fundamentos

de la soldadura

por arco elctrico

FUNDACION LATINOAMERICANA DE SOLDADURA

 Asta, Eduardo
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
1a ed. - Buenos Aires : Fundacin Latinoamericana de Soldadura, 2006.
32 p. ; 26 x 19 cm.
ISBN 987-23244-0-9

1. Electricidad-Soldadura. I. Ttulo
CDD 671.521 2

Fundamentos de la Soldadura por Arco Elctrico

Eduardo Asta

1. Edicin

Fundacin Latinoamericana de Soldadura

Calle 18 N 4113
Villa Lynch, Buenos Aires

(c), 2006 Fundacin Latinoamericana de Soldadura

ISBN: 987-23244-0-9
ISBN: 978- 987-23244-0-7 Queda hecho el depsito que establece la Ley 11.723.

Libro de edicin Argentina

Impreso en: Talleres Grficos Universal S.R.L.
Fragata Presidente Sarmiento 1551 No se permite la reproduccin parcial o tota, el almacenamiento, el alquiler, la transmisin o la transformacin de este
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 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Por: Ing. Eduardo Asta, ESAB- CONARCO

Contenido
Prefacio 4
4 Resumen histrico 5
Concepto de soldadura 5
Procesos de soldadura 6
6 Soldadura en fase slida 6
Soldadura en fase slido-lquida 6
Soldadura en fase lquida 6
Soldadura por resistencia 7
Energa trmica de la soldadura 7
El arco elctrico utilizado en soldadura 8
Proteccin del metal fundido 10
Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) 10
Soldadura TIG (GTAW) 11
Soldadura MAG-MIG (GMAW) 12
Soldadura por arco sumergido (SAW) 13
Aceros estructurales 14
14 Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y zona afectada por el calor 15
Soldabilidad 15
Determinacin del precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales 18
Mtodos predictivos para establecer la temperatura de precalentamiento 18
Ensayos de soldabilidad 19
La influencia del hidrgeno 20
Discontinuidades y defectos en las soldaduras 20
Seleccin y clasificacin de materiales de aporte 20
Referencias 24
24
Apndice A:
25 Clculo del precalentamiento 25

Apndice B:
27 Gua de temperaturas de precalentamiento para aceros AISI-SAE 27

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 

 Prefacio |
La soldadura constituye uno de los recursos
tecnolgicos de vital importancia para el desarrollo
industrial a nivel global. Las industrias de diferentes
ramas de la tcnica tales como: construcciones,
petroqumicas ,de generacin de energa, de
transporte, alimenticias ,agrcolas, aeroespacial,
electrnica, automotriz,etc., no podran haber
alcanzado su desarrollo actual si no hubiera estado
disponible la tecnologa de soldadura.
Hoy, prcticamente no existe emprendimiento
tecnolgico alguno en el cual la soldadura no
intervenga en alguna de sus etapas. Sin dudas, el
desarrollo nos ha llevado a definir un concepto ms
general y abarcativo que es el de tecnologas de unin.
Como proceso de unin, de proteccin y de
recuperacin de materiales, la soldadura se destaca
por su versatilidad tanto en el aspecto tecnolgico
como en el econmico. Durante las ltimas dcadas
esta tecnologa ha recibido importantes esfuerzos
en recursos humanos y econmicos destinados a
promover su investigacin y desarrollo.
 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Como resultado directo de dichos aportes, se
han generado innovaciones tanto en el campo de los
procesos y equipos como en el de los consumibles,
que han transformado a una actividad en sus orgenes
tcnico-artesanal en una disciplina cientfico-
tecnolgica de alta complejidad.
La activa incorporacin de la soldadura como
tecnologa de fabricacin en el campo de unin de
metales para dar eficaz respuesta a la gran diversidad
de requerimientos que impone el servicio, muchos de
ellos de alto compromiso, hace necesario un riguroso
conocimiento de los alcances y limitaciones de esta
tcnica.
Es imprescindible tener en cuenta que la unin
por soldadura, a diferencia de otros medios de
unin de metales, interacta con las partes que
vincula. Esto es as puesto que por su propia esencia
constituye un todo metalrgico con las mismas, al
tiempo que introduce en el sistema acciones trmicas
y mecnicas que no quedan confinadas a la soldadura
propiamente dicha (zona de fusin) sino a toda la
regin de la unin por soldadura .
Resmen histrico |
En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky
realizaron las primeras soldaduras por fusin
empleando electrodos de carbn N.G.
Slawianoff contina estos experimentos utilizando
como electrodo una varilla de alambre desnudo.
Dichas soldaduras presentaron un gran nmero de
inconvenientes tales como inestabilidad del arco
elctrico,porosidad del cordn de soldadura debido a
la absorcin de gases por el bao de metal fundido,
obtencin de soldaduras muy frgiles, etc.
En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por
primera vez un electrodo de acero revestido con
elementos que al vaporizarse en el arco formaban una
atmsfera estabilizadora de ste.
La implementacin del revestimiento en un principio
pretendi facilitar la soldadura en posicin. Para estos
revestimientos se emplearon elementos similares a los
formadores de escoria utilizados en las aceras, por
ejemplo: dolomita, cuarzo y calcita junto con agentes
ligantes. En relacin con estos materiales se obtuvo
un revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba
una escoria que facilitaba el manejo y protega adems
el metal depositado.
Este primitivo electrodo de revestimiento delgado,
aunque fue un paso hacia adelante de extraordinaria
importancia en el desarrollo de la soldadura elctrica,
constituy un mediano producto, porque tanto el
aspecto del cordn como la composicin del metal
depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente,
un mayor revestimiento, con una mayor cantidad de
xidos, slo logr mejorar el aspecto del cordn y el el aporte de energa.
manejo, pero el metal depositado segua siendo de
bajas propiedades mecnicas.
En el ao 1912 fue Oscar Kjellberg quien patent
el invento del electrodo revestido. Este fue el primero
en concebir un revestimiento por medio del cual poda
estabilizar el arco y crear una atmsfera protectora del
oxgeno y el nitrgeno del aire.
Otros historiadores aseguran que fue Strohmenger el
que patent en 1912 el electrodo revestido en Estados
Unidos [1-5].
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Concepto de soldadura |
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura
puede definirse como la realizacin de una unin
entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas
de cohesin que derivan de un enlace metlico.
Un anlisis del concepto precedente seala que, a
diferencia de los procesos mecnicos utilizados para
unir metales, en soldadura se utilizan las fuerzas
interatmicas para lograr la concrecin de un
empalme resistente.
Todo proceso de soldadura debe esencialmente
lograr el acercamiento de las superficies a unir a
distancias de orden interatmico con el propsito de
crear las condiciones propicias para que se desarrollen
las fuerzas de cohesin inherentes a los enlaces
metlicos.
Para que dicha unin interatmica se efectivice,
los tomos en cuestin deben encontrarse lo
suficientemente prximos para que se manifiesten
las fuerzas de atraccin y repulsin que permiten
la obtencin de un cristal metlico. Si fuera posible
que las superficies de contacto de las dos piezas
que se desean unir estuvieran perfectamente lisas y
libres de xidos y de humedad, por el simple acto de
superponerlas se obtendra la unin deseada.
Pero, an pulida por los mtodos de mayor
precisin, la superficie presenta crestas y valles a nivel
microscpico, adems suele haber una importante
capa de xido y humedad sobre la misma que impide
el contacto a nivel interatmico. Normalmente, el
acercamiento de los tomos perifricos se logra mediante
Si dicha energa es calor, se pueden llegar a fundir
los bordes de los metales, los cuales se mezclarn
en estado lquido para que durante la solidificacin
se forme una nueva red cristalina. Si en vez de calor
se aplica presin se produce, en primer trmino, la
ruptura de la capa de xido y luego se nivelan las
crestas y valles por deformacin plstica, permitiendo
el contacto ntimo de las dos superficies y por lo tanto
la unin metalrgica.
Antiguamente la unin soldada ejecutada por forja,
aplicando conjuntamente calor y presin, represent el

 nico tipo de unin soldada en las piezas.
En la actualidad, la energa utilizada en la mayora de
los procesos de soldadura se manifiesta en forma de
calor y los procesos ms comnmente utilizados en la
industria implican aportar suficiente calor para fundir
localizadamente las piezas a unir. Generalmente
estos procesos necesitan de material que se agrega, en
estado lquido, al metal a soldar que se ha fundido.
Siempre que haya fusin se forma un cordn de
soldadura constituido por el metal base fundido y el
metal aportado que, por lo general, tiene caractersticas
microestructurales y apariencia superficial diferente al
metal base no fundido.
Procesos de soldadura |
Cada proceso de soldadura ha sido desarrollado
para resolver un problema especfico o para satisfacer
una necesidad especial.
Tales procesos de soldadura se pueden clasificar
en funcin del estado (lquido o slido) en que se
encuentra el material cercano a los bordes en el
momento en que se efecta la unin metalrgica o
interfase de la unin [1].
Esto da origen a cuatro grandes grupos:
soldadura en fase slida
soldadura en fase slido-lquido
soldadura en fase lquida
soldadura por resistencia
Todos ellos proveen de una u otra manera, tres
funciones bsicas:
1- una fuente de calor que lleva al material a la
temperatura a la cual puede ser soldado.
2- una fuente de proteccin del cordn o punto de
soldadura para prevenir su contaminacin que puede
provenir de diferente origen.
3- una fuente de produccin de elementos qumicos
que puede alterar beneficiosa o perjudicialmente la
naturaleza del metal a soldar.
En la tabla 1 se sintetizan estos procesos.
Soldadura en fase slida
Cuando no se recurre a la fusin de los bordes de las
piezas.
 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Soldadura en fase slido-lquida
Otra forma de lograr el desarrollo de las fuerzas
de cohesin consiste en calentar las piezas a unir a
temperaturas inferiores a la fusin e introducir un
metal de aporte de menor punto de fusin que ellas,
en estado lquido.
No se utiliza presin y el metal de aporte se distribuye
espontneamente entre las superficies a unir por
efecto de capilaridad.
A este tipo de unin pertenecen:
Soldadura por capilaridad a temperaturas elevadas
mayores que 450 C, denominada Brazing.
Soldadura por capilaridad a bajas temperaturas
menores que 450 C, denominada Soldering.
Soldadura en fase lquida
El suministro de calor puede ser de caractersticas
tales que se produzca la fusin de los bordes de las
piezas a unir y del metal de aporte, si lo hubiera.
En este caso se produce una mezcla de los lquidos
provenientes de los elementos componentes.
Los procesos basados en este principio cubren un alto
porcentaje de las toneladas de metales que se sueldan
a nivel global.
A este grupo pertenecen los procesos de mayor
utilizacin, principalmente aquellos que emplean
como fuente de calor el arco voltaico, tales como:
Soldaduras por arco con electrodo revestido
(SMAW), tambin denominada corrientemente
soldadura manual con electrodo revestido
Soldadura por arco sumergido (SAW)
Soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa
(GMAW), tambin denominada semiautomtica con
alambre macizo, bajo la sigla MAG-MIG
Soldadura por arco con alambre tubular (o
semiautomtica alambre tubular) con o sin proteccin
gaseosa (FCAW)
Soldadura por arco elctrico con electrodo de
tungsteno bajo proteccin gaseosa (GTAW)
tambin denominada corrientemente por medio de la
sigla TIG
NOTA: Las siglas para identificar los procesos indicadas entre parntesis,
corresponden a la simbologa de la Sociedad Americana de soldadura,
AWS (American Welding Society).
Tambin pertenecen a este grupo los procesos de
soldadura:
Por impacto de haz de electrones (electron beam)
Soldadura lser
Existen tambin procesos de soldadura por fusin
que obtienen el calor necesario a partir de reacciones
qumicas tales como:
Combustin de gases (soldadura oxiacetilnica,
soldadura oxdrica, soldadura oxigas)
Aluminotermia
Soldadura por resistencia
En estos procesos el calor suministrado proviene
del pasaje de una corriente a travs de la interfase
creada por las superficies a unir que con motivo de
las imperfecciones y recubrimientos de xidos poseen
alta resistividad.
Como consecuencia del calor generado los bordes
alcanzan temperaturas muy cercanas a la de fusin o
inclusive se produce la fusin de un pequeo volumen
de metal.
Al alcanzarse el estado mencionado se aplica
presin para obtener el acercamiento a distancia
interatmica requerido para la soldadura. Esta presin
expulsa los xidos y el exceso de metal fundido.
Tabla 1 |
Clasificacin de los procesos de soldadura
Energa trmica de la soldadura |
Al describir el fundamento de los procesos por
fusin sealamos que el acercamiento de las superficies
a soldar, a distancia de orden interatmico, se logra
mediante el aporte de calor altamente localizado hasta
alcanzar la fusin de los bordes a unir y del metal
de aporte, si lo hubiera. Al decir bordes a unir, nos
referimos a la fusin de un espesor mnimo, cuyo valor
ideal sera el que corresponda a la distancia entre tomos.
En la prctica sabemos que esa distancia ideal
se supera holgadamente y concecuentemente se
produce la fusin de espesores considerables. En lo
que se refiere a soldadura por arco manual, debido
a la limitada penetracin de este proceso, cuando se
deben soldar piezas de espesores que superan unos
pocos milmetros se hace necesario abrir un bisel,
en los bordes de las mismas que permita el acceso
del arco hasta asegurar una adecuada penetracin
a travs del espesor remanente. Esto implica una
posterior tarea de relleno de los chaflanes o biseles
abiertos, lo que a su vez significa hacer entrar en
fusin considerabes volmenes provenientes del
metal base y del metal de aporte.
Cuando se emplea el proceso de soldadura
por arco sumergido en el que es posible obtener
penetracin a gran profundidad, la necesidad de
biseles con reas importantes se observa en buena
parte disminuda pero de igual manera el volumen del
metal base fundido sigue siendo considerable.
Designado con a el ancho de la zona fundida y con
t la profundidad de la soldadura podemos decir que
la junta ptima ser aquella en que el cociente a/t se
hace muy pequeo, figura 1.

En fase slida En fase slido lquida En fase lquida Por resistencia

Forja Difusin Electrodo revestido (SMAW) Punto

Friccin o rozamiento Brazing Arco sumergido (SAW) Costura continua
Colaminacin en fro MIG-MAG (GMAW) Proyeccin
Explosin TIG (GTAW) A tope
Colaminacin en caliente Plasma (PAW) Flash o soldadura con destellos
Ultrasonido Electroescoria (ESW) Percusin o recalcado
Haz electrnico
Lser
Oxigas
Aluminotermia

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 

 a a
t t
(a)
a
(b)
t
(c)
Figura 1 |
Relacin Ancho/Profundidad (a/t) en la unin soldada
Los modernos procesos de soldadura por
plasma, rayo lser y por impacto de electrones
constituyen importantes adelantos en este sentido. Desde el punto de vista econmico, as como
Este efecto se consigue al disponerse de una
mayor densidad de energa calrica, en otros
trminos, cuanto mayor sea la cantidad de energa
por unidad de superficie calentada tanto menor ser
el cociente a/t.
Haciendo particular referencia a la soldadura por
arco, hemos visto que en este proceso se emplea un
arco voltaico para aplicar calor en una zona altamente
localizada y producir la fusin de una pequea zona
de las piezas coincidentes con el arco y el extremo del
electrodo.
La energa, aporte trmico o calor aportado [1-6 ]
por una soldadura de arco elctrico queda determinada
por la expresin:
H V I 60
v El arco elctrico utilizado en soldadura |
Siendo:
H, cantidad de energa liberada por centmetro de
soldadura, (calor aportado) expresada en Joule/cm
(J/cm KJ/cm)
V, tensin de arco expresada en volts (V)
I, corriente del arco expresada en amperes (A)
v, velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min
De esta energa liberada slo una parte se utiliza
para efectuar la soldadura, consumindose el resto en
prdidas por conduccin, conveccin, radiacin de la coincidencia con el avance del arco a la velocidad de
columna del arco y por salpicaduras.
El rendimiento del arco, definido como el cociente
entre la energa empleada en la soldadura y la energa
liberada, vara para los diferentes procesos entre 20
 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
y 85%. Este rendimiento es bajo para el proceso de
soldadura TIG, alcanzando los mayores valores para
la soldadura por arco sumergido y los procesos de
soldadura GMAW y FCAW.
De manera que el calor que realmente llega a la pieza, o
calor aportado neto (Hnet) podr expresarse afectando por
un coeficiente f1 a la expresin de H.
Resultar entonces:
Hnet f1 V I 60
v
Siendo f1, rendimiento de la transferencia de calor de
la fuente de energa.
metalrgico y mecnico la condicin tender a la
ideal cuando se logra la fusin requerida con el
mnimo aporte de calor lo que a su vez ser posible
cuanto ms alto sea el valor de la intensidad de la
fuente (medida por el cociente de la energa aportada
sobre la seccin calentada).
En virtud de la conductividad trmica de los
metales, el calor aportado para lograr la fusin se
disipa por conduccin hacia las zonas adyacentes,
las que alcanzarn, segn su ubicacin respecto de la
zona fundida , temperaturas que van desde la fusin
hasta la inicial de las piezas antes de soldar.
El cociente entre el calor de fusin y el calor total
aportado se define como f2: rendimiento de la fusin
del proceso.
Haciendo particular referencia a la soldadura por
arco hemos visto que en estos procesos se hace uso
del arco voltaico (de caractersticas especiales) para
aplicar calor en forma altamente localizada, de forma
de conseguir la fusin simultnea de pequeas zonas
enfrentadas de las piezas y del metal de aporte si lo
hubiera.
La zona de fusin en la pieza avanza en
soldadura, al mismo tiempo se produce el enfriamiento
y solidificacin de la zona inmediatamente por detrs.
El arco voltaico de soldadura puede ser definido
como una descarga sostenida de energa elctrica a
travs de un plasma y a baja diferencia de potencial. o en soldadura elctrica, entre el electrodo y la pieza a
Un gas en estado ionizado se denomina plasma y se soldar, puede ser dividido en tres zonas de generacin
considera como un estado de la materia [1-7]. de calor: el nodo, el ctodo y el plasma.
El arco de soldadura se caracteriza por una alta
La cantidad de energa necesaria para ionizar los
intensidad de corriente y baja tensin (50-300 A y
tomos depender del gas de que se trate y por lo tanto
20-25 V para soldadura manual) que requiere una
el calor puesto en juego variar al variar dicho gas.
elevada concentracin de electrones para el transporte
Las disociaciones moleculares comienzan a de la corriente elctrica.
temperaturas del orden de los 1000 C y las ionizacin
La cantidad de energa disipada por el arco
de orden atmico alrededor de los 3500 C.
elctrico es relativamente baja si se compara con otras
Es decir, si la temperatura es suficiente, un gas puede
fuentes de calor utilizadas en soldadura. La ventaja del
encontrarse con parte de sus molculas disociadas
en tomos y parte de sus molculas disociadas en
iones (con carga positiva y los electrones con carga
negativa).
El plasma es un estado capaz de conducir corriente
(los gases en estado molecular no son conductores),
18* 103 K
permitiendo as cerrar un circuito elctrico entre dos
200 A
conductores metlicos (electrodos), generando un 12 V 15* 103 K
2400 W
arco elctrico. Es decir que las partculas ionizadas se
trasladarn, atradas por el polo de signo opuesto, al 13* 103 K
establecer una diferencia de potencial o tensin entre 12* 103 K
los mencionados electrodos.
5 mm 10* 103 K
La figura 2 muestra un esquema del arco elctrico.
Las cargas de signo contrario se mueven en sentido
opuesto: los electrones hacia el nodo (polo positivo) y Figura 3 |
los iones positivos hacia el ctodo (polo negativo). Mapa isotrmico del arco elctrico en grados Kelvin (K)
El espacio comprendido entre los dos electrodos,

1 Electrodo consumible
2 Gota de metal fundido
3 Columna plasma

+ 4
5
Pileta lquida
Metal base
ANODO

IONES PLASMA ELECTRONES

POSITIVOS (CORRIENTE) Lc Largo columna plasma
La Largo nodo
Lk Largo ctodo
CATODO da dimetro nodo

- dk dimetro ctodo

Figura 2 |
Esquema del arco elctrico y columna plasma [10]
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 
 arco elctrico es la gran concentracin de calor y el alto
rendimiento de energa disipada, que se consume en la
fusin del electrodo y los bordes de la pieza a soldar.
El calor generado en el nodo y el ctodo es producido
por la colisin electrnica e inica respectivamente. La
columna central del plasma es la parte ms caliente,
donde los tomos, iones y electrones se encuentran en
un movimiento acelerado y en constante colisin. La
zona que rodea a la columna central del plasma es la parte
ms fra y consiste en molculas recombinadas de gas.
La figura 3 muestra el mapa isotrmico de un
arco voltaico. Existe una gran diferencia entre el
calor generado en el nodo y el generado en el ctodo,
lo que determina muchas veces el modo de uso del
arco. Por ejemplo en soldaduras TIG con argn como
gas protector, el electrodo de tungsteno como ctodo
(negativo) puede usar alrededor de diez veces ms
corriente, sin fundirse, que cuando se usa como nodo,
ya que genera mucho ms calor que el ctodo en este
caso. Esto se debe a que el estado de ionizacin es bajo
y el gran bombardeo de electrones sobre el nodo es
el que provoca el aumento relativo de temperatura de
ste frente al ctodo. En general es mayor la cantidad
de calor que se localiza en el bao de fusin cuando
se utilizan electrodos consumibles, que cuando se
emplean los no-consumibles; de esta manera se obtiene
una gran eficiencia trmica y una zona afectada por el
calor (ZAC) ms estrecha en el metal base. Adems
del tipo de gas que conforma al plasma gaseoso,
incidirn en el calor aportado sobre la pieza las
variables o parmetros de soldaduras que son fijados
en el momento de iniciar el trabajo, de acuerdo con las
caractersticas del mismo.
En relacin a como se manejan dichos parmetros
(intensidad de corriente, tensin de arco y la
velocidad de avance), se estar frente a uno de los
siguientes procesos:
Manual: intensidad, tensin y velocidad de avance
son gobernados, dentro de ciertos lmites por el
soldador.
Proceso tpico: soldadura con electrodo revestido
(SMAW).
Semiautomtico: intensidad y tensin son
parmetros inamovibles. Ante cualquier variacin
de stos por causa del soldador la fuente de poder
10
automticamente anula dicha variacin, restituyendo
los parmetros originales. La velocidad de avance
depende del soldador.
Proceso tpico: soldadura semiautomtica GMAW
(MIG-MAG) y FCAW (alambres tubulares)
Automtico: los tres parmetros se fijan de antemano. El
soldador no puede incidir sobre ellos mientras suelda
Proceso tpico: soldadura por arco sumergido SAW
Proteccin del metal fundido |
El metal fundido por el arco elctrico es
susceptible a la incorporacin de elementos del
aire, que resultan nocivos, desde un punto de vista
metalrgico, para el cordn de soldadura. Dichos
elementos son: oxgeno (oxida al metal a alta
temperatura), nitrgeno (forma nitruros de gran
dureza y fragilizacin en fro en ciertos casos),
hidrgeno (tiende a fragilizar el metal base).
Esto hace necesario proteger la zona de influencia
del arco por medio de un gas que elimine el aire de
dicha zona. Dicho gas puede estar generado por la
descomposicin de elementos slidos (por ejemplo:
revestimiento del electrodo) o por la inyeccin de un
gas de determinadas caractersticas que circunde la
zona de fusin. Los distintos mtodos de proteger el
metal fundido y las distintas formas de gobernar los
parmetros de soldadura dan origen a los distintos
procesos de soldadura elctrica.
Soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW) |
En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de
soldadura manual.
La fuente de corriente alterna (CA) o continua(CC)
provista de los controles necesarios se conecta por un
cable con una pinza de masa a la pieza y por el otro a
la pinza portaelectrodos, en contacto con el electrodo o
consumible.
Cuando ste hace contacto sobre la pieza y luego
se retira una mnima distancia, se establecer un
arco elctrico, quedando cerrado el circuito. El arco
produce una temperatura superior a la necesaria para
fundir la mayora de los metales. El calor producido
funde el metal base en la vecindad del arco y el metal
de aporte, que en este caso sera el mismo electrodo.
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
De esta manera se establece un bao de fusin o
pileta lquida, que va solidificando a medida que el
electrodo se mueve a lo largo de la junta.
En la soldadura manual la corriente de soldadura
quedar fijada aproximadamente por el dimetro del
electrodo y la tensin de trabajo por el largo del arco
y por el tipo de revestimiento.
La energa aplicada podr modificarse de manera
restringida mediante la variacin de la velocidad de
avance. Una reducida velocidad de avance (cordones
anchos) provoca un mayor calentamiento local de la
pieza (que en muchos casos puede ser beneficioso
desde el punto de vista metalrgico), en cambio una
mayor velocidad de avance se traducir en un menor
aporte de energa y de calentamiento zonal (que en
otros casos podr ser indispensable ya sea desde el
punto de vista metalrgico o bien para disminuir
deformaciones). Variaciones involuntarias en el largo
del arco (distancia electrodo-metal base) tambin
implicarn variaciones en el calor aportado.
Fuente de poder
Pinza porta electrodo
Electrodo
Arco
Cable de masa Pinza de masa
Cable de electrodo
Figura 4 |
Proceso manual con electrodo revestido (SMAW)
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Soldadura TIG (GTAW) |
El calor necesario para la fusin es producido por
un arco elctrico intenso, establecido entre un electrodo
de tungsteno virtualmente no consumible y el metal
a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y
las zonas adyacentes se protegen de la contaminacin
ambiental con un gas inerte (argn o helio).
El equipo utilizado consiste en una torcha
portaelectrodo, equipada con conductos para el
pasaje del gas protector y una tobera para dirigir
dicho gas alrededor del arco. La torcha es alimentada
de corriente por una fuente de poder de corriente
continua o de alterna y puede adems, estar
refrigerada por agua lo que aumenta la capacidad de
conduccin de dicha corriente.
El argn es el gas utilizado en la mayora de
aplicaciones. Se provee en tubos, en estado gaseoso y
comprimido a unos 150 Kg/cm2.
Es un gas pesado, inerte monoatmico, se obtiene
de la atmsfera por destilacin fraccionada del aire y
debe ser de una pureza de 99,95% como mnimo.
El gas protege adecuadamente la superficie
superior del metal base pero no da proteccin a la cara
inferior. Especialmente en espesores finos, la cara
inferior se calienta lo suficiente para oxidarse y producir
un cordn de penetracin rugosa y oxidada. Para
evitarlo hay que proteger la cara inferior ya sea con el
mismo gas inerte (respaldo gaseoso) o apoyando sobre
ella un respaldo metlico que impida el acceso del aire.
Dicho respaldo puede ser de cobre, removible luego de
efectuada la soldadura, o del mismo metal a soldar, que
se funde incorporndose al cordn de soldadura.
El electrodo utilizado es de tungsteno que, por
su temperatura de fusin elevada (3400 C) y por ser
excelente emisor electrnico, reune las condiciones
favorables: vida til, estabilidad y encendido del arco,
capacidad de conducir corriente. El electrodo puede ser
de tungsteno puro o aleado, por ejemplo con xido de
torio o zirconio. La aleacin le aumenta la vida til y su
capacidad de conducir corriente.
De ser necesario material de aporte para
conformar el cordn ste se aplica con una varilla, de
composicin qumica similar al metal a soldar, que
se sostiene por un extremo y se hace fundir dentro
de la pileta lquida, de igual forma que en soldadura
11
 oxiacetilnica. La necesidad de metal de aporte El equipo utilizado en soldadura MIG-MAG o
depende del espesor del material a soldar, del tipo de GMAW, tal como se muestra en la figura 6, requiere
junta y de factores metalrgicos. de un mayor nmero de elementos que los dos
Regulador/Caudalmetro procesos precedentes, segn el siguiente detalle:
Torcha (refrigerada por aire o agua)
Una fuente de energa elctrica de corriente
continua, de tensin constante.
Pieza de
trabajo Refrigerador Un devanador que alimente el alambre en forma
(opcional)
Fuente
continua. Consta de un mecanismo de traccin,
de poder compuesto por uno o dos pares de rodillos comandados
Gas de por un motor elctrico y una caja conductora.
proteccin
Una torcha en forma de pistola, que recibe alambre
a travs de un manguera flexible. En el extremo
inferior posee un tubo de contacto, donde el alambre es
energizado con la corriente de soldadura proveniente
de la fuente. Rodeando el tubo de contacto, una tobera
de cobre encauza y dirige el gas protector. Un contactor
permite gobernar la salida del alambre y el gas.
Tubo de gas, con reductor de presin, precalentador
(en caso de usar CO2) y medidor de caudal.
Gas de
proteccin
Alambre

Mecanismo
Figura 5 | de traccin
Proceso TIG o GTAW
Tubo de Rollo de
Las piezas de poco espesor usualmente son CO2 alambre

soldadas sin metal de aporte. En la figura 5 se Torcha

manual
esquematiza la soldadura TIG.
Fuente
Campana de poder
Soldadura MIG-MAG (GMAW) | gaseosa Arco
Tubo de
contacto

El arco elctrico se genera entre un alambre Metal Base

desnudo alimentado en forma continua y la pieza a

soldar. La proteccin del arco se efecta por medio
de un gas que puede ser inerte (argn o helio) o
activo(dixido de carbono, CO2).
Al fundir el alambre se aporta al bao de
fusin, por lo tanto debe tener una composicin
qumica tal que permita obtener las propiedades
deseadas del cordn de soldadura y proveer,
adems, elementos desoxidantes que garanticen
la calidad de dicho cordn. El CO2, utilizado para
soldar acero al carbono, debe cumplir con los
siguientes requisitos:
Pureza mnima: 99,7%
Hidrgeno y nitrgeno mximo: 0,15% Figura 6 |
Punto de roco: -35C Proceso MAG-MIG o GMAW

12 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

 Utilizando el mismo tipo de equipamiento y completos en soldar una junta, comparado con los
principio de funcionamiento se ha desarrollado de dems procesos de soldadura elctrica.
manera importante una variante a la soldadura MIG-
MAG: el proceso de soldadura semiautomtica con
Rollo de alambre Fuente de poder
alambre tubular (FCAW). El alambre tubular consiste
en un tubo metlico que es rellenado con un fundente
(flux) o polvo metlico. Muchos alambres tubulares Tolva con
fundente
Sistema de
alimentacin
son utilizados con proteccin gaseosa del tipo activa, de alambre

tanto con dixido de carbono puro como mezcla de

argn con 15 a 20 % de CO2.
Tambin puede utilizarse un alambre con un Direccin de soldura
relleno que permita generar una adecuada proteccin Escoria
Fundente
de la pileta lquida respecto de la atmsfera, en este
caso el alambre o la variante del proceso FCAW se
denomina autoprotegido o de arco abierto.
Conexin a tierra

Soldadura por arco sumergido (SAW) |

El arco elctrico se genera entre un alambre Tubo de
desnudo, alimentado en forma continua y la pieza a contacto
soldar. La proteccin del arco se efecta por medio de Escoria
un fundente o flux granulado que se alimenta a travs Metal fundida Fundente
de soldadura o Flux
de una tolva y que cubre totalmente el arco haciendo solificado
innecesaria la proteccin de la vista. Dicho flux se Electrodo
de alambre
funde por el calor del arco, formando una proteccin Escoria
eficiente, proveyendo de elementos desoxidantes y solidificada
eventualmente elementos de aleacin al bao metlico.
Tanto el alambre como el fundente deben tener
una composicin qumica adecuada para que, en
Metal de soldadura Arco Metal Base
combinacin, conformen un cordn de soldadura que en estado liquido
cumpla con los requisitos exigidos.
El equipo necesario es complejo, requirindose
los siguientes elementos:
Una fuente de energa elctrica de corriente
continua y tensin constante o de corriente alterna.
Un devanador que alimente el alambre en forma
continua por medio de un mecanismo de traccin
similar al utilizado en MIG-MAG.
Una tolva que alimente el fundente
Un mecanismo de traslacin que desplace con
velocidad regulable, alambre y fundente en forma
automtica a lo largo de la junta a soldar.
La automatizacin del proceso permite trabajar
con altas intensidades de corriente (hasta 1200 A)
lo cual disminuye considerablemente los tiempos Figura 7 |
Proceso de arco sumergido SAW

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 13

 Aceros estructurales | Una clasificacin muy tilizada para evaluar
la soldabilidad de los aceros al carbono y de baja
El acero es una aleacin relativamente compleja y
aleacin, basada en la composicin qumica o
los aceros comerciales disponibles no son aleaciones
procesamiento es la siguiente:
binarias de hierro y carbono, dado que contienen
otros elementos secundarios presentes debido a los Aceros de bajo carbono.
procesos de fabricacin [8-12]. En estas condiciones Aceros de alto carbono.
ser necesario considerar dos tipos fundamentales de Aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA).
aceros:
Aceros templados y revenidos (HSQT)
Aceros al carbono: es la aleacin hierro-carbono
conteniendo generalmente 0,008 % hasta aproximadamente Aceros de baja aleacin tratables trmicamente
2 % de carbono, adems de ciertos elementos residuales (HTLA).
resultantes de los procesos de fabricacin. Aceros de procesos termo mecnicamente controlados
Aceros aleados: es el acero al carbono que (TMCP).
contiene otros elementos de aleacin o presenta los Aceros al cromo-molibdeno.
elementos residuales en contenidos por encima de los
que son considerado normales.
Los aceros al carbono y de baja aleacin presentan
una variedad amplia de composicin y propiedades
Zona afectada por el calor ZAC
mecnicas que permiten cubrir un gran campo de
aplicaciones estructurales. Las clasificaciones pueden
estar vinculadas con: formas de suministro, propiedades
mecnicas, composicin qumica, microestructura,
usos o aplicaciones, etc., y pueden estar superpuestas Metal base (MB)
en composicin qumica. Metal de soldadura (MS)

La tabla 2 resume los distintos efectos de los Figura 8 |
elementos ms comunes de composicin del acero. Zonas de la unin soldada [10]

Tabla 2 |
Efectos de los distintos elementos de composicin del acero.
Elementos de composicin
Aleantes Microaleantes Formadores Impurezas Controladores Gases Inclusiones
de carburos de la forma no metlicas
Carbono Aluminio Molibdeno Azufre Silicato de calcio Nitrgeno xidos
Manganeso Vanadio Cromo Fsforo Tierras raras Oxgeno Sulfuros
Silicio Niobio Vanadio Plomo (cerio, lantanio)
Cobre Titanio Niobio Arsnico
Molibdeno Boro Titanio Antimonio
Nquel Tungsteno Calcio
Cromo Zirconio
Tungsteno Tierras raras
Vanadio

Efectos generales
Endurecimiento Endurecimiento Endurecimiento Efectos varios Mejora la Efectos varios Deterioro de
por solucin por precipitacin Pueden reducir Pueden reducir tenacidad Pueden reducir propiedades:
slida y refinamiento la ductilidad la tenacidad la tenacidad Tenacidad
de grano y tenacidad y ductilidad

14 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

Regiones de la unin soldada: metal de soldadura y
zona afectada por el calor
La unin soldada se divide en dos regiones: el
metal de soldadura (MS) y la zona afectada por el
calor (ZAC) en el material base (MB), tal como se
esquematiza en la figura 8.
El metal de soldadura es la regin que
corresponde a la pileta lquida de la soldadura o
la que alcanza la fusin completa. Desde el punto
de vista metalrgico en esta regin ocurre un
proceso de solidificacin de relativa complejidad
con la presencia de una microestructura primaria
de granos columnares cuya morfologa depender
del modo de solidificacin. A partir de la estructura
primaria y como consecuencia de las subsiguientes
transformaciones de estado slido aparece una
microestructura secundaria que confiere buena parte
de las propiedades mecnicas del metal de soldadura
y consecuentemente de la unin soldada. El metal
de soldadura por su parte es resultado de un proceso
de dilucin entre el material o metal de aporte y el
metal base [13]. En el acero al carbono o carbono-
manganeso, particularmente de composicin
hipoeutectoide, el metal de soldadura presenta
una microestructura secundaria de ferrita o ferrita
y perlita. Dependiendo del tipo de morfologa de la
ferrita resultante sern sus propiedades mecnicas,
particularmente la relacin entre resistencia y
tenacidad. En general un alto contenido de ferrita
del tipo acicular resulta en un metal de soldadura
con un buen nivel de tenacidad. Es necesario sealar
que en pasadas mltiples se produce un efecto de
refinamiento de la microestructura de la pasada o
el cordn como consecuencia de un calentamiento
por encima de la temperatura de transformacin,
por la accin de la pasada siguiente. Este efecto de
tratamiento trmico produce una recristalizacin con
refinamiento de grano, mejorando notablemente la
tenacidad del metal de soldadura [3].
El metal de soldadura tiene una composicin
resultante que es consecuencia del aporte de metal
base fundido en los bordes de la junta y el metal de
aporte propiamente dicho. En consecuencia el MS
es producto de la dilucin entre ambos materiales;
esta ltima se define en % como una relacin, en la
seccin de la junta, entre el rea de metal diferente al
de aporte y el rea total de la seccin de la junta.
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Por su parte la ZAC es una regin del metal
base adyacente a la lnea de fusin cuyo tamao
depender del aporte trmico de la soldadura. En la
ZAC se producen transformaciones metalrgicas
de estado slido, similares a las que ocurren en
los tratamientos trmicos. La ZAC se puede
subdividir en zonas diferenciadas desde el punto
de vista microestructural en funcin del tipo de
transformacin que se produce en el acero. La zona
adyacente a la lnea de fusin est caracterizada por
una microestructura de granos gruesos donde se
alcanza una temperatura por encima del punto crtico
superior del acero (Ac3) produciendo austenitizacin
con crecimiento de grano. El efecto del grano grueso
deteriora la tenacidad haciendo que la ZAC, en esa
regin, sea ms susceptible a la propagacin de una
fisura. Adems, dependiendo del aporte trmico,
la velocidad de enfriamiento y la composicin
del acero pueden originarse, por transformacin,
fases duras o frgiles sensibles a la aparicin de
fisuras. A la regin de grano grueso le sigue una
regin de transformacin de fase que determina una
microestructura de grano fino, en general, de buenas
propiedades mecnicas. Finalmente tiene lugar una
regin subcrtica con transformaciones parciales,
similares a las del recocido subcrtico de un acero,
cuyo lmite es la aparicin de material base no
afectado. La figura 9 muestra un esquema de la ZAC
en la soldadura de una sola pasada [14] y la figura 10
para soldadura multipasada. Esta ltima permite un
revenido tanto del metal de soldadura como de la
ZAC, refinando la microestructura y mejorando las
propiedades mecnicas de la misma.
Soldabilidad
La soldabilidad puede definirse como la mayor
o menor facilidad que presenta un metal para ser
soldado; permitiendo la obtencin de soldaduras
sanas, homogneas, que respondan a las necesidades
para las que fueron realizadas, incluyendo los
requisitos de fabricacin.
Por su parte la definicin establecida por el
Instituto Internacional de Soldadura (International
Institute of Welding, IIW) dice que: un material
metlico es considerado soldable, en un grado dado,
para un proceso y para una aplicacin especfica,
cuando una continuidad metlica puede ser obtenida
15
 mediante el uso de un proceso adecuado, tal que la ZAC ZAC CG (CGHAZ)
junta cumpla completamente con los requerimientos ZAC IC (ICHAZ)
especificados tanto en las propiedades locales como en
su influencia en la construccin de la cul forma parte.
En el caso particular de la soldadura de aceros tambin
la soldabilidad puede ser definida, simplemente, como Metal base (MB) ZAC SC (SCHAZ)
la mayor o menor facilidad que presentan los aceros Metal de soldadura (MS) ZAC GF (FGHAZ)

para ser unidos mediante soldadura. De esta forma ZAC CG (CGHAZ): Regin de grano grueso o de crecimiento de grano
ZAC GF (FGHAZ): Regin de grano fino o de recistalizacin
podemos decir que la soldadabilidad de un acero ZAC IC (ICHAZ): Regin intercrtica o parcialmente transformada
depende en gran medida de su composicin qumica, ZAC SC (SCHAZ): Regin subcrtica o de recocido subcrtico
tanto por el contenido de carbono como de otros Figura 9 |
elementos de composicin que actan de manera Regiones de la ZAC en la soldadura de una sola pasada,
anloga. Cuanto mayor sea el porcentaje en peso de entre parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura
carbono y otros elementos de composicin mayor ser en ingls [10]
la tendencia al aumento de templabilidad del acero
y consecuentemente menor su soldabilidad. La
templabilidad indica la tendencia a la formacin
de microestructuras de temple, martensta, cuya
susceptibilidad a la fisuracin bajo determinadas
condiciones de soldadura es muy importante. En
los aceros las caractersticas de temple se evalan
a travs de las curvas denominadas temperatura-
tiempo- transformacin (TTT) [3,8], figura 11, que
ZAC CG IC(ICGHAZ IRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a
permiten medir la proporcin de la transformacin a pasada) recalentada intercrticamente (2a pasada)
temperatura constante (curvas isotrmicas). ZAC CG SC(SCGHAZ SRCGHAZ): Regin ZAC de grano grueso (1a
pasada) recalentada subcrticamente (2a pasada)
En soldadura para evaluar las transformaciones
Figura 10 |
del acero, en relacin con las caractersticas de Regiones de la ZAC en una soldadura multipasada, entre
soldabilidad que posea, se aplican curvas de parntesis las siglas correspondientes a la nomenclatura
enfriamiento continuo (CCT) [15], figura 12. Dichas en ingls [10]
curvas miden la proporcin de la transformacin en
Una forma prctica de evaluar la soldabilidad
funcin del tiempo para una disminucin continua
es por medio de un parmetro denominado carbono
de la temperatura. En las tcnicas de tratamientos
equivalente(CE), el cual se expresa en un nmero
trmicos las curvas CCT son normalmente utilizadas
dado como % de peso, que vincula al carbono y otras
para analizar las transformaciones en el acero que
elementos de aleacin que inducen la templabilidad
permitan establecer un camino para relacionar
del acero. Se han desarrollado una gran cantidad
proceso con microestructura y propiedades mecnicas
de frmulas de CE [18], pero las ms utilizadas o
resultantes. Considerando que en las uniones soldadas
tomadas como referencias son las siguientes:
se produce un proceso de enfriamiento relativamente
rpido y continuo, de forma similar al tratamiento Frmula IIW
trmico del acero por aplicacin de un medio de
enfriamiento(agua, aceite, aire, sales, etc), se puede CE C (Mn+Si) (Cr+Mo+V) (Ni+Cu)
extender la aplicacin de las curvas CCT para 6 5 15
evaluar, en determinadas condiciones de soldadura
Frmula de Ito y Bessyo
y composicin qumica del acero, la aparicin de
microestructuras con fases frgiles (martensita) o las
Pcm C Si Mn Cu Ni Cr Mo V 5B
denominadas zonas locales frgiles (ZLF o LBZ en 30 20 20 60 20 15 10
nomenclatura inglesa)[16-17].

16 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

 Cuanto mayor sea el valor del CE (%) menor ser
la soldabilidad del acero y debern tomarse medidas
de precaucin para la soldadura de manera de evitar
el riesgo a la aparicin de fisuras. Con valores de
CE (%), segn la frmula del IIW menores que 0,30
tendramos una muy buena soldabilidad del acero
para diferentes y variadas condiciones de soldadura.
Figura 11 |
Diagrama esquemtico temperatura/tiempo/transformacin,
curva TTT [10]
Figura 12 |
Diagrama de enfriamiento contnuo, curva CCT,
correspondiente a un acero del tipo 1,25 Cr - 0,50 Mo
La definicin de soldabilidad en aceros se encuentra
ntimamente asociada con la integridad estructural de la
unin soldada de un material en relacin con el riesgo
a fisuracin en fro asistida por hidrgeno. Este tipo de
fisura implica la interaccin de numerosas variables
tales como: proceso de soldadura, materiales de aporte
y base, nivel de hidrgeno, tensiones, velocidades
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
de enfriamiento y temperatura.
Una forma de visualizar este problema es
utilizando el denominado Diagrama de Graville [19].
El mismo permite una clasificacin de los aceros en base
a su soldabilidad asociada a problemas de fisuracin
en fro, en funcin del porcentaje de carbono y de
elementos de aleacin medidos a travs del carbono
equivalente del IIW. El diagrama agrupa a los aceros
de acuerdo al tipo de curva de templabilidad (Ensayo
de Jominy). La figura 13 muestra el diagrama de
Graville en el cual se distinguen tres zonas: I; II
y III. En la zona I los aceros tienen bajo carbono,
consecuentemente an bajo las condiciones ms
exigidas que puedan generarse durante la soldadura
(elevado nivel de hidrgeno y alta restriccin) no
son muy susceptibles a fisuracin. En la Zona II los
aceros tienen altos contenidos de carbono y bajos
elementos de aleacin. Las curvas de templabilidad
indican un amplio rango de durezas, con lo cual
para evitar microestructuras sensibles a la fisuracin
deber considerarse una disminucin de la velocidad
de enfriamiento de la ZAC, a travs de un control en
el aporte trmico y empleo de precalentamiento al
conjunto soldado. En la zona III los aceros poseen
elevado carbono y elementos de aleacin, lo que
les confiere un alto endurecimiento, por lo que la
soldadura producira microestructuras susceptibles
a fisuracin bajo cualquier condicin. Por lo tanto,
para evitar la fisuracin en fro asistida por hidrgeno
en los aceros ubicados en la zona III deberan
emplearse procesos de soldadura y consumibles de
bajo hidrgeno, precalentamiento y eventualmente
tratamientos trmicos post-soldadura.
Figura 13 |
Diagrama de Graville
17
 Determinacin del precalentamiento en la
soldadura de aceros estructurales
Un factor que controla la microestructura de la
ZAC, es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad
depende de los espesores del material base, la geometra
de la unin, el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento.
La velocidad de enfriamiento puede entonces
ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la
formacin de microestructuras peligrosas en la ZAC.
Tal como se ha establecido en prrafos anteriores,
por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden
originarse en el acero estructuras metalrgicas de
elevada dureza por la transformacin directa de
austenita a martensita. Si calentamos el material,
previamente a la soldadura, disminuimos el
desnivel trmico desde la temperatura de fusin
del acero, desplazando la curva de enfriamiento
hacia la derecha del diagrama o curva TTT o, para
el anlisis de aceros bajo procesos de soldadura,
la curva CCT. De este modo se favorecen las
transformaciones metalrgicas a estructuras ms
blandas que resultan menos frgiles y propensas a
fisuracin.
La temperatura de precalentamiento tiene
como principal funcin disminuir la velocidad de
enfriamiento de la soldadura. Es la mnima temperatura
que debe ser alcanzada en todo el espesor y en
una zona suficientemente ancha a ambos lados
de la junta del material base, antes que comience
el proceso de soldadura y que normalmente debe
mantenerse entre pasadas en caso de soldadura
de pasadas mltiples. Se aplica localmente por
resistencia elctrica (mantas trmicas) o llama de
gas y su medicin se realiza, siempre que sea
posible, en la cara opuesta a la que se est aplicando
la fuente de calor por medio de termocuplas, lpices
termo-indicadores, termmetros de contacto, etc.
La temperatura de precalentamiento debe ser
balanceada con el calor aportado durante la operacin
de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en funcin
de las propiedades requeridas para la junta.
La temperatura de precalentamiento produce
tambin un efecto importante en la velocidad de difusin
del hidrgeno y previene la formacin de martensita
en aceros de alto carbono. Adems tiene un efecto
18
secundario de reducir las tensiones residuales
disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la
soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre
pasadas cuando se trata de soldadura en multipasadas.
En general la temperatura de precalentamiento
requerida en soldadura multipasadas es menor que
para soldadura de simple pasada. En soldadura de
multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye
la dureza de la ZAC que gener la primera pasada
y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuracin en fro en
aceros soldados.
La pasada en caliente realizada inmediatamente
despus de la pasada de raz, tcnica habitual
en la soldadura de caeras en campo, es muy
efectiva para prevenir la fisuracin en fro, dado
que puede reducir la concentracin de hidrgeno en
aproximadamente un 30 a 40 % comparados con
los casos de pasada de raz solamente. Esta hace
que la temperatura de precalentamiento necesaria se
pueda disminuir entre 30 y 50 C aproximadamente.
La pasada en caliente adems, puede disminuir la
dureza en la ZAC. Generalmente, en la prctica las
temperaturas de precalentamiento pueden variar
desde temperatura ambiente hasta los 450 C, en
casos especficos puede ser an mayor.
Mtodos predictivos para establecer la temperatura
de precalentamiento
Existen numerosos mtodos de carcter predictivo
propuestos para determinar o estimar la necesidad de
precalentar en la soldadura de aceros [20-22]. Estos
mtodos consideran algunos o todos los factores
que influyen en la fisuracin en fro: composicin
qumica del acero, difusin de hidrgeno, calor
aportado, espesor del metal base, tensiones
residuales en la soldadura y restriccin de la junta.
Sin embargo, hay una considerable diferencia en la
valoracin de la importancia de estos factores entre
los distintos mtodos. Por ejemplo, el efecto de la
composicin qumica difiere de un mtodo a otro en
la evaluacin de la importancia de cada elemento de
aleacin y por lo tanto pueden considerar distintos
carbonos equivalentes (CE). Alguno de los mtodos
ms conocidos y aplicados para el clculo de la
temperatura de precalentamiento son los siguientes:
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
 Norma British Standard BS 5135 probetas que sern ensayadas a diferentes temperaturas de
Nomograma de Coe precalentamiento para determinar cual ser el valor mnimo
Criterio de Duren de la misma que verifique la no aparicin de fisuras tanto
Criterio de Ito y Bessyo para la ZAC como para el metal de soldadura.
Criterio de Suzuki y Yurioka En la figura 14 (a) podemos observar un esquema del
Mtodo de Seferian ensayo CTS donde se trabaja con un ngulo de 45 y
Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura bajo la restriccin mecnica de un tornillo central y
ANSI/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero dos soldaduras laterales, previo a aplicar la soldadura
Mtodo de la Carta de ensayo. Esta configuracin impide la libre
dilatacin generando tensiones, que en caso de no ser
En el apndice A de esta publicacin se adjunta a ptimas las condiciones de soldabilidad, provocarn
modo de gua el nomograma de Coe, mientras que el fisuras que luego sern detectadas mediante mtodos
apndice B proporciona una tabla gua de orientacin visuales o ensayos no destructivos. Por su parte la
para temperaturas de precalentamiento en aceros figura 14 (b) muestra un ensayo similar pero con la
clasificados segn AISI-SAE. placa en posicin vertical y parcialmente sumergida
en un bao de agua, agregando condiciones trmicas
Ensayos de soldabilidad desfavorables.
La figura 15 muestra la probeta para ensayo
El fenmeno de fisuracin en fro es de tal
Tekken[25] donde la junta con bisel en Y inclinada provee
importancia prctica que se han desarrollado numerosos
una importante restriccin; una vez aplicada la soldadura
ensayos para estudiar la susceptibilidad de un material
de ensayo se observa la presencia de fisuras por medio de
a la misma, permitiendo establecer una temperatura de
ensayos no destructivos y exmenes metalogrficos.
precalentamiento adecuada que garantice una soldadura
libre de fisuras [3, 8, 23, 24]. Es por ello que puede
recurrirse a un anlisis experimental mediante ensayos
de soldabilidad a fin de establecer la temperatura de
precalentamiento y el aporte trmico ms adecuados
para evitar la aparicin de fisuras y de esta forma
asegurar la integridad estructural de la unin soldada.
Se han desarrollado diversos ensayos que permiten
evaluar la soldabilidad y particularmente el riesgo a la a b
fisuracin en fro entre los que podemos mencionar:
Figura 14 |
Lehigh Esquema de probeta para ensayo CTS,
Tekken o JIS (a) en ngulo a 45 y (b) en bao de enfriamiento
Slot
WIC
CTS
TWI
G-BOP
Cruciforme
Ranura circular
Los ensayos en todos los casos consisten en
realizar soldaduras con las caractersticas, materiales
y variables del proceso que se est analizando, pero
bajo condiciones extremas de restriccin fsica y
trmica, que hacen propicia la aparicin de fisuras Figura 15 |
y otros defectos. Normalmente se utilizan varias Probeta para ensayo Tekken

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 19

 La influencia del hidrgeno
El riesgo a figuracin en fro en la soldadura de
los aceros depende de varios factores mutuamente
relacionados, no obstante la cantidad de hidrgeno
introducido durante el proceso de soldadura es de
fundamental importancia.
Las principales fuentes de contaminacin con
hidrgeno para la soldadura son: la atmsfera,
humedad e hidrocarburos (aceites, grasas, pinturas)
en la superficie del metal base, solventes, humedad
en el revestimiento del electrodo, humedad en el
fundente o flux, etc.
Los procesos y consumibles de soldadura pueden
ser clasificados en relacin con su contenido de
hidrgeno en: de muy bajo, bajo, medio y alto nivel.
Dependiendo de la cantidad de hidrgeno introducido
en el metal de soldadura, en ml por cada 100 g de
metal depositado, se establecen los siguientes niveles: ms comunes de encontrar en uniones soldadas,
Muy bajo, menor que 5 ml /100 g.
Bajo, entre 5 y 10 ml /100 g.
Medio, entre 10 y 15 ml /100 g.
Alto, mayor que 15 ml /100 g.
Tambin aparece otro nivel denominado de extra bajo
hidrgeno con valores menores que 3 ml /100 g.
La figura 16 muestra las distribuciones estadsticas
tpicas del contenido de hidrgeno en el metal depositado
para distintos procesos de soldaduras.
Figura 16 |
Distribucin estadstica del contenido de hidrgeno para
diferentes consumibles y procesos [11]
20
Discontinuidades y defectos en las
soldaduras |
A travs de tcnicas de inspeccin visual y
ensayos no destructivos (END) es posible detectar, y
en algunos casos medir, discontinuidades existentes
en las uniones soldadas. Una discontinuidad es
una interrupcin estructural que dependiendo del
riesgo que signifique para el objetivo de la pieza
soldada se considera defecto. Un defecto en una
soldadura puede constituir por su naturaleza, tamao
y concentracin un motivo de no aceptabilidad
en si mismo, pudiendo ser un iniciador de fallas
en servicio. En general los cdigos y reglamentos
constructivos establecen criterios de aceptacin y
rechazo para la evaluacin de las discontinuidades
y defectos en las soldaduras; en la tabla 3 podemos
observar una sntesis de las discontinuidades
clasificados segn su origen [1, 26].
Las discontinuidades tambin se pueden clasificar
por su forma: Las de tipo plano o bidimensional,
que son particularmente graves porque crean
concentracin de tensiones; ejemplos de este tipo son:
las fisuras, falta de penetracin, falta de fusin.
Las discontinuidades volumtricas o tridimensionales,
como poros e inclusiones, son menos concentradoras
pero pueden afectar seriamente el rea o seccin
resistente de las uniones soldadas.
Las caractersticas a tener en cuenta en una
discontinuidad sern: tamao, agudeza, orientacin y
localizacin relativa a la soldadura.
Seleccin y clasificacin de materiales de
aporte |
La seleccin del material de aporte para una
determinada unin soldada se basa fundamentalmente
en dos criterios: la igualacin de la resistencia con el
material base o igualacin de resistencia y similitud
de composicin qumica.
La igualacin de resistencia es frecuentemente
aplicada en la soldadura de aceros estructurales en
general, mientras que la igualacin por resistencia
y composicin qumica se aplica en aceros que
contienen elementos caractersticos de aleacin
para conferir propiedades especficas relacionadas
con el comportamiento en servicio. Este es el
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
caso de los aceros destinados a aplicaciones tales
como: altas temperaturas, bajas temperaturas o
rgimen criognico, resistencia a la corrosin (aceros
inoxidables), etc.
En algunos casos se puede presentar una variante a
los criterios de seleccin mencionados en los prrafos
de arriba, es la utilizacin de un material de aporte
con una resistencia menor al material base. Dicha
alternativa es definida cuando se busca que la soldadura
acte como fusible o cuando la resistencia de los
materiales base excede el nivel de resistencia admisible
y se define un material de aporte ajustado a la necesidad
de resistencia estructural, privilegiando un buen nivel de
ductilidad y tenacidad en el metal de soldadura.
Otro caso particular lo constituyen las uniones
soldadas de materiales dismiles, como es el caso de la
soldadura de dos aceros de diferentes niveles de resistencia
a la traccin o la soldadura de un acero inoxidable con
un acero al carbono. Por ejemplo: el caso de dos aceros
estructurales del mismo tipo pero de diferente resistencia
mecnica requiere la seleccin de un material de aporte
para la unin soldada que iguale al acero de menor
resistencia.
Otros casos de uniones dismiles requerirn un
anlisis menos sencillo que el ejemplo dado para poder
definir adecuadamente el aporte, como es el caso de la
soldadura de un acero al carbono o de otro tipo con un
acero inoxidable.
Una vez definido el material de aporte, ser especificado
en un procedimiento de soldadura o para una solicitud
de compra de acuerdo con la clasificacin de las normas
para materiales de aporte en soldadura por arco. Existen
normas para aportes de soldadura con origen en diferentes
pases, tales como: AWS (USA), DIN, (Alemania) AFNOR
(Francia), IRAM (Argentina), GOST (Rusia), JIS (Japn),
entre otras e internacionales como Euronorm o ISO.
La clasificacin de los materiales de aporte se realiza
por proceso de soldadura; las normas de materiales
de aporte de uso muy extendido internacionalmente
son las correspondientes a la Sociedad Americana
de Soldadura, AWS (American Welding Society). La
tabla 4 brinda una gua bsica de orientacin para la
seleccin de materiales de aporte para algunos aceros
estructurales, tanto al carbono como aleados. [26]

Tabla 3 |
Discontinuidades en uniones soldadas.

Discontinuidades

Referidas al diseo Cambio de seccin

Concentradores de tensiones
Originadas en el procedimiento Desalineado
y/o en el proceso de soldadura Socavado
Concavidad / convexidad
Falta de penetracin
Falta de fusin
Solapado
Quemado
Contraccin
Inclusiones
Pelculas de xidos
Crteres
Originadas en relacin Fisuras En caliente
con el comportamiento En frio
metalrgico de las uniones De recalentamiento
soldadas y el proceso de Desgarramiento laminar
soldadura
Porosidad Localizada
Uniforme
Vermicular
Producidas o propagadas Fisuras Fatiga
en servicio Crecimiento estable dctil
Corrosin
Creep
Fragilizacin por revenido

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 21

 Tabla 4 |
Gua de seleccin bsica de procesos y aportes para aceros estructurales ASTM
Acero Lmite de Fluencia Resist. a la Especificacin de proceso
mnimo (MPa) Traccin (MPa) y material de aporte segn AWS
ASTM A36 250 400-550
ASTM A53 Grado B 250 415 min SMAW
ASTM A106 Grado B 240 415 min AWS A5.1
ASTM A131 Grado A, B, CS, D, DS, E 235 400-490 E60XX
ASTM A139 Grado B 241 414 min E70XX
ASTM A381 Grado Y35 240 415 min AWS A5.5
ASTM A500 Grado A 228 310 min E70XX-X
Grado B 290 400 min SAW
ASTM A501 250 400 min AWS A5.17
ASTM A516 Grado 55 205 380-515 F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX
Grado 60 220 415-550 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
ASTM A524 Grado I 240 415-586 AWS-A5.23
Grado II 205 380-550 F7XX-EXX-XX, F7XX-ECXXX-XX
ASTM A529 290 415-586
ASTM A570 Grado 30 205 340 min GMAW y GTAW
Grado 33 230 360 min AWS A5.18
Grado 36 250 365 min ER70S-X
Grado 40 275 380 min AWS A5.28
Grado 45 310 415 min ER70S-XXX, E70C-XXX
Grado 50 345 450 min
ASTM A573 Grado 65 240 450-530 FCAW
Grado 58 220 400-490 AWS A5.20
ASTM A709 Grado 36 250 400-550 E6XT-X, E6XT-XM
API 5L Grado B 240 415 E7XT-X, E7XT-XM
Grado X42 290 415
Grado A, B, CS, D, DS 400-490 AWS A5.29
ABS Grado E 400-490 E7XTX-X, E7XTX-XM

ASTM A131 Grado AH32, DH32, EH32 315 470-585 SMAW

Grado AH36, DH36, EH36 350 490-620 AWS A5.1
ASTM A441 275-345 415-485 E7015, E7016
ASTM A516 Grado 65 240 450-585 E7018, E7028
Grado 70 260 485-620 AWS A5.5
ASTM A537 Clase 1 310-345 450-620 E7015-X, E7016-X
ASTM A572 Grado 42 290 415 min E7018-X
ASTM A572 Grado 50 345 450 min SAW
ASTM A588 (< 100 mm) 345 485 min AWS A5.17
ASTM A595 Grado A 380 450 min F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
Grados B y C 415 480 min AWS-A5.23
ASTM A6065 310-340 450 min F7XX-EXX-XX, F7XX-ECXXX-XX
ASTM A607 Grado 45 310 410 min GMAW y GTAW
Grado 50 345 450 min AWS A5.18
Grado 55 380 480 min ER70S-X, E70C-XC
ASTM A618 Grado Ib, II, III 315-345 450 min AWS A5.28
ASTM A633 Grado A 290 430-570 ER70S-XXX, E70C-XXX
Grados C, D 345 485-620 FCAW
(< 65 mm) AWS A5.20
ASTM A709 Grado 50 345 450 min E7XT-X, E7XT-XM
Grado 50W 345 485 min AWS A5.29
ASTM A710 Grado A, Clase 2 . 380 450 min E7XTX-X, E7XTX-XM
ASTM A808 (2-1/2 in y por debajo) 290 415 min
ASTM A913 Grado 50 345 450 min
API 2H Grado 42 290 550-430
Grado 50 345 485 min
API 2W Grado 42 290-462 427 min
Grado 50 345-517 448 min
Grado 50T 345-551 483 min
API 2Y Grado 42 290-462 427 min
Grado 50 345-517 448 min
Grado 50T 345-552 483 min
API 5L Grado X52 360 455-495
ABS Grado AH32, DH32, EH32 315 490-620
Grado AH36, DH36, EH36 350 490-620
22 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
 Acero Lmite de Fluencia Resist. a la Especificacin de proceso
mnimo (MPa) Traccin (MPa) y material de aporte segn AWS

API 2W Grado 60 414-621 517 min SMAW

AWS A5.5
API 2Y Grado 60 414-621 517 min E8015-X, E8016-X
ASTM A572 Grado 60 415 515 min E8018-X
Grado 65 450 550 min SAW
ASTM A537 Clase 2 315-415 550-690 AWS-A5.23
ASTM A633 Grado E 380-450 515-690 F8XX-EXX-XX, F8XX-ECXXX-XX
ASTM A710 Grado A, Clase 2 < 50 mm 415-450 495 min GMAW y GTAW
ASTM A710 Grado A, Clase 3 > 50 mm 415-450 485 min AWS A5.28
ASTM A913 Grado 60 415 520 min ER80S-XXX, E80C-XXX
ASTM A595 Grado 65 450 550 min FCAW
AWS A5.29
E8XTX-XX, E8XTX-XM

ASTM A709 Grado 70W 485 620-760 SMAW

AWS A5.5
ASTM A852 485 620-760 E9015-X, E9016-X
E9018-X
SAW
AWS-A5.23
F9XX-EXX-XX, F9XX-ECXXX-XX
GMAW y GTAW
AWS A5.28
ER90S-XXX, E90C-XXX
FCAW
AWS A5.29
E9XTX-XX, E9XTX-XM

ASTM A709 Grado100, 100W (< 65mm) 690 760-895 SMAW
AWS A5.5
ASTM A514 (< 65 mm) 690 760-760 E11015-X, E11016-X
ASTM A517 620-690 725-930 E11018-X
SAW
AWS-A5.23
F11XX-EXX-XX, F11XX-ECXXX-XX
GMAW y GTAW
AWS A5.28
ER110S-XXX, E110C-XXX
FCAW
AWS A5.29
E11XTX-XX, E11XTX-XM

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 23

 Referencias |
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(microalloyed) structural steels, Proceeding of
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predictive methods, IIW Doc. IX- 2025-02
[21] Vuik, J, Van Wortel, J. C. and Van
Sevenhoven, C. Application of very low yield
strength consumables in the root pass of weldments
to avoid preheating, Welding in the World, 1994,
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[22] Asta, E.P. El precalentamiento en la
soldadura de aceros estructurales, Revista Soldar
Conarco, N 108( 1998), p 16-24
[23] Vuik, J. An update of the state of the art of
weld metal hydrogen cracking, Welding in the
[24] Graville, B.A survey review of weld metal
hydrogen cracking, Welding in the World, 24
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[25] Quesada, H. Salazar, M, Asta E. P, Ensayos
Tekken en un acero ASTM A514 GrB para
determinar la temperatura de precalentamiento,
Actas jornadas CONAMET - SAM 2004, La
Serena, Chile, 2004.
[26] AWS D1.1: Structural Welding Code- Steel,
American Welding Society, 2000.
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Apendice A | Clculo de la temperatura de precalentamiento utilizando nomograma de Coe
Este mtodo de prediccin utilizando el
nomograma de Coe1 est basado en el ensayo
de severidad trmica controlada CTS aplicado
en aceros Carbono- Manganeso(C-Mn), con
un CEIIW en el rango entre: 0,40 a 0,54 % y el
contenido de C entre: 0,15 a 0,25 %.
La escala de CEIIW se selecciona en funcin
del tipo de consumible, teniendo en cuenta el
nivel de hidrgeno que deposita en la soldadura,
preparacin y grado de restriccin de la junta. Se
asignan cuatro letras cuyo criterio de seleccin
puede asignarse de la siguiente forma:
CE C Mn Cr+Mo+V Ni+Cu
6 5 15
Figura A1 | Monograma de Coe. Determinacin de la temperatura de precalentamiento para aceros C-Mn (vlido hasta C= 0,25%)
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Escala A: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible
mayor que 15 ml/ 100g.
Escala B: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible
mayor que 10 ml/ 100g pero menor o igual que
15 ml/ 100g.
Escala C: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible mayor
que 5 ml/ 100g pero menor o igual que 10 ml/ 100g,
luego de un adecuado resecado.
Escala D: consumibles que aporten un metal de
soldadura con un nivel de hidrgeno difusible menor
que 5 ml/ 100g, luego de un adecuado resecado.
Espesor combinado (mm) = t1 + t2 + t3
segn fig. A2
Hnet , Calor aportado [KJ/mm]
Hnet f1 V I 60
v
25
 Una vez seleccionada la escala correspondiente
(A, B, C o D) se ingresa al nomograma de Coe de
la figura A1, con el valor de CEIIW calculado para
el acero al carbono a ser soldado, trazando una
vertical a partir de dicho valor en el lado izquierdo
del nomograma. Luego se ingresa del lado
derecho del grfico con el valor del calor aportado
neto (Hnet), considerando el factor f1 = 0,7 para
el proceso de soldadura manual (SMAW),
trazando una nueva lnea vertical hasta interceptar
una de las rectas representativas del espesor
combinado de la unin que se est evaluando.
Este espesor combinado se determinar utilizando
el criterio de clculo indicado en la figura A2.
Figura A2 | Clculo del espesor combinado
26
Finalmente, a partir del punto de intercepcin
determinado en el lado derecho, se traza una lnea
horizontal hacia el lado izquierdo del grfico
provocando una nueva intercepcin con la lnea
vertical inicialmente trazada, desde alguna de las
escalas A, B, C o D.
Este ltimo punto de intercepcin se ubicar
prximo o sobre alguna de las rectas que representan
una determinada temperatura de precalentamiento;
si el punto se ubica entre lneas, en forma prctica
se puede tomar la temperatura de precalentamiento
correspondiente al mayor valor.
Bailey, N et al. Welding steels without hydrogen cracking, Abington Publishing, 1990
1
Fundamentos de la soldadura por arco elctrico
Apendice B |
Gua de precalentamiento para aceros AISI-SAE

Aceros al carbono
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn 2,5 5 10 25 50 250
C
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 - - 70 180 220 250
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 - - 140 220 260 290
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 - - 240 290 320 330
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 60 240 300 340 360 370
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 170 290 330 360 380 390
1052 0,47 - 0,55 1,20 - 1,50 200 300 340 390 390 400
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 240 320 350 380 400 410
1060 0,50 - 0,65 0,60 - 0,90 280 340 370 400 420 430
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 320 370 400 430 440 450
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 330 380 410 440 450 460
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 380 420 450 470 480 490
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 400 440 460 480 490 500
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 410 450 470 490 500 510
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 420 460 480 500 510 520

Aceros de corte libre

Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn S 2,5 5 10 25 50 250
C
1132 0,27 - 0,34 1,35 - 1,65 0,08 - 0,13 - - 19 0 260 290 310
1137 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,08 - 0,13 - - 14 0 220 260 290
1141 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,08 - 0,13 - 180 250 300 320 330

Aceros al manganeso (menos de 2 % de Mn)

Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si 2,5 5 10 25 50 250
C
1320 0,18 - 0,23 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 - - - 150 210 240
1330 0,28 - 0,33 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 - - 130 230 260 280
1335 0,33 - 0,38 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 - 100 180 270 290 300
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,35 - 190 260 310 320 340

Aceros al nquel
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Ni 2,5 5 10 25 50 250
C
2317 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 - - - 140 200 230
2330 0,28 - 0,33 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 - - 110 240 270 290
2340 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 160 230 290 330 350 360
2345 0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 180 290 330 370 380 390
2515 0,12 - 0,17 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 4,75 - 5,25 - - - 160 220 240

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 27

 Aceros al nquel-cromo
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Ni Cr 2,5 5 10 25 50 250
C
3115 0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75 - - - 160 220 240
3120 0,17 - 0,22 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75 - - 100 220 250 270
3130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75 - 70 200 270 290 310
3135 0,33 - 0,38 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75 - 180 260 310 330 340
3140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,55-0,75 140 270 320 350 370 380
3141 0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90 150 280 330 360 380 390
3145 0,43 - 0,48 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90 250 330 360 390 400 410
3150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 1,10 - 1,40 0,70-0,90 300 360 390 420 430 440
3240 0,38 - 0,45 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 1,65 - 1,20 0,90-1,20 220 300 340 380 390 400
3310 0,08 - 0,13 0,45 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25 - 3,75 1,40-1,75 150 280 320 360 370 380

Aceros al molibdeno
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Ni 2,5 5 10 25 50 250
C
4023 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 - - 70 180 230 250
4027 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 - - 110 210 250 270
4032 0,30 - 0,35 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 - - 150 250 280 290
4037 0,35 - 0,40 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 - 130 240 290 320 330
4042 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 130 240 300 340 360 370
4047 0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 200 300 340 370 380 390
4063 0,60 - 0,67 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 340 390 420 440 450 460
4068 0,64 - 0,72 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,20 - 0,30 360 400 430 450 460 470

Aceros al cromo-molibdeno
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Cr Mo 2,5 5 10 25 50 250
C
4119 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 - - 150 250 280 300
4125 0,23 - 0,28 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 - 110 210 280 300 320
4130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 - 110 230 290 310 330
4137 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 150 280 330 360 370 380
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 250 330 360 390 400 420
4145 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 310 370 390 420 430 440
4150 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 350 400 420 450 460 470

Aceros al nquel-cromo-molibdeno
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Ni Cr Mo 2,5 5 10 25 50 250
C
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 - 180 260 310 330 340
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30 350 400 420 450 460 470

28 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

 Aceros al nquel-molibdeno
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Ni Mo 2,5 5 10 25 50 250
C
4615 0,13 - 0,18 0,40 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30 - - 70 190 230 260
4620 0,17 - 0,22 0,50 - 0,65 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30 - - 100 220 240 270
4640 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 1,65-2,00 0,20 - 0,30 130 270 320 350 370 380
4815 0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,20 - 0,35 3,25-3,75 0,20 - 0,30 - - 105 230 250 260
4820 0,18 - 0,23 0,50 - 0,70 0,20 - 0,35 3,25-3,75 0,20 - 0,30 - - 190 270 290 310

Aceros al cromo
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Cr 2,5 5 10 25 50 250
C
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - - 70 180 230 250
5130 0,18 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - - 170 250 280 300
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - 230 280 330 340 360
5150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 270 340 370 400 410 420
52100 0,95 - 1,10 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 440 470 500 520 530 540

Aceros al cromo-vanadio
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn Si Cr V 2,5 5 10 25 50 250
C
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80-1,10 0,15 mn. 330 380 400 430 440 450

Aceros al silicio-manganeso
Composicin, en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)
SAE C Mn S 2,5 5 10 25 50 250
C
9255 0,50- 0,60 0,70 - 0,95 1,80 - 2,20 280 340 370 400 410 420
9260 0,55- 0,65 0,70 - 1,00 1,80 - 2,20 300 360 390 420 430 440

Fundamentos de la soldadura por arco elctrico 29

 Notas |

30 Fundamentos de la soldadura por arco elctrico

ATENCION | Los contenidos de esta publicacin estn basados en informacin de diferentes fuentes, algunas de las cuales han sido
incluidas en la lista de referencias.
ESAB- CONARCO, FLS y el autor no se responsabilizan por la precisin de la informacin o por cualquier dao, imprevisto o indirecto,
perjuicio comercial o incidentes similares que pudieran ser causados por la implementacin de medidas o acciones descriptas en esta
publicacin.

Seguridad en soldadura | la aplicacin de una tcnica industrial como la soldadura por arco elctrico obliga a la aplicacin
de prcticas de proteccin adecuadas, para tal fin ESAB- CONARCO y FLS recomiendan la lectura de su publicacin titulada: Riesgos &
Precauciones en Soldadura y Corte.
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