Implementacion Oee PDF

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

LNEA TUBERA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA
TECNOLOGA INDUSTRIAL
BOGOT D.C.
2012
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA
LNEA TUBERA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014

ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO 20031077119
Director
ING. PABLO EMILIO GARZON
Tesis de grado para optar al ttulo de

Tecnlogo Industrial
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

FACULTAD TECNOLGICA
TECNOLOGA INDUSTRIAL
BOGOT D.C.
2012
NOTA DE ACEPTACIN
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
____________________________
DIRECTOR
____________________________
JURADO 1
____________________________
JURADO 2
Bogot, 5 Septiembre de 2012
Ofrezco este trabajo en primera instancia a mis padres, quienes me han brindado
su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de
obstculos y as mismo hemos disfrutado la obtencin de gran cantidad de logros
a lo largo de este tiempo juntos y acompaados de las mujeres que hoy hacen que
mi vida este llena de alegras y diversas emociones que desembocan en mi
felicidad, Bianca y Diana.
Carlos Leonardo Casilimas Macias
A Dios por permitirme obtener este logro

A mis padres por su apoyo incondicional
A mi hermano por su colaboracin
Roberth Adrian Poveda Quintero
AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero Pablo Garzn docente de la Universidad Distrital Francisco Jos de

Caldas por su orientacin y apoyo, ya que gracias a su esfuerzo y dedicacin fue
posible culminar con xito este proyecto.
A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasanta y permitir la

realizacin del proyecto.
RESUMEN
El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de anlisis que permiten

saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha perdido
por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabaj con toda la
capacidad) o calidad (unidades defectuosas). En el presente trabajo se muestra la
implementacin de dicha herramienta en la lnea de tubera de la empresa
CORPACERO S.A., desde la captura de los datos necesarios para el clculo del
OEE, hasta las recomendaciones y posteriores conclusiones.
Para la captura de datos fue necesario que los operarios depositaran en formatos
de paros, (los cuales estaban codificados) las causas de los inconvenientes que
se presentaban en el proceso y de esta forma poder determinar las causas ms
recurrentes y de esta forma presentar la propuesta de mejora.
Dentro del documento se encuentra a travs de grficos y figuras, los datos
obtenidos en el proceso de implementacin, donde se presenta las principales
causas de las perdidas presentes en el proceso productivo, como lo son los
cambios de montaje, las fallas de las mquinas. Al realizar la implementacin se
encontraron resultados del OEE variables que van desde el 19.3% hasta el 78.4%,
que indican las diferentes tecnologas y mtodos utilizados en el proceso, esta
apreciacin se ratifica con las caractersticas de los equipos, ya que se tienen
mquinas con ms de cincuenta aos funcionando.
Por lo anterior para entrar en la escala Word class es imprescindible que la
organizacin realice fuertes inversiones en la adquisicin de tecnologa de punta,
mas sin embargo se puede llegar a mejorar los valores obtenidos con la aplicacin
de tcnicas y herramientas, que contribuyan al cambio de los mtodos actuales, lo
que se traducira en una reduccin de prdidas y posterior aumento de la
productividad.
ABSTRACT
The system of OEE indicators are three reasons for analysis that let you know if
what is missing to reach the 100% productivity is because it has been lost by
availability (stops the machinery), efficiency (not working with all the capacity) or
quality (defective units). In the present work shows the implementation of this tool
in the line of the company line CORPACERO S.A., since the capture of the data
necessary for the calculation of the OEE, up to the recommendations and
subsequent conclusions.
For the capture of data it was necessary that the operators be deposited in formats
of Paros, (which were encoded) the causes of the problems that were presented in
the process and in this way be able to determine the causes more recurrent of this
form and submit the proposal for improvement.
Within the document can be found through graphs, and figures, the data obtained
in the process of implementation, where it presents the main causes of the losses
present in the productive process, such as what are the changes in assembly, the
failures of machines. At the time of deployment results were found of the OEE
variables ranging from 19.3 % to 78.4 %, indicating the different technologies and
methods used in the process, this assessment is confirmed with the characteristics
of the equipment, as you have machines with more than fifty years.
For the foregoing reasons to enter the scale Word class it is imperative that the
organization make heavy investments in the acquisition of the art technology, most
however can be reached to improve the values obtained with the application of
techniques and tools, that contribute to the change of the current methods, which
would lead to a reduction in losses and subsequent increase in productivity.
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN ....... 14
JUSTIFICACIN........................................................................................ 15
1. GENERALIDADES............................................................................... 16
1.1 PROBLEMA......................................................................................... 16
1.1.1 Descripcin del problema................................................................ 16
1.1.2 Formulacin del problema............................................................... 16
1.2 OBJETIVOS........................................................................................ 17
1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17
1.2.2 Objetivos especficos...................................................................... 17
1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18
1.4 METODOLOGA................................................................................. 18
2. MARCO REFERENCIAL..................................................................... 19
2.1. MARCO TERICO ............................................................................ 19
2.1.1. Descripcin de la empresa............................................................. 19
2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28
2.2. MARCO HISTRICO........................................................................ 34
2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35
2.4. MARCO LEGAL ............................................................................... 36
3. RECOPILACIN Y PRESENTACIN DE DATOS.............................. 37
3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA.......................... 37
3.1.1. Determinacin de capacidades de maquinaria............................... 38
3.1.2. Clasificacin y Codificacin de tiempos muertos............................ 48
3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50
3.3. ANLISIS DE INFORMACIN........................................................... 59
4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64
5. EVALUACION DE RESULTADOS..................................................... 66
CONCLUSIONES.................................................................................... 67
ANEXOS.................................................................................................. 68
BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA............................................................. 77
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20
Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho....................... 22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajn............. 23
Figura 5 Tubera metlica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24
Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25
Figura 8 Baldes y Canastas plsticas...................................................... 25
Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27
Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29
Figura 11 Ejemplo Anlisis Estadstica Descriptiva............................. 37
Figura 12 Regresin Polinmica............................................................. 38
Figura 13 Clasificacin de paros............................................................. 48
Figura 16 OEE mquina cortadora de flejes........................................... 51
Figura 17 OEE mquina formadora 1..................................................... 52
10
Figura 21 OEE mquina banco de prueba............................................. 56
Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera............................... 57
Figura 23 OEE mquina cortadora tubera........................................... 58
Figura 24 OEE mquina roscadora...................................................... 59
Figura 25 Indicadores OEE por mquina.............................................. 62
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad............................................... 63
Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras............. 66
Figura 28 Evolucin Inflacin Colombia 2012............. 66
11
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1 Clasificacin OEE........................................................................ 30
Tabla 2 Capacidad instalada mquina cortadora de flejes...................... 38
Tabla 3 Capacidad instalada mquina formadora 1................................ 39
Tabla 7 Capacidad instalada mquinas Banco de prueba...................... 43
Tabla 8 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera........... 44
Tabla 9 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera........... 45
Tabla 10 Capacidad instalada mquinas Cortadoras Tubera................ 46
Tabla 11 Capacidad instalada mquinas Roscadoras............................ 47
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE................................................... 60
12
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A. Formato de paros........................................................................ 64
Anexo B. Formato de paros mquina formadora........................................ 65
Anexo C. Formato de paros mquina cortadora fleje................................. 67
Anexo D. Formato de paros mquina cortadora........................................ 68
Anexo E. Formato de paros mquina Galvatubo....................................... 69
Anexo F. Formato de paros mquina banco de prueba............................ 71
Anexo G. Formato de paros mquina roscadora...................................... 72
Anexo H. Clculo de capacidad maquinara............................................. 73
Anexo I. Asignacin salarial y carga prestacional del empleador............. 74
13
INTRODUCCIN
El sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE (OVERALL

EFFECTIVENESS EQUIPMENT) es una herramienta que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de produccin y as determinar donde se encuentran las
fallas que no permiten llegar al 100% de productividad, en las lneas productivas de las
empresas.
Por lo anterior con este proyecto se pretende mostrar la implementacin de dicha

herramienta en la lnea de tubera de la empresa Corporacin de Acero CORPACERO
S.A., para disminuir el producto defectuoso, las prdidas de tiempo, el bajo rendimiento y
el desperdicio de material.
A continuacin se presenta el proceso de implementacin del sistema de indicadores, su

anlisis y posterior seguimiento para realizar las opciones de mejora que pretenden
contribuir al aumento de la productividad en la lnea de tubera.
14
JUSTIFICACIN
Actualmente las empresas estn optando por el mejoramiento continuo, debido a

las exigencias del mercado y la difcil competencia, por ello la adopcin de nuevas
estrategias para continuar con altos niveles competitivos se hace imprescindible, y
una de ellas es el sistema de indicadores OEE, que permite alcanzar las metas
productivas propuestas por las industrias, brindando la informacin necesaria para
la toma de decisiones en la empresa.
Y por esto la implementacin del sistema de indicadores OEE en la lnea de

tubera de la empresa Corporacin de Acero CORPACERO S.A., permitir
alcanzar dichas metas al realizar la medicin de la disponibilidad, el rendimiento y
la calidad del proceso productivo, para aumentar la productividad y continuar
siendo competitivos en el mercado.
Adicionalmente brindar la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes

como tecnlogos al poner en prctica los conocimientos obtenidos en la carrera
sobre tiempos y movimientos, estndares de calidad, materiales, costos, personal,
entre otros; adems de contribuir al mejoramiento continuo de la compaa y
poner en marcha una herramienta que permitir obtener informacin del proceso
que sirva de apoyo a la toma de decisiones de los directivos de la empresa.
15
1. GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA
1.1.1 Descripcin del Problema.
En la lnea de produccin de tubera de la empresa CORPACERO S.A. se est

presentado producto defectuoso, prdidas de tiempo, averas, bajo rendimiento y
desperdicios de material.
Actualmente se tiene en cuenta la cantidad producida y las unidades defectuosas
para los informes diarios, pero al realizar los informes mensuales se hace tedioso
la bsqueda de informacin referente a los diferentes inconvenientes presentes en
la lnea, esto debido a la falta de organizacin y tabulacin de datos consignados
en los formatos de reporte de novedades, los cuales son archivados para su
posterior digitalizacin.
Los informes generados tanto diarios como mensuales no brindan los datos
necesarios ni la fiabilidad suficiente para hacer una adecuada evaluacin de la
situacin actual en la lnea y su respectivo seguimiento.
La parte directiva en alguna ocasiones no cuenta con los argumentos suficientes
para la toma de decisiones encaminadas a la gestin de mejoras y as permitir la
disminucin de las unidades defectuosas, aumentar la productividad, eliminar los
tiempos muertos, las paradas innecesarias y con esto aumentar la capacidad de
respuesta de la lnea, a las necesidades del cliente.
La tecnologa de la maquinaria utilizada en los procesos de la lnea es obsoleta y
continuamente se le hacen modificaciones y/o adaptaciones por tanto sus
caractersticas no estn totalmente definidas y los rendimientos obtenidos sus
estndares son muy variables y no se encuentran documentados.
La existencia de cada uno de los desperdicios en la lnea de produccin se
traduce en la reduccin o prdida de efectividad de la lnea, lo cual genera
prdidas en la compaa sin poder ejercer un control claro para eliminarlas.
1.1.2 Formulacin del Problema.
La implementacin del sistema de indicadores OEE (OVERALL

EFFECTIVENESS EQUIPMENT) permite obtener la medicin de la disponibilidad,
el rendimiento y la calidad en la lnea de tubera de la Corporacin de Acero
CORPACERO, para disminuir el producto defectuoso, las averas, los
desperdicios, el tiempo muerto y aumentar la productividad?
16
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General

Implementar el sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE
(OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) en la lnea tubera en CORPACERO
S.A.
1.2.2 Objetivos especficos
Recopilar la informacin de la lnea productiva, para el clculo del OEE.
Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, para la

formulacin de las metas del OEE.
Realizar el clculo del OEE, el cual nos mostrar la clasificacin de la lnea

de tubera.
Procesar informacin obtenida, para conocer las principales causas de

ineficiencia en la lnea de tubera.
Plantear e implementar opciones de mejora, con las que se pretende

disminuir las causas de ineficiencia de la lnea de tubera.
Evaluar resultados obtenidos, una vez implementadas las opciones de

mejora a la lnea productiva.
17
1.3 ALCANCE
Implementar la herramienta de medicin OEE en el 100% de los equipos de la
lnea de produccin tubera de la empresa CORPACERO S.A. sucursal Bogot,
con el fin de obtener las causas reales de las principales perdidas en cada
mquina involucrada en el proceso y as presentar a la alta direccin las posibles
acciones de mejora.
1.4 METODOLOGA
Fase 1: Definir la capacidad instalada por modelo y tamao en la mquina, esto

con el fin de establecer la capacidad de la mquina de acuerdo a cada producto y
as establecer las metas para el OEE, adems de identificar, medir y cuantificar las
principales causas de ineficiencia para su posterior mejoramiento.
Fase 2: Recopilar la informacin de la lnea productiva, mediante un formato que

llena el operario en el cual se indica la cantidad producida real por hora, las
averas, las paradas realizadas y su justificacin, as como el tiempo empleado por
la referencia fabricada.
Fase 3: Clculo del indicador OEE, se realiza con los datos capturados a travs
de los formatos diligenciados por los operarios de la lnea de tubera.
Fase 4: Procesamiento de informacin obtenida, una vez tabulados los datos se

pondera las causas de ineficiencia en la lnea de tubera, las cuales sern
evaluadas para su posterior disminucin.
Fase 5: Planteamiento e implementacin de opciones de mejora en la lnea de

tubera, esto resultado del anlisis realizado a las causas encontradas en la fase
anterior.
Fase 6: Evaluacin de los resultados una vez implementadas las mejoras a la

lnea de produccin de tubera.
18
2 MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO TERICO
2.1.1 Descripcin de la empresa.1

Datos bsicos.
Nombre: Corporacin de Acero CORPACERO S.A.
Ubicacin: Bogot D.C. COLOMBIA
Direccin: Av. Carrera 68 No. 23 - 52
PBX: (57-1) 4464100 FAX: (57-1) 4464140
NIT: 860.025.362-1
Pagina web: www.corpacero.com.co
E- mail: cliente@corpacero.com
Objeto Social: Fabricar opciones de construccin metlicas para la industria.
Sector Econmico: Metalmecnica construccin
Naturaleza: CORPACERO SA, Es una organizacin del sector metalmecnico,

dedicada a la fabricacin de productos y servicios relacionados con el uso del
acero para los sectores de la construccin y la infraestructura.
Tamao: CORPACERO SA, cuenta con dos plantas para produccin: una
ubicada en la ciudad de Bogot D.C. con un rea de 7800m y otra ubicada en
la ciudad de Barranquilla con un rea de 30000m
Personal: Industria CORPACERO SA cuenta con 400 trabajadores

aproximadamente, distribuidos en 2 turnos.
Resea Histrica
La organizacin CORPACERO SA, fue constituida el 26 de Abril de 1961 con el
objeto de fabricar opciones metlicas, y con el propsito de consolidarse como el
proveedor lder, pionero y experto en el desarrollo de productos y servicios
relacionados con el uso del acero para los sectores de la construccin y la
infraestructura.
Misin

1
CorporacindeAceroS.A.QuienesSomos[enlnea].http://www.corpacero.com[citadoenEnero30de
2012]
19
Servir al pas como una empresa generadora de desarrollo en cuanto a

infraestructura, economa, construccin y empleo, pionera en calidad y
productividad. Desarrollar una competencia vigorosa, imaginativa y agresiva, pero
al mismo tiempo ortodoxa, tica y real.
Visin
Somos una empresa en evolucin continua, en donde pertenecer a ella genera
seguridad, ofrece oportunidades e imprime orgullo a un equipo humano de
accionar estratgico y liderazgo colectivo con alto sentido de pertenencia y
devocin por sus clientes. Nuestra meta es alcanzar el primer lugar ofreciendo
soluciones estructurales y productos metalmecnicos, siderrgicos y plsticos en
Latinoamrica.
Poltica de Calidad
Conducir y vigilar el mejoramiento continuo de la organizacin en todo su
desempeo, hacia la satisfaccin de los clientes.
Productos.
En CORPACERO S.A encontramos varios tipos de productos, los cuales estn
clasificados en 6 lneas de produccin en la planta Bogot y que son los
siguientes:
Lmina Lisa Galvanizada y Teja de zinc

En esta lnea de produccin encontramos los productos de lmina lisa cortada y
en bobinas, tejas de zinc galvanizadas y pre-pintadas.
Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada
FUENTE Corporacin de Acero S.A. Productos [en lnea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]
20
Tuberas para gas, agua, conduit y cerramiento
Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento
Tubera para Gas: Son galvanizadas por inmersin en caliente segn norma
ASTM A-53 con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Se fabrican negras o
galvanizadas con acero laminado en caliente.
Tubera para Agua: La tubera para agua es galvanizada por inmersin en

caliente con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Es un producto que
soporta mayor presin, por su recubrimiento tiene mayor durabilidad y se puede
doblar.
Tubera Conduit: Este producto es galvanizado por inmersin en caliente para

garantizar la proteccin interior y exterior del tubo.
Tubera para Cerramiento: Formadas en fro por medio con alimentacin

continua de flejes hacia un tren de rodillos para una produccin constante.
Soldadas por induccin de alta frecuencia sin aporte de metal, permitiendo altas
velocidades de soldadura.
21
Productos estructurales
Se cuenta con una excelente divisin de productos estructurales dentro de los que
se destacan las mejores cubiertas del mercado, fabricadas con longitudes
estndar o especficas de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho
Corpalosa de 1 , 2 y 3: Producto de entrepiso metlico de 1 , 2 y 3

de altura, tiene el mayor ancho til del mercado, mayor rendimiento de
instalacin en reas grandes, mayor profundidad de grafado que mejora la
adherencia del concreto a la lmina.
Cubierta Arquitectnica: La cubierta arquitectnica ofrece un mayor ancho

til a otras cubiertas del mercado, lo que equivale a un mayor cubrimiento con
un menor nmero de piezas, demandando menor mano de obra y menores
costos de instalacin
Cubierta Corpatecho: Es una cubierta estructural de perfil trapezoidal

formada en acero galvanizado y pintado, disponible en calibres 22 al 26,
cortados a la medida del proyecto hasta 12 m, lo que permite eliminar los
traslapos horizontales y a su vez los problemas de filtraciones y goteras.
22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajn
Teja sin Traslapo: Producto con cubierta de panel contino sin traslapos
transversales; con esta cubierta se pueden cubrir grandes reas con tejas
continuas sin la necesidad de traslapos cada determinada longitud, formada y
cortada a la medida en obra para minimizar desperdicios y facilitar manejo y
transporte.
Perlines en C o en Z: Son perfiles estructurales formados en fro, con la

amplia gama de referencias, en acero negro o galvanizado, cortados a la
medida segn la necesidad del proyecto.
Perlines en Cajn: Productos cortados a la medida, entregados con

accesorios listos para su instalacin, reducen el peso de una losa tradicional
hasta en un 30%, instalacin rpida, Se pueden usar en entrepisos en edificios
de vivienda, oficinas y parqueaderos.
Productos tipo ARMCO

La lnea ARMCO de Corpacero cuenta con los siguientes productos: Tubera
metlica corrugada, defensas viales, postes y torres de acero galvanizado y tunnel
liner.
23
Figura 5 Tubera metlica corrugada, Tunel liner, Defensas viales
Tubera Metlica Corrugada: funciona estructuralmente como un anillo

flexible el cual esta soportado e interacta con el suelo circundantemente
compactado
Tnel Liner: Prctica alternativa que permite realizar el tendido de

conducciones subterrneas, construcciones nuevas de alcantarillas y pasos
subterrneos sin la necesidad de realizar excavaciones a zanja abierta y
rellenos posteriores
Defensas Viales: La defensa vial busca reducir la gravedad de los accidentes

originados por vehculos evitando la eventual colisin del mismo contra un
obstculo ubicado en las reas adyacentes a la carretera tales como postes
de luz, rboles, muros, etc.; as como evitar que invadan la calzada en sentido
contrario.
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado
Torres de Acero Galvanizado: Son estructuras metlicas tipo celosa en

perfiles angulares y uniones con tornillera. Seccin cuadrada o triangular, con
ventaja de ser auto soportada o riendada.
24
Postes de Acero Galvanizado: Este es un producto que da facilidad de

transporte y montaje, ocupa una menor rea de cimentacin y tiene una mayor
durabilidad.
Vigas y Estructuras: Cuenta con un selecto equipo profesional de Ingenieros

consultores especializados en el diseo, planeacin, control y ejecucin de
proyectos de estructura metlica.
Figura 7 Vigas y Estructuras
Plsticos
Los baldes y canastas son fabricados en polietileno de alta densidad, se usan
principalmente para el almacenamiento de pinturas, tintas, disolventes, aceites
minerales y vegetales, grasas, detergentes, combustibles, Impermeabilizantes,
fertilizantes, recoleccin, empaque, transporte y almacenamiento de frutas,
verduras, carnes, pollos, pescados y lcteos.
Figura 8 Baldes y Canastas plsticas
25
Reconocimiento general del proceso.
Existen 4 tipos de tubera, Agua, Gas, Cerramiento, Conduit cuales se pueden

producir en dimetros desde 3/8 hasta 4 y en calibres desde el 18 (1mm) hasta
el 10 (3.6 mm) en longitudes de 6.00 o 6.12 metros. En la lnea se cuenta con tres
operarios en corte fleje, diecisis en formado, dos en banco de prueba, siete en
galvanizado, dos en corte y dos en roscado.
Corte fleje
El proceso inicia con el corte longitudinal de bobinas de lmina de acero laminado
en caliente (H.R.) con el fin de producir flejes del respectivo espesor y ancho para
cada producto final. Cuenta con una (1) mquina semiautomtica.
Formado
Los flejes pasan a travs de un tren de rodillos para formar en frio el tubo y all
mismo sellarlo longitudinalmente por medio de soldadura por induccin de alta
frecuencia retirando los excesos de material mediante el burilado externo e interno
si as lo requiere el producto final. Cuenta con cuatro (4) mquinas
semiautomticas.
Banco de prueba
Segn el producto ya se tubera para Agua o para Gas se le realizan pruebas
hidrostticas o neumticas respectivamente para comprobar la no existencia de
fugas en cada uno. Cuenta con dos (2) mquinas semiautomticas.
Galvanizado
De acuerdo con el producto se realiza el galvanizado por inmersin en caliente; el
tubo previamente pasado por tanques de limpieza se sumerge en un bao de Zinc
y Aluminio a 460C aproximadamente para posteriormente retirarle los excesos
mediante soplado con vapor de agua. Cuenta con una (1) mquina
semiautomticas.
Corte tubera
Los tubos conduit son cortados transversalmente de 6.1m a 3.05 m de acuerdo a
las respectivas normas que rigen la tubera Conduit IMC, Conduit EMT y Conduit
Rigit. Cuenta con dos (2) mquinas semiautomticas.
26
Roscado
Las tuberas de Agua, Gas y Conduit poseen en sus extremos rosca, la cual se
protege con un tapn plstico de acuerdo a su dimetro y uso. Cuenta con dos (2)
mquinas semiautomticas.
Figura 9 Flujograma del proceso
ETAPA FLUJOGRAMA DESCRIPCIN

INICIO
1 INICIO Inicia la fabricacin de productos de la linea deTuberia.
SECCION
2 Corte de Rollos en Flejes para Formado de los distintas referencias de Tuberia.
CORTEFLEJE
Tipos de Tuberias Formadas, Gas, Agua, Cerramiento, Conduit, Estructural y

Mecanica.
SECCION
3
FORMADO
NO SI A.Tuberia para Agua o Gas?
A B B.Tubera Estructural o Cerramiento Negro?
SI
NO
Son las Tuberias de Agua y Gas las unicas que pasan por esta seccion para
SECCION BANCO
4
DE PRUEBA
revisar que no contengan ningun tipo fugas, con el fin de garantizar el producto
para el servicio que es requerido.
Galvanizado por Inmersin en Caliente, Tuberias para Agua, Gas, Cerramiento y

SECCION Conduit.
5
GALVANIZADO
C. Tubera para Conduit?
C D
SI SI Proceso de Corte para Tuberias Conduit IMC, EMT, RIGIT a 3.05mt.
SECCION
6
CORTE
NO D. Tubera para Cerramiento Galvanizada?
SECCION
7 Proceso para roscado de Tuberas de Agua, Gas y Conduit
ROSCADO
ALMACENAMIENTO
8 Almacenar el producto en el rea designada y despachar segn lo programado
Y DESPACHO
9 FIN FIN Se termina el procedimiento operacin formado de Tuberias.
Fuente Autores 2012
En la figura anterior se observa el proceso productivo de la lnea de tubera y las

quinas involucradas en l.
27
2.1.2 Eficiencia general de los equipos (OEE)
La OEE es la mejor mtrica disponible para optimizar los procesos de fabricacin y

est relacionada directamente con los costes de operacin. La mtrica OEE
informa sobre las prdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones. Adems, las
previsiones anuales de mejora del ndice OEE permiten estimar las necesidades
de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual.
Finalmente, la OEE es la mtrica para cumplimentar los requerimientos de calidad
y de mejora continua exigidos por la certificacin ISO 9000:2000.
Es una herramienta que combina mltiples aspectos de la produccin y puntos de
referencia para proporcionar informacin sobre el proceso. Es una herramienta
integral de evaluacin comparativa que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de produccin (por ejemplo, disponibilidad,
rendimiento y calidad) y se utiliza para medir las mejoras reales en 5S,
Manufactura Lean , TPM, Kaizen y Seis Sigma.2
Se dice que engloba todos los parmetros fundamentales, porque del anlisis de
las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100%
se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada),
eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas), como se observa en la figura 9.
Clculo del OEE

El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la
Eficiencia y la Calidad.
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

2
WORDCLASSMANUFACTURING.QueeslaEficienciaGeneraldelosEquipo(OEE)[enlnea]
<http://worldclassmanufacturing.com/es/OEE/oeecalculation.html>[Citado25Enerode2012]
28
Figura 10 Diagrama
D OEE
O
Fuente
F Autores
s 2012
29
Clasificacin OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una
planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de
excelencia.
Tabla 1 Clasificacin OEE
OEE CALIFICACIN CARACTERSTICAS

Importantes prdidas econmicas. Muy baja
< 65% Inaceptable
competitividad
Aceptable slo si se est en proceso de
65% <75% Regular mejora. Prdidas econmicas. Baja
competitividad
Ligeras prdidas econmicas. Competitividad
75% <85% Aceptable
ligeramente baja.
Entra en Valores World Class. Buena
85% <95% Buena
competitividad
95% Excelencia Valores World Class. Excelente competitividad
Fuente Autores 2012
Grandes prdidas consideradas por el OEE

El OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) contempla las siguientes
prdidas:
- Paradas / Averas
- Configuracin y Ajustes
- Pequeas Paradas
- Reduccin de velocidad
- Rechazos por Puesta en Marcha
- Rechazos de Produccin
Las dos primeras, Paradas/Averas y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las
dos siguientes Pequeas Paradas y Reduccin de velocidad, afectan al
Rendimiento y las dos ltimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de
produccin afectan a la Calidad.3

3
WIKIPEDIA.LaenciclopediaLibre.OEE[enlnea]http://es.wikipedia.org/wiki/OEE[citadoen25deenero
de2012]
30
Disminucin de Disponibilidad
Prdidas de Tiempo:
La prdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la mquina debera
haber estado produciendo pero no lo ha estado: Ningn producto sale de la
mquina. Las prdidas son:
Averas (Primera Prdida):

Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el tiempo de
produccin. La causa de esta disfuncin puede ser tcnica u organizativa (por
ejemplo; error al operar la mquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE
considera este tipo de prdida a partir del momento en el cual la avera aparece.
Esperas (Segunda Prdida):

El tiempo de produccin se reduce tambin cuando la mquina est en espera. La
mquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo;
debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o
almorzar. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tiene que apagarse
durante algn tiempo, cambiar herramientas, tiles u otras partes. La tcnica de
SMED (en ingls Single Minute Exchange of Die; en espaol tcnica de paradas al
estilo frmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el
tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el ltimo producto bueno del
lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de
cambio es el tiempo en el cual la mquina no fabrica ningn producto.
Disponibilidad = (TO / TPO) x 100

Dnde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averas
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente
Disminucin de Rendimiento
Prdidas de Velocidad: Una prdida de velocidad implica que la mquina est
funcionando pero no a su velocidad mxima. Existen dos tipos de prdidas de
velocidad:
31
Microparadas (Tercera Prdida):

Cuando una mquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad
constante, estas microparadas y las consecuentes prdidas de velocidad son
generalmente causadas por pequeos problemas tales como bloqueos producidos
por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos
pequeos problemas pueden disminuir de forma drstica la efectividad de la
mquina.
En teora las microparadas son un tipo de prdida de tiempo. Sin embargo, al ser
tan pequeas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una
prdida de tiempo.
Velocidad Reducida (Cuarta Prdida):

La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la
velocidad terica o de diseo. En ocasiones hay una considerable diferencia entre
lo que los tecnlogos consideran que es la velocidad mxima y la velocidad
mxima terica. En muchos casos, la velocidad de produccin se ha rebajado para
evitar otras prdidas tales como defectos de calidad y averas. Las prdidas
debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayora de los casos
ignoradas o infravaloradas
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / N Total Unidades)
Rendimiento = N Total Unidades / (Tiempo de Operacin x Velocidad Mxima)
El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar

porcentualmente.
Prdidas de Calidad (Disminucin de Calidad):

La prdida de calidad ocurre cuando la mquina fabrica productos que no son
buenos a la primera. Se pueden diferenciar dos tipos de prdidas de calidad:
Deshechos (Scrap) (Quinta Prdida):

Deshechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos
por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones
inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo
es cero defectos. Fabricar siempre productos de primera calidad desde la
primera vez. Un tipo especfico de prdida de calidad son las prdidas en los
arranques.
32
Estas prdidas ocurren cuando:

Durante el arranque de la mquina, la produccin no es estable inicialmente y los
primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad;
Los productos del final de la produccin de un lote se vuelven inestables y no
cumplen las especificaciones;
Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de
fabricacin y, consecuentemente, se consideran una prdida.
Normalmente este tipo de prdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el

volumen de estas puede ser sorprendentemente grande.
Retrabajo (Sexta Prdida):

Los productos re trabajados son tambin productos que no cumplen los requisitos
de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos en
productos de buena calidad. A primera vista, los productos re trabajados no
parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin
embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y
supone por tanto un tipo de prdida de calidad (al igual que ocurra con el scrap).
N de unidades Conformes Calidad = Q = N de unidades Conformes/N unidades
Totales
Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas
o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y
pasar a ser unidades Conformes. La OEE slo considera Buenas las que se salen
conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente sern reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir,
malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el
total de piezas producidas incluyendo piezas re trabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.4

4
EUMED.NETAlonzo Gonzlez, H.L.: "Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad Global del
Equipo)" en Contribuciones a la Economa. [en lnea] <http://www.eumed.net/ce/2009b/>[Citadoen
30enerode2012]
33
2.2 MARCO HISTRICO

La medicin en los procesos productivos y en las actividades del ser humano
siempre ha sido una herramienta que nos ha ayudado a encontrar caminos con los
que mejoramos y hallamos soluciones, es por esta razn que surge la necesidad
de buscar indicadores con los cuales podamos medir la productividad y efectividad
real del equipo y de igual manera podamos disponer de datos objetivos que le
permitan a la organizacin tomar decisiones apropiadas a situaciones crticas que
se puedan presentar en el proceso productivo, la estandarizacin de los
principales indicadores del rea conforman un plan de accin que ayuda a la
compaa a gestionar unos nuevos objetivos tanto a nivel global (Gestion y
Estrategia) como al de desarrollo (Gestin de Procesos), mediante el control y
seguimiento peridico de los resultados arrojados en las mediciones. Siempre
buscando la principal meta que es la reduccin de costos.
En el transcurso de los aos la industria ha ido cambiando no solo en sus
productos y la tecnologa utilizada sino que tambin han surgido nuevos conceptos
de medicin a raz de estos cambios, Corpacero no ha sido ajena a esta
evolucin, inicialmente surge la necesidad de medir el producto no apto para el
mercado o ms conocido como producto no conforme o producto rechazado,
pero debido a la necesidad de ser ms competitivos en el mercado se hace
tambin necesario reducir la mayor cantidad de prdidas y para ello no hay otra
forma que medir para controlar, por lo tanto en Corpacero se han
implementado indicadores para medir las cantidades de producto no conforme la
cual se calculaba con la divisin de producto no conforme entre la produccin total
por cien (No conformes / Totales * 100), pero una debilidad de este indicador
durante muchos aos ha sido el no contemplar otras desperdicios relacionados
con el producto y la materia prima como son la chatarra o scrap y los reprocesos.
A su vez es importante no solo crear diversos indicadores sino relacionarlos entre
si para ver un resultado global y comparable ya sea la industria en general o con
resultados de la misma empresa.
As mismo se intentaron medir los tiempos muertos pero con clasificaciones muy
bsicas, se clasificaban en programados y no programados, al tener esta
separacin se calculaba la prdida con la divisin de el tiempo no programado
sobre el total de tiempo evaluado estos clculos eran muy generales, es decir no
permitan hacer anlisis exhaustivos, por ejemplo encontrar en un mes 35% de
tiempo no programado y al siguiente 45% no permita encontrar la causa exacta
de la variacin para as mismo explicarla y atacarla, un logro claro que tuvo fue el
de estandarizar cuales eran las paradas ms comunes relacionadas con los
respectivos procesos, con la implementacin del sistema de indicadores OEE
(Overall Effectiveness Equipment) se espera corregir este problema y brindar una
herramienta para el anlisis y el soporte para las decisiones en el momento de
hacer modificaciones en los equipos, en el personal, en la materia prima o en
cualquier otro recurso utilizado en el proceso.
34
2.3 MARCO CONCEPTUAL5
BOBINA: Lmina de acero lisa.
CALIDAD: Se define como el producto conforme o sin defectos en la primera

revisin de producto terminado.
CAPACIDAD INSTALADA: Capacidad de produccin de la mquina respecto el

tiempo.
CUELLO DE BOTELLA: Estancamiento de la produccin debido a los cambios en

el montaje inicial.
DISPONIBILIDAD: Tiempo real de la mquina produciendo.
EFICIENCIA: Optimizacin del recurso para cumplir con las especificaciones de

calidad y cantidad establecidas.
INDICADOR: Instrumento de medicin de las variables asociadas a las metas.
OEE: Acrnimo para Efectividad Global del Equipo y es un sistema de indicadores

que muestra el porcentaje de efectividad de una maquina respecto a su mquina
ideal equivalente.
PERLIN: Perfil estructural utilizado en entrepisos de vivienda, oficina y

parqueaderos.
RENDIMIENTO: Produccin real de la mquina en un determinado periodo de

tiempo.
SABANA DE PARO: Formato donde se registran los paros realizados en la

mquina.
UNIDAD NO CONFORME: Producto que no cumple con las especificaciones de

calidad para su despacho o almacenamiento.

5
WIKIPEDIA.LaenciclopediaLibre.OEE[enlnea]http://es.wikipedia.org/wiki/OEE[citadoen25deenero
de2012]
35
2.4 MARCO LEGAL6
NORMA ISO 9001:2008

Realizacin del producto o servicio, Medicin, Anlisis y Mejora.
NORMA ISO LIGHT 65

Conduccin de fluidos poco corrosivos.
NORMA ASTM A-53

Especificacin Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente,
Galvanizados, Soldados y Sin Costura.
NORMA NTC 1986

Tubos de acero al carbono, laminados en fro soldados por resistencia elctrica
para uso general.
NORMA NTC 169 (UL 1242), NORMA NTC 171 (UL6)

Uniones en acero.
NORMA NTC 105 (UL 797)

Codos en acero.
NORMA ASTMA500-grado C
Tubos de acero al carbono estructural en redondo, cuadrado y las formas
rectangulares.

6
CorporacindeAceroS.A.Productos[enlnea].http://www.corpacero.com[citadoenMayode2012]
36
3. RECOPILACIN Y ANALISIS DE INFORMACIN
3.1 DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA

Para determinar la capacidad de la maquinaria se realiz un muestreo intencional
no probabilstico en cada mquina teniendo en cuenta las variables que afectan el
proceso directamente, como son el dimetro y el espesor, es decir se tomaron
datos por cada corrida de produccin en el caso de productos que manejan dicha
unidad de medida y al finalizar cada rollo en el caso de corte fleje.
Estos fueron analizados con ayuda de las herramientas de Anlisis de Datos
Estadstica Descriptiva e Histograma de Excel 2010, con el fin de analizar las
diferentes medidas de tendencia central y distribucin de Frecuencias con el fin de
verificar el Intervalo de Confianza y la distribucin de los datos. Finalmente, debido
a que el OEE necesita como referente el valor mximo de la capacidad se tomo el
lmite superior del intervalo de confianza ms la desviacin estndar, as la medida
ser la ms prxima a la capacidad mxima, posteriormente los resultados
obtenidos fueron agrupados de acuerdo a las variables dimetro y espesor.
Figura 11 Ejemplo Anlisis Estadstica Descriptiva
DIAMETRO ESPESOR Velocidad Velocidad
USO
(pulgadas) (mm) Kg/h Kg/h
CERRAMIENTO 1 2,3 21762 Clase Frecuencia %acumulado
CERRAMIENTO 1 2,3 20369 Media 24706,1905 20357 1 1,61%
Histograma
CERRAMIENTO 1 2,3 22544 Errortpico 407,644037 21859 12 20,97% 20 150,00%
Frecuencia
CERRAMIENTO 1 2,3 23371 Mediana 23655 23361 15 45,16% 15 100,00%
10
CERRAMIENTO 1 2,3 20553 Moda 30313 24863 6 54,84% 50,00%
5
CERRAMIENTO 11/4 2,3 27455 Desviacinestndar 3235,57424 26365 7 66,13% 0 0,00% Frecuencia
CERRAMIENTO 11/4 2,3 30313 Varianzadelamuestra 10468940,6 27867 9 80,65% %acumulado
CERRAMIENTO 11/4 2,3 20836 Curtosis 1,05413909 29369 3 85,48%
CERRAMIENTO 11/4 2,3 27774 Coeficientedeasimetra 0,48920077 ymayor... 9 100,00%
CERRAMIENTO 11/2 2,3 25008 Rango 10514 Clase
CERRAMIENTO 11/2 2,3 20737 Mnimo 20357
CERRAMIENTO 11/2 2,3 27405 Mximo 30871 n 63
CERRAMIENTO 11/2 2,3 30326 Suma 1556490 max 30871
CERRAMIENTO 11/2 2,3 22750 Cuenta 63 min 20357
CERRAMIENTO 11/2 2,3 30410 Mayor(1) 30871 rango 10514 18
CERRAMIENTO 11/2 2,3 22907 Menor(1) 20357 No.Intervalos 7 16
CERRAMIENTO 11/2 2,3 20777 Niveldeconfianza(95.0%) 814,868819 Amplitudintervalo 1502
14
CERRAMIENTO 11/2 2,3 23655
12
CERRAMIENTO 11/2 2,3 22255
CERRAMIENTO 11/2 2,3 22075 frecuencia Acumulada 10
CERRAMIENTO 11/2 2,3 21804 1 20357 21859 14 22,2% 22,2% 8 Series1
CERRAMIENTO 11/2 2,3 21559 2 21859 23361 15 23,8% 46,0% 6
CERRAMIENTO 2 2,3 27148 3 23361 24863 6 9,5% 55,6% 4
CERRAMIENTO 2 2,3 24955 4 24863 26365 6 9,5% 65,1%
2
CERRAMIENTO 2 2,3 20775 5 26365 27867 9 14,3% 79,4%
0
CERRAMIENTO 2 2,3 27619 6 27867 29369 2 3,2% 82,5%
21859 23361 24863 26365 27867 29369 30871
CERRAMIENTO 2 2,3 30313 7 29369 30871 9 14,3% 96,8%
CERRAMIENTO 2 2,3 22872
Fuente Autores 2012
En el proceso de corte fleje para el espesor 3.2mm no se obtuvieron datos en el

muestreo por lo cual se tomaron los datos existentes para los otros espesores y
se hizo la regresin lineal polinmica de orden 3 y con la ecuacin generada se
interpol el dato faltante.
37
Figura 12 Regresin Polinmica

ESPESOR(mm) Kg/h
Kg/hora Polinomica,orden3
1.2 17463 35000
30000
1.5 24202
25000
2 23132 20000
2.3 25095 15000
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0
2.5 25652
y= 2409x 3 17688x2 +45275x 14441
2.9 27813 R =0.9068
3.2 28252 Kg/h Polinmica(Kg/h)
3.6 31473 y=(2409*(A10^3))(17688*(A10^2))+(45275*A10)14441
Fuente Autores 2012
A continuacin se muestra las tablas respectivas a las capacidades por producto,

de cada mquina, de la lnea de tubera resultantes del anlisis realizado.
3.1.1 Determinacin de capacidades de maquinaria.
A continuacin se presentan las tablas con las capacidades de mquina por hora
de acuerdo a la referencia producida.
Cortadora de flejes
En la siguiente tabla se observa la rata de produccin de la mquina cortadora de
flejes.
Tabla 2 Capacidad instalada mquina cortadora de flejes
CAPACIDADINSTALADAMAQUINACORTADORADEFLEJES
MQUINA ESPESOR(mm) Kg/h
1,20 17463
1,50 24202
2,00 23132
CORTADORA 2,30 25095
DEFLEJES
2,50 25652
2,90 27813
3,20 28252
3,60 31473
Fuente: Autores 2012
38
Formadoras
En las siguientes tablas se muestra la rata de produccin en cada una de las
maquinas formadoras.
Tabla 3 Capacidad instalada mquina formadora 1
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASFORMADORAS
DIAMETRO
MQUINA ESPESOR(mm) Un/h
(pulgadas)
1,20 186
1,50 190
2,00 182
1
2,30 185
2,50 149
2,90 110
1,20 159
1,50 188
2,00 177
11/4
2,30 170
2,50 134
2,90 103
FORMADORA1
1,20 185
1,50 180
2,00 161
11/2
2,30 166
2,50 148
2,90 110
1,20 162
1,50 170
2 2,00 136
2,50 95
2,90 104
21/2 2,50 156
Fuente Autores 2012
39
DIAMETRO
(pulgadas)
2,00 109
2,30 97
2,50 81
3
2,90 79
3,20 83
3,60 76
FORMADORA2 2,00 94
31/2
2,50 74
2,00 79
4
3,60 75
2,00 85
41/2 2,50 75
2,90 70
Fuente: Autores 2012
40
DIAMETRO
(pulgadas)
2,50 224
1
2,90 250
1,50 262
2,00 238
11/4 2,30 314
2,50 301
2,90 151
1,20 193
1,50 271
2,00 155
11/2 2,30 282
2,50 252
2,90 231
3,60 123
1,20 137
1,50 264
2,00 290
2,30 250
FORMADORA3 2
2,50 209
2,90 252
3,20 195
3,60 238
2,00 178
2,30 269
21/2 2,50 151
2,90 159
3,20 232
1,50 276
2,00 163
2,30 255
3 2,50 169
2,90 202
3,20 213
3,60 147
2,00 226
31/2
2,90 189
Fuente Autores 2012
41
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 104
1,20 282
1/2 1,50 166
2,00 156
2,90 185
1,20 295
FORMADORA4
1,50 169
3/4 2,00 156
2,30 158
2,90 117
1,50 133
1
2,90 95
Fuente Autores 2012
42
Banco de prueba
A continuacin se muestra la rata de produccin de los bancos de prueba.
Tabla 7 Capacidad instalada mquinas Banco de prueba
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASBANCODEPRUEBA
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 96
2,00 94
1/2
2,90 92
2,30 103
3/4
2,90 89
BANCODEPRUEBA
1 2,50 94
1 2,90 71
BANCODEPRUEBA 11/4 2,50 80
2
11/2 2,90 77

2,90 70
2
3,20 25
21/2 3,20 60
3 3,20 48
4 3,60 37
Fuente Autores 2012
43
Galvanizadora de Tubera
En las siguientes tablas se muestra la rata de produccin de la galvanizadora.
Tabla 8 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASGALVANIZADORADETUBERA
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 224
1,20 211
1,50 214
1/2
2,00 225
2,90 235
1,50 225
2,00 232
3/4
2,30 229
2,90 223
1,20 209
1,50 233
1 2,00 251
GALVANIZADORA
2,50 219
DETUBERA
2,90 229
1,20 216
1,50 232
11/4 2,00 222
2,30 226
2,50 222
1,50 216
2,00 230
2,30 251
11/2
2,50 220
2,90 227
3,60 208
Fuente Autores 2012
44
Tabla 9 Capacidad instalada mquina Galvanizadora de tubera
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASGALVANIZADORADETUBERA
DIAMETRO
(pulgadas)
1,20 177
1,50 180
2,00 168
2,30 173
2
2,50 168
2,90 183
3,20 163
3,60 164
2,00 126
GALVANIZADORA
2,30 127
DETUBERA 21/2
2,50 121
3,20 113
2,00 70
2,30 74
3
3,20 74
3,60 77
2,00 71
4 2,30 58
3,60 53
Fuente Autores 2012
45
Cortadoras Tubera
En la siguiente tabla se muestra la rata de produccin de las cortadoras de
tubera.
Tabla 10 Capacidad instalada mquinas Cortadoras Tubera
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASCORTADORASTUBERA
DIAMETRO
(pulgadas)
1,20 214
1/2
2,00 219
1,20 211
3/4 2,00 178
2,90 173
1,50 183
1 2,50 137
2,90 138
CORTADORA1
11/4 2,50 92
1,50 133
11/2
2,50 75
1,50 76
2
2,50 72
21/2 3,20 32
3 3,60 34
4 3,60 34
1/2 1,20 147
1,20 213
3/4
CORTADORA2 2,00 140
1 1,50 129
11/4 1,50 113
Fuente Autores 2012
46
Roscadoras
En la siguiente tabla se muestra la rata de produccin de las roscadoras.
Tabla 11 Capacidad instalada mquinas Roscadoras
CAPACIDADINSTALADAMAQUINASROSCADORAS
DIAMETRO
(pulgadas)
3/8 2,00 110
2,00 142
1/2
2,90 133
2,00 143
3/4 2,30 143
2,90 142
2,50 109
1
2,90 114
11/4 2,50 93
ROSCADORA1
2,50 79

ROSCADORA2 11/2 2,90 92
3,60 88
2,50 78
2,90 78
2
3,20 78
3,60 70
21/2 3,20 44
3,20 37
3
3,60 38
4 3,60 28
Fuente Autores 2012
47
3.1.2 Clasificacin y Codificacin de tiempos muertos
La parada de mquina es clasificada en el momento en que ocurre por el operario

y/o el electromecnico de acuerdo con las sbanas de paros creadas
anteriormente, enfatizando el fenmeno por el que no se est produciendo mas
no, en la razn que causo este fenmeno, esta informacin es registrada en el
formato de paro de mquina (anexo A), utilizando los cdigos relacionados en las
sabanas de paros (anexos B al G).
A continuacin se presenta la gua usada para clasificar y codificar los fenmenos

que originan paradas de mquina. Esta gua se elabor de acuerdo a las
investigaciones realizadas adecuando secciones de acuerdo a la necesidad de la
planta, de la lnea de tubera teniendo en cuenta todos los parmetros y
fenmenos que se presenta durante la produccin de esta lnea.
Figura 13 Clasificacin de tiempos
TIPO CLASE / DESCRIPCIN

TIEMPO OPERATIVO To F E R S
PRODUCCION
Probar
Cortar Se est produciendo algo cumpliendo los estndares de calidad y
Formar cantidad
Galvanizar
Roscar
RE PROCESOS
El equipo est operando, reprocesando producto que no se produjo
bien la primera vez.
Recuperacin de producto terminado o Aunque es tiempo operativo normal para el anlisis de la eficiencia es
materia prima til clasificar diferentes tipos de produccin para afectar la velocidad
del equipo.
VELOCIDAD REDUCIDA
El equipo est operando a baja velocidad, la produccin es
Baja velocidad de formado
deliberadamente baja para balancear la lnea de produccin o para
Baja velocidad de galvanizado
ejecutar una operacin en lnea.
FALLAS DE MQUINA To F E R S
FALLAS
Falla mecnica
Mquina detenida debido a fallas tcnicas. (las categoras deben
Falla elctrica
describir el fenmeno no la causa).
Falla electrnica
La ubicacin detallada de la falla no es requerida por el grupo de
Falla hidrulica
produccin.
Falla neumtica
Panel view
Fuente Autores 2012
48
Figura 14 Clasificacin de paros
ESPERAS Y DEMORAS To F E R S
AJUSTES La mquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
Ajustes producto dentro de los niveles de aceptacin. Se considera una falla
Re calibraciones debido a que una parte del equipo no es capaz de producir
correctamente debido a fallas tcnicas
PUESTA A PUNTO
Una puesta a punto en trminos de la eficiencia dura desde el ltimo
Cambio de referencia o montaje
producto conforme A hasta el primer producto conforme B.
Ajuste de calidad
ARRANQUES / PARADAS
Calentamiento La mquina no est produciendo debido al hecho que no tiene un
Arranque despus de una parada arranque o parada vertical. Esto puede ocurrir al principio o final del
Chequeo de mquina turno pero tambin antes o despus de un cambio de referencia o de
Enfriamiento una falla.
Calibracin
PROBLEMAS DE CALIDAD
La mquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
producto dentro de los niveles de aceptacin. Si la razn es conocida
Defectos de materia prima. como defectos de materia prima se debe registrar como tal es
equivalente a espera por materia prima.
CAMBIO SUMIMISTROS Parada debido a recarga o cambio auxiliar ejemplo cuchillas de corte,
Suministro de comercializables refrigerantes
ALIMENTACIN Parada debido carga de materias primas ejemplo cambio de bobina,
Materia prima materiales de empaque o otras materias primas.
MANIPULACIN
Falta de puente gra La mquina esta parada mientras la materia prima es manipulada.
Falta de montacargas
DEMORAS
Esperando inspector Parada debido a que la materia prima correcta o la herramienta
Esperando tcnico de mantenimiento correcta no estn disponible cuando se necesitan.
Esperando herramienta No se programo operario o este llega tarde a cumplir la funcin.
Esperando repuesto En esta clasificacin se encuentran paradas debidas a una pobre
Esperando materia prima. planificacin.
Esperando al operario
MTTO PRODUCTIVO Y LIMPIEZA La principal razn por la que la mquina esta parada es la realizacin
Limpieza diaria de actividades de mantenimiento asignadas al operador, incluye
Mantenimiento realizado por el operario limpieza. Si la limpieza se realiza mientras la mquina espera por otra
razn como cambio de referencia, esperando materia prima u otra
causa se debe registrar la razn de la parada y no la limpieza.
MTTO PREVENTIVO DURANTE TIEMPO
OPERATIVO
Tiempo programado o no programado para mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo programado / no
programado durante tiempo operativo.
Fuente Autores 2012
49
Figura 15 Clasificacin de paros
RESTRICCIONES DE LNEA To F E R S
SIN ALIMENTACIN
Falla Aire comprimido La mquina esta parada debido a parada o mala planeacin del
Falla vapor proceso que la precede.
Falta de fleje
SALIDA BLOQUEADA
Mesa de salida llena. La mquina esta parada debido a que el proceso que precede est
Retraso en el empaque detenido o retrasado.
Sacar paquetes
FALTA RECURSOS
Corte energa Mquina parada debido a inesperada falla en el suministro de
Corte agua recursos.
Corte Gas natural
SIN PROGRAMACIN To F E R S
SIN PEDIDOS
Sin Ordenes No se requiere la mquina debido a falta de pedidos de clientes
Sobre capacidad No se consideran los clientes internos solo externos.
Mtto. preventivo durante falta de ordenes
FALTA DE PERSONAL
Huelgas La mquina no est programada debido a falta de personal por
Manifestaciones causas externas.
Falta de operario o personal.
PRUEBAS
Investigacin y desarrollo La mquina no est programada para produccin para desarrollar
Proyectos especiales otras actividades.
FALTA DE OPERARIO
Descansos y almuerzos
Reuniones La mquina est programada para producir pero se encuentra
Entrenamientos detenida debido a que el operador no la est operando.
Cambios de mquina
Relevos
Fuente Autores 2012
3.2 CALCULO DE INDICADOR OEE

En este captulo se presentan los resultados obtenidos del indicador OEE en cada
equipo de la lnea.
A continuacin se muestran las figuras con los resultados de cada mquina
involucrada en el proceso productivo, a excepcin de una mquina cortadora, una
roscadora y un banco de prueba, que no trabajaron en el periodo debido a la no
programacin por la escasez de materia prima.
50

INFORMEOEEMQUINACORTADORADEFLEJELNEATUBERA MAYO2012
RESULTADOSOBTENIDOSENELPERIODO
TIEMPOTOTAL h 744,0
TIEMPONOPROGRAMADO h 651,5 12,4% 87,6%
TIEMPOPROGRAMADO h 92,5
h 1,7
AVERIAS 100,0%
% 1,8%
Fuente Autores 2012

h 35,2
ESPERAS
% 38,1%
33,2% 1,8% 38,1% 26,9%
DISPONIBILIDAD
h 24,92
RESTRICCIONES
% 26,9%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 61,8 789.247 Kg
TIEMPOOPERATIVO h 30,7
PRODUCCIONCONFORME Kg 458.860
470.139 Kg 40.4%
RENDIMIENTO
Kg
PRODUCCIONNOCONFORME
%
Kg 11.279 470.139 Kg
CHATARRA
% 2,4%
PRODUCCIONTOTAL Kg 470.139 458.860 Kg
CALIDAD
PRODUCCIONESPERADA Kg 789.247 458.860 Kg 2,4%
UTILIZACIN % 12,4%
DISPONIBILIDAD % 33,2% 19,3%
RENDIMIENTO % 59,6%
CALIDAD % 97,6% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 19,3%
SINPROGRAMACIN ESPERAS
800 100,0%
Figura 16 OEE de mquina cortadora de flejes
20 100,0%
80,0%
600 80,0%
15
60,0%
60,0%
Horas
400
10
Horas
40,0%
40,0%
200
20,0% 5
20,0%
0 0,0%
SIN 0 0,0%
SINPEDIDOSDE ALMUERZOSY DISPONIBILIDAD CALIBRACI
PROGRAMACIO CAPACITACIN CAMBIODE DEFECTOS PERDIDADE DECARRILA
NDE
CLIENTES DESCANSOS PERSONAL CUCHILLAS LIMPIEZADE DESCARRILA
N ENHEBRADO MONTAJE MATERIA TENSIN MIENTO
SINFILO EQUIPO MIENTOS PARAMETRO
TOTAL PRIMA FLEJE SOBRANTES
S
TiempoParo. 597,75 36,05 10,00 4,68 3,05
TiempoParo. 13,0 12,9 3,4 1,9 1,9 0,9 0,9 0,3 0,1
%TiempoParo 91,7% 97,3% 98,8% 99,5% 100,0% %TiempoParo 36,8% 73,5% 83,1% 88,4% 93,7% 96,3% 98,8% 99,6% 100,0%
Descripcinparada Descripcinparada
RESTRICCIONES AVERIAS OBSERVACIONES:

25 100,0% 2,0 100,0%
20 80,0% 80,0%
1,5
15 60,0%
Horas
60,0%
1,0
10 40,0%
Horas
40,0%
5 20,0% 0,5
20,0%
0 0,0%
DISPONIBILIDADDE DISPONIBILIDADDE 0,0 0,0%
ZUNCHARFLEJE
MONTACARGA CONSU MIBLES MOTOR UAS
Tiempo Paro. 21,7 3,0 0,2 TiempoParo. 1,2 0,5
%TiempoParo 87,1% 99,1% 100,0%
%TiempoParo 69,3% 100,0%
51

INFORMEOEEMQUINAFORMADORA1LNEATUBERA MAYO2012
TIEMPOTOTAL h 744,0
h 26,1
AVERIAS 100,0%
% 21,9%
h 40,5
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 33,9%
43,6% 21,9% 33,9%
DISPONIBILIDAD
h 0,68
RESTRICCIONES
% 0,6%
8.856 Un 0,6%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 67,3
8.383 Un 5.3%
RENDIMIENTO
Kg 86
% 1,0%
Kg 147 8.383 Un
CHATARRA
% 1,8%
PRODUCCIONTOTAL Kg 8.383 458.860 Kg
CALIDAD
PRODUCCIONESPERADA Kg 8.856 8.236 Un 2,8%
UTILIZACIN % 16,0%
DISPONIBILIDAD % 43,6% 40.6%
RENDIMIENTO % 94,7%
Figura 17 OEE mquina formadora 1
CALIDAD % 98,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 40,6%
800 100,0% 20 100,0%
80,0% 80,0%
600 15
60,0% 60,0%
Horas
400 10
40,0%
Horas
40,0%
200 5 20,0%
20,0%
0 CAMBIO
0,0%
0 0,0% ALISTAM VERIFICA REALINE FLEJE
SIN MANTTO ALMUERZOSY DEFECT CAMBIO DE CAMBIO CAMBIO
REUNION IENTO R LIMPIEZ ACION CAMBIO EMPALM DESCAR
OSDE DE SIERRA DE DE
PROGRAMACION PROGRAMADO DESCANSOS DE DIMENSI ADE FERRA DE DE EDE RILADO
MATERI MONTAJ POR MARCAC REFEREN
MAQUIN ONESDE EQUIPO MONTAJ CALIBRE FLEJE SECCION
TiempoParo. APRIMA ETOTAL ROTURA ION CIA
609,25 11,0 3,25 1,2 A PRODU E FOR
O
%Tiempo Paro 97,5% 99,3% 99,8% 100,0% TiempoPa ro. 15,7 14,8 2,1 1,8 1,4 0,9 0,8 0,6 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4
%TiempoParo 38,7% 75,3% 80,6% 84,9% 88,4% 90,7% 92,6% 94,1% 95,5% 96,8% 97,9% 99,0% 100,0%
RESTRICCIONES AVERIAS
OBSERVACIONES:
1,0 100,0% 30,0 100,0%
0,8 80,0% 25,0 80,0%
0,6 60,0% 20,0
Horas
60,0%
15,0
0,4 40,0% 40,0%
Horas
10,0
0,2 20,0% 20,0%
5,0
0,0 0,0% 0,0 0,0%
DISPONIBILIDADDEPUENTEGRUA CORTEDEENERG IA
CAJASREDUCTORAS
TiempoParo. 0,4 0,3 FALLASDEMAQUINA RODILLOSCALIBRADO
SIERRA
TiempoParo. 24,0 1,3 0,8
%TiempoParo 92,0% 96,8% 100,0%
52

TIEMPOTOTAL h 744,0
h 31,4
AVERIAS 100,0%
% 13,8%
h 110,2
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 48,5%
37,3% 13,8% 48,5%
DISPONIBILIDAD
h 0,70
RESTRICCIONES
% 0,3%
5.537 Un 0,3%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 142,3
4.880 Un 5.3%
RENDIMIENTO
Kg 326
% 6,3%
Kg 134 4.880 Un
CHATARRA
% 2,6%
PRODUCCIONTOTAL Kg 5.206
CALIDAD
4.746 Un 8.8%
PRODUCCIONESPERADA Kg 5.537
UTILIZACIN % 30,5%
RENDIMIENTO % 88,1%
CALIDAD % 91,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 30,0%
600 100,0% 40 100,0%
80,0% 30 80,0%
400 60,0%
60,0% 20
40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
Horas
0 CALIB CAMB
0,0%
20,0% VERIFI RECTI FLEJE
CAMB CAMB RACI ALIST IOO
CAMB CAR REALI FICAD DESCA
0 0,0% IODE IODE N AMIE CAMB INSTA CAMB DILIGE BURIL CAMB EMPA
IODE DIME NEACI ODE RRILA
ALMUERZ RODIL SIERR RODIL NTO IODE LACIO IODE ESPIR NCIAR ADO IODE LME
SIN DISPONIBIL DISPONIBIL MONT NSION ONDE RODIL DO FERRA
OS Y CAPACITAC RELEVAND LOS APOR DE CALIB N REFER A REPO EXTER MARC DE
AJE ESDE
LOS MONT
LOS RE SECCI ENCIA
PROGRAM IDADDE REUNION IDADDEL CALIB ROTU DE MAQ HERR RTE NO ACION FLEJE
DES CANSO IO N O TOTAL PROD AJE DESG ON
RADO RAO SOLD UINA AMIE
ACION PERSONAL OPERARIO U AS FOR
S AD N
TiempoParo. 36,1 27,4 8,7 7,5 6,3 6,0 4,4 3,4 3,3 1,4 1,3 1,0 0,9 0,8 0,6 0,5 0,5 0,2
TiempoParo. 492,00 19,00 1,5 1,5 1,3 1,0 0,7
%TiempoParo 32,7% 57,6% 65,4% 72,3% 78,0% 83,5% 87,4% 90,5% 93,5% 94,8% 96,0% 96,9% 97,7% 98,5% 99,0% 99,4% 99,9%100,0%
%Tiempo Paro 95,2% 98,9% 99,1% 99,4% 99,7% 99,9% 100,0%

1,0 100,0% 30,0 100,0%
25,0 80,0%
0,8 80,0% 20,0
60,0%
15,0
Horas
0,6 60,0% 40,0%
10,0
5,0 20,0%
Horas
0,4 40,0% 0,0 0,0%

BOMB
RODA CABEZ
0,2 20,0% RODILL NO THERM CALIBR CORTA MORD A
MIENT A
OS SOLDA ATOOL ADO DORA AZAS LUBRIC
OS TURCA
0,0 0,0% ACIN
CORTEDEENERG IA DISPONIBILIDADDEPUENTEGRUA
Tiempo Paro. 0,4 0,3
TiempoParo. 17,0 3,7 3,5 1,7 1,6 1,5 1,4 0,8 0,3
%TiempoParo 52,4% 100,0% %TiempoParo 54,1% 65,8% 76,9% 82,3% 87,4% 92,1% 96,6% 99,2% 100,0%
Descripcinparada
Descripcinparada
53

TIEMPOTOTAL h 744,0
h 7,8
AVERIAS 100,0%
% 3,8%
h 76,5
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 37,0%
47,1% 3,8% 37,0% 12,2%
DISPONIBILIDAD
h 25,22
RESTRICCIONES
% 12,2%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 109,6 20.600 Un
PRODUCCIONCONFORME un 16.387
17.023 Un 5.3%
RENDIMIENTO
un 409
% 2,4%
un 227 16.387 Un
CHATARRA
% 1,3%
PRODUCCIONTOTAL un 17.023
CALIDAD
4.746 Un 3.7%
PRODUCCIONESPERADA un 20.600
UTILIZACIN % 27,8%
RENDIMIENTO % 82,6%
CALIDAD % 96,3% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 37,5%
50 100,0%
600 100,0% 40 80,0%
80,0% 30 60,0%
400
Horas
60,0% 20 40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
20,0% 0 CAMBI VERIFIC CAMBI DISPON
0,0%
CAMBI ALISTA REALIN SCARFI
ODE AR DILIGE CAMBI ODE IBILIDA CAMBI
0 0,0% ODE MIENT EACION DESCAR EMPAL NGY
RODILL DIMEN NCIAR ODE SIERRA DDE ODE
ALMUERZOSY MONTA ODE DE RILAMI MED E FERRA BURIL ESPIRA
SINPROGRAMACION PRUEB ASYENSAYOS OS SIONES REPOR CALIBR POR HERRA MARCA
JE MAQUI MONTA ENTOS FLEJE INTERN
DESCANSOS CALIBR DE TE E ROTUR MIENT CION
TOTAL NA JE O
ADO PRODU AO AS
TiempoParo. 514,00 16,77 6,2 TiempoParo. 42,2 9,3 6,3 5,5 3,8 2,2 1,9 1,5 1,1 1,0 0,7 0,5 0,4 0,3 0,0
%Tiempo Paro 95,7% 98,8% 100,0% %TiempoParo 55,2% 67,3% 75,5% 82,6% 87,7% 90,5% 93,0% 94,9% 96,3% 97,5% 98,4% 99,0% 99,5% 100,0% 100,0%
RESTRICCIONES AVERIAS
OBSERVACIONES:
15,0 100,0% 5,0 100,0%
4,0 80,0%
12,0 80,0%
3,0 60,0%
Horas
9,0 60,0% 2,0 40,0%
Horas
6,0 40,0% 1,0 20,0%

0,0 0,0%
3,0 20,0% EJES GUIADE BOMBA
CORTAD NO THERMA
SUPERIO SOLDAD BOMBA LUBRICA
ORA SOLDA TOOL
0,0 0,0% RES URA CIN
DISPONIBILIDADDE DISPONIBILIDADDEPUENTE
FALTAFLEJECORTADO
CONSU MIBLES GRU A TiempoParo. 2,9 1,9 1,7 0,6 0,4 0,2 0,1
TiempoParo. 12,8 11,0 1,4 %TiempoParo 37,1% 61,2% 83,2% 91,0% 96,2% 98,3% 100,0%
%TiempoParo 50,7% 94,3% 100,0%
54

TIEMPOTOTAL h 744,0
h 18,0
AVERIAS 100,0%
% 7,7%
h 58,3
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 25,1%
66,0% 7,7% 25,1%
DISPONIBILIDAD
h 2,67
RESTRICCIONES
% 1,1%
78,9 23.226 Un 1,1%
TIEMPODEPAROSMQUINA h
20.437 Un 5.3%
RENDIMIENTO
un 305
% 1,5%
un 583 20.437 Un
CHATARRA
% 2,9%
CALIDAD
19.549 Un 4.3%
UTILIZACIN % 31,2%
RENDIMIENTO % 88,0%
CALIDAD % 95,7% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 55,5%
50 100,0%
600 100,0% 40 80,0%
80,0% 30 60,0%
400
Horas
60,0% 20 40,0%
Horas
40,0% 10 20,0%
200
20,0% 0 CAMBIO CAMBIO DISPONI
0,0%
CAMBIO FLEJE ALISTA CALIBRA
DE O CAMBIO BILIDAD
DE DESCAR MIENTO LIMPIEZ CIN DESCAR EMPAL CAMBIO
0 0,0% SIERRA INSTALA DE DE
ALMUERZOS Y MONTA RILADO FERRA DE ADE ESPIRA RODILL RILAMIE MED E DE
POR CION MARCA HERRA
SINPROGRAMACION REUNION JE SECCIO MAQUI EQUIPO OSDE NTOS FLEJE CALIBRE
DES CANSOS ROTURA HERRA CION MIENTA
TOTAL NFOR NA SOLDAD
O MIEN S
TiempoParo. 492,00 19,00 1,1 TiempoParo. 18,0 10,7 9,9 4,3 3,3 2,9 2,6 1,6 1,4 1,3 1,0 0,6 0,5 0,3
%Tiempo Paro 96,1% 99,8% 100,0% %TiempoParo 30,9% 49,2% 66,3% 73,5% 79,1% 84,1% 88,6% 91,4% 93,8% 96,0% 97,7% 98,7% 99,6% 100,0%

15,0 100,0% 5,0 100,0%
12,0 80,0% 4,0 80,0%
3,0 60,0%
Horas
9,0 60,0%
2,0 40,0%
Horas
6,0 40,0% 1,0 20,0%
3,0 20,0% 0,0 0,0%

THERMATOO OSCTKW CABEZA
CORTADORA BOMBA
0,0 0,0%
L TEMP TURCA
FALTAFLEJECORTADO CORTEDEENERG IA
TiempoParo. 13,0 2,0 1,9 0,8 0,3
TiempoParo. 2,5 0,2
%TiempoParo 72,5% 83,7% 94,2% 98,6% 100,0%
55

INFORMEOEEMQUINABANCODEPRUEBA1LNEATUBERA MAYO2012
TIEMPOTOTAL h 744,0
h 0,0
AVERIAS 100,0%
% 0,0%
h 5,9
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 3,1%
85,1% 3,1% 11,8%
DISPONIBILIDAD
h 22,50
RESTRICCIONES
% 11,8%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 28,4 14.082 Un 0,0%
12.934 Un 8.2%
RENDIMIENTO
un 102
% 0,8%
un 0 12.934 Un
CHATARRA
% 0,0%
CALIDAD
12.832 Un 0.8%
UTILIZACIN % 25,6%
DISPONIBILIDAD % 85,1% 77.5
RENDIMIENTO % 91,8%
CALIDAD % 99,2% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 77,5%
Figura 21 OEE mquina banco de prueba
1,0 100,0%
800 100,0%
0,8 80,0%
600 80,0%
0,6 60,0%
Horas
60,0%
400
Horas
40,0% 0,4 40,0%
200 20,0% 0,2 20,0%
0 0,0%
SIN ALMUERZOS Y DISPONIBILIDADDE 0,0 ALISTAMIENTODE CAMBIODE RECARGAD E CAMBIODE LIMPIEZADE CAMBIODE
0,0%
CAMBIODETURNO
PROGRAMACION DES CANSOS PERS ONAL MAQUINA REFERENCIA TANQUES MONTAJE EQUIPO TAPONES
TiempoParo. TiempoParo. 2,4 1,1 1,0 0,6 0,6 0,2

532,60 17,02 4,2 0,1
%TiempoParo 40,6% 59,2% 75,8% 86,5% 96,1% 100,0%
%Tiempo Paro 96,2% 99,2% 100,0% 100,0%
RESTRICCIONES OBSERVACIONES:
15,0 100,0%
12,0 80,0%
Horas
9,0 60,0%
6,0 40,0%
3,0 20,0%
0,0 0,0%
DISPONIBILIDADDEPUENTEGRU A FALTADETUBERIA
Tiempo Paro. 18,0 4,5
Descripcinparada
56

INFORMEOEEMQUINAGALVANNIZADORALNEATUBERA MAYO2012
TIEMPOTOTAL h 740,3
h 5,1
AVERIAS 100,0%
% 3,3%
h 17,9
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 11,6%
82,6% 3,3% 11,6%
DISPONIBILIDAD
h 3,72
RESTRICCIONES
% 2,4%
26,7 24.809 Un 2,4%
TIEMPODEPAROSMQUINA h
23.857 Un 3.8%
RENDIMIENTO
un 281
% 1,2%
un 43 23.857Un
CHATARRA
% 0,2%
CALIDAD
23.553 Un 1.4%
UTILIZACIN % 20,8%
RENDIMIENTO % 96,2%
CALIDAD % 98,6% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 78,4%
10 100,0%
600 100,0%
8 80,0%
80,0%
400
Horas
60,0% 6 60,0%
Horas
40,0%
200 4 40,0%
Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera
20,0%
0 0,0% 2 20,0%
SIN DISPONIBILI ALMUERZOS
SINPEDIDOS CAPA CITACI PRUEB ASY
PROGRAMA DADDE Y 0 0,0%
DECLIENTES ON ENSAYOS CAMBIODE ALISTAMIENTODE RECARGADE CAMBIODE
CIO N PERS ONAL DES CANSOS TUBOATRAPADO INTRODUCTORES
MONTAJE MAQUINA TANQUES REFERENCIA
TiempoParo. 534,00 20,67 16,1 13,00 2,2 0,6 TiempoParo. 9,0 5,0 1,5 1,3 0,7 0,5
%TiempoParo 50,5% 78,1% 86,2% 93,7% 97,4% 100,0%
%Tiempo Paro 91,0% 94,6% 97,3% 99,5% 99,9% 100,0%

5,0 100,0% 5,0 100,0%
4,0 80,0%
4,0 80,0%
Horas
3,0 60,0%
3,0 60,0%
Horas
2,0 40,0%
2,0 40,0%
1,0 20,0%
1,0 20,0%
0,0 0,0%
SILENCIADOR
TiempoParo. 3,7 0,0 0,0%
SILENCIADOR STEAMKNIFE
%TiempoParo 100,0%
TiempoParo. 3,3 1,8
Descripcinparada %TiempoParo 65,6% Descripcinparada 100,0%
57

INFORMEOEEMQUINACORTADORA1LNEATUBERA MAYO2012
TIEMPOTOTAL h 744,0
h 0,0
AVERIAS 100,0%
% 0,0%
h 11,4
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 4,1%
69,2% 4,1% 26,7%
DISPONIBILIDAD
h 73,58
RESTRICCIONES
% 26,7%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 85,0 30.099 Un 0,0%
20.123 Un 33.1%
RENDIMIENTO
un 20
% 0,1%
un 79 20.123 Un
CHATARRA
% 0,4%
CALIDAD
20.024 Un 0.5%
UTILIZACIN % 37,1%
DISPONIBILIDAD % 69,2% 46.0
RENDIMIENTO % 66,9%
CALIDAD % 99,5% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 46,0%
Figura 23 OEE mquina cortadora tubera
400 100,0% 5,0 100,0%
80,0% 4,0 80,0%

300
60,0% 3,0 60,0%
Horas
200
Horas
40,0%
2,0 40,0%
100
20,0%
1,0 20,0%
0 0,0%
SIN DISPONIBILI ALMUERZOS 0,0 CAMBIODEBANDA
0,0%
SINPEDIDOS CAPACITACI DEFECTOSD EMATERIA CAMBIODE
PROGRAMA DADDE Y REUNION LIMPIEZADELEQUIPO SOLTARSETUBERIA PORROPTURAO
DECLIENTES ON PRIMA REFERENCIA
CIO N PERS ONAL DES CANSOS PERDIDADEFILO
TiempoParo. 4,6 4,4 1,3 0,8 0,3
TiempoParo. 374,75 51,0 22,25 18,50 1,3 0,4
%TiempoParo 40,1% 78,8% 89,8% 97,1% 100,0%
%Tiempo Paro 80,0% 90,9% 95,7% 99,6% 99,9% 100,0%
RESTRICCIONES
OBSERVACIONES:
40,0 100,0%
80,0%
30,0
60,0%
Horas
20,0
40,0%
10,0
20,0%
0,0 0,0%
EMPAQUEY
FALLADE DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
ALMACENAMIENT FALTADETUBERIA
SERVICIOS DEMONTACARGA DEPUENTEGRUA
O
TiempoParo. 34,1 23,9 6,0 5,1 4,5
%TiempoParo 46,3% 78,8% 87,0% 93,9% 100,0%
Descripcinparada
58

INFORMEOEEMQUINAROSCADORA2LNEATUBERA MAYO2012
TIEMPOTOTAL h 744,0
h 1,1
AVERIAS 100,0%
% 0,6%
h 29,7
Fuente Autores 2012

ESPERAS
% 16,8%
56,8% 0,6% 16,8% 25,8%
DISPONIBILIDAD
h 45,58
RESTRICCIONES
% 25,8%
TIEMPODEPAROSMQUINA h 76,4 9.829 Un
8.950 Un 8.9%
RENDIMIENTO
un 34
% 0,4%
un 22 8.950 Un
CHATARRA
% 0,2%
CALIDAD
8.894 Un 0.4%
UTILIZACIN % 23,8%
Figura 24 OEE mquina roscadora
RENDIMIENTO % 91,1%
CALIDAD % 99,4% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
OEE % 51,4%
15 100,0%
600 100,0%
12 80,0%
80,0%
400
Horas
60,0% 9 60,0%
Horas
40,0%
200 6 40,0%
20,0%
3 20,0%
0 0,0%
ALMUERZOS Y DISPONIBILIDADDE
SINPROGRAMACION
DESCANSOS PERS ONAL 0 AFILAROCAMBIAR CAMBIODE DEFECTOSD EMATERIA RECALIBRACIONDE
0,0%
LIMPIEZADEEQUIPO
TiempoParo. 548,75 12,92 5,5 PEINESPORDESGASTES REFERENCIA PRIMA MONTAJE
TiempoParo. 11,2 7,9 5,7 3,7 1,2
%Tiempo Paro 96,8% 99,0% 100,0%
%TiempoParo 37,8% 64,4% 83,5% 96,1% 100,0%

50,0 100,0% 2,0 100,0%
40,0 80,0% 80,0%

1,5
Horas
30,0 60,0% 60,0%
1,0
Horas
20,0 40,0% 40,0%
10,0 20,0% 0,5

20,0%
0,0 0,0%
EMPAQUEO DISPONIBILIDADDE 0,0 0,0%
FALLADESERVICIOS TORNILLODEGRADUACION
ALMACENAMIENTO S PUENTEGRUA
Tiempo Paro. 41,2 3,0 1,4 TiempoParo. 1,1
%TiempoParo 90,3% 96,9% 100,0% %TiempoParo 100,0%
59
3.3 ANLISIS DE INFORMACIN
De acuerdo al clculo del OEE se elabor la siguiente tabla de resultados con los
indicadores para cada mquina; en el periodo evaluado mayo de 2012, no
trabajaron los equipos Banco de prueba 2, Cortadora 2 y Roscadora 1 por
motivos de programacin debido a escasez de materia prima. Para el clculo del
OEE de la lnea se utiliz la media geomtrica ya que es el tipo de medida de
tendencia central que mejor se adapta por manejar valores inferiores a 1.
Adicionalmente se utiliz el Diagrama de Pareto para analizar las prdidas de
tiempo en sus respectivos grupos.
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE
FORMADO FORMADO FORMADO FORMADO BANCO CORTE ROSCADO

LNEA
CORTEFLEJE 1 2 3 4 1 GALVANIZADO 1 2
DISPONIBILIDAD 33.2% 43.6% 37.3% 47.1% 66.0% 85.1% 82.6% 69.2% 56.8% 55.0%
RENDIMIENTO 59.6% 94.7% 88.1% 82.6% 88.0% 91.8% 96.2% 66.9% 91.1% 83.4%
CALIDAD 97.6% 98.2% 91.2% 96.3% 95.7% 99.2% 98.6% 99.5% 99.4% 97.3%
OEE 19.3% 40.6% 30.0% 37.5% 55.5% 77.5% 78.4% 46.0% 51.4% 44.6%
Fuente Autores 2012
Cortadora de fleje:
Las prdidas que ms afectan el proceso en este equipo son las Esperas 38.1% y
las Restricciones de Lnea 26.9%, en la parte de Esperas las paradas ms
frecuentes y con mayor duracin son las correspondientes a Enhebrado y Cambio
de montaje las cuales son inherentes al proceso; en Restricciones de Lnea son
Zunchar fleje y Disponibilidad de Montacargas; la siguiente perdida ms
representativa es en la velocidad debido a la calidad del material y a los tamaos
de las bobinas ya que si la bobina es menos pesada debido al ancho el corte
longitudinal se demora el mismo tiempo que un rollo de mayor ancho.
Formadora 1:
En esta formadora las mayores prdidas se obtuvieron en Esperas 33.9% y

Averas 21.9 %, en la primera parte Defectos de Materia Prima aparece debido a
que actualmente se est recuperando material por la escasez que hay en el
mercado y los cambios de montaje son inherentes al proceso; las averas estn
constituidas en su mayor parte por dao en el Alimentador.
60
Formadora 2:
Las esperas 48.5% son la prdida que marca la disminucin de la disponibilidad

en esta mquina representadas por Cambios de montaje y Cambios de Rodillos
de Calibrado, en este caso ambas paradas estn relacionadas con los Cambios de
referencia; las averas cuentan con 13.8% debido en gran parte a fallas en los
rodillos de formado.
Formadora 3:
Cambios de montaje y Cambios de Rodillos de Calibrado (inherentes al proceso)

correspondientes a esperas 37.0% son las mayores prdidas en este equipo junto
con 12.2% de Falta de fleje cortado en Restricciones de lnea est ltima parada
se atribuye a errores en el programacin de produccin.
Formadora 4:
En esta formadora la mayor prdida se presenta en la Disponibilidad la cual se ve

afectada en las Esperas 25.1% por Cambio de montaje, Fleje descarrilado, cambio
de ferra y en averas 7.7% por fallas en el Thermatool; el fleje descarrilado se
debi a que en algunas ocasiones la materia prima presenta defecto y la velocidad
se debe reducir si se pasa por alto este paso se obtendr tal consecuencia.
Banco de prueba 1
Las Restricciones de lnea 11.8% son la mayor prdida en este equipo por
Disponibilidad de puente gra, esto ocurri ya que uno de los puente gra que
presta servicio a la lnea se encontraba en mantenimiento.
Galvanizadora
La prdida ms representativa se encuentra en las Esperas 11.6% marcada

notablemente por Cambio de montaje el cual es inherente al proceso y ocurre con
cierta frecuencia.
Cortadora de Tubera 1
La Disponibilidad se ve seriamente afectada en las Restricciones de lnea 26.7%

por Empaque y almacenamiento y Falla de servicios en este caso falta de aire por
arreglos en el sistema Neumtico de la seccin. La otra prdida importante es en
la velocidad segn la trazabilidad realizada se debi a que se adjudicaron
operarios de otras lneas por lo cual no contaban con la suficiente experiencia para
mantener la velocidad constante.
61
Roscadora 2
En esta roscadora las prdidas ms representativas estn en las Esperas 16.8% y

en las Restricciones de lnea 25.8%, El empaque o almacenamiento en esperas y
Afilar o cambiar peines junto con cambio de referencia en restricciones son
inherentes al proceso.
Al comparar el resultado del OEE entre todas las mquinas de la lnea se

encuentran grandes diferencias ya que se tienen valores entre 19.3% y 78.4%,
estos valores inevitablemente se ven afectados por el tipo de tecnologa, el
proceso y los mtodos que se utilizan en cada equipo.
Un aspecto importante a destacar es que la Disponibilidad se ve seriamente

afectada en casi todos los equipos repercutiendo notablemente en el resultado del
OEE, esto se visualiza claramente en la figura 23. Si vemos el comportamiento de
la curva de Disponibilidad y el de la curva del OEE se observa que tienen un
comportamiento muy similar, lo cual muestra que el indicador OEE est
influenciado directa y proporcionalmente por el de la Disponibilidad.
Figura 25 Indicadores OEE por mquina
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta los resultados anteriores se hace necesario revisar un poco

ms afondo el indicador de Disponibilidad, lo cual se puede ver en el siguiente
grfico aunque no existe un comportamiento 100% definido si se observa
62
claramente que factores que ms influye son las Esperas y las Restricciones de
lnea, investigando ms afondo se encontr que las paradas de Esperas son
relacionadas con Cambios de montaje y las paradas de Restricciones de lnea son
relacionadas con el empaque lo cual nos lleva a que se deben revisar la
tecnologa y los mtodos actuales.
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad
Fuente Autores 2012
Los rendimientos Obtenidos se ven afectados notablemente por la calidad de los

materiales utilizados y se encontr adicionalmente que la introduccin de personal
sin la debida capacitacin a los respectivos procesos hace que la velocidad de los
equipos se tenga que reducir.
Aunque la calidad es el factor que menos afecta el resultado del OEE es necesario
hacer una revisin ms profunda de los valores de chatarra y no conforme con
nfasis en la seccin de formado, en las mquinas: Formadora 2, Formadora 3 y
Formadora 4 ya que es all donde se presentan los ms altos valores de no
conformidad.
63
4 PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA
De acuerdo con el anlisis de los resultados Obtenidos del OEE en la lnea

Tubera se encontraron diversas oportunidades de mejora debido a que existe un
problema comn en la mayora de los equipos el cual es demasiado tiempo en los
cambios de referencia, para ello se busc una herramienta que nos permitiera
reducir los tiempos.
La herramienta ms adecuada para este caso es el SMED Single Minute

Exchange of Die o en espaol Cambios de Herramientas en Diez Minutos, la cual
nos permitir alcanzar resultados inmediatos en nuestra lnea de produccin en
cuanto a competitividad productividad y rentabilidad del negocio. Como su ttulo lo
indica consiste en reducir los cambios de herramientas o formato en tan solo diez
minutos esto se ogra realizando una serie de pasos:
Primero: Determinar las actividades y los tiempos actuales, consiste en definir

especficamente cuales son las actividades que se estn haciendo en los cambios
de montaje y tomarles los respectivos tiempos.
Segundo: Separar las operaciones internas y externas, existen operaciones que

se pueden realizar antes de detener la mquina como por ejemplo tener las
herramientas listas y no ir a buscarlas mientras est detenido el equipo, estas
operaciones se llaman externas, se deben separar de las internas que son por
ejemplo un troquel, ya que este no se puede cambiar mientras la mquina est
cortando.
Tercero: Anlisis de operaciones y conversin de la mayor cantidad posible de

operaciones Internas en externas
Cuarto: Aplicar las 4 primeras Ss con el fin de Seleccionar, ordenar, asear y

estandarizar el lugar de trabajo y as disminuir desperdicios.
Quinto: Anlisis de los cambios realizados y su impacto en el tiempo de cambio de

montaje.
Con la implementacin de SMED se pueden lograr reducciones de un 50% para

este caso vamos a contemplar un 40% de mejora en los tiempos de cambio de
montaje, de tal forma que podamos llegar a reducir los inventarios, aumentar la
flexibilidad y capacidad del proceso, incrementar la competitividad y brindar un
mejor servicio a nuestro mercado externo.
64
Para las averas se debe manejar el principio de cero (0) Fallas ya que si se
desarrolla un programa de mantenimiento bien estructurado puede llegar a ser
posible, para ello es recomendable implementar Indicadores bsicos tpicos de
desempeo con el fin de medir y generar trazabilidad a los problemas existen para
aprovechar las oportunidades de mejora en esta rea.

.

.

.
En los problemas relacionados con el empaque y la alimentacin se recomienda

realizar a fondo un estudio de tiempos y movimientos con el fin de atacar
pequeos problemas existentes en cada proceso. Adicional a ello se debe
considerar con datos histricos la posibilidad de realizar una inversin fuerte en
tecnologa de punta para automatizar algunos procesos ya que se poseen
mquinas con ms de cincuenta aos de funcionamiento tal es el caso de la
cortadora de fleje o las formadoras de tubera que tienen entre 25 y 35 aos de
funcionamiento.
Al aplicar estos resultados encontraremos objetivos como implantar la eficacia

dentro de la lnea y en todos los procesos de produccin de la compaa, siempre
buscando eliminar aquellas actividades que no aportan valor aadido y en cambio
si aquellas que nos generan valores tangibles tanto a nosotros como a nuestro
medio ambiente externo, como la descripcin bsica de Lean Manufacturing.
Adems que se ha demostrado que lo que no se mide no se controla y que cada

vez que se descubre algn tipo de desperdicio se encuentra una oportunidad de
mejora la cual nos llevara a atacarla y a buscar ahorrar y disminuir costos.
65
5 EVALUACIN DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta los planteamientos del anterior captulo y haciendo los

respectivos clculos en la Disponibilidad los resultados esperados seran los
siguientes:
Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras
Mejora Mejora Mejora Cant Salario Recuperacin

MejoraSMED
Mantenimiento Disponibilidad OEE Oper (ANEXOI) Salarial
CORTEFLEJE 5.20 5.6% 1.68 1.8% 7.4% 4.3% 3 $3,819,243.00 $165,308.12
FORMADO1 6.56 5.5% 26.10 21.9% 27.4% 25.5% 4 $5,092,324.00 $1,296,355.81
FORMADO2 28.48 12.5% 31.42 13.8% 26.4% 21.2% 4 $5,092,324.00 $1,079,324.34
FORMADO3 21.32 10.3% 7.82 3.8% 14.1% 11.2% 4 $5,092,324.00 $570,085.56
FORMADO4 9.00 3.9% 17.95 7.7% 11.6% 9.8% 4 $5,092,324.00 $498,081.68
GALVANIZADO 3.80 2.5% 5.08 3.3% 5.8% 5.5% 2 $2,546,162.00 $139,510.85
ROSCADO2 7.68 4.3% 1.08 0.6% 5.0% 4.5% 2 $2,546,162.00 $114,169.98
PROYECCION 82.04 91.14 10.3% 8.4% $3,862,836.34
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta la cantidad de operarios en cada mquina, la asignacin

salarial promedio y el porcentaje de mejora de la disponibilidad se puede proyectar
una recuperacin salarial de casi cuatro millones de pesos debido a que las
mejoras propuestas recuperan el tiempo perdido no solo de la mquina si no de
factor humano que all est asignado. Adicional a ello es necesario considerar el
efecto inflacionario para el presente ao el cual la meta es 3.0% y adicional a ello
que en la ltima dcada el salario mnimo ha ganado poder adquisitivo, por
ejemplo en el ao anterior gan 1.45% sobre la inflacin de 2011, para este ao
podemos asumir un comportamiento similar (ver Figura 28), lo que quiere decir
que el la recuperacin salarial proyectada sera al finalizar el ao 4.45% adicional,
equivalente a $171.896.22 para un total de $4.034.732.56.
Figura 28 Evolucin Inflacin 2012
Variacin Variacin
Perodo IPC Perodo IPC
anual anual
Enero 110,05 3,54% Mayo 144,3 3,44%
Febrero 110,72 3,55% Junio 144,42 3,20%
Marzo 110,85 3,40% Julio 144,39 3,03%
Abril 111,00 3,43% Agosto 144,45 3,11%
FUENTE Inflacion.com.co [en lnea] http://inflacion.com.co/inflacion-2012-colombia.html [citado en Septiembre 9 2012]
66
CONCLUSIONES
Se defini la capacidad instalada de cada mquina involucrada en el

proceso, haciendo un muestreo y aplicando distribuciones de frecuencia,
para obtener los datos necesarios para la formulacin de las metas del
OEE.
Se recopil la informacin necesaria para el clculo del OEE, a travs de

formatos de paros donde el operario consignaba los inconvenientes que se
presentaban en la jornada laboral, con esa informacin se estableci las
fallas ms frecuentes en el proceso. (ver anexo H)
Al realizar el clculo del OEE se encontraron porcentajes desde el 19.3%

hasta el 78.4%, que muestran la influencia que tiene la tecnologa y los
mtodos utilizados en el proceso productivo; puesto que la falta de
tecnologa de punta hace que alcanzar el nivel Word Class, sea ms difcil.
Se pudo determinar que el cambio de montaje es la causa ms comn en

las prdidas de tiempo de la lnea productiva, puesto que esta operacin es
realizada de forma manual, lo que hace ms dispendiosa dicha labor.
Se realiz el planteamiento de las opciones de mejora con las que se

pretende disminuir los tiempos muertos en la lnea, teniendo en cuenta que
estn sujetas a la aprobacin de la alta direccin dela compaa y por tanto
la implementacin queda en espera de dicha decisin.
Se realiz la simulacin aplicando las mejoras propuestas, obteniendo un

mejoramiento 8.4% en el OEE de la lnea, y realizando la ponderacin con
el salario y la cantidad de operarios en cada mquina se obtendra una
recuperacin salarial de $3.862.836 en el periodo.
67
ANEXO
OS
Anexo
A A. Formato de
e paros
68

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: FORMADORAS
FALLA MAQUINA
2 FALLAS DE MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEU 26 PANEL VIEW
211 ALIMENTADOR 221 ALIMENTADOR 231 ALIMENTADOR 241 ALIMENTADOR 251 ALIMENTADOR 261 ALIMENTADOR
2111 Acumulador 2211 Motor
21111 Guaya 2212 Control mandos
21112 Tambores 2213 Control fuerza
2112 Winche
2113 Mandril
21131 Mecanismo de giro
2114 Mesa de empalme de fleje
212 FORMADO 222 FORMADO 232 FORMADO 242 FORMADO 252 FORMADO 262 FORMADO
2121 Cajas reductoras 2221 Motor formado 2321 Drive 2421 Bomba lubricacion
21211 Eje superior 2222 Control mandos 2322 PLC
212111 Rodamiento lado motor Der. 2223 Control fuerza
212112 Rodamiento lado operador D
21212 Eje inferior
212121 Rodamiento lado motor Izq.
212122 Rodamiento lado operador I
2123 Rodillo identificacin
2124 Rodillos formado
213 SOLDADURA 223 SOLDADURA 233 SOLDADURA 243 SOLDADURA 253 SOLDADURA 263 SOLDADURA
2131 Enrollador de viruta 2231 Espira 2331 Thermatool 2431 Bomba destilada
2132 Cambio rodamiento 2232 Thermatool 2332 Variacion de voltaje
2133 Pistola metco 22321 Osc tk w temp 2333 Pistola metco
2134 Rodillos de soldadura mal rectificados 2233 Pistola metco 2334 No Suelda
2135 Guia de soldadura
214 CALIBRADO 224 CALIBRADO 234 CALIBRADO 244 CALIBRADO 254 CALIBRADO 264 CALIBRADO
2141 Calibrado cajas reductoras 2241 Motor calibrado 2341 Drive 2441 Bomba lubricacion
21411 Ejes superiores 2242 Control mandos 2342 PLC
214111 Rodamiento lado motor Der. 2243 Control fuerza
214112 Rodamiento lado operador
Anexo B Formato de paros mquina formadora
21422 Ejes inferiores

214221 Rodamiento lado motor Izq.
214222 Rodamiento lado operador
2144 Rodillos calibrado
215 CABEZA TURCA

2151 Rodamientos
2152 Rodillos
2153 Bastidor
216 CORTADORA 226 CORTADORA 236 CORTADORA 246 CORTADORA 256 CORTADORA 266 CORTADORA
2161 Cajas reductora sierra 2261 Motor tornillo 2361 Drive tornillo 2461 Bomba 2561 Piston mordaza
2162 Cremallera 22611 Control mandos 2362 Drive cremallera 2462 Valvula 2562 Manguera
2163 Couplin 22612 Control fuerza 2363 Drive sierra 2463 Manguera
2164 Banderola 2262 Motor cremallera 2464 Piston
2166 Mordazas 22621 Control mandos
2167 Expulsor del tubo 22622 Control fuerza
2168 Volante 2263 Motor sierra
2169 Correas 22631 Control mandos
2160 Polea 22632 Control fuerza
217 SIST.REFRIGERACIN 227 SIST.REFRIGERACIN 237 SIST.REFRIGERACIN 247 SIST.REFRIGERACIN 257 SIST.REFRIGERACIN 267 SIST.REFRIGERACIN
2171 Bomba 2271 Mandos
2272 Fuerza
1 FALLAS DE PROCESO 3 RESTRICCIONES DE LINEA 4 ESPERAS Y DEMORAS 5 SIN PROGRAMACION

11 Desprenderse Pega 31 Falla servicios 40 Alistamiento de maquina 51 Sobre capacidad
12 Descarrilamientos 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
121 Fleje descarrilado seccion formado 312 Corte de agua 410 Cambio de Calibre 53 Sin pedidos de clientes
122 Fleje descarrilado seccion calibrado 313 Falta de suministro de aire 411 Cambio de montaje total 54 Almuerzos y Descansos
123 Fleje descarrilado en acumulador o tambores 314 Iluminacion 412 Cambio Rodillos calibrado (parcial o total) 55 Diponibilidad personal
69

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: FORMADORAS
13 Cambio de sierra por rotura o perdida de filo 32 Falta fleje cortado 413 Cambio de Marcacion (Rodillo identificacion) 551 Disponibilidad de operario
14 Cambio de cuchilla por rotura o perdida de filo 33 Lluvia o inundacion 414 Calibracin Rodillos de Soldadura 552 Relevando
15 Realineacion de montaje 34 Parada por Empaque y/o Almacenamiento 415 Diligenciar reporte 553 Disponibilidad de soldador
16 Defectos materia prima 35 Disponibilidad de consumibles 42 Cambio o instalacion herramientas 554 Capacitacin
(Hace referencia a la inexistencia de gases para 420 Calibracin de parametros 555 Reunion
Metco, Buriles,Spiras,Ferras,Agua destilada,Ace 421 Burilado externo 56 Escaces materia prima
soluble o ABC,Sierras, etc) 422 Scarfing y buril interno 57 Cambio de turno
36 Manipulacion y manejo 424 Ferra 58 Pruebas y Ensayos
361 Disponibilidad de montacarga 426 Empalme fleje
362 Disponibilidad de puente grua 427 Instalar aceitador
428 Pistola Metco y consumibles
429 Cambio de Espira
43 Rectificado rodillos desgastados
44 Mantenimiento preventivo
45 Disponibilidad de herramientas
451 Disponibilidad Pulidora
452 Disponibilidad Equipo de soldadura
46 Disponibilidad de repuesto
47 Verificar dimensiones de producto
48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad del electromecanico
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIN DESCRIPCIN DEL CAMBIO PGINAS MODIFIC
70

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERIA MAQUINA: CORTADORAS LONGITUDIN
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEUMAT
211 Des enrollador 221 Des enrrollador 231 De senrrollador 241 Des enrrollador 251 De senrrollado
2111 Ruptura tornillo central 2211 motor 2411 bomba
2112 Uas 22111 control mandos 2412 valvula
22112 control fuerza 2413 junta rotativa
212 Carro porta rollo 222 Carro porta rollo 232 Carro porta rollo 242 Carro porta rollo 252 Carro porta ro
2121 cadena 2221 motor 2421 bomba
2122 ruedas 22211 control mandos 2422 valvula
22212 control fuerza
213 Cuchillas 223 Cuchillas 233 Cuchillas 243 Cuchillas 253 Cuchillas
2131 cuchilla daada 2231 motor
2132 caucho daado 22311 control mandos
2133 caja reductora 22312 control fuerza
2134 cardanes
2135 overuning
214 Recolector borde s 224 Recolector borde s 234 Re colector bordes 244 Recole ctor borde s 254 Re colector bo
2141 tambores
2142 clutch
2143 cadena
215 Enrrollador 225 Enrrollador 235 Enrrollador 245 Enrrollador 255 Enrrollador
2151 ruptura tornillo central 2241 motor 2451 bomba
2152 uas 2242 control mandos 2452 valvula
2243 control fuerza 2453 piston

11 Defectos materia prima 31 Falla servicios 40 Mantenimiento Preventivo 51 Sobre capacidad
12 Perdida de tensin fleje 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
13 Descarrilamientos 312 Corte de agua 410 Cambio de Calibre 53 Sin pedidos de clientes
131 Descarrilamiento de fleje 313 Falta de suministro de aire 411 Cambio de montaje total 54 Almuerzos y Descansos
132 Decarrilamiento sobrantes 314 Iluminacion 42 Cambio o instalacion herramientas 55 Diponibilidad personal
Anexo C Formato de paros mquina cortadora fleje
14 Deshenebrado de fleje 32 Zunchar fleje 421 Separadores de corte 551 Disponibilidad de

15 Fleje enredado en cuchillas 33 Lluvia o inundacion 422 Separadores de enrollado 552 Relevando
16 Cuchillas sin filo 34 Manipulacion y manejo 423 Calibracin de Parametros 553 Capacitacin
17 Ruptura de cuchillas 341 Disponibilidad de montacarga 43 Cambio de rollo 554 Reunion
342 Disponibilidad de puente grua 431 Pelar Rollo 56 Escaces materia prima
35 Disponibilidad de consumibles 432 Enhebrado 57 Cambio de turno
(Hace referencia a la inexistencia de 44 Manejo de informacin 58 Pruebas y Ensayos
gases para xicorte) 441 Diligenciar reporte
33 Lluvia o inundacion 45 Verificar dimensiones de producto
34 Almacenamiento 46 Disponibilidad de repuesto
35 Manipulacion y manejo 47 Disponibilidad del electromecanico
351 Disponibilidad de montacarga 48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad de soldador
71

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERA MAQUINA: SIERRA BANDA
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
21 DISPOSITIVO MECANICO 22 DISPOSITIVO ELECTRICO 23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO 25 DISPOSITIVO NEUMATICO
211 PRENSA 221 PRENSA 231 PRENSA 241 PRENSA 251 PRENSA
2111 Dado
2112 Tornillo de potencia
2113 Guias
2114 Manivela
2115 Topes guias espaciadoras
2116 Tornillos
2117 Acumulador
2118 Tope de medida
2119 Estructura
212 SISTEMA DE CORTE 222 SISTEMA DE CORTE 232 SISTEMA DE CORTE 242 SISTEMA DE CORTE 252 SISTEMA DE CORTE
2121 Poleas 2221 Alimentacin 2421 Cilindro
2122 Correas 2222 Disyuntor 2422 Mangueras
2123 Resorte 2223 Pulsadores 2423 Racores
2124 Tensores 2224 Contadores 2424 Vlvulas
2125 Estructura 2225 Termicos 2425 Bomba
2126 Volante 2226 Transformador
2127 Caja reductora 2227 Final de carrera
2228 Cableado
2229 Motor
2220 Borneras
213 SISTEMA DE REFRIGERACIN 223 SISTEMA DE REFRIGERACIN 233 SISTEMA DE REFRIGERACIN 243 SISTEMA DE REFRIGERACIN 253 SISTEMA DE REFRIGE
2231 Bomba 2331 Motor
2232 manguera 2332 Alimentacin
2233 Tuberia 2333 Cableado
2234 Racores 2334 Contador
2335 Trmico

11 Cambio de banda por rotura o perdida de filo 31 Falla servicios 40 Alistamiento de mquina 51 Sobre capacidad
12 Defectos de materia prima 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
Anexo D Formato de paros mquina cortadora
13 Soltarse tubera 312 Corte de agua 411 Cambio de ubicacin de tope 53 Sin pedidos de clientes
313 Falta de suministro de aire 42 Verificar dimensiones de producto 54 Almuerzos y Descansos
314 Iluminacion 43 Disponibilidad de repuesto 55 Diponibilidad personal
32 Empaque y almacenamiento 44 Disponibilidad del electromecanico 551 Disponibilidad de opera
33 Lluvia o inundacion 45 Limpieza de equipo 552 Relevando
34 Manipulacion y manejo 46 Mantenimiento Preventivo 553 Capacitacin
341 Disponibilidad de montacarga 47 Manejo de informacin 554 Reunion
342 Disponibilidad de Puentegrua 471 Diligenciar reporte 56 Escaces materia prima
35 Disponibilidad de consumibles 57 Cambio de turno
(Aceite soluble, Banda de corte) 58 Pruebas y Ensayos
36 Falta Tubera
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIN DESCRIPCIN DEL CAMBIO PGINAS MO
Elabor: Revis: Revis: Aprob:
Analista de produccin Direccin de produccin Direccin de mantenimiento Gerencia tcnica
72

FORMATO SABANA DE LINEA: TUBERA MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ALIMENTADOR 221 ALIMENTADOR 231 ALIMENTADOR 241 ALIMENTADOR 251 ALIMENTADOR
2111 Caja Reductora 2211 Motor
2112 Cadena 22111 Control Fuerza
2113 Pion de Cadena 22112 Control Mandos
2114 Paletas
2115 Estructura
212 INTRODUCTORES 222 INTRODUCTORES 232 INTRODUCTORES 242 INTRODUCTORES 252 INTRODUCTORES
2121 Cajas Reductoras 2221 Motor 2321 Tarjeta Rectificadora
2122 Introductores 2222 Control Fuerza 2322 Variador Velocidad
2123 Chumaceras 2223 Control Mandos
2124 Tornillera
2125 Estructura- Carcaza
2126 Caja Cloruro
213 TRANSPORTADOR - IMANES 223 IMANES TRANSPORTADORES 233 IMANES TRANSPORTADORES 243 IMANES TRANSPORTADORES 253 IMANES TRANSPORTAD
2131 Tambores Imantados 2231 Motor 2331 Variador de Velocidad
2132 Pantalla Limpieza de Zinc 22311 Control Mandos
2133 Chumaceras Transportador 22312 Control Fuerza
2134 Cadenas 22313 Esobillas
2135 Piones de Cadena 22314 Terminales
2136 Chumaceras 22315 Cableado
2137 Resortes
2138 Estructura Transportador
2139 Estructura Electroimanes
214 SOPLADO 224 SOPLADO 234 SOPLADO 244 SOPLADO 254 SOPLADO
2141 Boquilla de Soplado 2241 Control Mandos
2142 Steam Knife 2242 Solenoides
ANEXO E Formato de paros mquina Galvatubo
2143 Regulador Steam Knife

2144 Vlvula Boquilla
2145 Vlvulas de Vapor
2146 Tubera de Vapor y Accesorios
2147 Silenciador
2148 Tubera de Agua del Silenciador
2149 Tanques de Decantacin
215 TANQUE DE PASIVADO 225 TANQUE DE PASIVADO 235 TANQUE DE PASIVADO 245 TANQUE DE PASIVADO 255 TANQUE DE PASIVADO
2151 Tanque Principal 2251 Motor Principal 2351 Variador de Velocidad
21511 Eje Paletas de Extraccin 2252 Control Fuerza
21512 Paletas de Extraccin 2253 Control Mandos
21513 Caja de Transmisin 2254 Control Bomba de Recirculacin
2152 Tanque de Calentamiento
2153 Serpentin
2154 Tubera Hidrulica de Transporte
2155 Registros
2156 Cajas Reductoras
2157 Base de Anclaje
216 MESA DE SECADO 226 MESA DE SECADO 236 MESA DE SECADO 246 MESA DE SECADO 256 MESA DE SECADO
2161 Cadena Transportador 2261 Motor
2162 Estructura 2262 Control Fuerza
2163 Caja Reductora 2263 Control Mandos
2164 Eje Transmisin
2165 Piones Tensores
73

FORMATO SABANA DE LINEA: TUBERA MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA

11 Defectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de mquina 51 Sobre capacidad
12 Falla de Operario 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52 Mtto programado
13 Cambio de temperatura en cuba o tanques 312 Corte de Agua 411 Cambio de montaje 53 Sin pedidos de clientes
14 Cambio de concentraciones 313 Corte de Gas 412 Calibracin de equipo 54 Almuerzos y Descansos
15 Sobredecapado 314 Iluminacion 42 Verificar dimensiones de producto 55 Diponibilidad personal
16 Contaminacin por lodos 32 Empaque y almacenamiento 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de
17 Tubo atrapado 33 Lluvia o inundacion 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
171 Introductores 34 Manipulacion y manejo 45 Limpieza de equipo 553 Capacitacin
172 Cuba de pasivado 341 Disponibilidad de montacarga 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
173 Mesa de secado 342 Disponibilidad de puente grua 47 Cambio o instalacin de herramientas 56 Escasez materia prima
18 Realineacin de montaje 35 Disponibilidad de consumibles 471 Cambio de tapones 57 Cambio de turno
(Aceite ABC, Aceite soluble) 472 Recarga de tanques 58 Pruebas y Ensayos
36 Falta tubera
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIN DESCRIPCIN DEL CAMBIO PGINAS MOD
74

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERA MAQUINA: BANCO DE PRUEBA
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ACUMULADOR 221 ACUMULADOR 231 ACUMULADOR 241 ACUMULADOR 251 ACUMULADOR
2111 Estructura
212 TANQUE DE PRUEBA 222 TANQUE DE PRUEBA 232 TANQUE DE PRUEBA 242 TANQUE DE PRUEBA 252 TANQUE DE PRUEBA
2121 Estructura 2221 Motores 2421 Cilindros 2521 Cilindros
2122 Boquillas de tope 22211 Motor 1 2422 Mangueras 25211 Racores
2123 Carro sur 22212 Motor 2 2423 Racores 25212 Mangueras
2134 Carro Norte 2222 Contactor 2424 Filtros 25213 Vlvulas
2135 Correas y/o poleas 2223 Guarda motor 2425 Electrovlvulas 2522 Pulmn
2136 Bomba 2224 Cableado 2426 Bomba 2523 Regulador de
2137 Rodamientos 2225 Borneras 2427 Manif old 2524 Manmetro
21371 Rodamientos motor 1 2226 Disyuntor 2428 Tubera 2526 Filtro
21372 Rodamientos motor 2 2227 Temporizadores 2429 Presostato 2527 Lubricador
2138 Mordazas de tope 2228 Finales de carrera 2420 Manmetros 2528 Cilindro morda
2139 Guias 2229 Pulsadores 2529 Presostato
2130 Filtro 2220 Bobinas

11 Def ectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de mquina 51 Sobre capacidad
111 Tubos Largos 311 Corte de energia 41 Cambio de ref erencia 52 Mtto programado
112 Dobles de tubo 314 Iluminacion 411 Cambio de montaje 53 Sin pedidos de clientes
12 Desgaste de tapones de mordazas 32 Empaque y almacenamiento 412 Calibracin de equipo 54 Almuerzos y Descansos
33 Lluvia o inundacion 42 Verif icar dimensiones de producto 55 Diponibilidad personal
34 Manipulacion y manejo 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de opera
341 Disponibilidad de montacarga 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
342 Disponibilidad de puente grua 45 Limpieza de equipo 553 Capacitacin
35 Disponibilidad de consumibles 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
(Aceite ABC, Aceite soluble) 47 Cambio o instalacin de herramientas 56 Escasez materia prima
36 Falta tubera 471 Cambio de tapones 57 Cambio de turno
472 Recarga de tanques 58 Pruebas y Ensayos
ANEXO F Formato de paros mquina banco de prueba
CONTROL DE CAMBIOS
FECHA SECCIN DESCRIPCIN DEL CAMBIO PGINAS
75

FORMATO SABANA DE PAROS LINEA: TUBERA MAQUINA: ROSCADORAS
FALLA MAQUINA
2 FALLA MAQUINA
211 ROSCADORA 221 ROSCADORA

2111 Cabezal 2211 Fuerza
2112 Engranajes 22111 Motor
2113 Ejes 22112 Disyuntor
2114 Rodamientos 22113 Contactor
2115 Estructura Carcaza 22114 Trmico-Guardamotor
2116 Base anclaje 22115 Relevos
2117 Retenedores 22116 Cableado
2118 Correas 22117 Bornera
2119 Poleas 2212 Mandos de Control
2120 Tornillera 22121 Relevos
22122 Pulsadores
22123 Cableado
22124 Transf ormador
22125 Bornera
212 SISTEMA DE REFRIGERACIN 222 SISTEMA DE REFRIGERACIN 242 SISTEMA DE REFRIGERACIN

2121 Acople Mecnico 2221 Motor 2421 Bomba
2122 Sujecin Anclaje 22211 Contactor 2422 Racores
22212 Trmico 2423 Mangueras
2222 Mandos de Control 2424 Vlvulas-Registros
22221 Pulsadores
22222 Relevos
22223 Transf ormador
22224 Cableado
22225 Bornera
213 SISTEMA DE SUJECIN TUBERA 222 SISTEMA DE SUJECIN TUBERA 252 SISTEMA DE SUJECIN T
2131 Mordazas 2221 Mandos de Control 2521 Vlvulas
2132 Bancada 22211 Pulsadores 2522 Pistones
ANEXO G Formato de paros mquina roscadora
2133 Tornillera General 22212 Cableado 2523 Racores

2134 Estructura-Carcaza 22213 Bobinas-Solenoides 2524 Mangueras
2135 Tornillo de Graduacin 22214 Bornera 2525 Unidad de Mante
22215 Transf ormador 25251 Reguladores
25252 Lubricador
25253 Filtro

11 Def ectos materia prima 31 Falla servicios 40 Alistamiento de mquina 51Sobre capacidad
12 Falla de operario 311 Corte de energia 41 Cambio de referencia 52Mtto programado
13 Af ilar o cambiar peines por desgaste o rotura 312 Falta aire 411 Calibracin de peines 53Sin pedidos de clientes
14 Recalibracin de montaje 314 Iluminacion 54Almuerzos y Descansos
15 Ajuste de tornillos de mandibula de montaje 32 Empaque y almacenamiento 42 Verif icar dimensiones de producto 55Diponibilidad personal
33 Lluvia o inundacion 43 Disponibilidad de repuesto 551 Disponibilidad de operario
34 Manipulacion y manejo 44 Disponibilidad del electromecanico 552 Relevando
341 Disponibilidad de montacarga 45 Limpieza de equipo 553 Capacitacin
342 Disponibilidad de puente grua 46 Mantenimiento Preventivo 554 Reunion
35 Disponibilidad de consumibles 47 Cambio o instalacin de herramientas 56 Escasez materia prima
(Aceites, tapones) 48 Disponibilidad de herramientas 57 Cambio de turno
36 Falta de tubera 481 Motortool 58 Pruebas y Ensayos
482 Sunchadora
483 Grapadoras
484 Limas
76
ANEXO H Formato Paro de Mquinas Diligenciado
77
ANEXO I Asignacin salarial y carga prestacional del empleador
ASIGNACIONSALARIALYCARGAPRESTACIONALDELEMPLEADOR
Salariobase 30Das 566.700
3.5horas/da(lunesaviernes)
Horasextra 227.270
Total77horas/mes
Subsidiodetransporte 30Das 63.600
Salud 8,5% 67.487
Pensin 12% 95.276
ARP 1% 7.940
ICBF 3% 23.819
Sena 2% 15.879
Cajadecompensacin 4% 31.759
Cesantas 1salario/ao 66.164
Interesessobrecesantas 1%/mes*cesantias 7.940
Vacaciones 15das/ao 33.082
Primadeservicios 30dias/ao 66.164
Costomensualaproximadoporcadaoperario 1.273.081
78
BIBLIOGRAFA
KRICK Edward, Ingeniera de Mtodos, Editorial LIMUSA
O.I.T. Introduccin al estudio del Trabajo. Editorial LIMUSA
BARNES Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar
MAYNARD HB. Manual de Ingeniera Industrial
NIEBEL Benjamn. Ing. Industrial Mtodos, Tiempos y movimientos. Ed.

Alfaomega
TORRES, Jairo. Elementos de Produccin, programacin, planeacin y control.

Editorial Universidad Catlica
MAKRDADIS, Mtodos de pronsticos, Editorial LIMUSA
NOORI, Hamid. Administracin de operaciones y Produccin, Editorial Mc Graw

Hill
Concept of improving production efficiency. New TPM Implementation Program for

Renovation of Production.
Koch, Arno. OEE Industry Standard. Versin 2.0 August 2003. Oeetoolkit
79
INFOGRAFA
Alonso, Hugo. Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad global del equipo).
[Consultado enero 2012]. Disponible en http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm
Santa, Roberto. Manufactura esbelta en los procesos. [Consultado febrero 2012].

Disponible en http://es.scribd.com/doc/15064668/Proceso-Esbelto-y-Mejora-
Continua
Glvez, Estela. Gestin de los controles de productividad a travs del anlisis de

la eficiencia de la lnea de flexitubo de la empresa empaques Globales S.A.
[Consultado febrero 2012] Disponible en
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0104_MT.pdf
Pgina CORPACERO S.A. [Consultado marzo 2012]

http://www.corpacero.com/eContent/NewsDetail.asp?ID=109&IDCompany=2
80

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IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA

CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y

CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014

Tesis de grado para optar al ttulo de

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS

Bogot, 5 Septiembre de 2012

su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de

obstculos y as mismo hemos disfrutado la obtencin de gran cantidad de logros

mi vida este llena de alegras y diversas emociones que desembocan en mi

felicidad, Bianca y Diana.

Carlos Leonardo Casilimas Macias

A Dios por permitirme obtener este logro

Al ingeniero Pablo Garzn docente de la Universidad Distrital Francisco Jos de

A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasanta y permitir la

El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de anlisis que permiten

1.1.1 Descripcin del problema................................................................ 16

1.1.2 Formulacin del problema............................................................... 16

1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17

1.2.2 Objetivos especficos...................................................................... 17

1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18

2.1. MARCO TERICO ............................................................................ 19

2.1.1. Descripcin de la empresa............................................................. 19

2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28

2.2. MARCO HISTRICO........................................................................ 34

2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35

2.4. MARCO LEGAL ............................................................................... 36

3. RECOPILACIN Y PRESENTACIN DE DATOS.............................. 37

3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LNEA PRODUCTIVA.......................... 37

3.1.1. Determinacin de capacidades de maquinaria............................... 38

3.1.2. Clasificacin y Codificacin de tiempos muertos............................ 48

3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50

3.3. ANLISIS DE INFORMACIN........................................................... 59

4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64

Figura 1 Lmina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20

Figura 2 Tubera para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21

Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectnica y corpatecho....................... 22

Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajn............. 23

Figura 5 Tubera metlica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24

Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24

Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25

Figura 8 Baldes y Canastas plsticas...................................................... 25

Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27

Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29

Figura 11 Ejemplo Anlisis Estadstica Descriptiva............................. 37

Figura 12 Regresin Polinmica............................................................. 38

Figura 13 Clasificacin de paros............................................................. 48

Figura 14 Clasificacin de paros............................................................. 49

Figura 15 Clasificacin de paros............................................................. 50

Figura 16 OEE mquina cortadora de flejes........................................... 51

Figura 17 OEE mquina formadora 1..................................................... 52

Figura 18 OEE mquina formadora 2..................................................... 53

Figura 19 OEE mquina formadora 3..................................................... 54

Figura 20 OEE mquina formadora 4..................................................... 55

Figura 21 OEE mquina banco de prueba............................................. 56

Figura 22 OEE mquina galvanizadora de tubera............................... 57

Figura 23 OEE mquina cortadora tubera........................................... 58

Figura 24 OEE mquina roscadora...................................................... 59

Figura 25 Indicadores OEE por mquina.............................................. 62

Figura 26 Indicadores de Disponibilidad............................................... 63

Figura 27 Clculos esperados con planteamiento de mejoras............. 66