UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA

CARRERA: INGENIERIA DE MINAS

CURSO: CONCENTRACION DE MINERALES

DOCENTE:
ING. AUGUSTO LOPEZ VEGA

ALUMNA:

MUOZ GIL CARMEN

LEZAMA MACHUCA JOISY
RENGUFO MARTOS EDUAR
HERNANDEZ GUERRERO MAICOL
ZELADA VASQUEZ JORGE

TEMA: CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA

SECCION DE UNA PLANTA

CONCENTRADORA

CICLO: VI
Cajamarca,03 de julio del 2015

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA SECCION

DE UNA PLANTA CONCENTRADORA
La molienda es la segunda etapa y el paso ms importante en la preparacin
mecnica de minerales. En esta etapa de tratarse de liberar completamente la
parte valiosa del mineral antes de proceder a la concentracin.
La operacin de molienda consiste en la reduccin del trozo de mineral a
partculas ms pequeas aplicando fuerzas de cizallamiento, presin,
atraccin, impacto y abrasin.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que
pueden utilizar los siguientes medios de molienda; el propio mineral (molienda
autgena), medio no metlico, natural o fabricado (peboles) y medios
metlicos (barras o bolas de acero). Este captulo tratara sobre el estudio de
molinos de barras y de bolas que utilicen medios metlicos de molienda.
1. FINALIDAD DE LA MOLIENDA:
El objeto de la reduccin de tamao no consiste solamente en obtener
trozos pequeos a partir de las grandes, sino se persigue la obtencin de
un producto que posea un determinado tamao granular comprendido
entre limites pre establecidos, con la finalidad de lograr una buena
liberacin de la parte valiosa del mineral y lograr su recuperacin o
separacin de la ganga, por alguno de los mtodos de concentracin. En
efecto la reduccin de tamao del mineral persigue los siguientes fines:
- La produccin de cuerpos solidos con una determinas amplitud
granular o superficie especifica preestablecida.
- La desintegracin de minerales o cristales de compuestos qumicos
que se hallan ntimamente asociados en el estado slido.
2. VARIABLES DE MOLIENDA:
- Carga de mineral: la cantidad de carga que se alimenta al molino
debe de ser controlada, procurando que la carga sea lo mximo
posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad de molienda
y se gastara intilmente bolos y chaquetas si se alimenta demasiada
carga se sobrecargara el molino y al descargarlo se perder tiempo y
capacidad de molienda.
La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente,
por medio de balanzas automticas, o indirectamente por medio del
sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del
sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del
ampermetro.
Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino es
porque esta sobrecargado, por el exceso de carga o poca agua. Si el

ruido es excesivo es porque el molino esta descargado por falta de

carga o porque se est alimentando mucha agua.
Si la densidad de la carga del molino es elevada se debe a un exceso
de carga o poca agua. Si la densidad est por debajo de lo normal se
debe a la deficiencia de carga o al exceso de agua.
El ampermetro, que est conectado al motor del molino, debe
marcar entre valores preestablecidos. Una disminucin del amperaje
se debe a un exceso de carga, mientras que un incremento se debe a
la falta de carga.
Suministro de agua: la dosificacin de agua a los molinos se controla
mediante la densidad de la pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresen al molino, en su interior, forman

un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro
lado el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino.
Cuando la cantidad de agua se suministra es excesiva lava la
superficie de las bolas haciendo que estas se golpeen entre si y no
muelan al mineral, ya que la molienda se produce cuando el barro
adherido a su superficie es atrapado entre las bolas. El exceso de
agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior
del molino, haciendo que la carga salga rpidamente y su
granulometra sea gruesa.
Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza
lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe
entre las bolas y no se produce buena molienda.
-

Carga de bolas: es necesario que el molino siempre tenga su carga

normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la
dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda diariamente, en la primera guardia
debe reponerse el peso la bola consumida el da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad
del molino, ya que estas ocupen el espacio que corresponde a la
carga.
Cuando la carga de bolas esta por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora por que abra dificultad para llevar al mineral a la
granulometra adecuada.

Condicin de los blindajes: es conveniente revisar peridicamente la

condicin que se encuentra los blindajes, si estn muy gastados ya
no podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan
trozar al mineral grueso.

La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar

directamente por la observacin o indirectamente por la disminucin
de la capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de
la molienda.
-

Tiempo de molienda: la permanencia del mineral dentro del molino

determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de
finura esta en relacin directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuir si
es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua aadida al molino.

3. PARTES DEL MOLINO

Trunnion de alimentacin: en el conducto para la entrada de carga

impulsada por la cuchara de alimentacin.
Chumaceras: se comporta como soporte del molino y es a la vez la
base sobre la que gira el molino.
Pin y catalina: son los mecanismos de transmisin de movimiento.
El motor de molino acciona un contra eje al que esta adosado el
pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona
el movimiento al molino.
Cuerpo o casco: es de forma cilndrica y est en posicin horizontal,
dicha posicin permite la carga y la descarga contina. En su interior
se encuentra las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco
de molino, que proporcionan proteccin al casco.
Tapas: soportan los cascos y estn unidos al trunnion.
Forros, blindaje o chaquetas: sirven de proteccin del casco del
molino que resiste el impacto de ls ejes y bolas, as como de la
misma carga.
Trunnion de descarga: es la parte por donde se realiza la descarga del
mineral o pulpa. Por esta parte se alimentan las bolas y barras.

Trommel: desempea un trabajo de retencin de bolas,

especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido
demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o roca
muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una
granulometra considerable quedan retenidos en el trommel. De esta
forma se impiden que tanto bolas como partculas minerales muy
gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en
los molinos de bolas.
- Ventana de inspeccin: est instalada en el cuerpo del molino, tiene
una dimensin suficiente como para permitir el ingreso de una
persona. Por ella ingresa el personal a afectar cualquier reparacin en
el interior del molino. Sirve para cargar las bolas nuevas (arga
completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las
condiciones en la que se encuentra.
4. VELOCIDAD CRITICA DE UN MOLINO
En los molinos de bolas se utiliza como medio moledor de bolas de
acero, de diferentes dimetros, que van arrestadas por el molino hasta
cierta altura y luego caen libremente desmenuzando el material.
A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan a una
cierta altura, junto con el tambor, luego resbalan y ruedan hacia abajo.
Al aumentar la velocidad de rotacin a partir de una velocidad llamada
critica, las bolas bajo el efecto de una fuerza centrfuga se adhieren a las
paredes internas del molino y giran junto con el sin realizar ningn
trabajo de molienda.
La velocidad critica puede ser considerada como aquella a la cual una
partcula con radio cero adherida con la fuerza centrfuga que tiene a
llevar a la misma adherida a la superficie del cilindro.
Donde:

m: masa (kg)

g: aceleracin de la gravedad (m/ seg

v: velocidad de la partcula o del tambor en la trayectoria circular

(m/seg)

D: dimetro del molino (m)

N: nmero de revoluciones, del tambor, por minuto.

2

amV
mg=
2
2V
D o g=
D

(a)

pero :V =3.1416 D N
60

, reemplazando en (a)

g=

2(3.1416 D N ) 2( 3.1416) D N
=
D 602
602

Despejando el valor de N, que cuando alcance su valor mximo ser

igual a la velocidad crtica (Vc).

N=

N=

g 602
2(3.1416)2 D

Pero al nivel del mar g=9.81 m/ s

9.81 60 2
42.29
=
2
2(3.1416) D
D

Entonces:

Vo=

42.3
(1)
D

D: dimetro del molino, medido al interior de los

revestimiento (m)

Vo=

76.63 54.2
=
D R

(2) D: dimetro entre revestimiento (ft)

5. VELOCIDAD DE OPERACIN DE UN MOLINO: (Vo)

Para molino de bolas: Vo =70 - 85% de la Vc
Para molino de barras: Vo =60 75% de la Vc
Para molienda autgena: Vo= 75 95 % de la Vc
6. VELOCIDAD PERIFERICA DE UN MOLINO (Vp)
La velocidad perifrica, que no influye en la potencia del molino, pero
que es un factor a considerar en el desgaste del revestimiento y del
medio de molienda, se puede determinar de la siguiente forma:

Longitud perifrica del cilindro = Lo= 2 3.1416 N R=3.1416 N D

Vp=

2 3.1416 N R=3.1416 N D

Pero: Vo

D: ft

(3)

42.3
=N , reemplazando:
D

Vp=Vc 3.1416 D
Ejemplo:
Calcular la Vc, la Vo y la Vp, mxima y mnima de un molino de bolas cilindro
de 5x 6

Vc= 42.3 / 5 0.3048

m/ft= 34.28 rpm.

Vo minima=0.7 34.28=24 rpm

Vo maxima=0.85 34.28=29 rpm

Vp=34.28 3.1416 5=538.47 ft /min

Vp minima=0.7 538.47=376.93 ft /min

Vp=maxima=0.85 538.47=457.7 ft /min

7. TAMAO MAXIMO DE BOLAS QUE SE DEBE CARGAR AL MOLINO

La ecuacin para seleccionar el dimetro mximo de las bolas para
carga inicial, y posteriormente para completar la carga es:

F 80
K

B=
Donde:
B: dimetro mximo de bolas (mm)
F80: pasante por el 80% de la alimentacin (micras).
Wi: ndice de trabajo (KW-hr/TC)
Pe: peso especfico del mineral.
%Vc: porcentaje de la velocidad critica, molino de bolas: 70-80%
D: dimetro al interior de revestimiento (m)
Cuando D esta en ft, B se obtiene en Puig., pero debe utilizarse la
siguiente ecuacion:

Pe Wi 1 /3

%Vc D
F 80 1/ 2

K
B=
TIPO DE MOLINO Y CIRCUITO DE MOLIENDA
factor K
Rebose hmedo, circuito abierto o cerrado
Diagrama humeda, circuito abierto o cerrado
Diafragma seca, circuito abierto o cerrado

350
330
350

Si al calcular el tamao no resulta un tamao estndar, utilizar

inmediatamente superior. En la carga de bolas, ya sea diariamente o
despus de una inspeccin del estado de las bolas es necesario aadir el
tamao mximo.

8. CARGA INICIAL DE BOLAS Y DISTRIBUCION POR TAMAOS

La carga inicial de bola aun molino se calcula con la siguiente relacin,
pero debe tenerse en cuenta que la carga mas eficiente es normalmente
el 55% del vacio interior del molino.
W: peso de bolas (1 brs)
D: dimetro al interior de revesticimiento (ft)
L: longitud del molino (ft)
2

W= 80 D L
La distribucin por tamaos, en la carga inicial, se determina siguiendo
diversos mtodos, las que analizamos a continuacin:

a. En funcin de dimetro de las bolas (primer mtodo):

Una vez conocida la carga inicial de bolas que pienza utilizarse. La
sumatoria corresponde al 100%. Seguidamente se determina el
porcentaje que corresponde al valor de cada dimetro. El resultado
que se obtenga corresponde al porcentaje en peso, de la carga inicial,
que corresponde a cada tamao de bolas.

b. En funcin al dimetro de bolas (segundo mtodo)

Conocido la carga inicial de bolas y el tamao mximo de las mismas,
se procede a determinar el porcentaje de distribucin que
corresponde a cada tamao de bolas, empleando la relacin (8), se

lleva al grfico y se determina el porcentaje en peso que corresponde

a cada tamao comercial de bolas que se d bola de cada tamao
que se debe alimentar.
c. De acuerdo al criterio de Taggart:
Recomienda que la distribucin se efecta en la siguiente proporcin:
10, 20, 30 y 40%, correspondiendo el mayor porcentaje al mximo
tamao de bolas y el mnimo al tamao menor de bolas.
Ejemplo:
Determinar la distribucin de bolas de diferentes dimetros, en la
carga inicial de un molino de bolas de 5x8, que trabaja con
molienda humeda y con un 80% de la velocidad critica. Si el F80 del
mineral alimentado es de 12,700 micrones, su Pe=3.2y su Wi=12.5
kw-hr/TC. El peso unitario de las bolas de diferentes dimetros son los
que se adjuntan.
Solucin:
-

Calculo de la carga inicial de bolas:

2

W= 80 D L=80 5 8=16,000 lbs .

-

Calculo del tamao mximo de bolas:

B=

F 80 3 Pe Wi
12,700 3 3.2 12.5

=3.66 =4
K
350
%Vc D
80 5

Calculo de la distribucin de bolas por tamao, por el primer mtodo:

Vamos a suponer que los dimetros de las bolas que disponemos son:
4, 3.5,3y 2
Diam: pulg.
4.0
3.5
3.0
2.0
12.5

% Dist.
32.0
28.0
24.0
16.0
100.0

Peso lbs.
5,120
4,480
3,340
2,560
16,000

Peso c/bola
7.5
6.0
5.0
3.0

Calculo de la distribucin de bolas por tamao, segundo mtodo:

N bolas
683
747
768
853

Para ello se aplica la formula siguiente:

X 3.2

B
Y =100

Donde:
Y: porcentaje acumulado de distribucin.
B: tamao mximo de bolas (pulg. o mm)
X: tamao de bolas a distribuirse (pulg. o mm.)
Dando valores arbitrarios a X se hallan los valores correspondientes de Y. esto
se lleva a un grafico de X vs Y, se determina la curva y a partir de ella el
porcentaje que corresponde a las bolas de tamao comercial. Pero en este caso
ya conocemos las dimensiones de las bolas que vamos a usar, de all que no
sea necesario contribuir el grafico, pues se puede obtener los porcentajes
correspondientes a cada tamao de bola por diferencia, como se indica a
continuacin.
Para:
X=4.0

Y=100.0%

X=3.5

Y=65.2%

X=3.0

Y=39.8%

X=2.0

Y=10.9%

Diam.
4.0
3.5
3.0
2.0

% Dist.
34.8
25.4
28.9
10.9
100.0

Peso lbs.
5,568
4,064
4,624
1,744
16,000

Peso c/bola
7.5
6.0
5.0
3.0

N bolas
742
677
925
581

Calculo de la distribucin de las bolas por tamao empleado el mtodo

propuesto por Taggart.
Diam.
4.0
3.5
3.0
2.0

% Dist.
40.0
30.0
20.0
10.0
100.0

Peso lbs.
6,400
4,800
3,200
1,600
16,000

Peso c/bola
7.5
6.0
5.0
3.0

N bolas
853
800
640
533

Este ltimo mtodo es el ms apropiado por que las bola de mayor

proporcin, esto es conveniente ya que con el uso van a ir disminuyendo
gradualmente.
9. POTENCIA NECESARIA PARA LA MOLIENDA HUMEDA EN UN MOLINO DE
BOLAS DESCARGA POR REBOSE
Se emplea la siguiente relacin:

Kwb=4.8790.3 ( 3.23 Vp ) fVc 1

0.1
+ Ss
2 10 fVp
9

Donde:
Kwp: Kw/TM de bolas.
D: dimetro del molino al interior de los revestimientos (m).
Vp: fraccin del volumen del molino cargado de bolas
fVc: fraccin de la velocidad critica.
Ss: factor del tamao de las bolas (Kw/Tm de bolas)
Poniendo el dimetro del molino en ft. Y la potencia Kw/TC de bolas, la
ecuacin queda as:

3.1 D 0.3 ( 3.23Vp ) fVc (1

0.1
)+ Ss
2 10 fVc
9

Para molinos mayores de 10 ft. De dimetro al interior de los

revestimientos, el tamao mximo de las bolas utilizadas afecta a la potencia
de arrastre del molino. La correlacin se realiza en el llamado factor del
tamao Ss

Ss=1.102 (

B12.5 D
)
50.8

Donde:
B: tamao de las bolas en mm.
D: dimetro del molino al interior de los revestimientos en metros.
Ss: Kw/TM de bolas.

Cuando B se da en pulgadas y Ss en Kw/TC de bolas, la formula se

transforma en:

3D
20
2

B
Ss=

10.CARGA INICIAL DE BARRAS AL MOLINO

Se calcula con la misma frmula utilizada para el clculo de la carga
inicial de bolas. Formula (7)
11.DIAMETRO MAXIMO DE LAS BARRAS
La ecuacin para seleccionar el dimetro mayor de las barras para una
carga inicial y para completar la carga es:

F 800.75
Wi Pe
d=

25.4
160
%Vc 3.281 D
Dnde:
.d: dimetro de las barras en mm.
F80: pasante por el 80% de la alimentacin (micras).
Wi: ndice de trabajo.
Pe: peso especfico del mineral.
%Vc: porcentaje de la velocidad critica.
D: dimetro

Calculo del contenido metlico de cobre, plomo y Zinc

-contenido metlico de cobre

Cabeza
Concentrado bulk
Concentrado de
Zinc
Relave general

(1.5/100)232.5=3.488
TMS
(20.3/100)12.3338=2.505
TMS
(1.2/100)11.270=0.132
TMS
(0.2/100)208.892=0.418
TMS

(*)3.058 TMS

-contenido metalico del plomo

Cabeza

(2.8/100)232.5=6.510
TMS
Concentrado bulk
(48.1/100)12.338=5.934
TMS
Concentrado de
(1.4/100)11.270=0.158
Zinc
TMS
-contenido metalico de Zinc
Relave general
(0.2/100)208.892=0.418T
MS Cabeza
(3.5/100)232.5=8.138
TMS
Concentrado bulk
(1.5/100)12.338=0.185
TMS
Concentrado de
(65/100)11.270=7.326
Zinc
TMS
Relave
general
(0.3/100)208.892=0.627
Sumando el contenido metlico de cobre, en
TMS
los concentrados y el relave, se obtiene
3.058 TMS, inferior al contenido metlico de cabeza. Para cumplir con la ley de
conservacin de la materia, por lo que se proceder a castigar la cabeza.
Nueva ley de cabeza=(3.058/232.5)100=1.315=1.3% Cu
-

Calculo de la distribucin porcentual:

Distribucin porcentual del cobre
Concentrado bulk
Concentrado de Zinc
Relave general

(2.505/3.058)100=81.9
2%
(0.135/3.058)100=4.41
%
(0.418/3058)100=13.67
%

Distribucin porcentual del plomo

Concentrado bulk
Concentrado de Zinc
Relave general

(5.934/6.510)100=91.1
5%
(0.158/6.510)100=2.43
%
(0.418/6.510)100=6.42
%

Distribucin porcentual del Zinc

Concentrado bulk
Concentrado de Zinc
Relave general

COM
P.

TMS

Cab.

232.5
00
12.33
8
11.27
0
208.8
92

Bulk.
c.zn
Rel.

(0.195/8.138)100=2.27
%
(7.326/8.138)100=90.0
2%
(0.627/8.138)100=7.70
%

LEYES
%
Cu
1.3

%P
b
2.8

%Z
n
3.5

20.
3
1.2

48.
1
1.4

1.5

0.2

0.2

65.
0
0.3

CONTENIDO METALICO
EN TMS

DISTRIBUCION
PORCENTUAL

Cu

Pb

Zn

Cu

Pb

Zn

3.0
58
2.5
05
0.1
35
0.4
18

6.5
10
5.9
34
0.1
58
0.4
18

8.1
38
0.1
85
7.3
26
0.6
27

100.
00
81.9
2
4.41

100.
00
91.1
5
2.43

100

13.6
7

6.42

2.2
7
90.
02
7.7
0

Calculo de los radios de concentracin:

RC Bulk=232.5/12.338=18.84
RC Zn= 232.5/11.270=20.63

7.5 BALANCE METALURGICO DE CUATRO PRODUCTOS: TRES

CONCENTRADOS Y UN BALANCE
Alimentaci
n

PRIMER CIRCUITO DE CONCENTRACION

SEGUNDO CIRCUITO DE CONCENTRACION

Relav
e

TERCER CIRCUITO DE CONCENTRACION

1er.
Concent.
C1
2er.
Concent.
C2
3er.
Concent.
C3

Este es un diagrama de bloqueos que inicia un proceso general de

concentracin donde se obtienen tres concentrados y un relave general, pero
no siempre los diagramas de flujo son iguales a este, razn por el cual
inmediatamente esquematizo dos diagramas.

DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULANTE DE FUNCION AL ANALISIS

DE
POR BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO SE TIENE:
D=C+F Y D=C+0
PARA LA MALLA DETERMINADA:
Dd=Cc +Oo
Reemplazando el valor de D y operando:
(f+c) a=Cc+Oo
Fd+Cd=Cc+Oo

pero F = o

Fd+Cd=Cc+Fo
F(d-o)=C(c-d)

Rcc.

c
f

(dc)
(cd)

(cd)
(dc)

Determinacin de la carga circulante en function a las diluciones de

pulpa
Haciendo el balance de materia en funcin a las diluciones:
D.Rd=C.Rc + C.Ro
(F+C) Rd = C.Rc +F.Ro
F.Rd + C.Rd =C.Rc +F.Ro
F (Rd-Ro)= C (Rc-Rd)

pero F = 0.

Rcc.

c
f

( RcRo)
( RcRd )

( RoRc)
( RdRc)

DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULANTE EN FUNCION DE LAS

DENSIDADES DE PULPA
Dp : Densidad de pulpa.
Dp: Densidad de pupa en la descarga del molino.
Do: Densidad de pulpa en el rebalse del clasificador
Dc: Densidad de pulpa en las arenas del clasificador
Pe: Peso especfico del mineral.
De acuerdo a las relaciones utilizadas para el clculo del porcentaje de
slidos en una pulpa se tiene:
% solidos

( Dp1 ) 100 Pe
( Pe1) Dp

Reemplazando estos valores en la relacin (23) y efectuando las

operaciones y despejes correspondientes se tiene:
Rcc

c
f

(DcDo)
(DcDd )

EJERCICIO
Calcular el tonelaje de carga circulante de un circuito cerrado de
molienda que trata diariamente 600 tm de mineral con 4.5 % de
humedad .La densidad de pulpa en los diferentes puntos del circuito
se indica a cntinuacion:
Densidad en la descarg del molino

= Dd = 1.85 kg/1t.

Densidad en el rebalse del clasificador

= Do = 1.32 kg/1t.

Densidad en las arenas del clasificador

= Do = 2.05kg/1t.

Peso especfico del mineral

=2.90.

Efectuar los calvulos en funcin de: a) la densidad de pulpa, b) la

dilucin de pulpa y
c) porcentaje de solidos de la pulpa.

a) En funcin a la densidad de pulpa.

Solucin: TMS de mineral = F= 600*0.955 = 573 TMS.

Rcc

c
f

( Dc1)(DcDo)
( Do1)(DcDd)

(2 .051)(1. 851. 32)

(1. 321)(2 . 051 . 85)

=8.696.

Ton. De carga circulante =FRcc=5738.696=4982.4 tms/dia.

Ton. Total alimentado al molino =573+4982.4=5555.4tms/dia.
b) Carga circulante en funcin a la dilucin de pulpa :
Porcentaje de solidos = % sp

( Dp1 ) 100 Pe

%Sc ( Pe1) Dp

( Dp1 ) 100 Pe
( Pe1) Dp

(2.051)100 2.9
(2.91)

=78.18%

%Lc=100-%Sc =100-78.18=21.82%

( Dp1 ) 100 Pe

%Sd ( Pe1) Dp

(1.851)100 2.9
(2.91)

=78.18%

%Ld= 100-%Sd = 100-70.13=29.87%

( Dp1 ) 100 Pe

%So
( Pe1) Dp

(1.321)100 2.9
( 2.91 ) 1.32

=37.00%

Calculo de la dilucin de pulpa:

Rc=%Lc / %3c=21.82 /79.18=0.275
Rd=%Ld/%Sd=29.87 / 70.13 =0.426
Ro=%Lo / %So=63.00/37.00=1.703
-

Calculo de la relacin y del tonelaje de carga circulante :

Rcc

c
=
F

RdRo
RcRd

0.4261.703
0.2790.426

= 8.687

C = F * Rcc = 573 * 8.687 = 4977.65 TM/dia

-

Tonelaje total alimentando el Molino = 573 + 4977.65

= 5550.65 TMS / dia

C) clculo de la carga circulante en funcin de porcentaje el

porcentaje de solidos de la pulpa:
Rcc =

C
F

Sc ( So%Sd )
So ( Sd Sc )

78.18(3770.13)
37 . 00 ( 70 .1378 .18 )

= 8.696

C = F * Rcc = 573 * 8.696 = 4982.8 TMS/dia

Tonelaje total alim. El molino = 573 + 4982.8 =

5555.8 TMS/dia

BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITOS DE MOLIENDA

Utilizando la relaciones correspondientes para determinar la
densidad de pulpa, porcentaje de slidos en la cual se puede
efectuar le balance de materia en cualquier circuito de molienda
en las que hay que determinar el tonelaje del slido, el tonelaje
de agua y el caudal de la pulpa.
Para el producto de circuito cerrado de molienda se aceptara
alguna forma d representarlos en el diagrama de flujos y se
propone la siguiente leyenda.
Leyenda =

TMSPD TMPD . H 2Oleyes

PeDp SpGPM Rp

Los signos (-) no significa operaciones de resta, simplemente

separacin entre los diferentes datos.
Debe tenerse en consideracin que el peso especfico de los
slidos y la densidad de la pulpa en los diferentes puntos del
circuito.
%Sp =

Rp =

( Dp1 ) 100 Pe
( Pe1 ) Dp
100 Sp
Sp

peso de liquido en la pilpa

peso de solidos en la pulpa

(% de slidos en la pulpa)

(dilucin de pulpa =

TMPD. H2O = Rp * Ps = Rp * TMSPD

agua )
GPM pulpa =

18.347277TMSPD
SpDp

(tonelaje de

(caudal o

gasto de pulpa)
Indudablemente pueden utilizarse en los clculos relaciones
equivalentes

Ejemplo:

Ejecutar el balance de materia en el circuito de molienda del

esquema. Se adjuntan los datos necesarios para ello, a
excepcin de la carga circulante (arenas del clasificador) el
clculo se detalla tambin los puntos de dosificacin de agua.
Considerar que la alimentacin de mineral fresco es los TMHPD
con un contenido humedad de 4.77% y Pe = 2.9 ?
Solucin:
PUNTO A (alimentacin al molino)
Datos: alimentacin fresca: 105 TMHP
Humedad del mineral: 4.77 %
TMSPD slidos = 1.05 * 0.5523 = 100 TMSP
TMPD de agua = 105 * 0.0477 = 5TMPD
-

CALCULO DE LA CARGA CIRCULANTE:

Datos :Dd = 1.7 Kg/Lt , Do = 1.35 Kg/Lt y Dc
= 2.1 Kg/Lt

Rcc =

C
F

Dc1
Do1
( DdDo) ( DcDd)

2 . 11

(1 .71 . 35)
(1.351 ) (2.11.7 )

= 2.75

C = Rcc * F = 2.75 x 100 = 275 TMSPD

(arenas del
clasificador)

Alimentacin total = F + C = 100 + 275 = 375 TMSPD

PUNTO B (descarga del molino):

Datos: Dp = 2.0 Kg/Lt , Pe = 2.9 y solidos = 375 TMSPD
+ Calculos del % de solidos:

% Sp =

Dp 1

10 Pe
( Pe1 ) Dp

( 2 . 01 ) 1002. 9
( 2. 91 ) 2 . 0

76.316 5 %

+ SOLUCION DE PULPA:
Rp =

100%Sp
Sp

10076.316
76 . 316

= 0.31044

+ TONELAJE DE AGUA:
TMPD H2O = Rp * Ps = 0.31044 * 375 TMSPD =
116.378 TMPD
+ CAUDAL DE PULPA:
GPM =

18.347277TMSPD
SpDp

18 . 347277375TMSPD
76 . 3162. 0

=45.077 GPM

PUNTO C: ( ALIMENTRACION DEL CLSIFICADOR ):

Dato: Dp = 1.7 Kg/Lt , Pe = 2.9 (suponindolo constante en
todos los puntos del circuito )
Solidos = 375 TMSPD

( 1.71 ) 1002.9
( 2 . 91 ) 1 .7

% Sp =

= 62.85 %

BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO:

1. CALCULO DE LA CARGA CIRCULANTE DEL
HIDROCICLON:
Por balance de materia:
- En funcin a tonelajes de material:

A=O+C - En funcin del tonelaje del

material de material de una granulometra
determinada:

Aa=Oo+ Cc

( O+C ) a=Oo+ Cc

Oa+Ca=Oo+ Cc
C=

C ( ac )=O ( oa )

O ( oa )
( oa )
Pero Rcc=
C ( ac )
( ac )

1.1.Clculo de Rcc para cada malla, y del tonelaje de carga circulante

sabiendo que:
- La alimentacin del Hidrocicln lo constituye el rebalse del
clasificador.
- El tonelaje de O (over flow) del hidrocucin, es igual al tonelaje
de alimentacin fresca = 285 TMSPD.

m35=( 97,9983,09 ) / ( 83,0962,74 )=0,7322

m 48=( 96,1475,11 ) / ( 75,1153,29 ) =0,9638
m65=( 90,6268,08 ) / ( 68,0837,23 ) =0,7306
m100=( 78,0065,30 ) / ( 65,3025,16 ) =0,3164
m150=( 68,2159,60 ) / ( 59,6017,64 )=0,2163

m200=( 59,1951,17 ) / (51,1710,35 )=0,1965

m270=( 50,3945,12 ) / ( 45,127,14 )=0,1388
m325=( 47,7439,90 ) / ( 39,906,19 )=0,2326
m 400=( 45,7537,06 ) / ( 37,064,24 )=0,2648
Rcc promedio :

3,7920
=0,4213
9

C=O Rcc=285 0,4213=120,071 TMSPD

Alim . al Hidroc .=285+120,071=405,071TMSPD
2. CALCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN EL CLASIFICADOR DE
RASTIRLLOS:
- Por balance de materia en el clasificador.

D=C +O

Dd=Cc+Oo .. ( 1 ) Si

llamamos F a la alimentacin al molino

F=TMS de Min . Fresco+TMS Arenas Hidroc .

Adems : D=C + F F=O Luego:
Reemplazando en (1)

( C+ F ) d=Cc+ Fo
Rcc=

C ( dc )=F ( od )

( od )
( dc )

2.1.Clculo de Rcc, para cada malla, y del tonelaje de carga circulante,

sabiendo que:

F=Arenas del Hidrocicln+ Alimentacin Fresca

F=120,071+ 285=405,071TMSPD

m12=( 98,2289,24 ) / ( 89,2474,60 )=0,6134

m16=( 96,5286,43 ) / ( 86,4369,30 )=0,5890
m20=( 93,1582,59 ) / ( 82,5962,37 )=0,5223
m28=( 80,1077,24 ) / ( 77,2453,00 )=0,4893
m35=( 83,0969,95 ) / ( 69,9541,37 )=0,4598

m 48=( 75,1165,06 ) / ( 65,0634,14 ) =0,3250

m65=( 68,0855,70 ) / (55,7022,65 )=0,3746
m100=( 65,3043,64 ) / ( 43,6412,60 )=0,6978
m150=( 59,6037,14 ) / ( 37,149,25 )=0,8053
m200=( 51,1731,05 ) / (31,057,15 )=0,8418
m270=( 45,1226,42 ) / (26,425,77 )=0,9056
m325=( 39,9025,08 ) / (25,085,42 )=0,7538
m 400=( 37,0624,03 ) / ( 24,035,14 )=0,6898
Rcc Promedio=8,0675/13=0,6206

C=F Rcc=405,071 0,6206=251,387 TMSPD . ( Punto D)

3. DETERMINACIN DE LOS TONELAJES EN CADA UNO DE LOS PUNTOS
RESTANTES DEL CIRCUITO DE MOLIENDA:

Punto A=285+ 120,071+251,387=656,458 TMSPD

Punto B=Punto A=656,458TMSPD
Punto C=656,458251,387=405,071 TMSPD
Punto E=Punto C=405,071TMSPD

Punto G=285 TMSPD

Punto F=120,071TMSPD
CALCULO DEL PORCENTAJE DE SOLIDOS, DILUCION DE PULPA,
TONELAJE DE AGUA Y CAUDAL DE PULPA, EN CADA UNO DE LOS
PUNTOS DEL CIRCUITO
1. PUNTO A:

%Sp=( 1,841 ) 100 3,4 / ( 3,41 ) 1,84=64,67

Rp=( 10064,67 ) /64,67=0,5463

TMPD Agua=0,5463 656,458=358,623

GPM Pulpa=( 18,3473 656,458 ) / ( 64,67 1,84 )=101,218

Leyenda=

656,458358,623101,218
1,843,464,670,5463

2. PUNTO B:

%Sp=( 1,81 ) 100 3,4 / ( 3,41 ) 1,8=62,96

Rp=( 10062,96 ) /62,96=0,5883

TMPD Agua=0,5883 656,458=386,194

GPM Pulpa=( 18,3473 656,458 ) / ( 62,96 1,8 )=101,218
Leyenda=

656,458386,194106,278
1,83,462,960,5883

2.1. Clculo del tonelaje de agua agregado entre los puntos A y

TMPD Agua=386,194358,623=27,571TMPD
3. PUNTO C:

%Sp=( 1,471 ) 100 3,4 / (3,41 ) 1,47=45,29

Rp=( 10045,29 ) / 45,29=1,208

TMPD Agua=1,208 405,071=489,326

GPM Pulpa=( 18,3473 405,071) / ( 45,29 1,47 )=111,631

Leyenda=

405,071489,326111,631
1,473,445,291,208

3.1. Clculo del tonelaje de agua agregado al clasificador:

Por balance de materia en el clasificador:

X =489,326+134,819386,194=237,951TMPD
4. PUNTO E:

%Sp=( 1,351 ) 100 3,4 / ( 3,41 ) 1,35=36,73

Rp=( 10036,73 ) /36,73=1,72

TMPD Agua=1,72 405,071=696,722

GPM Pulpa=( 18,3473 405,071) / ( 36,73 1,35 ) =149,882
Leyenda=

405,071696,722149,882
1,353,436,731,72

4.1. Clculo del tonelaje de agua agregado entre los puntos C y E:

TMPD Agua=696,722489,326=207,396 TMPD

5. PUNTO G:

%Sp=( 1,281 ) 100 3,4 / ( 3,41 ) 1,28=30,99

Rp=( 10030,99 ) /30,99=2,227

TMPD Agua=2,227 285=634,695

GPM Pulpa=( 18,3473 285 ) / ( 30,99 1,28 ) =131,821
Leyenda=

285643,695131,821
1,283,430,992,227

6. PUNTO D:

%Sp=( 1,851 ) 100 3,4 / ( 3,41 ) 1,85=65,09

Rp=( 10065,09 ) /65,09=0,5363

TMPD Agua=0,5363 251,387=134,819

GPM Pulpa=( 18,3473 251,387 ) / ( 65,09 1,85 )=38,303

Leyenda=

251,387134,81938,303
1,853,465,090,5363

7. PUNTO F:

%Sp=( 1,871 ) 100 3,4 / (3,41 ) 1,87=65,91

Rp=( 10065,91 ) / 65,91=0,51722

TMPD Agua=0,51722 120,071=62,101

GPM Pulpa=( 18,3473 120,071 ) / ( 65,91 1,87 )=17,874

Leyenda=

120,07162,10117,874
1,873,465,910,51722

7.1. Clculo del tonelaje de agua suministrado a las arenas del clasificador
de rastrillos:
Por balance de materia en el molino:

62,103+15+ X +134,819=358,623

X =146,701TMPD Agua .

EVALUACIN DEL TRABAJO DEL MOLINO DE BOLAS

1. Clculos para determinar los porcentajes en peso (Parciales), para todas las
mallas, en la alimentacin del molino:
Datos:
Mineral fresco. = 285,000 TMSPD
Arenas del Clasificador. = 251,387 TMSPD
Arenas del Hidrocicln.. = 120,071 TMSPD
Alimentacin al molino. = 656,458 TMSPD
1.1. Para la malla 1:

285,000 0,0774=22,059

f =22,053 100/656,458=3,36

1.2. Para la malla 3/4":

285,000 0,1286=36,651

f =36,651 100/656,458=5,58

1.3. Para la malla 1/2":

285,000 0,2441=69,569

f =69,569 100/656,458=10,60

1.4. Para la malla 3/8:

285,000 0,0608=17,328

f =28,917 100 /656,458=4,41

251,387 0,0461=11,589
1.5. Para la malla 1/4:

285,000 0,1128=32,148

f =49,72 100 /656,458=7,58

251,387 0,0699=17,572
1.6. Para la malla 4:

285,000 0,0363=10,346

f =16,731 100/656,458=2,55

251,387 0,0252=6,385
1.7. Para la malla 6:

285,000 0,0458=13,053
251,387 0,0381=9,578

f =22,631 100/656,458=3,45

1.8. Para la malla 8:

285,000 0,0310=8,835

f =17,885 100/656,458=2,73

251,387 0,0360=9,050
1.9. Para la malla 12:

285,000 0,0223=6,356
251,387 0,0387=9,728
1.10.

f =20,431 100/656,458=3,11
120,071 0,0362=4,347

Para la malla 16:

285,000 0,0207=5,900
251,387 0,0530=13,324

f =27,305 100/656,458=4,16
120,071 0,0673=8,081

Y ASI SUCESIVAMENTE PARA TODAS LAS MALLAS .

MALLAS
1.5
1
3/4"
1/2"
1/4"
3/8
4
6
8
12
16
20
28
35
48
65
100
150
200
270

Mineral
fresco
7.74
12.86
24.41
6.08
11.28
3.63
4.58
3.10
2.23
2.07
1.70
2.09
1.49
0.84
1.45
1.84
1.23
1.28
1.25

PORCENTAJE EN PESO
Arenas
Arenas Aliment.
Clasific. hidroci. Molino

4.61
6.99
2.52
3.81
3.60
3.87
5.30
6.93
9.37
11.63
7.23
11.49
10.05
3.35
2.10
1.38

3.62
6.73
8.58
6.82
11.51
9.45
16.06
12.07
7.52
7.29
3.21

3.36
5.59
10.61
4.41
7.58
2.54
3.45
2.73
3.11
4.16
4.96
5.74
7.20
4.86
7.96
6.85
3.19
2.69
1.66

Alimentaci
n Molino
%Ac (-)
100.00
96.64
91.05
80.44
76.03
68.45
65.91
62.46
59.73
56.62
52.46
47.50
41.76
34.56
29.70
21.74
14.89
11.70
9.01
7.35

Descarg
a Molino
%Ac (-)

100.00
98.34
96.52
95.26
93.06
91.26
89.24
86.43
82.59
77.24
69.95
65.06
55.70
43.64
37.14
31.05
26.42

325
400
-400

0.36
0.29
8.20

0.35
0.28
5.14

0.95
1.95
4.20

0.46
6.89
25.08
0.59
6.30
24.03
6.30
0.00
00.00
CALCULANDO CALCULANDO

2. Datos del molino y el motor que lo acciona:

2.1.Dimensiones del molino: 6 x 6
2.2.Velocidad critica: 31,3 rpm
2.3.Velocidad de operacin: 25 rpm
2.4.% de la velocidad critica: 79,87%
2.5.Potencia del motor: 100 HP
2.6.Voltaje: 440 V
2.7.Amperaje nominal: 110 Amp.
2.8.Amperaje suministrado: 102 Amp.
2.9.Factor de potencia: 0,90

3. Energa suministrada:

P=( 440 102 1,732 0,9 ) /1000=69,96 KW =93,78 HP

4. Consumo de energa:

Alim . Molino=( 656,458 TMS 1,1023 TCS ) /TMS 24 hr=30,15

W=

TC
hr

69,96 KW
=2,32 KW Hr /TC
30,15 TC /hr

5. Tonelaje mximo que pueda tratar el molino:

T Max .=74,6 KW / ( 2,32 KW Hr/TC )=32,155 TC /hr =700,100TMSPD El molino

puede admitir todava 43,642 TMSPD de mineral.
6. Eficiencia del molino:

E=

69,96 KW
656,458
100=
100=93,8 El molino est operando con un
74,60 KW
700,100

6,2% por debajo de su capacidad lmite.

7. Clculo del Word index (Wi)

Se trata de un caso de molturacin hmeda en circuito cerrado

Wi=

11
11

P 80 F 80

2,32 KW Hr /TC
=8,32 KW Hr /TC
11
11

P 80 F 80

) (

EVALUACIN DEL TRABAJO DEL CLASIFICADOR DE RASTRILLOS:

1. Clculo de la eficiencia de clasificacin:
En este circuito es deseable que todo el material clasificado (que sale en el
rebalse, hacia el circuito de flotacin) tenga una granulometra mxima de
48 mallas (incluidos estos). Procederemos a calcular la eficiencia de
clasificacin, en funcin al peso de los materiales.
1.1.Datos:
1.1.1.
Alimentacin: 656,458 TMSPD
1.1.2.
Rebalse del clasificador: 405,071 TMSPD

1.1.3.
%Ac (-) m48, alimentacin al clasificador o descarga del
molino: 65,06%
1.1.4.
%Ac (-) m48, rebalse clasificador: 75,11%
1.1.5.
%Ac (-) m48, arenas clasificador: 34,14%
Material fino clasificable en la alimentacin:

Ff /100=( 656,458 65,06 ) /100=427,091 TMSPD

12.

POTENCIA DE DISSEO EN UN MOLINO DE BARRAS.

La siguiente ecuacin se utiliza para determinar la potencia de diseo en un

molino de barras:
1

Kwb=1.752D 3 ( 6.35.4 V p ) f V C

Donde:
Kwb
D

: KW/TM de barras.
: Dimetro al interior de los revestimientos (m).

Vp
f VC

: Grado de carga en % del volumen.

: Porcentaje de la velocidad critica.

Si el dimetro del molino se pone en pies y la carga toneladas cortas (2000

libras), la ecuacin es:
1

Kwb=1.070D 3 ( 6.35.4 V p ) f V C

13.

CLCULO DE LA EFICIENCIA DE UN CLASIFICADOR.

La eficiencia (E) de un clasificador hidrulico cualquiera (clasificador de

rastrillo, clasificador helicoidal o un hidrocicln) puede ser determinado por uno de
los tres mtodos siguientes:
-

Por peso de los materiales.

Por pesos y mallas.
Por mallas.

Donde:
F

: peso total del material en la alimentacin del clasificador.

: peso total del material en el rebose del clasificador.

: peso total del material en las arenas del clasificador.

: % de material fino en la alimentacin del clasificador.

: % de material fino en el rebose del clasificador.

: % de material fino en las arenas del clasificador.

Por lo anterior se tiene:

Ff/100

: Peso del material fino clasificable en la alimentacin.

Oo/100

: Peso del material fino clasificado en el rebose.

O(100-o)/100: Peso del material grueso clasificado en el rebose.

O=

O ( 100o ) Oo
+
100
100

a) Clculo de la eficiencia por peso de los materiales:

Con los datos anotados determinamos la parte alcuota considerada
como material no clasificado, por tener la misma composicin de malla
que la alimentacin.
Por definicin, el peso del material fino clasificado por rebose
(Oo/100), est constituido por el peso neto del material fino clasificado ms
una porcin fina (X) que formar parte del material no clasificado
Peso neto del material fino clasificado = (Oo/100) X
O ( 100o )
f
100
X=
( 100f )

E=

Peso neto del material fino clasificado en el rebose

1000
Peso neto del material fino clasificable en la alimentacion

b) Clculo de la eficiencia en funcin a pesos y mallas:

E=

O ( of )10000
( 100f )f

c) Clculo de la eficiencia en funcin a mallas:

E=

O ( of ) (f c)10000
( 100f ) (oc )f

Ejemplo:
Si el tamao de clasificacin fuera la malla 200 y si se alimentara
diariamente 300 TM/da de material que contiene 30 por ciento de mineral fino de
malla -200 y se obtuviera un rebose de 390 TM/da, con 55% de finos a malla
-200. Calcular la eficiencia del clasificador por los tres mtodos sealados:
F: 800 TM/da
F: 30% malla -200

O: 390 TM/da
0: 55% malla -200

a) Clculo de la eficiencia por el peso de los materiales:

- Peso del material fino clasificable en la alimentacin:
Ff 8000.30
TM

=
=240
100
100
da
-

Peso del material fino clasificado en el reboso:

Oo 3900.55
TM

=
=214.5
100
100
da

Porcin fina que formar parte del material no clasificado:

O ( 1000 )
390 ( 10055 )
f
3C
100
100
X=
=
=75.2
( 100f )
( 10030 )

Peso neto de material fino clasificado en el rebose:

Oo
TM
X=214.575.2=139.3
.
100
da

E=

139.3 TM /da
100=58.04
240.0 TM /da

b) Clculo de la eficiencia en funcin a mallas y pesos:

E=

O ( of ) 10000 390 ( 5530 ) 10000

=
=58.04
F ( 100f ) f
800 ( 10030 ) 30

c) Clculo de la eficiencia en funcin a mallas:

E=

( of )( f c ) 10000 ( 5530 ) ( 30c ) 10000

=
( 100f ) ( oc ) f
( 10030 ) ( 55c ) 30
Determinacin del porcentaje de material fino en las arenas del clasificador
(c). se puede hacer por simple deduccin o empleando la siguiente relacin:
c=

Ff Oo
8003039055
100=
100=6.2
C
800390

E=

( of ) ( f c ) 10000 ( 5530 ) (306.2 ) 10000

=
=2361.1
( 100f )( oc ) f
( 10030 ) (556.2 ) 30

14.

CLCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA Y DEL TONELAJE

MXIMO DE UN CLASIFICADOR MECNICO.
Datos tcnicos del clasificador:
Motor:

marca

Westinghouse.

Potencia instalada

5.0 KP = 3.73 KW.

Voltaje

Amperaje suministrado

4.5 Amperios.

Amperaje nominal

10.0 Amperios.

Factor de Potencia

0.80

Energa total suministrada.

P=

440 Voltios.

1.732440Volt .4.5 Amp .0.8

=2.74 KW .
1000

Tonelaje alimentado:

800

TM
TM
TC
=33.33
=36.74
da
hora
hora

2.74 KW
KW horas
=0.0746
TC
TC
36.74
horas

Consumo de energa:

Tonelaje mximo que puede soportar el clasificador:

T mx . =

3.73 KW
TC
TM
=50
=45.36
KW horas
horas
horas
0.0746
TC
Es decir el clasificador, de acuerdo al consumo de energa, est

operando al 73.48% de su capacidad mxima.

15.

EVALUACIN DEL TRABAJO DE UN MOLINO.

Se pueden dar los casos en los que el molino o bien trabaje en circuito

abierto o en circuito cerrado. Dependiendo del caso deber emplearse la frmula

correspondiente para el clculo del Work Index.
Ejemplo:
Evaluar el trabajo de un molino de bolas Marcy 3x6 al que se alimenta un
promedio de 27.27 TCS/hr. de mineral fresco ms la carga circulante proveniente
de las arenas del clasificador Wemco de 66, con el que trabaja en circuito
cerrado. La relacin de carga circulante es de 1.246 y las condicione de operacin
de este molino se indica lneas abajo. El anlisis de malla de la alimentacin y la
descarga del molino se adjunta, pero debe tenerse en cuenta que la alimentacin
est constituida por la mezcla del mineral fresco con las arenas del clasificador.
Condiciones de operacin del motor del molino:
Potencia

300 HP

Amperaje nominal

375 Amp.

Voltaje

440 Volt.

Amperaje suministrado

354 Amp.

R.P.M.

340

Factor de potencia

0.80

Solucin:
-

Clculo de la velocidad crtica:

V C=

P=

54.19 54.19
=
=27.1rpm .
R
4

Energa total suministrada:

1.7324403540.8
=215.82 KW
1000
Clculo de la alimentacin total:
Alimentacin total= Alimentacin fresca+ Arenas del clasificador

A T =27.27+ ( 27.271.246 ) =27.27+33.98

A T =61.25

TCS
.
hr

Clculo del consumo de energa:

215.82 KW
KW hr
W=
=3.52
TCS
TCS
61.25
hr

Clculo del tonelaje mximo que puede tratar el molino, manteniendo las
caractersticas de la alimentacin y descarga ser:
HP
300 HP0.746
KW
TCS
=63.58
KW hr
hr
3.52
TCS
De acuerdo al tonelaje actual de alimentacin, este molino puede
soportar 2.33 TCS/hr. ms de alimentacin.

E=

Clculo de la eficiencia del molino:

215.82 KW
300 HP0.746

KW
HP

=0.9643100=96.43

Clculo del Work Index:

Para ello se cuenta con el anlisis de malla tanto de la alimentacin

como de la descarga del molino, cuyos resultados graficamos.

MALLA
PULGADAS
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
4
6
8
12
16
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
400
-400

ALIMENTACIN
MICRAS %P
%AC(-)
38100
100.00
25400
3.45
96.55
19000
5.73
90.82
12700
10.87
79.95
9500
5.27
74.68
6350
8.90
55.78
4760
3.02
62.76
3360
4.15
58.61
2380
3.38
55.23
1410
3.14
52.09
1000
3.87
48.22
841
4.60
43.62
595
6.13
37.49
420
7.11
30.38
297
4.39
25.99
210
7.02
18.97
149
6.40
12.57
105
2.40
10.17
74
1.72
8.45
53
1.31
7.14
44
0.35
6.79
37
0.29
6.50
--6.50
100.00

DESCARGA
%P
%AC(-)
--------------------------------------------------------100.00
1.66
98.34
1.82
96.52
1.26
95.26
2.20
93.06
1.80
91.26
2.02
89.24
2.81
86.43
3.84
82.59
5.35
77.24
7.29
69.95
4.89
65.06
9.36
55.70
12.06
43.63
6.50
37.14
6.09
31.05
4.63
26.42
1.34
25.08
1.05
24.03
24.03
----------

De las curvas de Gaudin Schumann se obtiene:

F 80=12705 micras .

P 80=725 micras .

Para molturacin hmeda en circuito cerrado.

Wi=

Wi=

( P1180 F1180 )
3.52
11
( 11725 12705
)

=11.32

KW hr
TCS

El valor del Work Index nos indica que el mineral tiene una dureza
relativamente baja.

Ejercicio:
Para tratar 800 TM/da de un mineral se tiene una planta de beneficio que
tiene un molino de barras de 250 HP que trabaja en circuito abierto; la reduccin
F 80=9200

es de

micrones a

P 80=600

micrones. Este molino descarga en

otro de bolas de 350 HP que trabaja en circuito cerrado con un clasificador,

obteniendo un producto con

P 80=100

micrones. El Wi del mineral es de 12

KW-hr/TC. Calcular el consumo de energa, tonelajes mximos que pueden ser

tratados por ambos molinos y sus eficiencias. La relacin de carga circulante es de
0.43.

Molino de barras (circuito abierto).

W =Wi

T mx=

P=

10
( P1080 F1080 )=12( 10600 9200
)=3.65 KWTChr

250 HP0.746 KW / HP
=51.1 TC/hr
3.65 KW hr /TC

3.65 KW hr800 TMHP1.1023TC

=197.8 HP
TC24 hrs0.746 KWTM

Eficiencia:
E=

179.8 HP
100=71.92
250 HP

Molino de bolas (circuito cerrado).

Clculo del consumo de energa:
W =Wi

( P1180 F1180 )=12( 11100 11600 )=7.81 KWTChr

Tonelaje mximo que puede ser tratado por el molino:

T mx=

350 HP0.746 KW / HP
=33.43 TC /hr
7.81 KW hr /TC

Tonelaje de alimentacin al molino: En este caso estar dado por la

sumatoria de los tonelajes de la descarga del molino de barras ms el
tonelaje de las arenas del clasificador:
T alim=800+ 8000.43=1144

TM
TC
=52.54
.
da
hr

Energa total suministrada o potencia total consumida:

P=7.81

KW hr
TC
52.54
=410.4 KW =308.16 HP
TC
hr

Eficiencia del molino:

E=

HP suministrado
100
HP terico

E=

308.16 HP
100=87.47
350 HP

16.

CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE MOLIENDA.

Se entiende por molienda en circuito cerrado a la operacin de molienda

que se realiza mediante el trabajo de un molino cualquiera, trabajando con un

clasificador de cualquier tipo que recibiendo la descarga del molino, lo clasifica en
dos productos principales, una final fina, denominado rebose o rebalse del
clasificador (over flow), que es el producto final del circuito de molienda y que pasa
al circuito de flotacin; y la otra arena o gruesos (under flow), que es necesario
retornarlo al molino como carga circulante, para una reduccin adicional en su
tamao.
El trmino carga circulante se define como el tonelaje de arena o gruesos
que regresa al molino. Para determinarlo, se toman muestras de 1 litro de pulpa de
los siguientes puntos del circuito:
1. De la descarga del molino.
2. Del rebalse del clasificador.
3. De las arenas del clasificador.
En los circuitos de molienda es de particular importancia la determinacin
de la carga circulante, que sirve para la seleccin del equipo y el clculo de la
eficiencia de la molienda.
Se denomina Relacin de carga circulante o Razn de carga circulante a
la relacin existente entre el tonelaje de carga circulante sobre el tonelaje de

mineral fresco alimentado al molino. La determinacin de la carga circulante se

efecta de diversas formas, las que pasamos a analizar.

Donde:
F: Mineral fresco alimentado al molino (TMS).
D: Descarga del molino (TMS).
O: Rebalse del clasificador (TMS).
C: Arenas del clasificador (carga circulante) en TMS.
d: Porcentaje acumulado, sobre una determinada malla, de la descarga del molino.
o: Porcentaje acumulado, sobre la misma malla, del rebalse del clasificador.
c: Porcentaje acumulado, sobre la misma malla, de las arenas del clasificador.
Rd: Dilucin de pulpa en la descarga del molino.
Ro: Dilucin de pulpa en el rebalse del clasificador.

Rc: Dilucin de pulpa en las arenas del clasificador.

Por definicin la relacin o razn o proporcin de carga circulante es igual a :
(Rcc)
C
TMS de carga circulante
Rcc= =
F TMS de alimentacion gresos

(18)

-tonelaje de carga circulante: (c)

C=Rcc x F

(19)

-tonelaje total alimentado al molino

T total=F +C=F+ Rcc x F

(20)

a. DETERMIICIONDE LA CAA CIRCULANTE EN FUCIONAL ANALISIS DE

MALLAS

Por balance de materia en el circuito se tiene :

D=C+F y D=C+O

Para una malla determinada :

Dd=Cc+Oo

Reemplazando el valor D y operando

(F+C)d=Cc+Oo
Fd+Cd= Cc+Oo
pero F=0
Fd+Cd= Cc+Fo
F(d-o)=C(c-d)
RCC. =C/F=(d-o)/(c-d) =(o-d)/(d-c)

b. DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULATNTE EN FUNCION A LAS

DILUCIONES DE LA PULPA

Haciendo el balance de materia en funcin de las diluciones :

D.Rd = C.Rc + C.Ro
(F+C)RD = C.Rc + F.Ro
F.Rd + C.Rd =C.Rc + F.Ro
F(Rd - Ro) = C(Rc-Rd)
Rcc= C/F =(Rd - Ro)/(Rc - Rd) =(Ro-Rd)/(Rd-Rc)

c. DETERMINCION DE LA CARGA CIRCULANTE EN FUNCIONDEL

RCENTAJE SOLIDOS DE LA PULPA
%Sd : % en peso slidos en la descarga del molino .
%So : % en peso slidos en el rebalse del clasificador
%Sc : % en peso slidos en las arenas del clasificador
%Ld : % en peso de lquidos en la descarga del molino
%Lo : % en peso de lquidos en el rebalse del clasificador .
%Lc : % en peso de lquidos en las arenas del clasificador
Partiendo de la relacin (22) y remplazando se tiene :
C/F=(Rd - Rc)/(Rc-Rd)=(%Ld/%Sd - %Lo/%So) /(%Lc/%Lc/%Sd - %Ld/
%Sd)
Luego obtenemos despejando
Rcc = C/F= Sc ( So Sd )/%So(%Sd %Sc)

d. DETERMINACION DE LA CARGA CIRCULANTE EN FUNCION DE LAS

DENSIDADES DE PULPA
Dp : Densidad de la pulpa
Dd : Densidad de la pulpa en la descarga del molino

Do : Densidad de pulpa en el rebalse del clasificador

Dc : Densidad de la pulpa en las arenas del clasificador
Pe : Peso especfico del mineral
De acuerdo a las relaciones utilizadas para el clculo del porcentaje de
slidos en una pulpa se tiene :
%solidos = (Dp - 1)100Pe /(Pe 1)Dp
Aplicando esta relacin a cada caso especifico
%Sc= (Dp 1)100Pe /(Pe 1)Dc
%So=(Do - 1)100Pe/(pe-1)Do
%Sd= Dd 1 )100pe /(Pe 1)Ds
Reemplazando estos valores en la relacin (23) y efectuando las
operaciones y despejando correspondiente se tiene:
Rcc= C/F= (dc - 1)(Dd-Do)/(Do - 1)(Dc - Dd)

Ejercicio
Determinar el tonelaje de carga circulante y el tonelaje total que
diariamente se pasa por un molino de bolas hardinge 10 x 36.
Diariamente se trata 480 TMH de mineral con 7% de humedad. Los
resultados del anlisis granulomtricos de la pulpa proveniente de los
diferentes puntos del circuito se presentan en el siguiente cuadro .
Tambin en el esquema se muestra los puntos de muestreo
Descarga del molino
(d)

malla

%P

%AC(+)

Rebalse del
clasificador (0)

%P

%AC(+)

Arenas del
clasificador
(c)

%F

%AC(+)

+50
+65
+100
+150
+200
-200

18.07
18.11
17.63
21.40
18.80
05.99

18.07
36.18
53.81
75.21
94.01
100.00

00.46
02.98
16.08
39.15
27.33
14.00

00.45
03.44
19.52
58.67
89.00
100.00

25.96
17.43
19.18
19.85
13.58
04.00

25.96
43.39
62.57
82.42
96.00
100.00

Debe tenerse en cuenta que el clculo de la relacin de carga circulante

puede hacerse tambin en funcin al porcentaje a cumulado negativo , %
AC(-), obtenindose los mismos resultados
Rcc = C/F = (d-o)/(c - d)
Rcc(m +50) = 18.07 00.46/25.96
18.07 =2.23
Rcc(m +65) = 36.18 03.44/43.39
36.18 =4.54
Rcc(m +100) = 53.81 19.52/62.57
53.81 =3.91
Rcc(m +150) = 75.21 58.67/82.42
75.21 =2.20
Rcc(m +200) = 94.01 86.00/96.00
94.01 =4.03
Rcc = C/ F = (2.23 + 4.54 + 3.91 +
4.03)/5 = 3.40
TONELAJE DE CARGA CIRCULANTE: C = Rcc x F = 445.4 X 3.4
=1517.76TM/DIA
TONELAJE TOTAL QUE PASARA POR EL MOLINO = 1964.16 TMS/DIA
EJERCICIO
Calcular el tonelaje de carga circulante de un circuito cerrado de molienda
que trata diariamente 600 T X H de mineral con 4.5 % de humedad. La
densidad de pulpa en los diferentes puntos del circuito se indica a
continuacin:

Densidad en la descarga del molino = Dd = 1.85 KG / LT

Densidad en el rebalse del clasificador = Do = 1.32 kg /lt
Densidad en las arenas del clasificador = Do = 2.05 kg/lt
Peso especfico del mineral = 2.9

Efectuar los clculos en funcin de

a) La densidad de pulpa
b) Porcentaje de solidos de la pulpa
Solucin
A) En funcin a la densidad de pulpa
Tms de mineral = 600 x 0.955 =573 tms
Rcc=C/F =(Dc-1)(Dd-Do)/(Do-1)(Dc - Dd)=(2.05 1 )(1.85 -1.32)/(1.32 - 1)
(2.05 1.85 ) = 8.696
Ton. De carga circulante = F X Rcc = 573 X 8.696 = 4982.4 TMS/DIA
Ton .total alimento al molino =573 +4982.4 = 5555.4 TMS/ DIA
B) CARGA CIRCULANTE EN FUNCION A LA DILUSION DE PULPA
PORCENTAJE DE SOLIDOS = %SP=(DP -1)100 PE /(Pe - 1)Dp
%Sc = (Dc 1)100 pe /(pe 1)Dc = (2.05 - 1)100 x 2.9/(2.9 - 1)Dp
% Lc = (100 - % Sc ) = 100 18.18 = 21.82 %
% Sd (Dd- 1)100 Pe/(pe -1 )Do= (1.32-1)x100x2.9/(2.9-1)1.32
%Ld = 100 - % Sd= 100-70.13 = 19.875
% So = (Do - 1)100 pe /(pe - 1)Do = (1.32 1)100 x 2.9/ (2.91)1.32=37.00%
Calculando la disolucin de la pulpa :
Rc= %Lc/%Sc = 21.82 /79.18 = 0.275
Rd= %Ld/%Sd = 29.87/ 70.13 = 0.426
Ro = % Lo / %So = 63.00 / 37.00 =1.703
-

Calculo de la relacin y del tonelaje de carga circulante

Rcc = C/F = (Rd- Ro)/(Rc Rd) = (0.426- 1.703)/(0.279-0.426) = 8.687

C= F X Rcc = 573 x 8.687 = 4977.65 TM / DIA

-

Tonelaje total alimentando al Molino =573+4977.65 = 5550.65TMS / DIA

NOTA
Existen tablas que permiten u calculo inmediato de la relacin de carga
circulante, un ejemplo es el siguiente:
Dens . pulpa
-----------------1.32(Do)
-----------------1.85(Dd)
-----------------2.05(Dc)
------------------

Porc. solidos
-----------------37.002(%So)
-----------------70.128(%Sd)
-----------------78.177(%Sc)
------------------

Diluc . pulpa
-----------------1.703(Ro)
-----------------0.426(Rd)
-----------------0.279(Rc)
------------------

Caudal gpm
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

C) CALCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN FUNCION AL

PORCENTAJE DE SOLIDOS DE LA PULPA
Rcc = C/F = %SC(%So - % Sd) / %So(%Sd - %Sc) = 78.18(37 70.13) /
37.00(70.13 78.18 ) = 8.69
C = F X Rcc = 573 x 8.696 = 4982.8 TMS/DIA
Tonelaje total alim al Molino = 573 + 4982.8 = 5555.8 TMS/ DIAN

17) CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITO ABIERTO - CERRADO CON

NDOBLE ETAPA DE MOLIENDA

Donde
F : tonelaje de mineral fresco alimentado
D: tonelaje de mineral en la de carga del molino (1)
D1 : tonelaje de mineral en la descarga del molino (2)
C : tonelaje de mineral en las arenas del clasificador
O: tonelaje de mineral en las rebalse del clasificador
Rd : Dilucin de la pulpa en la descarga del molino (1)
Rd1 : Dilucin de la pulpa en la descarga del molino (2)
Rc: dilucin de pulpa en las arenas del clasificador
Ro : dilucin de pulpa en el rebalse del clasificador

d : Porcent .Acum . , sobre una det .malla, descarga molino (1)

d1 : Porcent . Acum., sobre la misma malla descarga molino (2)
o: Porcent , Acum , sobre la misma malla , rebalse de clasificador
c : porcent .Acum . sobre la misma malla , arenas clasificador
determina la carga circulante para cualquier tipo de circuitos de molienda
cerrada es relativamente fcil pues esta basado en un balnce de materia que
puede hacerse en funcin del anlisis granulomtrico o a la dilucin de la
pulpa de cada uno de los diferentes puntos del circuito . Como por ejemplo
deduciremos la relacin de carga circulante , en funcin de ambos con la
finalidad de demostrar que ambas relaciones son equivalentes

Por disolucin de pulpa

por anlisis granulomtrico

Por balance de materia del clasificador

D +D1 = 0 + C

D + D1 = 0 + C

D.Rd +D1.Rd1 =0.Ro + C.Rc

D.d + D1.d1 = O.o + C.c

F = D = O Y C =D1
F.Rd + C. Rd1 = F. Ro + C. Rc
F.Rd-F.Ro = C.Rc C.Rd1
F(Rd - Ro) = C(Rc-Rd1)

F.d + C.d1 =F.o + C.c

F.d F.o = C.c C.d1
F(d-o) = C(c - d)

C ( RdRo)
Rcc= =
F ( RcRd 1)

C (do)
Rcc= =
F (cd 1)
Para determinar el valor de Rcc y de C bastara conocer la dilucin de la
pulpa en cada punto del circuito o el correspondiente anlisis
granulomtrico de los mismos y remplazarlos en las relaciones
deducidas
18 . La carga circulante en circuitos combinados de molienda y flotacin

EJERCICIO
EN FUNCION DEL DIAGRAMA ANTERIOR DETERMINAR EL TONELAJE DE
LAS ARENAS DEL CLASIFICADOR Y EL DE LOS MIXTOS DEL CIRCUITO
DEL FLOTACION QUE SE RETORNAN PARA UNA MOLIENDA .Los datos son
los siguientes :
F=500TMSPD , R1= 0.22 , R2= 7.2 R3 = 0.28 , R4 = 0.98 Y R5 = 4.0
POR BALANCE DE MATERIA EN EL MOLINO (2)
F.R1 + S.R2 +C.R3 = (F + C + S)R4

F.R1 + S.R2 + C.R3 = F.R4 + C.R4 + S.R4

F(R1-R4) = C(R4 R3 ) +S(R4 R2)

(a)

-por balance de material en el clasificador:

(F + C + S) R4 = C.R3 + (F + S) R5
F.R4 + C.R4 + S.R4 = C.R3 + F.R5 + S.R5
F(R4 R5) = C(R3 R4) + S(R5 R4)

(b)

(a) x (R5 R4) y (b) x (R4 R2) Y s.m.a.m

-F(R1 R4)(R5-R4) = -C(R4-R3)(R5-R4)
F(R4 R5)(R4-R2) = -C(R3-R4)(R4-R2)
C=

F( R 4R 5 )( R 4R 2 )( R 1R 4 )( R5R 4)
( R 3R 4 )( R 4R 2 )( R 4R 3)(R 5R 4 )

C=

500( 0.984 )( 0.987.2 )(0.220.98)(40.98)

( 0.280.98 ) ( 0.987.2 )(0.980.28)(40.98)

C=3406.85TMSPD .( ARENAS DELCLASIFICADOR)

( a ) x( R 3R 4 ) , ( b )=S ( R 4R 3 ) ys . mam .
F ( R 1R 4 )( R 3R 4 ) =S ( R 4R 2 ) ( R 3R 4 )
F ( R 4R 5 ) ( R 4R 3 )=S(R 5R 4)(R 4R 3)

S=

F( R 4R 5 ) ( R 4R 3 )( R 1R 4)(R 3R 4)
( R 5R 4 ) ( R 4R 3 )( R 4R 2)(R 3R 4)

S=

500 ( 0.984 ) ( 0.980.28 )(0.220.98)(0.280.98)

( 40.98 ) ( 0.980.28 )(0.587.2)(0.280.98)

s=590.63 TMSPD ( MIXTOS DE LA FLOTACION )

19 BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITOS DE MOLIENDA

Utilizando las relaciones correspondientes para determinar la densidad de pulpa
porcentaje de SOLIDOS dilucin de relacin de carga circundante en el tonelaje
en la carga circundante se puede efectuar el balance de materia en cualquier
circuito de molienda en la esquina hay que determinar el toneladas de estos
SOLIDOS un tonelaje de agua el caudal de la pulpa utilizando en relaciones ya
conocidas del manipuleo de pulpas
El cuadro completo de datos para cada producto debe ser calculado en forma
independiente y sistemtica de acuerdo al siguiente orden:
-peso especfico de los solidos
-densidad de pulpa
-porcentaje de SOLIDOS un peso
-porcentaje de agua un peso
-tonelaje de SOLIDOS
-tonelaje de agua
-caudal de pulpa
-leves del elemento valioso
Las leyes de los elementos valiosos que circulan a travs del circuito son
determinados independientemente por muestreo y anlisis qumico

Frente a la cantidad elevada de datos tcnicos o caractersticas de cualquier

producto del circuito cerrado de molienda se adoptara alguna forma de
representarlos en el diagrama de flujo.Se propone la siguiente leyenda que
idealmente puede presentar variaciones de acuerdo al tipo de informacin que se
desea
leyenda=

TMSPD . H 2OLEYES
PeDp%SpGPM Rp

Los signos (-) no significan operaciones de resta, simplemente separacin entre

los diferentes datos .La leyenda en forma de quebrado tampoco indica operacin
matemtica alguna el balance de agua en el circuito cerrado debe efectuarse
obedeciendo a la disposicin real de la instalacin de los chisgustes de agua en
el circuito tambin se puede determinar mediante relaciones matemticas en
funcin de la densidad de la pulpa.
En los balances de agua debe considerarse el agua que como humedad lleva el
mineral fresco que se alimenta al molino. Debe tenerse en cuenta que la cantidad
de agua suministrado por cada uno de los chisguetes, pueden ser determinados
fcilmente mediante mediaciones directas, puesto que son fciles de efectuar. Los
datos que se requieren para efectuar el balance de materia en cada punto del
circuito son: densidad de pulpa, peso especfico de los slidos en ese punto y en
tonelaje de solidos que pasan por el mismo. Es necesario efectuar previamente
los clculos para determinar el tonelaje de la carga circulante y seguidamente
hacer las deducciones necesarias para determinar el tonelaje de slidos en cada
punto de circuito
Debe tenerse en consideraciones que el peso especfico de los slidos y la
densidad de pulpa, en los diferentes puntos del circuito, no son constantes
siempre tienen variaciones. El polvo de estos parmetros debe determinarse
experimentalmente.
Las relaciones ms comunes a emplearse son:
%Sp=( dp1 ) 100 pe/(pe1)dp

Rp=

Porcentaje de slidos en la pulpa

100%Sp
peso de liquido en la pulpa
dilucion de pulpa=
%Sp
peso de solidos en la pulpa

TMPD . H 2O=Rp

x TMSPD (tonelaje de agua )

GPM pulpa=

18.347277 xtmspd
(cadalo gaasto de pulpa)
%Sp x Dp

Indudablemente pueden utilizarse en los clculos relaciones equivalentes a las

sealadas sin que por ello varen los resultados
Seguidamente se pasa a desarrollar el balance de materia en un circuito de
molienda (cerrado) simple

EJERCICIO

Efectuar el balance de materia en el circuito de molienda de esquema . se

adjuntan los datos necesarios para ello a excepcin de la carga circulante .
Arenas del clasificador cuyo clculo se detalla en lneas abajo . se detalla tambin
los puntos de dosificacin de agua , considerar que la alimentacin de mineral
fresco es alimentacin de mineral fresco es de los TMHFD con un contenido de
humedad de 4.77. % y pe = 2.9
Solucin
Punto A (ALIMWENTACION DEL MOLINO)
DATOS: alimentacin fresca: 105TMHP
Humedad del mineral: 4.77%
TMSPD slidos =1.05 x0.0477 = 5TMPD
Calculo de la carga circulante:
Datos : Dd = 1.7kg/ lt , Do = 1.35 kg / lt Do=2.1kg/lt yDc =2.1 kg/lt
c ( Dc1 ) ( DdDo ) (2.11 )( 1.71.35 )
Rcc= =
=
=2.75
F ( Do1 )( DcDd ) (1.351 ) (2.11.7 )
c=Rccxf =2.75 x 100=275 TMSPD . ( ARENAS DELCLASIFICADOR )
ALIMENTACION TOTAL=F +C=100+275=375 TMSPD

-CALCULO DELPORCENTAJE DE SOLIDOS

%SP=

( Dp1 ) 100 Pe ( 2.01 ) 100 x 2.9

=
=76.316
( Pe1) Dp
( 2.91 ) 2

-DILUCION DE PULPA
Rp=

100 Sp 10076.316
=
=0.31044
Sp
76.316

-TONELAJE DE AGUA
TMPDH 2O=RpxPs=0.31044 x 375 tmspd=116.378 tmpd

-CAUDAL DE PULPA
GPM=

18.347277 XTMSPD 18.347277 x 375 TMSPD

=
=45.077GPM
Sp X Dp
76.316 X 2.0

PUNTO C (ALIMENTACION DEL CLASIFICADOR)

Datos: Dp =1.7 kg/lt pe=2.9 (suponindolo lo contante en todos los puntos del
circuito )
Solidos = 375TMSPD
%Sp=

( 1.71 ) LOC X 2.9

=62.85
( 2.91 ) 1.7