SISTEMAS DE INFORMACIN PARA

ADMINISTRACIN DE OPERACIONES
2003

Planificacin y Control de la Produccin:

Planificacin Agregada, MPS, MRP-I, MRP-II
1

Sistema de Planificacin Jerrquica

Descompone el problema de planificacin en procedimientos
de toma de decisin que operan en tres niveles: estratgico,
tctico y operacional.
Se busca que stos:
Generen polticas de costos razonables.
Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo,
las decisiones de ms bajo nivel se ajusten a las polticas
trazadas en los niveles ms altos).
Se adecuen a la estructura organzacional de la empresa.
Sean implementables desde un punto de vista computacional.2

Sistema de Planificacin Jerrquica

Pronsticos de
Demanda a Largo Plazo

Planes
Estratgicos

Planificacin
Agregada
Plan Maestro de
Produccin
Plan de Requerimientos
de Materiales (MRP-I)

Plan de Requerimientos
de Recursos de
Fabricacin (MRP-II)
Programacin de
Operaciones
(Scheduling)
Reprogramacin
(Rescheduling)
y Control de la
Produccin

Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin

Los Sistemas de Planeamiento y Control de Produccin tienen
por objetivo emplear informacin de clientes, proveedores y
produccin para administrar los flujos de materiales

1. Los lotes de materia prima se planean para que lleguen a

fbrica en el momento que se requieran para fabricar lotes de
componentes y subensambles.
2. Los lotes de componentes y subensambles se fabrican y
entregan a ensamble final aproximadamente cuando se los
necesita para fabricar los productos finales.
3. Los productos finales se producen y despachan
aproximadamente cuando son necesarios para los clientes.

Sistema de empuje para planificacin de la produccin de

4
productos de demanda dependiente

Sistema de Planificacin Agregada

Trabaja con un horizonte de planificacin amplio (anual)
dividido en perodos (meses).
Para cada perodo establece:
Los niveles de produccin y de inventario de productos
terminados.
Los despachos a plaza de los productos terminados.
Las necesidades de contratacin/suspensin de personal.
El nmero de horas extras previstas.
Las necesidades de subcontratacin de trabajos.
Los tamaos de las rdenes de provisin de materias primas y de
fabricacin de partes o componentes a ser emitidas.

Motivos de la Planificacin Agregada

Apunta a suavizar las variaciones del nivel de produccin y
mano de obra a lo largo del horizonte de planificacin.
Su necesidad obedece a distintos motivos:
Fluctuaciones de la demanda de los productos terminados que obligan
a suavizar la curva de variacin del nivel de produccin para mejorar
el nivel de performance y atender una mayor porcin de mercado,
anticipando la fabricacin de productos de demanda estacional.
Conveniencia de contar con una dotacin de personal relativamente
estable.
El hecho que la compra de materias primas, componentes o partes
deba preverse con cierta anticipacin (Lead time de compras).
El hecho que la satisfaccin de una orden de fabricacin no es
inmediata (Lead time de fabricacin).
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Informacin Bsica para el Problema de Planificacin Agregada

Pronstico de demanda de cada producto sustituto en cada perodo.
Horas-hombre requeridas por unidad de producto sustituto.
Velocidad promedio de fabricacin de cada producto sustituto.
Rendimiento de
especificaciones)

produccin

(Material

scrap

fuera

de

Tiempo normal de fabricacin disponible por perodo por centro de

fabricacin.
Cota mxima en el nmero de horas extras por perodo.
Costos de produccin en horario nomal y en horas extras.
Costos de faltantes o de insatisfaccin por demanda incumplida
(backlog).
Cotas mximas de capacidad de produccin de terceros.
Costos de fabricacin de productos tercerizados.

Programa Maestro de Produccin. MPS

Establece, a partir del plan agregado que se haya establecido, la
cantidad de cada producto final a producir en cada semana del
horizonte de produccin a corto plazo.
Requiere la desagregacin de productos sustitutos en productos o
items individuales.
Realiza un refinamiento del horizonte de produccin.
Objetivos del MPS
programar productos finales para que se terminen con rapidez y
cuando se hayan comprometido con los clientes
evitar sobrecargas y subcargas de las instalaciones de
produccin, minimizando el costo de fabricacin
8

Programa Maestro de Demanda

Ordenes de venta

Pronsticos

Master Demand Schedule

Demanda de
partes para
repuestos

Introduccin
de nuevos
productos
Abastecimiento
interno

Demanda
externa
Interfase del Programa Maestro

Programa Maestro de Demanda

Planeamiento de Requerimientos de Materiales

MRP
MRP es un programa computacional cuyo objetivo es determinar
las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y
ensambles requeridos en cada semana del horizonte de
planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Produccin
(MPS)

El MRP supone que el Programa Maestro de Produccin es factible, ya

que no considera limitaciones de Capacidad de Produccin.
El MRP crea las rdenes de compra y de produccin para los artculos
con demanda dependiente.

10

Objetivos del MRP

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las
promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,
Reducir la inversin en inventarios, ya que el MRP sincroniza la
compra y produccin de los distintos materiales de acuerdo al
momento en que se los va a requerir.
Mejorar la eficiencia de operacin de la planta, mediante la mejora
en el control de la entrega y sincronizacin de las entrega de insumos
y materias primas para cada operacin del proceso. Permite reducir
el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos
de insumos.
11

Planificacin de Requerimiento de Materiales

Programa Maestro
de Demanda

Ingeniera

Programa Maestro
de Produccin

Cambios de
Ingeniera de
Producto

Inventario
Detalle de
tems

Estructura de
Producto
(Bills of Material)

Orden de
Compras
Compras

rdenes nuevas
Recomendaciones de:
Reprogramacin de rdenes
Cancelacin de rdenes

12

MRP
A partir del Programa Maestro de Produccin (MPS) se determina la
cantidad de productos finales necesarios en cada perodo
A partir de los archivos de listas de materiales (BOM) y del MPS, se
explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para
cada perodo.
A continuacin se calculan los Requerimiento Netos de cada material,
corrigiendo los Requerimientos Brutos, con la informacin de
inventarios

actuales,

existencia

de

seguridad

inventario

comprometido
Los pedidos se ubican temporalmente hacia atrs, considerando plazos
de entrega de cada proceso productivo o proveedor.
13

Entradas de Informacin
Ventas
Pronsticos de demanda de
corto plazo
Finanzas/Contabilidad
Disponibilidad de efectivo
Guas de accin para
inventarios
Produccin
Restricciones de capacidad
Costos de produccin
Ingeniera
Cambios de diseo productos
Actualizacin del archivo de
estructura de producto (BOM)
Personal
Disponibilidad y costos de
personal
Compras
Disponibilidad de suministros
de materiales. Costos asociados
Sistema de Bases de Datos - MIS
Archivos de estados inventarios
Archivos de estructura de prod.
Histricos de ventas

Salidas de Informacin
Plan Agregado

Programa
maestro de la
produccin
(MPS)
Planeamiento
de requerimiento
de materiales
(MRP)

Planeamiento
de requerimiento
de capacidad
(CRP)

Ventas
Programa de produccin de
artculos finales
Finanzas/Contabilidad
Programa de produccin de
artculos finales
Programa de niveles de invent.
Produccin
MPS
Programas de produccin de los
centros de trabajo.
Pedidos planeados de materiales
Liberacin planeada de mat.
Planes piso taller
Ingeniera
Datos de incorporacin de
nuevos diseos
Personal
Programa de requerimientos de
personal
Compras
Pedidos planeados
Liberacin de pedidos
Cambios a pedidos planeados
Sistema de Bases de Datos - MIS
Archivos actualizados de
estado de inventarios
14

DISEO Y LISTA DE PARTES PARA LA MESA X31

F

PARTE
D
G
H
F

DESCRIPCIN
Tablero (1)
Patas regulares (2)
Patas torneadas (2)
Tacos (4)

D
F

G
H
F
F
G

F
F

Proceso de
Produccin

G
G

MESA
X31

Ensamblado
F

Ensamblado
H

Tablero
con
patas torneadas
incorporadas

H
G

Torneado

Ensamblado

Ensamblado

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ESTRUCTURA DE PRODUCTO (BOM): MESA X31

X31
parte A , T: 1 semana
Mesa completa

Nivel 0
Nivel 1

Nivel 2
Nivel 3
Nivel 4

parte B
Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Tablero con las patas torneadas incorporadas
parte D
Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Tablero

parte C
Cantidad: 2 , T: 1 semanas
Ensamblaje de pata regular

parte E
Cantidad: 2 , T: 1 semana
Ensamblaje de pata torneada

parte F
Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Taco

parte H
Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata torneada
parte G
Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular

parte F
Cantidad: 1 , T: 2 semanas
Taco
parte G
Cantidad: 1 , T: 1 semana
Pata regular

16

PROGRAMA MRP
Cdigo
del
artculo

X31

Cdigo
del nivel

Plazo de Disponientrega ble

semanas

60

130

Existen- Asignacia de
dos
seguridad

10

30

SEMANA
Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Disponible
Requerimientos netos
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados
Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Disponible
Requerimientos netos
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados
Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Disponible
Requerimientos netos
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados
Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Disponible
Requerimientos netos
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados
Requerimientos brutos
Recepciones programadas
Disponible
Requerimientos netos
Recepcin de pedidos planeados
Liberacin de pedidos planeados

7
250

50

50

50

50

50

50

50
200
200

200
200
100 100 100 100 100 100
100
100
100
400

400
400
400
100

100
100
200

200
100
200

17

Planeamiento de recursos de la manufactura

MRP II

MRP II es una extensin natural del concepto del MRP, incorporando a

las funciones de planeamiento funciones de control y de planificacin de
recursos, as como de planeamiento de capacidad (CRP).
Planeamiento de Requerimientos de Capacidad. CRP
Proceso de conciliar el Programa Maestro de Produccin con las
capacidad de mano de obra y de mquinas del departamento de
produccin.
MRP II administra el proceso de produccin como un
sistema con lazo cerrado
Planifica productos

Planifica operaciones

Controla operaciones
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Pedidos de clientes
Almacenes de sucursales
Inv. y desarrollo
Inv. de mercado
Demanda pronosticada de clientes

Demandas
estimadas de productos
finales
MDS

Estado del inventario

de productos finales

Produccin necesaria
de productos finales

Polticas de dimensionamiento de
lotes y de existencias de seguridad

Sistema de Planeamiento de
Requerimientos de Recursos

Planificacin aproximada
de la capacidad

Programa maestro
de produccin
(MPS)
preliminar

Modificaciones
al
MPS

Modificaciones
al
MPS

Planeamiento de los
requerimientos de materiales
(MRP)

NO

Hay material
disponible?

MPS

Planeamiento y control de
compras

Planeamiento de los
requerimientos de capacidad
(CRP)

SI

SI

Hay capacidad
disponible
econmicamente?

MRP

Planeamiento y control de
piso de taller

NO

CRP

20

Funciones y Canales de Retroalimentacin en un

Sistema a Lazo Cerrado - MRP II
Planeamiento de Negocios
Planeamiento
de Producto

Planeamiento de Ventas

Planeamiento de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Planeamiento
de
Operaciones

Planeamiento de Requerimiento de Materiales

Planeamiento de Requerimiento de Capacidad

Control
de
Operaciones

Control de compras
Control de inventario

Control de piso de produccin

Control de distribucin
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Software que implementa MRP-II

Un software que implementa MRP-II consiste en dos
grandes componentes:
Describe el proceso de manufactura: estructuras de
producto (BOM), rutas de produccin de partes,
capacidades de produccin de mquinas, tiempos de
respuestas de proveedores, etc.
Incorpora funciones de control del proceso de
produccin
22