aceite.
V=a*b*h
V = 26.5 litros = 2650000 mm3
a * b * h = 2650000
Donde:
a = 120mm
b = 450mm
Despejando h tenemos que:
h 50mm
69
Conclusiones
Con el desarrollo de este proyecto investigativo se han cumplido los objetivos
principales, de clculo de transmisiones por correas, cadenas y ruedas dentadas,
as como clculo y diseo de un reductor de velocidad de un paso con engranajes
cilndricos de dientes helicoidales. Con el cumplimiento de estos objetivos
aumentamos nuestros conocimientos sobre el tema, ejercitamos lo aprendido en
clases y se dise un reductor de velocidad y se elabor un informe que podr ser
usado en un futuro con diferentes fines.
Recomendaciones
Realizar la comprobacin de los arboles por el Mtodo de los Elementos
Finitos.
Tratar de reducir el nmero de correas a emplear y aumentar su vida til.
Tratar de acortar el rbol de entrada del reductor.
Realizar el clculo de duracin de los rodamientos con el lubricante
indicado.
70
Referencias Bibliogrficas
[Dobrovolski,1970] Dobrovolski, V. y otros, Elementos de Mquinas. Editorial
MIR, Mosc, 1970.
[Reshetov,1985] Reshetov, D., Elementos de Mquinas, Editora. Pueblo y
Educacin, 1985.
[Martnez,1980] Martnez Escanaverino, J., Informe Tcnico de los Criterios
sobre el Desarrollo de Reductores de Velocidad en Cuba,
Facultad de Ingeniera Mecnica, ISPJAE. 1980.
[lvarez,1986] lvarez Snchez, J. y otros, Manual Complementario,
Editora. Pueblo y Educacin 1986.
[Aneiros,1990] Aneiros, M. Problemas de Diseo de Elementos de
Mquinas, Editora. Pueblo y Educacin.
[S/A, 1990] S/A. Atlas de Diseo de Elementos de Mquinas, Editora.
Pueblo y Educacin 1990.
Normas:
Norma cubana: NC: 06 18

Software:
Software Informtico Autodesk AutoCad Mechanical 2009

Software Informtico Autodesk Inventor 2009
Software Informtico Microsoft Exel 2003
Software Informtico MD Solid
71

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PROYECTO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DEPARTAMENTO DE MECNICA APLICADA

Ttulo: Diseo de un reductor de velocidad de engranajes

Autor: Juan Miguel Acosta Snchez

La Habana, abril 2010

Esta adaptacin se realiza generalmente con uno o varios pares de

A los alumnos de cuarto ao de la Facultad de Ingeniera Mecnica del

Existe una amplia gama de reductores de velocidad, los cuales se

Para el ensamble de estos equipos se necesitan diferentes accesorios, como

Captulo I. Estado del arte.

Cuales son los beneficios de los reductores de velocidad?

Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia

Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el

Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el

Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.

Menor tiempo requerido para su instalacin.

1.2 Que tener en cuenta para disear un reductor:

Velocidad (RPM de entrada como de salida).

Torque (par) mximo a la salida en kg-m o N*m.

Relacin de reduccin (I).

2. Caractersticas del trabajo a realizar:

Tipo de mquina motriz (motor elctrico, a gasolina, hidrulico, u otro).

Tipo de acople entre mquina motriz y reductor.

Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua, entre otras.

Duracin de servicio horas/da.

Arranques por hora, inversin de marcha.

3. Ejecucin del equipo:

Ejes a 180 o 90.

Eje de salida horizontal, vertical, etc.

1.3 Algunos datos de inters:

Para el buen funcionamiento de las unidades de reduccin, se deben tener en

Si la transmisin de la unidad a la mquina es por acople directo entre ejes,

Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los

Antes de poner en marcha los reductores de velocidad, es necesario

Los engranajes y los rodamientos estn lubricados por inmersin o

En la carcasa se encuentran los tapones de llenado, nivel y drenaje de

El tipo de lubricante viene especificado por el fabricante de la unidad.

1.4 Definicin del problema o tarea general a resolver:

El reductor que de disear ser de engranajes cilndricos con dientes

Adems se conocen los siguientes datos:

Velocidad a la salida del reductor: 240 rpm

Momento Torsor a la salida del reductor: 2993 N*m

Relacin de transmisin del reductor: 6,3 (Una Etapa)

Se considera que trabajar con cargas suaves y uniformes.

Fig. 1.1 Esquema del accionamiento

Clculo y diseo de un reductor de velocidad de un paso con

1.6 Tareas a desarrollar para cumplir el objetivo:

1.7 Descripcin grfica de la ejecucin del trabajo:

Revisin Bibliogrfica y consulta con los

Anlisis de las posibles variantes.

Establecimiento de la variante a realizar.

Diseo del reductor y los elementos

Seleccin de los diferentes catlogos de los

Elaboracin de la vista en planta del reductor y

1.8 Breve comentario sobre las fuentes bibliogrficas:

Las fuentes bibliogrficas usadas en este proyecto son principalmente Rusas

Se consult una gran variedad bibliogrfica, dentro de ella se consultaron las

Captulo II. Clculo de Transmisiones.

Frecuencia de rotacin de la rueda: n2 = 240 rpm

Momento torsor en la rueda: Mt2 = 2993 N*m

Relacin de transmisin: u = 6,3

ngulo de presin en la cuchilla: = 200