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Norma Ensayos de Abrasin - NTG 41087h2 PDF
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NTG 41087 h2
TCNICA
GUATEMALTECA
Aprobada 2012-08-17
ndice
Pgina
1 Objeto.................................................................. 5
2 Documentos citados.............................................................. 5
3 Mtodo de ensayo mediante material abrasivo y disco metlico ancho 5
4 Calibracin del aparato.......................................................... 9
5 Preparacin del espcimen..................................................................... 12
6 Procedimiento de ensayo mediante disco metlico ancho 12
7 Medicin de la huella de desgaste........................ 13
8 Resultados del ensayo de abrasin por disco metlico ancho. 13
9 Informe del ensayo mediante disco metlico ancho 14
10 Mtodo de ensayo Bhme 14
11 Preparacin de las probetas. 16
12 Procedimiento ensayo Bhme. 14
13 Clculo de resultados del ensayo 18
14 Informe del ensayo Bhme... 18
15 Descriptores. 18
Norma COGUANOR NTG 41087 h2 3/18
Prlogo COGUANOR
Gabriel Granados
Representante PRECSA
Manuel Sacrab
Representante INMOBILIARIA LA ROCA, S.A.
1. Objeto
2. Documentos citados
3.2.2.1 El disco metlico debe ser de acero A36 (que cumpla con la norma ASTM
A36), y con una dureza Brinell de 203 y 245 HB.
Nota 1. Se sugiere que el disco sea movido por un motor elctrico, con un motoreductor que
garantice las revoluciones especificadas, y un sistema automtico de detencin, por cuentavueltas,
para detenerlo al completar los giros especificados para el ensayo.
3.2.3 Carro porta espcimen. El carro porta especmenes debe ser rgido y debe ir
montado sobre un sistema de rieles y rodamientos, que garantice su libre
desplazamiento, bajo la accin de un contrapeso, en direccin perpendicular al eje
de rotacin del disco metlico. Debe poseer un sistema para la sujecin del
espcimen, que permita sujetarlo, nivelarlo y alinearlo, con el fin de que la superficie
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a ser ensayada, sea lo ms paralela posible al plano tangente del disco de abrasin
en el punto de contacto entre dicha superficie y el disco metlico.
3.2.4. Tolvas.
3.2.4.1 Se debe tener una tolva (superior) para el almacenamiento del material
abrasivo, la cual debe alimentar otra tolva de menor tamao (inferior) para el control
y distribucin del flujo. La superior, que por lo general tiene forma cilndrica, cerrada
en la parte inferior, debe tener, al menos, una vlvula, que regule el flujo que
alimenta la tolva inferior. Cuando se opta por tener dos vlvulas, la de arriba se
puede usar para abrir o cerrar el flujo; y la de abajo (que puede estar
permanentemente abierta a una determinada graduacin), para regular la magnitud
del flujo.
3.2.4.2 La tolva (inferior) para el control y distribucin del flujo, debe tener forma de
cua. Su seccin debe ser un tringulo rectngulo, con su extremo ms agudo
dispuesto hacia abajo, o sea, con el cateto mayor coincidiendo con la vertical. Debe
ser abierta por la cara superior, o sea por el cateto menor. Consecuentemente, el
cuerpo de esta tolva debe tener: uno de sus lados, inclinado (la hipotenusa), y el
otro, debe ser vertical (cateto mayor), adicionalmente, a modo de prolongacin del
extremo inferior, debe tener una boquilla de salida con una ranura cuyas
dimensiones interiores deben ser: longitud 45 mm 1 mm, ancho 4 mm 1 mm, y
profundidad 25 mm 5 mm (ver figura 2). El ancho total de la tolva de control y
distribucin del flujo, en la direccin paralela al eje del disco de abrasin, debe ser al
menos de 65 mm.
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3.3.2 Flujo. El flujo del material abrasivo, proveniente de la tolva (inferior) de control
y distribucin del flujo, debe ser constante, con un caudal, mnimo, de 2.5 L/min. El
nivel mnimo del material abrasivo en la tolva (inferior) de control y distribucin del
flujo debe ser al menos de 25 mm, medidos por encima del nivel superior de la
boquilla (ranura) (ver figura 3). La distancia de cada, entre la ranura de la tolva de
control y distribucin del flujo (nivel superior de la boquilla) y el plano horizontal que
coincide con el del eje del disco metlico, debe ser 100 mm 5 mm. El plano
(vertical) de cada del flujo de material abrasivo debe estar entre 1 mm y 5 mm a
partir del plano del espcimen (plano tangente al disco metlico) y hacia el centro del
disco de abrasin.
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4.1 Frecuencia. El aparato debe ser calibrado cada vez que haya producido 400
huellas o cada dos meses (lo que ocurra primero) y cada vez que se tenga un nuevo
operador, un nuevo lote de material abrasivo o un nuevo disco metlico.
4.3 Material de calibracin. El equipo debe ser calibrado mediante una probeta de
referencia de Mrmol Boulonnais, usando el procedimiento descrito en 4.4 y
ajustado el contrapeso de forma tal que despus de 75 revoluciones del disco en (60
3) s, la longitud de la huella producida sea (20.0 0.5) mm. El contrapeso debe
ser incrementado o reducido para incrementar o reducir respectivamente la longitud
de la huella. El montaje del carro portaprobetas /contrapeso debe ser comprobado
para evitar un rozamiento indebido.
4.4.1 Sobre el material de calibracin se deben producir tantas huellas como sea
necesario (de acuerdo con el procedimiento descrito en los captulos 6 y 7),
ajustando el contrapeso (aumentando o disminuyendo su masa) hasta que el disco
metlico, despus de 75 revoluciones en 60 s 3 s, produzca una huella con una
longitud de 20 mm 0.5 mm en dicho material.
4.4.3 La huella en el material de calibracin debe ser rectangular, definida como tal
con base en que la diferencia de medidas a lo largo de ambas lneas CD (vase
figura 4), en los extremos de la huella, no debe ser mayor de 0.5 mm. En caso de
que la diferencia exceda 0.5 mm, se debe verificar que la muestra haya sido
colocada con su plano paralelo a un plano tangencial del disco de desgaste; que el
carro porta espcimen y la ranura de la tolva de control y distribucin del flujo estn
paralelos al eje del disco; que el flujo del abrasivo sea uniforme a travs de toda la
longitud de la ranura de la tolva (inferior) de control y distribucin del flujo; y que no
se presente friccin ni en el sistema de rieles y rodamientos del carro porta muestras
ni en el sistema de contrapeso.
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5.1 El espcimen de ensayo debe ser una unidad completa, o un trozo de unidad.
Pueden ser nuevos o extrados de un piso o pavimento existente, y producto de uno
o varios cortes, siempre y cuando incorporen la parte superior del material (cara de
desgaste), con una dimensin mnima de 100 mm x 70 mm.
5.2 La cara superior del espcimen (cara de desgaste), que es la que se ensaya al
desgaste, debe ser plana, con una tolerancia de 1 mm, en dos direcciones
perpendiculares, medida sobre, al menos, 70 mm. La tolerancia de planicidad se
debe determinar mediante una regla recta y laminillas calibradas (galgas) de acero
de 1 mm.
5.3 Si la cara superior presenta una textura rugosa o est por fuera de las
tolerancias descritas en el apartado 5.2, se debe pulir, hasta alcanzar la tolerancia
requerida.
6. Procedimiento de ensayo
6.2 Se debe retirar el porta espcimen para colocar y fijar el espcimen en el carro,
separndolo del disco metlico, de tal manera que se produzca la huella con una
distancia mnima de cualquier borde de 15 mm.
6.3 Se debe colocar el espcimen en contacto con el disco metlico, abrir la vlvula
de control y distribucin de flujo y, simultneamente, se debe encender el motor, de
tal manera que el disco metlico complete 75 revoluciones en 60 3 s. Luego de las
75 revoluciones del disco, se debe suspender el flujo del material abrasivo y se debe
detener el disco.
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7. Medicin de la huella de desgaste
7.1.2 Se deben trazar las lneas E1 y E2 con un lpiz con mina de dimetro de 0.5
mm y una dureza 6H o 7H en los extremos de la huella (ver figura 4). Se debe trazar
la lnea paralela AB en el punto medio de la distancia entre E1 y E2. Para determinar
la longitud de la huella del desgaste, se deben colocar las puntas del calibrador en
los puntos A y B (que son los extremos internos de la huella), y se debe registrar la
medicin con una aproximacin de 0.1 mm.
8.1 Como resultado del ensayo de abrasin se debe tomar la longitud de la huella,
medida segn se indica en el apartado 7.1.2, corregida por el factor de calibracin,
obtenido segn se indica en el apartado 4.4. El resultado, que se debe presentar con
una aproximacin de 0.5 mm, debe ser la suma de la huella medida AB y la
diferencia (positiva o negativa) entre 20.0 mm y el valor de calibracin (Vc). En
resultado.
(1)
Donde:
9.1 Como resultado del ensayo se debe dar la longitud corregida de la, o de las
huellas, sobre cada uno de los especmenes.
10.3 Equipo
10.3.4.1 La superficie de ensayo debe ser anular, con un radio interior de 120 mm y
un radio exterior de 320 mm (es decir 200 mm de ancho) y debe ser reemplazable.
10.3.4.2 La superficie debe estar fabricada de hierro colado con una estructura
perltica, un contenido en fsforo que no exceda de 0.35 % y un contenido de
carbono superior al 3%. La pista debe tener una dureza Brinell comprendida entre
190 HB y 220 HB, 2.5/187.5 (tal como se define en las Normas EN ISO 6506-1, EN
6506-2 y EN ISO 6506-3), determinada como la media de las medidas tomadas en
no menos de diez puntos a lo largo del borde de la superficie.
10.3.5 Portaprobetas
11.1 Se usan como probetas, planchas cuadradas o cubos cuyas longitud del borde
sea de 71 1.5 mm.
11.5 Cada probeta debe ser tomada de no menos de tres muestras diferentes o
piezas del mismo tipo.
12.1 Antes del ensayo de abrasin y despus de cada cuatro ciclos, como se indica
en 11, se pesa la probeta con una precisin de 0.1 g.
12.7 Cuando se ensaye de acuerdo con este mtodo, se debe prestar atencin para
asegurar que el abrasivo es devuelto continuamente al rea efectiva de la pista (ver
10.3).
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V = (2)
Donde:
-----------ltima lnea--------