FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL (TPM) EN LA EMPRESA CONCYSSA
S.A., LIMA-2023

BACH. ORE COSTAS EGOROK

PARA OPTAR EL TÍTULO BACHILLER DE

INGENIERO INDUSTRIAL

CUZCO, 2023
 ÍNDICE

ÍNDICE…………………………………………………………………………………….. i
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………. iv
RESUMEN………………………………………………………………………………… v
ABSTRAC…………………………………………………………………………………. vi
1. ANTECEDENTES……………………………………………………………………. 7
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN………………………………………………… 7
2.1. Descripción general de la empresa……………………………………………... 7
2.1.1. Datos de la Empresa…………………………………………………… 7
2.1.2. Reseña Histórica……………………………………………………….. 7
2.1.3. Misión………………………………………………………………….. 8
2.1.4. Visión………………………………………………………………….. 8
2.1.5. Organigrama de la Empresa…………………………………………… 9
2.2. Descripción de la situación problemática……………………………………… 9
2.3. Análisis situacional y diagnóstico de la unidad de mantenimiento……………. 9
2.4. Planteamiento del problema…………………………………………………… 9
2.4.1. Problema Principal……………………………………………………. 9
2.4.2. Problemas Específicos………………………………………………… 9
2.4.3. Formulación del Problema…………………………………………….. 10
2.5. Delimitación de la investigación……………………………………………….. 10
2.6. Objetivos de la investigación……………………………………………………10
2.6.1. Objetivo general……………………………………………………….. 10
2.6.2. Objetivos específicos………………………………………………….. 10
3. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………11
3.1. Análisis funcional de la gestión del mantenimiento…………………………… 11
3.2. Significado e historia del mantenimiento productivo total (TPM)………….…. 13
3.3. Tipos de mantenimiento…………………………………………………….…. 16
3.4. Conceptos involucrados………………………………………………..……… 17
3.4.1. Las 5s en TPM……………………………………………….. …….…17
3.4.2. Los ocho pilares del TPM………………………………………….…. 19
3.4.2.1. Pilar del mantenimiento efectivo…………………….…….. 19
3.4.2.2. Pilar autónomo………………………………………….….. 21
3.4.2.3. Pilar de mantenimiento planeado…………………………... 21
3.4.2.4. Pilar de capacitación…………………………………….…. 22
3.4.2.5. Pilar del control inicial……………………………………... 22
3.4.2.6. Pilar del mejoramiento para la calidad…………………..…. 22

i
 3.4.2.7. Pilar de TPM en todos los departamentos (administrativo)..22
3.4.2.8. Pilar seguridad, higiene y medio ambiente……………….. 22
4. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………... 23
5. METODOLOGÍA APLICADA……………………………………………………. 23
5.1. Tipo y nivel de investigación………………………………………………... 23
5.2. Método y diseño de la investigación………………………………………… 23
5.3. Variables e indicadores…………………………………………………….... 24
5.3.1. Variable independiente……………………………………………….. 24
5.3.2. Variables dependiente………………………………………………… 25
5.4. Hipótesis……………………………………………………………………... 25
5.4.1. Hipótesis principal…………………………………………………….. 25
5.4.2. Hipótesis especificas…………………………………………………... 25
5.5. Técnica e instrumentos de recolección de datos……………………………... 26
5.5.1. Técnicas……………………………………………………………….. 26
6. IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).26
6.1. Preparación……………………………………………………………………26
Paso 1: Compromiso de la Alta Dirección…………………………………... 26
Paso 2: Campaña de información técnica o educativa………………………. 27
Paso 3: Estructura de promoción TPM……………………………………… 27
Paso 4: Establecer Políticas y Objetivos…………………………………….. 27
Paso 5: Plan Maestro para Desarrollo del TPM……………………………... 27
6.2. Implementación preliminar………………………………………………….. 28
Paso 6: Lanzamiento del TPM…………………………………………….… 28
6.3. Implementación del TPM…………………………………………………… 28
Paso 7: “Kobetsu – Kaisen”. Mejora de la efectividad de los equipos……… 28
Paso 8: “Jishu – Hozen”. Desarrollo del programa de mantenimiento
autónomo……………………………………………………………. 28
Paso 9: Plan y programación del mantenimiento……………………………. 28
Paso 10: Mejorar las habilidades de operaciones y mantenimiento………… 29
Paso 11: Desarrollo del programa de Gestión de Equipos………………….. 29
6.4. Estabilización……………………………………………………………….. 29
Paso 12: Implementación perfecta y aumento de niveles del TPM………… 28
7. RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………….. 30
7.1. Calificación…………………………………………………………………. 30
7.2. Resultado de la Encuesta a nivel PRE y POST TEST……………………… 30
7.3. Prueba de Hipótesis…………………………………………………………. 33
CONCLUSIONES………………………………………………………………………. 36

ii
ANEXOS……………………………………………………………………………….. 37
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………. 40

iii
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo está dividido en 7 capítulos, los cuales buscan en primera instancia
describir la problemática de la empresa Concyssa división. Industrial respecto a cómo se está
llevando a cabo la Gestión del Mantenimiento.
En el primer capítulo se ha realizado un estudio de los antecedentes a esta problemática, es
decir se ha indagado en aportaciones hacia diferentes empresas de diferentes rubros.
El capítulo dos se podrá encontrar la descripción de nuestro problema de Investigación el cual
contiene l descripción antes de la Implementación de alguna propuesta de solución y el
planteamiento del Problema Existente en la Gestión del Mantenimiento.
En el capítulo tres, describimos el marco teórico bajo el cual nos basamos para interpretar,
analizar y sugerir dentro del marco del problema. Temas como los ocho pilares del TPM y la
5S.
En el cuarto capítulo mostramos las características del campo temporal, y físico bajo los
cuales se realizó la investigación.
El capítulo cinco y seis está desarrollada la Metodología que Aplicaremos y la
Implementación del Mantenimiento Productivo Total bajo los parámetros de nuestra
metodología Aplicada

iv
 RESUMEN
En la búsqueda de una solución efectiva a los Problemas recurrentes en la empresa Concyssa
División Industrial, se halló que en su mayoría las fallas en producción y en cumplimiento
con clientes se debía debido a las recurrentes e inesperadas fallas en los equipos.
Nuestro trabajo tiene como objetivo demostrar que la Gestión del Mantenimiento en la
empresa no es la adecuada y que esta deficiencia afecta en números.
Para lograr nuestro objetivo hemos usado como Base metodológica, la metodología 5S, los 8
pilares del TPM y la propuesta de Seiishi Nakajima, creando una propuesta de
Implementación que constara de 4 etapas: Preparación, Implementación Preliminar,
Implementación del TPM (Organizar un plan, mejorar las habilidades del personal, así como
la mejora de equipos y maquinaria y desarrollo de un programa de mantenimiento y por
último Desarrollar un Programa de Gestión de Equipos).
La implementación de esta Metodología expuesta busca obtener una mejora substancial y
estadísticamente comprobable en la Gestión del Mantenimiento de la empresa y que esto se
evidenciara en tres aspectos: reducción en las horas de parada de máquina, aumento el
registro mediante documentación de las máquinas y equipos y la reducción en el costo
adicional por mantenimiento correctivo.
Palabras Claves: Gestión de Mantenimiento, TPM, 5S.

v
 ABSTRACT
In the search for an effective solution to the recurring problems in the company Concyssa
Div. Industrial. We were found that most of the failures in production and in compliance with
customers was due to recurrent and unexpected equipment failures.
Our work has how objective to demonstrate that the Maintenance Management in the
company is not adequate, and this deficiency affects the anancies.
To achieve our goal we have used as a methodological basic, the 5S methodology, the 8
pillars of TPM and the proposed of Seiishi Nakajima, to create a proposal for implementation
that will consist of 4 stages: Preparation, Preliminary Implementation, Implementation of
TPM (Organize a plan , improve staff skills and improving machinery and equipment and
developing a maintenance program and finally develop a program Management team ) .
The implementation of this methodology exposed seeks a statistically verifiable and
substantial improvement in Maintenance Management of the company and this is evidenced
in three areas: reduction in hours of machine downtime, increase registration through
documentation of machinery and equipment and reduced the additional cost per corrective
maintenance.
Key Words: Maintenance Management, 5S, TPM.

vi
1. ANTECEDENTES
UNIVERSIDAD DE COMILLAS PONTIFICIA, INSTITUTO DE INGENIERÍA Y
TÉCNICA SUPERIOR (ICAI), IMPLEMENTACIÓN DEL CONCEPTO TPM EN LAS
OPORTUNIDADES DE FABRICACIÓN Y EMBALAJE, ALMUDENA ESCUDERO
GANCEDO MADRID, SEPTIEMBRE 2007.
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL, Facultad de Ingeniería Eléctrica y Ciencias
Mecánicas, Desarrollo de modelos para la aplicación del mantenimiento integral de la
producción en el sector de bienes y servicios.
Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas, Universidad Nacional de Ingeniería,
“Modelos de sistemas de mantenimiento para empresas de transporte urbano”,
implementado por CAMIZAN LOZANO, Gleiser Oscar y PINTO ZEGARRA, Alberto
Augusto.
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
2.1. Descripción general de la empresa
2.1.1. Datos de la Empresa
 Nombre de la empresa: Concyssa S.A.
 RUC: 20100370426
 Sector: Fabricación y Comercialización de Productos Termoplásticos
 Dirección: Av. Felipe Santiago Salaverry #148 – Urb. El Pino, San
Luis – Lima, Perú.
 Teléfono: 3261264
2.1.2. Reseña Histórica
CONCYSSA S.A. es una empresa peruana fundada en 1972 como
empresa constructora. CONCYSSA fue originalmente un acrónimo de
"Construcciones Civiles y Sanitarias S.A.". El nombre revela la
experiencia de sus fundadores al inicio de su actividad. Actualmente
estamos activos en el campo de la construcción, el servicio, la industria y
el sector inmobiliario.
Durante todos estos años de experiencia, CONCYSSA ha ejecutado
importantes proyectos en el campo de la construcción y el servicio.
Nuestra amplia experiencia en saneamiento y nuestro enfoque en el
mantenimiento de redes de agua potable y alcantarillado en la ciudad de
Lima nos ha permitido posicionarnos como una empresa líder en la
restauración de redes de agua potable y alcantarillado en el país.
En el transcurso de este crecimiento empresarial, contamos con una gran
experiencia en alianzas estratégicas y joint ventures con empresas

7
extranjeras líderes en tecnología sin zanjas, que permiten la transferencia
de

8
 importantes tecnologías en estas especialidades. En el sector industrial,
somos líder nacional en la producción y comercialización de accesorios de
conexión de agua potable doméstica. Disponemos de una completa planta
industrial equipada con el equipamiento necesario para manejar toda la
cadena productiva, incluyendo: un área de fundición equipada con un
sistema CAD-CAM-CNC para el diseño de nuestros productos, la
producción de los moldes correspondientes y el mantenimiento, para
ejemplo. ; área de inyección de termoplásticos de accesorios de plástico
equipados con jeringas de última generación; y un área de control de
calidad con un laboratorio acreditado que permite realizar pruebas 100%
correctas de nuestros productos de acuerdo con los requisitos de las
normas nacionales; todo ello respaldado por nuestro Sistema de Gestión de
Calidad de Soporte, que desde 2004 cuenta con el sello Sedapal de
productos certificados y conformes con la norma ISO 9001. Actualmente
estamos implementando las normas ISO 14001:2004 y OHSAS
18001.2007.
Somos también una empresa que se enorgullece de tener un sistema de
formación de profesionales en su campo de especialización, precisamente
en estos años de actividad hemos formado a muchos ingenieros para su
promoción, hoy desarrollando su labor en otras importantes empresas,
aportando conocimiento al país. , beneficia a nuestra sociedad.
2.1.3. Misión
Ser reconocida como una organización altamente especializada en el
sector salud; líder del mercado nacional. Todo esto está respaldado por
sistemas de gestión certificados que garantizan la calidad de nuestros
productos y servicios.
2.1.4. Visión
Somos una empresa contratista con amplia experiencia en el ramo del
saneamiento y la construcción, comprometida en brindar a los clientes
productos y servicios de calidad que satisfagan sus expectativas y
aseguren la suficiente rentabilidad de la empresa.
Todo esto gracias al aporte de nuestros socios, a quienes consideramos
nuestro recurso más valioso, incentivándolos a alcanzar su potencial.

8
 2.1.5. Organigrama de la Empresa
Figura 1: Organigrama de la empresa

2.2. Descripción de la situación problemática

En la empresa CONCYSSA- DIV. INDUSTRIAL, como en otras empresas de
carácter productivo se puede observar que la gestión de mantenimiento ha pasado
a segundo plano, priorizando el cumplimiento de pedidos y aumentar los ingresos
por parte de las ventas.
Por el poco desarrollo de la gestión de mantenimiento se presentan situaciones
como: el incumplimiento del programa de mantenimiento preventivo, poca o
ninguna información respecto a las fallas históricas de las máquinas y/o equipos,
stock de repuesto críticos por debajo del mínimo, parada de máquina prolongadas
y otros.
2.3. Análisis situacional y diagnóstico de la unidad de mantenimiento
2.4. Planteamiento del problema
2.4.1. Problema Principal
Excesiva horas perdidas por parada de maquina
2.4.2. Problemas Específicos
 ¿De qué manea la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) reducirá las horas de parada de máquina?
 ¿De qué manea la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) aumentará la documentación sobre las máquinas y equipos?
 ¿De qué manera la implementación del Mantenimiento Productivo
Total (TPM) reducirá el costo adicional por mantenimiento correctivo?

9
 2.4.3. Formulación del Problema
a) Problema Principal
Excesiva horas perdidas por parada de máquina, mejorará con la
gestión del mantenimiento de la Empresa Concyssa- Div. Industrial
en el período de setiembre 2022 – junio 2023
b) Problemas Específicos
 ¿De qué manera la implementación del Mantenimiento Productivo
Total (TPM) reducirá las horas de parada de máquina de la
Empresa Concyssa- Div Industrial en el período?
 ¿De qué manera la implementación del Mantenimiento
Productivo Total (TPM) aumentará el registro mediante
documentación de las máquinas y equipos de la Empresa
Concyssa- Div Industrial?
 ¿De qué manera la implementación del Mantenimiento Productivo
Total (TPM) reducirá el costo adicional por mantenimiento
correctivo de la Empresa Concyssa- Div Industrial?
2.5. Delimitación de la investigación
La investigación se llevará a cabo en el periodo de: septiembre 2013 a junio 2014,
en la empresa CONCYSSA - DIV. INDUSTRIAL.
La información será recopilada por los tesistas con la aprobación y bajo
supervisión de la autoridad delegada por la alta dirección de la organización en
mención.
2.6. Objetivos de la investigación
2.6.1. Objetivo general
Demostrar que la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) mejorará la gestión del mantenimiento de la Empresa Concyssa-
Div. Industrial en el período de setiembre 2022 – junio 2023.
2.6.2. Objetivos específicos
 Demostrar que la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) reducirá las horas de parada de máquina de la Empresa
Concyssa- Div. Industrial en el período.
 Demostrar que la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) aumentará el registro mediante documentación de las máquinas
y equipos de la Empresa Concyssa- Div. Industrial.

10
  Demostrar que la implementación del Mantenimiento Productivo Total
(TPM) reducirá el costo adicional por mantenimiento correctivo de la
Empresa Concyssa- Div. Industrial.
3. MARCO TEÓRICO
3.1. Análisis funcional de la gestión del mantenimiento
Cada empresa está equipada con sistemas que permiten la participación en un
negocio específico. Estos sistemas se consideran "sistemas de producción (PS)"
y son sistemas de equipos, instalaciones, instalaciones y/o edificios capaces de
producir productos (bienes o servicios) para lograr sus objetivos de diseño y
están sujetos a actividades de mantenimiento, asegurando así Se espera que el
uso durante su vida útil logrará los objetivos fijados por la empresa en un
esfuerzo por satisfacer a todas las partes interesadas. Forma una base
importante de excelencia organizacional y ayuda a centralizar la reputación
corporativa.
Como los SP sufren múltiples fallas que causan problemas de producción, la
necesidad de mantenimiento es evidente durante toda su vida útil. Las fuentes
de estas desviaciones son el resultado de factores externos o ambientales,
incluida la obsolescencia tecnológica resultante de las condiciones creadas por
la empresa con la interferencia humana, además de factores internos o
recesivos, como la física del desgaste causado por las condiciones ambientales
específicas del trabajo; ambos enfoques conducen a una satisfacción
inconsistente del grupo de interés.
Dado que la influencia indebida de estas condiciones, como muchas otras,
puede conducir a una disminución de la productividad de la empresa, lo que se
puede manifestar en una baja rentabilidad, se hace necesaria la función de
ingeniería de mantenimiento como estructura de apoyo, por el enorme
beneficio económico que proviene de su ausencia. El impacto de la utilidad o
déficit de la empresa, por lo que esta función es considerada como un eslabón
en la cadena productiva, donde se debe realizar un esfuerzo continuo para
mejorar las condiciones de la empresa.
En esta consideración, una empresa propietaria de un PS necesita un
mantenimiento adecuado para mantener su proceso productivo, por lo que se
deben tener en cuenta los aspectos técnicos, económicos y organizacionales
relacionados con esta función y la propiedad de un recurso estratégico. Gestión
de mantenimiento a través de la cual se enfrenta a los conflictos de
productividad perdida para alcanzar niveles aceptables que promuevan la
excelencia.

11
 Reconociendo lo anterior, se puede concluir cuán importante es el
mantenimiento en un negocio y por lo tanto debe ser bien administrado desde
el momento en que se concibe hasta el momento final en que se entrega el
producto al cliente, por supuesto, se utiliza para realizar tareas de valor
añadido. Es importante comprender el arte del liderazgo, las actitudes y
habilidades de un individuo están implícitas en la realización del trabajo; y el
uso de la gestión de mantenimiento.
Según la Norma COVENIN 3049-93, a ‘la efectiva y eficiente utilización de
los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los
objetivos del mantenimiento’.
Actualmente, en todo el mundo, el mantenimiento como estructura de soporte
ocupa un lugar importante en las organizaciones y es considerado un
componente fundamental, teniendo en cuenta el carácter militante del cambio
tecnológico, la competitividad de las empresas resultante de la influencia de
esta función. Cuando se trata de productos manufacturados, se caracteriza por
afectar el costo de producción, provocando desperdicio de recursos,
aumentando así los costos y contribuyendo significativamente a resultados que
no cumplen con las expectativas organizacionales.
En resumen, obtener las razones explicativas del paradigma de gestión del
mantenimiento; por esta razón, una comprensión general de lo que significa
esta característica es necesaria para crear los cambios necesarios y permitir
cambios en la situación actual, ayudando así a responder ¿por qué? Después de
estar inmerso en la escena siempre cambiante, es necesario implementar para
adaptarse a la ubicación actual.
Figura 2: Concepto del mantenimiento.

12
3.2. Significado e historia del mantenimiento productivo total (TPM)
TPM significa Gestión de Producción Total o Mantenimiento de Producción
Total. Es una estrategia de mantenimiento dirigida a lograr la máxima
eficiencia de los equipos de producción, evitando averías y paradas no
planificadas, con la participación de todos los empleados de la empresa en
función de sus habilidades y conocimientos.
El TPM es uno de los sistemas básicos para alcanzar la eficiencia total en la
actualidad, y sobre su base es posible alcanzar la plena competitividad. Las
tendencias actuales en el aumento de la competitividad incluyen el ajuste de la
calidad, el tiempo y los costos de producción y la maximización de la eficiencia
y la participación de las empresas en TPM.
Antes de que la teoría de la organización de la producción se centrara en la
ubicación, las empresas industriales tradicionales se centraban en los costos.
El primer concepto que hubo (1776-1880) fue la especialización del trabajo
desarrollada por Adam Smith y Charles Babbage y la estandarización del
trabajo por Eli Whitney. Más tarde, el concepto de gestión científica (1880-
1910) se asoció estrechamente con el diagrama de Gantt (Henry L. Gantt), la
investigación de la productividad con el matrimonio Frank y Lillian Gilgrace,
el análisis de procesos de Frederick W Taylor y la teoría de las colas de Agner
K. Erlang.

13
 Utilizando la línea de montaje de Henry Ford, Walter Shewhart, F.W. Harris,
Programación Lineal PERT/CPM en DuPont y finalmente Planificación de
Requerimientos de Material. Finalmente, llegará la fase de concentración de la
calidad o lean manufacturing (1980-1995), introduciendo nuevos conceptos
como el JIT (Just-in-Time) o justo a tiempo, nuevas teorías como la gestión de
la calidad total y nuevas herramientas como la gestión asistida. diseño.
Intercambio de datos informáticos y electrónicos.
La siguiente tabla muestra esquemáticamente el desarrollo del nuevo sistema
de control y por qué:

Figura 3: Sistema de control

En estos “nuevos” sistemas de gestión tiene un lugar especial el TPM, cuyo

resultado final, al implementar el mantenimiento total de la producción, es
obtener un conjunto de equipos y equipos de producción más eficiente, reducir
las inversiones necesarias en los mismos y aumentar la flexibilidad de la
producción. . sistema de producción. Para lograr un mantenimiento
completamente productivo, la gestión del mantenimiento requiere de muchas
mejoras, que se pueden resumir en tres fases o etapas:

14
 Mantenimiento de Reparaciones o Mantenimiento Reactivo, se basa
puramente en la depuración. Las labores de mantenimiento se realizan
únicamente cuando se detecta una avería o error, sin ninguna otra actuación
previa o posterior.
 Mantenimiento Preventivo, Con este método de trabajo se busca la máxima
eficiencia económica sobre la base de la máxima producción, y para ello se
crean funciones de mantenimiento para detectar y prevenir posibles fallos
antes de que se produzcan.
 Mantenimiento Productivo, Incluye los principios del mantenimiento
preventivo, pero agrega planes de mantenimiento de por vida y más trabajo y
métricas que asignamos para mejorar la confiabilidad y la mantenibilidad.
Finalmente, llegamos al Mantenimiento Productivo Total, que incluye varios
conceptos nuevos basados en métodos de mantenimiento anteriores, entre los que
cabe destacar:
 Mantenimiento autónomo por parte de los operarios de producción. •
Participación de todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de equipos.

 Agregue nuevas herramientas de mantenimiento preventivo como:

 Mantenimiento preventivo y correctivo de mantenimiento técnico.
 Mejoras en la mantenibilidad como identificar y eliminar puntos de difícil
acceso, simplificar las tareas de mantenimiento frecuente, etc.
El TPM usa las definiciones relacionados con:
 El mantenimiento basado en el tiempo, o MBT, intenta programar
regularmente las actividades de mantenimiento del equipo y reemplazar las
partes esperadas de dicho equipo en el momento adecuado para que siga
funcionando correctamente.
 El mantenimiento basado en la condición, o MBC, intenta programar
inspecciones de equipos y sus componentes para garantizar que cumplan con
las condiciones requeridas para una operación adecuada y puedan prevenir
posibles fallas o anomalías.
TPM se originó en Japón a través del Instituto Japonés de Mantenimiento de
Plantas (JIPM) como un sistema diseñado para eliminar pérdidas en seis equipos
clave para hacer posible la producción justo a tiempo. Las seis pérdidas están
directa o indirectamente relacionadas con los equipos, lo que hace que los
sistemas de producción se vuelvan ineficientes de tres maneras principales:
 El sistema de producción está cerrado o suspendido.

15
 Funciona a una velocidad inferior a la capacidad del dispositivo.
 Producto defectuoso o falla del equipo.
Después de la Segunda Guerra Mundial, surgieron varias teorías de
mantenimiento preventivo y productivo en los Estados Unidos, incluido un
enfoque en la ingeniería que era buena y fácil de mantener.
En la década de 1950, los japoneses implementaron y modificaron las teorías
estadounidenses en la gestión de sus fábricas. Ideas como control de calidad o
Ciclo Deming. En la década de 1960, el concepto de Kaizen, o mejora continua,
se introdujo en el mundo del mantenimiento de las empresas japonesas.
Esto significa que la función del mantenimiento no es solo eliminar el error, sino
mejorar constantemente la confiabilidad de los equipos con la contribución de
todos los empleados de la empresa.
En 1971, Nippon Denso Co., Ltd., un fabricante de autopartes dentro del grupo
Toyota, utilizó la participación del operador de producción en el mantenimiento;
Surgieron el mantenimiento autónomo y el mantenimiento productivo completo.
Nippon Denso Co. SIA es también una de las pioneras en la aplicación de
HoshinKanri, la gestión del día a día y los principios de gestión interfuncional
característicos de TQM (Total Quality Management) o modelos avanzados de
Gestión de Calidad Total. A Seiichi Nakajima, un alto funcionario del Instituto
Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), se le atribuye la definición e
implementación del concepto TPM en cientos de fábricas en Japón.
A fines de la década de 1980, comenzaron a aparecer libros y artículos de
Nakajima y otros autores japoneses y estadounidenses. En 1990 se llevó a cabo
la primera conferencia sobre este tema en los Estados Unidos. Actualmente,
varias empresas de consultoría ofrecen sus servicios, asesoran y coordinan
trabajos para empresas que quieren poner en marcha fábricas sobre sistemas
TPM prospectivos.
En la década de 1970, el sistema se extendió a Japón, y en la década de 1980
comenzó a implementarse en el extranjero, y en esta década, se introdujo el
Modelo de mantenimiento basado en tiempo (TBM) como parte del modelo
TPM. Invertir en un sistema RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)
ayuda a aumentar la efectividad de las actividades de mantenimiento preventivo.
TPM ha logrado avances significativos y seguirá beneficiándose de los últimos
avances en telecomunicaciones, tecnología digital y otros nuevos modelos
tecnológicos de gestión y mantenimiento. Es probable que TPM incorpore
modelos probados de gestión del conocimiento, nuevos sistemas económicos y

16
 financieros, análisis automático de errores y métodos e innovaciones de
investigación en los próximos años. Al final de su implementación.
TPM se convirtió en una estrategia corporativa global, no solo en un sistema de
mantenimiento de instalaciones destinado a la eficiencia operativa global. TPM
requiere un cambio de pensamiento y una nueva visión en la empresa, lo que
exige la creación de nuevos equipos de trabajo que cumplan con los requisitos de
autonomía, versatilidad, compromiso y empoderamiento.
3.3. Tipos de mantenimiento
El mantenimiento se divide tradicionalmente en 5 tipos, que se caracterizan por
la naturaleza de las tareas incluidas en ellos:
Mantenimiento Correctivo: Es un conjunto de tareas encaminadas a eliminar
defectos que ocurren en diferentes máquinas y son reportadas al departamento de
mantenimiento por los usuarios de la misma máquina.
Mantenimiento Preventivo: La tarea del mantenimiento es mantener un
determinado nivel de servicio de los equipos y planificar la intervención en sus
puntos débiles en el momento más adecuado. A menudo es sistémico, es decir.
interviene incluso cuando el equipo no muestra signos de un problema.
Mantenimiento Predictivo: Busca entender y reportar constantemente el estado y
comportamiento de un objeto conociendo los valores de ciertas variables que
representan ese estado y comportamiento. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuyos cambios indiquen posibles problemas en el equipo. Es el tipo
de mantenimiento más técnico ya que requiere medios técnicos avanzados y, en
ocasiones, sólidos conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es un conjunto de tareas diseñadas para
probar el equipo a intervalos predeterminados antes de que ocurra una falla o
cuando la confiabilidad del equipo se haya deteriorado de manera tan
significativa que se prevea que su capacidad de producción se verá
comprometida. La prueba consiste en dejar la máquina en funcionamiento cero,
es decir, como si la máquina fuera nueva. En estas modificaciones se sustituyen
o reparan todos los elementos sujetos a desgaste. Esto está diseñado para
garantizar que haya una buena posibilidad de ajustar el tiempo de ejecución por
adelantado.
Mantenimiento En Uso: Es el mantenimiento básico del equipo por parte del
usuario. Consiste en una serie de tareas básicas (recopilación de datos,
inspección visual, limpieza, lubricación, apriete de pernos) y no requiere una

17
 formación extensa, solo una formación mínima. Este tipo de mantenimiento es la
base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
3.4. Conceptos involucrados
3.4.1. Las 5S TPM
Basado en palabras japonesas que comienzan con "S", el concepto se
centra en el trabajo eficiente, la organización in situ y el flujo de trabajo
estandarizado.
 "5S" simplifica el entorno de trabajo, reduce el desperdicio y las
actividades sin valor agregado, al tiempo que mejora la garantía de
calidad y la eficiencia.
 El enfoque "5S" es una forma de involucrar a las personas y
contribuir al cambio cultural. "5S" es un sistema enfocado en la
limpieza visual, la organización y el diseño para promover una mayor
productividad, seguridad y calidad. Compromete a todos los
empleados y es la base para una mayor autodisciplina en el trabajo
para un mejor trabajo y mejores productos.

Figura 4: TPM

En la base de la columna se grafican las 5 ideas que constituyen los

cimientos de TPM, de las 5 S’. Estas “eses” tienen su origen en 5
palabras japonesas:
 SEISO LIMPIEZA

18
 SEITON ORDEN
 SEIRI ORGANIZACIÓN
 SEIKETSU ESTANDARIZACIÓN
 SHITSUKE DISCIPLINA
La posible traducción apareció junto con cinco términos japoneses. De
hecho, las palabras que denotan 5S deben entenderse en un sentido
amplio, es decir, cuando hablamos de limpieza, nos referimos no solo a
la limpieza del área de trabajo, sino también a la limpieza que debe
observarse, incluidas las que se realizan en la fábrica, relacionados con el
proceso productivo y para el funcionamiento de la empresa los procesos
administrativos y de gestión necesarios. El mismo análisis se obtiene
para los demás términos.
Es el plan de organización, orden y limpieza permanente del lugar de
trabajo. Con el tiempo, se acumulan varios tipos de suciedad en el
sistema:
El inventario innecesario es trabajo en proceso, materiales dañados e
inadecuados; plantillas, herramientas y ayudas de medición innecesarias;
varios documentos obsoletos e instrucciones, etc. Por ejemplo, en la
oficina, documentos e informes innecesarios o artículos de papelería y
promocionales innecesarios. Los Cinco Ases representan todo el proceso
de limpieza de las impurezas para usar las cosas correctas en el momento
correcto y en la cantidad correcta:
La puesta en práctica de los cinco elementos mejora los niveles de
calidad, el tiempo de producción y los costes, dando como resultado
 El tiempo de preparación se puede reducir organizando
cuidadosamente los materiales y accesorios necesarios con
antelación. Se ahorra tiempo para encontrar los elementos necesarios.
 En una fábrica limpia, los defectos y problemas se detectan más
rápidamente, lo que puede crear un sentimiento de orgullo o
vergüenza en los empleados, lo que los incentiva a reducir los
defectos y evitar materiales o productos defectuosos, plazos de
producción incumplidos y áreas llenas de gente.
 Mejoramos la seguridad: apilamiento incorrecto de mercancías,
manchas de aceite en el suelo, etc. puede causar lesiones a los
trabajadores y daños al producto, aumentando los costos y retrasando
la entrega.

19
 Las cinco Eses también desarrollaron buenas relaciones interpersonales
dentro de la empresa y mejoraron la moral. Una fábrica limpia y
ordenada se ha ganado la confianza de clientes, proveedores y visitantes.
3.4.2. Los ocho pilares del TPM
En la figura 4 se visualiza 8 columnas, cada una de ellas representa los 8
pilares de TPM, sus definiciones son:
 Pilar de Mantenimiento Autónomo
 Pilar de Mantenimiento Efectivo
 Pilar de Mantenimiento de Calidad
 Pilar de Mejoras Enfocadas
 Pilar de Gestión Temprana de Equipos y Productos
 Pilar de Seguridad Laboral y Medio Ambiente
 Pilar de Formación y Desarrollo
 Pilar de TPM en Administración
3.4.2.1. Pilar del mantenimiento efectivo
El objetivo principal de TPM en el pilar administrativo es
aumentar la eficiencia en el área administrativa mediante la
revisión de los sistemas, materiales y procesos de los productos
administrativos para reducir tiempos muertos e inventario.
Los puntos clave son:
 uso del mantenimiento autónomo paso a paso
 uso de proyectos de mejoras enfocadas

Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas con el proceso productivo”
Las perdidas pueden ser:
 De los equipos:
 Fallas en los equipos principales
 Cambios y ajustes no programados
 Fallas de equipos auxiliares
 Ocio y paradas menores
 Reducción de Velocidad
 Defectos en el proceso
 Arranque
 Recurso humano:
 Gerenciales
 Movimientos

20
  Arreglo/ acomodo
 Falta de sistemas automáticos
 Seguimiento y corrección· Proceso Productivo:
 De los recursos de producción
 De los tiempos de carga del equipo
 Paradas programadas
En resumen, las pérdidas se pueden dividir en pérdidas de
equipos, pérdidas de recursos humanos y pérdidas del proceso
de producción, divididas en pérdidas 8, 5 y 3, así como las
famosas 16 pérdidas que TPM busca prevenir. Ahora bien,
antes de pasar a otro punto, es importante destacar algunas
posibles causas de daños en el dispositivo. Las máquinas y/o
equipos muchas veces se averían por la falta de un buen plan
de mantenimiento o simplemente porque las personas
encargadas de observar y corregir estas fallas aceptan estas
pérdidas; cuando sucede lo contrario, la máquina debería haber
estado funcionando bien desde el principio.
Los costos de producción generalmente se pueden desglosar de
la siguiente manera:
 10% Mano de obra
 30% Administración
 60% Producción

A partir de este desglose de costos, está claro que reducir las

pérdidas en el área de producción reducirá las pérdidas en más
de la mitad.
3.4.2.2. Pilar autónomo
Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación
del usuario u operador”
Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento
de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para
detectar a tiempo fallas potenciales”
La idea del mantenimiento autónomo es que cada operador
sepa diagnosticar y eliminar las posibles fallas de los equipos,
alargando así su vida útil. No todos los operadores son
mecánicos, pero cada operador conoce y ama su equipo.

21
 Además, ¿quién puede detectar fallas potenciales en los
equipos antes? Obviamente, un operador experto, ya que
dedica más tiempo al equipo que cualquier mecánico, será el
primero en identificar las diferencias en el funcionamiento
normal de su equipo.
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
 Contaminación por agentes externos
 Rupturas de ciertas piezas
 Desplazamientos
 Errores en la manipulación
Con sólo instruir al operario en:
 Limpiar
 Lubricar
 Revisar
3.4.2.3. Pilar de mantenimiento planeado
Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones óptimas”
Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”.
La idea del mantenimiento programado es que el operario
diagnostique la avería y la señale con una marca específica de
forma, número y color en el interior de la máquina, de forma
que cuando el mecánico venga a reparar la máquina,
directamente encuentre la avería y la solucione.
Este sistema de marcado con formas, colores y números es
muy efectivo ya que facilita a los maquinistas y operadores
encontrar y visualizar defectos.
3.4.2.4. Pilar de capacitación
Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados”. Esto es lo que hace cada persona, de preferencia si
la persona que orienta que hacer y cómo hacerlo es la misma
persona de la empresa, solo se debe buscar asesoría externa
cuando la situación lo amerite.
3.4.2.5. Pilar del control inicial
Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento”.

22
 Esta prueba ocurre después de que se implementa el sistema
cuando se compra una nueva máquina.
3.4.2.6. Pilar del mejoramiento para la calidad
Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un
proceso y equipo cero defectos”.
El objetivo aquí es entregar un producto sin defectos como una
máquina sin defectos, lo que solo se puede lograr mediante
esfuerzos constantes para mejorar y optimizar el equipo.
3.4.2.7. Pilar de TPM en todos los departamentos (administrativo)
Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia”.
TPM se aplica a todos los departamentos de finanzas,
adquisiciones y almacén, por lo que es importante que cada
trabajo se realice a tiempo.
En estos sectores, la sigla TPM tiene los siguientes
significados:
 T Total Participación de sus miembros
 P Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por
personas)
 M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de
nuevos clientes.
3.4.2.8. Pilar seguridad, higiene y medio ambiente
Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.

Aquí es importante encontrar un ambiente de trabajo cómodo y

seguro, la contaminación en el ambiente de trabajo es a
menudo el resultado de la falla del equipo y muchos accidentes
son causados por la distribución desigual de equipos y
herramientas en el área de trabajo.
4. JUSTIFICACIÓN
 Por su contribución a la mejora la gestión del mantenimiento
 Por su aporte en la reducción de las horas de parada de máquina.
 Por su aporte en el aumento de la documentación sobre las máquinas y equipos.
 Por su aporte en creación de medidas y políticas que permitan la reducción de los
costos adicional por mantenimiento correctivo.

23
  Por iniciar el curso de la implantación del mantenimiento predictivo en la empresa
Concyssa. Div. Industrial.
5. METODOLOGÍA APLICADA
5.1.Tipo y nivel de investigación
5.1.1. Tipo
La investigación es del tipo aplicada, debido a que busca resolver un
problema real y practico de la empresa Concyssa Div. Industrial.
5.1.2. Nivel
El nivel de la investigación es del tipo descriptivo y correlacional, ya que
busca medir y demostrar las relaciones existentes entre nuestras variables
(que son el Mantenimiento Productivo Total y la Gestión del
Mantenimiento).
5.2.Método y diseño de la investigación
5.2.1. Método
Los procedimientos que llevaremos a cabo para el desarrollo del presente
trabajo es el método analítico, pues ayuda a la identificación de cada una
de las partes que caracterizan la situación actual de la empresa. De esta
forma estableceremos la relación causa – efecto entre los elementos que
componen nuestra investigación.
5.2.2. Diseño
El diseño es de tipo experimental, para ello tomaremos acción sobre
nuestros supuestos iníciales y luego observaremos las consecuencias
sobre la variable dependiente. Lo que se va a hacer es manipular la
variable independiente, que viene a ser el Mantenimiento Productivo
Total y se va a medir su efecto sobre la variable dependiente, que es la
gestión de mantenimiento, basándonos en la medición de sus
indicadores.
Para verificar la hipótesis, se va a usar:
Diseño de preprueba - post prueba con un solo grupo.

G O1 O2

X: Es el Tratamiento, que en este caso es la implementación del

Mantenimiento Productivo Total.
O1: Preprueba
O2: Post prueba

24
 Se realizará la evaluación para validar o invalidar la hipótesis.
5.3.Variables e indicadores
5.3.1. Variable independiente:
VARIABLE DIMENSION INDICADORES
INDEPENDIENTE

Tiempos de Paro
Autonomía
Prevención de fallas

Índice de Eficiencia
Efectividad y
Eficiencia Índice de Horas Extras

Satisfacción de clientes internos

Calidad
(producción)

Costo Real
X:
Costo Total
Implementació Mejoras Efectuadas
Costo Directo
n del
Costo Indirecto
Mantenimiento
Productivo
Total, de trabajos Pendientes
Total Gestión de Equipos
Trabajos Pendientes en Proceso
y Productos
Índice de Mantenimiento Sistemático

Seguridad Laboral Tasa de Accidentes

y Medio Ambiente Consumo Energético

Formación y Capacitación
Desarrollo Entrenamiento

Administración Procesos Administrativos

5.3.2. Variables dependientes

Y1: Horas de parada de las maquinas
Y2: Documentación sobre las maquinas
Y3: Costo Adicional por Mantenimiento Correctivo

25
 VARIABLE DIMENSION INDICADORES
DEPENDIENTE
Tiempos de Paro
Horas de parada de Índice de Inactividad
las maquinas Índice de Horas Extras
Índice de Eficiencia
Gestión
Tasa de Documentación
de documentación
Histórico de Fallas
Mantenimiento sobre las maquinas
Índice de Gestión
Costo Adicional Índice de cumplimiento
por Mantenimiento Índice de Competitividad

5.4. Correctivo Índice de costos de ventas

Hipótesis
5.4.1. Hipótesis principal
La implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) si
mejorará la gestión del mantenimiento de la Empresa Concyssa- Div.
Industrial en el período de setiembre 2022 – junio 2023
5.4.2. Hipótesis especificas
 La implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) si
reducirá las horas de parada de máquina de la Empresa Concyssa -
Div. Industrial en el período setiembre 2022 – junio 2023
 La implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) si
aumentará el registro mediante documentación de las máquinas y
equipos de la Empresa Concyssa - Div. Industrial en el período
setiembre 2022 – junio 2023.
 La implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM) si
reducirá el costo adicional por mantenimiento correctivo de la
Empresa Concyssa - Div. Industrial en el período setiembre 2022 –
junio 2023

5.5.Técnica de recolección de datos

La técnica por usarse será la ENCUESTA, dirigida al personal involucrado en la
producción como el jefe de mantenimiento, jefe de producción, jefe de
Aseguramiento de la Calidad, Técnicos y Personal Operario.

26
6. IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)

ETAPAS PASOS

1. Compromiso de la Alta Dirección

2. Campaña de información técnica o educativa.
3. Estructura de promoción TPM.
PREPARACIÓN 4. Establecer políticas y objetivos.
5. Plan piloto.

IMPLEMENTACIÓN
6. Lanzamiento del TPM.
PRELIMINAR

7. “Kobetsu – Kaisen”. Mejora de la efectividad de los equipos.

8. “Jishu – Hozen”. Desarrollo del programa de mantenimiento
autónomo.
IMPLEMENTACIÓN 9. Plan y programación del mantenimiento.
10. Mejorar las habilidades de operaciones y mantenimiento.
DEL TPM
11. Desarrollo del programa de gerencia.

ESTABILIZACIÓN 12. Implementación perfecta y aumento de niveles del TPM.

6.1.Preparación
Paso 1: Compromiso de la Alta Dirección.
Se planteará a la Alta Dirección la necesidad y los beneficios de implantar el
TPM en la planta. Una vez aprobada la implementación, la alta dirección ha de
comunicar a los trabajadores la decisión, se debe difundir con entusiasmo para
generar expectativas en los trabajadores.
La preparación significa crear el entorno adecuado para implementar un cambio
efectivo, y requiere un apoyo a largo plazo y un fuerte liderazgo de la alta
dirección, y está claro que el plan depende directamente de la plena participación
de los miembros de la organización.
Paso 2: Campaña de información técnica o educativa
En este paso se romperá el paradigma de que la implementación del TPM
incrementará la carga de trabajo para los operarios y la incredulidad del personal

27
de mantenimiento, referente a la capacidad de los operarios para desarrollar
actividades preventivas.
Se dictará el curso “Filosofía del TPM” que contendrá: la definición, su historia,
los pilares, explicación del mantenimiento autónomo y las seis grandes pérdidas.
Se complementará con la repartición de volantes informativos y publicaciones en
los periódicos murales.
Paso 3: Estructura de promoción TPM
Se formará un comité TPM, el cual se encargará de la implementación de la
filosofía en la empresa, este comité contará con los siguientes miembros:
- Presidente del Comité TPM
- Jefe de Mantenimiento
- Jefe de Producción
- Personal de Mantenimiento
- Operarios de Producción (Mínimo 6): Elegidos 3 por sus compañeros y 3 por
el jefe de Producción o la Alta Dirección.
Paso 4: Establecer Políticas y Objetivos
La política y objetivos serán planteados por el Comité TPM y la alta dirección,
un ejemplo de política será:
Concyssa S.A., facilita el trabajo en equipo, trabajar con equipos de producción
y personal de mantenimiento en todos los niveles para buscar mejoras continuas
que permitan niveles óptimos de rendimiento y eficiencia con nuestros equipos.
Los objetivos se deben plantear en base a la situación actual de la empresa,
permitiendo que sean alcanzables y no utópicos.
Paso 5: Plan Maestro para Desarrollo del TPM
La empresa, cuenta con 04 Plantas dentro de sus instalaciones, se puede
comenzar con la planta IV por contar con los equipos menos costosos dentro de
la empresa. Se plantea el siguiente programa para la implementación del TPM:

28
6.2.Implementación preliminar
Paso 6: Lanzamiento del TPM
De hecho, este es el primer paso para implementar TPM. A partir de este
momento, los empleados deben cambiar su rutina diaria habitual y comenzar a
aplicar el mantenimiento total de la producción. Este paso creará un entorno que
aumentará la moral y la dedicación de los empleados.
6.3.Implementación del TPM
Paso 7: “Kobetsu – Kaisen”. Mejora de la efectividad de los equipos
Todos los miembros de la organización (ingenieros de producción,
departamentos técnicos y de mantenimiento, supervisores de producción, etc.)
forman equipos de proyecto para implementar mejoras para evitar pérdidas.
Paso 8: “Jishu – Hozen”. Desarrollo del programa de mantenimiento
autónomo.
Este tipo de mantenimiento es una característica única de TPM. Durante la
implementación de TPM, todos los niveles de la organización deben confiar y
creer que los operadores tienen la responsabilidad de mantener su equipo.
Paso 9: Plan y programación del mantenimiento.
El mantenimiento se reduce a medida que las inspecciones se vuelven rutinarias
para los operadores. En esta etapa del proceso, el área de mantenimiento debe
enfocarse en su propia organización y crear un plan de auto mantenimiento.

29
Paso 10: Mejorar las habilidades de operaciones y mantenimiento
La educación y la capacitación en capacitación y habilidades de operación y
mantenimiento deben adaptarse a los requisitos específicos de la empresa. La
educación debe verse como una inversión en trabajadores productivos. Las
organizaciones que implementan el Mantenimiento Productivo Total deben
invertir en capacitación y educación para garantizar que sus empleados operen
correctamente el equipo y desarrollen habilidades en las operaciones diarias.
Paso 11: Desarrollo del programa de Gestión de Equipos
Las inspecciones y reparaciones son necesarias en la etapa inicial, porque pueden
surgir problemas al instalar nuevos equipos durante la puesta en marcha, por lo
que es necesario ajustar, reparar, limpiar y engrasar para evitar daños. La gestión
temprana de este equipo debe ser realizada por personal de mantenimiento y
producción.
6.4.Estabilización
Paso 12: Implementación perfecta y aumento de niveles del TPM
Para perfeccionar su implementación de TPM, finalmente necesita establecer
metas más altas para el futuro. A medida que avanza el período de estabilización,
cada miembro de la organización trabaja continuamente para mejorar los
resultados y el tono que marca el inicio real del proyecto.
La clave para un mantenimiento efectivo es la iniciativa del operador de la
máquina. Operadores capacitados y calificados pueden detectar y reparar más del
75% de los daños.
"Bienvenido cambio" cuando los miembros del equipo se sienten cómodos con
los cambios de TPM y tienen responsabilidades y habilidades.
Dado que el proceso de implementación de TPM es a largo plazo, un
coordinador de tiempo completo designado por la alta dirección de la empresa
debe estar presente durante todo el proceso y debe tener buenas relaciones con
todos. Así como habilidades de liderazgo y un alto nivel de responsabilidad y
compromiso. Este coordinador debe reportar directamente al responsable de
implementación ya la alta dirección.
Una implementación exitosa de TPM es una señal importante de su facilidad de
implementación en el futuro. El éxito de este lanzamiento y la velocidad con la
que sucedió dependieron de la capacitación adecuada y el compromiso del
coordinador y el equipo de TPM con pleno entusiasmo y apoyo visible de la alta
dirección. TPM es drástico, pero necesario.

30
7. RESULTADO DE LA INVESTIGACIÓN
7.1. Calificación
Nuestra encuesta tiene como fin consultar a las personas más involucradas con la
administración del mantenimiento acerca de nuestros indicadores, los cuales nos
mostraran la evolución positiva o negativa de nuestra variable dependiente en
función de nuestra variable independiente.
Cada pregunta las hemos dividido en tres dimensiones, las cuales varían según el
indicador que se está manejando, una manera de poder estandarizar estas
preguntas de carácter cuantitativo a cualitativo es calificar cada una de las tres
alternativas como bueno, regular y malo, con las siguientes calificaciones:
TABLA 01
ALTERNATIVAS DE LOS ÍTEMS DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN

Malo Regular Bueno

1-1.67 1.67-2.33 2.33-3

7.2. Resultado de la Encuesta a nivel PRE y POST TEST.

GRÁFICO 01
NIVEL DE HORAS DE PARADA EN MAQUINAS A CAUSA DE LAS FALLAS
EN MAQUINARIAS EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL SET
2022 PRE-TEST

Horas de Parada

30%
Malo
Regular
Bueno
70%

GRÁFICO 02

31
NIVEL DE HORAS DE PARADA EN MAQUINAS A CAUSA DE LAS FALLAS EN
MAQUINARIAS EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL OCT 2022
POST TEST

Horas de Parada

11% Malo
Regular
Bueno
89%

GRÁFICO 03
NIVEL DE DOCUMENTACION DE LAS MAQUINARIAS EN LA EMPRESA
CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL (SET-OCT) 2022 PRE TEST

Documentación

10%
Malo
90% Regular
Bueno

GRÁFICO 04

32
 NIVEL DE DOCUMENTACION DE LAS MAQUINARIAS EN LA EMPRESA
CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL (SET-OCT) 2022 POST TEST

Documentación

11%
Malo
Regular
Bueno
89%

GRÁFICO 05
NIVEL DEL COSTO UNITARIO EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV.
INDUSTRIAL RESPECTO A LA COMPETENCIA (SET-OCT) 2022 PRE TEST

Costos
20%
Malo
Regular
Bueno

80%

GRÁFICO 06
NIVEL DEL COSTO UNITARIO EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV.
INDUSTRIAL RESPECTO A LA COMPETENCIA (SET-OCT) 2022 POST TEST

Costos

22% Malo
Regular
Bueno
78%

33
 GRÁFICO 07
NIVEL DE LA GESTION EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL
RESPECTO A LA COMPETENCIA (SET-OCT) 2022 PRE TEST

Nivel de la Gestión

40%
Malo
60% Regular
Bueno

GRAFICO 08
NIVEL DE LA GESTION COMO RESULTADO DE LOS TRES INDICADORES
EN LA EMPRESA CONCYSSA DIV. INDUSTRIAL RESPECTO A LA
COMPETENCIA (SET-OCT) 2022 POST TEST

Nivel de la Gestión

11%
Malo
89% Regular
Bueno

7.3. Prueba de Hipótesis

Para la prueba de Hipótesis y considerando dos encuestas, antes y después de la
Implementación, es decir PRE y POST TEST, se evaluará la desviación
existente entre ambas, para determinar si la implementación fue o no
satisfactoria para la Gestión del Mantenimiento de la empresa Concyssa Div.
Industrial.
Para ello utilizaremos las siguientes formulas:

34
 Fórmula para la desviación de muestras pareadas:

Fórmula T-student usando desviación:

a) Paradas de Maquinas:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Post test 2.75 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50 2.50 2.25 2.50 2.75
Pretest 1.50 1.50 1.50 1.25 2.00 2.00 1.25 1.75 1.50 1.25
Diferencia -1.25 -1.00 -1.00 -1.25 -0.50 -0.50 -1.25 -0.50 -1.00 -1.50 -9.75
Diferencia
cuadrada 0.29 0.37 0.37 0.29 0.61 0.61 0.29 0.61 0.37 0.22 4.01

T tn-1, alfa p
-2.02 -1.833 3.93%

Con este resultado podemos concluir que el porcentaje de que nuestra

implementación arroje una reacción positiva es mayor a 0.05, por lo cual
aceptamos nuestra hipótesis y podemos decir que las paradas de máquinas
han disminuido.
b) Documentación:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Post test 2.67 2.67 2.67 2.67 2.33 2.67 2.67 2.00 2.33 2.33
Pre test 1.33 1.67 1.67 1.67 1.67 1.67 2.00 1.67 1.67 1.67
-
Diferencia -1.33 -1.00 -1.00 -1.00 -0.67 -1.00 -0.67 -0.33 -0.67 -0.67 8.33
Diferencia
cuadrada 0.26 0.37 0.37 0.37 0.51 0.37 0.51 0.72 0.51 0.51 4.51

T tn-1, alfa p
-1.85 -1.83 4.92%

35
 Con este resultado podemos concluir que el porcentaje de que nuestra
implementación arroje una reacción negativa es menor a 0.05, por lo cual
aceptamos nuestra hipótesis y podemos decir que luego de la
Implementación existe mayor y mejor documentación.
c) Costos:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Post test 2.33 2.67 2.67 3.00 3.00 2.00 2.67 2.00 2.33 3.00
Pre test 1.33 1.67 2.00 1.67 2.00 1.33 1.67 1.67 1.33 1.67
-
Diferencia -1.00 -1.00 -0.67 -1.33 -1.00 -0.67 -1.00 -0.33 -1.00 -1.33 9.33
Diferencia
cuadrada 0.37 0.37 0.51 0.26 0.37 0.51 0.37 0.72 0.37 0.26 4.11

T tn-1, alfa p
-1.98 -1.83 0.04

Con este resultado podemos concluir que el porcentaje de que nuestra

implementación arroje una reacción negativa frente a los costos anteriores
es menor a 0.05, por lo cual aceptamos nuestra hipótesis y podemos decir
que el costo de la Implementación luego de Implementar nuestro Modelo
mejoro.
d) Nivel de Gestión:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Post test 2.60 2.60 2.60 2.70 2.60 2.40 2.60 2.10 2.40 2.70
Pre test 1.40 1.60 1.70 1.50 1.90 1.70 1.60 1.70 1.50 1.50
Diferencia -1.20 -1.00 -0.90 -1.20 -0.70 -0.70 -1.00 -0.40 -0.90 -1.20 -9.20
Diferencia
0.30 0.37 0.41 0.30 0.50 0.50 0.37 0.67 0.41 0.30 4.12
cuadrada

T tn-1, alfa p
-1.97 -1.83 4.23%

Con este resultado podemos concluir que el porcentaje de que nuestra

implementación arroje una reacción negativa frente al nivel de gestión del
mantenimiento es menor a 0.05, por lo cual aceptamos nuestra hipótesis y
podemos decir que el nivel de la Gestión del Mantenimiento mejoro,
cambio en la forma en que se realiza el trabajo.

36
 CONCLUSIONES
 La metodología aplicada en la investigación, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
brinda la oportunidad de mejorar el nivel de competitividad de una empresa
manufacturera, dado que utiliza uno de los factores primordiales de este tipo de empresas
que es el personal operario.
 La Gestión de Mantenimiento repercute ampliamente en el costo de ventas del producto,
por esta razón si se obtiene una mejora significativa en la forma como se realiza esta
gestión, se obtendrá una mejora en la competitividad del producto en el mercado y en la
eficiencia de los recursos.

37
 ANEXOS
Encuesta sobre la Gestión de Mantenimiento en la Empresa Concyssa S.A.
Estimado(a): El presente cuestionario tiene como objetivo levantar información
referente a la forma como se realiza la gestión de mantenimiento. Su opinión es muy
importante y contribuirá en la implementación de metodología de Mantenimiento
Productivo Total para la mejora del servicio y la satisfacción de los clientes.
Agradecemos su apoyo.
Nombre y Apellidos:
…………………………………………………………………………………
…………………………………
Cargo:
…………………………………………………………………………………
……………………………………………………….
1. ¿Cuál es el porcentaje de horas de paro por falla de la maquinaria respecto al
total de horas de trabajo?
a) 10% a más
b) 5 – 10%
c) 0 – 5%
2. ¿Qué porcentaje del tiempo los trabajadores operarios no están trabajando
debido a fallas en los equipos o al desgate de los mismos?
a) 10% a más
b) 5 – 10%
c) 0 – 5%
3. ¿Qué porcentaje de horas extras respecto a las 8 horas de trabajo diario,
realizan el personal de Mantenimiento?
a) 30% a más
b) 10 – 30%
c) 0 – 10%
4. ¿En qué porcentaje incrementa las paradas de máquina, el tiempo de
fabricación de los productos?
a) 10% a más
b) 5 – 10%
c) 0 – 5%

38
5. ¿Qué porcentaje de Procedimientos existentes referente a mantenimiento
respecto del número de Procedimientos en Total?
a) 0 – 5%
b) 5 – 10%
c) 10%a más
6. ¿De cuánto tiempo atrás aproximadamente se tiene documentación sobre las
fallas de las máquinas?
a) 0 – 8meses
b) 8 – 16 meses
c) 16 meses a más
7. ¿De qué porcentaje de las máquinas se tiene documentación?
(Procedimientos, manuales, instructivos, cartillas entre otros)
a) 0 – 50%
b) 50 – 90%
c) 90 – 100%
8. ¿Cuál es la relación entre el costo real y el costo presupuestado para el
mantenimiento?
a) 1.5 a más
b) 1 a 1.5
c) 0a1
9. ¿Cómo es el costo de producción de los productos de la empresa respecto al
costo promedio del mercado?
a) Mucho mayor
b) Relativamente igual
c) Mucho menor
10. ¿En qué porcentaje incrementa el costo de mantenimiento correctivo, el costo
de venta de los productos?
a) 30% a más
b) 10 – 30%
c) 0 – 10%

Gracias por su colaboración, ya que será de mucha ayuda para la mejora de la gestión
del mantenimiento de la empresa.
Link en YouTube de sustentación del examen final:
https://youtu.be/mN0fay_0kwc?si=1kfeXnvNf-DbbtWH

39
40
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. SeiichiNakajima. Introducción al TPM: mantenimiento productivo total. 1ª ed.
ProductivityPress, D.L; 1991.
2. CUATRECASAS, L. TPM Hacia la Competitividad a Través de la Eficiencia de los
Equipos de Producción. España: Gestión 2000, 2003. Pág. 21-22-23-24.
3. TORRELL, F. TPM en un Entorno Lean Management. España: Profit, 2010. Pág. 89-90-
91-92- 93-94-95-96-97
4. Francisco Rey Sacristán. Implantación del TPM-programas y experiencias. Tecnologías
de Gerencia y Producción; 1998.
5. Nachi-FujikoshiCorporation y el Instituto Japonés de Mantenimiento de
6. Plantas. Despliegue del TPM: educación y programa de Nachi-Fujikoshi. 1ª ed. TGP
Hoshin; 2000.
7. Francisco Rey Sacristán. Mantenimiento total de la producción (TPM) : proceso de
implantación y desarrollo. Fundación Confemetal; 2001.
8. TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO, RENOVOTEC, Publicado; 2013.
[accesado 15 de setiembre 2013]. Disponible en:
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
9. MANTENIMIENTO MUNDIAL, FABIANA BECERRA, Publicado; 2013. [accesado
26 de octubre 2013]. Disponible en:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/GestionBecerra.pdf

41