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INGENIERA DE PROCESOS
UNIDAD 3
PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
Prof.:PIMENTEL VILLEGAS JAVIER
INDICE
Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los
operarios desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseo de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la
demanda.
3.2 Tipos de Distribucin en Planta.
Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:
1. Distribucin por Procesos.
2. Distribucin por Producto o en Lnea.
3. Distribucin de Posicin Fija.
4. Distribuciones Hbridas: Las clulas de Trabajo.
Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la
eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho criterio el que
tradicionalmente se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta, siendo ste
el que adoptaremos en la presente obra.
De acuerdo con ello, y en funcin de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen
identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta: las orientadas al producto y asociadas a
configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por
lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
Figura 1
Esquema de distribucin por producto
Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es una operacin
relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribir a colocar una mquina tan cerca como sea
posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre
la lnea de produccin de una estacin a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias.
El flujo de trabajo en este tipo de distribucin puede adoptar diversas formas, dependiendo de cul
se adapte mejor a cada situacin concreta.
Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por producto son:
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin
Simplificacin de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir
cambios importantes en las instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Inversin muy elevada
Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de
personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
Trabajos muy montonos.
La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza por lotes
(por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.). El
personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma
rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por
talleres. En ellas, los distintos tems tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su obtencin. La variedad de productos fabricados
supondr, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres.
A esta dificultad hay que aadir la
generada por las variaciones de la produccin a lo largo del tiempo que pueden suponer
modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en
los propios productos elaborados. Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones
flexibles, con especial hincapi en la flexibilidad de los equipos utilizados para el transporte y
manejo de materiales de unas reas de trabajo a otras.
Esquema de distribucin en planta por proceso tradicionalmente, estas caractersticas han trado
como consecuencia uno de los grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja
eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales, al menos en trminos relativos
respecto de
las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo tecnolgico est facilitando
vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas mantener una variedad de productos con una
eficiencia adecuada. Las principales ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.
servicios, disminuir los recorridos de los clientes), procurando as aumentar la eficiencia de las
operaciones. As, la superficie y forma de la planta del edificio, la seguridad e higiene en el trabajo,
los lmites de carga, la localizacin fija de determinados elementos, etc., limitarn y probablemente
modificarn las soluciones obtenidas en una primera aproximacin.
Si existiese un flujo de materiales claramente dominante sobre el resto la distribucin de los talleres
podra asemejarse a la disposicin de los equipos en una lnea de produccin. Sin embargo, esto
no es lo habitual, teniendo que recurrir
a algn criterio que determine dicha ordenacin.
El factor que con mayor frecuencia se analiza, aunque raramente ser el nico por las razones ya
expuestas, es el costo de la manipulacin y transporte de materiales entre los distintos centros de
trabajo.
Lgicamente, ste depender del movimiento de materiales, pero tambin de la necesidad que
tenga el personal de realizar esos recorridos por motivos de supervisin, inspeccin, trabajo directo
o simple comunicacin. Dado que para un producto determinado los costes mencionados
aumentan con las distancias a recorrer, la distribucin relativa de los departamentos influir en
dicho costo.
En algunas ocasiones no es posible obtener de forma fiable la informacin cuantitativa referida al
trfico de materiales entre departamentos o, simplemente, no es ste el factor ms importante a
considerar, siendo los factores cualitativos los que cuentan con verdadera relevancia a la hora de
tomar la decisin.
El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de informacin, desarrollo
de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin.
Recogida de informacin
En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo. Esto
requiere un clculo previo que comienza con las previsiones de demanda, las cuales se irn
traduciendo sucesivamente en un plan de produccin, en una estimacin de las horas de trabajo
necesarias para producir dicho plan y, por consiguiente, en el nmero de trabajadores y mquinas
necesario por reas de trabajo. En este clculo habrn de considerarse las fluctuaciones propias de
la demanda y la produccin a las que antes hicimos referencia.
Las mquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio fsico, denominado superficie
esttica,Se ; junto a l hay que reservar otro, denominado superficie de gravitacin, Sg, para
que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser situados.
Adems, hay que aadir la superficie de evolucin, Sv, espacio suficiente para permitir los
recorridos de materiales y operarios. De acuerdo con ello, una de las formas ms comunes de
calcular la superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin es a travs de la suma de
los tres componentes citados:
Formula:
Los dos ltimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y v Sv=(Se+Sg)k, donde n
es el nmero de lados accesibles de las mquinas altrabajo y k un coeficiente que vara entre 0,05
y 3, segn el tipo de industria. En cuanto al espacio disponible, en principio bastar con conocer
cul es la superficie total de la planta para, en una primera aproximacin, cuadricularla y estimar la
disponibilidad para cada seccin. Sin embargo, a la hora de realizar la distribucin detallada se
necesitar dar formas ms exactas y ajustadas a la realidad, considerando aquellos elementos fijos
que limitan y perfilan la distribucin.
Cuando el objetivo fundamental de la distribucin en planta sea la reduccin del costo por manejo
de materiales, el problema podr plantearse, en la mayora de las ocasiones, en trminos
cuantitativos. Para ello, ser indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las
distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados. La informacin
proporcionada por datos histricos existentes, por las hojas de ruta y/o por los programas de
produccin permitir construir una Matriz de Intensidades de Trfico, cuyos elementos representan
el nmero de manutenciones entre departamentos por perodo de tiempo. Por su parte, las
distancias entre las diversas reas en las que se dividir la planta y en las que podran localizarse
los distintos talleres quedarn recogidas en la Matriz de Distancias. Por lo que respecta al coste
del transporte del material, ste depender directamente del equipo utilizado. Para ello; dicho coste
quedar plasmado en la denominada Matriz de Costes. Las diagonales de estas tres matrices
tendrn todos sus elementos nulos, dado que representara el transporte de materiales de cada
departamento consigo mismo.
Como ya comentbamos, puede que, en ocasiones, esta informacin cuantitativa no est
disponible, o bien que la importancia de la cercana o lejana entre departamentos venga marcada
por factores de naturaleza. En otros casos, lo aconsejable es que determinadas reas se siten
cercanas entre s (por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se
site cerca de traumatologa). Toda esta informacin cualitativa sobre prioridades de cercana
puede explicitarse mediante algn instrumento, tal como el cuadro o grfico de interrelaciones, que
veremos con el mtodo SLP.
Por ltimo, se recoger cualquier otra informacin que se considere relevante y que pueda influir en
algn aspecto de la distribucin.
Desarrollo de un plan de bloque
Una vez determinado el tamao de las secciones habr que proceder a su ordenacin dentro de la
estructura existente o a determinar la forma deseada que dar lugar a la construccin de la planta
que haya de englobarlas. Esta fase de la distribucin presenta un nmero extremadamente
elevado de posibles soluciones de forma que, en la inmensa mayora de las ocasiones, se llega a la
determinacin de una buena solucin que alcance los objetivos fijados y cumpla en lo posible las
mximas restricciones impuestas, pero sin llegar a determinarse la solucin.
Criterios cuantitativos: El coste del transporte.
Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior, se trata de
minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones. Para una distribucin dada, el
coste total del transporte sera:
donde t
seguido, se
calcula el coste de cada una de las permutaciones generadas, de forma que, si se obtiene alguno
inferior al de la base, la distribucin correspondiente ser adoptada en lugar de aqulla,
volvindose a aplicar sobre la misma el proceso descrito. Este proceso iterativo ser repetido hasta
que en alguna de las iteraciones no aparezca ninguna distribucin con coste inferior, en cuyo caso,
la distribucin de menor coste hasta ese momento ser considerada como la mejor solucin.
I. INTRODUCCIN
recepcin
de
productos,
almacenamiento,
consolidacin de pedido y despacho. La recepcin
tiene como objeto recibir los productos de los
proveedores, estos se almacenan en estibas y su
funcin es abastecer a la seccin de almacenamiento.
En la seccin de consolidacin de pedido y despacho
se unifican los productos de un mismo pedido para
ser enviados a los clientes.
La seccin de almacenamiento tiene a su disposicin
estantera necesaria y adecuada para la organizacin
de los productos, los cuales deben estar disponibles
en dicha seccin para que el proceso de despacho
de pedidos, se lleve a cabo de manera ptima.
Inicialmente esta seccin se encontraba dividida por
proveedores, es decir cada proveedor tena el espacio
para sus productos; lo que ocasionaba riesgo de
contaminacin y dao de los mismos, de igual manera
detrimento en la salud del personal manipulador de
estos productos.
Lo anteriormente mencionado
conlleva a la presencia de no conformidades debido al
incumplimiento de lo dispuesto en la Resolucin 1403
CONTENIDO
El
problema
de
localizacin
distribucin
de
las
instalaciones tiene que ver con encontrar el
diseo ms eficiente de un nmero determinado de
reas con distintos requerimientos de espacio dentro
de las plantas, con el fin de asegurar el xito de las
operaciones que all se desempeen. La principal
razn es que los costos de manejo de materiales
comprenden entre el 30 y el 75% de los costos
totales de manufactura [5].
Este problema se caracteriza porque las posibles
soluciones crecen en forma combinatoria a medida
que aumentan el nmero de reas o departamentos
DE
1. CRAFT
Este modelo presentado por Armour y Buffa en 1963 [6],
inicia con la determinacin de los costos de las
instalaciones y la determinacin del centroide de cada
una de las reas, luego evalan todas las posibles
ubicaciones de las reas que pueden ser adyacentes entre
si o ser del mismo departamento. La configuracin de las
reas que resulte de menor costo es la elegida. Este
procedimiento se repite hasta cuando no existe una
combinacin de ubicaciones que resulte de menor costo
que la actual. Esta tcnica puede manejar solo cuarenta
instalaciones y funciona mejor cuando las reas de las
instalaciones son de reas disimiles. [7]
2. CORELAP
Una tcnica tradicional utilizada en la construccin de
distribuciones es el Computarized Relationship
Layout Planning CORELAP [8], el cual fue
ALDEP
METODO
E. METODOLOGA
La investigacin se desarrollo teniendo en cuenta la
metodologa planteada en la figura 1.
AGRUPAN LAS
REFERENCI AS EN
SUBGRU POS DE
ACUERDO
COMPONENTES
QUIMICOS
Se agruparon la referencias en
25 subgrupos, de acuerdo a las
caractersticas qumicas y
segn lo establecido en el
decreto 2200 de 2005
ESTABLECEN LAS
FAMILIAS DE
PRODUCTOS
Aseo
Personal
Cacharrer
as
Medicamen
tos
Formula
Lctea
RELACIONES DE CADA
UNO DE LAS FAMILIAS
Teniendo
en
cuenta
las
caractersticas qumicas de las
familias
y
subgrupos
se
establecieron las relaciones
entre estos.
ESPACIO
REQUERIDO
Determina
el
espacio
requerido por cada familia de
productos
las
cuales
contienen
ASEO PERSONAL
FAMILI
A
FORMULA
MEDICAMENTOS CACHARRERIA
S
S
LACTEAS
SUBGRUPO
FAMILIAR
PRODUCTOS PARA
AFEITAR
TINTES
NUMERO
DE
REFERENC28
SHAMPOOS
TALCOS
CREMAS CORPORALES
JABONES MEDICADOS
JABONES
PROTECTORES SOLARES
DESODORANTES
GEL
CACHARRERIA
MAQUINAS DE AFEITAR
ENJUAGUES
CREMA DENTAL
CUIDADO DENTAL
PAALES Y
PROTECTORES
PRESERVATIVO
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 1
SUEROS
PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
4
PASTILLERIA
GRANDE
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 2 ESPECIALIZADA
DROGAS
TIPO 3
LECHES
TOTAL
241
367
38
337
28
156
66
344
43
199
10
50
62
116
274
59
137
80
2203
717
262
446
218
94
1648
770
4157
165
165
TOTAL
674
0
Aseo Personal
1
Chatarrerias
2
Medicamentos
3
Formulas Lacteas
4
X
A
CACHARRERI
AS
CACHARRERIA
A
k
MAQUINAS
DE AFEITAR
l
ENJUAGUES
m
CREMA DENTAL
n
CUIDADO DENTAL
o
PAALES Y PROTECTORES
p
PRESERVATIVO
q
O
X
E
E
A
U
A
E
A
U
O
E
E
A
E
O
E
O
I
A
PENTACOP
r
SUEROS
s
PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
u
GENFAR
v
PASTILLERIA GRANDE
w
PROMARCA CP-OTC
y
PROMARCA
RX-OTC
TablaZ 5. Diagrama de relacin
E
A
O
E
A
O
O
E
A
A
E
A
E
A
I
U
E
X
E
A
O
U
E
X
E
E
A
de los subgrupos de la
familia
Medicamentos.
Total
de
Nmer
o
Total
de
1648
770
4157
165
Nmero
de
Estanteri
55
26
139
6
22
5
Aseo Personal
Chatarrerias
Medicamentos
Formulas Lacteas
TCR
8
15
13
10
Nmero
Nmero
total de
de
referenc
Estanter
ias
1648
55
770
4157
165
10
11
12
13
14
15
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
estantera
Relaciones Calificaci
de
n de
Cercan
cercana
A X X 6 1 1
A A O 6 6 3
X A A 1 6 6
X O A 1 3 6
Tota
l
32
16
8
4
-32
RESULTADOS
FAMILIA DE
PRODUCTOS
A
E
I
O
X
TOTA
L
26
139
6
225
1 FAMILI
2
MEDICAMENTO
CACHARRERIA
S
S
ASEO PERSONAL
3SUBGRU
PO
1
FAMILI
PRODUCTOS
PARA
AFEITAR
TINTES
SHAMPOOS
TALCOS
CREMAS CORPORALES
JABONES MEDICADOS
JABONES
PROTECTORES SOLARES
DESODORANTES
GEL
CACHARRERIA
MAQUINAS DE AFEITAR
ENJUAGUES
CREMA DENTAL
CUIDADO DENTAL
PAALES Y PROTECTORES
PRESERVATIVO
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO 1
SUEROS
TCR
29
29
39
37
39
37
41
33
35
33
23
24
25
30
29
27
26
30
29
38
27
33
39
29
27
PASTILLERIA PEQUEA
JARABES
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
4
PASTILLERIA
GRANDE
DROGAS ESPECIALIZADA
TIPO
2 ESPECIALIZADA
DROGAS
TIPO 3
Tabla 9. Calificacin de cercana total y convencin de
colores por reas.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Figura 3. Distribucin interna de la familia de Aseo
Personal.
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Figura 4. Distribucin interna de la familia de Cacharrera.
1
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Figura 5. Distribucin
Medicamentos.
interna
de
la
familia
Una vez ejecutado el mdulo deseado, aparece una nueva pantalla que muestra
en su borde inferior los siguientes comandos:
Help Muestra el menu Ayuda
New - Comenzar un nuevo problema
Load Para abrir un archivo desde una unidad de disco
Main Para volver al modulo de Men Principal
Util Personalizar el color, sonidos, impresin.
Quit Salir del programa y retornar al sistema Windows
Save Guardar archivo en una unidad de disco
Titl Cambiar el ttulo del problema
Prnt Imprimir los datos o la solucin del problema
Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos
Todos los comandos relacionados anteriormente son vlidos en cada uno de los
mdulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla correspondiente a la
primera letra de cada opcin.
1.1 Instrucciones para la utilizacin del mdulo "Operations Layout" (determinacin
de la distribucin en planta)
Este mdulo permite obtener la mejor redistribucin de una planta existente, o sea,
permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en reas
especficas, de forma tal que el nmero total de movimientos sea mnimo.
NOTA: El nmero de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad
de reas (Room) disponibles para ello.
1.1.1 Entrada de la base de datos
Los datos de entrada al mdulo consistirn en:
M1
M2
M3
M4
A1
A2
A3
A4
M1
125
86
98
A1
11
10
M2
95
140
115
A2
12
11
M3
120
115
122
A3
M4
40
80
70
A4
14
12
Determine la mejor distribucin para los grupos de mquinas en las reas del
taller.
Solucin:
La base de datos de entrada al mdulo sera de la siguiente forma:
Pronsticos (Forecasting)
Planeacin de Requerimiento de
Planning)
Todos los mdulos del programa tienen en comn los siguientes mens
desplegables:
Edit: incluye las utilidades tpicas para editar problemas, copiar, pegar,
cortar o deshacer cambios. Tambin permite cambiar los nombres de los
problemas, las variables, y las restricciones. Facilita la eliminacin o adicin
de variables y/o restricciones, y permite cambiar el sentido de la
optimizacin.
Solve and Analyze: esta opcin incluye al menos dos comandos, uno para
resolver el problema y otro para resolverlo siguiendo los pasos del
algoritmo.
Results: incluye las opciones para ver las soluciones del problema y
realizar si procede distintos anlisis de la misma.
Window: permite navegar por las distintas ventanas que van apareciendo
al operar con el programa.
WinQSB: incluye las opciones necesarias para acceder a otro mdulo del
programa.
2.1 Instrucciones para la utilizacin del mdulo FLL (Facility Location and
Layout)
Problem Type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los
problemas de distribucin en planta, entonces hacemos clic en la opcin
Functional Layout.
La definicin del criterio de la funcin objetivo estar muy relacionada con las
caractersticas de cada problema en particular. Si la unidad de contribucin
utilizada es el costo que representa mover una unidad de flujo por una unidad de
distancia entre un departamento y otro, entonces debe indicarse el criterio de
minimizacin. En caso de que se trate de unidades de ganancia o ingresos, ser
maximizacin.
Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la
resolucin de un problema de Distribucin en Planta.
Ejemplo:
Como parte del proceso de perfeccionamiento empresarial que se viene llevando a
cabo en el pas, una empresa sideromecnica desea cambiar la distribucin
espacial existente en su rea de Produccin (Ver figura 2.1) con el objetivo de
disminuir los costos de las interrelaciones entre sus operaciones. En dicha rea
funcionan 7 talleres. La direccin de la empresa ha sugerido mantener el taller de
acabado (B) en la posicin actual para permitir el fcil acceso desde el resto de los
talleres.
77
28
40
65
Por su parte el costo (en miles de pesos) de las interrelaciones entre las reas es
el siguiente:
3.2
3.5
La fila y columna deben tener la misma escala, de otra manera los valores
de distancia procesados pueden ser incorrectos.
Una vez llenados todos los campos presionamos el botn OK para visualizar la
hoja de entrada de datos. Presione el botn Cancel si desea cancelar o el botn
Help si desea visualizar los temas de ayuda del software.
2.1.2 Entrada de la base de datos
En la hoja de entrada de datos debemos introducir:
Use las teclas de flecha o la tecla Tab para desplazarse por la hoja de
entrada de datos. Puede tambin seleccionar las celdas haciendo clic.
En caso necesario use los comandos del men Edit para cambiar el
nombre del problema, el criterio de la funcin objetivo, el nmero de filas y
columnas o para agregar o quitar departamentos.
Use los comandos del men Format para cambiar el formato de los
nmeros, el estilo de fuente, el color, la alineacin, ancho y largo de las
celdas.
Macrolocalizacin
La macrolocalizacin es la seleccin de la regin o territorio donde se ubicar el
proyecto. Esta seleccin permitir, a travs de un anlisis preliminar, reducir el
nmero de soluciones posibles, al eliminar los sectores geogrficos que no
respondan a las condiciones requeridas por el proyecto. Para una planta industrial
se tienen los siguientes factores determinantes:
1. Factores primarios:
1.
2.
3.
4.
2. Infraestructura pblica
3. Fuentes de suministro de agua
4. Disponibilidad de energa elctrica y combustible
5. Disposiciones legales o de poltica econmica
6. Servicios pblicos diversos
7. Condiciones climticas
Microlocalizacin
El estudio de la microlocalizacin slo indicar cul es la mejor alternativa de
instalacin dentro de la regin elegida. Sin embargo, es importante tener en
cuenta que el estudio de la microlocalizacin no corregir los errores en que se
pudo haber incurrido durante la seleccin de la macrolocalizacin.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Superficie disponible
Topografa
Costo del terreno
Tipo de suelo
Vas de comunicacin
Servicios pblicos
Transporte
Uso de suelo
Bibliografa:
http://www.monografias.com/trabajos55/software-en-distribucion-deinstalaciones/software-en-distribucion-de-instalaciones2.shtml#ixzz47j4eBRHw
http://industrialopusnova.blogspot.mx/2011/10/planeacion-y-diseno-de.html
http://personales.upv.es/jpgarcia/LinkedDocuments/4%20Distribucion%20en
%20planta.pdf
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mundial, Medelln: Ed.
Universidad Pontificia Bolivariana, 2003, p. 198.
[2] B. Render, J. Heizer, Principios
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operaciones, 5 ed. Mxico:
Pearson educacin, 2004, p.
345.
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J-M Proth,
"CLASS: Computerized Layout
Solutions
Using
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Annealing," International Journal
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1992, pp. 95- 10
[4] D.R. Sule, Manufacturing
Facilities Location,
Planning and Design, 2nd ed., PWS Publishing
Company, Boston, MA (1994).
[5]
W.C. Chiang y C. Chiang,
Intelligent
Local
Search
Strategies for Solving Facility
Layout Problems with the
Quadratic Assignment Problem
Formulation. European Journal
of Operational Research, 106,
1998, pg. 457-480.
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(1963), A heuristic algorithm
and simulation approach to
relative allocation of facilities,
Management Science 9(2)
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Deciding which pairs of activities should be adjacent,
Management Science, 29(2), 1414-1426.
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