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PRESENTA
RESUMEN
NDICE GENERAL
RESUMEN i
NDICE.. iii
LISTA DE TABLAS.. vii
LISTA DE FIGURAS.. viii
CAPTULO I
INTRODUCCIN
Antecedentes. 1
Planteamiento del Problema.. 2
Justificacin 3
Objetivos. 4
1.5 Limitaciones del Estudio5
1.5.1 Limitaciones Generales
5
1.5.2 Limitaciones Especficas............................................................................... 5
CAPTULO II
MARCO TERICO
CAPTULO III
MTODO Y MATERIALES
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones. 50
5.2 Recomendaciones... 51
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANEXOS. 54
vii
LISTA DE TABLAS
LISTA DE FIGURAS
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Figura 2. Hoja de Registro de Produccin de Texturizado
55
Figura 3. rea de Texturizado Tolvas y Hornos
55
Figura 4. rea de Texturizado Bandas de Transporte
56
Figura 5. rea de Texturizado Productos Terminados
56
Figura 6. Publicacin de Indicadores Mes de Febrero
57
Figura 7. Publicacin de Indicadores Marzo
58
Figura 10. Oficina del rea de Mantenimiento................................................................
INTRODUCCIN
1.1 Antecedentes.
El rea bajo estudio no cuenta con indicadores que midan el desempeo del nivel de
calidad en el mantenimiento de los equipos.
El equipo de mantenimiento juega un papel vital, pero debido a que ste no cumple
con sus tareas ni cuenta con un catlogo de los equipos disponibles y un calendario
3
Esto causa que el costo de fabricacin del producto elaborado en dicha lnea se
incremente y no salga con calidad.
Cul ser el plan de mantenimiento correcto a realizar en los equipos del rea de
texturizado?
1.3 Justificacin.
En los pases de primer mundo donde existen filosofas, que les permite un mejor
aprovechamiento de sus recursos, la herramienta de Mantenimiento Productivo Total
ha logrado reducir significativamente los costos de produccin ayudando en el
crecimiento sostenido de la empresa y el enriquecimiento profesional de las personas
que laboran en ella.
Con el diseo del plan que se realizar se busca utilizar de manera factible la
herramienta de Mantenimiento Productivo Total en equipos del rea de texturizado.
Con el enfoque de integrar al operador, las mquinas que intervienen en el proceso
de fabricacin del texturizado, tcnicos especializados y los responsables del
cumplimiento de los objetivos generales de la empresa.
1.4 Objetivos.
MARCO TERICO
2.1 Qu es el TPM.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones o Reactivo, el cual se
basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores
de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la
reparacin toda quedaba all.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un
plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices
destinados a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Zandin, (2005) expresa El TPM exige mucho trabajo, requiere atencin y apoyos
constantes. Las recompensas son una planta competitiva con mayor productividad,
costos ms bajos, mejor calidad del producto, una planta y reas de trabajo limpias,
una nueva sensacin de orgullo y optimismo.
TPM No es:
1. Un plan que se pone en prctica por una temporada y luego se deja en el
olvido.
2. Un servicio de reparacin general de mquinas.
3. Una tarea ms que desempear.
Por el contrario:
Objetivos operativos: El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que
los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial
instalada.
Otros objetivos:
Una mquina ms limpia y mejor conservada tiene menor probabilidad de sufrir una
falla, cualquier anomala que pudo derivar en un problema mayor, ser detectada y
resuelta en sus etapas iniciales. En trminos de costo monetario, el resultado de un
mejor mantenimiento se traduce en utilidades.
Ventajas:
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se
consigue un resultado final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas:
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este
cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin
de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es
costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.
1. Organizativos
Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
Aprendizaje permanente.
2. Seguridad
3. Productividad
Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construccin
de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa
disciplinada, potente y efectiva. Los procesos fundamentales o pilares del TPM se
deben combinar durante el proceso de implantacin. Debe existir una cierta lgica
para la implantacin del TPM en la empresa y sta depender del grado de
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Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan con la intervencin de las
diferentes reas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la
Efectividad Global del Equipo, proceso y planta; todo esto a travs de un trabajo
organizado en equipos multidisciplinarios, empleando metodologa especfica y
concentrando su atencin en la eliminacin de los despilfarros que se presentan en
las plantas industriales.
Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos
necesarios para dominar el equipo que opera.
Este pilar considera todas las acciones que se deben realizar para el desarrollo de
habilidades para lograr altos niveles de desempeo de las personas en su trabajo.
Se puede desarrollar en pasos como todos los pilares TPM y emplea tcnicas
utilizadas en mantenimiento autnomo, mejoras enfocadas y herramientas de
calidad.
Tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el
cero defectos es factible.
Las acciones del mantenimiento de calidad buscan verificar y medir las condiciones
cero defectos regularmente, el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la
situacin donde no se generen defectos de calidad.
Este pilar tiene como propsito reducir las prdidas que se pueden producir en el
trabajo manual de las oficinas. Si cerca del 80 % del costo de un producto es
determinado en las etapas de diseo del producto y de desarrollo del sistema de
produccin.
Causadas por ambas fallas, espordicas y crnicas. Las fallas espordicas son por
lo general obvias y fciles de corregir (algunas cosas rotas). Las fallas crnicas con
frecuencia son ignoradas o negadas despus de varios intentos poco exitosos de
corregir el problema.
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Puesto que las fallas son responsables de un gran porcentaje de prdidas totales, el
personal de la fbrica intervine gran cantidad de tiempo en la busca de medios, para
evitarlas.
Eso es en realidad posible aun sin mucho esfuerzo e inversin (aunque algo de la
inversin se requiere al principio), si la actitud convencional de que las fallas es
inevitable se cambia. Todos los involucrados en el proceso de mejoramiento deben
entender que los defectos si se deben prevenir.
Las prdidas de los ajustes son resultado de tiempo de paro y producto defectuoso
que surge cuando la produccin de un artculo termina y el equipo se ajusta para
cumplir con los requerimiento del otro articulo.
Los productos retrabajados son tambin productos que no cumplen los requisitos de
calidad a la primera, pero que pueden ser reprocesados y convertidos en productos
buenos.
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Son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificadas por la
cantidad de materiales regresados, tirados o de desecho.
Efectividad Global del Equipo (OEE). Este indicador responde elsticamente a las
acciones realizadas tanto de mantenimiento autnomo, como de otros pilares TPM.
Una buena medida inicial de OEE ayuda a identificar las reas crticas donde se
podra iniciar una experiencia piloto TPM. Sirve para justificar a la alta direccin
sobre la necesidad de ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto y
para controlar el grado de contribucin de las mejoras logradas en la planta. Las
cifras que componen la Efectividad Global del Equipo nos ayudan a orientar el tipo de
acciones de Mantenimiento Productivo Total y la clase de instrumentos que debemos
utilizar para el estudio de los problemas y fenmenos. La Efectividad Global del
Equipo sirve para construir ndices comparativos entre plantas para equipos similares
o diferentes. En aquellas lneas de produccin complejas puede se debe calcular la
OEE para los equipos componentes. Esta informacin ser til para definir en el tipo
de equipo en el que hay que incidir con mayor prioridad con acciones TPM.
Algunos directivos de plantas consideran que obtener un valor global OEE para una
proceso complejo o una planta no es til del todo, ya que puede combinar mltiples
causas que cambian diariamente y el efecto de las acciones TPM no se logran
apreciar adecuadamente en la OEE. Por este motivo, es mejor obtener un valor de
OEE por equipo, con especial atencin en aquellos que han sido seleccionados
como piloto o modelo.
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ms alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. Hay tres razones
principales para que la mayora de las empresas multinacionales y algunas
nacionales hayan adoptado los programas de TPM.
Transformacin del entorno de la planta: A travs del TPM una planta sucia,
cubierta de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire comprimido, desperdicios,
puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los clientes y
visitantes quedan gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su
confianza en los productos y en la calidad de la gestin de la empresa.
convencer al personal de que no se trata del nuevo programa del mes, simplemente
esa culturizacin puede tomar hasta ms de un ao.
Una vez de que el coordinador est seguro de que toda la fuerza laboral ha
comprado el programa de TPM y que entiende su filosofa e implicaciones, se
forman los primeros equipos de accin. Los equipos de accin tienen la discrepancia
u oportunidades de mejoramiento, la forma ms adecuada de corregirlas o
implementarlas e iniciar el proceso de correccin o de mejoramiento. Posiblemente
no resulte fcil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e
iniciar las acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o
casos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las
comparaciones que puedan establecer, se lograr un importante avance.
Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM
ser como un medio para alcanzar las metas.
6) Lanzamiento Introductorio.
Planificacin.
Capacitacin.
Implantacin de las 3Y`s: motivacin, competencia y entorno del trabajo.
Determinacin y clculo de indicadores.
Aplicacin del Mantenimiento Autnomo.
Aplicacin del Mantenimiento Planificado.
El TPM enfrenta la reaccin natural que todo ser humano siente hacia el cambio. De
hecho cualquier alteracin en nuestras vidas es siempre motivo de preocupacin.
El TPM representa un cambio y aunque este sea muy positivo, los empleados no
siempre lo ven de esa manera, por tal motivo en los primeros intentos de
entrenamiento hallaremos tal resistencia, especialmente por parte de la gente con
menor nivel de educacin.
Debemos verlo como un recurso clave para llegar a nuestros objetivos del nuevo
siglo. Es una actividad productiva.
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Compromiso de la direccin.
Como en todos los sistemas de gestin modernos la direccin debe dejar claro su
compromiso con la implantacin del TPM.
El sistema de informacin.
MTODO Y MATERIALES
3.1 Sujeto.
Yeso Industrial de Navojoa, S.A. de C.V. (YINSA), Fue incorporada en 1978 e inici
operaciones en 1982. El objetivo principal de la empresa es la explotacin y
procesamiento de Yeso y sus derivados.
Esta cuenta con sus depsitos propios de Yeso, lo cual tiene garantizada reservas
para operar por dcadas en el futuro.
Misin
Visin
Objetivo de la Empresa
Yeso
Muroblock
Muroblock.
Adhesivos
Pegamax.
Vitromax.
Texturas
Textumax.
1. Cribar arena.
2. Revisar inventarios.
3. Indicar al mezclador el tipo de producto a elaborar para que pese los Aditivos
correspondientes.
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3.2 Mtodo.
El procedimiento empleado para el logro del objetivo del presente estudio fue el
siguiente:
Se estableci una tabla para que los operadores y los responsables del
mantenimiento reconocieran en que estado se encuentran los equipos.
3.3 Materiales.
Insumos:
Casco.
Cubre bocas.
Computadora.
Hojas blancas.
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Impresora.
Lpiz.
Calculadora.
Cuaderno de anotaciones.
Rotulador.
Cronmetro.
Marcador.
Escritorio.
Sillas.
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
Se asumi que el sistema bajo estudio sera el rea de texturizado, porque en esa
rea tambin se est realizando el proyecto de prcticas.
Ayudante de Criba. Apoyar en las actividades de criba tales como llenar los
supersacos con arena cribada en sus distintos tamaos, as como clasificarlos
de acuerdo al tamao de arena.
Se recopil informacin de todos los equipos para crear un catlogo, que contenga
la descripcin, modelo y por consiguiente saber el nmero de equipos con que
cuenta el rea.
Los equipos hablan a travs de los sntomas que presentan y es mejor detectar a
tiempo los defectos menores que llegar a la descompostura de la mquina.
A continuacin se presenta una tabla de los estados que puede presentar cada
mquina.
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El tiempo disponible se calcul sumando las horas diarias que trabajan en los das
laborados, tomando en cuenta que los sbados se trabaja cinco horas y media y los
domingos son da de descanso.
El tiempo de paro por mantenimiento y paros por operacin se toma de los registros
diarios ya que en el registro viene el tipo de paro y la duracin, se suman las
duraciones y ese sera el tiempo de mantenimiento y tiempo por operacin.
El tiempo total de paros se calcul mediante la suma de todos los paros ocurridos en
el mes desde paros de mantenimiento, operacin, falta de suministro, limpieza por
cambio de producto y otras causas que originan paros.
Tiempo que se par por Mantenimiento. 4.25 hrs. 3.41 hrs. 7.63 hrs.
Tiempo que se par por Operacin. 0.65 hrs. 0.38 hrs. 0.35 hrs.
Los indicadores calculados son para los meses de Enero, Febrero y Marzo, estos
indicadores fueron publicados, mes con mes, en una pizarra que se encuentra en el
rea de texturizado (Ver Anexos. Figura 6 y 7).
Tiempo Medio entre fallas por = 198 hrs. 4.25hrs = 12.10 hrs. /paro
mantenimiento. 16 paros
Tiempo Medio entre fallas por = 159 hrs. 3.41 hrs. = 17.28 hrs. /paro
mantenimiento. 9 paros
Tiempo medio entre fallas por = 159 hrs. - 0.38 hrs. = 79.31 hrs. /paro
operacin. 2 paros
Tiempo Medio entre fallas por = 113.5 hrs. 7.63 hrs. = 17.64 hrs. /paro
mantenimiento. 6 paros
Cursos Lubricacin.
Cursos de PLC.
Curso de sistema elctrico.
Taller de partes o elementos de equipos claves.
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.
Los equipos hablan a travs de los sntomas que presentan y es mejor detectar a
tiempo los defectos menores que llegar a la descompostura de la mquina.
Con la ayuda del plan de mantenimiento se podr integrar al operador, las mquinas
que intervienen en el proceso de fabricacin del texturizado, tcnicos especializados
y los responsables del cumplimiento de los objetivos generales de la empresa.
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5.2 Recomendaciones.
5. Publicar cada mes los indicadores en la pizarra para que el personal est
informado de como se encuentra el rea.
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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Nakajima, Seiichi. 1991. Programa del Desarrollo del TPM, Implantacin del
Mantenimiento Productivo Total, primera edicin. Editorial Productivity Press.
Inglaterra.
Salvendy, Gavriel. 1991. Manual de Ingeniera Industrial (vol. 2), primera edicin.
Editorial Limusa. Mxico.
Shirose, Kunio. 1992. TPM para mandos intermedios de fbrica, primera edicin.
Editorial Productivity Press. Inglaterra.
Shirose, Kunio. 1994. TPM para Operarios, para mandos intermedios de fbrica,
primera edicin. Editorial Productivity Press. Estados Unidos.
Zandin, Kjell B. 2005. Maynard Manual del Ingeniero Industrial, tomo II. segunda
edicin. Editorial McGraw-Hill Latinoamericana Editores S. A de C. V. Mxico.
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ANEXOS
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