Manufactura Esbelta Aplicada A Una Linea de Produccion de Una Empresa Galletera PDF

Revista El Buzn de Pacioli, Nmero Especial 74, Octubre 2011, www.itson.
mx/pacioli
MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LNEA

DE PRODUCCIN DE UNA EMPRESA GALLETERA
Miguel ngel Espinoza Salazar1

Arnulfo Aurelio Naranjo Flores2
Enedina Coronado Soto2
Mara Paz Guadalupe Acosta Quintana2
Ernesto Ramrez Crdenas2
Resumen
En la actualidad las organizaciones se encuentran en la constante bsqueda de iniciativas

que permitan cumplir con la demanda del cliente, generando la menor cantidad de
desperdicio posible, tal es el caso de la empresa galletera bajo estudio donde precisamente
se ha identificado a la Manufactura esbelta (ME) como medio de accin para lograr
como objetivo reducir la cantidad de desperdicios de la lnea de produccin nmero uno
dado que representa debido un rea de oportunidad enorme debido a las prdidas
monetarias generadas por este problema. El proyecto de investigacin como tal tiene su
fundamento en la implementacin de la filosofa ME donde destaca la aplicacin de la
tcnica de Mapa de flujo de valor (VSM, por sus siglas en ingles). Como conclusin del
estudio se tiene que, una vez implementada la filosofa, se redujo el promedio semanal de
desperdicio de 63 mil a 42 mil pesos, lo que representa el 33% de mejora. Asimismo se
mejor el indicador de orden y limpieza de la lnea 1 de 3.84 a 4.03. Por lo descrito
anteriormente se recomienda a la empresa la aplicacin de estas herramientas de mejora en
las dems lneas de produccin con la finalidad de crear una cultura de mejora continua.
1
Alumno de Maestra en Ingeniera de Sistemas del Instituto Tecnolgico de Sonora
2
Profesores de Tiempo Completo del Instituto Tecnolgico de Sonora
1
Revista El Buzn de Pacioli, Nmero Especial 74, Octubre 2011, www.itson.mx/pacioli
Antecedentes y marco de referencia
De acuerdo a Schroeder (2004), en la actualidad una empresa no es competitiva si no
cumple con calidad, produccin, bajos costos, tiempos, estndares, eficiencia, innovacin,
nuevos mtodos de trabajo, tecnologa, y muchos otros conceptos que hacen que cada da la
productividad sea un punto de cuidado en la planificacin a largo y corto plazo.
En funcin a lo anterior Niebel (2001) seala que uno de los caminos para que una
empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su
productividad. La misma se logra a travs de la utilizacin de tcnicas y mtodos, los
cuales son igualmente aplicables en empresas manufactureras y de servicio (hospitales,
organismos de gobierno, entre otros).
La productividad puede definirse como la relacin entre las entradas y las salidas en el
proceso de transformacin, es decir la relacin entre la cantidad de bienes y servicios
producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin, sta sirve para evaluar el
rendimiento de los talleres, las mquinas, los equipos de trabajo y los empleados, por otra
parte en las mquinas y equipos est dada como parte de sus caractersticas tcnicas; la
productividad en trminos de recursos humanos es sinnimo de rendimiento. Adems de la
relacin de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a jugar
otros aspectos muy importantes como el nivel de calidad, entrega dentro de un plazo
establecido y que se efecte en el lugar correcto, el bajo costo, entre otros
(Schroeder, 2004).
2
De acuerdo con Chase (2004) una organizacin, cualquiera que sea la actividad que
realiza, si desea mantener un nivel adecuado de competitividad a largo plazo, debe de hacer
uso de de procedimientos de anlisis y decisiones formales encaminados a maximizar la
eficiencia global.
El crecimiento de la productividad en Mxico tiene una tendencia hacia la baja, lo cual es
una de las causas para que ste se encuentre en el lugar nmero 37 del mundo en este
aspecto Lpez (2007).
Dentro de las empresas que forman parte de esta estadstica se encuentra la empresa
galletera bajo estudio, la cual cuenta con distintas fbricas distribuidas a lo largo del pas y
donde el volumen de produccin es distribuido entre las mismas siempre considerando
indicadores de operacin como la capacidad de produccin instalada, el nivel de eficiencia
y el nivel de desperdicio con el que se produce.
Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como mximo de
desperdicio en la produccin total de galletas, sin embargo el ao pasado se termin con un
4.98%, lo que representa una prdida promedio de $316,000.00 semanalmente.
Problema
En relacin a lo antes sealado y como parte de un diagnstico inicial se identific a la
lnea 1 como la de mayor prdida monetaria dada la cantidad de desperdicio que genera
por lo que se plantea la siguiente pregunta: Cmo se puede reducir la cantidad de
desperdicio de producto terminado en la lnea de produccin uno?
3
Objetivo
Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la empresa
mediante la aplicacin de la filosofa de manufactura esbelta.
Mtodo
El mtodo utilizado contempl el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se
desarroll el proyecto. El objeto bajo estudio es representado por el equipo y personal dela
lnea de produccin No. 1.
Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificacin de 5`S.
La metodologa empleada es la propuesta por Villaseor (2007) en relacin a la
implementacin de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en:
1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta
Se realiz una reunin con personal Staff y otra con los trabajadores de la lnea, se les
comunic la importancia de la aplicacin de Lean Manufacturing y se comunic sobre
casos de xito de empresas que han hecho uso de la misma.
2) Mapear el estado actual de la lnea de produccin
Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revis lo sugerido por Womack,
1996, y se revisaron los bsicos de produccin con el facilitador de la lnea, una vez hecho
esto se realizaron varios recorridos por el piso de produccin, se recolectaron los atributos
del proceso actual como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la lnea,
nmero de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta
4
informacin se hizo un anlisis de la misma para pasar luego a transferir la informacin a
travs de la elaboracin del mapa de flujo de valor.
3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta
Se procedi a elaborar la matriz de identificacin y cuantificacin de desperdicios, para ello
fue necesario identificar cules y en qu cantidad de los siete tipos de desperdicios
(MUDAS) se encuentran en la lnea de produccin en base a Soconini, 2008.
Despus de esta matriz se estableci un Box Score en donde se incluyeron los indicadores
que se van a utilizar para poder alcanzar el objetivo del proyecto, y para la medicin de los
mismos se elaboraron las fichas de indicador en donde se incluye toda la informacin para
dar un seguimiento a stos.
4) Mapear el estado futuro de la lnea de produccin
Una vez obtenido el mapa del estado actual, se determin el takt time afn de establecer el
cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analiz el flujo
del proceso y la nivelacin de la produccin, una vez que se determina que el flujo es
continuo y que se cuenta con un balance dentro de las lneas se procedi a colocar el mejor
mtodo para eliminar los desperdicios, este fue la aplicacin de dos kaizen, debido a que el
flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de
espacios.
5) Crear planes Kaizen
5
Una vez elaborado el mapa del estado futuro y detectados los desperdicios que se tienen en
la lnea de produccin, se procedi a agendar los kaizen que se deben realizar para lograr
alcanzar lo propuesto en la presente investigacin. Para lograr esto se plantearon las
actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen de productividad para
reducir los desperdicios de producto terminado y otro ms de 5 S`s para mejorar el orden y
limpieza, todo lo anterior basados en Shingo, 1989.
6) Implementar los planes Kaizen
Se implementaron los eventos kaizen propuestos en el mapa del estado futuro. Para esto fue
necesario contar con gente que tuviera experiencia y disponibilidad para apoyar la
iniciativa, se realizaron dos kaizen con duracin de una semana cada uno, incluyendo ocho
personas por evento.
Resultados
1) Sensibilizacin y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta
Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilizacin. As como
fotografas como evidencia de la pltica realizada con el equipo.
2) Mapeo el estado actual de la lnea de produccin
Una vez sensibilizada la lnea de produccin se realiz el un mapeo del estado actual de la
misma (figura No. 1).
6
Figura 1. Mapa del estado actual de la lnea de produccin 1.
En la figura 1 se plasma la informacin del proceso que se lleva a cabo para la elaboracin
de la galleta, los tiempos que se utilizan en cada rea y cul es la eficiencia del ciclo
productivo. Esto permite tener un panorama amplio de las reas en donde se estn
presentando mayor cantidad de actividades de no valor agregado y poder atacar las mismas
para mejorar la eficiencia del ciclo.
3) Determinacin de los medibles de la Manufactura Esbelta
Despus de obtener una cartografa del proceso de produccin se obtuvo la identificacin
de los desperdicios que se presentan a todo lo largo del mismo. (Ver figura No. 2).
7
IDENTIFICACIN DE DESPERDICIOS
Nombre del proceso: Empaque
Diagrama de flujo del proceso Imagen
Identificacin de desperdicios
Tipo de Descripcin
desperdicio (De ser posible presentar imgenes) Cantidad
Se genera inventario en el rea de

5 produccin ya que no entra a bodega el
mismo da. 8 tarimas
Se genera desperdicio de galleta a lo
6 largo de la lnea de empaque, ya sea
por galleta dorada, quebrada, etc. 54 ton/mes
Cuando se produce la base para la

7 galleta arcoiris se envan al 2do piso
despus las bajan de nuevo. 80 mts.
El desperdicio generado represante una

prdida aproximada de $1,350,000.00
pesos / mes
D e spe rdic io s:
(1) Sobreproducci n (2) M o vimiento (3) Espera
(4) Co rreccin (5) Inventario (6) P rocesamiento inadecuado (7) Transporte
Figura 2. Matriz de identificacin de desperdicios.
En la figura antes mostrada se evidencia a travs de imgenes la cantidad de desperdicio
que se presenta en la lnea de produccin No. 1, el proceso y la cuantificacin de
desperdicio estratificada por tipo o rea que lo genera.
8
4) Mapeo el estado futuro de la lnea de produccin
Una vez mapeado el estado actual e identificados los desperdicios y el rea que los genera
se procede a realizar el mapeo del estado futuro (figura No. 3), en el cual se plasma a
manera de ideal, la forma en la que debe de operar la lnea de produccin.
Figura 3. Mapa del estado futuro de la lnea de produccin 1.
Es importante sealar que uno de los cambios ms importantes con respecto al mapeo
anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarn para cumplir con la meta de la
presente investigacin y que de acuerdo a todo lo recopilado anteriormente deben de ser la
solucin a las oportunidades detectadas.
5) Creacin de planes Kaizen
9
Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realiz un plan para la realizacin de los eventos
kaizen detectados como solucin a la problemtica, para poder crear este plan se lleg a un
consenso con los lderes de rea, as como con el facilitador encargado del rea de evento
siendo el resultado el plasmado a continuacin.
Tabla No. 1 Programa de eventos
Kaizen.
En la tabla antes mostrada se especifica en qu semana se realizar cada kaizen, quien es
el responsable de realizarlo, as como el objetivo de cada uno de ellos.
6) Implementacin de los planes Kaizen
Apegndose a la agenda de planes kaizen, se llevaron a cabo dentro de la fecha establecida,
el evento que se realiz en la semana 14 fue de calidad. Los objetivos fijados fueron:
Reduccin del desperdicio del 40%., Mejora de la calificacin de 5S en un 30%.e
Implementar 3 mejoras de seguridad , todos aplicados a la Lnea de empaque 1.
10
Una vez establecidos los objetivos para el evento y el alcance del mismo, se defini un
equipo de trabajo, el cual se conform por personal del equipo 1 de diferentes reas. El
primer anlisis que se realiz en el kaizen fue un diagrama de pareto de los desperdicios por
producto de la lnea (Figura No. 4).
PARETO DE DEFECTOS
45,000 120%
40,000
97% 99% 100% 100%
35,000 93%
30,000 83% 80%
25,000 68%
60%
20,000
49%
15,000 40%
10,000 26%
20%
5,000
- 0%
Figura 4. Desperdicio por producto.
En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se elabora en el
equipo 1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo. Ya que se obtuvieron las
cantidades de desperdicio se realiz un mapeo en el equipo en donde se muestran las reas
que generan ste (figura No. 5).
11
Figura 5. reas de acumulacin del desperdicio.
En el segundo da del evento kaizen se tomaron las mediciones de los desperdicios y cules
eran las causas para poder enfocar las soluciones hacia estas desviaciones, esta informacin
se puede apreciar en la tabla No. 2.
Tabla No. 2. Hora y cantidad de desperdicio generado (martes).
12
Al finalizar el da el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg. De galleta mientras que se generaron
203 Kg. De desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales oportunidades para
tener estos resultados se encontraron en la diferencia de pesos y el perfil de horneo del
producto, para lo cual se realiz un diagrama de Ishikawa con la finalidad de encontrar la
causa raz de estos problemas y las cuales dieron pie a elaborar el peridico Kaizen en el
cual a cada actividad que se debe realizar se le asigna un responsable y se miden los
avances que se tienen (Ver figura 6).
Figura 6. Peridico Kaizen.
En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se realizaron dos
auditoras al equipo tanto al inicio como al trmino del evento kaizen. En la figura 9 se
muestran los resultados y evidencia de las auditoras sealadas.
13
Figura 9. Auditoras al inicio y final del evento Kaizen
14
Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedi a realizar la
medicin de desperdicios del da jueves y determinar la hora y la cantidad generada de
desperdicio resultando lo sealado en la figura No. 10.
Figura 10. Anlisis del desperdicio generado por causa y cantidad.
15
El diagrama de pareto y la tabla incrustada en la figura muestran que la mayor parte de los
desperdicios ocurren por un caso puntual de galleta quemada, ascendiendo su produccin al
finalizar el da jueves a 4800 Kg. de galleta, registrando un desperdicio de 115.05 Kg, lo
que representa el 2.4%.
En la tabla No. 3 se presentan los resultados del evento kaizen de calidad realizado.
Tabla No. 3. Resultados de Kaizen de Calidad.
En la tabla 3 se aprecia una mejora significativa en los indicadores sealados como objetivo
al inicio del estudio, la combinacin de estos factores propici una reduccin de de 63 mil a
42 mil pesos.
Conclusiones
16
Al finalizar la realizacin del presente proyecto se cumpli con el objetivo planteado al
principio del mismo, reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin
uno de la planta mediante la aplicacin de la metodologa de manufactura esbelta, con la
finalidad de aumentar la productividad de la misma, el cual se redujo de $63,000.00 a
$42,000.00 semanalmente lo que representa una mejora del 33%.
Es importante mencionar que la aplicacin de la manufactura esbelta es la herramienta
adecuada, y queda demostrado con el anlisis de los resultados, para mejorar la
productividad de la empresa galletera bajo estudio.
El llevar a cabo una correcta implementacin de 5 Ss en la organizacin ayuda a mejorar
los procesos, a eficientarlos y adems mejora la imagen de la planta y facilita y reduce los
tiempos de limpieza de los equipos, adems de promover el orden de los mismos.
Para lograr el xito en las actividades planteadas fue de suma importancia incluir en las
mismas a las personas encargadas del rea y realmente convencerlos de que las
herramientas a aplicar eran la solucin a las oportunidades que se estn presentando.
El personal de lnea desempea un rol sumamente importante dentro de la realizacin de los
eventos Kaizen, es necesario crear conciencia y plticas de sensibilizacin respecto a la
aplicacin de la manufactura esbelta.
Despus de finalizada la investigacin surgen algunas recomendaciones hacia los
responsables del rea de manufactura:
- Llevar a cabo un Kaizen de seguimiento para los eventos realizados en este proyecto
con la finalidad de mantener los resultados y crear una mejora continua.
17
- Establecer un responsable de la calificacin de 5 Ss y apoyarlo cuando se tengan
requerimientos en la lnea.
- Implementar este proyecto en las dems lneas de produccin para reducir los
desperdicios totales de planta.
Es muy importante el estar presente durante todo el proceso liderando las actividades y por
ltimo se reconoci el esfuerzo, participacin y apoyo de todos los involucrados en la
realizacin de los mismos ya sea mediante diplomas y/o un evento de cierre de
reconocimiento a la labor.
Bibliografa
Chase, R. B., Jacobs, R. F., & Aquilano, N. J. (2004). Administracin de la produccin y

operaciones para una ventaja competitiva (dcima edicin ed.). Mxico: McGraw-
Hill Interamericana.
Lpez, A. P. R. (2007). La Gestin de Costes en Lean Manufacturing. Como evaluar las

mejoras en costes en un sistema lean. BUSINESS POCKETT. Netbiblo, 123 Pag.
Obtenido el 04 de Abril de 2009, desde
http://books.google.com.mx/books?id=xjrRJM4TFV8C&pg=PA24&dq=principios+
del+pensamiento+lean
Niebel, Benjamin, Freivalds Andris (2001). Ingeniera Industrial: Mtodos, Estndares y

Diseo del Trabajo (dcima edicin). Editorial Alfaomega. Mxico, D.F.
Schroeder, Roger G. (2004). Administracin de operaciones (tercera edicin). McGraw-

Hill. Mxico.
Shingo Shigeo (1989). A study of the Toyota Production System from an Industrial
Engineering viewpoint. Productivity Press.
Soconini, Luis (2008). Lean Manufacturing Paso a Paso (primera edicin). Grupo Editorial
Norma. Mxico.
Villaseor Contreras, Alberto (2007). Manual de Lean Manufacturing, gua bsica.

Editorial Limusa. Mxico.
18
Womack James, Daniel T. Jones (1996). Lean Thinking: Banish waste and create wealth in
your corporation. Simon & Shuster. New York.
19

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MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LNEA

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En la actualidad las organizaciones se encuentran en la constante bsqueda de iniciativas

Antecedentes y marco de referencia

De acuerdo a Schroeder (2004), en la actualidad una empresa no es competitiva si no

productividad sea un punto de cuidado en la planificacin a largo y corto plazo.

empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su

productividad. La misma se logra a travs de la utilizacin de tcnicas y mtodos, los

cuales son igualmente aplicables en empresas manufactureras y de servicio (hospitales,

organismos de gobierno, entre otros).

proceso de transformacin, es decir la relacin entre la cantidad de bienes y servicios

producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin, sta sirve para evaluar el

productividad en trminos de recursos humanos es sinnimo de rendimiento. Adems de la

relacin de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a jugar

establecido y que se efecte en el lugar correcto, el bajo costo, entre otros

uso de de procedimientos de anlisis y decisiones formales encaminados a maximizar la

El crecimiento de la productividad en Mxico tiene una tendencia hacia la baja, lo cual es

aspecto Lpez (2007).

donde el volumen de produccin es distribuido entre las mismas siempre considerando

indicadores de operacin como la capacidad de produccin instalada, el nivel de eficiencia

y el nivel de desperdicio con el que se produce.

Como objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como mximo de

desperdicio en la produccin total de galletas, sin embargo el ao pasado se termin con un

4.98%, lo que representa una prdida promedio de $316,000.00 semanalmente.

En relacin a lo antes sealado y como parte de un diagnstico inicial se identific a la

por lo que se plantea la siguiente pregunta: Cmo se puede reducir la cantidad de

desperdicio de producto terminado en la lnea de produccin uno?

Reducir la cantidad de desperdicio de galleta en la lnea de produccin uno de la empresa

mediante la aplicacin de la filosofa de manufactura esbelta.

El mtodo utilizado contempl el objeto, materiales y procedimiento bajo los cuales se

lnea de produccin No. 1.

Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y los formatos de calificacin de 5`S.

La metodologa empleada es la propuesta por Villaseor (2007) en relacin a la

implementacin de manufactura esbelta y cuyos actividades o pasos consistieron en:

1) Sensibilizar y aprender acerca de la Manufactura Esbelta

comunic la importancia de la aplicacin de Lean Manufacturing y se comunic sobre

casos de xito de empresas que han hecho uso de la misma.

2) Mapear el estado actual de la lnea de produccin

nmero de operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados. Ya con esta

informacin se hizo un anlisis de la misma para pasar luego a transferir la informacin a

travs de la elaboracin del mapa de flujo de valor.

3) Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta

Se procedi a elaborar la matriz de identificacin y cuantificacin de desperdicios, para ello

fue necesario identificar cules y en qu cantidad de los siete tipos de desperdicios

(MUDAS) se encuentran en la lnea de produccin en base a Soconini, 2008.

dar un seguimiento a stos.

4) Mapear el estado futuro de la lnea de produccin

cumplimiento de la demanda solicitada en el tiempo destinado para ello. Se analiz el flujo

flujo es continuo y no se pueden modificar las estaciones de trabajo por el tema de

5) Crear planes Kaizen

alcanzar lo propuesto en la presente investigacin. Para lograr esto se plantearon las

actividades a realizar y los objetivos de los mismos: un kaizen de productividad para

limpieza, todo lo anterior basados en Shingo, 1989.

6) Implementar los planes Kaizen

personas por evento.

1) Sensibilizacin y aprendizaje acerca de la Manufactura Esbelta

Se obtuvieron listas de asistencia de los participantes en la sensibilizacin. As como

fotografas como evidencia de la pltica realizada con el equipo.

2) Mapeo el estado actual de la lnea de produccin

misma (figura No. 1).

Figura 1. Mapa del estado actual de la lnea de produccin 1.

para mejorar la eficiencia del ciclo.