Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3 Metodologa TPM aplicada a una lnea de envasado

3.1 Introduccin

3.1.1 Definicin TPM

En la actualidad las empresas se encuentran con un problema

principalmente, estas van mejorando de ao en ao pero con una serie de
inconvenientes:

- Los grandes esfuerzos para mejorar solo lo realizan unos pocos

- Es difcil que los logros alcanzados se repitan ano tras ano

- Se realizan grandes esfuerzos colectivos pero solo antes de las

grandes visitas, tales como auditorias de empresa.

- Los presupuestos no se realizan de una forma razonable sino pensando

creativamente

Algunas empresas que intentan apaliar estos problemas, estn

introduciendo en su mbito de empresa una metodologa que englobe a todas
las partes de la empresa. Dicha metodologa es TPM (Total Production
Maintenance), la cual como conceptos fundamentales intenta:

- La sistemtica eliminacin de las prdidas

- Involucrar a todos los miembros de la empresa

- Alcanzar World Class Business Results (resultados de negocio a nivel

mundial)

Para dicha metodologa las prdidas son tomadas como una oportunidad
para mejorar, ya que estas estn definidas como las actividades que acarrean
costes pero no dan valor al producto. Lo que se intenta es aprender como ver a
las perdidas como oportunidades para mejorar.

Figura 4. Grafico de prdidas

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

Como se observa en la imagen anterior, el intervalo que se presenta con

la flecha amarilla son las prdidas que se dan en la empresa. Para intentar
reducir estas prdidas se deben de preparar una serie de acciones. Pero
siempre tendremos que preguntarnos si las acciones que se van a llevar cabo
son suficientes, si nos estamos centrando en donde se producen mayor numero
de perdidas, si estn los factores externos considerados a la hora de realizar las
acciones, cual es la contribucin de cada accin ,etc.

La metodologa TPM lo que hace, es que el margen de prdidas que se

tiene lo desglosa segn un anlisis de prdidas (loss analysis) y a cada una de
estas se le asigna un proyecto que tendr una contribucin clara ya que se
presentara con un presupuesto, con unos indicadores de ejecucin (performance
indicator), ahorros que se producirn, tiempos, etc.

3.1.2 Puntos clave del TPM

1- Establecer una cultura colectiva relacionada a la reduccin y

eliminacin de las perdidas en el proceso productivo. Nos podemos
encontrar principalmente con 16 tipos de perdidas:

Maquina: Son perdidas asociadas a las operaciones realizadas en la

maquina. Entre ellas nos encontraremos

- Paradas planificadas (Planned losses/shutdowns)

- Cambios y ajustes (Set ups & Adjustments)

- Arranque y parada (Start-up)

- Averas (Breakdowns)

- Microparos (Minor stoppages)

- Perdidas de velocidad (Speed losses)

- Defectos y retrabajo (Quality losses)

Mano de obra: Son perdidas asociadas a las personas

- Perdidas de gestin (Management losses)

- Movimiento y desplazamiento (Motion losses)

- Organizacin de lneas (Line Organization losses)

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

- Perdidas en logstica (Logistic losses)

- Medicin de lneas (Measurement losses)

Material: Son perdidas relacionadas con las herramientas, tiles y

materiales necesarios

- tiles y herramientas (Die, jieg and tools)

- Mermas de material (Material losses)

- Mermas de producto (Product losses)

Energa

- Perdidas de energa

Figura 5. Las 16 tipos de prdidas que engloba el TPM

2- Activar el sistema para la prevencin de prdidas, en lugar de corregir

problemas para obtener cero accidentes, cero defectos y cero averas

3- Involucrar todos los esfuerzos de trabajo de la empresa

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

4- Bsqueda de la eliminacin de los problemas a travs de las

actividades de grupos de trabajo (trabajo en equipo) integrados al sistema
productivo

5- Aprendizaje contino para estar presente en todas las oportunidades

de mejora (produccin, calidad, mantenimiento, ventas y oficina)

Figura 6. Oportunidades y unidades perdidas en cada una de las prdidas

3.1.3 Implantacin de un programa TPM

La metodologa TPM se introduce en una organizacin durante un periodo

de aos (normalmente 3 o 4 aos). Es importante saber que este periodo de
aos puede variar mucho dependiendo de factores como las relaciones
laborales, el poder econmico de la empresa y los niveles de compromiso de
direccin.

TPM se implanta generalmente en cuatro fases (preparacin,

introduccin, implantacin y consolidacin), que pueden descomponerse en doce
pasos que se describen a continuacin:

FASE 1. PREPARACION

1. Anuncio formal de la decisin de introducir el TPM

2. Educacin sobre TPM introductoria y campaa de publicidad

- Establecer la organizacin de TPM y el rea piloto

- Establecer los objetivos y polticas bsicas del TPM

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3. Disear un plan maestro para implantar TPM

FASE 2. INTRODUCCION

4. Introduccin al lanzamiento del proyecto empresarial TPM

FASE 3. IMPLANTACION

5. Realizar actividades centradas en la mejora. Actividades de equipos de

proyectos y de pequeos grupos en puntos de trabajo

6. Establecer y desplegar el programa de mantenimiento autnomo

7. Implantar un programa de mantenimiento planificado

8-11. Formacin sobre capacidades para mantenimiento y operacin

correctos. Formacin de lderes de grupo que despus formen a los miembros
de sus grupos

8. Crear un sistema para la gestin temprana de nuevos equipos y

productos

9. Crear un sistema de mantenimiento de calidad

10. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz

11. Desarrollar un sistema para gestionar la salud, la seguridad y
el entorno

FASE 4. CONSOLIDACION

12. Consolidar la implantacin de TPM y mejorar las metas y objetivos

legales

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3.1.4 Estructura TPM de la fbrica

Estructura
Director
Director
Tcnico
Tcnico
Steering
Steering
Estra
Estrategia
tegia Corporativa
Corporativa Coordinacin
Coordinacin Committee
Committee
Central
Central TPM
TPM
(Negocio)
(Negocio) HESA
HESA

Directores
Directores
Fbrica
Fbrica
Steering
Steering
Estra
Estrategia
tegia de
de Fbrica
Fbrica Coordinacin
Coordinacin
Committee
Committee
(Fbrica) Local
LocalTPM
TPM
(Fbrica) Fbrica
Fbrica

Jefes
Jefesde
de
Departamento
Departamento

Tctica
Tctica de
de Implemen
Implementaci
tacin
n
(Pilar)
(Pilar)
Supervisores
Supervisores
yy Lderes
Lderes

Ejecuci
Ejecucinn
(Equipo)
(Equipo)

Operacin
Operacin

Figura 7. Estructura del TPM en la fbrica

Rol comit directivo

- Conocer la metodologa, para definir las necesidades de

aplicacin

- Soportar a la coordinacin TPM; identificar nuevas

oportunidades; auditor el sistema

- Definir y controlar los KPis (objetivos, indicadores) de toda la

fabrica y pilares

- Definir la misin y objetivos para los equipos

- Estandarizar el sistema

KPIs (Objetivos)

En TPM, los objetivos de la fbrica son definidos en seis dimensiones

(productividad, calidad, costes, entrega, seguridad/ambiente y moral) y es muy
importante definir objetivos nicos y claros para toda la fbrica, conocidos por
todos

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

Pilares

El TPM est organizado a travs de grupos inter departamentales que se

llaman pilares. Son en concreto ocho pilares, ocho grupos de gestin (procesos)
que sostienen el TPM con funciones como definir e implantar la metodologa en
la fbrica, gestionar y dar soporte a los equipos. Dichos pilares son:

- Gestin Autnoma

- Mantenimiento Planificado

- Mejora especifica

- Educacin y formacin

- Calidad progresiva

- Seguridad y medioambiente

- Gestin anticipada de procesos

- TPM en la oficina

Figura 8. Pilares del TPM

El pilar de Gestin Autnoma intentara la participacin del personal de

produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de
mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al
operador en el cuidado del equipamiento a travs de un alto grado de formacin
y preparacin profesional.

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

El mantenimiento autnomo se fundamenta en el conocimiento que el

operador tiene para dominar las condiciones de equipamiento, esto es,
mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas,
etc. Con este conocimiento los operadores podrn saber la importancia de
mantener las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar acciones
preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin de actividades
de mantenimiento

El pilar de Mejora especfica realiza actividades que se desarrollan con la

intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo,
con el objeto de maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas.
Todo esto a travs de un trabajo organizado en equipos funcionales que centran
su atencin en la eliminacin de cualquiera de las 16 perdidas antes descritas

El pilar de Mantenimiento Planificado intenta eliminar los problemas de

equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para una
correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario contar con
bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programacin de recursos y sobre todo coordinacin del equipo
humano encargado de estas actividades.

En el pilar de Mantenimiento para la Calidad se mejora la calidad del

producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen un impacto directo en las
caractersticas de la calidad del producto. El mantenimiento de la calidad es una
especie de mantenimiento preventiva orientado al cuidado de las condiciones del
producto resultante

El pilar de Prevencin del mantenimiento realiza aquellas actividades que

se dan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos,
con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin. Las
tcnicas de prevencin del mantenimiento se basan en la teora de la fiabilidad,
esto exige contra con buenas bases de datos sobre la frecuencia de averas y
reparaciones.

El pilar de reas Administrativas se basa en que departamentos como

planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como
produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costes y la mayor calidad.

El pilar de Formacin intenta mejorar las habilidades y las competencias

tcnicas de acuerdo con cada funcin de trabajo en la fbrica, da soporte a todos
los pilares, identifica que formacin necesitan las personas desarrollando las
habilidades, conocimientos y actitud conforme a los objetivos.

Para el pilar de Seguridad y Medioambiente la formacin en habilidades

de percepcin es la base de la identificacin de riesgos ya que el personal
formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud
y seguridad. La prctica de los procesos de TPM crea responsabilidad por el
cumplimiento de los reglamentos y estndares lo que disminuye las prdidas y
mejora la productividad

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

Figura 9. Descripcin de cada uno de los pilares del TPM

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3.1.5 La mejora del rendimiento de la lnea

Esta es una funcin por la que TPM involucra a todas y cada una de las
personas de la organizacin en cuestin, desde los operarios hasta la
organizacin de la misma. La mejora del rendimiento de la lnea significa ahora
lograr la utilizacin optima de la misma.

Para ello ser necesario eliminar todo tipo de prdidas que en ella puedan
tener lugar, perdidas que podramos resumir en 6 tipos fundamentales:

1- Perdidas por averas

2- Perdidas por cambios de formato y puestas a punto

3- Perdidas por microparos

4- Perdidas por arranques y paradas

5- Perdidas por baja velocidad o capacidad reducida

6- Perdidas por defectos en la calidad y retrocesos

Si se consigue eliminar cada una de estas prdidas del equipo se

conseguir lo que se denomina la mxima eficacia global de los equipos y a su
vez de la lnea; ndice conocido en la fbrica como OPI (Operational
Performance Indicator).

La eliminacin de la totalidad de las perdidas esta mas all de la

involucracin y habilidad de un nico departamento de la organizacin. Es por
eso que el TPM es una filosofa fundamentalmente operacional, que desarrolla
un programa en el cual deben tomar parte todos los departamentos que, de
alguna forma, tengan que ver con los equipos

OEE = Disponibilidad% * Tasa de Produccin% * Tasa de Calidad%

En la Disponibilidad entraran las perdidas por averas y las perdidas por

cambio de formato y puesta a punto. En la Tasa de Produccin entraran las
perdidas por microparos, las perdidas por arranques y paradas y las perdidas por
baja velocidad. Finalmente en la Tasa de Calidad entraran las perdidas por
defectos en la calidad y reproceso y las perdidas por defecto en puesta en
marcha

OPI = Eficacia% * Eficiencia%

En la eficacia interfieren las perdidas por averas, cambios de formato y

puesta a punto y arranques o paradas. En la eficiencia intervendrn las perdidas
por microparos, baja velocidad, defectos de calidad y reproceso y, por ltimo,
defectos en puesta en marcha

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3.2 Diseo de indicadores de rendimiento.OPI

3.2.1 Definicin

Las siglas OPI significan One Performance Indicator, el cual, es un ratio

que indica la utilizacin de recursos y del rendimiento. En una lnea de envasado
de cerveza el OPI est limitado a los tres principales procesos:

- Cervecera: OPI basado en horas

- Bodega: Su utilizacin est basado en el rendimiento (hl)

- Envasado: OPI basado en horas

Lnea de botellas

Lnea de latas

Lnea de barriles

Lneas especiales

Total time

Unused
Manned time
time
Team maint.
ratio.

Non-team
Operating wor king time
Maint.
Effect iv ity

- Shift system
Plan.Eff.
Labour.

Effective wor king time NONA - Nights & Weekends

Availability

unmanned
- Holidays
Preparation

Change
Planned - 3rd party maintenance
Available production time over
downtime - non-team maintenance
time

External -No Order No Activity

OPI

Actual product ion t ime

stops - Idle time
OPI NONA

-Set-up and - Extra cleaning,

Break training, meetings
Line perfor mance

equipment adjustment
Operating time down
Efficiency

time
Perfor mance

- Maintenance by teams
- External caused stops - Cleaning
Speed (no beer, no utility, ..)
- Training
Production time losses &
minor stops - Breakdowns (> 5 minutes) - Meetings
- Start-up / Run-out
- Meals
Quality

Good product or
Reject & - Speeds less than nominal capacity - Test runs
Theoretical
rewor k - Minor stops (< 5 minutes)
Production time

Theoretical Prod. Time = - All quality defects BCS

good product / nom.capacity including products on hold input

Figura 10. Desglose del OPI de una lnea

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3.2.2 Composicin del OPI

En la figura antes expuesta se puede observar perfectamente todas las

distintas partes de las que consta el OPI de la lnea, las cuales paso a explicar a
continuacin:

1. Tiempo Total (Total time): Es el nmero total de horas disponibles que

se dan en un periodo definido

2. Tiempo de Manejo (Manned Time): Es el tiempo que nos queda

cuando al tiempo total le quitamos el tiempo en el que no est programado que
se produzca (Unused Time). Este tiempo sin uso de la lnea podra darse debido
al cambio de sistemas de la lnea, a que podra estar establecido que las noches
y los fines de semana la lnea estuviese parada o finalmente por vacaciones.
Podra darse que este tiempo fuese exactamente el mismo que el tiempo total
debido a que la lnea no tuviese establecido ningn tiempo sin uso de la lnea.

3. Funcionamiento Tiempo de Operacin (Operating working time): No se

cuenta el mantenimiento realizado por otros. Las posibles causas de esta
diferencia con el anterior se debern al Non-Team Maintenance que se deber
al mantenimiento a terceros o a sin equipos de mantenimiento

4. Efectividad Tiempo de Operacin (Effective Working Time): Esta

excluida la NONA (sin actividad ni operacin) que ser cuando el equipo est
realizando algo ms que su trabajo normal (limpiezas extra, entrenamientos,
reuniones) la cual no sera realizada si hubiese pedidos o trabajos por cumplir

5. Disponibilidad Tiempo de Operacin (Available Production Time): No

se contaran los cambios de formato (Changeover) ni las paradas planificadas
(Planned Downtime) que podran darse por el mantenimiento de equipos,
limpieza, entrenamiento, reuniones, comidas, etc.

7. Tiempo de Operacin Actual (Actual production Time): Aqu no se

cuentan las paradas debidos a razones externas como podra ser que no
hubiese cerveza disponible, que no tuviramos cajas para envasar, etc.

8. Tiempo de Operacin (Operating time): No se contaran las averas,

que sern los paros con duracin mayor o igual a dos minutos

9. Tiempo de Produccin (Production Time): Aqu no contaremos las

microparadas (paradas de menos de 5 minutos) y perdidas de velocidad

10. Tiempo de Produccin Terica (Theorical Production Time): Es el

producto producido basado en los ciclos de tiempos normales (en cervecera el
acorde con su receta) o en las capacidades nominales (llenadora, velocidad por
tipo de botella)

11. Rechazo y Reelaborar (Reject & Rework): Son todos los defectos de
calidad despus de la llenadora. Es el tiempo que la lnea a producido defectos
de calidad funcionando a su capacidad nominal

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

3.2.2.1 MTBF y MTTR

MTBF (Mean Time Between Failures) es el tiempo medio entre fallos

consecutivos en el equipo o lnea.

MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo medio necesario para restablecer las
condiciones de operacin despus del fallo.

3.2.3 Calculo de Ratios

Se dispone de diferentes formas de obtener el indicador OPI (todas son

equivalentes):

1. OPI = Theoretical Production time/ Manned time

2. OPI = Availability * Performance * Quality

3. OPI = Effectivity * Efficiency

4. OPI = Team Maint. Ratio * Labour Planning Efficiency * OPI NONA

Donde el OPI NONA se calcula como:

OPI NONA = Preparation * Efficiency

OPI NONA = Theoretical Production Time / Effective Working Time

Donde:

Theoretical Production Time = Good product / Nominal capacity Efficiency =

Theoretical Production time/ Available production time

Effectivity = Preparation * Labour Planning Efficiency * Team Maintenance ratio

Effectivity = Available production time/ Manned time.

Preparation = Available production time / Effective working time

Labour Planning Efficiency = Effective working time /Operating working time

Team Maintenance ratio = Operating working time/ Manned time

Line Performance = Theoretical Production time / Actual Production Time

Asset Utilization = Theoretical Production time / Total time = OPI * Utilization

Utilization = Manned Time / Total time

Change-over down time ratio = Change-over time / (Available Production time +

Change-over time)

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Capitulo 3 Reduccin de microparos en la Paletizadora

Manned time = Actual production + External stops + Planned down + Change-

over + NONA + Non-team Maintenance

Manned time = Total time Unused time

Quality = Good product / (Good product + Reject & rework)

Quality = Theoretical Production time / Production time

Performance = Production time / Operating time

Availability = Operating time / Manned time

MTTR = Mean Time To Repair

MTTR = Sum of all Breakdown times / number of breakdowns

MTBF = Mean Time Between Failure

MTBF = Sum of all up-times / number of breakdowns

MTBF = Operating Time / number of breakdowns

MTBF = (Available Production time Sum of all Breakdowns-Sum External) /

number of breakdowns

AT = Technical Availability

AT = MTBF / (MTBF + MTTR)

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