I. Diagrama de flujo de la fabricacin de un Perno.

Con el objetivo de identificar los posibles motivos que afectan la calidad de un perno, se
elabor el diagrama de flujo de su proceso productivo.

Grafico 1: Proceso de fabricacin de un perno

trmico (dureza)
Desinfeccin en
Recepcin de

Moldeado de
Extrusin de

Tratamiento
Alambrn

alambre

Roscado
cabeza

Corte
cido

Dados de carburo
Matriz Cuchilla Peines
de tungsteno
matrices y cuchillas
Preparacin de

II. Evaluacin de la muestra.

De la muestra tomada y de los parmetros evaluados (Dureza, Cabeza, Enroscado y

Longitud) se realiz un anlisis descriptivo de este y se obtuvo los siguientes resultados:

Primero: La longitud del perno tiene un mayor porcentaje de muestras fuera de control (Ver
Tabla 1 y Grafico 2)

Tabla 1: Resumen de los resultados de las variables de calidad.

Calidad Dureza Cabeza Enroscado Longitud

Buena 79 84 84 En control 69
Mala 21 16 16 Fuera de Control 31
Total 100 100 100 Total 100
Grafico 2: Anlisis de control de las variables de calidad

100%
90% 21% 16% 16%
31%
80%
70%
60%
50%
40% 79% 84% 84%
69%
30%
20%
10%
0%
Dureza Cabeza Enroscado Longitud

Buena Mala

Segundo: Con ayuda de la herramienta anlisis de frecuencias se evalu la variable tamao en

la muestra. Se concluy que hay una mayor porcentaje de piezas por encima del
rango que por debajo, as mismo, dentro de las piezas bajo control hay una mayor
cantidad por encima de la media, que por debajo.

Tabla 2: Anlisis descriptivo de la variable longitud del perno.

Longitud

Media 79.607
Error tpico 0.37711091
Mediana 79.65
Moda 76.9
Desviacin estndar 3.77110907
Varianza de la muestra 14.2212636
Curtosis -0.03135546
Coeficiente de asimetra 0.1656736
Rango 18.5
Mnimo 71
Mximo 89.5
Suma 7960.7
Cuenta 100
Coef. De Variacin 4.74%
Tabla 3: Anlisis de frecuencias de la longitud del perno.

% %
Clase Frecuencia relativo acumulado
71 1 1.00% 1.00%
72.85 3 3.00% 4.00%
74.7 4 4.00% 8.00%
76.55 13 13.00% 21.00%
78.4 16 16.00% 37.00%
80.25 19 19.00% 56.00%
82.1 24 24.00% 80.00%
83.95 6 6.00% 86.00%
85.8 10 10.00% 96.00%
87.65 2 2.00% 98.00%
y mayor... 2 2.00% 100.00%
100

III. Evaluacin Causa - Efecto de la variable longitud del perno

Grafico 3: Anlisis causa efecto (Ishikawa)

Longitud del Perno

Control de piezas
Falta presupuesto por herramienta Falta iluminacin
para MP

Set up de maquina

Operarios no orientados
a calidad
Tabla 4: Anlisis de las 7 Ms del proceso productivo.

Material Control en la recepcin de materia prima (dureza y traccin).

Mano de obra Capacitar en el uso de las mquinas.
Capacitar en la instalacin de herramientas (chuchillas, peines, etc).
Maquina Calibracin de los equipos cada cierto nmero de piezas elaboradas.
Afilar cuchillas cada cierta cantidad de piezas elaboradas.
Afilar peines cada cierta cantidad de metros roscados.
Cambio de dados cada cierta cantidad de metros trefilados.
Cambio de matriz cada cierta cantidad de cabezas moldeadas.
Moneda Solicitar mayor presupuesto para incrementar los mantenimientos
preventivos.
Elaborar un cronograma de calibracin de instrumentos de medicin.
Mtodo Implementar un control por piezas elaboradas para cada herramienta.
Elaborar instructivos de instalacin de herramientas.
Elaborar instructivos de set up de mquinas.
Elaborar instructivos de calibracin de equipos.
Mentalidad Sensibilizar a los operarios en la calidad (hoy orientados solo a la tarea).
Medio Mejorar la iluminacin del rea de proceso.

IV. Recomendaciones.
1. El rea de calidad debe mejorar sus controles en ingreso de materiales y en proceso.
a. En recepcin: Con parmetros de las normas ASTM evaluar al material.
b. En proceso: Con instrumentos calibrados, hacer inspeccin de proceso con
mayor frecuencia.
c. Mano de Obra: Sensibilizar al personal en la calidad.
2. El rea de mantenimiento debe solicitar incrementar su presupuesto.
a. En mquinas: Incrementar la frecuencia de mantenimiento preventivo.
b. En instrumentos de medicin: elaborar un programa de calibracin.
c. En mtodo: Elaborar instructivos de set up (Lubricacin, instalacin de
herramientas).
d. Medio: Mejorar la iluminacin de las reas de proceso.
3. El rea de produccin debe enfocarse en el control y sensibilizacin.
a. En Proceso: Control de las piezas elaboradas por herramienta utilizada.
b. Mtodo: En proceso por cada cierta cantidad de piezas elaboradas tomar
mediciones sobre el proceso elaborado. Los equipos deben tener como
objetivo la media de fabricacin indicada en la norma.
 V. Evaluacin de la muestras despus de implementacin de recomendaciones

En los resultados de la muestra se observa una mejora en la calidad de los pernos. En

referencia al tamao solo se encontraron 7 piezas fuera de control (69% a 93%), la media no tuvo
mayor variacin 79.71 a 79.62. Por otro lado, la dispersin se redujo de 3.77 a 2.27 lo cual nos
llev a un mejor coeficiente de variacin de 4.74% a 2.85%.

En comparacin a las cuatro variables evaluadas, la longitud fue el parmetro que tuvo una mayor
mejora con la implementacin de las recomendaciones reduciendo de 77.4% el porcentaje de
piezas fuera de control.

Tabla 5: Resumen de los resultados despus de implementacin de recomendaciones.

Calidad Dureza Cabeza Enroscado Longitud

Buena 93 96 96 En control 93
Mala 7 4 4 Fuera de Control 7
Total 100 100 100 Total 100

Grafico 4: Anlisis de control de las variables de calidad (Recomendaciones)

100% 4% 4%
7% 7%
90%
80%
70%
60%
50% 96% 96%
93% 93%
40%
30%
20%
10%
0%
Dureza Cabeza Enroscado Longitud
Tabla 6: Anlisis descriptivo de la variable longitud del perno (Recomendaciones)

Longitud

Media 79.628
Error tpico 0.22705439
Mediana 79.8
Moda 79.8
Desviacin estndar 2.27054392
Varianza de la muestra 5.1553697
Curtosis 4.26695191
Coeficiente de asimetra -1.59979141
Rango 13.3
Mnimo 71
Mximo 84.3
Suma 7962.8
Cuenta 100
Coef. De Variacin 2.85%

Tabla 7: Comparativo situacin base y las recomendaciones.

Situacin F. Implement. F.
Clase Base Acumulada Recomend. Acumulada
71 1 1% 1 1%
72.85 3 4% 2 3%
74.7 4 8% 2 5%
76.55 13 21% 2 7%
78.4 16 37% 10 17%
80.25 19 56% 43 60%
82.1 24 80% 33 93%
83.95 6 86% 6 99%
85.8 10 96% 1 100%
87.65 2 98% 0 100%
y mayor... 2 100% 0 100%
100 100
Tabla 8: Comparativo de errores en situacin base y las recomendaciones.