TECNOLOGAS PARA LA INCINERACIN DE RESIDUOS

PELIGROSOS

1)INTRODUCCIN
Las operaciones llevadas a cabo en una planta incineradora de residuos se resumen en el
siguiente grfico:

En l se distinguen cinco subsistemas que componen una planta de incineracin:

-Recepcin y pretratamiento de los residuos.
-Cmaras de combustin.
-Recuperacin energa.
-Control de la contaminacin.
-Manejo de residuos y cenizas.
Antes de introducir el residuo en el incinerador ser necesario, en ocasiones, realizar un
pretratamiento del residuo que ser diferente dependiendo del sistema de incineracin que se vaya a
emplear y del estado del residuo. As, los slidos pueden molerse y tamizarse, los lquidos pueden
filtrarse, eliminar su agua...
La Ley exige a los sistemas de termodestruccin de residuos que tengan una cmara primaria o de
combustin y una cmara secundaria o de post-combustin para garantizar la ausencia de contaminantes
en los gases o, al menos, una emisin de stos inferior al lmite legal. Si para alcanzar este objetivo no es
necesario incorporar tratamientos posteriores podr constar de ambas cmaras de combustin nicamente
pero esto, adems de no ser aplicable a la mayora de casos, es arriesgado debido a la continua
disminucin de los lmites legales.
Este tema presenta las caractersticas generales de los procesos que basan la destruccin de
residuos peligrosos en la exposicin de stos a altas temperaturas, por tanto se centra en el segundo de los
subsistemas propuestos.
Se tratan los procesos convencionales de incineracin, procesos alternativos, mencionndose
un ejemplo de proceso industrial que utiliza los residuos industriales como fuente de energa alternativa y
finalmente se mencionan algunos procesos novedosos en la eliminacin trmica de residuos peligrosos.
2)PROCESOS CONVENCIONALES DE INCINERACIN

La seleccin del incinerador ms adecuado para la eliminacin de un grupo de residuos

peligrosos concreto es complicada, habr que tener en cuenta la legislacin aplicable, la capacidad de
tratamiento que necesitamos en la planta y las propiedades de los residuos peligrosos.
Los sistemas de horno rotatorio y de inyeccin de lquidos son los ms usados pero hay muchas
opciones. En la siguiente tabla se observan los sistemas de incineracin ms empleados en funcin del
tipo de residuo a tratar:

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TIPO DE RESIDUOS INYECCIN HORNO LECHO LECHO PARRILLA
LQUIDA ROTATIVO FIJO FLUIDIZADO MVIL
SLIDOS
Granular
Irregular
bajo punto de fusin
Compuestos
Orgnicos
Materiales
voluminosos
LQUIDOS
Acuosos de alta carga
orgnica.
Orgnicos
SLIDOS/LIQUIDOS
Con compuestos
Org.halogenados
Lodos orgnicos
acuosos

2.1)CMARA DE INYECCIN DE LQUIDOS

Junto con el horno rotatorio es el sistema ms empleado en la incineracin de residuos
peligrosos. Consta de una cmara, normalmente cilndrica, a la que se alimenta el residuo atomizado
mediante inyeccin a travs de unos quemadores y de igual modo entra el combustible suplementario en
caso necesario. La atomizacin del residuo (se llegan a alcanzar tamaos de gota de 1m) mejora la
eficiencia en su destruccin pero condiciona la aplicacin de este sistema a lquidos, lodos o suspensiones
de baja viscosidad.
A veces es necesario un pretratamiento del residuo, para que pueda bombearse y atomizarse
correctamente.
Puede atomizarse por medios mecnicos (25-450psi), a baja presin (1-10psi) o a alta presin
(25-100psi).
La temperatura en el interior de la cmara es de 1000-1700C y el tiempo de residencia va desde
los milisegundos hasta 2,5 segundos.
La disposicin de la cmara puede ser horizontal o vertical. sta ltima se usa con residuos de
alto contenido en sales inorgnicas y cenizas fundibles. Las siguiente figuras muestran ambas
disposiciones:

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2.2)INCINERADORES DE HORNO ROTATORIO

Es el sistema ms usado en incineracin de residuos peligrosos dada su gran flexibilidad al poder

tratar slidos, incluso contenedores metlicos, (lo cual es muy til en el caso de residuos peligrosos),
lquidos o gases.
El cuerpo cilndrico del horno tiene una longitud de 10-15m y una relacin L/D de 5-10m con
una suave pendiente del 1-5% para facilitar el mezclado y el desplazamiento del residuo.
Segn la temperatura de trabajo podemos distinguir:
- Hornos que trabajan con cenizas slidas (ashing) alcanzan T=800-1000C;
- Hornos que trabajan con cenizas fundidas (slagging) T>1000C, a veces
incluso alcanza los 1650C. Llegan a superar el 100% exceso de aire.
Conectada a la descarga del gases del horno va la cmara de post-combustin o cmara de
combustin secundaria en la que los gases que slo alcanzaron la combustin parcial la alcanzan ahora
totalmente. Para ello la temperatura en esta cmara es mayor, de 980 a 1200C. Ambas cmaras pueden
recibir combustible auxiliar.
Puede incorporarse un cicln de alta temperatura entre el horno y la cmara de post-combustin
para evitar la descarga de partculas slidas.
El tiempo de residencia del residuo, normalmente entre 30 y 60 minutos, puede controlarse con
la velocidad de rotacin del horno, la velocidad de alimentacin del residuo (ajustada de forma que no se
supere el 20% de volumen del horno) y las presas que retardan el avance del residuo. Depender de las
caractersticas del residuo y de la temperatura y exceso de aire.
Como inconvenientes tenemos productos de reacciones de combustin parcial, PCI y productos
de combustiones secundarias. Como proteccin ante fugas o prdidas muy peligrosas se usan presiones
negativas.
Esquemas de hornos rotatorios aparecen en las figuras siguientes:

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5
2.3)HORNOS DE HOGAR FIJO

Este horno no permite alcanzar grandes capacidades de tratamiento ya que presenta un sistema
de alimentacin por pistn siendo ms apropiado en instalaciones pequeas. Aqu el proceso est
orientado a minimizar el arrastre de partculas evitndose as el uso del cicln que inclua el horno
rotatorio, lo cual supone abaratamiento en el coste. Para lograrlo divide el proceso de combustin en dos
fases:
1. En la cmara primaria se quema con defecto de aire (una velocidad baja de aire minimiza el
arrastre de partculas al disminuir las turbulencias). A la cmara secundaria suben humos y
productos pirolticos.
2. En la cmara secundaria se quema con exceso de aire del 100 al 200% para completar la
combustin.
Los siguientes esquemas muestran hornos de hogar fijo:

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2.4)HORNOS DE PISOS O SOLERA MLTIPLE

Muy usado en incineracin de lodos de EDAR. Los slidos son alimentados por la parte superior
de una cmara vertical cayendo sobre unas plataformas inclinadas y siendo arrastrados por unos brazos

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mecnicos, de una a otra, mientras el aire circula en contracorriente.
La siguiente figura muestra el esquema interno de un horno de pisos
Se distinguen tres zonas a lo largo de la cmara:
-zona superior de secado y calentamiento;
-zona intermedia de combustin en la que se
pueden alcanzar los 1000C;
-zona inferior de enfriamiento de cenizas y
precalentamiento del aire..
La mayor ventaja de este tipo de horno es la
eficacia en el tratamiento de residuos con alto contenido
de humedad ,siendo una desventaja el estrecho intervalo
de tamao de slidos que permite tratar.

2.5)HORNOS DE LECHO FLUIDIZADO

Al igual que el horno de solera mltiple tambin
es til para tratar lodos de las EDAR. Desarrolla la
combustin en el seno de una masa en suspensin de
partculas de inerte y adsorbente, junto con cenizas y combustible, que es fluidizada por una corriente
ascensional de aire de combustin. Mediante el cambio de los gases de fluidificacin, se realizan variados
procesos tales como: temple neutro, carbonitruracin, cementacin, nitruracin, etc.
Segn la velocidad de flujo de aire distinguimos dos tipos de horno: lecho circulante y burbujeo.
Los hornos de lecho fluidizado van a
tener que trabajar con un cicln que dependiendo
de las condiciones de fluidizacin tendr que
llegar a recircular material inerte. Las siguientes
figuras muestran este hecho:
En la primera figura se opera a
velocidades bajas de aire y pasa menos del 10%
de los slidos al cicln. Se denomina fase densa.
En la segunda el aire ya lleva alta
velocidad y se denomina fase diluida.
La tercera muestra la disposicin con
mayor rendimiento conocida como lecho
fluidizado circulante. El elevado arrastre obliga a
la recirculacin para reponer el lecho.

2.5.1.Ventajas del horno de lecho fluidizado

-La mezcla lograda con la fluidizacin del lecho mejora la reactividad y combustin, con lo que la
fraccin de inquemados es pequea < 0,5%, dotando adems al lecho de gran isotermicidad, buen control
de la temperatura y alto coeficiente global de transferencia de calor.
-No son necesarias temperaturas muy altas (rondan los 850C) y esto evita que fundan las cenizas.
-Permite menor tiempo de residencia de los slidos (unos minutos).
-Permite la desulfuracin aadiendo al lecho CaCO 3 de pequeo tamao de partcula para que no se
pasive cuando el CaO formado reaccione con SO2 y forme CaSO4.
-No requiere grandes excesos de aire.
-Sistema flexible que abarca amplio intervalo de capacidad de tratamiento.
-Menor emisin de NOx al proceder slo del N orgnico por las bajas temperaturas y adems trabajar con
pequeos excesos de aire.

2.5.1.Desventajas del horno de lecho fluidizado

-Abrasin del equipo.

-Necesidad de un cicln por la cantidad de partculas arrastradas con la corriente gaseosa.
-Pretratamiento del residuo para lograr fluidizacin (0,3-1,5mm).
-Difcil limpieza de lecho.

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-Altos costes energticos de los soplantes del aire.
La siguiente figura muestra ms detalladamente el esquema de un horno de lecho fluidizado:

Para destruir residuos peligrosos hay que introducirlos en una zona concreta del lecho en la que
se de una mezcla violenta con el inerte y el aire de combustin. En esta zona se dar la combustin inicial
(entre 760C y 870C) y en la zona que no ocupa el lecho se dar un nuevo aporte de aire de combustin
con lo que se obtendr la post-combustin (entre 980C y 1400C).

2.6)HORNOS DE PARRILLA MVIL

Se aplica en instalaciones de gran tamao y su mayor uso es la incineracin de RSU . En este

tipo de horno el residuo slido se mueve sobre una cinta transportadora por lo que admite un buen
intervalo de tamao de slidos. Con la velocidad de la cinta se controla el tiempo de residencia del slido.
Tiene una primera zona de combustin, sobre la cinta, para la cual se alimenta aire desde debajo
de sta, y una segunda zona de combustin para la cual exista otra entrada de aire, como se aprecia en la
figura:

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3)PROCESOS ALTERNATIVOS DE INCINERACIN DE RESIDUOS
INDUSTRIALES PELIGROSOS

Adems de los sistemas de incineracin ya comentados las industrias utilizan otros

procesos alternativos, algunos de ellos son los mostrados en la siguiente tabla:
INDUSTRIA PROCESO/HORNO TEMPERATURA(C) TIEMPO RESIDENCIA (s)
Calderas industriales Pirotubular (aceite/gas) 1080-1400 0.1-0.5
Acuotubular (aceite/gas) 870-1300 0.3-0.2
Carbn pulverizado 1030-1250 0.9-4.0
Cemento Horno de cemento 1400-1950 6-10
Cal Horno rotativo 680-1900 6-10
Siderrgica Altos hornos 150-1800 1.8
Hornos Siemens-Martin 1200-1750 2.0
Metalrgica/cobre Hogar mltiple 200-800 4.0
primario Lecho fluidizado 500-700 5-15
Horno de reverbero 1250-1300 2.3
Metalrcica/plomo Horno de proceso 700-1200 5.6
Ladrillos Horno de tnel 870-1400 1.0

La adicin de residuos aporta contenido calorfico con lo que disminuye la cantidad de

combustible necesario para que el horno alcance su temperatura de inters, por ello resulta interesante en
ciertos procesos industriales.
De estos procesos adicionales el ms usado es el horno rotatorio de clinker. El horno de clinker
es el que utilizan las cementeras y se supone que permite una eliminacin total de residuos industriales
gracias a las altas temperaturas que en l se alcanzan (1450C) y el elevado tiempo de residencia al que se
someten.
Los compuestos peligrosos quedaran fijados al clinker de forma permanente y no salen ni
residuos slidos ni corrientes lquidas del horno.
La materia prima de la produccin de cemento la constituye un pulverizado de caliza, arcilla,
marga y pizarras principalmente. Esta materia prima se calcina en un gran horno rotatorio alimentndola
desde la parte superior y circulando aire caliente en contracorriente desde su parte inferior. Con este
proceso se forma un producto intermedio denominado clinker que se muele y es mezclado con yeso y
otros aditivos para obtener el cemento,
Debido a las altas temperaturas que son necesarias para llevar a cabo este proceso los costes
energticos de combustibles y energa elctrica representan entre un 30 y un 40% de los costes de
fabricacin. Tradicionalmente la energa la han proporcionado combustibles fsiles como carbn, coque
de petrleo, fueloil y gas natural. La adicin de residuos peligrosos suministra un poder calorfico
adicional que permite abaratar estos gastos energticos adems de recibir ingresos como planta gestora de
residuos
Ninguna incineradora, ni siquiera las que cuentan con sistemas de control de la contaminacin
con tecnologas de vanguardia, permite asegurar la destruccin del 100% de los residuos. Si a esto
aadimos que las cementeras no son plantas diseadas para la eliminacin de residuos peligrosos sino
para la produccin de cemento nos encontramos con ciertos problemas agravados en relacin con los que
planteaban los anteriores sistemas de incineracin.
Un problema de este tipo de instalaciones se da cuando se produce un rpido movimiento del
clinker desde las partes altas del horno a las ms bajas. El clinker cae como una avalancha generando
gases calientes, que causa un gran aumento de la presin en esa parte del horno. Para prevenir explosiones
y roturas de elementos del horno se abren las vlvulas de escape liberando al medioambiente una nube de
residuos cuya combustin ha sido parcial sin atravesar los equipos de control de la contaminacin.
Otro problema lo da el hecho de que el proceso de fabricacin de cemento siga un ciclo cerrado
de materiales con lo que aumentan las concentraciones de metales pesados como arsnico y cromo.
El cemento obtenido debe ser considerado como txico. Anlisis efectuados por la Agencia de
Proteccin Medioambiental (EPA) estadounidense sobre muestras de cemento y polvo de hornos de
cementeras (tanto de las que queman como las que no queman residuos peligrosos) han revelado la
presencia de dioxinas y furanos. Solamente se detect la TCDD (la dioxina ms txica) en las muestras
que procedan de cementeras que quemaban residuos peligrosos. La utilizacin de residuos industriales
aumenta la cantidad de sustancias txicas presentes en el polvo de cemento y en el cemento. Adems el

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cemento de fbricas donde se queman residuos peligrosos presenta hasta un 80% ms de cromo y un 25%
ms de plomo. Los metales que se incorporan al cemento, se pueden liberar del producto. Por esta razn
numerosos estudios recomiendan ser selectivo al elegir el cemento para las tuberas de distribucin, ya
que algunos metales pesados incorporados en el cemento como el bario, cadmio y cromo se terminan
liberando al agua de consumo.
Los hornos de cal de las fbricas de pasta celulsica tambin son bastante usados en incineracin
de residuos peligrosos.
Las fibras de celulosa se aislan consumiendo reactivos qumicos para disolver la lignina siendo
el proceso principal de produccin de pasta el proceso kraft (del alemn: fuerte, resistente).
El proceso kraft o de sulfato, es de tipo alcalino y es con el que se obtiene la mayor cantidad de
pulpa que se fabrica actualmente. Recibe el nombre de proceso con sulfato porque se aade Na 2SO4 al
licor de cocimiento del proceso. Sin embargo, la coccin se hace con una solucin que contiene Na 2S,
NaOH y Na2CO3 formado del sulfato durante la preparacin y recuperacin del licor para la coccin.
Los troncos se someten a un pretratamiento previo de descortezado y desastillado.
Posteriormente se da la coccin. En el digestor se utilizan como reactivos solubilizantes de la lignina el
NAOH y el NA2S. Las reacciones de hidrlisis solubilizan la lignina y se liberan las fibras de celulosa,
pero la hidrlisis tambin libera mercaptanos y sulfuros orgnicos, que son los responsables de los malos
olores. Cuando las astillas entran al digestor, se les da un tratamiento previo con vapor de
aproximadamente 100 kPa, volatilizando el aguarrs y los gases incondensables. Luego pasan a una zona
de impregnacin de presin mayor a ms o menos 900 kPa, donde se ajusta su temperatura y encuentran
el licor de cocimiento. El tiempo de coccin es de 1-2 horas a 170C. La relacin L/S suele ser de 4:1.
Despus del proceso se separa la pasta, que tan slo contiene el 25% de la madera inicial, de la
leja negra en la que va el lquido de coccin, compuestos orgnicos de la madera, compuestos
inorgnicos de los tratamientos anteriores, ... A continuacin en el digestor se procede a realizar un lavado
de las astillas reduciendo el contenido qumico de stas.
El licor negro procedente de los lavadores de pulpa se concentra en evaporadores de mltiple
efecto. Este concentrado es rociado directamente a un horno de recuperacin de reactivos donde se quema
la materia orgnica mediante combustin y tiene lugar la reduccin del sulfato a sulfito, producindose
vapor y una mezcla de sales fundidas o escoria. El contenido del digestor, es decir, las astillas con el licor
que se les adhiere (pasta caf), se lleva a concentraciones muy bajas utilizando leja negra diluida. Se lava
la pasta mediante un sistema de filtracin a vaco y en contracorriente. Despus esta pasta pasa a la
seccin de depuracin y espesado donde como lquido filtrado se obtiene la leja negra diluida (con
sulfato sdico, carbonato sdico y materia orgnica). El licor de coccin filtrado (leja negra diluida), est
ahora listo para su tratamiento de recuperacin de su contenido qumico y su consiguiente reutilizacin.
La pulpa lavada se depura y concentra en un espesor envindose a blanqueo o fbrica de papel. Un
proceso esencial para el proceso kraft es la recuperacin del licor gastado del proceso de coccin. El licor
negro eliminado de la pulpa en el lavador de pulpa contiene el 95 o 98% de los productos qumicos
cargados al digestor. Los compuestos orgnicos de azufre estn presentes en combinacin con sulfito de
sodio. Hay tambin carbonato de sodio, as como pequeas cantidades de sulfato de sodio, sal, slice y
trazas de cal, xido de hierro, almina y potasio. Los slidos son generalmente del orden del 20%.
Esta masa fundida se disuelve para recuperar la proporcin L/S constituyendo el licor verde que pasa a un
proceso de caustificacin, tratndose con lechada de cal.
El lodo resultante (los productos de la caustificacin), se separa en decantadores y filtros
rotativos continuos. El lodo de carbonato de calcio se enva a un horno de cal para recuperar el xido de
calcio y as poder volverlo a utilizar en el proceso. El filtrado es el licor blanco que se emplea en la
coccin de las fibras, o sea, se emplea para alimentar la digestin. Contiene hidrxido de sodio, sulfuro de
sodio y pequeas cantidades de carbonato de sodio, sulfato de sodio y tiosulfato. El horno de cal opera a
temperaturas superiores a 1000C y permite eliminar adems de las corrientes gaseosas indeseadas del
proceso, como H2S, residuos peligrosos que se le adicionan.

4)TECNOLOGAS AVANZADAS DE TRATAMIENTO TRMICO

Las nuevas tecnologas pretenden remediar las siguientes limitaciones que presentan los procesos
convencionales:
-generacin de calor dependiente de los productos implicados;
-poder calorfico mnimo del residuo, de lo contrario es necesario usar combustible auxiliar;
-gran cantidad de aire necesario;
-concentracin mxima de productos clorados.

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4.1)INCINERACIN POR PLASMA

La incineracin por plasma se considera un tratamiento definitivo. Con este mtodo los
elementos contaminantes quedan mayoritariamente atrapados en una red vtrea con lo que de reducen las
emisiones gaseosas de partculas y la posibilidad de que se formen dioxinas y furanos en las (gracias al
rpido enfriamiento de stas). Tambin disminuye el volumen de
residuos.
En Fsica se entiende por plasma un gas altamente
ionizado con baja densidad de partculas. Para generar este gas
ionizado se hace pasar una determinada corriente elctrica a travs
de un plasmgeno provocndose con ello el paso de las molculas a
estados atmicos ionizados.
Una vez obtenido el plasma, que alcanza temperaturas de
5000 a 15000C, el proceso de incineracin, de forma general,
consiste en inyectarle los residuos, el tiempo de residencia de stos
en l es muy bajo, 500s (las altas temperaturas del arco del plasma
se aseguran de que las reacciones sean muy rpidas, y esto permite
tiempos cortos de residencia de y por ello el incinerador de plasma
se puede hacer ms pequeo que otros con rendimiento de
procesamiento comparable) para ser as atomizados y pasarlos
posteriormente a una cmara de reaccin donde se recombinan
formando molculas sencillas: CO, HCl... El tiempo de residencia en esta cmara es de 1s. Despus de
enfriar la corriente con agua se filtra para eliminarle los slidos y se introduce en una torre donde se
eliminan los cidos que contiene lavndola con producto custico antes de ser expulsados por la
chimenea.
Se necesita menor cantidad de aire que en los procesos convencionales al se un proceso piroltico
pero hay que aportar un plasmgeno (ms caro que el aire) que depender de las caractersticas del
residuo a tratar.
El coste es elevado por la energa elctrica y por los materiales que han de ser resistente a
temperaturas muy altas. Adems necesita mano de obra altamente cualificada.
Dos aplicaciones de este sistema de incineracin son el tratamiento de cenizas volantes de
incineracin de RSU y el de lodos de pinturas. Ambos son residuos txicos y peligrosos y se producen
grandes cantidades de ellos. La incineracin por plasma inertiza y vitrifica el residuo bloqueando los
contaminantes en una red. Los residuos producidos presentan una fuerte reduccin de volumen ( de hasta
el 80% en el primer caso).
Un ejemplo de la aplicacin del sistema de incineracin por plasma para eliminar las cenizas
procedentes de RSU lo encontramos en la ciudad japonesa de Hirosaki con una capacidad inicial de
tratamiento de 40t/da. Esta instalacin entr en funcionamiento en Marzo de este ao. El sistema se ha
desarrollado para desintoxicar (descomposicin y eliminacin de dioxinas), reducir, tratar, y reutilizar
(como recursos y para reciclar) la ceniza de la incineracin producida por los incineradores de la basura
municipal. Este sistema soluciona no slo los problemas que generan los elevados volmenes de ceniza
de incineracin, sino tambin constituye una medida eficaz contra metales pesados y dioxinas.

Algunas especificaciones de este sistema son:

Gas del plasma: N2
Temperatura: 12000K en el plasma y
2000 en la superficie de la ceniza
Consumo de energa: 800 a 1000kWh/ton de la ceniza
Reduccin en volumen de la ceniza: casi 50%
Utilidad de la escoria: asfaltos.

4.2)REACTORES ELCTRICOS/HORNOS
ELCTRICOS DE ALTA TEMPERATURA

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 El reactor elctrico somete a elevada temperatura los residuos (la pared del ncleo del reactor
alcanza los 2200C), obtenindose compuestos orgnicos en estado elemental y cenizas como partculas
vitrificadas. Las ventajas que presenta son similares a las de la incineracin por plasma.
Este tipo de sistema est ideado para slidos principalmente y suele ser necesario un
pretratamiento de la alimentacin para adecuar el tamao de partcula de modo que atraviese unas mallas
a la entrada. Cuando se trata de lquidos es necesario una mezcla para lograr la alimentacin necesaria.

4.3)COMBUSTIN CON SALES FUNDIDAS

Consiste en la inyeccin de los residuos, junto con

aire, a una cmara que contiene un bao de sales fundidas
( Na2CO3, NaCl, Na2SO4, Na3PO4...) a unos 900C que
destruye los residuos y retiene gases y partculas, esto conlleva
su regeneracin peridica. Esta figura muestra un reactor de
sales fundidas
El S de los residuos forma parte de Na2SO4 o Na2SO3;
el P de Na3PO4; el Cl de NaCl; el SiO 2 de Na2SiO3 y los gases
HCl, Nox y SO2 quedan en el bao retenidos.
Se puede tratar una variedad amplia de corrientes
slidas, lquidas, y gaseosas a temperaturas ms bajas que la
incineracin, produciendo menos emisiones y partculas en el
gas de escape.
La oxidacin sin llama ocurre dentro del bao de la
sal que convierte los componentes orgnicos de la basura en
CO2, N2, y agua. El gas de escape del producto que sale del
recipiente de la reaccin se trata para quitar cualquier sal arrastrada y esencialmente todo el vapor de
agua antes de ser descargado al sistema del gas de escape.
La MSO (Molten Salt Oxidation) tiene varias ventajas sobre las tcnicas convencionales de
incineracin. La gran masa termal de sal fundida proporciona estabilidad trmica y uniformidad en la
temperatura. MSO puede por lo tanto tolerar fluctuaciones rpidas en el proceso. MSO genera menos gas
de escape que la incineracin, puesto que no requiere combustible suplementario para sostener una llama.
Los gases cidos son neutralizados por las sales del lcali, eliminando la necesidad de un sistema
adicional para realizar esta labor. Finalmente, en muchos pases, los permisos reguladores requeridos
para construir y poner en funcionamiento un sistema de MSO son ms fciles de obtener que los de otras
incineradoras porque no se categoriza como incinerador (los permiso de los incineradores son difciles de
obtener ya que la oposicin pblica puede ser fuerte).

El sistema integrado de MSO, mostrado en la figura superior presenta varios subsistemas.

Incluye un recipiente de reaccin, un sistema de tratamiento del gas de escape, una sistema de reciclado

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de sal, el equipo de la preparacin de la alimentacin, y un sistema de cermica para la inmovilizacin
final de los residuos.
El rea de la preparacin de la alimentacin incluye tambores que reciben los residuos, una
centrifugadora para la separacin slido-lquido, etc. La basura se alimenta al recipiente de la reaccin
junto con aire y los residuos de componentes inorgnicos se acumulan en la cama de la sal, lo que hace
necesario el retiro peridico de la sal y el relleno con la sal fresca para mantener la eficacia de proceso.
Como muchos de los metales y compuestos capturados en la sal son peligrosos, la sal gastada quitada
creara una corriente intil secundaria grande sin el tratamiento adicional por tanto se trata y recicla al
sistema para reducir al mnimo la cantidad de residuos secundaros y para reducir el consumo de la sal
fresca. Los residuos finales se incorporan a un recipiente de cermica.
En el sistema estudiado la reaccin de MSO ocurre en un recipiente de 9 pies. La carga normal
de la sal es 320 libras (160 kilogramos). Cuando est ocurriendo la inyeccin del aire de la alimentacin y
del oxidante, el nivel de la sal espumea hasta la tapa de la zona de la transicin. El residuo con el aire
entra a travs de una lanza del inyector que se extiende hasta el fondo del recipiente. El inyector se asla
y el aire se refresca para mantener la temperatura de la alimentacin baja hasta que sale del inyector y
entra en contacto con la sal fundida.
El recipiente se fabrica con materiales muy resistentes. El ataque ms severo de la corrosin
ocurre cuando el NaCl est presente, as que se maximiza el tiempo de la vida del recipiente si el
contenido del NaCl es controlado. El recipiente es protegido contra la sobrepresin poniendo niveles de
entrada mximos, supervisando el sistema del gas de escape para prevenir la acumulacin de los
depsitos de la sal en la tubera que puede causar tapones, y por un disco de la ruptura que descarga en un
respiradero separado del extractor.
Los calentadores son de tipo elctrico radiante y se dividen en dos calentadores parciales: uno
que cubre la mitad superior del recipiente y otro que cubre la mitad inferior. Los calentadores se segregan
en varias zonas, cada uno de las cuales se controla por separado a una temperatura determinada por los
sensores montados en bloques en el exterior del recipiente. Adems, el recipiente se puede refrescar por
medio de un ventilador para mover el aire sobre la superficie del recipiente por debajo de los
calentadores. Refrescarlo llega a ser necesario cuando el recipiente est procesando materiales orgnicos
de la alimentacin que tienen un alto valor calorfico.
El propsito del sistema del gas de escape es quitar partculas, la humedad, y rastros arrastrados
de la sal del CO y de NOx del gas de escape y asegurarse de que el gas limpio sale limpio del sistema.
La sal gastada del reactor de MSO se extrae por un desage en el fondo del recipiente, se
refresca y se enva al subsistema donde los metales, y otros residuos se quitan de ella. La sal limpia podr
ser despus s secada para su reutilizacin en el recipiente de MSO.
El proceso de reciclado de la sal es el siguiente: despus de una reduccin de tamao, la sal se
disuelve en agua. La mayora de especies de metales precipitarn como xidos o hidrxidos de metal
debido a sus solubilidades bajas en la solucin alcalina. El ajuste de los valores de pH de la solucin y la
adicin de agentes de precipitacin permiten seleccionar los materiales que interesa separar. La solucin
entonces se filtra para quitar los materiales insolubles y precipitados. El material recogido por el filtro
contendr esencialmente todo el residuo mineral del material de la alimentacin que entr en el recipiente
de MSO. Esto incluye el material, los metales, y la mayora de la ceniza. Este "producto de filtracin"
ser transferido al sistema de cermica de inmovilizacin final de residuo.
La salmuera de sal restante despus de filtrar ser secada y tratada con resinas especiales de
intercambio inico, para quitar posibles trazas del residuo, y la sal ser reutilizada en el recipiente de
MSO si es necesario.

4.4)PROCESOS EN VIDRIO FUNDIDO

Se utiliza un horno elctrico que tiene una entrada que permite introducir residuos slidos
bastante voluminosos y residuos lquidos por inyeccin.
El lecho de la cmara de combustin es de cristal fundido y lleva en su interior unos electrodos
que elevan la temperatura hasta 1260C y las altas temperaturas destruyen cualquier componente
orgnico. Los metales pesados, se incorporan a la estructura del cristal que es, generalmente, de un
material relativamente fuerte (borosilicatos,..), y con una resistencia a la lixiviacin mejor que la de las
sales fundidas.
La siguiente figura refleja un proceso de incineracin en vidrio fundido:

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4.5)FLUIDOS SUPERCRTICOS
El estado supercrtico de una sustancia se consigue sometindola a presin y temperatura por
encima de sus valores crticos, lo cual supone gran esfuerzo econmico.
Por ejemplo, para llevar el agua a estado supercrtico hay que elevar la presin por encima de las
220 atmsferas y la temperatura por encima de 374C. En el agua supercrtica conforme la densidad y
constante dielctrica disminuye, la solubilidad de los compuestos orgnicos aumenta y la solubilidad de
las sales disminuye. Bajo condiciones supercrticas el agua se comporta como un solvente orgnico y es
termodinmicamente estable. En estas condiciones el agua supercrtica es miscible con O2.
En el proceso supercrtico de la oxidacin del agua (SWCO) la mezcla de residuos ser
presurizada y precalentada y despus introducida en el compartimiento de la reaccin para la exposicin
al oxidante (oxgeno, aire, o perxido de hidrgeno). La relacin temperatura-tiempo de la exposicin es
rigurosamente controlada.

Ventajas:
Completa destruccin de compuestos orgnicos txicos
Alto rendimiento (la oxidacin ocurre en segundos, reaccin en fase homognea)
La materia orgnica se transforma en CO2 y H2O
No hay produccin de xidos de nitrgeno

Hasta ahora, el mayor uso comercial de SCWO est en la destruccin de alcoholes, de glicoles, y
de aminas de residuos acuosos de plantas qumicas. El desarrollo de las plantas para destruir las
municiones del ejrcito y los propulsores slidos de cohetes se est persiguiendo activamente. Una planta
experimental en Alemania ha destruido con xito los lodos de aguas residuales, aceites, y otros residuos.

4.6)OXIDACIN HMEDA

Cuando se tienen residuos que por sus caractersticas especialmente txicas no son tratables con
biolgicos y que por estar muy diluidos tampoco son incinerables se puede recurrir a la oxidacin hmeda
a alta temperatura y presin.
Las principales ventajas de la oxidacin en medio acuoso frente a una combustin tradicional
radican en que se evita la formacin de gases peligrosos, dainos o txicos, como sucede en una
combustin convencional (emanaciones de dixido de azufre, monxido de carbono, dioxinas, arrastre de
metales pesados, entre otros); existe la posibilidad de procesar materiales hmedos sin afectar
significativamente a la eficiencia del proceso. El proceso es energticamente ms eficiente, ya que se
produce la oxidacin a los productos estables finales, como CO 2, H2O, H3PO4, etc., y el agua producto de
la reaccin no requiere pasar una fase vapor.
Por otra parte, sin embargo, los procesos de oxidacin hmeda trabajan a altas presiones, algunos
incluso bajo condiciones supercrticas, lo que demanda mucha energa para comprimir el oxgeno. Por
ello, internacionalmente se est buscando catalizadores adecuados que permitan una degradacin
completa de los residuos, bajo condiciones de temperatura y presin ms tenues.

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