UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

EVALUACIN DEL PROCESO DE FLOTACIN DE ESCORIAS

PROVENIENTES DE LA FUNDICIN ALTONORTE

GERMN ANTONIO REYES RAMREZ

Profesor Gua:

Dr. Miguel Maldonado S.

Trabajo de titulacin presentado en

Conformidad a los requisitos para

obtener

Ttulo de Ingeniero Civil en Metalurgia.

Santiago de Chile
2014
 Germn Antonio Reyes Ramrez.
Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos,
por cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita
bibliogrfica de este documento.
 Dedicatoria.

Este logro est dedicado a todas aquellas personas que me brindaron su

ayuda incondicional durante esto seis aos, a mi gran polola Nicole, a mi familia
en general, padres, hermano, los Prez, en especial a Jaime y Lucho. Tambin
hacer mencin honrosa a aquellos que en su momento me dijeron: Estudia,
solo tienes que estudiar, es la nica forma que tienes para salir adelante.

Aprovecho estas lneas para dedicarle unas palabras a mi pequeo

sobrino Benjamn que desde hace 7 meses alegra mis das con su sonrisa, si
bien en estos momentos l no tiene conciencia, deseo de todo corazn que en
20 aos ms, te encuentres en el camino universitario, te brindare todo mi
apoyo.

i
 Agradecimientos.

En primer lugar quiero agradecer al Sr. William Castillo, Ingeniero de

proceso del Complejo Metalrgico Altonorte, quien fue la persona que gestion
la materia prima y traslado de esta, haciendo posible el trabajo de esta tesis. En
segundo lugar quiero agradecer al Profesor gua, Miguel Maldonado por aceptar
mi propuesta de trabajo y por toda la ayuda brindada durante todos estos
meses.

Es necesario hacer una mencin honrosa a aquellos profesores del liceo

que siempre me mostraron que exista otra realidad ms all del cuarto medio y
que realmente era posible estudiar, Marcelo Cornejo, Nelson Araya, profesores
de historia; Eugenia Piccolini y Paula Rivas. Profesoras de matemticas.

Junto con ello quiero demostrar mi admiracin y agradecimientos al

Profesor Rafael Labarca, docente de la Facultad de Ciencia de la Universidad
de Santiago de Chile, quien tiene una destacada labor y compromiso con
estudiantes de colegios vulnerables, de la cual formo parte. Cada vez que
escuche sus discursos enriquecedores, implicaban una inyeccin de energa
para continuar este camino universitario.

Por supuesto a mis compaeros y amigos que formaron parte de este

camino y brindaron su ayuda durante todo este periodo: Roble, Pichinao,
Bernardo, Cristian, Nico Morales, Huidobro, Marcial, Morroni, waton Roberto,
Pjaro, Bombilla, loco Mati, Maxito. Tambin a mis incondicionales amigos de
matemticas, Jos, Negra, Andrea, Joy, Paula, en especial a mi gran amigo
Carlier, que fue un gran apoyo al momento del cambio de carrera y como no
mencionar a las camaradas de la infancia, Mauricio, Yerko, Chcolo.

Finalmente muchas gracias a mi polola Nicole, por tu paciencia, comprensin,

entrega, tiempo y por supuesto, por tu amor.
ii
 Nomenclatura.

DTB : Distribucin del tamao de burbuja.

CPS : Convertidor Peirce Smith.
TMS : Toneladas mtricas secas.
TMH : Toneladas mtricas por hora.
TMD : Toneladas mtricas por da.
CP : Celdas Primarias.
BAM : Bodega de acopiamiento de mineral.
PTE : Planta de tratamiento de escorias.
CCC : Concentracin crtica de coalescencia.
Cp : Concentracin de slidos en peso [%].
LPM : Litros por minuto.
DTR : Distribucin de tiempo de residencia.
HLE : Horno de limpieza de escorias.
VTI : Ventilador de tiraje inducido.
R (%) : Recuperacin metalrgica.
Rp (%) : Recuperacin en peso.

R c (%) : Razn de concentracin.

Re (%) : Razn de enriquecimiento.

Jg : Velocidad superficial de gas.

g : Hold-up de gas.

Sb : Flujo superficial de gas.

iii
 Tabla de Contenidos.

1. Introduccin. ............................................................................................................................ 1
1.1. Introduccin general. ...................................................................................................... 1
1.2. Objetivos. .......................................................................................................................... 4
1.2.1. Objetivo general. ...................................................................................................... 4
1.2.2. Objetivos especficos. .............................................................................................. 4
1.3. Contribuciones de la memoria....................................................................................... 5
1.4. Organizacin de la memoria. ......................................................................................... 5
2. Antecedentes de la empresa. ............................................................................................... 7
2.1. Historia del complejo metalrgico. ................................................................................ 7
2.2. Ubicacin Geogrfica. .................................................................................................... 9
2.3. Operacin del complejo metalrgico. ......................................................................... 10
2.4. Planta de tratamiento de escorias (PTE). .................................................................. 13
3. Antecedentes Tericos. ....................................................................................................... 16
3.1. Proceso pirometalrgico............................................................................................... 16
3.1.1. Mecanismos de reaccin fusin-conversin. ..................................................... 16
3.1.2. Reacciones de disociacin. .................................................................................. 17
3.1.3. Reacciones de fusin. ........................................................................................... 17
3.1.4. Reacciones de oxidacin. ..................................................................................... 18
3.1.5. Formacin de escoria. ........................................................................................... 19
3.1.6. Efecto de la velocidad de enfriamiento. .............................................................. 20
3.2. Indicadores y conceptos bsicos del proceso de flotacin. .................................... 21
3.2.1. Ley de un mineral................................................................................................... 21
3.2.2. Alimentacin. .......................................................................................................... 21
3.2.3. Concentrado. .......................................................................................................... 21
3.2.4. Relave. ..................................................................................................................... 22
3.2.5. Recuperacin metalrgica. ................................................................................... 23
3.2.6. Recuperacin en peso. ......................................................................................... 23
3.2.7. Razn de concentracin. ...................................................................................... 23

iv
 3.2.8. Razn de enriquecimiento. ................................................................................... 24
3.3. Descripcin del Proceso de flotacin. ........................................................................ 24
3.4. Reactivos de flotacin................................................................................................... 25
3.4.1. Colectores. .............................................................................................................. 26
3.4.2. Espumantes. ........................................................................................................... 27
3.4.3. Modificadores. ........................................................................................................ 28
3.5. Dispersin de aire en el proceso de flotacin. .......................................................... 29
3.5.1. Velocidad superficial de gas ( J g ). ...................................................................... 30

3.5.2. Contenido de aire retenido o el hold-up de gas ( g %). ................................... 30

3.5.3. Tamao de burbuja. ............................................................................................... 31

3.5.4. Concentracin Crtica de Coalescencia. ............................................................ 32
3.5.5. Flujo de rea superficial de gas ( S b ). ................................................................. 32

3.5.6. Distribucin de burbujas........................................................................................ 34

3.6. Factores que afectan el proceso de flotacin. .......................................................... 35
3.6.1. Factor Mineral. ........................................................................................................ 35
3.6.2. Granulometra. ........................................................................................................ 36
3.6.3. Densidad de pulpa. ................................................................................................ 37
3.6.4. Temperatura. .......................................................................................................... 38
3.6.5. Tipo de agua. .......................................................................................................... 38
3.7. Flotacin batch............................................................................................................... 39
3.7.1. Procedimiento de flotacin batch. ....................................................................... 40
3.7.2. Cintica de Flotacin. ............................................................................................ 43
3.7.3. Modelos cinticos del proceso de flotacin batch............................................. 43
3.7.3.1. Modelo de Garca y Ziga. .......................................................................... 44
3.7.3.2. Modelo de Kelsall............................................................................................ 44
3.7.3.3. Modelo de Klimpel. ......................................................................................... 44
3.7.3.4. Modelos cinticos modificados. .................................................................... 45
4. Procedimiento experimental. .............................................................................................. 46
4.1. Descripcin general. ..................................................................................................... 46

v
 4.2. Descripcin del trabajo. ................................................................................................ 47
4.2.1. Granulometra. ........................................................................................................ 47
4.2.2. Reduccin de tamao............................................................................................ 48
4.2.3. Caracterizacin hidrodinmica de la celda de flotacin. .................................. 50
4.2.4. Proceso de flotacin. ............................................................................................. 52
4.3. Descripcin de las pruebas. ........................................................................................ 53
4.3.1. Condiciones Hidrodinmicas. ............................................................................... 53
4.3.2. Pruebas de flotacin batch. .................................................................................. 55
4.3.2.1. Test para evaluar el efecto del pH. .............................................................. 57
4.3.2.2. Test para evaluar el efecto del colector. ..................................................... 58
4.3.2.3. Test para evaluar el efecto del espumante................................................. 59
4.3.2.4. Test para evaluar el efecto de la granulometra. ....................................... 59
4.3.2.5. Test para evaluar el efecto del porcentaje de slido................................. 60
5. Resultados y Discusiones. .................................................................................................. 61
5.1. Caracterizacin Hidrodinmica. .................................................................................. 61
5.2. Test de flotacin batch. ................................................................................................ 67
5.2.1. Granulometra de planta. ...................................................................................... 68
5.2.2. Densidad del Slido. .............................................................................................. 69
5.2.3. Composicin qumica de la escoria. ................................................................... 69
5.2.4. Efecto del pH sobre la recuperacin de cobre. ................................................ 70
5.2.5. Efecto de la dosificacin de colector sobre la recuperacin de cobre. .......... 72
5.2.6. Efecto de la dosificacin de espumante sobre la recuperacin de cobre. .... 74
5.2.7. Efecto del tamao de partcula en la recuperacin de cobre. ......................... 77
5.2.8. Efecto del porcentaje de slidos en la recuperacin de cobre. ...................... 79
5.3. Evaluacin del colector como espumante. ................................................................ 82
6. Conclusiones. ........................................................................................................................ 85
7. Bibliografa. ............................................................................................................................ 88
Anexo A ...................................................................................................................................... 90
Anexo B .................................................................................................................................... 100
Anexo C. ................................................................................................................................... 102

vi
Anexo D. ................................................................................................................................... 119

vii
 ndice de tablas.

Tabla 3.1. Rango de valores tpicos para una flotacin batch.......................................39

Tabla 3.2. Clculos matemticos para obtener la recuperacin en ensayos de flotacin

batch. Considerando la ley de alimentacin...................................................................41

Tabla 3.3. Clculos matemticos para obtener la recuperacin en ensayos de flotacin

batch. Sin considerar la ley alimentacin.......................................................................42

Tabla 4.1. Serie de tamices utilizados para el anlisis granulomtrico..........................47

Tabla 4.2. Descripcin de los equipos de reduccin de tamao...................................48

Tabla 4.3. Caractersticas de la mquina de flotacin batch utilizada...........................50

Tabla 4.4. Planilla Excel para la dosificacin de espumante en las pruebas de

caracterizacin hidrodinmica.53

Tabla 4.5. Distribucin tests caracterizacin hidrodinmica..........55

Tabla 4.6. Planilla Excel para las masas y dosificaciones en un test de flotacin..56

Tabla 4.7. Planilla Excel utilizada para el clculo del flujo volumtrico de aire...56

Tabla 4.8. Test realizados para determinar la influencia del pH....58

Tabla 4.9. Test para determinar la influencia de la dosificacin de los colectores.58

Tabla 4.10. Test para determinar la influencia de la dosificacin de espumante59

Tabla 4.11. Test para determinar la influencia de la granulometra..60

Tabla 4.12. Test para determinar la influencia del porcentaje de slidos...........60

Tabla 5.1. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 700 rpm..61

Tabla 5.2. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 1000 rpm.62

Tabla 5.3. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 1300 rpm63

Tabla 5.4. Granulometra ocupada en la planta concentradora.68

Tabla 5.5. Composicin mineralgica de las escorias de Altonorte..70

viii
Tabla 5.6. Recuperacin de cobre obtenida a distintos pH y R para cada uno de los
modelos de flotacin batch...70

Tabla 5.7. Recuperacin de cobre obtenida a distintas concentraciones de colector y

R para cada uno de los modelos de flotacin batch.....73

Tabla 5.8. Recuperacin de cobre obtenida a distintas concentraciones de espumante

y R para cada uno de los modelos de flotacin batch..75

Tabla 5.9. Recuperacin de cobre obtenida a distintos tamaos (% - # 200) y R para

cada uno de los modelos de flotacin batch...................77

Tabla 5.10. Recuperacin de cobre obtenida a distintos porcentajes de slidos y R

para cada uno de los modelos de flotacin batch....80

Tabla 5.11. Tamao de burbuja variando la concentracin de E 703...83

Tabla 5.12. Tamao de burbuja variando la concentracin de E 930...84

ix
 ndice de Figuras.

Figura 1.1. Ubicacin, nombre y empresa a la que pertenecen las fundiciones de

concentrado de cobre en Chile.....3

Figura 2.1. Ubicacin geogrfica de la fundicin Altonorte..............9

Figura 2.2. Ilustracin del reactor contino de Altonorte.11

Figura 2.3. Flowsheet Fundicin Altonorte12

Figura 2.4. Flowsheet planta de tratamiento de escorias...14

Figura 3.1. Esquema de entradas y salidas en una celda de flotacin.22

Figura 3.2. Esquema de las variables del proceso de flotacin....25

Figura 3.3. Dimetro de la burbuja en funcin de la concentracin de espumante28

Figura 3.4. Esquema de distribucin de elementos que interactan en el proceso31

Figura 3.5. Representacin del indicador S b ....................................33

Figura 3.6 Ejemplo DTB continua y funcin de distribucin acumulada ............35

Figura 3.7. Esquema de recuperacin del mineral en funcin de su tamao..37

Figura 3.8. Diagrama de prueba flotacin batch...40

Figura 3.9. Grfico tpico de una flotacin batch..42

Figura 4.1. Insumos recibidos en la Universidad de Santiago de Chile...........46

Figura 4.2. Equipos de reduccin de tamao. .49

Figura 4.3. Escorias separadas segn su tamao..........49

Figura 4.4. Muestra las dimensiones de la cmara de burbujas o bubble size...51

Figura 4.5. Montaje experimental para la edicin del tamao de burbujas..52

Figura 5.1. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 0,5 [cm/s].................64

Figura 5.2. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 1,0 [cm/s].........64

Figura 5.3. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 1,5 [cm/s]..........65

x
Figura 5.4. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 700 [rpm...66

Figura 5.5. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 1000 [rpm]66

Figura 5.6. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 1300 [rpm]67

Figura 5.7. Grfico de distribucin granulomtrica utilizada en la planta............69

Figura 5.8. Recuperacin de cobre en funcin del pH...........71

Figura 5.9. Cintica de flotacin para distintos pH, modelado con los parmetros de
Klimpel.....72

Figura 5.10. Recuperacin de cobre en funcin de la dosificacin de colector..73

Figura 5.11. Cintica de flotacin para distintas concentraciones de colector, modelado

con los parmetros de Klimpel.74

Figura 5.12. Recuperacin de cobre en funcin de la dosificacin del espumante75

Figura 5.13. Cintica de flotacin para distintas concentraciones de espumante,

modelado con los parmetros de Klimpel..76

Figura 5.14. Recuperacin de cobre en funcin del tamao de partcula78

Figura 5.15. Cintica de flotacin para distintas granulometras, modelado con los
parmetros de Klimpel.....79

Figura 5.16. Recuperacin de cobre en funcin del porcentaje de slidos..81

Figura 5.17. Cintica de flotacin para distintas densidades de pulpa, modelado con los
parmetros de Klimpel..81

Figura 5.18. Comparacin de los tamaos de burbujas a distintas [ppm] de E 703..83

Figura 5.19. Comparacin de los tamaos de burbujas a distintas [ppm] de E 930..84

xi
 Resumen.

En la presente memoria se estudi la influencia que tienen ciertas

variables operacionales en la recuperacin de cobre desde escorias
provenientes del proceso de fusin de la fundicin Altonorte.

Las pruebas realizadas consisten en ensayos de flotacin batch que

buscan determinar el comportamiento de la recuperacin de cobre en funcin
de variables tales como el pH, porcentaje de slidos, grado de molienda,
dosificacin de reactivos tanto colectores como espumante.

Las escorias tratadas provienen directamente del reactor de fusin

continuo. Luego que estas son evacuadas, se depositan en canchas de
enfriamiento, para posteriormente ser enviadas a la planta concentradora.

Las condiciones operacionales de la planta concentradora son las

siguientes: granulometra 71.84% - #200 con un P80: 91.9 [m], porcentaje de
slidos en peso 40%, dosificacin de espumante Flotanol H 70: 22 [g/t],
dosificacin de colector Hostaflot E 930: 90 [g/t] y Hostaflot E 703: 80 [g/t], el pH
corresponde al natural de la pulpa, esto es 8,3.

Antes de realizar los ensayos de flotacin batch se realizaron pruebas

con el objetivo de caracterizar hidrodinmicamente la celda de flotacin a fin de
determinar el rango operacional para el flujo de aire, y la velocidad de rotacin
del impulsor. A partir de esta caracterizacin se encontr que las condiciones
ptimas para realizar los ensayos de flotacin son las siguientes: velocidad de
rotacin del impulsor de 1000 [rpm] y un flujo superficial de gas de 1 [cm/s] lo
que corresponde a inyectar a la celda un flujo de 14,5 [LPM].

Para las pruebas de flotacin batch las mejores recuperaciones de

obtuvieron a un pH de 8.3, dosificacin de colector Hostaflot E 930: 90 [g/t] y
Hostafot E 703: 80 [g/t], concentracin de espumante Flotanol H 70: 30 [ppm],

xii
granulometra de alimentacin de 80% - # 200 con un P80: 75 [m] y un
porcentaje de slidos en peso de un 30 %.

xiii
 1. Introduccin.

1.1. Introduccin general.

Las decrecientes leyes de los yacimientos de cobre, as como la

necesidad de recuperar los metales contenidos en los pasivos mineros
(escorias, relaves, ripios, etc.), son factores que mantienen plenamente vigente
el proceso de flotacin, no obstante, existen otros procesos de recuperacin del
metal valioso, todos ellos de un mayor costo.

A raz de la desaparicin de los hornos tipo reverbero de las fundiciones

de cobre, el procesamiento de las denominadas escorias oxidadas se ha vuelto
un proceso crtico para optimizar la operacin y por consiguiente la rentabilidad
de estos.

Las escorias que se generan como desecho en el tratamiento

pirometalrgico de concentrados de cobre pueden llegar a contener una ley de
cobre muy superior a muchas de las menas actuales en operacin. Estas
escorias consisten en un material vtreo constituido fundamentalmente por las
fases fayalita, magnetita, metal blanco y cobre metlico.

Durante la fusin del mineral concentrado se producen dos fases lquidas

inmiscibles entre s: El metal blanco es una fase rica en cobre (sulfuro) y otra
fase llamada escoria (xidos). La mata o metal blanco pasa a procesos
posteriores de conversin, mientras que la escoria fundida se descarga
directamente a una olla para su posterior enfriamiento o pasa directamente a
procesos de recuperacin de cobre, logrando que tenga una ley cercana, al 1%
de cobre antes de ser descartadas. Generalmente la escoria que sale de un
horno o reactor de fusin continuo (convertidor Teniente, reactor Noranda),
presentan un alto contenido de cobre, que puede variar entre 3% hasta un 15%
segn las condiciones de operacin.

1
 Las principales prdidas de cobre en las escorias se deben a factores
qumicos o mecnicos, siendo la mayor parte prdidas mecnicas, donde la
viscosidad, turbulencia del bao, composicin qumica y propiedades
interfaciales de la mata y escoria son los factores ms importantes.

Algunos de los procesos utilizados para la recuperacin de cobre desde

las escorias son los hornos elctricos, planta de flotacin, hornos de limpieza
tipo Teniente u hornos de limpieza de escorias (HLE) y lixiviacin con agitacin.

La flotacin de escorias es uno de los procesos que ofrece mayores

ventajas sobre los mtodos tradicionales de limpieza de escorias, ya que
generan menores prdidas de cobre, menor masa de residuos y un consumo de
energa menor. En los hornos de limpieza, las escorias generadas pueden
contener entre un 0,3% a un 1% de cobre, mientras que en la flotacin de
escorias se producen colas que contienen entre un 0,4% y un 0,8% de cobre.
La lixiviacin es otra va de estudio para la recuperacin de cobre, los agentes
estudiados comprenden cido clorhdrico, cido sulfrico tanto a presin
atmosfrica como a presin elevada, amonaco, cianuro, cloruro frrico,
perxido de hidrgeno, entre otros. Ninguno de ellos ha llegado a ser factible
econmicamente a escala industrial.

Las principales empresas productoras de escoria a nivel nacional se

muestran en la figura 1.1. Altonorte es la nica fundicin que posee una planta
exclusiva de tratamiento de escorias. Sin embargo otras como Caletones y
Potrerillos tienen HLE, para la limpieza de sus escorias.

El proceso de flotacin constituye uno de los principales mtodos de

concentracin de minerales actualmente en uso. Este se basa en la diferencia
de propiedades fsico-qumicas en la superficie de las especies mineralgicas,
las cuales deben adherirse a una fase gaseosa, dispersa en forma de burbujas.
El fenmeno de flotacin ocurre cuando este agregado partcula-burbuja es lo

2
suficientemente estable como para ascender a la superficie y salir como
concentrado.

Figura 1.1. Ubicacin, nombre y empresa a la que pertenecen las fundiciones

de concentrado de cobre en Chile.

La flotacin de minerales es un proceso complejo desde la perspectiva

del control operacional. Existen numerosas variables que pueden ser
manipuladas dentro de ciertos rangos a fin de modificar la eficiencia del
proceso. Entre las variables de operacin se encuentran las dosificacin de
reactivos, flujo de aire inyectado, velocidad de agitacin del impulsor, porcentaje
de slidos, pH de la pulpa, granulometra, tamao de burbuja y tipo de agua,
entre otras.

3
1.2. Objetivos.

1.2.1. Objetivo general.

Evaluar la influencia que tiene la modificacin de ciertas variables

operacionales en la recuperacin de cobre desde escoria proveniente de
la fundicin de Altonorte.

1.2.2. Objetivos especficos.

Caracterizar la escoria: densidad de la escoria, distribucin de tamao,

composicin mineralgica.
Realizar una caracterizacin hidrodinmica de la celda de flotacin.
Realizar pruebas de flotacin batch para:
o Determinar la Influencia del grado de molienda en la recuperacin
de cobre, considerando las condiciones operacionales.
o Determinar la Influencia del pH en la recuperacin de cobre,
considerando las condiciones operacionales.
o Determinar la influencia del porcentaje de slidos en la
recuperacin de cobre, considerando las condiciones
operacionales.
o Determinar la influencia de la concentracin de reactivos tales
como colectores y espumantes en la recuperacin de cobre,
considerando las condiciones operaciones.
o Realizar Mediciones de tamao de burbujas promedio para las
diversas concentraciones de espumantes.
o Determinar las cinticas de flotacin para cada una de las pruebas
realizadas.

4
 o Determinar si el colector afecta la distribucin de tamao de
burbujas, es decir, si este presentar un comportamiento similar a
un espumante.

1.3. Contribuciones de la memoria.

La contribucin fundamental de esta memoria es la:

Caracterizacin hidrodinmica de una celda de flotacin batch Denver.

Realizacin de pruebas de flotacin batch a escorias de Altonorte.
evaluando la factibilidad tcnica de un cambio en las variables
operacionales, para llegar a un aumento en la recuperacin.
Realizacin de pruebas de flotacin batch considerando los factores
hidrodinmicos de la celda, tales como el dimetro de burbujas.

1.4. Organizacin de la memoria.

La presente memoria se ha dividido en 6 captulos. Los contenidos de

cada uno de ellos son:

En el captulo 2, se presenta la historia del complejo metalrgico

Altonorte, su ubicacin geogrfica y se entrega una descripcin operacional del
complejo junto con la informacin de la planta concentradora.

En el captulo 3, se presentan los fundamentos tericos del proceso

pirometalrgico del cobre, adems de una descripcin general del proceso de
flotacin, dando nfasis en los procesos batch. Tambin se muestra el mtodo
para determinar cinticas de flotacin batch, con los modelos matemticos que
describen el proceso.

5
 En el captulo 4, se presentan los test realizados para la caracterizacin
hidrodinmica de la celda y los test de flotacin batch que fueron realizados a
fin de evaluar la influencia del pH, dosificacin de colectores, dosificacin de
espumante (realizando la medicin del tamao de burbujas), porcentaje de
slidos y granulometra.

En el captulo 5, se presentan y estudian los resultados obtenidos en las

pruebas ya sean tanto de caracterizacin hidrodinmica, como los test de
flotacin batch.

En el captulo 6, se presentan los comentarios concluyentes de esta

memoria.

En los captulos de anexos, se presentan los ajustes matemticos que

son presentados durante la memoria, las condiciones y resultado de cada una
de las pruebas de flotacin batch y adems la hoja de seguridad de cada uno
de los reactivos utilizados.

6
 2. Antecedentes de la empresa.

2.1. Historia del complejo metalrgico.

Las instalaciones de la fundicin Altonorte datan desde 1988, cuando el

antiguo dueo, Refimet instal en el sector La Negra de Antofagasta una
operacin de tostacin para la remocin del arsnico desde los concentrados
de cobre, lo que permita agregarle valor a un producto que estaba siendo
fuertemente penalizado en los mercados internacionales.

El ao 1993, Refimet ampli sus operaciones de tostacin a fundicin de

concentrados de cobre, siendo desde esa poca a la fecha, la fundicin de
concentrados de cobre ms nueva construida en el pas. La operacin original
consider la instalacin de un horno reverbero para la fusin de los
concentrados alcanzando una capacidad de 225.000 toneladas de
concentrados por ao y una produccin de cobre blster moldeado a piso de
220 toneladas por da (Fase I).

En 1997 se introducen diversas mejoras tecnolgicas, como la adicin de

oxgeno en los procesos de fusin y conversin, inyeccin de concentrado seco
en convertidores, produccin de cobre andico y una segunda planta de cido
sulfrico dedicada a los gases del horno reverbero, tratndose as el 100% de
los gases generados por la fundicin. Las mejoras tecnolgicas introducidas a
la fundicin permitieron alcanzar 380.000 toneladas de concentrados por ao y
una produccin de nodos de 370 toneladas por da (Fase II). En 1998 Noranda
Inc. pas a controlar el 100% de la propiedad de la fundicin y desde entonces,
se denomina fundicin Altonorte.

7
 Desde el ao 2002 se desarrolla un importante proceso de expansin de
la fundicin mediante el reemplazo del horno reverbero por la tecnologa Bath
Smelting instalndose para ello un reactor de fusin continua con inyeccin de
concentrado seco por toberas en el bao y aire enriquecido, al que se le
denomina reactor continuo. Este reactor para la fusin de concentrados, es uno
de los hornos cilndricos de mayor tamao existente en el mundo. A este se le
incorporan tres nuevos convertidores Peirce Smith (CPS) para la conversin de
metal blanco (74% ley Cu), una segunda rueda de moldeo y una nueva planta
de cido sulfrico.

La expansin fue realizada en dos etapas, denominadas Fase III A y

Fase III B. La Fase III A, se inici en Marzo del 2002 fecha en que se apag
definitivamente el horno reverbero a 15 das de haber puesto en marcha el
reactor continuo. La Fase III B, incorpora una nueva planta de cido sulfrico,
una segunda rueda de moldeo, un tercer horno de refinacin y un aumento de
abastecimiento de oxgeno a 550 toneladas finas por da.

Una vez lograda la consolidacin de la fase III, en Enero del ao 2003 la

fundicin alcanz una capacidad de 820.000 toneladas de concentrado por ao.
En el ao 2006 cuenta con una capacidad de 900.000 toneladas de
concentrado por ao. Actualmente el complejo metalrgico Altonorte se
encuentra en Fase IV, la cual durante el ao 2011 trat 1.056.000 toneladas de
concentrado seco, y en el ao 2012 se alcanz la cifra de 937.154 toneladas.

En Junio de 2005 Noranda Inc. adquiere Falconbridge acordando

unnimemente el nombre de Falconbridge Limited. En Agosto de 2006 Xstrata
adquiere Falconbridge Limited, por lo tanto, fundicin Altonorte a contar de esa
fecha pertenece al grupo minero Xstrata. Durante el ltimo ao Glencore se
uni al grupo minero Xstrata.

8
2.2. Ubicacin Geogrfica.

Fundicin Altonorte se encuentra ubicada en el sector La Negra,

Segunda Regin de Chile, aproximadamente a 25 km al Sur-Este de la ciudad
Antofagasta.

Figura 2.1. Ubicacin geogrfica de la fundicin Altonorte.

La fundicin Altonorte no posee concentrados propios y por lo tanto es

una fundicin donde su negocio es la compra de concentrados, venta de
nodos y cido sulfrico. El abastecimiento de concentrados proviene de
mltiples fuentes, principalmente de los grandes centros mineros de la regin,
como Minera Escondida, empresa Minera Mantos Blancos, compaa Minera
Zaldvar, Codelco Norte, Collahuasi, etc., por lo que se tiene una composicin
qumica de elementos principales e impurezas altamente variable. Desde el

9
exterior se abastece de concentrados provenientes de Per como son Tintaya
y Antamina, empresas mineras en las cuales Xstrata posee propiedad. En la
figura 2.1 se muestra la localizacin de Fundicin Altonorte en Chile y los
diferentes productores y proveedores de concentrados de cobre alrededor de
Fundicin Altonorte.

2.3. Operacin del complejo metalrgico.

La planta cuenta con tecnologa de fusin en bao va inyeccin de
concentrados seco por medio de toberas en un reactor continuo y CPS para la
conversin de metal blanco a blster.

En el reactor, la materia prima alimentada (concentrado seco, en lo

fundamental) es fundida y oxidada hasta obtener como productos fundidos
metal blanco (74% Cu) y escoria (8% Cu), y gases de alta concentracin de
anhdrido sulfuroso (20 25% SO2 en la boca), los que son posteriormente
tratados en una planta de cido sulfrico con una capacidad nominal de
175.000 [Nm3/h], para una concentracin de 12% SO2 base seca.

Para el secado del concentrado se cuenta con un secador rotatorio, el

cual entrega un producto con una humedad promedio de 0.2%. El concentrado
seco es transportado en forma neumtica, hacia dos silos de almacenamiento
ubicados adyacentes al reactor, con una capacidad nominal de 400 toneladas
mtricas secas (TMS) cada uno. Desde stos, el concentrado es nuevamente
transportado en forma neumtica hacia las toberas de inyeccin del reactor, las
que permiten su alimentacin al seno de la fase fundida en el interior del
equipo. El concentrado hmedo (8% H2O) es conducido, al igual que el
fundente, coque y materiales circulantes, por un sistema de correas
transportadoras hacia las tolvas de almacenamiento dispuestas en el rea del
reactor. Desde stas, mediante otro sistema de correas, los materiales

10
anteriores son alimentados al reactor va un Garr-Gun ubicado en el cabezal de
extraccin de metal blanco de culata [7], ver figura 2.2.

El metal blanco producido, es transportado mediante ollas pendientes de

gras-puente, las cuales alimentan los CPS, donde se oxida hasta la
produccin de cobre blster (99.1% Cu) [8]. Se dispone de cuatro convertidores
instalados, de los cuales se mantienen tres en servicio al estar el cuarto de ellos
en mantencin. Actualmente se tiene la opcin de soplar con dos convertidores
en forma simultnea cuando la capacidad de plantas de cidos lo permite, para
ello se disminuye el flujo de soplado del reactor [9].

Los gases de conversin producidos en estos equipos, son igualmente

procesados en una segunda planta de cido sulfrico con capacidad nominal de
127.000 [Nm3/h], para una concentracin de 11.4 % SO2 base seca. En la figura
2.3, se presenta el diagrama actual de la fundicin.

Figura 2.2. Ilustracin del reactor contino de Altonorte.

11
 Por su parte, la escoria fundida del reactor es transportada mediante
camiones de diseo especial y vaciada en parcelas para su enfriamiento.
Durante las primeras 12 horas el enfriamiento se realiza en forma natural, para
luego continuar con un enfriamiento forzado con agua a travs de un sistema de
duchas. Desde estas parcelas, la escoria es retirada y transportada a la planta
de tratamiento de escoria (PTE).

Figura 2.3. Flowsheet Fundicin Altonorte.

1.- Edificio Recepcin y Mezclas. 7. - Puentes Gra. 13.- Camin de Escoria.

2.- Secador Rotatorio.
3.- Reactor Continuo.
4.- Convertidores Peirce-Smith.
5.- Hornos de Refinacin.
6.- Rueda de Moldeo nodos.
8. - Sala de Control.
9. - Taller de moldes.
10.- Planta de cido N2.
11.- Planta de cido N3.
12.- Estanques Almacenamiento cido.
14.- Planta de Petrleo.
15.- Planta de tostacin.
16.- Planta Tratamiento Escoria.
17.- Parcelas de enfriamiento.
18.- Patio nodos.

El cobre blster producido en los CPS es transportado por gras-puente

hacia los hornos de refinacin, en donde es transformado mediante un proceso
de oxidacin y reduccin, a cobre refinado a fuego con una pureza de 99.65 %
Cu. Este cobre es posteriormente moldeado en la forma de nodos, utilizando
para ello dos ruedas de moldeo, de 24 moldes cada una y con capacidad

12
nominal cada una de 60 TMH para la produccin de nodos de 400 kg.
Actualmente se moldean cuatro tipos de formatos de nodos los que varan en
peso entre 330 kg. a 420 kg.

Tanto el reactor como los CPS disponen de su propio sistema de manejo

de gases hacia las plantas de cido sulfrico. Tales sistemas lo componen, una
campana colectora de gases (una por equipo), una cmara de enfriamiento
(una por equipo), precipitadores electrostticos (dos cuerpos para el sistema de
manejo de gases del reactor y dos para el conjunto de convertidores) y
ventiladores de tiraje inducido (VTI). El oxgeno industrial es suministrado desde
dos plantas (550 TMD, capacidad total), de propiedad de terceros [9].

2.4. Planta de tratamiento de escorias (PTE).

La planta concentradora ubicada en el complejo metalrgico Altonorte

tiene una capacidad de tratamiento de 2400 TMD de escorias provenientes del
reactor Noranda, las cuales son previamente depositadas en seis parcelas de
dimensin 110x10x3 m, en donde se produce el enfriamiento de stas. Este
enfriamiento se realiza en algunas ocasiones en forma natural y en otras en
forma forzada a travs del uso de agua de riego. Luego estas son enviadas a la
planta de flotacin, previa molienda-clasificacin en un sistema compuesto por
un molino SAG de 18 X 9 , un molino de bolas de 14 X 33 y una
correspondiente batera de diez hidrociclones de 10 de dimetro (inlet), que
opera con siete unidades, dejando tres unidades en modo stand-by en un
circuito cerrado directo con el molino de bolas.

13
 Figura 2.4. Flowsheet planta de tratamiento de escorias.

El overflow de la batera de hidrociclones es conducido a la etapa de

flotacin la que se realiza en un circuito primario compuesto por dos celdas de
20 m3 cada una, las cuales operan en serie CP 1-2; El concentrado de estas va
hacia el cajn 3, mientras tanto que el relave alimenta el cajn 4 el cual se une
con el concentrado de las celdas Scavenger, ver figura 2.4. El cajn 4 alimenta
las celdas CP 3-4 cuyo concentrado se va directo al cajn 3. El concentrado de
ambas lneas primarias se lleva directamente a un espesador de concentrados
de 12 m de dimetro, mientras que la cola de la CP 3-4 se alimenta a una lnea
de flotacin scavenger compuesta por cuatro celdas de 20 m3 de volumen cada
una. El concentrado de la flotacin scavenger se mezcla con la cola de las CP
1-2 en el cajn 4, el cual alimenta nuevamente a las celdas CP 3-4. Finalmente
las colas de la flotacin scavenger constituyen el relave final del circuito de
flotacin, el cual es espesado y posteriormente bombeado hacia el tranque de
relaves de la planta. Por su parte el concentrado tambin es espesado y
enviado a la etapa de filtracin el cual se lleva a cabo en un filtro de prensa de
14
placas horizontales marca LAROX, como producto final el concentrado es
conducido hacia la BAM (bodega acopio de mineral) de la fundicin de
concentrados de Altonorte. El circuito antes descrito se muestra en el flowsheet
incluido en la figura 2.4.

15
 3. Antecedentes Tericos.

3.1. Proceso pirometalrgico.

3.1.1. Mecanismos de reaccin fusin-conversin.

El proceso de fusinconversin de concentrado en el reactor tiene por

objetivo la produccin de una fase o producto rico en el metal de inters
denominado metal blanco, a travs de la eliminacin parcial de Fe como xidos
y del S como SO2(g). Los xidos de Fe junto con los xidos de la ganga y el
fundente adicionado, forman la fase llamada escoria, que adems permite la
eliminacin parcial de las impurezas presentes en el concentrado. Ambas fases,
metal blanco y escoria son inmiscibles, propiedad que se utiliza para su
separacin fsica.

El reactor opera entre 1215 1235 C. Al ingresar los materiales al

reactor el concentrado se funde rpidamente y reacciona con el oxgeno del aire
enriquecido. En el caso especfico de Altonorte, los compuestos tpicos de una
carga de fusin son concentrados con grandes cantidades de calcopirita
(CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y pirita (FeS2), adems de cantidades menores de
xidos de hierro. Estos constituyentes provienen, tanto de los concentrados
como de las cargas circulantes recuperadas del mismo proceso de fusin. La
carga tambin contiene slice, la que viene en el concentrado original y/o se
adiciona como fundente. En cantidades menores, existen otros xidos como:
CaO, Al2O3, MgO, provenientes del concentrado y/o fundente.

16
3.1.2. Reacciones de disociacin.

Cuando el concentrado de cobre es inyectado al bao fundido, parte del

sulfuro se desprende (azufre pirtico), obtenindose como productos sulfuros de
cobre y hierro ms azufre gas, de acuerdo a las siguientes reacciones:

4CuFeS2(s) 2Cu2S(s) + 4FeS(s) + S2(g) (1)

2Cu5FeS4(s) 5Cu2S(s) + 2FeS(s) + S2(g) (2)

2FeS2(s) 2FeS(s) + S2(g) (3)

El azufre gas (S2) liberado durante la disociacin se disuelve en el bao,

mientras que los sulfuros de hierro y cobre se funden de acuerdo a las
reacciones de fusin.

3.1.3. Reacciones de fusin.

Durante el transcurso de las reacciones de disociacin, el sulfuro de

cobre y hierro se funde como consecuencia de las altas temperaturas al interior
del reactor. Las ecuaciones (4) y (5) representan la reaccin de cambio de fase:

Cu2S(s) Cu2S(l) (4)

FeS(s) FeS(l) (5)

Durante el transcurso de las reacciones de fusin, los sulfuros lquidos

reaccionan con el oxgeno soplado al bao. Todo este conjunto de reacciones
se pueden clasificar como reacciones de oxidacin.

17
3.1.4. Reacciones de oxidacin.

Todo el azufre liberado por las reacciones de disociacin se oxida

formando dixido de azufre; El sulfuro de hierro formado por las reacciones de
disociacin se oxida formando xido ferroso y dixido de azufre. El grado en
que ocurre esta reaccin determina la ley del eje o metal blanco obtenido en el
proceso de fusin conversin, la que usualmente se sita en el rango de 70
75 %[9].

S2(g) + 2O2(g) 2SO2(g) (6)

2FeS(l) + 3O2(g) 2FeO(l) + 2SO2(g) (7)

No obstante, una parte del sulfuro de hierro y otra del xido ferroso,
reaccionan para formar magnetita (Fe3O4):

3FeS(l) + 5O2(g) Fe3O4(l) + 3SO2(g) (8)

3FeO(l) + O2(g) Fe3O4(l) (9)

Es normal que alrededor de 1/3 del FeO producido en la fusin

conversin se transforme en magnetita [8]. Este compuesto genera
atrapamiento del metal blanco en las escorias provocando una reduccin en la
eficiencia metalrgica.

Las reacciones de oxidacin para el sulfuro de cobre son propias de la

etapa de conversin, y no se llevan a cabo en el reactor.

Cu2S(l) + O2(g) 2Cu(l) + SO2(g) (10)

2Cu2S(l) + 3O2(g) 2Cu2O(l) + 2SO2(g) (11)

18
3.1.5. Formacin de escoria.

El fundente slice es alimentado al bao para producir la escorificacin

del FeO. La escoria fayaltica se genera por la siguiente reaccin:

2FeO(l) + SiO2(s) 2FeO SiO2(l) (12)

Un fenmeno importante de resaltar es que en la zona de sedimentacin

(zona exenta de toberas), el metal blanco se separa de la escoria, yndose
hacia el fondo del reactor (mata). En esta zona, parte de la magnetita se reduce
a FeO como consecuencia de la siguiente reaccin endotrmica:

3Fe3O4(l) + FeS(l) 10FeO(l) + SO2(g) (13)

Tambin se produce escoria fayaltica a partir del FeO generado. En

resumen, gran parte de las reacciones de disociacin y oxidacin son
exotrmicas, llevando el proceso de fusin a ser casi 100% autgeno. No
obstante, los casos de altas temperaturas de fusin son controlados agregando
carga fra al reactor.

Las reacciones de fusin y escorificacin se caracterizan por el

acomplejamiento del xido ferroso y la slice que conlleva a la disminucin de
sus puntos de fusin, permitiendo al xido fundirse y separarse de mata.

Para los rangos de temperatura, presin y composicin en que se

desarrolla el proceso de fusin en el reactor, las fases condensadas que
coexisten en el sistema son bsicamente tres:

1. Fase metal blanco: corresponde a una fase lquida que est constituida
por sulfuros de cobre, hierro y magnetita disuelta.
2. Fase escoria: corresponde a una fase lquida que est constituida
mayoritariamente por slice y de xidos de hierro. Tambin estn

19
 presentes componentes sulfurados debido a la disolucin y atrapamiento
de metal blanco en la escoria. En esta fase se encuentran otros tipos de
xidos (CaO, Al2O3 y MgO) que vienen en la carga original.
3. Fase gas: est compuesta principalmente por N2 y SO2. En cantidades
menores se tienen CO2, O2 y H2O.

3.1.6. Efecto de la velocidad de enfriamiento.

Las escorias una vez solidificadas presentan una superficie vidriosa, de

color gris negro y son considerablemente duras y frgiles a la vez.

Durante la solidificacin y enfriamiento de la escoria, una gran fraccin

del cobre disuelto precipita fuera de la solucin en forma de partculas finas.
Estas pueden estar constituidas de sulfuros complejos de cobre o cobre
metlico, dependiendo del estado de oxidacin de las escorias; las partculas
pueden crecer por aglomeracin con otros clusters o por una mayor
precipitacin de cobre soluble.

La distribucin del tamao de las partculas precipitadas determina en

buen grado el tratamiento de concentracin. En escorias enfriadas
drsticamente, se inhibe la precipitacin de cobre, en cambio en aquellas
enfriadas lentamente se origina una gran cantidad de partculas microscpicas
que son tratables para su recuperacin mediante el proceso de flotacin. Un
factor importante en la precipitacin de cobre es el tiempo de residencia que
tienen las escorias a una temperatura inferior al punto de fusin de estas.
Mientras ms lento el enfriamiento o mayor tiempo de residencia se produce un
mximo crecimiento de las partculas precipitadas [13].

20
3.2. Indicadores y conceptos bsicos del proceso de flotacin.

Algunos indicadores y conceptos bsicos a considerar en el

procesamiento y concentracin de minerales son importantes para la
compresin de la operacin y la evaluacin del rendimiento metalrgico del
proceso. Ellos se presentan a continuacin.

3.2.1. Ley de un mineral.

Se entiende como la composicin porcentual del metal o componente de

valor que se encuentra presente en una determinada masa. Corresponde a uno
de los parmetros que se utiliza en el anlisis de la factibilidad de explotacin
de un yacimiento y durante la operacin misma.

Masa de componente
Ley 100 (14)
Masa de muestra

3.2.2. Alimentacin.

Corresponde al mineral proveniente de la explotacin minera. La

alimentacin o cabeza para un circuito de flotacin est constituido por el
mineral finamente molido mezclado con agua, formando una pulpa, la cual tiene
una ley determinada de elementos valiosos.

3.2.3. Concentrado.

Es el producto final del proceso de concentracin. Tiene valor comercial y

rene la mayor parte de elementos valiosos que ingresan en la alimentacin.
Este producto tiene una ley mucho mayor que la ley de cabeza.

21
3.2.4. Relave.

Es uno de los productos del proceso de concentracin que no tiene valor

comercial y su contenido de metales valiosos es insignificante. Est constituido
en su mayor parte por material estril, motivo por el cual se desecha.

Los principales indicadores del rendimiento metalrgico del proceso de

flotacin son la recuperacin y la ley de concentrado. Estos indicadores se
pueden determinar a partir de un balance de masa, el cual se muestra en la
figura 3.1, Aqu se esquematiza una celda de flotacin ya sea un proceso batch
o continuo, donde hay un producto de entrada que corresponde a la
alimentacin o cabeza y dos productos de salida, uno que es el concentrado
que pasa al siguiente proceso y otro que corresponde al relave, generalmente
es desechado.

Alimentacin Relave o Cola

F, f T ,t

Concentrado F C T
C ,c F f C c T t
Figura 3.1. Esquema de entradas y salidas en una celda de flotacin.

Las letras maysculas F , C y T corresponden a los flujos msicos de

slidos secos tales como la alimentacin, concentrados y cola

respectivamente, mientras que en letras minsculas representan las leyes
respectivas.

22
3.2.5. Recuperacin metalrgica.

Corresponde a la razn entre la masa del material til obtenido en el

concentrado y la masa del material til en la alimentacin.

C c
R(%) 100 (15)
F f

La ecuacin 15 requiere la medicin del flujo msico de slido en el

concentrado y alimentacin lo que en operacin industrial es difcil de realizar.
Mediante la incorporacin de un balance por componentes, la recuperacin se
puede calcular, en funcin slo de las leyes, segn:

( f t) c
R(%) 100 (16)
(c t ) f

3.2.6. Recuperacin en peso.

Corresponde a la razn entre la masa del concentrado y la masa de

alimentacin.

C
Rp (17)
F

3.2.7. Razn de concentracin.

Corresponde a la razn entre la masa de alimentacin y la masa de

concentrado. Es decir, las toneladas de mineral a tratar, para obtener una
tonelada de concentrado.

F
Rc (18)
C

23
3.2.8. Razn de enriquecimiento.

Corresponde a la razn entre la ley del componente deseado en el

concentrado y la ley del mismo componente en la alimentacin.

c
Re (19)
f

3.3. Descripcin del Proceso de flotacin.

La flotacin es el resultado de la interaccin de muchas variables que

involucran tantos factores qumicos, fsicos y mecnicos. La figura 3.2 ilustra los
principales factores en el proceso de flotacin. La flotacin es utilizada para
separar tanto minerales como otras especies qumicas. La separacin
producida en el proceso se debe al resultado de muchos procesos fsico
qumicos que ocurren en las interfaces que interactan: slido-lquido, lquido-
gas y slido-gas.

En los sistemas de flotacin, la superficie de las partculas se hidrofbiza

por medio de la adsorcin selectiva de los surfactantes llamados colectores. El
grado de hidrofobicidad depende principalmente de las caractersticas
superficiales de las partculas como por ejemplo su carga elctrica y, del tipo y
concentracin de colector. El xito del proceso se relaciona con la probabilidad
de adhesin entre las partculas (slidas) y las burbujas de aire (gas) dispersas
en la pulpa.

En la etapa previa (molienda), la roca se reduce de tamao para lograr la

liberacin de las partculas de mineral valioso y la pulpa se acondiciona con
reactivos para la flotacin. El propsito es darle el tiempo de acondicionamiento

24
necesario a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homognea
antes de ser ingresada al circuito de flotacin.

Figura 3.2. Esquema de las variables del proceso de flotacin.

Al ingresar la pulpa a las celdas de flotacin, se hace burbujear gas

desde el interior (fondo de la celda) y se agita con un aspa rotatoria llamada
impulsor, para mantener la pulpa en suspensin y constante movimiento, lo que
facilita y aumenta la probabilidad de contacto entre las partculas de mineral
dispersas en la pulpa con los reactivos, agua y gas, haciendo que este proceso
se lleve a cabo en forma eficiente.

3.4. Reactivos de flotacin.

Los reactivos de flotacin corresponden a una de las variables ms

importantes, debido a que sin estos no se puede llevar a cabo el proceso. Estos
influyen con una gran sensibilidad el proceso.

La adsorcin de reactivos se basa en un equilibrio de iones de la pulpa

que determina los potenciales cinticos, electroqumicos y la hidratacin de las

25
partculas minerales. Este equilibrio es difcil de controlar y prever, debido que
adems de los reactivos introducidos en la pulpa, hay otros iones provenientes
de las aguas utilizadas. Los reactivos de flotacin se pueden clasificar en tres
grandes grupos: colectores, modificadores y espumantes.

3.4.1. Colectores.

Corresponde a un compuesto orgnico, cuya funcin principal es otorgar

propiedades hidrofbicas o aeroflicas a la superficie de las partculas de los
metales que se quiere recuperar para que se separen del agua y se adhieran a
las burbujas de gas. Estos se adsorben en la superficie de la partcula del
mineral en forma selectiva, por tanto, deben utilizarse seleccionando el mineral
de inters para reducir la recuperacin de otros minerales no valiosos.

Los colectores son compuestos orgnicos de carcter heteropolar. Su

grupo polar es la parte activa que se adhiere a la superficie de un mineral en
base a un mecanismo de adsorcin ya sea qumico o fsico, la interpretacin de
este fenmeno contempla la eliminacin de una parte de la capa hidratada con
formacin de un contacto trifsico entre el aire, agua y slido. La adsorcin de
un colector sobre la superficie del mineral se ve favorecida por un bajo potencial
electrocintico. Una vez que se efecta la adsorcin, disminuye en forma
notable la capa hidratada del mineral, creando las condiciones favorables para
su unin con las burbujas de aire.

Los colectores pueden clasificarse segn su grupo polar. El grupo polar

determina si es capaz o no de incorporarse al mineral y ser realmente un
colector, mientras que el grupo apolar influye en la intensidad del colector. Las
propiedades hidrofbicas aumentan con el largo de la cadena de hidrocarburo.

26
3.4.2. Espumantes.

Estos modifican la tensin superficial de lquidos, con el objetivo de

prevenir la coalescencia de las burbujas y dar un grado mayor de estabilidad a
la espuma. Su estructura les permite agruparse hasta formar otra fase distinta
del resto del fluido, formando una espuma que separa el mineral de la ganga.
Su funcin es retardar la coalescencia preservando el tamao de las burbujas
generadas por la mquina.

Son reactivos orgnicos de carcter heteropolar, anlogos a los

colectores en su estructura. Su diferencia radica en el carcter del grupo polar,
mientras en los colectores este es activo para reaccionar con la superficie de
los minerales, en los espumantes es un grupo con gran afinidad con el agua
(OH)-.

Segn la dosificacin de espumantes, a medida que aumenta su

concentracin el tamao promedio de burbuja disminuye exponencialmente
hasta un mnimo, que tericamente correspondera al tamao producido por la
mquina sin que hubiese coalescencia alguna. La mnima concentracin de
espumante a la cual se obtiene el menor tamao promedio de burbujas se
denomina concentracin crtica de coalescencia (CCC). Esta concentracin
corresponde al punto donde el tamao de burbuja no se ve afectado con un
incremento en la concentracin de un espumante, figura 3.3, provocando que
exista una mayor rea disponible para que la partcula pueda colisionar con la
burbuja, lo que implica un aumento en la probabilidad de que la partcula pueda
ser flotada, aumentando la recuperacin del proceso.

27
Figura 3.3. Dimetro de la burbuja en funcin de la concentracin de espumante
(Nesset, 2008. [14])

3.4.3. Modificadores.

Su funcin es preparar las superficies de los minerales para la adsorcin

o desorcin de un cierto reactivo sobre ellas y crear en la pulpa las condiciones
propicias para que se pueda llevar a cabo con eficiencia el proceso de flotacin.
Los modificadores ms utilizados son:

Reguladores de pH: Estos son cidos y bases inorgnicas que mediante

un mecanismo inico influyen en el potencial electrocintico y la pelcula
hidratada de los minerales. El pH ayuda a controlar la adsorcin del
colector, lo ms utilizado es la cal (CaO). Este acta como depresor de la
pirita.

28
 Depresores: Son reactivos que favorecen la hidratacin de superficies
minerales. Su funcin especfica es prevenir la flotacin de ciertos
minerales al hacerlos hidroflicos, de este modo se mejora la selectividad
de la flotacin.
Activadores: Son reactivos que favorecen la formacin de superficies
hidrofbicas, estos son electrlitos que disueltos en agua, reaccionan
con la superficie del mineral.

3.5. Dispersin de aire en el proceso de flotacin.

La metodologa para caracterizar las condiciones hidrodinmicas en la

celda de flotacin fue desarrollada por Julius Kruttschnitt Mineral Research
Centre (JKMRC) de Australia, la Universidad Cape Town (UCT) de Sudfrica y
el Grupo de Procesamiento de Minerales de la Universidad McGill en Canad.
Dentro de estos trabajos tenemos aquellos publicados por Gorian et al. [1],
(JKMRC), Tucker et al. [2] (UTC), Tavera et al. [3] (McGill).

Los indicadores involucrados en la dispersin de aire estn definidos por:

la velocidad superficial de gas J g , dimetro de la burbuja de Sauter d 32 y el

contenido de aire retenido o el hold-up de gas g % . Finch [4] interpreta la

dispersin de aire en trminos de la densidad de flujo de rea superficial de

burbuja ( S b ), que se define como la velocidad de flujo de rea superficial de

burbuja por unidad de rea transversal de la celda.

29
3.5.1. Velocidad superficial de gas ( J g ).

La velocidad superficial de gas J g corresponde al flujo volumtrico de

gas normalizado por el rea transversal en la celda de flotacin, que se expresa

segn la siguiente ecuacin:

3
Q [cm ]
Jg s (20)
A [cm2 ]

Q : Flujo de aire alimentado a la celda [cm3/s].

A : rea transversal efectiva de la celda [cm2].
J g : Velocidad superficial de gas o aire [cm/s].

3.5.2. Contenido de aire retenido o el hold-up de gas ( g %).

El gas introducido en una celda de flotacin agitada mecnicamente,

produce un desplazamiento de pulpa. El hold-up de gas g corresponde a la

fraccin volumtrica del gas en la pulpa [5], es decir, el volumen de gas dividido
por el volumen total de la pulpa aireada en la celda. De la definicin de g se

puede ver que el complemento (1 - g ), corresponde al holdup de pulpa.

Vgas
g (%) 100
Vgas Vslido Vlquido (21)

pulpa (%) (100 g ) (22)

30
 Figura 3.4. Esquema de distribucin de elementos que interactan en el
proceso.

Los factores que pueden alterar este indicador son de tipo qumicos (tipo
y concentracin de espumante), operacionales (flujo de aire) y mecnicos
(sistema de generacin de burbujas).

3.5.3. Tamao de burbuja.

El dimetro promedio de burbujas de Sauter es uno de los indicadores

utilizados en las mediciones de dispersin de aire. Este puede ser calculado de
la siguiente manera:

d i
3

d32 i 1
n
(23)
d
i 1
i
2

Donde:

n : Tamao de la muestra (numero de burbujas muestreadas).

d i Dimetro esfrico equivalente de burbuja.

31
 El tamao de burbujas se ve influenciado por el flujo de aire inyectado, la
concentracin de espumantes, el dispositivo de generacin de burbujas y la
presin de operacin.

El dimetro calculado entrega informacin de la relacin entre el

volumen y la superficie de las burbujas tomadas en la muestra. Considerando el
supuesto que las burbujas son de forma esfrica. El tamao de burbuja que se
observa en una celda de flotacin, es el resultado de procesos relacionados con
la coalescencia de las burbujas de gas.

Nesset et al. [5] destaca que la dosificacin de espumante es uno de las

variables ms importantes que minimizan la probabilidad de coalescencia de
burbujas, y por lo tanto determinan el tamao de stas. En la figura 3.3 se
observa la influencia que tiene la concentracin de espumante, tanto en el
tamao de las burbujas, como su distribucin. Tambin se observa que el d 32 ,

disminuye a un valor constante a medida que la concentracin de espumante

aumenta.

3.5.4. Concentracin Crtica de Coalescencia.

Corresponde a la concentracin de espumante a la cual el tamao de la

burbuja se hace mnimo y constante, de decir, ya no se produce coalescencia.
Por sobre esta concentracin de espumante las burbujas pueden reducir un
poco ms su tamao debido a ruptura [14].

3.5.5. Flujo de rea superficial de gas ( S b ).

El flujo de rea superficial de gas ( S b ) se define como la superficie total

de burbujas que atraviesan el rea transversal de la celda en un instante de

32
tiempo. Otra definicin, corresponde al rea inter-facial de burbujas generada
por unidad de tiempo y unidad de rea de celda. Ver figura 3.5

Sb =
(24)

Jg
Sb 6 (25)
d32

Figura 3.5. Representacin del indicador S b .

La constante cintica de un proceso de flotacin ha sido correlacionada

con el flujo superficial de aire y para la zona de pulpa se puede expresar como:

k P Sb (26)

P : Factor de flotabilidad (adimensional).

S b : Flujo superficial de aire (s-1).

k : Constante cintica de flotacin (s-1).

El parmetro P abarca la contribucin del tamao de partcula, el grado

de hidrofobicidad, oxidacin, etc.

33
3.5.6. Distribucin de burbujas.

Al inyectar gas en un dispositivo de flotacin se generan burbujas de

distintos tamaos, lo que se puede representar mediante una distribucin de
tamaos de burbuja.

La distribucin de tamaos de burbuja es un factor determinante en el

proceso de flotacin. En virtud del mecanismo de colisin de partculas y
adhesin, las burbujas no deben ser excesivamente grandes, debido a que
aumenta la intensidad de las lneas de flujo, haciendo ms dificultosa la colisin
partcula-burbuja especialmente para partculas pequeas, por otro lado,
cuando las burbujas son muy pequeas, las partculas no tienen el tiempo de
contacto suficiente para lograr la adhesin o si la colisin ocurre, la flotabilidad
de la burbujas puede ser muy baja para recuperacin prctica [6].

La distribucin de tamao de burbujas es una funcin de la densidad de

probabilidad de burbujas f (d ) . La distribucin de tamao de burbuja (DTB)

corresponde a una muestra de valores discretos f i que representan el

porcentaje del total de burbujas que se encuentra entre los dimetros di 1 y d i .

Tambin se puede definir la funcin de distribucin acumulada F (d ) como la

proporcin de burbujas que tiene un dimetro menor o igual a d .
Matemticamente la relacin entre el caso discreto y continuo es:

d
F (d ) f ( x)dx (continuo)
0
i
Fi f k (discreto)
k 1

34
 Figura 3.6. Ejemplo DTB continua (izquierda) y funcin de distribucin
acumulada (derecha).

3.6. Factores que afectan el proceso de flotacin.

3.6.1. Factor Mineral.

La naturaleza del mineral y de sus acompaantes, es primordial, se debe

considerar la composicin qumica de los minerales tiles y de la ganga; su
diseminacin, grado de liberacin, dureza, fenmenos secundarios de oxidacin
y meteorizacin.

La composicin qumica del componente til flotable es lo que determina

el tipo de tratamiento y los reactivos a ser utilizados. Cuando el mineral es
sulfurado y/o metales nativos, el proceso de flotacin no presenta mayores
dificultades en trminos de eficiencia. Mientras tanto que los carbonatos,
sulfatos y xidos en general presentan problemas de mayor complejidad para el
proceso de flotacin. Para ello se necesitan reactivos ms fuertes, pero menos
selectivos como son los cidos grasos, aminas, etc. El problema metalrgico de
la selectividad es importante, debido a que se flota ganga al concentrado,
bajando la eficiencia del proceso.

35
3.6.2. Granulometra.

Para mejorar la separacin en el proceso de flotacin, los minerales

valiosos deben ser liberados de la ganga, adems su tamao debe ser el
apropiado para que las burbujas de gas los puedan llevar hasta la superficie de
la celda. En general se tiende a moler lo menos posible debido al alto costo de
la operacin (consumo de energa elctrica), esto est limitado por como el
mineral valioso est diseminado en la ganga (tamao de grano). Existe un
tamao de partcula que presenta una mayor recuperacin metalrgica,
observndose, en general una disminucin de sta para tamaos ms gruesos
y ms finos de la mena ver figura 3.7, considerando el mismo tamao de
burbuja. La recuperacin disminuye para tamaos pequeos, lo cual se
relaciona con la dificultad de colisin entre partculas y burbujas debido a las
fuerzas de las lneas de flujo que tienden a hacer que las partculas finas eviten
las burbujas. Para tamao de partculas ms gruesas, tambin la recuperacin
se ve disminuida, ya que principalmente el mineral valioso no est liberado.
Tambin, debido a efectos de la gravedad la burbuja no es capaz de
transportar la partcula hacia la superficie.

En el caso de minerales sulfurados, el efecto del tamao de partcula es

mucho ms importante debido a que las partculas pequeas son oxidadas ms
rpidamente, esta situacin conduce a una reduccin en la selectividad, baja
calidad de los concentrados y un alto consumo de reactivos.

36
 Figura 3.7. Esquema de recuperacin del mineral en funcin de su tamao.
(Sutulov 1963 [11]).

3.6.3. Densidad de pulpa.

La densidad de la pulpa o porcentaje de slidos en peso (Cp),

generalmente viene determinada desde la etapa de molienda/clasificacin. La
densidad de la pulpa influye directamente en el tamao de corte del clasificador.
Si aumenta el Cp en la alimentacin a la batera de ciclones la clasificacin ser
ms gruesa, por el contrario, al diluir ms la pulpa la clasificacin ser mucho
ms fina.

Cuando se incrementa el Cp, el tiempo de residencia de las partculas

aumenta en la celda de flotacin al igual que la concentracin volumtrica de
reactivos, obtenindose resultados adversos tales como flotacin de minerales
finos de la ganga, y consecuentemente disminuyendo calidad del concentrado.

37
 Como las burbujas que ascienden por la celda son el medio de transporte
que tienen los slidos para llegar al concentrado, un incremento en el Cp puede
saturar la superficie de las burbujas con slidos provocando que algunas de las
partculas no tengan el medio de transporte para llegar al concentrado, por
tanto, provoca que la eficiencia del proceso disminuya.

3.6.4. Temperatura.

La temperatura de la pulpa incide en la velocidad de la reaccin entre los

reactivos y la superficie de los minerales. En general un incremento en la
temperatura de la pulpa mejora la flotacin, pero reduce la selectividad.

3.6.5. Tipo de agua.

En la mayora de las plantas la disponibilidad de agua es un problema

serio, esto obliga a utilizar agua industrial o de recirculacin que contienen
cantidades residuales de reactivos. Algunas operaciones han comenzado a
utilizar agua de mar.

El agua de proceso contiene normalmente varios iones, tales como Cl -,

SO42-, HCO3-, Na+ , K+ , Ca2+, que afectan el valor del pH del agua por su
reaccin con los iones de H+, gases disueltos y varias impurezas de coloides
orgnicos. En general, los iones e impurezas en el agua de proceso pueden
deprimir o activar los constituyentes de la pulpa. El efecto de la composicin del
agua de proceso es ms significativo en la flotacin de minerales no sulfurosos,
tales como, xidos, silicatos y aluminosilicatos.

Los iones en el agua de proceso pueden afectar la flotacin debido a que

modifican las propiedades superficiales de las partculas tales como su carga
elctrica. Tambin los iones pueden reaccionar qumicamente con los reactivos
de flotacin.

38
3.7. Flotacin batch.

Las pruebas de flotacin batch se utilizan para analizar y explorar nuevas

condiciones de operacin a fin de obtener resultados que se replicarn en cierta
medida, cuando se trabaja a nivel industrial. Estas pruebas de flotacin son
comnmente utilizadas, debido a que la realizacin de estas no representa un
grado de complejidad elevado y son de muy bajo costo.

En el mercado se pueden encontrar una variedad de diseos de celdas

de flotacin a escala de laboratorio. Generalmente estn compuestas por un
motor, el cual tiene por funcin regular la velocidad con la que el impulsor gira
de manera de mantener la pulpa en suspensin, un sistema por el cual se
inyecta y regula el flujo de gas y en algunos casos un sistema de rastra
automtica, para la evacuacin de espuma. La ventaja que tiene este sistema
es que mejora la reproducibilidad ya que reduce la intervencin del operador.
Los valores tpicos para el anlisis de la flotacin batch se muestran en la tabla
3.1.

Tabla 3.1. Rango de valores tpicos para una flotacin batch [12].

Variable Rango tpico

Velocidad del impulsor. 750 - 1000 [rpm].
Volumen de la celda. 2,6 5,0 [litros].
Concentracin de espumante. 15 - 30 [ppm].
Flujo de gas. 10 - 18 [LPM].
Altura colchn de espuma. 2 - 5 [cm].
Tiempo de paleteo o rastreo. 10 [s].

39
3.7.1. Procedimiento de flotacin batch.

En una prueba tpica de flotacin, la pulpa viene proveniente del proceso

de molienda, generalmente con un porcentaje de slidos alto, por tanto, al
trasvasijar esta pulpa a la celda se agrega agua hasta conseguir el Cp deseado.

Una vez que la pulpa se encuentra en la celda de flotacin se da partida

al motor y se regula la velocidad de agitacin del impulsor, luego se aaden los
reactivos de flotacin (colectores, espumantes, depresantes, etc.) los cuales se
dejan un tiempo en la celda para su acondicionamiento, este tiempo esta
previamente definido.

Figura 3.8. Diagrama de prueba flotacin batch.

En el instante en que el flujo de aire se ajusta a la tasa deseada, se da

inicio a la prueba.

Seguido de esto se empieza a recolectar el concentrado en funcin del

tiempo, es decir, se van cambiando las bandejas de recepcin de concentrado
para distintos tiempos de flotacin. Si se tienen m bandejas, se obtendr m+1
muestras incluyendo el relave, figura 3.8. Estas muestras deben ser filtradas,
secadas y masadas, posteriormente y junto con una muestra de alimentacin se
envan al laboratorio para realizarles anlisis qumico. Los resultados obtenidos
se muestran en la tabla 3.2.

40
 Tabla 3.2. Clculos matemticos para obtener la recuperacin en ensayos de
flotacin batch. Considerando la ley de alimentacin.
Tiempo Rec.
Masa Ley Masa Fino Rec. Parcial
Acumulada
ti mi li fi Ri RiA
f1
t1 m1 l1 f1 m1 l1 R1 R1A R1
fA
f2
t2 m2 l2 f 2 m2 l2 R2 R2A R1A R2
fA
f3
t3 m3 l3 f3 m3 l3 R3 R3A R2A R3
fA



fn
tn mn ln f n mn ln Rn RnA RnA1 Rn
fA
fR
Relave mR lR f R mR lR RR --------
fA

Ley Alimentacin lA
Masa
mA
Alimentacin
Fino Alimentacin f A mA l A

En el caso de que no se tenga la ley de alimentacin del sistema se

puede calcular la recuperacin en funcin de las masas y las leyes tanto de los
concentrados como del relave, esto se muestra en la tabla 3.3. Finalmente se
obtiene la recuperacin acumulada en funcin del tiempo, figura 3.9.

Para ambas tablas se debe tener en cuenta que los datos estn
ajustados, antes de calcular la recuperacin.
Tabla 3.3. Clculos matemticos para obtener la recuperacin en
ensayos de flotacin batch. Sin considerar la ley de alimentacin.

41
Tiempo Rec. Rec.
Masa Ley Masa Fino
Parcial Acumulada
ti mi li fi Ri RiA
f1
t1 m1 l1 f1 m1 l1 R1 R1A R1
fT
f2
t2 m2 l2 f 2 m2 l2 R2 R2A R1A R2
fT
f3
t3 m3 l3 f3 m3 l3 R3 R3A R2A R3
fT


fn
tn mn ln f n mn ln Rn RnA RnA1 Rn
fT
Relave mR lR f R mR lR ----------- --------
n
fT f i f R
i 1

Figura 3.9. Grfico tpico de una flotacin batch.

42
3.7.2. Cintica de Flotacin.

La cintica de flotacin entrega una descripcin cuantitativa de la

velocidad con que las partculas flotan, por tanto, este anlisis entrega
informacin acerca del tiempo de flotacin necesario para lograr una
determinada recuperacin. Esta es una variable fundamental para disear
celdas o un circuito y corresponde al tiempo mximo que hay que mantener las
partculas dentro del reactor, para que las partculas de mineral valioso puedan
ser extradas de la pulpa.

La cintica del proceso de flotacin, se puede definir como la cantidad de

mineral transportado como concentrado que se extrae de la mquina de
flotacin por una unidad de tiempo. A partir de este concepto, se busca un
modelo matemtico que describa el proceso de flotacin. Estos modelos estn
basados en el concepto de balance de poblacin, los que consideran la
adhesin entre las burbujas de aire y las partculas de mineral (valioso y ganga)
las que en caso de ser exitosa permitirn flotar las especies de mineral valiosas
dentro de una fase de espuma para su posterior remocin al flujo del
concentrado.

3.7.3. Modelos cinticos del proceso de flotacin batch.

Muchos autores han considerado el proceso de flotacin como forma

anloga a una reaccin qumica de primer orden. Tambin se sabe que no es
posible alcanzar la recuperacin total de las especies valiosas, debido a
mltiples factores, como el grado de liberacin, la adsorcin exitosa de los
colectores y espumantes, etc. Por tanto existe una recuperacin mxima que se
puede alcanzar flotando por un tiempo tericamente infinito, lo que lleva a
incorporar un trmino nuevo a los modelos, llamado recuperacin infinita ( R ).

43
3.7.3.1. Modelo de Garca y Ziga.

Este modelo considera que la constante cintica estimada es nica, ya

que representa un promedio de una serie de constantes que dependen de la
concentracin de la especie mineralgica y de la granulometra con que es
flotada, es decir, las partculas son recuperadas con diferentes velocidades,
relacionadas con su probabilidad de flotacin.

R(t ) R 1 e k t (27)

3.7.3.2. Modelo de Kelsall.

Este modelo considera que el mineral flotado, no presenta una nica

constante cintica sino que propone que se tendrn partculas que poseen una
constante cintica de flotacin rpida y otra lenta. Por tanto existir una fraccin
rpida con una constante cintica k R y una fraccin lenta L con una constante

cintica k L .

R(t ) R L 1 e kR t L 1 e kL t (28)

3.7.3.3. Modelo de Klimpel.

Este modelo se basa en la recuperacin mxima y en la constante de

velocidad de una distribucin de cinticas de flotacin rectangular. Se cree que
la distribucin rectangular de flotabilidades da a este modelo una flexibilidad

44
adicional y, por tanto, se ajustar mejor a los valores prcticos o
experimentales

R (t ) R 1
1

1 e kmax t (29)
kmax t

Donde kmax es la constante cintica de flotacin mxima.

3.7.3.4. Modelos cinticos modificados.

Diversos autores han propuestos una modificacin a los modelos antes

presentados. Estos incorporan una correccin para la identificacin del tiempo
cero (t = 0). Este factor de correccin adicional es . Con estos nuevos
modelos se trabajar para el anlisis de los datos. Los modelos antes descritos
se transforman en:

k t
R(t ) R (1 e ) (30)

kR t kL t
R(t ) ( R L ) (1 e ) L (1 e ) (31)

k t
R(t ) R 1
1

1 e max (32)
kmax t

45
 4. Procedimiento experimental.

4.1. Descripcin general.

Las pruebas experimentales presentadas en esta memoria, se realizaron

en el laboratorio de procesamiento de minerales del Departamento de
Ingeniera Metalrgica de la Universidad de Santiago de Chile. Estas
corresponden a ensayos de flotacin batch realizadas con escorias de cobre,
provenientes del proceso de fusin conversin de la fundicin de cobre
Altonorte.

Figura 4.1. Insumos recibidos en la Universidad de Santiago de Chile.

46
 Junto con las escorias enviadas en contenedores metlicos, tambin fue
enviada agua de procesos utilizada en planta y los correspondientes reactivos
de flotacin. Todo esto fue transportado va terrestre a las dependencias de la
universidad, tal como se aprecia en la figura 4.1.

La materia prima enviada consista en muestras tomadas del overflow de

la batera de ciclones y de escorias proveniente de la parcela F, cuya
granulometra variaba entre 3 cm a 15 cm de dimetro.

4.2. Descripcin del trabajo.

4.2.1. Granulometra.

Lo primero que se realiz fue una caracterizacin de la distribucin de

tamaos que presentan las partculas a la entrada del circuito de flotacin. Para
ello se realiz un anlisis granulomtrico con las mallas que se presentan en la
tabla 4.1.

Tabla 4.1. Serie de tamices utilizados para el anlisis granulomtrico.

Malla Malla
Abertura [m] Abertura [m]
Tyler Tyler
6 3350 65 212
12 1700 100 150
20 850 150 106
28 600 200 75
35 425 270 53
48 300 325 45

47
4.2.2. Reduccin de tamao.

Debido a la granulometra de entrada al circuito de flotacin, se procedi

a reducir el tamao de las escorias utilizando los equipos mostrados en la figura
4.2. La descripcin de cada uno de los equipos se presenta en la tabla 4.2. La
molienda de realiz en seco, con un tiempo de molienda promedio de 90
minutos y un nivel de llenado de bolas de 35%.

Tabla 4.2. Descripcin de los equipos de reduccin de tamao.

Potencia Voltaje Intensidad

Equipo Dimensiones [cm]
[kW] [V] [A]
Chancador de Abertura superior : 15
2.9 380 6.5
mandbula Abertura inferior : 2
Dimetro rodillo : 24
Chancador de
3.0 380 6.4 Largo rodillo : 16
rodillo
Abertura rodillos : 0.57
Molino de Largo : 59
3.2 380 5.8
bolas Dimetro : 59

Una vez reducido el mineral, se procede a clasificar segn la

granulometra de alimentacin, separndolas en bolsas independientes, ver
figura 4.3.

48
Figura 4.2 Equipos de reduccin de tamao. A) Chancador de mandbula, B)
Chancador de rodillo, C) Molino de bolas.

Figura 4.3. Escorias separadas segn su tamao.

49
4.2.3. Caracterizacin hidrodinmica de la celda de flotacin.

Para lograr caracterizar hidrodinmicamente la celda de flotacin se

utiliz una mquina de flotacin marca Denver, la cual funciona con una
velocidad de agitacin variable y con inyeccin de aire forzado o auto-aspirante.
Para todos los ensayos de flotacin realizados se utiliz aire forzado. La tabla
4.3 muestra las caractersticas de la mquina y celda de flotacin batch.

Tabla 4.3. Caractersticas de la mquina de flotacin batch utilizada.

Volumen [ml] 5800

Largo [cm] 16.5
Ancho [cm] 15.5
Dimetro Impulsor [cm] 3.5
Velocidad Agitacin [rpm] 0 - 7000
Capacidad Flujmetro [LPM] 0 - 20

Para la cuantificacin de las burbujas se utiliz una cmara fotogrfica

Nikon modelo D3100 con un lente Nikon 60 mm macro f 2.8, para la
observacin de las burbujas y la posterior determinacin de su distribucin de
tamao se construy un sistema similar al desarrollado en la Universidad McGill
en Canad (Bubble Viewer). Este consiste en una caja construida con acrlico
transparente de 8 [mm] de espesor, las dimensiones se muestran en la figura
4.4; Mientras tanto que en la figura 4.5 muestra el escenario real de trabajo con
el cual se caracteriz la celda de flotacin. La inclinacin del visor tiene por
objetivo obtener una capa nica de burbujas, es decir, la inclinacin del vidrio
del visor evita la superposicin de burbujas.

50
 Figura 4.4. Muestra las dimensiones de la cmara de burbujas o bubble size.

Luego de tomar las fotografas estas se analizan en un software

computacional, llamado IMAGEJ, el cual a travs de una macro, entrega
informacin relevante para lograr calcular el d 32 , expresado en la ecuacin (23).

La informacin entregada por el software consiste en el rea de cada burbuja

analizada, el grado de esfericidad, permetro, etc. Los parmetros ms
relevantes son el rea y la esfericidad de la burbuja.

51
 Figura 4.5. Montaje experimental para la edicin del tamao de burbujas.

4.2.4. Proceso de flotacin.

Las pruebas de flotacin se realizaron en la misma mquina y celda

descrita en la seccin 4.2.3. Los reactivos utilizados para las pruebas son:

Colector: Hostaflot 930 Colector: Hostaflot 703 Espumante: Flotanol H70

En anexo A, se muestran las especificaciones y hoja de seguridad de

cada uno de estos reactivos.

Antes de utilizar el espumante se sugiere hacer una solucin diluida de

reactivo al 1% esto se debe a que estos fueron enviados puros, lo que hace que

52
la dosificacin a agregar en cada prueba sea de un volumen muy pequeo lo
cual dificulta la dosificacin. La tabla 4.4 muestra los valores que se debe
agregar de espumante en solucin para obtener una concentracin deseada, la
ltima columna corresponde a la cantidad de solucin que hay que agregar a la
celda para obtener la concentracin de espumante que sigue, esta columna es
utilizada para las pruebas de caracterizacin hidrodinmica de la celda de
flotacin.

Tabla 4.4. Planilla Excel para la dosificacin de espumante en las pruebas de

caracterizacin hidrodinmica.

Preparacin de Solucin Espumante

Concentracin Espumante Agregar a
en solucin
[ppm] puro [ml] celda [ml]
Solucin diluida 1% [ml]

Volumen solucin 1000 [ml] 0 0.00 0.0 0.0

Volumen agua 990 [ml] 2 0.01 1.0 1.0
Volumen espumante 10 [ml] 5 0.02 2.5 1.5
10 0.04 4.9 2.5
Volumen de agua 4900 [ml] 15 0.07 7.4 2.5
25 0.12 12.3 4.9
50 0.24 24.5 12.3

4.3. Descripcin de las pruebas.

4.3.1. Condiciones Hidrodinmicas.

El objetivo de estas pruebas consiste en determinar la relacin entre el

dimetro promedio de burbujas de Sauter y la concentracin de espumante. A
partir de estas curvas se puede determinar la concentracin crtica de

53
coalescencia CCC. Todas las pruebas se realizaron a una concentracin de 0,
2, 5,10, 15, 25, 50 [ppm], tal como se muestra en la tabla 4.4.

A continuacin se describe el procedimiento para la utilizacin del

sistema de medicin de tamao de burbujas. El primer paso consiste en
agregar espumante a la celda, con esto lograr la concentracin deseada; El
segundo paso consiste en tapar el tubo que esta introducido dentro de la celda
para llenar la cmara de burbujas con agua, la cual debe tener la misma
concentracin de espumante que el agua que est en la celda. Luego se sella la
parte superior de la cmara de burbujas, para generar el vacio que permitir
que las burbujas de aire asciendan por el tubo.

Con la cmara de burbujas llena se da inicio a la mquina de flotacin

considerando un tiempo de acondicionamiento de 1 minuto, a continuacin se
destapa el tubo de la parte inferior, con esto, las burbujas comienzan a
ascender hasta llegar a la caja de acrlico donde son fotografiadas cuando
pasan por el visor de la cmara fotogrfica. La frecuencia de disparo fotogrfico
es de 1-2 segundos con esta tasa de imgenes/segundo se evita el remuestreo
de burbujas, pues la velocidad de las burbujas permite que en un segundo una
burbuja salga del campo de visin de la cmara. Para un tiempo inferior se
pueden fotografiar dos veces la misma burbuja lo que puede provocar datos
errneos.

El agua utilizada para todas las pruebas fue la enviada por la empresa
(agua de proceso). Las Pruebas realizadas contemplan variar la velocidad de
agitacin del impulsor [rpm] y la velocidad superficial de gas J g segn la tabla

4.5.

54
 Tabla 4.5. Distribucin tests caracterizacin hidrodinmica.

Prueba

1 J g : 0.5 [cm/s]

2 J g : 1.0 [cm/s] 700 [rpm]

3 J g : 1.5 [cm/s]

4 J g : 0.5 [cm/s]

5 J g : 1.0 [cm/s] 1000 [rpm]

6 J g : 1.5 [cm/s]

7 J g : 0.5 [cm/s]

8 J g : 1.0 [cm/s] 1300 [rpm]

9 J g : 1.5 [cm/s]

4.3.2. Pruebas de flotacin batch.

Al igual que el espumante, el colector presenta los mismos problemas

con la instrumentacin para realizar las mediciones de las dosificaciones, por lo
que tambin se debe diluir. Es necesario enfatizar que el colector acta sobre la
superficie del slido, por la tanto, la dosificacin est en funcin de la masa de
slido con la cual se trabaja, generalmente dosificado en [g/t]. Mientas tanto que
el espumante acta sobre la superficie del lquido, por tanto su dosificacin es
en funcin del volumen de agua, es decir, [ml/ml] o [ppm]. Es comn que en las
plantas industriales la dosificacin de espumante sea en funcin del tonelaje
tratado [g/t] lo que es errneo, ya que al efectuarse una fluctuacin en el

55
 porcentaje de slido la dosificacin de espumante debiera aumentar o disminuir,
segn corresponda. Esto traer consecuencias en la recuperacin del proceso.

Para los test realizados, lo primero que se determina son las

dosificaciones de reactivos, masa de agua, masa de slidos y flujo de aire a
inyectar, para ello se utiliza una planilla Excel en la cual se considera constante
tanto la densidad del agua como la de la escoria, al igual que el volumen de la
celda y el contenido de aire retenido ( g % ).

Tabla 4.6. Planilla Excel para las masas y dosificaciones en un test de flotacin.

% Slido 30% [%] Dosificacin Colector Colector en

Colector
Volumen de [g/t] puro [g] solucin [g]
4900 [cm3]
celda
% de aire celda 10% HOSTAFLOT E 703 80 0.136 13.55
Volumen Pulpa 4410 [cm3] HOSTAFLOT E 930 90 0.152 15.24
Densidad de
1.3 [g/cm3]
Pulpa
Masa de Pulpa 5646 [g] Espumante
Dosificacin Espumante
Espumante en solucin
Masa de Agua 3952 [g] [ppm] puro [ml]
[ml]
Masa de Slido 1694 [g] FLOTANOL H 70 30 0.119 11.86

Densidad de la escoria 3.7 [g/cm3]

Densidad Lquido 1.00 [g/cm3]

Tabla 4.7. Planilla Excel utilizada para el clculo del flujo volumtrico de aire.

Jg 1 [cm/s]
rea efectiva 241.2 [cm2]
Largo celda 16.5 [cm]
Ancho celda 15.5 [cm]
impulsor 4.31 [cm]
Rotmetro 14.5 [LPM]

56
 En la tabla 4.6, 4.7, se aprecia la planilla Excel utilizada donde las celdas
de color amarillo indican las entradas, las celdas de color azul los datos
contantes y las celdas de color verde las respuestas.

Una vez determinadas todas las condiciones se procede a realizar los

test en el siguiente orden.

Se agrega la cantidad de agua y se da inicio a la mquina de flotacin,

regulando la velocidad de agitacin del impulsor a 1000 [rpm].
Se agrega el slido previamente masado y clasificado a la ceda de
flotacin.
Se mantiene la pulpa en suspensin durante 1 minuto 30 segundos.
Se agregan los reactivos de flotacin y se acondiciona la pulpa durante 5
minutos.
El test comienza cuando se inyecta el flujo de aire forzado, regulado en
14,5 [LPM].

4.3.2.1. Test para evaluar el efecto del pH.

En la tabla 4.8, se muestran las condiciones de las pruebas realizadas

para analizar el comportamiento de la cintica de flotacin en funcin del pH,
para controlar el pH se utiliza cal (CaO) diluida, inyectndola a la pulpa. Notar
que a medida que avanza el test se debe estar agregado en forma continua
lechada de cal para mantener el pH deseado.

57
 Tabla 4.8. Test realizados para determinar la influencia del pH.

Prueba pH Variables comunes

Granulometra : 71.84 %-#200
Flujo de aire : 14,5 LPM
2 natural 8.3
Cp : 30 %
Hostaflot E 930 : 90 g/t
Hostaflot E 703 : 80 g/t
3 10 Flotanol H 70 : 30 ppm

Muestra : normal
Rpm : 1000
4 12 Tipo de agua : procesos
Jg : 1 cm/s

4.3.2.2. Test para evaluar el efecto del colector.

En la tabla 4.9, se muestran las condiciones de las pruebas realizadas

para analizar el comportamiento de la cintica de flotacin en funcin de la
dosificacin de los colectores. Estas pruebas se realizaron en funcin de las
dosificaciones utilizadas en planta, estas se presentan en la prueba 2.

Tabla 4.9. Test para determinar la influencia de la dosificacin de los colectores.

Prueba Dosificacin Variables comunes

Hostaflot E 930 : 75 g/t Granulometra : 71.84 %-#200
5 Flujo de aire : 14,5 LPM
Hostaflot E 703 : 65 g/t Cp : 30 %
Hostaflot E 930 : 90 g/t pH natural : 8.3
2
Hostaflot E 703 : 80 g/t Flotanol H 70 : 30 ppm
Hostaflot E 930 : 100 g/t
6
Hostaflot E 703 : 90 g/t Muestra : normal
Hostaflot E 930 : 130 g/t Rpm : 1000
7 Tipo de agua : procesos

Hostaflot E 703 : 110 g/t Jg : 1 cm/s

58
4.3.2.3. Test para evaluar el efecto del espumante.

En la tabla 4.10, se muestran las condiciones de las pruebas realizadas

para analizar el comportamiento de la cintica de flotacin, en funcin de las
dosificaciones de espumante. Considerando un Cp=40% que es el utilizado en
planta y la dosificacin de espumante en funcin del tonelaje 22 [g/t]; la
dosificacin real de la planta es 13.6 [ppm].

Tabla 4.10. Test para determinar la influencia de la dosificacin de espumante.

Prueba Dosificacin Variables comunes

Granulometra : 71.84 %-#200
8 Flotanol H 70 : 15 [ppm] Flujo de aire : 14,5 LPM
Cp : 30 %
Hostaflot E 930 : 90 g/t
9 Flotanol H 70 : 20 [ppm] Hostaflot E 703 : 80 g/t
pH natural : 8.3

10 Flotanol H 70 : 25 [ppm]
Muestra : normal
Rpm : 1000
2 Flotanol H 70 : 30 [ppm] Tipo de agua : procesos
Jg : 1 cm/s
.

4.3.2.4. Test para evaluar el efecto de la granulometra.

En la tabla 4.11, se muestran las condiciones de las pruebas realizadas

para analizar el comportamiento de la cintica de flotacin en funcin de la
granulometra de alimentacin. Para variar la granulometra, se utiliza el
SOLVER de Excel, teniendo como referencia el 71.84%-#200, que corresponde
a la granulometra utilizada en planta. Ver anexo B.

59
 Tabla 4.11. Test para determinar la influencia de la granulometra.

Prueba Granulometra Variables comunes

Cp : 30 %
13 50 %-#200
Flujo de aire : 14,5 LPM
pH natural : 8.3
2 71.84 %-#200
Hostaflot E 930 : 90 g/t
Hostaflot E 703 : 80 g/t
14 80 %-#200 Flotanol H 70 : 30 ppm

Muestra : normal
15 90 %-#200
Rpm : 1000
Tipo de agua : procesos
16 100 %-#200
Jg : 1 cm/s

4.3.2.5. Test para evaluar el efecto del porcentaje de slido.

En la tabla 4.12, se muestran las condiciones de las pruebas realizadas

para analizar el comportamiento de la cintica de flotacin en funcin del
porcentaje de slido. El Cp utilizado en planta es 40%.

Tabla 4.12. Test para determinar la influencia del porcentaje de slidos.

Prueba Cp Variables comunes

Granulometra : 71.84 %-#200
Flujo de aire : 14,5 LPM
12 20 %
pH natural : 8.3
Hostaflot E 930 : 90 g/t
Hostaflot E 703 : 80 g/t
2 30 % Flotanol H 70 : 30 ppm

Muestra : normal
Rpm : 1000
11 40 % Tipo de agua : procesos
Jg : 1 cm/s

60
 5. Resultados y Discusiones.

5.1. Caracterizacin Hidrodinmica.

Los resultados de cada una de las pruebas realizadas para la

caracterizacin hidrodinmica de la celda se muestran en las tablas 5.1, 5.2,
5.3. Estos resultados entregan informacin necesaria para determinar la
concentracin crtica de coalescencia.

Las mediciones para una concentracin de 0 [ppm] y 2 [ppm], se

dificultan, debido a que las burbujas coalescen rpidamente, aumentando en
tamao el tamao de estas, provocando que el ascenso sea dificultoso, por
tanto, las fotografas tomadas no representan fidedignamente lo que est
pasando en la celda.

Tabla 5.1. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 700 rpm.

700 [rpm]
Concentracin de
Jg=0,5 [cm/s] Jg=1,0 [cm/s] Jg=1,5 [cm/s]
espumante [ppm]
d32 [mm] d32 [mm] d32 [mm]
0 2.47 2.75 3.28
2 1.42 1.66 2.23
5 1.08 1.48 1.90
10 0.97 1.40 1.82
15 0.98 1.38 1.78
25 0.95 1.37 1.70
50 0.92 1.34 1.68
.

61
Tabla 5.2. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 1000 rpm.

1000 [rpm]
Concentracin de
Jg=0,5 [cm/s] Jg=1,0 [cm/s] Jg=1,5 [cm/s]
espumante [ppm]
d32 [mm] d32 [mm] d32 [mm]
0 1.98 2.20 2.62
2 1.14 1.33 1.79
5 0.86 1.18 1.52
10 0.78 1.12 1.46
15 0.78 1.10 1.42
25 0.76 1.10 1.36
50 0.74 1.07 1.34

En la figura 5.1, 5.2, 5.3, se muestran las curvas de d 32 versus

concentracin de espumante, para distintas velocidades de agitacin del

impulsor (rpm) variando la velocidad superficial de aire o gas J g , en estos

grficos se observa una tendencia claramente definida. A medida que hay una
disminucin en la velocidad del impulsor, el dimetro promedio de Sauter
aumenta. Esto se debe porque cuando disminuye la velocidad de rotacin
[rpm], el impulsor es capaz de generar menos burbujas en un intervalo de
tiempo, considerando el flujo de aire entrante constante, mientras tanto al
aumentar las [rpm] las burbujas generadas en el mismo tiempo sern una
cantidad mayor, ya que el aire entrante se interceptar mucha ms veces con el
alabe del impulsor generando burbujas ms pequeas. Por tanto el sistema de
generacin de burbujas es el impulsor y la velocidad con el cual gira. Para 700
rpm el tamao de burbujas es mayor d 32 provocando una disminucin en el

rea expuesta al contacto con la burbuja por ende una menor probabilidad de
que la partcula slida pueda ser transportada con eficiencia hacia la superficie,
para incorporarse al concentrado.

62
Tabla 5.3. Tamao de burbujas para distintas concentraciones y J g , a 1300 rpm.

1300 [rpm]
Concentracin de
Jg=0,5 [cm/s] Jg=1,0 [cm/s] Jg=1,5 [cm/s]
espumante [ppm]
d32 [mm] d32 [mm] d32 [mm]
0 2.00 2.34 2.81
2 0.94 1.42 1.91
5 0.75 1.01 1.35
10 0.73 0.99 1.21
15 0.71 0.98 1.22
25 0.68 0.99 1.20
50 0.64 0.95 1.15

Para el caso en que se trabaja a 700 [rpm], se observa que la pulpa no

est completamente en suspensin, provocando que partculas slidas que se
encuentran en la pulpa, no tengan misma probabilidad de ser flotadas, esto se
determina, debido a que la celda trabajada fue trasparente y con la ayuda de
una fuente de luz se logr apreciar zonas muertas en los extremos inferiores de
la celda. Con esto ciertas partculas se van directamente a la cola o relave.
Mientras tanto que al trabajar con 1300 [rpm], la turbulencia de la pulpa en la
interface pulpa espuma puede hacer que se arrastren partculas indeseables a
esta, junto con tener una turbulencia demasiado grande, partculas adheridas a
las burbujas se pueden desprender debido a la energa cintica a la cual estas
partculas se ven expuestas cerca del impulsor, tambin puede ocurrir el
problema, que las partculas empiecen a centrifugarse, es decir, las ms
gruesas se van a las paredes, dificultando la eficiencia del proceso. Por otro
lado no se aprecia un cambio significativo en el d 32 para las variaciones entre

1000 [rpm] y 1300 [rpm], esto se puede deber a que la mquina de flotacin no
es capaz de generar burbujas ms pequeas.

63
 Jg=0,5 [cm/s]
3,00
700 [rpm]
2,50
1000 [rpm]
2,00
1300 [rpm]
d32 [mm]

1,50

1,00

0,50

0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.1. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 0,5 [cm/s].

Jg=1,0 [cm/s]
3,00
700 [rpm]
2,50
1000 [rpm]
2,00
1300 [rpm]
d32 [mm]

1,50

1,00

0,50

0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.2. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 1,0 [cm/s].

64
 Jg=1,5 [cm/s]
3,50
3,00 700 [rpm]
1000 [rpm]
2,50
1300 [rpm]
d32 [mm]

2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.3. Curva CCC para distintas [rpm] y un J g = 1,5 [cm/s].

En la figura 5.4, 5.5, 5.6 se muestran las curvas del CCC para distintas
velocidades superficiales de aire, variando la velocidad de flotacin del
impulsor. Con estos grficos se observa claramente que a medida que aumenta

la velocidad superficial de aire J g , tambin aumenta el flujo de aire inyectado

(ecuacin 20), provocando un aumento en el tamao de burbuja d32 .Al

aumentar el tamao de las burbujas, manteniendo el flujo de aire constante se

produce una disminucin del rea superficial de burbujas, reduciendo la
probabilidad de formacin de agregados partculas-burbujas, por tanto, hay
menos transportes (superficie de burbujas) que puedan llevar el slido hacia la
superficie y transformarlo en concentrado.

65
 700 [rpm]
3,50
3,00 Jg : 0,5 [cm/s]
Jg : 1,0 [cm/s]
2,50
Jg : 1,5 [cm/s]
d32 [mm]

2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.4. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 700

[rpm].

1.000 [rpm]
3,00
Jg : 0,5 [cm/s]
2,50
Jg : 1,0 [cm/s]
2,00
Jg : 1,5 [cm/s]
d32 [mm]

1,50

1,00

0,50

0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.5. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 1000

[rpm].

66
 1.300 [rpm]
3,00
Jg : 0,5 [cm/s]
2,50
Jg : 1,0 [cm/s]
2,00
d32 [mm]

Jg : 1,5 [cm/s]
1,50

1,00

0,50

0,00
0 10 20 30 40 50 60
Concentracin de espumante [ppm]

Figura 5.6. Curva CCC para distintos J g y una velocidad de rotacin de 1300

[rpm].

Luego de estos test hidrodinmicos y las discusiones antes expuestas se

decide trabajar con una velocidad superficial de aire de 1.0 [cm/s] y una
velocidad de rotacin del impulsor de 1000 [rpm].

5.2. Test de flotacin batch.

Los resultados de cada una de los test de flotacin batch se encuentran

en el anexo C, cada una de las pruebas esta rotulada con todas las condiciones
de trabajo y los parmetros de los modelos cinticos estudiados.

El modelo utilizado fue el de Klimpel, debido que presenta el mejor

ajuste, en el anexo D se presenta una memoria de clculo, en la cual se
muestra la metodologa utilizada para determinar los parmetros de cada uno
de los modelos cinticos de flotacin batch presentados, ecuaciones 30, 31, 32.

67
 Para los grficos de las cinticas de flotacin batch, los puntos
representan los datos obtenidos experimentalmente, mientras tanto que la lnea
continua representa el modelo de Klimpel utilizado.

5.2.1. Granulometra de planta.

En la tabla 5.4 se presenta el anlisis granulomtrico efectuado a las

muestras enviadas desde la planta. El muestreo se realizo en la descarga del
over flow de la batera de ciclones. En la figura 5.7 Se muestra la distribucin
granulomtrica con su P80 original, se realizaron cuatro pruebas de anlisis
granulomtrico, trabajando con el promedio de estos. Los datos sealados en el
grfico como puntos corresponde a los experimentales, mientras tanto que la
lnea continua corresponde al modelo de distribucin de Schumann.

Tabla 5.4. Granulometra ocupada en la planta concentradora.

Tamao Acumulado
Malla
m Pasante, %

1 3350 100.00%
2 1700 100.00%
3 850 100.00%
4 600 99.97%
5 425 99.92%
6 300 99.68%
7 212 98.48%
8 150 95.13%
9 106 86.25%
10 75 71.84%
11 53 62.44%
12 45 38.21%
fondo - -
T80 91.9 [m]

68
 Granulometra de planta
100,00

90,00
Pasante acumulado [%]

80,00 Granulometra de
70,00 Alimentacon
P80
60,00

50,00 Modelo de Schumann

40,00 T80 = 92 [m]
30,00
45 450 4500
Tamao partcula [m]

Figura 5.7. Grfico de distribucin granulomtrica utilizada en la planta.

5.2.2. Densidad del Slido.

Para determinar la densidad del slido se utiliz la metodologa del

picnmetro. Se realizaron tres ensayos. Obteniendo una densidad de la escoria
promedio de 3,7 [g/cm3].

5.2.3. Composicin qumica de la escoria.

El anlisis mineralgico fue realizado por la empresa Anlisis Qumico de

minerales Ltda. En marzo del 2013. Los resultados se muestran en la tabla 5.5.
En esta se puede aprecia el alto contenido de calcosina, lo que hace muy
factible realizar el proceso de flotacin para recuperar el Cu.

69
 Tabla 5.5. Composicin mineralgica de las escorias de Altonorte.

Composicin Minerlgica
Mineral Formula % Mineral Formula %
Calcosina Cu2S 29,91 Cu nativo Cu 0,6
Covelina CuS 0,14 Blenda ZnS 0,36
Calcopirita CuFeS2 0,19 Hematita Fe2O3 0,23
Bornita Cu5FeS4 0,23 Magnetita Fe3O4 68,35

5.2.4. Efecto del pH sobre la recuperacin de cobre.

En la tabla 5.6 y figura 5.8 se presentan los resultados de los test de

flotacin batch, donde el parmetro a modificar fue el pH. Las condiciones de
estas pruebas se presentan en la tabla 4.8.

Tabla 5.6. Recuperacin de cobre obtenida a distintos pH y R para cada uno

de los modelos de flotacin batch.

Recuperacin R R R
pH
R

Experimental G-Z Klimpel Kelsall

8,3 93,8% 92% 99% 98%
10 92,0% 91% 95% 92%
12 91,2% 91% 93% 91%

Segn el grfico 5.8 se observa que al aumentar el pH, hay una pequea
disminucin en la recuperacin. El modelo de Klimpel graficado muestra la
misma tendencia, la diferencia en la recuperacin se debe a que se representa
los R , es decir, la recuperacin mxima que podra obtener si se flota un

tiempo infinito.

70
 Al graficar la cintica de flotacin, figura 5.9, se observa que a medida
que aumenta el pH, hay un aumento en la constante cintica, por tanto, un
aumento en la velocidad de flotacin, sin embargo, la recuperacin mxima no
aumenta. El efecto del pH afecta la flotabilidad del mineral, parmetro
relacionado en la ecuacin 26. Si se desea flotar un tiempo menor a siete
minutos, se justificara agregar cal a las celdas, ya que para un mismo tiempo la
recuperacin sera mayor.

Recuperacin en funcin del pH

100,0%
98,0%
96,0%
Recuperacin [%]

94,0%
92,0%
90,0%
88,0% Recuperacin a los 20
86,0% [min]
84,0% Recuperacin con
82,0% Klimpel
80,0%
8 9 10 11 12 13
pH

Figura 5.8. Recuperacin de cobre en funcin del pH.

La cal es un depresante de la pirita (FeS2), en caso de existir en forma

significativa se reflejara en un aumento de la recuperacin. Para el grfico se
aprecia que se mantiene o disminuye, concluyendo que no hay presencia de
FeS2, lo que es bastante coherente ya que al tratarse de escoria que viene
directamente de reactor, la mayora del FeS pasa a metal blanco, mientras
tanto, el hierro existente es de origen oxidado, principalmente Fe3O4.

71
 Cintica de Flotacin (Klimpel)
100,0%
90,0%
80,0%
Recuperacin [%]

70,0%
60,0% pH=8.3
50,0%
40,0% pH=10
30,0%
20,0% pH=12
10,0%
0,0%
0 5 10 15 20 25
Tiempo [min]

Figura 5.9. Cintica de flotacin para distinto pH, modelado con los parmetros
de Klimpel.

5.2.5. Efecto de la dosificacin de colector sobre la recuperacin de cobre.

En la tabla 5.7 y figura 5.10 se presentan los resultados de los test de

flotacin batch, donde el parmetro a modificar fue la dosificacin de colector.
Las condiciones de estas pruebas se presentan en la tabla 4.9.

Segn la figura 5.10, se observa que al aumentar la concentracin de

reactivos (colector) hay un aumento significativo en la recuperacin entre la
primera y segunda prueba, luego de eso la recuperacin es constante. El
modelo de Klimpel graficado muestra la misma tendencia, debindose la
diferencia de las recuperaciones a que se grafica el R del modelo. Del grfico

se puede apreciar que la recuperacin no presenta variacin cuando la

concentracin de colectores aumenta de E 930: 90 [g/t] y E 703: 80 [g/t], es
decir, un aumento de estos no trae consigo un beneficio.

72
 Tabla 5.7. Recuperacin de cobre obtenida a distintas concentraciones de
colector y R para cada uno de los modelos de flotacin batch.

Colector
Recuperacin R R R
E 930 [g/t] E 703 [g/t]
Experimental G-Z Klimpel Kelsall
75 65 81,6% 80% 84% 87%
90 80 93,8% 92% 99% 98%
100 90 93,9% 92% 98% 99%
130 110 93,7% 91% 97% 100%

Figura 5.10. Recuperacin de cobre en funcin de la dosificacin de colector.

De la cintica de flotacin mostrada en la figura 5.11, se aprecia que un

aumento en la concentracin de colector, implica un aumento en la constante
cintica, o en la velocidad de flotacin. Que la recuperacin no aumente
despus de esa concentracin de reactivo, se puede explicar con la adsorcin
del colector, es decir, con esa concentracin una gran parte de las partculas se

73
logran convertir en hidrofbicas, concluyendo que el colector se logr adsorber
totalmente en la superficie de la partcula.

Cintica de flotacin (Klimpel)

100%
90% E930:75 [g/t] ;E703:65
80% [g/t]
Recuperacin [%]

70% E930: 90[g/t] ;E703:

60% 80[g/t]
50%
40% E930:100[g/t] ;E703:
30% 90[g/t]
20% E930:130[g/t] ;E703:
10% 110[g/t]
0%
0 5 10 15 20 25
Tiempo [min]

Figura 5.11. Cintica de flotacin para distintas concentraciones de colector,

modelado con los parmetros de Klimpel.

5.2.6. Efecto de la dosificacin de espumante sobre la recuperacin de

cobre.

En la tabla 5.8 y figura 5.12 se presentan los resultados de los test de

flotacin batch, donde el parmetro a modificar fue la dosificacin de
espumante. Las condiciones de estas pruebas se presentan en la tabla 4.10.

Segn la figura 5.12 se observa que al aumentar la dosificacin de

espumante hay un aumento significativo en la recuperacin. Al graficar el R

del modelo de Klimpel se aprecia la misma tendencia.

74
 Tabla 5.8. Recuperacin de cobre obtenida a distintas concentraciones de
espumante y R para cada uno de los modelos de flotacin batch.

Espumante Recuperacin R R R
[ppm] Experimental G-Z Klimpel Kelsall
15 81% 80% 85% 83%
20 89% 87% 91% 90%
25 92% 90% 95% 93%
30 94% 92% 99% 98% .

La razn por la que la recuperacin aumenta se puede relacionar

principalmente a la disminucin del tamao promedio de las burbujas a medida
que se aumenta la concentracin de espumante. Tal cual como se aprecia en
los grficos del CCC figuras 5.1 - 5.6 lo que provoca un aumento en el rea
efectiva de la fase gas, provocando un incremento en la probabilidad de
contacto partcula/burbuja.

Recuperacin en funcin del espumante

100%
98%
96%
Recuperacin [%]

94%
92%
90%
88%
Recuperacin a los 20 [min]
86%
84% Recuperacin con Klimpel
82%
80%
12 17 22 27 32

Concentracin Espumante [ppm]

Figura 5.12. Recuperacin de cobre en funcin de la dosificacin del

espumante.

75
 El efecto que provoca el espumante es retardar la coalescencia de las
burbujas y entrega una mayor estabilidad a la fase gaseosa, es decir, cuando
las burbujas lleguen cargadas con las partculas a la superficie, estas no se
revienten provocando que las partculas retornen nuevamente a la pulpa,
implicando una disminucin en la eficiencia del proceso.

La cintica de flotacin observada en la figura 5.13, muestra que un

aumento en la concentracin de espumante, sobre los 30 [ppm], se refleja en un
pequeo aumento en la velocidad de flotacin, pero no en la recuperacin esto
se puede explicar, debido a que sobre esta concentracin el tamao de la
burbuja no se puede hacer menor y permanece constante (sobre el CCC). Por
tanto el sistema es incapaz de entregar ms rea superficial de burbujas para
aumentar la probabilidad de colisin.

Cintica de Flotacin (Klimpel)

100%
90%
80%
Recuperacin [%]

70%
15 [ppm]
60%
50% 20 [ppm]
40%
30% 25 [ppm]
20%
30 [ppm]
10%
0%
0 5 10 15 20 25
Tiempo [min]

Figura 5.13. Cintica de flotacin para distintas concentraciones de espumante,

modelado con los parmetros de Klimpel.

76
5.2.7. Efecto del tamao de partcula en la recuperacin de cobre.

En la tabla 5.9 y figura 5.14 se presentan los resultados de los test de

flotacin batch, donde el parmetro a modificar fue el tamao de partculas. Las
condiciones de estas pruebas se presentan en la tabla 4.11.

Tabla 5.9. Recuperacin de cobre obtenida a distintos tamaos (% - # 200) y

R para cada uno de los modelos de flotacin batch.

Granulometra Recuperacin R R R
T 80 [m]
[%- # 200] Experimental G-Z Klimpel Kelsall
154 50% 74,9% 74% 78% 75%
92 72% 93,8% 92% 99% 98%
75 80% 95,3% 94% 99% 95%
60 90% 94,9% 93% 99% 95%
52 100% 92,9% 91% 97% 99%

En la figura 5.14, se observa que un aumento en el tamao de la

partcula provoca una disminucin en la recuperacin, al igual que una
disminucin considerable del tamao. El grfico construido con el R muestra la

misma tendencia.

La explicacin cuando el tamao de la partcula es muy grande (50%-

#200) y la recuperacin disminuye se puede relacionar con el grado de
liberacin de la partcula, por tanto, sino esta liberada no cumple las
condiciones ideales para que el colector pueda adsorberse en forma eficiente.
Otro problema que se puede presentar es el de la gravedad especfica de la
partcula, ya que esta aumenta a medida que la partcula es de un mayor
tamao, lo cual provoca que la burbuja no sea capaz de transportar la partcula
hasta la superficie. El ltimo factor a considerar es el dimetro o curvatura de la
partcula, ya que la probabilidad de colisin tiene relacin directa con los
dimetros involucrados (partcula /burbuja), a mayor dimetro de partcula,

77
menor es el tiempo de contacto, provocando que el tiempo de induccin sea
mayor, lo que provoca una disminucin en la eficiencia del proceso.

Recuperacin en funcin del tamao

105,0%
100,0%
95,0%
Recuperacin [%]

90,0%
85,0%
80,0% Recuperacin a los 20 [min]
75,0%
70,0%
Recuperacin con Klimpel
65,0%
60,0%
40% 60% 80% 100% 120%
Granulometra - # 200 [%]

Figura 5.14. Recuperacin de cobre en funcin del tamao de partcula.

La disminucin de la recuperacin que se aprecia para minerales con

mucha fineza (100%- #200), tiene relacin con la pequea masa de la partcula
y con un problema estadstico. Para el primer caso, la partcula tiene que ser
capaz de vencer la barrera energtica que posee la superficie de la burbuja
para lograr la adhesin de la partcula a ella, con una masa menor de partcula
se hace mucho ms difcil romper esta barrera y adelgazar el film de agua para
lograr que la partcula se adhiera y estabilice la burbuja, provocando una
disminucin en la eficiencia del proceso, por otro lado, la velocidad con que se
mueve la partcula es un factor importante, debido a que la partcula no solo
necesita masa sino tambin movimiento, el concepto fundamental es el
momentum. El segundo caso tiene relacin con la probabilidad de colisin entre
a burbuja y la partcula, debido a que si disminuye el tamao (dimetro) de la
partcula, hay un aumento significativo de estas, considerando que la masa se
mantiene constante al igual que el flujo de aire, por tanto hay una disminucin

78
en la probabilidad de colisin, ya que para la misma cantidad de burbujas,
existen muchas ms partculas que desean ser flotadas.

Cintica de Flotacin (Klimpel)

120%

100% 50%-#200
Recuperacin [%]

80% 71.84%-#200

60% 80%-#200

40% 90%-#200

20% 100%-#200

0%
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [min]

Figura 5.15. Cintica de flotacin para distintas granulometras, modelado con

los parmetros de Klimpel.

En la figura 5.15 se aprecia la cintica de flotacin, muestra que a

medida que disminuye el tamao de la partcula aumenta la velocidad de
flotacin considerable entre los 3 minutos y 10 minutos para tamaos mayores
a 92 [m]. Sin embargo para tamaos inferiores se mantiene constante tanto la
velocidad de flotacin como la recuperacin mxima obtenida, disminuyendo la
ltima para los tamaos ms finos.

5.2.8. Efecto del porcentaje de slidos en la recuperacin de cobre.

En la tabla 5.10 y figura 5.16 se presentan los resultados de los test de

flotacin batch, donde el parmetro a modificar fue el porcentaje de slidos o
densidad de pulpa. Las condiciones de estas pruebas se presentan en la tabla
4.12.

79
 Tabla 5.10. Recuperacin de cobre obtenida a distintos porcentajes de slidos
y R para cada uno de los modelos de flotacin batch.

Recuperacin R R R
Cp [%]
Experimental G-Z Klimpel Kelsall
20 86% 84% 89% 92%
30 94% 92% 99% 98%
40 87% 85% 88% 93%

Segn la figura 5.16 se aprecia que con un 20% y 40% se slidos, la

recuperacin baja considerablemente. Si bien la tendencia es clara para
determinar el porcentaje de slidos ptimo, se debiera trabajar con ms puntos
experimentales, para tener ms informacin del comportamiento de la
recuperacin entre esos puntos.

La explicacin de la baja recuperacin para una alta densidad de pulpa,

se puede relacionar con la saturacin de las burbujas con slidos, es decir, hay
muchas partculas disponibles para ser flotadas, pero no hay suficientes medios
de transporte (burbujas) para llevar el mineral a la superficie, y que este se
incorpore al concentrado. Otra explicacin que se relaciona con el aumento de
la gravedad especfica, es provocar que la burbuja no sea capaz de subir a la
superficie de la celda, tambin se puede asociar a la baja velocidad de rotacin
de impulsor, es decir, la pulpa no es capaz de estar en suspensin en todos los
sectores de la celda.

80
 Recuperacin en funcin del Cp
100%
Recuperacin a los 20
98% [min]
96%
Recuperacin [%]

Recuperacin con
94% Klimpel
92%
90%
88%
86%
84%
20 25 30 35 40 45 50
Porcentaje Slido [%]

Figura 5.16. Recuperacin de cobre en funcin del porcentaje de slidos.

Cintica de Flotacin (Klimpel)

100%
90%
80%
Recuperacin [%]

70%
60%
50% Cp=20 %
40% Cp=30 %
30%
20% Cp=40 %
10%
0%
0 5 10 15 20 25
Tiempo [min]

Figura 5.17. Cintica de flotacin para distintas densidades de pulpa, modelado

con los parmetros de Klimpel.

81
 Para una densidad de pulpa baja, la disminucin en la recuperacin se
relaciona con que las burbujas tienen muy pocas partculas de slido adheridas
a su superficie, por lo que, estas al pasar por la zona de turbulencia, adquieren
una inercia tal que la partcula se desprende de la superficie de la burbuja,
provocando que esta vuelva a la pulpa.

Al analizar los modelos cinticos, expresados en las ecuaciones 27, 28,

29. Se puede apreciar que ningn modelo relaciona al porcentaje de slido en
funcin de la recuperacin.

La cintica de flotacin observada en la figura 5.17 muestra que la

constante cintica es muy similar para las tres densidades de pulpa, cambiando
solo la recuperacin mxima. La mayor recuperacin se obtuvo al trabajar con
un 30% slido.

5.3. Evaluacin del colector como espumante.

La tabla 5.11 muestra la influencia que tiene el colector Hostaflot E 703

como espumante. El grfico mostrado en la figura 5.18 se aprecia que el
colector no acta como espumante, ya que un aumento considerable en la
concentracin de este no implica ni un aumento ni una disminucin del tamao
de las burbujas. Las pruebas realizadas fueron con una concentracin de
espumante Flotanol H 70 30 [ppm]. Las variaciones en milmetros de los
tamaos se pueden deber a errores experimentales.

82
 Tabla 5.11. Tamao de burbuja variando la concentracin de Hostaflot E 703.

Concentracin de
colector E 703 d32 [mm]
[ppm]

10 1.11
20 1.13
30 1.12

Colector E 703 como espumante

1,60
1,50
1,40
1,30
d32[mm]

1,20
H 70
1,10
E 703
1,00
0,90
0,80
0 10 20 30 40
Concentracin de colector [ppm]

Figura 5.18. Comparacin de los tamaos de burbujas a distintas [ppm] de E

703.

Al analizar el colector Hostaflot E 930 presentados en la tabla 5.12 y

figura 5.19. Se aprecia la misma tendencia que el colector Hostaflot E 703. Por
tanto se puede concluir que los colectores no tienen influencia alguna en el
tamao de las burbujas, por tanto, el colector no acta como espumante.

83
Tabla 5.12. Tamao de burbuja variando la concentracin de Hostaflot E 930.

Concentracin de
colector E 930 d32 [mm]
[ppm]

10 1.12
20 1.11
30 1.11

Colector E 930 como espumante

1,60
1,50
1,40
1,30
d32[mm]

1,20
H 70
1,10
E 703
1,00
0,90
0,80
0 10 20 30 40
Concentracin de colector [ppm]

Figura 5.19. Comparacin de los tamaos de burbujas a distintas [ppm] de E

930.

84
 6. Conclusiones.

Las principales conclusiones y recomendaciones del estudio realizado

son las siguientes:

La escoria presenta una composicin mineralgica de un 29.9% de

calcosina y un 68.5 % de magnetita. Mientras tanto que su densidad
es 3,7 [g/cm3].
Un aumento en la velocidad del impulsor, implica un tamao de
burbuja menor, por consiguiente, existe una mayor rea disponible
para el contacto entre las partculas y las burbujas, considerando el
equipo utilizado y la inyeccin de aire forzado.
Un aumento en la velocidad superficial de aire, provoca un aumento
del tamao de burbuja promedio, provocado una menor rea
disponible para el contacto entre la partcula y la burbuja.
La caracterizacin hidrodinmica ms ptima encontrada fue trabajar
con una velocidad de agitacin de 1000 [rpm] y un J g = 1 [cm/s], lo

cual corresponde a un flujo de aire de 14.5 [LPM].

El aumento del pH, no produce un aumento en la recuperacin del
cobre, por tanto no se justificara agregar cal al proceso, bastara
seguir trabajando con el pH natural de la pulpa que es 8.3.
Con la dosificacin actual de colector, E 930: 90 [g/t] y E 703: 80 [g/t],
se obtiene la mayor recuperacin, no se justificara aumentar la
concentracin de estos, ya que solo significara un aumento en los
costos.
Un aumento en la dosificacin de espumante implica un aumento
significativo en la recuperacin de cobre, con 30 [ppm] se obtuvieron
las mximas recuperaciones.

85
 Considerando la granulometra actual con la cual trabaja la planta, un
tamao de partcula ms pequeo genera una mayor recuperacin.
lo ptimo es llegar hasta un 80% - #200 considerando un P80: 75[m].
El porcentaje de slido que entra a la flotacin (38-40%) es muy alto,
provocando una disminucin en la recuperacin de cobre.

Algunas recomendaciones para mejorar el proceso son:

La planta concentradora estudie y corrija la dosificacin de

espumante, debido a que se agrega en funcin del slido y no del
lquido, considerando que el espumante acta sobre el agua.
Considerando que la dosificacin de Flotanol H 70: 20 [g/t] y un 40%
de slidos la concentracin real o dosificacin de espumante es 13.6
[ppm].
Realizar una medicin de los tamaos de burbujas que trabajan en
cada una de las celdas, as tener un control de la hidrodinmica de la
celda.
Controlar tantos los flujos de aire, como las alturas de las espumas
en cada celda.
Alimentar la batera de hidrociclones con una pulpa ms diluida, esto
provocar una disminucin del porcentaje de slidos con el que se
alimenta la celda de flotacin y una disminucin en la granulometra
de entrada, bajando el tamao 80 (cuarto mandamiento de la
molienda).
Aumentar la dosificacin de espumante y cambiar el concepto que la
dosificacin se agrega en funcin del slido, sino que se debe
agregar en funcin del agua.
Realizar una Distribucin de tiempo de residencia (DTR), para
evaluar los tiempos y compararlos con las cinticas de flotacin

86
batch, as lograr reacomodar el circuito considerando que hay celdas
que no son ocupadas.

87
 7. Bibliografa.

[1] Gorain, B.K., Franzidis, J.-P., Manlapig, E.V., 1996. Studies on impeller
speed and air flow rate in an industrial scale flotation cell. Part 3. Effect of
superficial gas velocity. Min. Eng. 9, pp. 639654.

[2] Tucker, J.P., Deglon, D.A., Franzidis, J.P., Harris, M.G., OConnor, C.T.,
1994. An evolution of a direct method of bubble size distribution measurement in
a laboratory batch flotation cell: Min. Eng. 7, pp. 667-680.

[3] Tavera, F.J., Gomez, C.O., Finch, J.A., 1996. Novel gas hold-up probe and
application in flotation columns: Trans. Inst. Min. Metall. (Sec. C: Miner.
Process. Extr. Metall.) Vol. 105, pp. C99-C104.

[4] Finch, J., Gomez, C., Hardie, C., Leichtle, G., Filippone, R., Leroux, D., 1999.
Bubble surface area flux: a parameter to characterize flotation cells.
Proceedings 31st Annual Meeting of the Canadian Mineral Processors, Ottawa,
Canada, pp. 199210.

[5] Nesset, J.E., Hernandez-Aguilar, J.R., Acua, C., Gomez, C.O., Finch, J.A.
Some gas dispersion characteristics of mechanical flotation machines. Minerals
Engineering 19, pp. 807-815. (2006).

[6] Azgomi, Fariba. 2006. Characterizing frothers by their bubble size control
properties. Tesis de Mster en Ingeniera. Montreal, Canad. McGill University,
Departamento de Minera e Ingeniera de Metales y Materiales.

[7] Moskalyk, R., Alfantazi, A. (2003). Review of copper pyrometallurgical

practice: today and tomorrow. Minerals Engineering, 16, pp 893919.

[8] Biswas, A.K., Davenport, W.G.(1980). Extractive Metallurgy of Copper.

Pergamon Press, New York, NY, USA.
88
[9] Zapata. N (2006). Reactor Continuo Fundicin Altonorte. Teniente Converter
WorkshopTechnology.

[10] Conejeros V (2003) . Procesamiento de Minerales. Apuntes para

Estudiantes de Ingeniera Civil Metalrgica. Pg.24-28.

[11] Sutulov A (1963). Flotacin de minerales. Instituto de investigacin

tecnolgica. Universidad de Concepcin. Pag 113-130.

[12] Runge K.(2010) Laboratory flotation testing An essential tool for ore
characterisation. Flotation plant optimisation. Chapter 9, pp 155-173. Flotation
Plant Optimisation. Greet, C.J. (Ed).

[13] Perez S (1977) Factibilidad tcnica de recuperacin de cobre a partir de

escorias de convertidor por flotacin. Tesis de grado para optar al ttulo de
Ingeniero Civil en Metalurgia. Universidad de Tcnica del Estado.

[14] Finch,J. Nesset,J. Acua C. Role of frotheron bubble production and

behaviour in flotation. Minerals Engineering 21, pp 949 957.

89
 Anexo A

HOJA DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA

HOSTAFLOT E 703

Seccin 1 : Identificacin del producto del proveedor

Nombre del producto : HOSTAFLOT E 703
Cdigo del producto : 160023
Proveedor : Clariant Chile Ltda.
Fono de Emergencia : 373 4100 09-8254665
Seccin 2 : Composicin/ Ingredientes
Naturaleza qumica : Tionocarbamato modificado
N CAS producto : No disponible
Seccin 3 : Identificacin de los riesgos
Naturaleza del riesgo : PRODUCTO LEVEMENTE IRRITANTE
Peligros para la salud de las personas
Contacto con la piel : Ligeramente irritante de la piel y mucosas
Contacto con los ojos : levemente irritante de ojos
Ingestin : Nocivo por ingestin
Seccin 4 : Medidas de primeros auxilios
Contacto con la piel : Retirar ropa impregnada y lavar inmediatamente
----------------------------------------------------------------- abundante agua y jabn.
Contacto con los ojos : Lavar inmediatamente con agua, mnimo
durante15
minutos y consultar mdico.
Ingestin : Consultar mdico para inducir vmito.
Seccin 5 : Medidas para lucha contra el fuego
Agentes de extincin : Polvo qumico, espuma, anhidrato carbnico y ------------
-----------------------------agua
Procedimientos y equipos
especiales para combatir el fuego : En espacios cerrados utilizar respirador con suministro
de -------------------------aire del tipo autocontenido con presin positiva.
Seccin 6 : Medidas para controlar derrames o fugas
Medidas urgentes a tomar : Contener derrame con la ayuda de material si hay
derrame ----------------------------------------------------del producto absorbente inerte, recoger y
disponer en ------------------------------------------------------------envases cerrados y etiquetados.
Equipo de proteccin personal : Utilizar los equipos indicados en la seccin 8.
Mtodos de limpieza : Residuos lavar con abundante agua.

Mtodos de eliminacin de
desechos : Incinerar si regulaciones locales lo permiten o disponer de
----------------------------------------------------- acuerdo a la legalidad vigente.
Seccin 7 : Manipulacin y Almacenamiento
Recomendaciones tcnicas : Mantener en envases originales cerrados y
etiquetados.
Manipulacin segura, especfica : Manipular en reas ventiladas, evitar todo contacto
con -------------------------------------------------------- ojos y piel. Utilizar equipos de proteccin

90
personal. No---------------------------------------------------------- comer, beber o fumar durante la
manipulacin de este -----------------------------------------------------------producto.
Condiciones de almacenamiento : Almacenar en reas ventiladas.
Seccin 8 : Control de exposicin/proteccin personal
Proteccin de manos : Guantes de neopreno
Proteccin de la vista : Proteccin ocular para salpicaduras qumicas.
Seccin 9 : Propiedades fsicas y qumicas
Estado fsico : Lquido
Color : Transparente amarillo hasta pardo rojizo.
Olor : Desagradable, caracterstico a compuestos sulfurados
Punto de Congelamiento : <-15C
Punto de Ebullicin : Aprox. 200C (con descomposicin)
Punto de Inflamacin : > 100C
Densidad a 20C : Aprox. 1,04 g/ml
Solubilidad en agua : Insoluble
Viscocidad (20C) : Aprox. 4 mPa.s
Seccin 10 : Estabilidad y Reactividad
Estabilidad : Estable en condiciones normales de uso y almacenamiento.
Productos peligrosos de la
descomposicin : La pirlisis del producto genera gases sulfurosos.
Seccin 11 : Informacin Toxicolgica
Datos toxicolgicos : Toxicidad aguda (LD50): 500-2000 mg/kg (ratas )
Tolerancia cutnea : No irritante (conejos)
Tolerancia mucosa : Causa dao (ojos de
conejo)
Toxicidad aguda en peces (LC00):1-10mg/l (24
h.)
Seccin 12 : Informacin Ecolgica
Datos ecolgicos : Demanda Qumica de oxgeno (DQO): 5-120 mg O2/g
Carbn orgnico (CO) : 1.950 mg c/l
Biodegrabilidad: 30-70% (DECD Test-G 302 B)
Seccin 13 : Consideraciones sobre disposicin final
Mtodo de eliminacin : Disponer o eliminar de acuerdo a normativas locales y ------
-----------------------------------------------------legislacin vigente.
Seccin 14 : Informacin sobre transporte
NCh 2190, marcas aplicables : Producto no peligroso. No existen regulaciones
especiales en cuanto a su transporte.
Otras indicaciones : En caso de accidente no manipular la carga
avisar a Clariant Chile Ltda.
Seccin 15 : Normas vigentes
Normas aplicables : Decreto N 745 del Ministerio De Salud: Condiciones
Sanitarias ambientales bsicas en los lugares de trabajo.

91
 HOJA DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA

FLOTANOL H 70

Seccin 1 : Identificacin del producto del proveedor

Nombre del producto : FLOTANOL H- 70
Cdigo del producto : 165381
Proveedor : Clariant Chile Ltda.
Fono de Emergencia RITA MINSAL : 777 1994 / 661 9414
Fono Emergencia Clariant : 373 4100 373 4260
Seccin 2 : Composicin/ Ingredientes
Naturaleza qumica : Alcoholes y eteres poliglicolicos
N CAS producto : 25322-69-4
Seccin 3 : Identificacin de los riesgos
Naturaleza del riesgo : PRODUCTO NO PELIGROSO
Riesgos ms importantes : Ninguno, si se manipula y usa como prescrito
Efectos adversos para la salud : El contacto prolongado con el producto puede --
-------------------------------------------------------------------causar irritacin de la piel y ojos.
Riesgos especficos : Ninguno conocido
Seccin 4 : Medidas de primeros auxilios
Contacto con la piel : Luego del contacto cutneo, limpiar con agua y
-------------------------------------------------------------------- luego con jabn.
Contacto con los ojos : Lavar inmediatamente con agua, de producirse
Irritacin consultar mdico.
Seccin 5 : Medidas para lucha contra el fuego
Agentes de extincin : Polvo qumico, espuma, dixido de carbono y
agua
nebulizada.
Procedimientos y equipos
especiales para combatir el fuego : En espacios cerrados utilizar respirador con
---------------------------------------suministro de aire del tipo autocontenido.
Seccin 6 : Medidas para controlar derrames o fugas
Medidas urgentes a tomar : Contener derrame con la ayuda de material si hay -
------------------------------------------------------------derrame del producto absorbente inerte,
recoger y-------------------------------------------------------------- disponer en envases cerrados y
etiquetados.

92
Equipo de proteccin personal : Utilizar los equipos indicados en la seccin 8
Mtodos de limpieza : Residuos lavar con abundante agua.
Mtodos de eliminacin de
desechos : Incinerar si regulaciones locales lo permiten o disponer
de ----------------------------------------------------- acuerdo a la legalidad vigente .
Seccin 7 : Manipulacin y Almacenamiento
Recomendaciones tcnicas : Mantener en envases originales cerrados y
etiquetados.
Manipulacin segura, especfica : Manipular en reas ventiladas, evitar contacto
Prolongado con el producto.
No comer, beber o fumar durante la manipulacin de
este ------------------------------------------------------producto.
Condiciones de almacenamiento : Almacenar en reas ventiladas.
Seccin 8 : Control de exposicin/proteccin personal
Proteccin de manos : Guantes de nitrilo, neopreno o PVC.
Proteccin de la vista : Proteccin ocular para salpicaduras qumicas.
Seccin 9 : Propiedades fsicas y qumicas
Estado fsico : Lquido
Color : Amarillo a pardo
Olor : Tpico
Punto de Congelamiento : <-15C
Punto de Inflamacin : >200 C
Viscosidad a 20C : Aprox. 100 mPa.s
Densidad a 20C : Aprox. 0,98 g/ml
Solubilidad en agua : Parcialmente miscible en agua
Valor pH (20C) : Aprox. 6.5
Punto de ebullicin : 120 - 300C
Seccin 10 : Estabilidad y Reactividad
Estabilidad : Estable en condiciones normales de uso y almacenamiento
Productos peligrosos de la : No relevantes
descomposicin
Seccin 11 : Informacin Toxicolgica
Datos toxicolgicos : Toxicidad oral aguda (LD50): >2000 mg/kg (ratas
)
Tolerancia cutnea : No hay (conejos)
Tolerancia mucosa : No hay (ojos de conejo)
Seccin 12 : Informacin Ecolgica
Datos ecolgicos : Biodegrabilidad: < 10%
: Toxicidad en peces : > 500 mg/l (24 h guppy)
Toxicidad bacteria : EC 50 > 1000 mg/l -----------
--------------------------------------------------------------------(pseudomonasputida)
Demanda Qumica de Oxigeno :2050 mg/g
Seccin 13 : Consideraciones sobre disposicin final
Mtodo de eliminacin : Disponer o eliminar de acuerdo a normativas local
legislacin vigente.
Seccin 14 : Informacin sobre transporte
NCh 2190, marcas aplicables : Producto no peligroso. No requiere regulaciones
especiales en cuanto a su transporte.
Otras indicaciones : En caso de accidente no manipular la carga
avisar a Clariant Chile Ltda.

93
Seccin 15 Normas vigentes
Normas aplicables : Decreto N 745 del Ministerio De Salud: Condiciones
Sanitarias y ambientales bsicas en los lugares de tra-
bajo.

94
 HOJA DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA

HOSTAFLOT E 930

Seccin 1: Identificacin del producto y del proveedor

Nombre comercial:
HOSTAFLOT E 930

Identificacin de la sociedad o empresa:

Clariant Colorquimica (CHILE) Ltda.

Camino a Melipilla 15170, Maipu

Maipu - Santiago de Chile
Telfono : +56 2 373 4100

Informacin de la sustancia o del preparado:

Divisin Functional Chemicals
Seguridad y Medio Ambiente

Telfono de emergencia: +56 02 247 3600 (CITUC)

Seccin 2: Composicin/ingredientes
Caractersticas qumicas:
Nombre del producto: Hostaflot E 930
Componente peligroso:
Soda custica
No. CAS : 1310-73-2
No. ONU : 1824

Seccin 3: Identificacin de los riesgos

NCh 2190: NCh 1411/IV

0
1 0

Peligros para la salud de las personas

Peligros para el medio ambiente Peligroso para la vida acutica en

concentraciones elevadas.

Peligros especiales del producto Corrosivo

Txico

95
 Provoca irritacin grave en los ojos, la piel y
mucosas.
En contacto con cidos libera gases muy
txicos (H2S).
Peligroso para el medio ambiente

Seccin 4: Medidas de primeros auxilios

En caso de inhalacin:
Llevar el afectado al aire libre y consultar al mdico.
Respiracin artificial mediante bolsa de aire o equipo de respiracin artificial.
En caso de contacto con la piel:
Lavar la zona afectada inmediatamente con agua abundante.
Si persisten los sntomas de irritacin, acudir al mdico.
En caso de contacto con los ojos:
Lavar los ojos con agua corriente manteniendo los prpados abiertos durante 15
minutos. Consultar inmediatamente un mdico u oculista.
Indicaciones para el mdico:
Tratamiento:
Tratamiento sintomtico.

Seccin 5: Medidas para luchar contra fuego

Medios de extincin adecuados:
Material no inflamable, no combustible.
El producto en s no es combustible; tomar las medidas contra incendios segn las
caractersticas del incendio en las proximidades del producto.
Riesgos especiales particulares que resultan de la exposicin al producto en s, a los
productos de combustin o gases producidos:
En caso de incendio puede(n) desprenderse:
Gases/vapores txicos (H2S, SOx)
Equipo de proteccin para el personal de lucha contra incendios:
Usar equipo respiratorio autnomo.
Informaciones adicionales
El agua de extincin debe recogerse por separado, no debe penetrar en el
alcantarillado.
Los restos del incendio as como el agua de extincin contaminada, deben eliminarse
segn las normas locales en vigor.

Seccin 6: Medidas para controlar derrames o fugas

Medidas de precaucin para las personas:
Llevar proteccin personal adecuada.
Equipo respiratorio autnomo

96
 Medidas de proteccin del medio ambiente:
Retener mediante diques/taludes.
Evitar que penetre en el alcantarillado o aguas superficiales.

Seccin 7: Manipulacin y almacenamiento

Indicaciones para la manipulacin sin peligro:
Abrir y manipular los recipientes con cuidado.
Almacenando y utilizando el producto de forma reglamentaria, no se requieren
medidas especiales.
Exigencias tcnicas para almacenes y recipientes:
No usar recipientes, tuberas, etc., de cobre o de aleaciones que contengan cobre.
No usar recipientes de cinc.
No usar recipientes de aluminio.
Tomar las medidas precisas para garantizar que el producto no penetre en el suelo.
Indicaciones para el almacenamiento conjunto:
No almacenar junto con oxidantes fuertes.
Mantener siempre en los envases originales, en lugar fresco y bien ventilado, lejos de
cidos.
Indicaciones adicionales para las condiciones de almacenamiento:
Mantener los recipientes hermticamente cerrados.
Mantener siempre en los envases/embalajes originales, en lugar fresco y bien
ventilado.

Seccin 8: Control de exposicin/proteccin especial

Indicaciones adicionales para el diseo de instalaciones tcnicas:
Se recomienda ventilacin local - se puede usar ventilacin mecnica.
Debe proporcionarse una buena ventilacin general a fin de mantener las
concentraciones de vapor por debajo de los lmites de exposicin recomendados.
Medidas generales de proteccin:
No respirar los gases.
Evitar el contacto con los ojos y la piel.
Lavar las manos, cara y otras zonas potencialmente expuestas inmediatamente
despus de trabajar con este material (especialmente antes de comer, beber o fumar).
Tambin se debe limpiar cuidadosamente todo el equipo de proteccin.
Medidas de higiene laboral:
Quitarse inmediatamente la ropa manchada o empapada.
Lavar inmediatamente la ropa contaminada.
No fumar, ni comer o beber durante el trabajo.
Proteccin respiratoria: Mscara de medio rostro o rostro completo con filtros
adecuados. (vapores orgnicos e inorgnicos)
Proteccin de las manos: Guantes de neopreno
Guantes largos
Proteccin de los ojos : Gafas de seguridad

97
 Proteccin del cuerpo: Botas de goma
Delantal de goma

Seccin 9: Propiedades fsicas y qumicas

Estado fsico: Lquido
Color: Pardo anaranjado
Olor: Caracterstico a compuestos sulfurados
Punto de fusin :
No aplicable
Punto de ebullicin : > 100C
Punto de inflamacin:
No aplicable
Temperatura de ignicin:
No aplicable
Temperatura de
autoinflamacin: No aplicable
Densidad: 1,140 a 1,160 g/cm3 (20 C)
Solubilidad en agua:
Fcilmente soluble.
Valor pH t/c: 13 a 14
Fuertemente alcalino.

Seccin 10: Estabilidad y reactividad

Reacciones peligrosas:
Reaccin con cidos y oxidantes fuertes.
Desprendimiento de gases/vapores txicos (H2S).
Productos de descomposicin peligrosos:
Productos de descomposicin determinantes del peligro:
Acido sulfhdrico (sulfuro de hidrgeno)
Condiciones a evitar
Calor y fuentes de ignicin, oxidantes.
Sustancias a evitar
Oxidantes fuertes

Seccin 11: Informacin toxicolgica

Toxicidad oral aguda: DL50 1800 mg/kg
Irritacin cutnea: irritante
Irritacin ocular: El producto es fuertemente irritante.

Seccin 12: Informacin ecolgica

98
 Observaciones:
Peligroso para la vida acutica en concentraciones elevadas.

Seccin 13: Eliminacin de residuos

Producto:
Observando las normas locales en vigor, puede llevarse a una planta
incineradora de residuos industriales.
Envases/embalajes sin limpiar:
Envases/embalajes que no se pueden limpiar, deben eliminarse como el
producto. Envases/embalajes sin restos de producto pueden reciclarse en las
condiciones que marca la legislacin nacional.

Seccin 14: Informacin sobre transporte

NCh 382
Nombre tcnico correcto: Hidrxido de sodio
Clase: 8
Grupo de embalaje: II
Nmero ONU: UN 1824
Riesgo primario: 8
Observaciones: Transporte permitido

IMDG
Proper shipping name: Sodium hydroxide
Class: 8
Packing group: II
UN no. UN 1824
Primary risk: 8
Remarks Shipment permitted
EmS : F-A S-B

Seccin 15: Normas vigentes

Disposiciones particulares:
Otras disposiciones aplicables:
Decreto No. 594 del Ministerio de Salud: "Condiciones Sanitarias y Ambientales
bsicas en los lugares de trabajo."

99
 Anexo B

Se presentan la distribucin granulomtrica para la variacin del tamao de

partculas en la siguiente tabla.

Tamao
Malla 50% - # 200 Planta 80% - # 200 90% - # 200 100% -# 200
m
1 3350 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
2 1700 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
3 850 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
4 600 96.8% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0%
5 425 93.7% 99.9% 100.0% 100.0% 100.0%
6 300 90.3% 99.7% 100.0% 100.0% 100.0%
7 212 86.0% 98.5% 100.0% 100.0% 100.0%
8 150 79.5% 95.1% 98.9% 100.0% 100.0%
9 106 67.5% 86.2% 92.2% 97.8% 100.0%
10 75 50.0% 71.8% 80.0% 90.0% 100.0%
11 53 47.9% 62.4% 67.9% 74.5% 81.2%
12 45 30.9% 38.2% 40.9% 44.3% 47.6%
fondo - - - - - -
Tamao 80 [m] 154 92 75 60 52

Granulometras
110,0%
100,0%
Pasante acumulado [%]

90,0% 50 %-#200
80,0%
planta
70,0%
60,0% 80 %-#200
50,0% 90 %-#200
40,0%
100 %-#200
30,0%
20,0%
30 300 3000
Tamao [m]

100
101
 Anexo C.

Cintica de Flotacin. Prueba 2

.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 2 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 109,03 29,1% 34,6% 36,1% 36,9% 36,1%
2 115,68 18,9% 58,5% 55,4% 56,6% 56,7%
4 113,10 13,5% 75,1% 76,2% 74,9% 75,8%
7 98,18 9,2% 85,0% 87,4% 84,8% 85,0%
15 75,94 7,6% 91,3% 91,5% 92,1% 91,5%
20 45,81 5,0% 93,8% 91,7% 93,7% 93,5%
Relave 1136,27 0,5% - - - -
Total 1694 R 92% R 99% R 98%
k 0,43 kmax 1,02 k s 0,59
0,18 0,00 k f 0,08
s 0,78
0,00

102
 Cintica de Flotacin. Prueba 3
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : 10

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 3 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 155,44 41,2% 50,8% 51,5% 51,1% 50,8%
2 89,38 26,8% 69,8% 68,0% 69,4% 69,7%
4 97,89 15,5% 81,8% 83,1% 81,8% 82,0%
7 88,36 8,5% 87,8% 89,2% 87,3% 87,6%
15 84,74 4,7% 90,9% 90,7% 91,3% 91,3%
20 58,17 2,3% 92,0% 90,7% 92,2% 91,7%
Relave 1120,02 0,9% - - - -
Total 1694 R 91% R 95% R 92%
k 0,55 kmax 1,82 k s 1,14
0,54 0,00 k f 0,26
s 0,66
0,00

103
 Cintica de Flotacin. Prueba 4
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : 12

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 4 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 237,93 38,2% 68,0% 68,2% 67,8% 67,9%
2 56,22 23,7% 77,9% 77,4% 78,5% 78,1%
4 85,57 12,4% 85,9% 86,0% 85,3% 85,4%
7 59,45 6,4% 88,7% 89,6% 88,5% 89,3%
15 50,28 5,0% 90,6% 90,5% 90,9% 90,8%
20 29,16 2,7% 91,2% 90,5% 91,4% 90,8%
Relave 1175,38 1,0% - - - -
Total 1694 R 91% R 93% R 91%
k 0,53 kmax 2,80 k s 2,79
1,63 0,28 k f 0,42
s 0,62
0,00

104
 Cintica de Flotacin. Prueba 5
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

65 [g/t] 75 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 5 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 126,11 35,0% 34,5% 36,0% 35,0% 35,1%
2 89,69 26,9% 53,3% 50,5% 52,1% 52,5%
4 61,45 26,5% 66,1% 66,6% 66,7% 66,5%
7 49,43 17,9% 73,0% 75,7% 74,1% 72,9%
15 80,34 10,2% 79,4% 79,4% 79,4% 79,3%
20 45,02 6,2% 81,6% 79,6% 80,6% 81,6%
Relave 1241,96 1,9% - - - -
Total 1694 R 80% R 84% R 87%
k 0,40 kmax 1,19 k s 0,74
0,49 0,00 k f 0,07
s 0,64
0,00

105
 Cintica de Flotacin. Prueba 6
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

90 [g/t] 100 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 6 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 212,11 39,0% 45,2% 45,9% 48,1% 46,3%
2 135,20 33,7% 70,1% 68,3% 67,8% 68,6%
4 112,32 22,5% 83,9% 85,8% 82,3% 84,7%
7 97,42 11,2% 89,9% 91,3% 89,1% 89,8%
15 80,38 6,5% 92,8% 92,2% 94,0% 92,7%
20 37,20 5,5% 93,9% 92,2% 95,0% 93,9%
Relave 1019,37 1,1% - - - -
Total 1694 R 92% R 98% R 99%
k 0,66 kmax 1,54 k s 0,74
0,04 0,00 k f 0,04
s 0,87
0,00

106
 Cintica de Flotacin. Prueba 7
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

110 [g/t] 130 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 7 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 177,90 40,2% 41,3% 42,8% 44,3% 43,4%
2 128,78 35,4% 67,6% 63,8% 64,1% 64,7%
4 98,67 20,3% 79,2% 82,4% 79,7% 81,0%
7 82,50 17,8% 87,7% 89,7% 87,3% 87,1%
15 76,00 9,6% 91,9% 91,3% 92,7% 91,9%
20 42,78 7,4% 93,7% 91,3% 93,9% 93,7%
Relave 1087,37 1,0% - - - -
Total 1694 R 91% R 97% R 100%
k 0,57 kmax 1,37 k s 0,73
0,12 0,00 k f 0,05
s 0,82
0,00

107
 Cintica de Flotacin. Prueba 8
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 15 [ppm].

Prueba 8 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 124,29 32,2% 33,6% 34,4% 33,6% 32,7%
2 63,29 27,2% 48,0% 47,1% 48,2% 49,2%
4 83,76 22,4% 63,8% 62,8% 63,1% 63,3%
7 53,08 16,6% 71,2% 73,3% 71,9% 71,0%
15 78,46 10,9% 78,4% 79,1% 78,9% 78,9%
20 44,52 7,5% 81,2% 79,5% 80,4% 80,9%
Relave 1246,60 1,8% - - - -
Total 1694 R 80% R 85% R 83%
k 0,33 kmax 0,89 k s 0,78
0,71 0,24 k f 0,13
s 0,54
0,00

108
109
 Cintica de Flotacin. Prueba 9
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 20 [ppm].

Prueba 9 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 137,13 37,2% 42,2% 43,8% 42,7% 42,2%
2 73,66 28,9% 59,8% 56,8% 58,3% 59,6%
4 66,72 21,5% 71,6% 72,1% 72,5% 72,1%
7 60,70 15,6% 79,4% 81,7% 80,2% 78,8%
15 65,79 11,2% 85,5% 86,3% 86,1% 86,3%
20 49,62 7,8% 88,7% 86,5% 87,4% 88,3%
Relave 1240,38 1,1% - - - -
Total 1694 R 87% R 91% R 90%
k 0,36 kmax 1,12 k s 0,99
0,95 0,27 k f 0,13
s 0,61
0,00

110
 Cintica de Flotacin. Prueba 10
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 25 [ppm].

Prueba 10 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 192,99 35,0% 44,4% 45,5% 45,5% 44,8%
2 115,08 28,4% 65,9% 63,4% 64,7% 65,1%
4 94,52 21,1% 79,0% 80,6% 79,2% 79,8%
7 78,30 14,5% 86,5% 88,2% 86,0% 85,9%
15 65,79 8,8% 90,3% 90,2% 90,9% 90,7%
20 48,78 5,5% 92,1% 90,3% 92,0% 91,8%
Relave 1098,54 1,1% - - - -
Total 1694 R 90% R 95% R 93%
k 0,51 kmax 1,48 k s 0,85
0,37 0,00 k f 0,15
s 0,73
0,00

111
112
 Cintica de Flotacin. Prueba 11
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 40%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 11 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 245,11 42,0% 44,2% 46,4% 45,2% 45,5%
2 125,82 39,2% 65,4% 60,7% 62,7% 63,3%
4 72,17 24,7% 73,0% 75,3% 75,1% 74,3%
7 67,19 20,6% 79,0% 82,5% 80,8% 78,9%
15 144,88 10,9% 85,7% 84,8% 84,9% 85,1%
20 69,98 4,6% 87,1% 84,8% 85,8% 87,5%
Relave 1765,85 1,7% - - - -
Total 2491 R 85% R 88% R 93%
k 0,46 kmax 1,65 k s 0,99
0,70 0,00 k f 0,08
s 0,70
0,00

113
 Cintica de Flotacin. Prueba 12
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 71.84 %-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 20%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 12 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 89,56 41,5% 38,2% 40,0% 42,2% 40,8%
2 72,56 34,5% 63,9% 60,9% 60,3% 61,0%
4 55,73 21,3% 76,1% 77,5% 74,1% 76,1%
7 38,34 10,2% 80,1% 82,8% 80,6% 81,2%
15 53,57 7,8% 84,4% 83,6% 85,4% 84,2%
20 24,60 5,1% 85,7% 83,6% 86,4% 85,4%
Relave 698,63 2,0% - - - -
Total 1033 R 84% R 89% R 92%
k 0,65 kmax 1,45 k s 0,72
0,00 0,00 k f 0,03
s 0,79
0,00

114
 Cintica de Flotacin. Prueba 13
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 50%-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 13 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 139,94 42,3% 41,9% 42,9% 42,2% 42,0%
2 59,78 28,6% 54,1% 52,2% 53,3% 53,9%
4 65,04 18,8% 62,7% 63,3% 63,6% 63,0%
7 84,68 11,3% 69,5% 70,5% 69,4% 69,3%
15 98,92 6,7% 74,2% 74,1% 73,9% 74,3%
20 23,99 4,1% 74,9% 74,3% 75,0% 74,9%
Relave 1221,65 2,9% - - - -
Total 1694 R 74% R 78% R 75%
k 0,35 kmax 1,16 k s 1,69
1,47 0,56 k f 0,25
s 0,43
0,00

115
 Cintica de Flotacin. Prueba 14
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 80%-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 14 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 205,32 39,8% 45,7% 46,7% 46,3% 46,0%
2 127,98 29,8% 67,0% 64,7% 66,3% 66,4%
4 108,45 23,4% 81,2% 82,7% 81,6% 81,9%
7 97,44 16,1% 90,0% 91,1% 89,0% 89,4%
15 63,59 9,7% 93,4% 93,7% 94,2% 94,2%
20 56,65 5,9% 95,3% 93,7% 95,4% 94,8%
Relave 1034,57 0,8% - - - -
Total 1694 R 94% R 99% R 95%
k 0,48 kmax 1,43 k s 0,96
0,43 0,00 k f 0,25
s 0,63
0,00

116
 Cintica de Flotacin. Prueba 15
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 90%-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 15 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 192,89 32,5% 43,7% 44,9% 44,4% 44,2%
2 120,28 26,1% 65,5% 62,8% 64,5% 64,5%
4 105,54 19,1% 79,6% 81,3% 80,4% 80,6%
7 115,43 12,2% 89,4% 90,4% 88,2% 88,6%
15 73,45 7,5% 93,2% 93,4% 93,8% 93,9%
20 43,37 5,6% 94,9% 93,5% 95,0% 94,5%
Relave 1043,04 0,7% - - - -
Total 1694 R 93% 99%
R R 95%
k 0,46 kmax 1,35 k s 0,93
0,42 0,00 k f 0,25
s 0,61
0,00

117
 Cintica de Flotacin. Prueba 16
.

Origen de la Muestra: Escorias Fundicin Altonorte.

Mquina de Flotacin: Denver 1000 rpm Tipo de Agua: Procesos

Masa de Alimentacin: 1694 [g] Grado de Molienda: 100%-#200

Velocidad superficial de aire ( J g ) : 1 cm/s Flujo de Aire: 14.7 [LPM]

Tiempo de Acondicionamiento: 5 minutos. pH : Natural 8.3

Tiempo de muestreo: 1, 2, 4, 7, 15, 20, relave. Porcentaje de Slidos: 30%

Dosificacin de Reactivos:

Colector Hostaflot E 703 Colector Hostaflot E 930 Espumante Flotanol H 70

80 [g/t] 90 [g/t] 30 [ppm].

Prueba 16 Cobre
Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Rec. Cu Klimpel Kelsall
Ziga
0 0,00 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
1 150,66 34,3% 37,0% 38,0% 38,3% 37,3%
2 110,34 27,3% 58,6% 56,7% 58,0% 58,1%
4 138,23 18,0% 76,4% 76,7% 75,5% 76,7%
7 115,32 10,4% 85,0% 87,2% 84,8% 85,0%
15 118,45 6,9% 90,9% 91,1% 91,6% 90,9%
20 75,02 3,8% 92,9% 91,2% 93,0% 92,9%
Relave 985,98 1,0% - - - -
Total 1694 R 91% R 97% R 99%
k 0,43 kmax 1,10 k s 0,61
0,24 0,00 k f 0,06
s 0,80
0,00

118
 Anexo D.

La columna de la recuperacin acumulada se calcula segn la tabla 3.3.

Luego se construye una nueva columna llamada error la cual contiene la
diferencia al cuadrado entre la recuperacin acumulada experimental y la
simulada, es decir:

D4 E4
2

D5 E5
2

D9 E9
2

A B C D E F
2 Recuperacin Garca y
Tiempo Masa Ley Cu Error G-Z
3 Acumulada Ziga
4 1 150,66 34,3% 37,0%
5 2 110,34 27,3% 58,6%
6 4 138,23 18,0% 76,4%
7 7 115,32 10,4% 85,0%
8 15 118,45 6,9% 90,9%
9 20 75,02 3,8% 92,9%
10 Relave 985,98 1,0% 100,0% - -
R Celda
k Objetivo

Para completar los parmetros del solver se debe marcar la celda

objetivo, que corresponde a la suma de los errores al cuadrado. El valor de la
celda objetivo debe ser mnimo, las celdas a combinar deben ser las que se
encuentran con color verde.

119
 De esta misma forma se pueden calcular los parmetros para cada uno
de los otros modelos cinticos.

Comparacin de los modelos cinticos.

En la siguiente tabla, muestra los parmetros cinticos de cada uno de

los modelos cinticos estudiados, con su error respectivo, con esto se puede
apreciar que el modelo que representa el menor error es el de Klimpel. Por
tanto, Este modelo es el utilizado para modelar cada una de las flotaciones
batch realizadas en esta tesis. El grfico muestra con unto los datos
experimentales y la lnea continua los modelos analizados.

120
121