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de amoniaco.
Memoria
ndice
NDICE
1. AntecedentesHoja 1 de 143
2. Objeto del informeHoja 1 de 143
3. Descripcin de procesos de fabricacin de amoniaco..Hoja 1 de 143
4. Diseo del reactor.....Hoja 17 de 143
4.1 Introduccin.Hoja 17 de 143
4.2 Criterios de seleccin.Hoja 17 de 143
4.2.1 Condiciones de operacin..Hoja 18 de 143
4.2.2 Tipo de operacin en el tiempo..Hoja 18 de 143
4.2.3 Tipo de operacin trmica...Hoja 21 de 143
4.2.4 Tipo de reaccin...Hoja 23 de 143
4.2.5 Comparacin de tamaos...Hoja 23 de 143
4.3 Diseo qumicoHoja 24 de 143
4.3.1 Catalizador para la sntesis de amoniaco.Hoja 24 de 143
4.3.2 Reactor de lecho fijo frente a reactor de lecho
fluidizado.....Hoja 26 de 143
4.3.3 Influencia del calor de reaccin sobre el tipo de
reactor......Hoja 27 de 143
4.3.4 Efecto de la temperatura.Hoja 27 de 143
4.4 Propuestas de diseo.Hoja 30 de 143
4.4.1 Reactores adiabticos de lecho de relleno por etapas.. Hoja 31 de 143
ndice
ndice
ndice
Memoria
MEMORIA
1. ANTECEDENTES.
A peticin de la Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales (E.T.S.I.I.) de
la Universidad Politcnica de Cartagena, se realiza el proyecto de revamping de
una planta para la produccin de amoniaco.
3. DESCRIPCIN
AMONIACO.
DE
2NH 3
PROCESOS
DE
FABRICACIN
DE
Memoria
Figura 3.1. Diagrama de flujo simplificado para una planta tipo de amoniaco.
Memoria
aire y vapor, con la adicin de calor sobre un catalizador, para producir una
mezcla 3:1 de hidrgeno y nitrgeno, junto con dixido de carbono y agua.
Entonces se retiraban el dixido de carbono y el agua. Otros sistemas utilizados
en algunas reas son: la electrlisis del agua (se est desarrollando un proceso a
presin que pronto puede ser competitivo), el hidrgeno como subproducto, la
desintegracin de los hidrocarburos, las interacciones entre el carbn y el agua y
los hidrocarburos y el agua, y la oxidacin parcial de los hidrocarburos.
Todas las sntesis del amoniaco se basan en la reaccin global:
N 2 (g) + 3/2 H 2 (g)
NH 3 (g)
Memoria
Memoria
Memoria
Mtodo
Catalizador
Presin
(atm)
Temperatura
(C)
El gas
recircula
Transformacin
%
Origen
del H 2
Americano
Hierro
activado
300
500
20 80
Gas
natural o
petrleo
Haber
Hierro
activado
Complejo de
cianuro de
hierro
Hierro
activado
Hierro
activado
Hierro
activado
200
550
100
400
9 20
900
650
No
40 85
750
500
15 18
200
500
12 - 23
Mont Cenis
Claude
(Francia)
Casale
(Italia)
Fauser
Coquevapor
Gas
pobre
Electrli
sis
Memoria
Memoria
Memoria
La figura 3.2 ilustra un proceso en el que se emplea carbn o aceite como materia
prima. El proceso comprende la combustin parcial del carbn seguida de una
eliminacin del carbn y de las cenizas, transformacin del monxido de carbono,
eliminacin del dixido de carbono y del H 2 S, lavado a baja temperatura con
nitrgeno lquido y compresin para la sntesis del amoniaco.
Cuando de utiliza gas natural como materia prima, las instalaciones dependen de
la reformacin del vapor para producir hidrgeno. En algunos casos se inyecta
aire en un segundo reformador para suministrar nitrgeno. Despus el monxido
de carbono reacciona con vapor para producir hidrgeno y dixido de carbono;
este ltimo se elimina y despus se comprime la mezcla gaseosa. El monxido de
carbono residual se elimina por lavado con disolucin de formiato de cobre
amoniacal, y a continuacin el gas se inyecta en la unidad de sntesis del
amoniaco.
Un mtodo ampliamente utilizado para la produccin de hidrgeno y monxido de
carbono consiste en la combustin parcial del gas natural con oxgeno, tal y como
ilustra la figura 3.4. Los procesos basados en esta fase inicial hacen reaccionar el
monxido de carbono con vapor para dar dixido de carbono e hidrgeno
inmediatamente despus de la combustin parcial. Se elimina el dixido de
carbono, el gas se lava con nitrgeno lquido para eliminar el monxido de
carbono residual, el argn y el metano, y despus se manda a la unidad de
sntesis.
Con el desarrollo del mtodo de platforming de los productos del petrleo para
conseguir compuestos no saturados para gasolinas de ndice de octano elevado
se producen grandes cantidades de hidrgeno. En muchos casos este hidrgeno
ha sido quemado para recuperar su valor combustible, sin embargo, la industria
del petrleo se ha dado cuenta de las ventajas que presenta transformar este
hidrgeno en amoniaco. El gas que se produce en la operacin de "platforming"
con frecuencia contiene ms del 90% de hidrgeno. Cuando ocurre as, las
operaciones a que debe someterse para utilizarlo en la sntesis del amoniaco no
resultan complicadas. Tan slo es necesario eliminar los hidrocarburos de peso
molecular elevado, y lavar el gas con nitrgeno lquido para separar el metano y el
monxido de carbono para que la mezcla hidrgeno-nitrgeno se halle en
condiciones para la sntesis del amoniaco. La figura 3.5 muestra este proceso.
En las fbricas de amoniaco de nueva creacin en las que no se disponga de
hidrgeno procedente de otras operaciones, la eleccin del mtodo ms
econmico depende ampliamente de la materia prima que se utilice. La
produccin de hidrgeno consume una gran cantidad de energa, por lo cual, las
reservas de energa dictan el tipo de proceso. El suministro de gas natural puede
resultar suficiente en un futuro inmediato. Sin embargo, el tipo de materia prima
que se puede consumir posteriormente, indudablemente depende del proceso que
se ha ideado para la utilizacin de la energa disponible.
En la actualidad el Bureau of Mines de los Estados Unidos est trabajando en un
proceso en el que se utilizar energa nuclear como fuente de energa para
producir hidrgeno a partir de la hulla. El Instituto de gas tecnolgico de Chicago
9
Memoria
10
Memoria
20
11
21
K-200
10
K-100
22
2
R-101
13
14
6
R-102
5
16
D-100
4
15
R-103
18
R-104
9
21
E-100
19
19
20
18
10
4
5
12
11
Memoria
rN 2
p N 2 p1H.52
= k1
p NH
3
p
k 2 NH 3
p1H.5
kmol N 2 / m3h
12
Memoria
Reactor
Cambiador
Reactor
Cambiador
Reactor
Cambiador
Reactor
Figura 3.8. Sistema de reactores adiabticos en serie con enfriamiento entre etapas.
Memoria
14
Memoria
Corriente
Gas de
sntesis
Gas
1.000
Salida
K-100
Gas
1.000
Entrada
R-100
Gas
1.000
Salida
R-100
Gas
1.000
24.70
74.20
0.30
0.80
0.00
24.70
74.20
0.30
0.80
0.00
22.80
70.27
1.26
4.26
1.39
17.80
55.56
1.50
5.04
20.08
0.00
0.00
0.00
0.00
100.0
0.00
0.00
0.00
0.00
100.0
kg/s
kg/s
kg/s
kg/s
kg/s
15.854
3.427
0.274
0.294
0.000
15.854
3.427
0.274
0.294
0.000
42.207
9.357
3.343
4.516
1.564
27.800
6.247
3.343
4.516
19.082
0.00
0.00
0.00
0.00
100.0
0.00
0.00
0.00
0.00
100.0
kg/s
19.85
19.85
60.99
60.99
100.0
100.0
kmol/s
2.291
2.291
6.605
5.577
5.871
5.871
K
bar
MJ/kmol
313.15
20
-0.173
327.15
100
9.359
378.77
100
-1.457
650
100
-1.607
228.15
0.5
-73.055
228.15
0.5
-56.419
MW
-0.397
21.442
-9.629
-8.965
-428.91
-331.24
Descripcin
Fase
Fraccin de vapor
Composicin
(% molar)
Nitrgeno
Hidrgeno
Argn
Metano
Amoniaco
Entrada NH 3 Salida NH 3
refrigeracin refrigeracin
Lquido
Mixta
0.00
0.674
Mm
28.013
2.016
39.948
16.043
17.031
Balance de materia
Nitrgeno
Hidrgeno
Argn
Metano
Amoniaco
Caudal
msico total
Caudal molar
total
Balance de energa
Temperatura
Presin
Entalpa
Potencia
trmica
15
Memoria
Corriente
10
Gas
1.000
Entrada
K-200
Gas
1.000
Salida
K-200
Gas
1.000
17.80
55.56
1.50
5.04
20.08
21.80
68.18
1.78
6.10
2.13
21.80
68.18
1.78
6.10
2.13
kg/s
kg/s
kg/s
kg/s
kg/s
27.800
6.247
3.343
4.516
19.082
27.743
6.243
3.232
4.448
1.647
kg/s
60.99
kmol/s
5.577
Entrada
D-100
Mixta
0.815
Descripcin
Fase
Fraccin de vapor
Composicin
(% molar)
Nitrgeno
Hidrgeno
Argn
Metano
Amoniaco
11
12
Gas
1.000
NH 3
producto
Lquido
0.000
21.80
68.18
1.78
6.10
2.13
21.80
68.18
1.78
6.10
2.13
0.20
0.19
0.27
0.40
98.94
26.355
5.931
3.071
4.226
1.565
26.355
5.931
3.071
4.226
1.565
1.387
0.312
0.161
0.222
0.082
0.0577
0.0039
0.1108
0.0674
17.434
43.315
41.15
41.15
2.1657
17.674
4.542
4.315
4.315
0.2271
1.0347
243.17
95
-7.372
243.17
95
-7.372
248.73
100
-7.206
243.17
95
-7.371
243.17
95
-71.19
-33.484
-31.810
-31.094
-1.674
-73.661
Reciclo
Purga
Mm
28.013
2.016
39.948
16.043
17.031
4
Balance de materia
.
Nitrgeno
Hidrgeno
Argn
Metano
Amoniaco
Caudal
msico total
Caudal molar
total
Balance de energa
Temperatura
Presin
Entalpa
Potencia
trmica
K
245
bar
100
MJ/kmol -19.121
MW
-106.64
16
Memoria
4. REACTOR R 100
4.1. INTRODUCCIN
El diseo de un reactor es el proceso de toma de decisiones para especificar las
caractersticas de un recipiente donde tiene lugar una reaccin qumica con el
objetivo de obtener un producto a un caudal de produccin determinado y con la
mayor selectividad, menor coste, menores emisiones medioambientales y mayor
seguridad.
La ecuacin estequiomtrica para la produccin de amoniaco es:
N 2 ( g ) + 3H 2 ( g ) 2 NH 3 ( g )
En dicha reaccin, tanto los reactantes (nitrgeno e hidrgeno) como los
productos (amoniaco) estn en fase gaseosa.
En general, las reacciones en fase gas se realizan en reactores multitubulares
catalticos y en reactores de lecho fijo adiabticos.
17
Memoria
Memoria
Como regla: Para grandes producciones (> 10000 Tn/ao) son preferibles los
sistemas continuos.
En nuestro caso de sntesis de amoniaco, la produccin pasa a ser de 1500
Tn/da x 365 das/ao, es decir, 547500 Tn/ao. Por tanto, la produccin de
amoniaco sigue siendo superior a 10000 Tn/ao, y es preferible un sistema
continuo.
b) Las condiciones de operacin.
La operacin discontinua no es apropiada para altas temperaturas (tiempos de
calentamiento y enfriamiento prohibitivos, imposibilidad de recuperacin del
calor sensible de los productos) ni para reacciones en fase gas (baja
capacidad de produccin). Nuestro reactor opera a temperaturas superiores a
T=600 K y los reactantes se encuentran en fase gas.
c) La velocidad de reaccin.
La operacin continua es apropiada para tiempos de reaccin cortos, siendo
el reactor tubular el ms adecuado para tiempos de reaccin pequeos (0.5 s
y 1 h).
Localizacin de la reaccin:
En las reacciones slido-fluido, la localizacin de la reaccin determina si es
necesario el movimiento o no del slido en el reactor.
Las reacciones con baja resistencia a la difusin, moderada exotermicidad y
velocidad de desactivacin son buenas candidatas al reactor de lecho fijo. En los
dems casos es necesario el movimiento de los slidos ya sea en lecho fluidizado
o lecho mvil.
La reaccin de sntesis de amoniaco, tiene una moderada exotermicidad, y el
catalizador se desactiva lentamente (30-50% en tres aos). Adems, el tamao
del catalizador es grande (grnulos esfricos de 8 mm. de dimetro) y, por tanto,
la resistencia a la difusin es pequea. Estas conclusiones nos conducen a la
eleccin de un reactor para la sntesis de amonaco con lecho fijo.
Factor de eficacia y mdulo de Thiele:
Para medir la disminucin de la velocidad de la reaccin debida a la resistencia de
difusin en el poro definimos la magnitud , denominada factor de eficacia.
El factor de eficacia ( ) es til para definir los efectos de la difusin por los poros
de catalizador, y es la relacin entre la velocidad verdadera de la reaccin por
unidad de masa del catalizador y la velocidad que se obtendra si la superficie
interna total del mismo estuviera disponible para la reaccin.
=
r A, con difusin
rA, sin difusin
(Ec. 4.1)
Memoria
(H ) De C
k eT
= E RT
(Ec. 4.2)
(Ec. 4.3)
Vp
Sp
n 1
(n + 1)kC As
2 D Ae
(Ec. 4.4)
Dnde:
20
Memoria
La Fig. 4.1 indica que, para reacciones exotrmicas ( > 0 ), el factor de eficacia
puede ser mayor que la unidad. Sin embargo, en el caso de la sntesis de
amoniaco, el valor del mdulo de Thiele es < 0,5 (Manual del ingeniero qumico;
Perry) un valor pequeo y por tanto el factor de eficacia ser prximo a la unidad,
1 (valor alto, 1 ). La concentracin del reactante no desciende
apreciablemente dentro del poro, por consiguiente, la difusin en los poros ofrece
una resistencia despreciable a la reaccin (no existe resistencia difusional, puesto
que la velocidad de reaccin qumica no est limitada por difusin). Es preferible
usar catalizadores con tamaos grandes (supone baja prdida de presin). Este
comportamiento es el que caracteriza a un catalizador que se encuentra
depositado en el interior de un reactor de lecho fijo.
Por tanto, queda justificada la eleccin del reactor de lecho fijo como diseo ms
adecuado para llevar a cabo la reaccin de sntesis de amoniaco.
Memoria
Tad = T T0
H r0
Cp 0
J mol
=K
J mol K
(Ec. 4.5)
Por contacto directo: se trata de utilizar la propia alimentacin fra. Este tipo de
sistema es preferible ya que es ms barato.
22
Memoria
(T0 Th ) >>>
H r
Cp 0
(Ec. 4.6)
(Ec. 4.7)
23
Memoria
RTFP
(Ec. 4.8)
Q + H r rA ( x A )
dT
=
dV FA0 (Cp 0 + x A Cp )
(Ec. 4.9)
Las reacciones slido-fluido incluyen sistemas en los que el slido puede ser un
catalizador (como ocurre en la sntesis de amonaco) o simplemente un reactante.
El slido puede estar estacionario en el reactor (Reactor de lecho fijo) o se puede
mover (Reactor de lecho fluidizado o/y Reactor de lecho mvil en columna).
Memoria
Memoria
( kmol kg cat h ), sin embargo, en nuestro caso est expresada por unidad de
volumen de catalizador ( kmol m 3 cat h ).El peso de catalizador se obtiene al
multiplicar el volumen por la densidad aparente del lecho cataltico:
W =V A
(Ec. 4.10)
Memoria
27
Memoria
28
Memoria
Operaciones adiabticas
En la reaccin que tiene lugar, el reactante limitante (A) es el nitrgeno, para
todos los clculos del balance de materia.
La relacin entre la temperatura y la conversin, dada por el balance de energa,
se puede representar grficamente (T= abscisas, X A =ordenadas). Las lneas o
curvas resultantes pueden considerarse rectas para todos los fines prcticos. Para
el reactor de flujo pistn la temperatura del fluido en el reactor se desplaza a lo
largo de la curva. Estas lneas se denominan lneas de operacin adiabtica del
reactor. Al aumentar los inertes C p aumenta, y estas curvas se acercan ms a la
perpendicular del eje de abscisas.
El tamao de reactor necesario para un fin determinado se calcula del modo
siguiente: para flujo pistn se tabulan los valores de la velocidad para distintos
valores de X A ledos sobre la lnea de operacin adiabtica, se representa 1/(-r A )
frente a X A y se calcula el rea bajo la curva, que nos da V FA0 .
En la Fig. 4.3 se indica la manera de realizar estos clculos.
29
Memoria
Fig. 4.4. Localizacin de la lnea ptima de operacin adiabtica, para el reactor de flujo
en pistn, en el cual se precisan unos algunos tanteos previos.
Operaciones no adiabticas
Para que la lnea (recta a efectos prcticos) de operacin adiabtica se acerque lo
ms posible a las condiciones ideales de la Fig. 4.2, es necesario absorber
deliberadamente calor del reactor. Por otra parte se han de tener en cuenta las
prdidas de calor a los alrededores.
El calor Q, es la cantidad de calor suministrado a un reactor de flujo pistn por mol
de reactante A de entrada (nitrgeno), incluyendo tambin en este calor, las
prdidas a los alrededores. En la ecuacin del balance de energa aplicada a todo
el sistema, hay que tener en cuenta este intercambio de calor.
Otras consideraciones
Las condiciones de operacin adiabticas para una reaccin exotrmica
conducen a una elevacin de la temperatura con la conversin. Sin embargo, la
progresin deseada es una de temperatura descendente. Por consiguiente, para
hacer que la lnea de operacin se aproxime a la ideal, puede ser necesaria una
separacin de calor muy grande, y se pueden proponer muchos esquemas para
lograr este objetivo. Como ejemplo, podemos considerar el intercambio de calor
con el fluido de entrada estudiado por Van Heerden (1953, 1958). Otra alternativa
es operar en mltiples etapas adiabticas con enfriamiento entre ellas. En
general, se emplean mltiples etapas cuando no se puede efectuar el intercambio
de calor necesario dentro del reactor, como ocurre normalmente en el caso de
reacciones en fase gaseosa, debido a que sus caractersticas de intercambio de
calor son relativamente desfavorables.
Memoria
Fig. 4.5. Esquema representativo del modo en que un lecho de relleno por etapas
puede aproximarse a la progresin de temperatura ptima.
31
Memoria
Memoria
(Ec. 4.11)
Memoria
Fig. 4.6. Refrigeracin por inyeccin de alimentacin fra, que elimina los cambiadores
de calor entre etapas.
Con refrigeracin por inyeccin el clculo del volumen del reactor por medio de la
curva 1 (r ' A ) frente a X A se hace ms complicado, debido a que se han de
considerar distintas cantidades de alimentacin en cada etapa.
- Eleccin del sistema de contacto
La alta exorticidad de la reaccin de amoniaco condiciona las decisiones
que se toman.
Si existe igualdad, respecto a las dems condiciones, la refrigeracin por
inyeccin fra tiene la ventaja de ser menos costosa, ya que no se necesitan
intercambiadores de calor entre etapas. Sin embargo, este tipo de refrigeracin
slo se puede realizar cuando la temperatura de la alimentacin es muy inferior a
la temperatura de reaccin y, adems, cuando la temperatura no vara mucho
durante la reaccin. De esta forma, se puede concluir la refrigeracin por
inyeccin de la alimentacin fra es factible si:
Treaccin T f >
Cp
H r
(Ec. 4.12)
34
Memoria
Fig. 4.7. Casos en que debe utilizarse la refrigeracin por inyeccin de alimentacin fra y
casos en que no debe utilizarse.
Memoria
Memoria
Treaccin T f >
Cp
H r
(Ec. 4.14)
Nuestra diferencia entre T f y Treaccin es muy pequea. Para que pudiera darse la
reaccin, la diferencia entre T f y Treaccin debera ser mayor. El nmero de
reactores que se obtiene es elevado, y la longitud del primero de ellos, es
desproporcional, en comparacin a la longitud del resto.
Si se toman relaciones de bypass mayores, por ejemplo R = 50 - 55% s se
obtienen tres lechos similares pero las relaciones de bypass tienen unos valores
muy altos, que originan una prdida de catalizador demasiado elevada. En el
enfriamiento, perdemos conversin (pues disminuye), es decir al mezclar la salida
del reactor con la corriente de bypass se pierde cantidad de catalizador. Este
problema, hace que se deba utilizar una cantidad adicional de catalizador en los
lechos siguientes, para elevar la conversin hasta el valor que tena a la salida del
lecho anterior. Lgicamente, el hecho de tener que disponer de una cantidad
mayor de catalizador, supone un aumento del coste del reactor adiabtico con
bypass respecto al reactor adiabtico por etapas (al enfriar entre etapas, la
conversin es constante, no disminuye la conversin, luego no es necesario
catalizador adicional).
La opcin del bypass sera vlida, si la cantidad a recircular fuese pequea (poco
bypass), pues sera tolerable la prdida de catalizador, siempre y cuando el
tamao de los reactores no fuese muy variable y el nmero de etapas no fuese
excesivo.
El ahorro de coste energtico de esta opcin, no compensa en el coste total, pues
se desperdicia catalizador al disminuir la conversin a la salida de cada lecho. Por
37
Memoria
Memoria
Las Fig. 4.9 y Fig. 4.10 muestran un esquema bsico al que responden la mayora
de los convertidores actuales.
39
Memoria
(Ec. 4.19)
(Ec. 4.20)
Y el rea:
Aest =
Qs
U sup T
(Ec. 4.21)
Memoria
De = = 1.9110-2 m
L = 20 pies = 6.096 m
Por lo que:
NT =
Aest
DeL
N T _ sobredimensionado = N T _ original
Pmin
Ptabla
Memoria
Los tubos deben ir acoplados a cubiertas fijas, tanto en la parte superior, como
en la parte inferior del reactor. Los problemas de dilatacin diferencial se
resuelven al instalar una unin de extensin de tipo de fuelle en la carcasa.
De esta forma, se puede escoger, una longitud para los tubos, que no tiene que
estar necesariamente dentro de las medidas estandarizadas y el TEMA L o M.
El nmero de tubos sobredimensionado, slo se utiliza para obtener el dimetro
de la carcasa, el nmero de tubos original es el nmero de tubos prctico, el que
se utiliza. Los tubos que sobrepasan al original se inutilizan.
Los valores calculados, son estimaciones previas, que sirven como punto de
partida, en el programa que se muestra ms adelante.
DATOS ESTIMADOS REACTOR ORIGINAL
(Zona reactor)
Calor sensible
20824786.46 J/s
rea
189.17 m2
N tubos
519
C min
6.4 cm
P min
3.27 plg = 8.3 cm
N T_sobredimensionado
1358
D inicial carcasa
1.067 m
Las ecuaciones que se utilizan para el clculo del reactor son las siguientes:
Balance de materia:
dx N 2
dz
rN 2
FN 2 0 3600
AT
(Ec. 4.23)
Dnde:
p
k 2 NH 3
p1H.5
8168
k1 = 1.79 10 4 exp
p N 2 p1H.52
rN 2 = k1
p NH
3
kmol N 2 /m3h
23853
k 2 = 2.57 10 exp
(Ec. 4.24)
16
42
Memoria
pN2 =
FN 2 P0
pH 2 =
FH 2 P0
FT
p NH 3 =
FT
FNH 3 P0
FT
Dc 2 DE 2
AT =
N
T
4
(Ec. 4.30)
D c : dimetro de la carcasa
D E : dimetro exterior de los tubos
Balance de energa, lado del reactor (lado carcasa):
Q+
HrN 2 rN 2
dT
3600
AT
=
dz
FN 2 0 (Cp 0 + x N 2 Cp )
(Ec. 4.31)
dT1
Q
=
ATUB
dz
FN 2 0 Cp0TUB
(Ec. 4.32)
DI 2
4
N T
(Ec. 4.33)
Memoria
Balance de calor:
Q = U a (T 1 -T) J/m3s
(Ec. 4.34)
Dnde:
a=
DE NT
(Ec. 4.35)
AT
U=
(Ec. 4.36)
D c : dimetro de la carcasa
r : conductividad efectiva
r = 0r +
hT =
0.137k
D
1 + 46 catalizador
Dc
hi hc
hi + hc
(Ec. 4.37)
(Ec. 4.38)
8.40r
Dc1.33
Dcatalizador u
v0
AT
F RT 0
v0 = T 0
p0
Cp
Pr =
k
(Ec. 4.40)
(Ec. 4.41)
(Ec. 4.44)
44
Memoria
u=
v0
ATUB
(Ec. 4.47) y (Ec. 4.48)
FT 0 RT10
p0
Cp
Pr =
k
v0 =
(Ec. 4.49)
N tubos
Dimetro exterior tubos
Espesor tubos
Longitud
Dimetro de la carcasa
Temp. entrada del reactor
Temp. salida del reactor
Temp. parte superior del reactor,
final de precalentamiento
Peso de catalizador
REACTOR ORIGINAL
1377
1.9110-2 m
2.7710-3 m
7.3 m
1.829 m
535.46 K
754.69 K
565 K
42.377 TN
45
Memoria
REACTOR ORIGINAL
1.9110-2 m
2.7710-3 m
13.5610-3 m
1377
0.083 m
0.3945 m 2
1.829 m
2.2328 m
Dnde:
A = DE LN T
46
Memoria
(T )log = T1 TT 2
ln
T2
U=
Re =
DI
Re 0.8 Pr0.4
k
DI u
FT 0 RT10
p0
v0 =
v0
ATUB
Cp
Pr =
k
u=
ho = 0.38
v0 =
u=
FT 0 RT10
p0
v0
ATUB
47
Memoria
De =
L=
Q
U (T )log DE N T
Reactor original
Longitud zona intercambiador
Longitud zona reactor
Longitud total
1.089 m
7.3 m
8.39 m
48
Memoria
REACTOR REVAMPING
1377
0.0191 m
0.01356 m
0.00277 m
1.829 m
0.083 m
Nmero de tubos
Dimetro exterior tubos
Dimetro interior tubos
Espesor tubos
Dimetro de la carcasa
Paso
Para hallar los datos de longitud partimos del valor de volumen obtenido mediante
el uso del simulador de procesos qumicos Chemcad, nica herramienta que se
ha utilizado para este proceso de revamping.
El volumen del reactor conseguido es de 6.8 m3.
2
3
R-101
13
14
R-102
16
15
R-103
18
19
R-104
9
21
8
20
10
4
Memoria
L=
6.8 m 3 8.39 m
5.36 m 3
R. ORIGINAL
Simulacin Matlab
R. REVAMPING
Simulacin Chemcad
8,39 m
10,64 m
Longitud
Calor intercambiado
R. ORIGINAL
Simulacin Matlab
R. REVAMPING
Simulacin Chemcad
45360123,66 J/s
52311600 J/s
50
Memoria
5.2.1. Envolvente
Es una envoltura metlica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha
indicado, los aparatos cilndricos son los ms utilizados, y en ellos la envolvente
est formada, bsicamente, por dos elementos: la parte cilndrica o cubierta
(carcasa) y los fondos o cabezales. Si la cubierta est constituida por varios
cilindros de diversos dimetros, la unin entre ellos se realiza generalmente por
figuras troncocnicas que realizan la transicin.
5.2.1.1 Cubierta
51
Memoria
La cubierta est formada por una serie de virolas soldadas unas con otras,
entendindose por virola un trozo de tubera o una chapa que convenientemente
curvada y soldada forma un cilindro sin soldaduras circunferenciales.
La unin de varias virolas forma la cubierta, de forma que la suma de las alturas
de los cilindros obtenidos por las virolas sea la requerida por la cubierta.
Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que estn realizadas
siguiendo la generatriz del cilindro, al contrario, las soldaduras que unen virolas, o
los cabezales con la cubierta, son circunferenciales o transversales, por estar
realizadas siguiendo una circunferencia situada, obviamente, en un plano
perpendicular al eje del cilindro.
Cuando el dimetro de cubierta es menor de 24 pulgadas (60.9 cm) se utiliza,
normalmente, tubera, y en dimetros superiores se realiza a partir de chapa.
Cuando los espesores requeridos para la cubierta son muy grandes se procede a
realizarla con material forjado, o con varias cubiertas de menor espesor
embebidas en caliente. Actualmente las maquinarias de curvar pueden realizar el
curvado de chapas de hasta 15 cm de espesor, aunque este valor es funcin del
dimetro del cilindro.
Las cubiertas pueden ser adems simples o estar compuestas de un metal y un
revestimiento interno o externo, de diversa naturaleza y funcin:
-
5.2.1.2. Cabezales
Los cabezales o fondos son las tapas que cierran la carcasa. Normalmente son
bombeados, existiendo una gran diversidad de tipos entre ellos, y como excepcin
existen los fondos cnicos y planos, de muy reducida utilizacin.
Todos estos fondos se realizan a partir de chapa, a la que mediante estampacin
se le da la forma deseada, salvo el caso de fondos cnicos y planos.
En todos los fondos se realiza la transicin de una figura bombeada a una
cilndrica, que es la cubierta; esta lnea de transicin, denominada justamente
lnea de tangencia, est sometida a grandes tensiones axiales que se traducen en
fuertes tensiones locales, y ste es el punto ms dbil del recipiente; por esta
razn no es aconsejable realizar la soldadura de unin fondo-cubierta a lo largo
de esta lnea. Para evitar esta coincidencia, los fondos bombeados se construyen
52
Memoria
con una parte cilndrica, denominada pestaa o faldilla, cuya altura mnima h vara
segn la Norma o Cdigo de clculo empleado, pero en general deber ser no
menor que el mayor de los siguientes:
h 0.3 De e f
h 3e f
h 25mm
con un valor mximo de h = 100 mm, y siendo:
D e = dimetro exterior cubierta, mm
e f = espesor cabezal, mm
Los tipos ms usuales son:
- Semiesfricos
- Elpticos
- Policntricos
- Cnicos
- Planos
a) Semiesfricos
Son los formados por media esfera soldada a la cubierta. Su radio medio es igual
al radio medio de la cubierta. El espesor requerido para resistir la presin es
inferior al requerido en la cubierta cilndrica, y como dato aproximado se puede
adoptar que el espesor del cabezal es la mitad del espesor de la cubierta. La
construccin de este tipo de fondos es ms costosa que el resto de los fondos
bombeados, por lo que se restringe a casos especficos de grandes espesores o
materiales especiales, aunque resultan los ms econmicos para altas presiones,
pudiendo construirse de hasta 12 ft (3.6m).
Es posible construir cabezales de tipo semiesfrico mayores de 12 ft mediante
soldadura de elementos de cabezales elpticos, pero esta opcin incrementa el
coste.
Cada tobera de entrada o salida del reactor tambin incrementa su coste, no solo
por el precio de la misma sino porque es necesario reforzar las paredes del
recipiente en las proximidades de la misma.
Cabezal semiesfrico
53
Memoria
b) Elpticos
Son los fondos formados por una elipse de revolucin. Los fondos utilizados son
los elpticos con relacin de ejes 2:1. Este tipo de fondos son, junto con los
policntricos, los ms utilizados para bajas y medias presiones.
Cabezal elptico
c) Policntricos
Formados por una figura de revolucin cuyo perfil (seccin del fondo con plano
que pasa por el eje del cilindro) interno est obtenido mediante dos radios de
curvatura con centros diversos. En este tipo de fondos los ms utilizados son:
-Pseudoelptico o Korbbogen: con radio mayor R = 0.8D e y radio menor
r = D e /6.5, siendo D e el dimetro exterior de la cubierta cilndrica.
-Policntrico 10:1 o Klopper con radios R = D e y r = D e /10
Su construccin es por estampacin. Los pseudolpticos tienen el mismo
campo de utilizacin que los elpticos, mientras que solamente en casos de
baja presin se usan los policntricos 10:1, ya que stos requieren mayores
espesores.
Cabezal policntrico
d) Cnicos
Los fondos cnicos estn formados por un cono fabricado con chapa, y por su
forma se excluyen de los fondos denominados bombeados. Dependiendo de la
unin con la carcasa se presentan dos formas de fondo:
-
Memoria
Unin directa entre cono-cubierta. Este tipo de fondo ofrece una menor
resistencia a presin, por lo que su uso est limitado a fondos con valor del
semingulo inferior a 30, y an as no es recomendable utilizarlo para valores
de ms de 20. En esta clase de fondos es preciso comprobar si es necesario
reforzar la cubierta debido a la sobreoscilacin a la que se somete el entorno
de la lnea de soldadura, y a la poca resistencia que esta zona ofrece a una
posible ovalizacin.
Cabezal cnico
e) Planos
Consistentes en una chapa plana soldada directamente a la cubierta. Su
utilizacin es muy escasa por presentar una seccin muy poco resistente a la
presin, por lo que requiere grandes espesores, adems de existir el punto dbil
de la soldadura en que se produce una concentracin de tensiones. Su uso se
restringe a recipientes de muy baja presin y dimetro pequeo.
Cabezal plano
Peso propio.
Peso del lquido en operacin normal, o agua en la prueba hidrulica.
Peso de todos los accesorios internos y externos.
Cargas debidas al viento.
Cargas debidas al terremoto.
Los dispositivos de apoyo, as como los pernos de anclaje que los fijan al suelo o
estructura portante, debern estar dimensionados para que resistan cada una de
las condiciones de carga posible del recipiente.
55
Memoria
Recipientes Verticales
Recipientes Horizontales
Memoria
5.2.3. Conexiones
Todo recipiente debe tener como mnimo una conexin de entrada del fluido y otra
de salida, aunque siempre tienen muchas ms. Seguidamente se indican los
servicios ms comunes que precisan conexiones en el recipiente:
-
Memoria
Tubuladura.
Placas de refuerzo.
Brida.
Pernos y tuercas.
Juntas o guarniciones.
Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios.
Memoria
del fluido y la reglamentacin, norma o cdigo que debe cumplir el diseo del
recipiente. Muchos pases exigen que los equipos a presin que se instalan en su
suelo cumplan unos reglamentos e incluso unas normas de clculo de obligado
cumplimiento. De todas estas normas o cdigos existen algunas que se han
hecho de uso comn en todo el mundo. Sin duda la ms utilizada, y por tanto la
que utilizaremos nosotros para el clculo del separador, es el cdigo americano
ASME, que en su seccin VIII, divisin 1, y seccin VIII, divisin 2, indica los
mtodos de clculo, as como los requisitos mnimos exigidos a los materiales,
detalles constructivos y pruebas que deben satisfacer los equipos a presin. An
solapndose los campos de aplicacin de ambas divisiones, en la prctica la
divisin 1 se utiliza para el diseo y construccin de equipos sometidos a vaco,
baja, media y alta presin; la divisin 2 se reserva a los equipos de alta y muy alta
presin.
Otras normas internacionales, de uso menos extendido son: la inglesa B.S., la
francesa AFNOR o la italiana ANCC-VSR. En Espaa todos los recipientes
sometidos a presin estn regulados por el Reglamento de aparatos a presin
(RAP), complementado con las Instrucciones Tcnicas Complementarias (ITC)
que les son aplicables.
Orgenes del Cdigo ASME Sec. VIII Div. 1.
En el ao 1997 aparece en la Unin Europea la Directiva de Aparatos a Presin
(Directiva 97/23/CE) que fue transpuesta en Espaa por el Real Decreto 769/1999
y que es de obligado cumplimiento desde el 29 de Mayo de 2002.
Por otra parte, en la actualidad, teniendo en cuenta la experiencia adquirida con la
aplicacin de toda esa normativa, parece necesario abordar la actualizacin y
revisin de la regulacin de los equipos a presin. El tiempo transcurrido desde la
publicacin del referido Reglamento de Aparatos a Presin, la experiencia
adquirida en su aplicacin y los nuevos criterios establecidos por las
transposiciones de las directivas, hacen necesario actualizar y revisar los
requisitos del citado Reglamento. Se aprueba entonces un nuevo reglamento por
el que se establecen los requisitos para la instalacin, puesta en servicio,
inspecciones peridicas, reparaciones y modificaciones de los equipos a presin,
con presin mxima admisible superior a 0,5 bares, entendindose como tales los
aparatos, equipos a presin, conjuntos, tuberas, recipientes a presin simples o
transportables, se trata del Real Decreto 2060/2008 del 12 de Diciembre.
El cdigo ASME Sec. VIII Div. 1 es uno de los mtodos de clculo que el
Ministerio de Ciencia y Tecnologa acepta como vlido para asegurar el
cumplimiento de dicha normativa, siendo necesario incluir los clculos
justificativos necesarios dentro de la documentacin exigida para la legalizacin
de un aparato a presin.
El cdigo define la presin interna de trabajo mxima permisible como la ms
baja de varias presiones que producirn el esfuerzo mximo permisible sobre
cada una de las partes del recipiente, utilizando su espesor nominal menos el
margen de corrosin. En trminos estrictos, esto requiere el clculo de la presin
59
Memoria
60
Memoria
Memoria
En cuanto a las bridas, el cdigo ASME las clasifica en dos tipos bsicos:
a) Integrales. Las bridas de tipo integral se construyen de tal modo que obtienen
cierta resistencia de su tubo y de la pared de la tobera o el recipiente al que se
fijan.
b) Sueltas. Las bridas de tipo suelto se fijan de tal manera que no se puede
suponer con seguridad que obtengan resistencia de ese modo. Deben resistir
los momentos internamente. Introduce tambin un tercer tipo de brida, llamada
brida de tipo opcional:
62
Memoria
W T = 60.99 kg/s
W L = 17.6743 kg/s
63
Memoria
W V = 43.3156 kg/s
L = 662.2051 kg/m3
V = 43.6335 kg/m3
P= 100 bar.
FLV =
WL
WV
V
= 0.105
L
L V
V
V mx = 0.49 m/s
rea de vapor mnima:
A v = Q v /V mx siendo Q V =W V / V = 0,993 m3/s
A v = 2.024 m2
Dimetro del separador:
D=
4 AV
64
Memoria
D= 1.606 m
Altura de lquido:
o flujo volumtrico de lquido: Q L = W L / L = 0.027 m3/s
o tiempo de residencia: T = 60 seg
HL =
QL T
A
H L = 0.791 m
Altura de vapor:
o altura mnima de separacin: MDH = 1.2192 m
o espacio desde la boquilla de alimentacin hasta el nivel ms alto de
lquido: NOZHLL = 0.4572 m
o altura del eliminador de niebla: MIST = 0.1524 m
H V = MDH + NOZHLL + MIST
H V = 1.8288 m
Altura total separador:
H = HL + HV
H= 2.6198 m
t=
PR
+ C (1)
SE - 0.6P
Dnde:
P es la presin interna de diseo: P=100 bar.
R es el radio interno= 0.803 m.
S es el esfuerzo mximo admisible = 1207 bar
E es la eficiencia de soldadura =1 (Radiografiada)
65
Memoria
PR
+C
2 SE 0.2 P
(2)
Dnde:
P es la presin interna de diseo, en P=100 bar.
R es el radio interno= 0.803 m.
S es el esfuerzo mximo admisible = 1207 bar
E es la eficiencia de soldadura =1 (Radiografiada)
C es el sobre-espesor por corrosin=0.003175 m
El espesor del cabezal, obtenido segn la expresin (2) es de 3.672 cm.
W = (DI + t ) L t s
(3)
Dnde:
DI es el dimetro interno = 1.606 m.
t es el espesor de la carcasa= 7.319 cm
L es la longitud de la carcasa= 2.6198 m
s es la densidad del acero al carbono= 7861.1 kg/m3
El peso de la carcasa obtenido, segn la expresin (3) es de 7951.57 kg.
Peso del cabezal: Para el clculo del peso del cabezal semiesfrico se ha
empleado la siguiente expresin:
V S
(4)
2
4
V = (R3 r 3 )
3
R = r +t
W=
66
Memoria
Dnde:
r es el radio menor = 0.803 m
R es el radio mayor = 0.83972 m
t es el espesor del cabezal = 3.672 cm
s es la densidad del acero al carbono = 7861.1 kg/m3
El peso del cabezal obtenido, segn la expresin (4) es de 1223.78 kg.
Peso total separador: Para el clculo del peso total del separador se ha
empleado la siguiente expresin:
(5)
Dnde:
W carcasa es el peso de la carcasa = 7951.57 kg.
W cabezal es el peso del cabezal = 1223.78 kg
El peso total del separador obtenido, segn la expresin (5) es de 9175.35 kg.
DISEO
rea de vapor
Dimetro
Altura separador
Espesor cubierta
Espesor cabezal
Peso total separador
PROYECTO ORIGINAL
0.995 m2
1.125 m
2.933 m
5.226 cm
2.669 cm
4898.11 kg
REVAMPING
2.024 m2
1.606 m
2.6198 m
7.319 cm
3.672 cm
9175.35 kg
67
Memoria
68
Memoria
Memoria
(Ec. 6.1)
(Ec. 6.2)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Nusselt:
Nu = hD / k
Stanton:
St = h / VC p = Nu / Re Pr
Reynolds: Re = DV /
Prandtl:
Pr = C p / k
Grashof:
Gr = g2L3T / 2
Condensacin: Co = (gD3 T / v2C p )
Peclet:
Pe = DV C p / k
Graetz:
Gr = C p / Kl
Memoria
(Ec. 6.3)
Siendo:
W = kg/h
L = longitud en metros
s = viscosidad a la temperatura de la pared
= viscosidad a la temperatura media del fluido
Flujo turbulento:
Nu = 0.023 Re0.8 Pr0.4 calentamiento
Nu = 0.023 Re0.8 Pr0.3 enfriamiento
(Ec. 6.4)
(Ec. 6.5)
Fluidos en la carcasa
Nu = 0.38 Re0.6 Pr0.33
(Ec. 6.6)
Nu = hd / k
(Ec. 6.7)
Dnde:
h = coeficiente de pelcula de transferencia de calor, (W /m2 K)
d = dimetro interior o exterior o equivalente, segn sea dentro o fuera de
los tubos o en la carcasa, (m)
k = conductividad trmica del fluido, (W/mK)
Memoria
72
Memoria
Memoria
74
Memoria
Para que el vapor del cuerpo gaseoso contine condensando en una pelcula,
debe desplazarse a travs de la pelcula gaseosa por la diferencia entre la presin
parcial del vapor en el cuerpo gaseoso y el condensado. El paso de un
componente a travs de otro se llama difusin o transferencia de masa, en un
sistema de difusin la razn a la que el vapor condensa no depende ya
enteramente del mecanismo de condensacin de Nusselt sino de las leyes que
gobiernan la difusin. Cuando el vapor se difunde a travs de pelcula de gas no
condensable y se licuifica en la pared del tubo, lleva con l su calor latente de
condensacin.
Memoria
A=
dQ
(U t )
(Ec. 6.8)
La Ec. 6.8 no puede ser integrada a menos que U y t se expresen como funcin
de Q. Un mtodo mucho ms simple es integrar numricamente dQ = q para
pequeos intervalos finitos.
p1 = p t y1
(Ec. 6.9)
Ley de Raoult:
p 1 = p p1 x 1
(Ec. 6.10)
Memoria
(Ec. 6.11)
Reordenando,
y 1 = p p1 x 1 / p t
(Ec. 6.12)
(Ec. 6.13)
y1 = K1 x1
(Ec. 6.14)
Donde K 1 = f p1 / f t
y1 = (K 1 x 1 )
(Ec. 6.15)
Memoria
y 1 = K 1 x 1 y2 = K 2 x 2
y3 = K 3 x 3
y1 / y2 = K 1 x 1 / K 2 x 2
y3 / y 2 = K 3 x 3 / K 2 x 2
(Ec. 6.16)
(Ec. 6.17)
Relativo a y 2 y sustituyendo:
y 1 / y 2 + 1 + y 3 / y 2 = 1 / y2
(Ec. 6.18)
Reordenando:
1-2 x 1 / x 2 + 1 + 3-2 x 3 / x 2 = 1 / y2
y 2 = x 2 / 1-2 x 1 + x 2 + 3-2 x 3 = x 2 / x (Ec. 6.19)
Puesto que:
x 2 / y2 = 1-2 x 1 / y1
y 1 = 1-2 x 1 / x
y2 = y2
y3 = 3-2 x 3 / x
(Ec. 6.20)
78
Memoria
Para condensacin:
x1 + x2 + x3 = 1
(Ec. 6.21)
x1/ x2 + 1 + x3/ x2 = 1 / x2
y 1 / y 2 1-2 + 1 + y 3 / y 2 3-2 = 1 / x 2
x 2 = y2 / ( y 1 / 1-2 + y 2 + y 3 / 3-2 )
x 1 = ( y1 / 1-2 ) / ( y / )
x 2 = y2 / ( y / )
x 3 = ( y3 / 3-2 ) / ( y / )
(Ec. 6.22)
(Ec. 6.23)
L1 = V1 / K1
(Ec. 6.24)
En el punto d burbuja:
79
Memoria
Entonces:
V1 = Y1 L1
y
V 1 = K 1 L 1 (L/V)
L 1 = Y 1 / (1 + K 1 (V / L))
(Ec. 6.25)
A 0-0 hay posiblemente slo una gota de condensado, pero en la zona de 0-0 a 11 se forma una cantidad considerable de condensado.
En 1-1 hay ahora una capa de condensado, y los moles totales del vapor ms el
condensado es lo mismo que a 0-0, pero las moles de vapor son menores y la
composicin difiere de la alimentacin original.
El equilibrio a 1-1 difiere del punto de roco ya que hay ahora una cantidad
definida de moles de lquido presente en lugar de una sola gota.
80
Memoria
V 1 / V = K 1 (L + Lc 1 ) / (L + Lc)
V 1 = Y 1 L 1
(Y 1 L 1 ) / V = K 1 (L + Lc 1 ) / ( L + Lc)
L 1 = Y 1 K 1 V (L + Lc 1 ) / ( L + Lc)
L 1 = (Y K 1 ( V / L + Lc ) Lc 1 ) / ( 1 + K 1 ( V / L + Lc))
(Ec. 6.26)
Memoria
Memoria
temperatura de la salida, que puede estar por debajo 1000 o ms. El vapor y el
condensado deben enfriarse sensiblemente a medida que atraviesan la coraza,
aun cuando esto no es lo mismo que el desobrecalentamiento o subenfriamiento,
puesto que ocurre concurrentemente con la condensacin en lugar de en zonas
diferentes. La superficie limpia requerida para la condensacin se calcula
frecuentemente a partir de la carga total de calor, la t balanceada, y el valor de
U limpio , usando h obtenida por cualquiera de los dos mtodos descritos antes.
El principal problema de transferencia de calor sensible, parece ser el enfriamiento
del condensado ms bien que el vapor, puesto que, el coeficiente de vapor en
presencia de la condensacin es bastante alto para el vapor.
Existen dos mtodos para tratar la transferencia de calor sensible:
a) Considerar una superficie adicional equivalente al porcentaje en el que la
carga de calor sensible es al calor total. La superficie de transferencia de calor
sensible es entonces un porcentaje adicional de la superficie de condensacin.
Esto es equivalente a usar un coeficiente de transferencia de calor sensible de
cerca de la mitad del coeficiente de condensacin.
b) Computar la superficie de enfriamiento del condensado usando el coeficiente
de conveccin libre de cerca de 50, pero aplicado nicamente a la carga de
calor sensible del lquido de composicin promedio por enfriar. En la prctica
ambos mtodos dan casi el mismo resultado.
La efectividad de la superficie requerida para la transferencia de calor sensible, y
particularmente para el enfriamiento del condensado, se asegura sumergiendo
toda la superficie adicional mediante el uso de un sello cespol o un deflector de
represa como los discutidos anteriormente. El coeficiente total limpio es entonces
el coeficiente balanceado basado en la superficie total limpia. Si el vapor entra
arriba del punto de roco, o si el condensado sale debajo del punto de burbuja, las
zonas de desobrecalentamiento y subenfriamiento se balancean entonces con la
zona de condensacin.
83
Memoria
Memoria
En la Fig. 6.5 las temperaturas del fluido a la entrada y a la salida son Tca y Tcb,
respectivamente, y la temperatura constante del vapor es Th. A una longitud L del
extremo de entrada en los tubos la temperatura del fluido es Tc y la diferencia
local entre las temperaturas del vapor y el fluido es Th - Tc. Esta diferencia de
temperatura recibe el nombre de diferencia puntual de temperatura y se
representa por T. La diferencia puntual de temperatura en la entrada de los
tubos es Th Tca, que se representa por T1, y a la salida de los mismos es Th
Teb y se representa por T2. Las diferencias puntuales de temperaturas en los
extremos T1 y T2 reciben el nombre de acercamientos.
La variacin de temperatura del fluido, Tcb - Tca, recibe el nombre de intervalo de
temperatura o, simplemente intervalo. En un condensador solamente hay un
intervalo, que es el del fluido que se calienta.
85
Memoria
Memoria
Memoria
88
Memoria
3.- El vapor fluye por la trayectoria definida con lo que ayuda a la prediccin de
los coeficientes de pelcula.
Las desventajas de este diseo son:
1.- El refrigerante, que puede tener un alto factor de ensuciamiento, fluye por la
parte de la carcasa.
2.- La cada de presin puede ser relativamente alta a bajas presiones. Por
esta razn se requieren gran tamao de dimetro para los tubos en
operaciones a vaco.
3.- La prdida de velocidad de condensacin reduce los coeficientes de
transmisin de calor con lo que se requiere ms rea de transmisin. Es ms
significativo cuando la mezcla de vapores contiene gases no condensables y
se produce la condensacin.
En base a los pros y contras expuestos con anterioridad, hemos tomado la
determinacin de proyectar un condensador vertical, en el cual la condensacin
se realizar en el interior de los tubos.
Expondremos a continuacin los motivos de nuestra decisin.
TUBOS VERTICALES
-El condensado esta siempre en contacto con la pared fria y los vapores.
-La condensacin lava todas las superficies, resultando una ventaja en
situaciones corrosivas.
-Facilita el venteo de gases en la cabeza.
CONDENSADO EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS
-Presin: El condensado (gas que sale del reactor) circula a 100 bares.
Se pueden dar 2 circustancias:
a) Si pasa por los tubos, solamente los tubos deben ser capaces de resistir
elevadas presiones.
b) Si circula por la carcasa, la carcasa y los tubos deben ser capaces de
resistir 100 bares. Desde el punto de vista econmico, el apartado a) resulta
mas rentable.
-Corrosin: Ambas corrientes son corrosivas; el refrigerante tiene una elevada
concentracin de amoniaco, mientras que el condensado transporta una
mezcla de gases como son: NH 3 , CH 4 y H 2 . Esta ltima corriente se
considera mas corrosiva que la del refrigerante, si circula por tubos, solo los
tubos deben de ser resistente, en cambio si lo hace por carcasa, ambas
superficies deben estar preparadas para la corrosin.
-Ensuciamiento: El refrigerante es amoniaco casi-puro, por lo que apenas
posee impurezas, que si aparecen en el condensado. Resulta mas facil y
89
Memoria
econmico limpiar los tubos que la carcasa. El ms sucio debe circular por
tubos, este dato corrobora nuestra decisin.
MATERIAL
Debido a las sustancias txicas y corrosivas (NH 3 , CH 4 y H 2 ) que transportan
las corrientes, debemos utilizar un acero galvanizado de elevada resistencia.
Los manuales indican que podemos utilizar uno de menos resistencia, pero por
experiencia propia y para evitar cualquier problema, ultilizaremos Acero AISI
316.
ARREGLO
Al no tener problemas de ensuciamiento en la carcasa podemos optar por un
arreglo triangular. Este tipo de arreglo nos permite introducir mayor nmero de
tubos que en una carcasa de igual diametro y arreglo en cuadro.
DEFLECTOR
Utilizaremos deflectores semicirculares, la distancia entre deflectores se
encuentra tabulada junto con los clculos del condensador. Los tubos que
atraviesan el deflector nunca irn soldados o unidos mediante uniones rgidas,
pues la entrada se realiza a 650 K, lo que da lugar a que el tubo se dilate. Si
est soldado no tiene espacio para su dilatacin y puede llegar a romperse.
Por tanto los tubos irn apoyados sobre los deflectores y la incisin sobre el
deflector debe dejar cierta holgura al tubo.
Memoria
Temperatura K
650*
Presin bar
100*
Entalpa MJ/s
-8.9657
Fraccin molar vapor
1
Caudal Total kmol/s
5.5772
Caudal Total kg/s
60.99
3
Total Lquido m /h
619.7090
3
Total Vapor m /h
450019.99
Caudales en kg/s
Hidrgeno
6.2473
Metano
4.5162
Argn
3.3436
Nitrgeno
27.8006
Amoniaco
19.0822
91
Memoria
Temperatura K
308.8*
Presin bar
100*
Entalpa MJ/s
-73.780
Fraccin molar vapor
1
Caudal Total kmol/s
5.5772
Caudal Total kg/s
60.99
3
Total Lquido m /h
619.71
3
Total Vapor m /h
450019.99
Caudales en kg/s
Hidrgeno
6.2473
Metano
4.5162
Argn
3.3436
Nitrgeno
27.8006
Amoniaco
19.0822
Q = U A LMTD.
(Ec. 6.27)
92
Memoria
(Ec. 6.28)
Dnde:
m = caudal msico = 2.7886 kmol/s
C p = capacidad calorfica = 33808 J /kmolK
T = incremento de temperatura = 341.2 K
Q = 32167524.28 J/s
vapor
refrigerante
700
Temperatura
600
650
500
400
308,8
300
200
228,15
228,15
100
0
Carga Termica
LMTD =
T1 T2
T
Ln 1
T2
(Ec. 6.29)
Dnde:
T 1 = Variacin de las temperaturas de entrada entre el vapor y el
refrigerante = 421.85 K
T 2 = Variacin de las temperaturas de salida entre el vapor y el
refrigerante = 80.65 K
LMTD = 206.22 K
93
Memoria
Las variables de rea (A) y del coeficiente global de transmisin de calor (U) son
desconocidas, por lo que la estrategia para el clculo de diseo de nuestro
condensador queda definida de la siguiente manera:
Por lo tanto:
A=
Q
U LMTD
(Ec. 6.30)
A = 169.25 m2
Dimetro interior
Dimetro exterior
Espesor
Longitud
2.7510-2 m
1 plg = 3.1810-2 m
14 BWG = 2.1110-3 m
3.66 m
Los estndares para las longitudes de los tubos son los siguientes: 8 ft (2,4384
m), 12 ft (3,6576m), 16 ft (4,8768 m), 20 ft (6,096 m).
Para decidir la distribucin de los tubos se requiere la eleccin del pitch, que es la
distancia entre los centros de dos tubos consecutivos.
Se elige un pitch triangular que proporciona elevadas velocidades de transferencia
de calor.
El pitch recomendado es funcin del dimetro externo de los tubos (D e ) y viene
determinado por los estndares TEMA que especifican una la distancia mnima
entre los tubos de 1.25 veces el dimetro exterior de stos para el espaciado
triangular.
Pitch = 1.25D e
El nmero de tubos se calcula:
N t = A total / A t
94
Memoria
N p = (L / L D ) -1
(Ec. 6.32)
Dnde:
L= Longitud tubos
L D = Distancia entre deflectores
En resumen, nuestro condensador presentar en principio la siguiente geometra
de diseo:
Dimetro exterior de tubos
Dimetro interior de tubos
Longitud de tubos
Pitch
Superficie
Numero de tubos
Numero de paso por tubos
Numero de paso por carcasa
Dimetro interior de la carcasa
Distancia entre deflectores
Nmero de deflectores
3.1810-2 m
2.7510-2 m
3.66 m
3.97510-2 m
0.3656 m2
1520
1
1
1.6764 m
0.7544 m
4
95
Memoria
A = ASUPUESTA
N t (terico )
N t (sup uestos )
(Ec. 6.33)
Q
(Ec. 6.34)
A LMTD
1
1 De 1
+
he Di hi
(Ec. 6.35)
Dnde:
h e = coeficiente de conveccin exterior (w/m2 K)
h i = coeficiente de conveccin interior (w/m2 K)
D e = dimetro exterior del tubo (m)
D i = dimetro interior del tubo (m)
Este coeficiente es vlido al suponer despreciable la resistencia que ofrece el
metal del tubo, que se considera como un excelente conductor; y tambin al
despreciar el factor de ensuciamiento lo que se solventar al final del diseo al
realizar un sobredimensionado del equipo.
Pt De
Dc LD (Ec. 6.36)
Pt
Dnde:
Pt = Pitch = 3.97510-2 m
D e = Dimetro exterior del tubo = 3.1810-2 m
D C = Dimetro de la carcasa = 1.6764 m
L D = Distancia entre deflectores = 0.7544 m
96
Memoria
As = 0.2529 m2
Velocidad lineal a travs de la carcasa:
m
v=
As
(Ec. 6.37)
Dnde:
m = Caudal msico del refrigerante = 100 kg /s
= Densidad del refrigerante = 695.7 kg / m3
As = rea de flujo cruzado = 0.2529 m2
v = 0.5683 m/s
Dimetro equivalente:
Deq =
1.10 2
Pt 0.917 De 2
De
(Ec. 6.38)
Dnde:
De = Dimetro exterior del tubo = 3.1810-2 m
Pt = Pitch = 3.97510-2 m
D eq = 2.2610-2 m
Nmero de Reynolds exterior:
Re =
v Deq
(Ec. 6.39)
Dnde:
v = Velocidad lineal a travs de la carcasa = 0.5683 m/s
D eq = Dimetro equivalente = 2.2610-2 m
= Densidad del refrigerante = 695.71 kg / m3
= Viscosidad del refrigerante = 3.01110-4 Pas
Re = 29648.82
Memoria
Nmero de Prandtl:
Pr =
Cp
(Ec. 6.40)
Dnde:
C p = Capacidad calorfica del refrigerante = 78888 J/kmol K
= Viscosidad del refrigerante = 3.01110-4 Pas
= Conductividad del refrigerante = 0.6395 w/m K
Pr = 37.143
0.33
(Ec. 6.41)
Dnde:
Re = Nmero de Reynolds exterior = 29648.82
Pr = Nmero de Prandtl = 37.143
Nu = 604.01
Nu =
he Deq
(Ec. 6.42)
Dnde despejamos h e :
he =
Nu
Deq
(Ec. 6.43)
Siendo:
Nu = nmero de Nusselt = 604.01
= conductividad del refrigerante = 0.6395 w/m K
D eq = Dimetro equivalente = 2.2610-2 m
h e = 17106.965 w/m2 K
98
Memoria
Ap =
Np
4
Dnde:
N t = Nmero de tubos = 1520 tubos
N p = Nmero de pasos por tubo = 1
D i = Dimetro interior del tubo = 2.7510-2 m
A p = 0.9028 m2
Velocidad lineal de paso por los tubos
G
v=
Ap
(Ec. 6.45)
Dnde:
G = Caudal msico de vapor = 60.99/2= 30.495 kg /s
= Densidad del vapor = 26.7228 kg/m3
A p = rea de paso por los tubos = 0.9028 m2
v = 1.264 m/s
Nmero de Reynolds interior:
Re =
v Di
(Ec. 6.46)
Dnde:
v = Velocidad lineal de paso por los tubos = 1.264m/s
D i = Dimetro interior del tubo = 2.7510-2 m
= Densidad del vapor = 26.7228 kg/m3
= Viscosidad del vapor = 2.06610-5 Pas
Re = 44960.6
99
Memoria
Cp
(Ec. 6.47)
Dnde:
C p = Capacidad calorfica del vapor = 33808 J/kmol K
= Viscosidad del vapor = 2.06610-5 Pas
= conductividad del vapor = 0.1305 w/mK
Pr = 5.352
0.4
0.8
(Ec. 6.48)
Dnde:
Re = Nmero de Reynolds interior = 44960.6
Pr = Nmero de Prandtl = 5.352
Nu = 237.361
Nu =
hi Di
Donde despejamos h i :
hi =
(Ec. 6.49)
Nu
Di
Siendo:
Nu = nmero de Nusselt = 237.361
= conductividad del vapor = 0.1305 w/mK
D i = dimetro interior del tubo = 2.7510-2 m
h i = 1126.38 w/m2 K
100
Memoria
U =
1
1 De 1
+
he Di hi
Dnde:
h e = coeficiente de conveccin exterior = 17106.96 w/m2 K
h i = coeficiente de conveccin interior = 1126.38 w/m2 K
D e = dimetro exterior del tubo = 3.1810-2 m
D i = dimetro interior del tubo = 2.7510-2 m
U = 921.6 w/m2 K
A=
Q
U LMTD
Dnde:
Q = Calor transferido = 32167524.28 J/s
U = factor de transmisin de calor = 921.6 w/m2 K
LMTD = Media logartmica de temperatura = 206.22 K
A = 169.25 m2
Vemos que los valores reales no son iguales a los valores que supusimos en un
principio, por lo que la forma de continuar con el diseo ser realizando una serie
de iteraciones hasta ajustar los valores supuestos con los valores reales utilizando
este mismo esquema de clculos.
Para facilitar este tipo de operacin se puede hacer uso de una hoja de clculo
donde estn formuladas todas estas ecuaciones utilizadas.
DATOS INICIALES
U supuesta
T entrada gas
T condensacin del gas
T entrada refrigerante
T salida refrigerante
Caudal molar gas
Capacidad calorfica gas
Caudal msico gas
Unidades
921,6
650
308,8
228,15
228,15
2,7886
33808
30,495
W/m2K
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
kg/s
101
Memoria
Densidad gas
Viscosidad gas
Conductividad gas
Caudal msico del refrigerante
Densidad del refrigerante
Viscosidad del refrigerante
Conductividad del refrigerante
Capacidad calorfica del refrigerante
26,723
2,06610-5
0,1305
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
kg/m3
Pas
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
Clculo A supuesta
T C
Calor cedido
T1
T2
LMTD
A supuesta
341,2
32167524,28
421,85
80,65
206,22
169,254
Seleccin de tubos
Dimetro interior
2,7510-2
Dimetro exterior
3,1810-2
Espesor
2,1110-3
Pitch
3,97510-2
Longitud
1,1163
Superficie
0,111346
Numero tubos calculados
1520,0773
Numero de tubos reales
1520
Dimetro de la carcasa
1,6764
Distancia entre deflectores
0,7544
Correccin de la U supuesta
rea corregida
169,245
U corregida
921,648
Unidades
K
J/s
K
K
K
m2
Unidades
m
m
m
m
m
m2
m
m
Unidades
m2
w/m2K
102
Memoria
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior hi
rea de paso por tubos
0,9028 m2
Velocidad lineal de paso por tubos
1,264 m/s
Re interior
44960,6
Pr interior
5,35
Nusselt
237,36
hi
1126,38 w/m2K
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529 m2
Velocidad lineal a travs de carcasa
0,5683 m/s
Dimetro equivalente
2,2510-2 m
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,14
Nusselt
604,01
he
17107 w/m2K
Clculo de la U real
U
921,6 w/ m2K
rea
169,25 m2
Resistencia debida
constante.
103
Memoria
Para el clculo de esta zona y como ya conocemos las variables de diseo, a falta
de la longitud final que alcanzarn los tubos, nuestra estrategia a seguir ser la
siguiente:
1) Se dividir, la zona de condensado, en zonas con igual intercambio de calor
que se irn estudiando por separado.
Para ver el calor intercambiado en la zona de condensacin, dividimos nuestra
zona en intervalos de igual incremento de temperatura, calculamos el calor
transferido en cada zona y sacamos el calor total intercambiado en la zona de
condensacin.
Los resultados obtenidos para intervalos de temperatura de 5 K aproximadamente
son:
T (K)
305.5
300.5
295.5
290.5
285.5
280.5
275.5
270.5
265.5
260.5
255.5
250.5
245
Q (MJ/s)
2,7061
6,4869
9,9252
13,0661
15,9475
18,6012
21,0548
23,3316
25,4520
27,4342
29,2942
31,0463
32,8644
104
Memoria
Intervalo
1
2
3
4
5
6
7
Q intercambiado (MJ/s)
17.60525
18.5
18.5
18.5
18.5
18.5
18.5
1) Una vez conocidos nuestros intervalos, los estudiamos uno a uno para
conocer su rea.
2) Para el clculo del rea de cada intervalo trabajaremos con la ecuacin:
Q = U A LMTD
105
Memoria
DATOS INICIALES
T condensacin del gas
T salida
T entrada refrigerante
T salida refrigerante
Caudal molar gas
Capacidad calorfica gas
Capacidad calorfica liquido
Caudal msico gas
Densidad gas
Densidad liquido
Viscosidad gas
Viscosidad liquido
Conductividad gas
Conductividad liquido
Caudal msico del refrigerante
Densidad del refrigerante
Viscosidad del refrigerante
Conductividad del refrigerante
Capacidad calorfica del refrigerante
Calor latente de vaporizacin
Unidades
308,8
300
228,15
228,15
2,7886
87384
34033
30,495
42,86
570,6
1,50310-5
1,22710-4
9,3910-2
0,4268
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
19400000
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Caractersticas del condensador
Dimetro exterior de tubos
3,1810-2
Dimetro interior de tubos
2,7510-2
Pitch
3,97510-2
Numero de tubos
1520
Numero de paso por tubos
1
Numero de paso por carcasa
1
Dimetro interior de la carcasa
1,6764
Distancia entre deflectores
0,754
Numero de deflectores
4
Unidades
m
m
m
m
m
1
1 De 1
+
he Di hi
106
Memoria
Dnde:
h e = coeficiente de conveccin exterior (w/m2 K)
h i = coeficiente de conveccin interior (w/m2 K)
D e = dimetro exterior del tubo (m)
D i = dimetro interior del tubo (m)
Clculo del coeficiente de conveccin exterior:
Este clculo se realiza de igual manera que para el caso de la zona de
sobrecalentamiento, obtenindose los siguientes resultados:
m2
m/s
m
w/m2K
0,902
0,788
61802,13
5,44
308,326
1052,793
m2
m/s
w/m2K
107
Memoria
Una vez calculado este coeficiente se le aplica un factor de correccin que nos
proporciona el valor de la resistencia que buscamos:
hV = hSV (1 + d )
vap y (Cp )L
+
)
(
y
Cp
Tv
(Cp )v
v
d = 1.2
1 y
Dnde:
vap = Calor latente de vaporizacin = 19,4.106 J/kmol
y = fraccin msica de vapor = 0,9515
Cp v = Capacidad calorfica del vapor = 34033 J/kmolK
y = Variacin de fraccin de vapor = 4,8510-2
Tv = Variacin de temperatura = 8,8 K
Cp L = Capacidad calorfica del lquido = 87384 J/kmolK
d = 4,1148
h v = 5384,78 w/m2K
Di Gm
Dnde:
v = viscosidad del vapor = 15,0310-6 Pas
Di = dimetro interior del tubo = 2,75 10-2 m
Gm = Gasto msico = 33,77 kg/m2s
f = 4,910-3
f Gm2
2 V
Dnde:
f = Factor de Fanning = 4,910-3
Gm = Gasto msico = 33,77 kg/m2s
V = Densidad del vapor = 42,86 kg/m3
108
Memoria
F vc = 6,5810-2
0.5
L
= 0.065(Pr )C FVC0.5
0.5
Dnde:
L = viscosidad de la pelcula = 12,2710-5
k L = conductividad del lquido = 0,4268 w/mK
L = densidad del lquido = 570,6 kg/m3
Pr = Prandtl del condensado = 25,12
Fvc = Factor de friccin = 6,5810-2
h Cf = 6945,628 w/m2K
Slo nos faltar calcular el coeficiente de conveccin interior a partir de estas dos
resistencias que se combinando la siguiente manera:
1
1
1
=
+
hi hv hCf
Dnde:
hv = coeficiente de conveccin interior debido al combinado
del calor y la materia = 5384,78 w/m2K
h Cf = coeficiente de conveccin interior debido a la pelcula de
condensado = 6945,628 w/m2K
hi = 3033,21 w/m2K
Clculo de la U real
Una vez calculados nuestros coeficientes de conveccin, podemos pasar a
calcular el coeficiente de transmisin de calor, a partir de la ecuacin:
U=
1
1 De 1
+
he Di hi
109
Memoria
Dnde:
he = coeficiente de conveccin exterior = 17106,96 w/m2K
hi = coeficiente de conveccin interior = 3033,21 w/m2K
De = dimetro exterior del tubo = 3,1810-2 m
Di = dimetro interior del tubo = 2,7510-2 m
U = 2274,32 w/m2K
Q
U LMTD
A=
17.6025 10 6
2274.32 76.165
A = 101,63 m2
L=
A
De N tubos
L=
101.63
3.18 10 2 1520
L = 0.669 m
Unidades
300
292
228,15
228,15
2,7886
85461
33267
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
110
Memoria
30,495
42,41
583,99
1,49310-5
1,33510-4
9,5410-2
0,4458
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
20010000
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
m
m
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior hi
rea de paso por tubos
0,902
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,796
Re interior
62216
Pr interior
5,2
Nusselt
304,41
hi (segn Sieder - Tate)
1056,03
Fraccin msica de vapor
0,8876
Factor de difusividad
11,81
h combinado calor + materia
13528,93
Gasto msico
33,77
Factor de Fanning
4,910-3
m2
m/s
w/m2K
w/m2K
kg /m2s
111
Memoria
Factor Friccin
6,6410-2
Pr condensado
25,59
h pelcula condensado
6839,41
w/m2K
hi
4542,83
w/m2K
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
m2
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
m/s
-2
Dimetro equivalente
2,2610
m
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,14
Nusselt
604,01
he
17106,96
Clculo de la U real
U
3194,86
w/m2K
rea
85,44
m2
Longitud
0,562
m
DATOS INICIALES
T condensacin del gas
T salida
T entrada refrigerante
T salida refrigerante
Caudal molar gas
Capacidad calorfica gas
Capacidad calorfica liquido
Caudal msico gas
Densidad gas
Densidad liquido
Viscosidad gas
Viscosidad liquido
Conductividad gas
Conductividad liquido
Caudal msico del refrigerante
Densidad del refrigerante
Viscosidad del refrigerante
Conductividad del refrigerante
Capacidad calorfica del refrigerante
Calor latente de vaporizacin
Unidades
292
284
228,15
228,15
2,7886
83915
32705
30,495
42,26
596,46
1,48110-5
1,44910-4
9,6210-2
0,4642
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
20560000
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
112
Memoria
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
m
m
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior (hi)
rea de paso por tubos
0,902
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,799
Re interior
62720,19
Pr interior
5,03
Nusselt
302,31
hi (segn Sieder - Tate)
1057,53
Fraccin msica de vapor
0,8378
Factor de difusividad
18,85
h combinado calor + materia
20999,01
Gasto msico
33,77
Factor de Fanning
4,910-3
Factor Friccin
6,6510-2
Pr condensado
26,19
h pelcula condensado
6713,1
hi
5086,89
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
Dimetro equivalente
2,2610-2
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,143
Nusselt
604,01
he
17106,96
Clculo de la U real
m2
m/s
w/m2K
w/m2K
kg /m2s
w/m2K
w/m2K
m2
m/s
m
113
Memoria
U
rea
Longitud
w/m2K
m2
m
3499,22
88,46
0,582
Unidades
284
274
228,15
228,15
2,7886
82454
32230
30,594
42,41
610,18
1,46610-5
1,59410-4
9,6510-2
0,485
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
21140000
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
m
m
114
Memoria
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior (hi)
rea de paso por tubos
0,902
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,798
Re interior
63567,64
Pr interior
4,896
Nusselt
302,17
hi (segn Sieder - Tate)
1060,37
Fraccin msica de vapor
0,7925
Factor de difusividad
21,41
h combinado calor + materia
23771,55
Gasto msico
33,88
Factor de Fanning
4,910-3
Factor Friccin
6,6510-2
Pr condensado
27,09
h pelcula condensado
6558,06
hi
5140,03
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
Dimetro equivalente
2,2610-2
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,143
Nusselt
604,016
he
17106,96
Clculo de la U real
U
3528,23
rea
103,44
Longitud
0,681
m2
m/s
w/m2K
w/m2K
kg /m2s
w/m2K
w/m2K
m2
m/s
m
w/m2K
m2
m
DATOS INICIALES
T condensacin del gas
T salida
T entrada refrigerante
Unidades
274
264
228,15
K
K
K
115
Memoria
T salida refrigerante
Caudal molar gas
Capacidad calorfica gas
Capacidad calorfica liquido
Caudal msico gas
Densidad gas
Densidad liquido
Viscosidad gas
Viscosidad liquido
Conductividad gas
Conductividad liquido
Caudal msico del refrigerante
Densidad del refrigerante
Viscosidad del refrigerante
Conductividad del refrigerante
Capacidad calorfica del refrigerante
Calor latente de vaporizacin
228,15
2,7886
81089
31855
30,495
42,93
625,04
1,44510-5
1,7810-4
9,6210-2
0,5085
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
21750000
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
m
m
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior (hi)
rea de paso por tubos
0,902
m2
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,786
m/s
Re interior
64282,77
Pr interior
4,785
Nusselt
302,1
hi (segn Sieder - Tate)
1056,81
w/m2K
Fraccin msica de vapor
0,76
116
Memoria
Factor de difusividad
26,83
h combinado calor + materia
29411,6
Gasto msico
33,77
Factor de Fanning
4,910-3
Factor Friccin
6,5110-2
Pr condensado
28,38
h pelcula condensado
6310,34
hi
5195,61
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
Dimetro equivalente
2,2610-2
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,14
Nusselt
604,016
he
17106,96
Clculo de la U real
U
3558,45
rea
127,9
Longitud
0,842
w/m2K
kg /m2s
w/m2K
w/m2K
m2
m/s
m
w/m2K
m2
m
Unidades
264
254
228,15
228,15
2,7886
79988
31611
30,495
43,78
639,49
1,42110-5
210-4
9,5310-2
0,532
100
695,71
3,01110-4
0,6395
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
117
Memoria
78888
22320000
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
m
m
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior (hi)
rea de paso por tubos
0,902
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,771
Re interior
65368,48
Pr interior
4,713
Nusselt
304,34
hi (segn Sieder - Tate)
1054,68
Fraccin msica de vapor
0,7349
Factor de difusividad
31,6564
h combinado calor + materia
34442,18
Gasto msico
33,77
Factor de Fanning
4,910-3
Factor Friccin
6,3610-2
Pr condensado
30,08
h pelcula condensado
6043,09
hi
5141,06
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
m2
m/s
w/m2K
w/m2K
kg /m2s
w/m2K
w/m2K
m2
m/s
118
Memoria
Dimetro equivalente
Re exterior
Pr exterior
Nusselt
he
Clculo de la U real
U
rea
Longitud
2,2610-2
29648,82
37,14
604,016
17106,96
3528,79
171,44
1,129
w/m2K
m2
m
Unidades
254
245
228,15
228,15
2,7886
79111
31480
30,495
44,89
652,88
1,39610-5
2,25810-4
9,410-2
0,5545
100
695,71
3,01110-4
0,6395
78888
22830000
K
K
K
K
kmol/s
J/kmolK
J/kmolK
kg/s
kg/m3
kg/m3
Pas
Pas
w/mK
w/mK
kg/s
kg/m3
Pas
w/mK
J/kmolK
J/kmol
Variables de diseo:
Unidades
m
m
m
119
Memoria
1
1
1,6764
0,754
4
m
m
CLCULO DE LA U REAL
Clculo del coeficiente de conveccin interior (hi)
rea de paso por tubos
0,902
Velocidad lineal de paso por
tubos
0,752
Re interior
66539,12
Pr interior
4,675
Nusselt
307,68
hi (segn Sieder - Tate)
1051,73
Fraccin msica de vapor
0,7179
Factor de difusividad
39,18
h combinado calor + materia
42266,99
Gasto msico
33,77
Factor de Fanning
4,910-3
Factor Friccin
6,1710-2
Pr condensado
32,21
h pelcula condensado
5750,73
hi
5062,01
Clculo del coeficiente de conveccin exterior he
rea de flujo cruzado
0,2529
Velocidad lineal a travs de
carcasa
0,5683
Dimetro equivalente
2,2610-2
Re exterior
29648,82
Pr exterior
37,14
Nusselt
604,016
he
17106,96
Clculo de la U real
U
3485,59
rea
252,38
Longitud
1,662
m2
m/s
w/m2K
w/m2K
kg /m2s
w/m2K
w/m2K
m2
m/s
m
w/m2K
m2
m
120
Memoria
Seleccin de tubos
Dimetro exterior de tubos
Dimetro interior de tubos
Pitch
Numero de tubos
Numero de paso por tubos
Numero de paso por carcasa
Dimetro interior de la carcasa
Distancia entre deflectores
Numero de deflectores
A (m2)
169,25
101,63
85,44
88,46
104,44
127,9
171,44
252,38
1100.98
L (m)
1,116
0,669
0,562
0,582
0,681
0,842
1,129
1,662
7.245
Unidades
3,1810
m
-2
2,7510
m
3,97510-2
m
1520
m
1
1
1,6764
0,754
m
4
-2
rea total
Longitud total
Resultados
1376.23 m2
9.056 m
121
Memoria
650 K
245 K
El ltimo paso que nos queda para dar por bueno el diseo del condensador es
comprobar si las prdidas de carga tanto en tubos como en carcasa son
aceptables, definiendo como resultados aceptables prdidas de presin que no
superen el 5% de la presin total tanto en tubos como en carcasa.
Por lo tanto tendremos que para el interior de los tubos no podremos superar
prdidas de presin de 5 bares y para la carcasa tendremos una limitacin de
carga de 0.025 bares.
122
Memoria
Dnde:
f T = factor de friccin en tubos (se saca de tablas) = 2.810-4
G T = Caudal msico del vapor multicomponente
L = longitud de los tubos
N P = nmero de pasos por tubo = 1
g = aceleracin gravitatoria = 9.81 m / s2
= Densidad del vapor multicomponente
Di = Dimetro interior de los tubos
Dnde:
f T = factor de friccin en tubos (se saca de tablas) = 2.2910-3
Ge = Caudal msico refrigerante = 100 kg /s
De = Dimetro de la carcasa = 1.6764 m
g = aceleracin gravitatoria = 9.81 m/s2
= Densidad refrigerante = 695.71 kg / m3
D equiv = Dimetro equivalente = 2.2610-2 m
N= N deflectores = 4
Intervalo
Vapor
1
2
3
4
5
6
7
Prdidas presin
carcasa (bar)
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
9.5410-4
7.6410-4
Prdidas presin
tubos (bar)
1.9810-5
9.1210-7
7.7410-7
8.0410-7
9.4110-7
1.1310-6
1.510-6
2.1510-6
2.8410-5
123
Memoria
Carcasa
Tubos
DISEO
rea
Longitud
PROYECTO ORIGINAL
268.565 m2
3m
REVAMPING
1376.23 m2
9.056 m
124
Memoria
alternativos
tienen
una
amplia
gama
de
volmenes
P1 V1 = P2 V2
P
V = V1 1
P2
2
125
Memoria
W = V1 P1
dP
1
V1 P1
1
1
1
1 1
P1
V1 P1 1
P2 P1 =
P0
Memoria
hacia el medio mientras que en una expansin politrpica habr un ingreso de otra
cierta cantidad de calor desde el medio hacia el gas.
En los aparatos ms pequeos, de una sola etapa, es suficiente una refrigeracin
por aire. En los aparatos grandes, de mltiples etapas, donde la refrigeracin es
limitada, la refrigeracin es realizada mediante cambiadores de calor conectados
entre cada dos etapas. Este enfriamiento reduce todava ms el volumen del gas
a la salida del cilindro de baja presin, por los que los cilindros de alta presin son
cada vez de menor tamao. El nmero de etapas del compresor habr de estar
acorde con la relacin de compresin conseguida en los pistones y con el
aumento total de presin deseado.
Por otra parte el gas expulsado del cilindro, que ocupa el volumen muerto del
mismo, es comprimido y expandido continuamente con las sucesivas cargas del
gas fresco, y como la compresin y la expansin de este gas residual no son
completamente reversibles, el rendimiento del proceso disminuye. Esto no ocurre,
sin embargo con los lquidos que son prcticamente incompresibles.
Memoria
r=n
Pmx
P min
Memoria
Memoria
r1 =
p D1
p A1
El gas expulsado del primer cilindro pasa por un primer refrigerante, donde se
deseara enfriarlo a la primitiva temperatura de aspiracin T A1 , sin rebajar la
presin de descarga p D1 . En la prctica nunca se alcanzan estas condiciones
ideales, de modo que la presin y la temperatura a la salida del refrigerante, y
entrada en el segundo cilindro son:
p A 2 < p D1 p A 2 = p D1 ( < 1)
T A 2 > T A1 T A 2 = T A1 ( > 1)
Este ciclo se repite para las sucesivas etapas en la compresin de tal manera que
consideramos nulos los volmenes muertos de los cilindros y teniendo en cuenta
las prdidas de presin en vlvulas y refrigerantes as como que la refrigeracin al
final no es tan extremada para que se alcance la temperatura inicial el trabajo
politrpico por unidad de masa de gas estara representado por la ecuacin:
Wntotal
1
1
1 p2
RT A1 p D1
1 +
1 +
=
1 M PA1
1 PD1
1 PD
S
+ s 1
pD
s 1
130
Memoria
An as debemos tener en cuenta que los fluidos a los que les sometemos a
presin no se comportan como gases ideales a elevadas temperaturas lo que se
traduce en una variacin del factor de compresibilidad del gas.
El rendimiento volumtrico se puede calcular mediante la siguiente ecuacin:
Ze
r 1C L
Z d
v = 0.97
Dnde:
( 1) (1 r )
Zd
V1 p1
2 1
1 Zd
+
1 r
1
2 1 Z e
Q = dU + W = CvdT + P dv= 0
Para un gas ideal:
P=
RT
RT
dv= 0
CvdT +
v
v
Dividiendo por T Cv
dv
dT
+ R
=0
T
v
131
Memoria
T2
T1
v2 dv
T
v
dT
T
+ R
= 0 Cvln 2 + Rln 2 = 0 ln 2
v
1
T
v
T1
v1
T1
T
ln 2
T1
T
Extrayendo raz: Cv 2
T1
Cv
v2
v1
v2
v1
v2
v1
T
Por ser CpCv= R 2
T1
Cv
= 0 2
T1
Cv
v2
v1
Cv
v
+ ln 2
v1
=0
=1
=1
Cp Cv
Cv
=1
T v
Cp
Reemplazando
por , tenemos 2 2
T1 v1
Cv
=1
T2 V2 1 = T1 V1 1
RT1
= T1
P1
T2 P21 = T1 P11
1
= T1 P1
T=
1
1
1
v P
vP
2 2 [P2 ] = P2 v2 = P1 v1
R
R
132
Memoria
P v = cons tan te
Tv
( 1)
= constante
TP
= constante
W = PdV
W = PdV
si PV = P1V1 P =
P1V1
P1V1 1
dV
=
W
V2 V11 =
1
1 V
1
1
1
1
P1V1 P1
P
V
P
1
1
1 1 1
1
V V1
=
V1 =
=
V1
1 P2
1 P2
1
1
1
P1V1 V11 P1
P1V1 P2
1 =
1
=
1 P1
1 P2
W = PdV = P1V1
Luego:
P1V1 P2
W =
1
1 P1
Memoria
A= 849.05 m2
134
Memoria
Suponemos tubos de dimetro exterior plg (1.905 cm) con paso triangular de 1
plg, espesor 16 BWG, dimetro interior = 1.575 10-2 m, dimetro de la carcasa de
45 plg y numero de tubos = 1726.
La longitud del intercambiador ser:
A= D L n tubos
p
D1
1
Wntotal
PA1
0.286
RT A1
=
1 M
W = 5.51 MW
2 Etapa
Datos: = 1.4
R= 8.314 J/ Kg K
T= 448.84 K
M= 8.66 g/mol
0.286
45.4
W=7.585 MW
135
Memoria
Presin de entrada = 95
Presin de salida = 100
W = 716.561KW
Memoria
Q = UA LMTD
18.47 104 = 50 A 193.71
A= 19.07 m2
Suponemos tubos de dimetro exterior plg (1.905 cm) con paso triangular de 1
plg, espesor 16 BWG, dimetro interior = 1.575 10-2 m, dimetro de la carcasa de
45 plg y numero de tubos = 1726.
La longitud del intercambiador ser:
A= D L n tubos
p
D1
1
Wntotal
P
A
1
0.286
95
RTA1
=
1 M
W= 496.883 KW
137
Memoria
DISEO K-100
Calor cedido
rea de intercambio
Longitud
Potencia total
PROYECTO ORIGINAL
11.5 106 Kcal/h
551.90 m2
7.75 m
14.575 MW
REVAMPING
17.65 106 Kcal/h
849.05 m2
11.92 m
21.857 MW
DISEO K-200
Calor cedido
rea de intercambio
Longitud
Potencia total
PROYECTO ORIGINAL
7.29 104 Kcal/h
7.52 m2
0.1 m
314.462 KW
REVAMPING
18.47104 Kcal/h
19.07 m2
0.268 m
716.561 KW
138
Memoria
8. ESPECIFICACIONES TECNICAS
HOJA DE ESPECIFICACIONES
REACTOR
CLIENTE
DIRECCIN
LOCALIZACIN DE LA PLANTA
N de equipo: R-100
REACTOR
N de hoja: 1
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA
Plaza del Cronista Isidoro Valverde, Edificio la Milagrosa
Polgono Industrial Cabezo Beaza, Cartagena
CONDICIONES DE DISEO
Entrada (3)
Salida (4)
Temperatura
378.77 K
650 K
Presin
100 bar
100 bar
B.M.(kg/s)
N2
42.207
27.800
H2
9.357
6.247
Ar
3.343
3.343
CH 4
4.516
4.516
NH 3
1.564
19.082
Caudal ms. total
60.99 kg/s
60.99 kg/s
Caudal molar
total
6.605 kmol/s
5.577 kmol/s
Fase
Gas
Gas
Fraccin vapor
1
1
ZONA DEL REACTOR
DATOS DE OPERACIN Y FUNCIONAMIENTO
Temperatura de entrada
535.74 K
Temperatura de salida
754.69 K
Catalizador
FeO-Fe 2 O 3
Dimetro grnulos
8 mm
3
Densidad
4900 kg/m
3
Densidad aparente
2650 kg/m
Conversin final
46.06 %
Cantidad de catalizador
42.38 Tn
CARACTERSTICAS MECNICAS
Material
A204 Gr.A C-0.5Mo
Tubos N 1377 De
0.0191 m
Paso triangular
L 7.3m
Di
0.01356 m
Pitch 0.083m
Carcasa
Dc
1.829 m
Junta
Soldadura doble
ZONA DEL INTERCAMBIADOR
DATOS DE OPERACIN Y FUNCIONAMIENTO
Temperatura
Entrada
Salida
Fluido fro
378.77 K
535.47 K
Fluido caliente
754.69 K
650 K
2
Coeficiente global transmisin de calor
951.18 J/m sK
CARACTERSTICAS MECNICAS
Material
A204 Gr.A C-0.5Mo
Tubos N 1377 De
0.0191 m
Paso triangular
L
1.09
Di
0.01356 m
Pitch 0.083m
Carcasa
Dc
1.829 m
Junta
Soldadura doble
4.845 Tn
47.225 Tn
10.64 m
139
Memoria
HOJA DE ESPECIFICACIONES
SEPARADOR
CLIENTE
DIRECCIN
LOCALIZACIN DE LA PLANTA
N de equipo: D-100
SEPARADOR
N de hoja: 2
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA
Plaza del Cronista Isidoro Valverde, Edificio la Milagrosa
Polgono Industrial Cabezo Beaza, Cartagena
CONDICIONES DE DISEO
Entrada (7)
Salida (8)
Temperatura
245 K
243.17 K
Presin
100
95 bar
B.M.(kg/s)
N2
27.800
27.743
H2
6.247
6.243
Ar
3.343
3.232
CH 4
4.516
4.448
NH 3
19.082
1.647
Caudal
msico
60.99 kg/s
43.315 kg/s
5.577
4.542
Caudal molar
kmol/s
kmol/s
Fase
Mixta
Gas
Fraccin de
vapor
0.815
1
Salida (12)
243.17 K
95 bar
0.0577
0.0039
0.1108
0.0674
17.434
17.674 kg/s
1.0347
kmol/s
Lquido
0
OTRAS ESPECIFICACIONES
Eficacia de juntas
100 %
Stress permisible material
17.5 KPSI
Eficacia soldadura
1 (Radiografiado total)
Permisividad corrosin
0.125 in
HL (Altura lquido)
0.791 m
Altura
HV (Altura Vapor)
1.829 m
MIST (Eliminador
0.152 m
niebla)
HT (Altura total)
2.6198 m
Dimetro separador
1.606 m
Radio interno cabezal
0.803 m
Velocidad mxima de vapor
0.49 m/s
Factor de separacin
0.105
Material
ASTM A-516 GR. 70
Carcasa
7951.57 kg
Peso
Cabezales
1223.78 kg
Total
9175.35 kg
Carcasa
7.319 cm
Espesor
Cabezal
semiesfrico
3.672 cm
140
Memoria
N de equipo: E-100
CONDENSADOR
N de Hoja: 3
CLIENTE
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA
DIRECCIN
Plaza del Cronista Isidoro Valverde, Edificio "La Milagrosa"
LOCALIZACIN DE LA PLANTA
Polgono Industrial Cabezo Beaza, Cartagena
DATOS DE OPERACIN Y FUNCIONAMIENTO
Condensado de los gases de amoniaco
SERVICIO DE LA UNIDAD
Carcasa y tubos. Vertical (condensacin en tubos)
TIPO
60.99 kg/s
Caudal msico de entrada
0.815
Fraccin de vapor a la salida
HOJA DE ESPECIFICACIONES DE
CONDENSADOR
17106.96 W/m K
921.6 W/m K
Coeficiente global (U)
ZONA 2- ZONA DE CONDENSACIN
308.8 K
Temperatura de entrada
Temperatura de salida
Intervalos de divisin
Vapor
1
2
3
4
245 K
2
U (w/m K)
921,602
2274,329
3194,861
3499,221
3528,240
Q (J/s)
32167524,28
17605250
18500000
18500000
18500000
3558,452
18500000
3528,798
18500000
3485,594
CARACTERSTICAS MECNICAS
18500000
PRESIN DE DISEO
TEMPERATURA DE DISEO
MATERIAL
N
1520
TUBOS LONGITUD
3.66 m
CARCASA
SOLDADURA DE CARCASA
1.2 bar
150C
Acero al carbono
2
D.E.
3.1810- m
-2
PITCH
3.9710 m
Dc
en X (examen 100%)
CARCASA
PRDIDAD DE CARGA
INTERIOR TUBOS
N DE DEFLECTORES
DISTANCIA ENTRE DEFLECTORES
N DE PASO POR TUBOS
N DE PASO POR CARCASA
REA DE DISEO
LONGITUD TOTAL
1.2 bar
150C
Acero al carbono
-2
D.I.
2.7510 m
DISPOSICIN
Triangular
1.68 m
EFICIENCIA
1
-3
7.610 bar
-5
2.810 bar
4
0.754 m
1
1
2
1376.23 m
9.056 m
141
Memoria
N de equipo: K-100
COMPRESOR
N de Hoja: 4
CLIENTE
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA
DIRECCIN
Plaza del Cronista Isidoro Valverde, Edificio "La Milagrosa"
LOCALIZACIN DE LA PLANTA
Polgono Industrial Cabezo Beaza, Cartagena
DATOS DE OPERACIN Y FUNCIONAMIENTO
ALTERNATIVO POR ETAPAS
TIPO
2
N ETAPAS
HOJA DE ESPECIFICACIONES
DE COMPRESOR
REFRIGERACIN
INTERCAMBIADOR DE CALOR
20 bar
PRESIN DE ENTRADA
100 bar
PRESIN DE SALIDA
313.15
K
TEMPERATURA DE ENTRADA
327.15 K
TEMPERATURA DE SALIDA
19.85 kg/s
CAUDAL MSICO
PRIMERA ETAPA (K-101)
GRADO DE COMPRESIN
2.27
20 bar
PRESIN ENTRADA
45.4 bar
PRESIN SALIDA
1.4
313.15 K
TEMPERATURA
9176.76 KW
POTENCIA
SEGUNDA ETAPA (K-102)
2.203
GRADO DE COMPRESIN
45.4 bar
PRESIN ENTRADA
100 bar
PRESIN SALIDA
1.4
448.84 K
TEMPERATURA
12681.1 KW
POTENCIA
21857.86
KW
POTENCIA TOTAL
INTERCAMBIADOR DE CALOR
2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISIN DE CALOR
50 kcal/hm K
6
CALOR CEDIDO
17.6510 kcal/h
2
REA
849.05 m
DIMETRO EXTERIOR TUBOS
0.01905 m
DIMETRO INTERIOR TUBOS
0.01575 m
DIMETRO DE LA CARCASA
1.143 m
N DE TUBOS
1726
LONGITUD TOTAL
11.92 m
142
Memoria
N de equipo: K-200
COMPRESOR
N de Hoja: 5
CLIENTE
UNIVERSIDAD POLITCNICA DE CARTAGENA
DIRECCIN
Plaza del Cronista Isidoro Valverde, Edificio "La Milagrosa"
LOCALIZACIN DE LA PLANTA
Polgono Industrial Cabezo Beaza, Cartagena
DATOS DE OPERACIN Y FUNCIONAMIENTO
ALTERNATIVO
TIPO
1
N ETAPAS
HOJA DE ESPECIFICACIONES
DE COMPRESOR
REFRIGERACIN
INTERCAMBIADOR DE CALOR
95 bar
PRESIN DE ENTRADA
100 bar
PRESIN DE SALIDA
243.17
K
TEMPERATURA DE ENTRADA
248.73 K
TEMPERATURA DE SALIDA
41.15 kg/s
CAUDAL MSICO TOTAL
RELACIN DE COMPRESIN
0.95
1
FRACCIN MOLAR DE VAPOR
1.4
65%
RENDIMIENTO
586.786 KW
POTENCIA
INTERCAMBIADOR DE CALOR
2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISIN DE CALOR
50 kcal/hm K
4
CALOR CEDIDO
18.4710 kcal/h
2
REA
19.07 m
DIMETRO EXTERIOR TUBOS
0.01905 m
DIMETRO INTERIOR TUBOS
0.01575 m
DIMETRO DE LA CARCASA
1.143 m
N DE TUBOS
1726
LONGITUD TOTAL
0.268 m
143