INTRODUCCION

Este proyecto se desarrolla en una empresa de elaboracin de pinturas con base

de agua, usada tanto para interiores como para exteriores de edificios, casas,
centros comerciales, etc. Esta empresa presenta problemas tales como
acumulaciones de materiales innecesarios tanto como producto en proceso,
desperdicios e insumos, desperdicio de tiempo en la bsqueda de material de
envase y de herramientas, largos tiempos de preparacin y de limpieza y poco
trabajo en equipo. La presencia de estos problemas ha desencadenado en atraso
de los pedidos e incluso prdida de ventas, que tratan de ser cubiertos por horas
extras y das de trabajo de hasta tres turnos, lo cual hace que se incurra en una
alta cantidad de personal.

Estos problemas provocaron que la alta gerencia busque soluciones para evitar
que poco a poco la empresa valla perdiendo competitividad en el mercado y
decidi empezar su proceso de mejora implementando la metodologa 5S, en
aquellas reas crticas del proceso.

INDICE

Contenido
INTRODUCCION..................................................................................................................1
ANTECEDENTES................................................................................................................. 2
PLANTEAMINETO................................................................................................................ 4
IMPLEMENTACION DE LAS 5 S........................................................................................6
IMPLEMENTACIN DE LAS 5S EN EL REA DE REDUCCIN......................................7
Lanzamiento del Programa................................................................................................8
PLANIFICACIN...............................................................................................................8
Establecimiento de la Promocin de Organizacin de 5S..............................................9
Definicin de la Metodologa de Trabajo........................................................................9
Clasificacin..................................................................................................................... 10
Planificacin............................................................................................................... 10
Implementacin de Tarjetas Rojas................................................................................11
EVALUACIN.............................................................................................................. 13
Orden............................................................................................................................... 13
Planificacin..................................................................................................................... 14
Implementacin de Estrategia de Letreros y Anuncios.................................................15
Evaluacin....................................................................................................................... 16
Limpieza.......................................................................................................................... 17
Planificacin................................................................................................................. 17
Implementacin del Plan de Trabajo............................................................................17
Evaluacin.................................................................................................................... 18
Estandarizacin............................................................................................................... 20
Asignacin de Responsabilidades 3S..........................................................................20
Cinco Minutos S........................................................................................................... 21
Chequeo del Nivel de Mantenimiento de las 3S...........................................................21
Disciplina......................................................................................................................... 23
Definicin de las Patrullas 5S.......................................................................................23
Elaboracin de Herramientas de Promocin................................................................24
PROPUESTA DE REDUCCION DE PERDIDAS.................................................................27
CONCLUSION ANTES Y AHORA.......................................................................................28
Conclusiones....................................................................................................................... 30
BIBLIOGRAFIAS................................................................................................................. 31
2

ANTECEDENTES
En la actualidad las empresas se enfrentan a cambios ms rpidos y a exigencias mucho
ms altas debido al desarrollo continuo de nuevas tecnologas y de nuevos productos por
lo que el consumidor final exige una mejor calidad y al mnimo costo, la cual no solamente
depende del proceso productivo sino tambin de todos los procesos y sistemas que
intervienen a lo largo de la Cadena de Valor de la empresa.
Sin embargo las empresas pretender alcanzar un nivel de calidad alto en medio del
desorden y de la desorganizacin dentro de su fbrica, y esto se debe a que muchas
empresas continan haciendo uso de mtodos y tcnicas tradicionales, de all se toma
como punto de partida para mejorar la tcnica 5S, la misma que a primera vista resulta ser
muy sencilla, ms a lo largo de su desarrollo se puede notar que representa una de las
tcnicas ms importantes para alcanzar un mejoramiento continuo.

La metodologa de mejora 5S construye cimientos sobre los que se establecer la

produccin en flujo, el control visual, las operaciones estndares y todos los bloques del
Justo a tiempo (JIT) y de otras metodologas de mejora.
El presente estudio va dirigido a mejorar la calidad de las pinturas y a reducir el tiempo de
entrega a los clientes ya que son los puntos ms dbiles que presenta nuestra empresa
en anlisis, y el fundamento de las 5S ser el modelo de mejora aplicado a fin de obtener
mejoras cuantificables.
La compaa se dedica a la fabricacin y comercializacin de recubrimientos para la
proteccin y decoracin de superficies; tiene su planta industrial y oficinas principales en
el norte de la ciudad de Guayaquil.

La planta tiene equipos para la produccin de una amplia gama de pinturas de caucho,
esmaltes y barnices para acabados decorativos, lacas y acabados para la industria de la
madera, recubrimientos para uso industrial y mantenimiento, lacas para repinte
automotriz, pintura para sealizacin vial, y otros productos especializados. Adems,
opera dos centros de distribucin, uno ubicado en la planta para atender a la regin Costa
y Austro, y el otro ubicado en Quito, que sirve a los clientes de las zonas Sierra y Oriente.
Su posicin de Liderazgo se basa en la seriedad y tica para conducir sus negocios, en la
calidad de sus productos, y en los convenios de tecnologa y marcas que mantiene con
empresas lderes en el mercado internacional. Todos los procesos son acompaados del
seguimiento necesario para asegurar que su ejecucin se encuentre enfocada en los
objetivos y metas establecidas.
1. Establecer

los

problemas

que

afectan

al

proceso productivo

de elaboracin de pinturas de base agua con el propsito de generar una lista en

la cual se priorice aquellos problemas que se van a reducir o eliminar.
2. Determinar las reas donde se presenten los problemas que ms afectan al
proceso productivo de elaboracin de pinturas de base agua con el propsito de
seleccionar las dos reas de mayor incidencia en el proceso.
3. Obtener informacin de los propios operarios de planta mediante el uso de
encuestas y entrevistas que permitan luego de su anlisis e interpretacin
identificar la presencia y causa de acumulacin de desperdicios.
4. Reducir el tiempo de entrega de materia prima, realizando alianza estratgicas con
los proveedores que permitan mantener el material necesario en bodega de
material de empaque a fin de no retrasar la produccin a causa de esto.
5. Mejorar la calidad de las pinturas a fin de no perder el posicionamiento en el
mercado adquirido.
6. Detallar los indicadores que permitirn cuantificar las mejoras que se van a dar
luego de la implementacin de la metodologa, en cada una de las reas en
estudio.

PLANTEAMINETO
La empresa presenta varios problemas que afectan al producto final causando retrasos en
los pedidos y en algunas ocasiones no se obtiene la calidad deseada.
Para la determinacin del problema principal se analizaron varios tipos de problemas que
surgieron de reclamos de los

clientes tanto internos como externos llegando a la

conclusin de que el mayor problema de la compaa es el orden y la disciplina que existe

en la empresa y se determin que existen dos reas de mayor incidencia en el proceso
productivo.
A nivel nacional este problema es muy comn sobre todo en las empresas que se dedican
a la elaboracin de pinturas, ya que en si este proceso no permite mantener una limpieza
adecuada, ms se cae en el gran error de que al ser difcil de mantener la planta y las
maquinarias limpias, se abuse en el retraso del tiempo de limpieza de la planta y
maquinarias, confundiendo la dificultad de la limpieza con la nulidad de la misma.
La metodologa de estudio que se aplica para el desarrollo de la tesis empieza con la
identificacin de los problemas existentes en el proceso productivo de elaboracin de
pinturas de base de agua, la cual se lleva a cabo mediante una entrevista con el
Coordinador de planta y otra con el jefe de produccin de la empresa, a fin de obtener
la mayor cantidad de problemas que afectan directa o indirectamente al rendimiento del
proceso, desde dos puntos de vista. Luego se selecciona las reas con los problemas que
se consideren ms influyentes y se los prioriza a fin de buscar la solucin de aquellas
reas que presenten los problemas en una mayor proporcin en el proceso.
A continuacin se identifica los desperdicios que existan en el proceso productivo, en cada
una de las reas en estudio y esta identificacin se lleva a cabo mediante el uso de
entrevistas al personal operativo de la planta que est a cargo de una o ms mquinas.
Luego se realiza la aplicacin de mtodos de reduccin de desperdicios cuya meta es
eliminar completamente los desperdicios, en caso de no ser posible su total eliminacin se
busca que estos sean minimizados al mximo.
Como siguiente paso se procede a establecer y medir los indicadores de mejora que nos
den valores cuantificables de los resultados de las mejoras aplicadas al proceso
productivo, esta medicin se la debe realizar en cada una de las reas estudiadas.
Finalmente la metodologa de estudio concluye con el anlisis de los resultados obtenidos
luego de la aplicacin del mtodo de mejora 5S a fin de presentar las respectivas
conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.
5

IMPLEMENTACION DE LAS 5 S

El concepto 5S surge de la necesidad de afrontar los cambios y apoyar

la

correspondiente reestructuracin corporativa. Su desarrollo ha tenido lugar a travs de

campaas emprendidas en diversas empresas progresivas en aos recientes.
En Japn los conceptos 5S han llegado a ser tan familiares que es difcil encontrar una
fbrica

oficina

que

no

haya

asumido

al

menos

algunas

de

sus

ideas.

Desafortunadamente, muchas empresas japonesas hacen poco ms que algunas

acciones superficiales. Pocas de ellas han usado realmente las 5S para crear los
fundamentos de la supervivencia corporativa.
No se puede juzgar el entorno 5S de una fbrica por la frecuencia con la que los
supervisores recuerdan a todos los conceptos 5S. El juicio debe depender de la
observacin de la fbrica en s. En la mayora de las fbricas en que se ve letreros
Organizacin Orden expuestos aqu y all, estos son poco ms que elementos
decorativos. De hecho, cuanto ms se habla de Organizacin y Orden, a veces menos
personas comprenden su significado.
La verdad es que Organizacin y Orden no son palabras que se comprendan bien slo por
descripciones. Tampoco tiene mucho valor imprimirlas en carteles y banderines. La
Organizacin y Orden son actividades a ejecutar.
Las operaciones de Organizacin, Orden y Limpieza fueron desarrolladas por empresas
japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S. Se han aplicado en diversos pases
con notable xito.
La denominacin de Cinco S (5S) proviene de los cinco trminos japoneses: seiri, seiton,
seiso, seiketsu y shitsuke, utilizados para designar las fases de organizacin, orden,
limpieza, estandarizacin y disciplina.
Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en
numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando
mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas,
extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc.
Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza perderemos la
eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada
las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria.
Esto no debera ser as, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y
la organizacin sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en
aquel lugar donde pasamos ms de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos
7

nmeros es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos ms horas en nuestra vida. Ante
esto deberamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo desordenado,
sucio y poco organizado?
Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5S. No se trata de
una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de implantacin de algo japons
que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio bsico
de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena
vivir plenamente. Y si con todo esto, adems, obtenemos mejorar nuestra productividad y
la de nuestra empresa por qu no lo hacemos?
La aplicacin de los cinco pilares debe servir de base para la reflexin constante (hansei) y
la mejora continua (kaizen). Las Cinco S son consideradas, por las fbricas de clase
mundial, como la base para la aplicacin del Just in Time, el Mantenimiento Productivo
Total, la Gestin de Calidad Total y la excelencia.

IMPLEMENTACIN DE LAS 5S EN EL REA DE REDUCCIN

El plan de implementacin de las 5S consta de los siguientes puntos:

1. Se realizar un curso de introduccin y capacitacin de la metodologa de 5S y de

la implementacin de sta en el rea

de Reduccin, el curso permitir a las

personas de esta rea conocer acerca de los beneficios y barreras en la aplicacin

de la metodologa.
2. Se presentar a la Gerencia General el requerimiento de recursos necesarios para
poder llevar a cabo la implementacin.
3. Se ejecutar de la primera S, Clasificacin: Se desarrollar la estrategia de las
tarjetas rojas para luego determinar la disposicin de los elementos innecesarios.
4. Se ejecutar de la segunda S, Orden: Se llevar a cabo la estrategia de pinturas y
la estrategia de letreros y anuncios.
5. Se desarrollar de la tercera S, Limpieza: se implementar las fases de limpieza.
6. Se desarrollar de la cuarta y quinta S, Estandarizacin y Mantenimiento: Se
elaborarn reglas para mantener el sistema y herramientas de promocin para
promover la implementacin en otras reas.

Lanzamiento del Programa

El lanzamiento del programa estuvo a cargo de la Jefa de Recursos Humanos, quien
explic la importancia de la capacitacin que se llev a cabo sobre la metodologa de las
5S y la implementacin de sta en el rea de Reduccin.
La capacitacin se la realiz primero y tuvo una duracin de 6 horas durante 4 das
(Lunes, Martes, Mircoles y Jueves) de 1 hora y media cada da y estuvo a cargo el
Coordinador de la Planta, quien tena conocimiento sobre esta metodologa junto con la
persona que realizara la implementacin de las 5S en esta rea. Esta capacitacin se la
realiz en la sala de sesiones del Departamento de Produccin.
Para esta capacitacin se entreg a los participantes una carpeta, la cual contena un
grupo de las diapositivas que se iban a explicar en el transcurso del taller y hojas para
cualquier apunte del tema.
Los puntos que se trataron fueron los siguientes:

Objetivos: exposicin de las metas del curso y detalle de la metodologa de las

5S.

Concepto de las 5S: exposicin breve de cada uno de los pilares de las 5S.

Implementacin de Cada uno de los Pilares: exposicin de la implementacin

que se llevar a cabo de cada uno de los pilares de la 5 S en el rea de
Reduccin, anlisis de procesos y eleccin de las reas, anlisis de la
problemtica actual, clima organizacional, establecimiento de proyectos de mejora,
tarjetas rojas, reas de cuarentena, etc., realizado junto con talleres individuales y
grupales para un mejor entendimiento de los participantes.

Mejoras de la Metodologa: exposicin breve de las mejoras que se obtendrn en

el rea de Reduccin despus de la aplicacin de esta metodologa.

PLANIFICACIN
En la planificacin participaron los departamentos de produccin, de recursos humanos, la
asistente de gerencia, Coordinador de Planta y el representante de la consultora que
implementar la metodologa en el rea de Reduccin, los mismos que en mutuo acuerdo
decidieron que se deber informar la fecha de lanzamiento de las 5S en el rea de
Reduccin. Adems, antes de la implementacin de cada pilar en esta rea se
determinara los recursos necesarios para los mismos, ya que se debe tener listo todos
9

los elementos necesarios para que el proyecto no decaiga y que por el contrario sea todo
un xito.
Establecimiento de la Promocin de Organizacin de 5S
Durante la reunin de planificacin tambin se determin una organizacin interna la cual
sera responsable de promover la implementacin de las 5S, no solo en el rea de
Reduccin sino en toda la empresa.

Lder de 5S (Coordinador de Planta)

Consultor

Patrulla

5S

Jefe de Bodega

Equipo

5S

5S

Jefe de Produccin

Asistente de Cta. Por Pagar

6
Operadores

Operador de Mantenimiento

ORGANIGRAMA DE PROMOCIN 5S
Definicin de la Metodologa de Trabajo
La implementacin de un programa 5S se fundamenta en el trabajo en equipo, razn por la
cual ser un proceso interactivo, donde el aprendizaje se d en las dos direcciones.

10

ORGANIZACIN

CONOCIMIENTO

IMPLEMENTADOR

PROCESO DE APRENDIZAJE BI- DIRECCIONAL

Esta rea estar liderada por una persona que forma parte de un grupo de lderes de la
compaa quines reciben capacitacin e instrucciones directas del consultor para el
desarrollo de las actividades 5S. Se realizar reuniones semanales con el
lder del grupo de esta rea y los consultores en la que se planifican las actividades que
deben realizarse durante la semana con el grupo, en la cual se le dar las indicaciones
adecuadas al lder de esta rea para que maneje sus reuniones grupales y logre transmitir
los conocimientos de una manera adecuada.
Cada uno de los pilares estar precedido por capacitacin y un taller que consistir en
aplicar los conocimientos adquiridos en cada pilar. El seguimiento continuo permitir
recordar a los miembros de la organizacin los objetivos de la implementacin, as como
confirmar su compromiso con la metodologa.
Los objetivos de la implementacin de la metodologa 5S en el rea de Reduccin son:

Mejorar notablemente los niveles de clasificacin, orden y limpieza de la

organizacin.

Lograr una mejor utilizacin del espacio disponible.

Disminuir el tiempo muerto en el proceso productivo.

Aumentar los conocimientos por medio de reuniones.

Crear ambientes de trabajos ms agradables, limpios, productivos y eficiente.

Clasificacin
Planificacin
El primer pilar de las 5S fundamenta su aplicacin en el uso de las tarjetas rojas para la
identificacin de artculos o herramientas que no son necesarios para el proceso y para
separar aquellos cuyo uso sea necesario de los lugares donde se obstruya el proceso.
Para el reconocimiento y clasificacin de los tems innecesarios en el rea de Reduccin
de pinturas a base de agua se cit a los operadores de esta rea junto al coordinador de
planta y se procedi a analizar cada tem presente en el rea e identificar la necesidad por
11

la cual se encuentran dentro de dicha rea. De esta forma se podr etiquetar cualquier
elemento innecesario que obstruya el rea de trabajo.
La planificacin de la clasificacin considera aspectos tales como:

Determinacin de recursos necesarios para la aplicacin de la primera S, tanto en

tipo como en volumen, es decir se utilizarn 5 pliegos de cartulina roja para la
elaboracin de las tarjetas, 5 metros de piola para colgar dichas tarjetas.

Designacin de tareas para las personas involucradas dentro del desarrollo de la

primera S:

Jefe de Produccin: se encargar de dar seguimiento al cumplimiento de las tareas

de los operadores.

Operador 1: deber elaborar un listado con todos los equipos, herramientas u

objetos que se encuentren dentro del rea.

Operador 2: con la lista elaborada deber asignar a cada objeto una disposicin
preliminar para el mismo.

Operador 3: colocar tarjetas rojas en aquellas herramientas u objetos que

debern ser eliminados o transferidos.

El diseo y la elaboracin del formato de las tarjetas rojas, el mismo que deber
ser realizado por los operadores bajo la conduccin del representante de la
consultora que implementar la metodologa de las 5S en esta rea.

Seleccin y adecuacin del rea donde van a ser colocadas tanto las tarjetas como
los elementos etiquetados, en donde se estableci un rea de 3 metros de largo y
2 de ancho y se ubicar junto al rea de montacargas, esto se detalla en la
siguiente figura.

REA DE
REDUCCIN

REA DE TARJETAS ROJAS Y MATERIAL ETIQUETADO

Se deber ser objetivo al momento de decidir que materiales o herramientas son
innecesarios, pero esta decisin estar definida por los mismos usuarios (operadores y
12

supervisor de produccin), ellos tendrn la ltima palabra de la disposicin de los

elementos innecesarios identificados en el del rea de trabajo.
Implementacin de Tarjetas Rojas
El formato de las tarjetas rojas definido en la planificacin por los mismos operarios tiene
un diseo que deber ser de fcil lectura, comprensin y utilizacin, en la figura 4.4 se
describe el modelo de tarjeta roja a usarse.

La implementacin de la primera S dio inicio con la separacin de los elementos,

herramientas o maquinarias necesarias de las innecesarias colocndoles las tarjetas rojas
a estas ltimas.
Luego se procedi a transportar los elementos con tarjetas al rea asignada para
almacenamiento temporal de materiales innecesarios. Aquellos objetos que por tamao o
peso no podan ser transportados se los dej en el rea de Reduccin de pinturas pero
con las tarjetas rojas sobre ellos, luego se procedi a asignar un rea en las partes
exteriores donde se colocaran estos elementos o maquinarias para determinar si son
eliminados o transferidos a alguna rea en especfico.
Este proceso de clasificacin se llev a cabo en alrededor de tres das con la ayuda de
tres operadores y el supervisor de produccin.
A continuacin se colocar en la tabla 8 un listado de aquellos elementos, herramientas o
maquinarias inspeccionados con su respectivo estado y la cantidad existente, realizado por
las personas involucradas en el desarrollo de la metodologa.
TARJETAS ROJAS COLOCADAS

13

N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
10
1

Item o Herramienta
Montacargas simple
Montacargas o gato
mecnico
Tachos con solvente
Trapos y toallas de manos
Material de limpieza
(Escoba, cesto, cepillo)
Llaves de tuercas
Tanques de agua
Pallet de madera
Mesa de madera
Cascos
Mascarilla para solventes

Cantid
ad
1
1
2
6

Disposicin
Preeliminar
Verificar
estado
Mover a otra rea
Eliminar del rea
Eliminar del rea

Eliminar del rea

5
3
2
1
2
3

Cambiar de rea
Verificar estado
Cambiar de rea
Eliminar del rea
Eliminar del rea
Verificar estado

14

Luego del levantamiento de informacin se realiz una reunin en la cual se evalu cada
tem para poder asignar una disposicin definitiva.
EVALUACIN
Una vez identificados los elementos innecesarios y de haberles colocado las tarjetas rojas,
se procedi al anlisis de la tabla preliminar y en reunin mantenida por todos los
involucrados se cre la tabla con la disposicin definitiva de cada tem. La misma que se
describe a continuacin en la table.
DISPOSICIN FINAL DE TARJETAS ROJAS

1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
0
1
1

Item o Herramienta
Montacargas simple
Montacargas o gato
mecnico
Tachos
con solvente
Trapos y toallas de manos
Material de limpieza
(Escoba, cesto, cepillo)
Llaves de tuercas
Tanques de agua
Pallet de madera
Mesa de madera
Cascos
Mascarilla para solventes

Cantid
ad
1
1
2
6

Disposicin
Final
Ordenar
Transfiere
Eliminar
Eliminar

Transfiere

5
3
2
1
2
3

Transfiere
Eliminar
Eliminar
Eliminar
Eliminar
Ordenar

El resumen de la disposicin que se le dio a los tems y herramientas con tarjetas rojas se
muestra en la table.
RESUMEN DE TARJETAS ROJAS
Elementos
Elementos
Elementos
Orden

6
3
2

Luego de clasificar los tems o herramientas se debe identificarlos en su lugar de trabajo o

de almacenamiento de forma que se comprenda fcilmente la labor o disposicin de cada
tem o herramienta. Para el desarrollo de esta segunda

S es necesario el uso de la

estrategia de pinturas y la estrategia de indicadores.

15

Planificacin
Luego de haber implementado la primera S el rea de Reduccin presentaba un espacio
fsico ms amplio, pero se deba colocar las cosas necesarias en sus respectivos lugares.
Durante la planificacin de esta etapa se consider los siguientes aspectos:

Determinar la cantidad y tipo de recursos a utilizarse durante la implementacin, es

decir:

Se pidi a uno de los trabajadores de esta rea que realizara las plantillas de las
letras en la computadora con las cuales se pintaran los letreros.

Las pinturas fueron adquiridas por parte de la empresa.

Las tablas utilizadas para los letreros, se las consigui en el mercado local.

Modelos de formatos de los letreros y ubicacin dentro del rea de Reduccin

donde se los colocar. Uno de estos modelos de letreros se muestra en la figura
4.5, el cual fue colocado a la entrada de esta rea con el fin de promocionar esta
segunda S.

LETRERO 5S

Factibilidad de aplicar pintura en el suelo y/o en las paredes, tanto para

Cada cosa en su lugar!

identificacin de rutas como ubicacin de herramientas e tems necesarios para el
proceso.
Esta estrategia Implementacin de Estrategia de Pinturas
consiste en diferenciar las reas de trabajo de los pasillos y/o corredores, y de las reas
anexas de produccin.
Para lo cual se procedi a pintar lneas que describan las rutas de acceso y de salida tanto
de personas como de los materiales, es decir se marc las reas de paso de la fbrica,
diferencindolas del rea de Reduccin, pintando lneas divisoras para diferenciar y
marcar el rea. Estas lneas tendrn un ancho de 7 centmetros ya que, es recomendable
que tengan entre 5 y 10 centmetros de ancho. El color ser amarillo. En la figura 4.6 se
muestra una vista superior del rea de reduccin con las lneas antes mencionadas.

16

VISTA SUPERIOR DEL REA DE REDUCCIN

Se pudo pintar algunas paredes del rea, lo que benefici la implementacin de las 5S
debido a que se cre un mejor ambiente de trabajo por la mejora en la apariencia del
rea.
Implementacin de Estrategia de Letreros y Anuncios
Se van a colocar tres tipos de letreros y/o anuncios, los cuales servirn para identificar lo
siguiente:

Indicador de Lugares, que muestra donde van las herramientas, es decir, se

coloc una estantera en esta rea para los elementos usados con mayor
frecuencia, tales como: tachos para muestras, tachos para agua y franelas,
buscando en lo posible la cercana a la posicin del operario. La figura muestra el
detalle de esta estantera.

Stock

Mxim
Stock
Mnimo
17

18

ESTANTERA DEL REA DE REDUCCIN

Aquellos objetos usados raramente, tales como: mascarillas para solventes y materiales
de limpieza (escoba, cesto y cepillo) se colocaron en una estantera ms apartada del
lugar de trabajo.

Indicador de Instrumentos, que muestra que instrumento especfico va en esos

lugares, es decir para las herramientas de uso cotidiano se coloc un tablero en el
cual se dibuj el borde de cada elemento para indicar el lugar asignado de cada
una de ellas.

Indicador de Cantidad, que muestra cuanto de ese instrumento pertenece a ese

lugar, como por ejemplo:

En las estanteras colocadas en esta rea se procedi a pintar lneas, en la cual un color
(rojo) fue para identificar el stock mnimo y el otro color (azul) fue para identificar el stock
mnimo.
Evaluacin
La evaluacin es esencial y crtica, no menos que en cualquier otra rea de actividad, esto
ayuda a una fcil identificacin de los puestos de trabajo, lo que demuestra el buen
resultado de la aplicacin de este pilar. Pese a esto, se tomar en cuenta lo siguiente:

Al menos una vez al mes, sacar un reporte para documentar las condiciones de
Clasificacin y Orden.

Mediante la organizacin de un sistema de sugerencias, el cual ser realizado por medio

de un buzn, como se muestra en la figura 4.8, en donde los trabajadores de esta rea
ayudarn a la generacin de ideas de mejora mediante su colocacin de papeles con sus
opiniones.

BUZN DE SUGERENCIAS

19

Limpieza
La limpieza es el tercer pilar de las 5S, un componente que implica retirar de los lugares
de trabajo el polvo, la pintura y cualquier otro tipo de suciedad. Se define la limpieza como
mantener todo barrido o limpio.
Limpieza significa inspeccin es decir, cuando se limpia un rea es inevitable que tambin
se haga una inspeccin a la maquinaria, equipo y condiciones de trabajo.
Planificacin
Para la implantacin de esta S se va a trabajar con dos grupos de personas, las mismas
que se les va a asignar el material necesario para la limpieza siendo los principales
elementos de limpieza la soda caustica y el agua.
Implementacin del Plan de Trabajo
El plan de trabajo va consistir en llevar a cabo tres tipos de limpieza:
o

Limpieza Diaria: esta consistir en que cada vez que los operarios ingresen al
turno debern pasar la soda caustica por el suelo y luego enjuagar con agua, de la
misma forma debern limpiar las estanteras y revisar los stocks de cada material.

Limpieza con Inspeccin: esta limpieza consiste en realizar un correcto

mantenimiento a las mquinas en lo cual, se deber limpiar con solvente y agua
los hlices y los tachos de reduccin. Esta limpieza se llevar a cabo una vez a la
semana.

Limpieza con Mantenimiento: esta limpieza consiste en que una vez que alguien
descubre un defecto, debe darse al operario responsable de esa mquina la
primera opcin para hacer inmediatamente una reparacin o mejora. Si el operario
fracasa, entonces ser el momento de llamar a un tcnico de mantenimiento.

Si el operario es capaz de reparar o mejorar rpidamente el ligero defecto, esto se deber

considerar parte de los deberes de limpieza con inspeccin caso contrario, si el operario
encuentra difcil reparar el defecto, deber adherir una tarjeta de mantenimiento en el lugar
del defecto y se entrega una copia de la misma al Departamento de Mantenimiento. La
tarjeta de mantenimiento se muestra en la figura.

20

TARJET
A DE
MANTENIM
IENTO
N

Departamento:
Mqu
ina:

Punto de
mantenimien
to y

Fecha
de
manteni

re
a:
Fech
a de
Solic
Tcnico
de
manteni
mien to

Confirm
acin

FORMATO DE TARJETA DE MANTENIMIENTO

Una vez reparado cada elemento de la lista y confirmado el resultado, el elemento debe
recibir algn smbolo de confirmacin en la columna correspondiente a la derecha de la
lista. La tarjeta de mantenimiento se retira entonces de la mquina correspondiente.

Evaluacin
Para poder evaluar el cumplimiento de esta S se cre los formatos en los cuales se
enlistarn las actividades concernientes a las limpiezas necesarias a cumplir a fin de
validar esa tercera S en el rea de reduccin de pintura de base agua.
El primer formato para evaluar la limpieza de espacios alrededor de los equipos y el
segundo para la limpieza de equipos. En la figura se detallan los dos formatos que se
utilizaron para validar la limpieza de esta rea, estos formatos son llenados mximo en la
primera hora de la jornada laboral durante el primer mes de la implementacin a fin de
lograr que los operadores hagan de esta limpieza una actividad diaria. A partir del
segundo mes de la implementacin se deber llenar estos formatos una vez a la semana
y luego del tercer mes en adelante el formato se llenar cada 15 das.

21

LISTA DE PUNTOS A CHEQUEAR EN LIMPIEZA

Nombre:

N
1
2
3
4
5
6
7

Fecha:

rea:

EQUI
Puntos POS
a chequear
Ha eliminado la suciedad de la vecindad
Ha retirado los desechos y el agua de
debajo del equipo?
Ha quitado la suciedad y polvo que se
acumula encima del equipo?
Ha eliminado la suciedad del interior de
cubiertas y tapas del equipo?
Ha eliminado la suciedad, polvo y
aceite de los cables elctricos?
Ha quitado la suciedad y polvo de
bombillas
y tubos?
Ha eliminado
la suciedad
y polvo de los
instrumentos de nedida?

ESPA
N
PuntosCIOS
a chequear
Ha quitado la arena, plovo, suciedad y
1 desechos de suelos y pasillos?
Ha eliminado los charcos de agua de
2 suelos y pasillos?
Ha quitado el polvo y suciedades de
3 paredes y ventanas?
4
5
6
7

Est
ad

Est
ad

Ha eliminado el polvo de bombillas y

Ha eliminadofluorescentes?
el polvo y suciedad de
estantes y mesas de trabajo?
Ha eliminado el polvo y suciedad de
pasamanos y escaleras?
Ha retirado la suciedad y polvo de
fondos de esquinas de pilares y paredes?

FORMATO DE LISTA DE CHEQUEO DE LIMPIEZA

22

Estandarizacin
El cuarto pilar es conocido como Limpieza estandarizada ya que, no es una actividad
sino una condicin o estado estandarizado en cierto momento del tiempo.
La limpieza estandarizada difiere en concepto a la Organizacin, Orden y Limpieza en
donde, hay que hacer de esto un hbito por lo que es indispensable seguir estos tres
pasos que se describen a continuacin:

Decidir quin es responsable de que actividades con respecto al mantenimiento de

las condiciones de los tres pilares.

Prevenir el decaimiento, integrando los deberes de mantenimiento de los tres

pilares en una actividad regular de trabajo.

Revisar que bien han sido mantenida las condiciones de los tres pilares.

Asignacin de Responsabilidades 3S
A menos de que cada uno sepa exactamente de lo que es responsable y cuando, donde, y
cmo hacerlo, ni la organizacin, ni el orden, ni la limpieza tienen

porvenir alguno.

Es esencial hacer claras asignaciones de tareas a las personas en sus propios lugares de
trabajo.
Para la asignacin de las responsabilidades se utiliz un mapa 5S el cual, se lo ubic en
una pared lateral visible a todos los operadores dentro del rea de Reduccin, este mapa
muestra el rea de trabajo dividida en secciones y asigna nombres de las personas
responsables de mantener las condiciones 5S.
En la figura se podr observar el mapa 5S colocada en el rea de Reduccin de pinturas,
el mismo que semanalmente ser revisado para la asignacin de las tareas por operador
de acuerdo al turno en que estos estn.

23

Cinco Minutos S
Esta actividad cubre todos los 5 pilares de la metodologa en donde, el trmino 5 minutos
5S es una referencia muy amplia ya que, en realidad el tiempo utilizado puede ser 3
minutos, 6 o similar cifra, lo esencial de estas reuniones diarias es hacer un breve
resumen de las actividades que se lograron hacer y de aquellas que no fue posible
alcanzar su cumplimiento el da anterior para mantener las tres primeras S. Esta reunin
deber ser breve, deber tratar de analizar todos los puntos que se consideren necesarios
y se deber exigir la presencia de la mayor cantidad de involucrados posibles.

Chequeo del Nivel de Mantenimiento de las 3S

Para el chequeo del nivel de mantenimiento en la implementacin de las tres primeras S
se labor un listado de las actividades que deben realizar cada operador, el mismo que
ser detallado en las siguientes tablas, en la cual el evaluador grada los niveles de
Clasificacin, Orden y Limpieza dentro de una escala de 1 a 5.

Este listado servir para la verificacin de los resultados que obtengan las patrullas luego
de su auditora.

LISTA DE CHEQUEO DE
LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA
ORGANIZACIN
CINCO PUNTOS PARA
Puntos
Descrip
1 2 3 4 5 ORGANIZACIN
cin
Los elementos necesarios e
innecesarios estn mezclados
en posible
el lugar(pero
de trabajo
Es
no fcil)
distinguir los elementos
necesarios/innecesarios
Cualquiera puede distinguir
entre elementos necesarios e
innecesarios
Todos los elementos
innecesarios estn
almacenados
fuera del lugar de
Se
han desechado
completamente los elementos
innecesarios

24

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN PARA STOCKS

CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN
PARA STOCKS
Puntos
Descri
1 2 3 4 5
pcin
Es imposible decir cul es el
lugar en el que va cada cosa y
en posible
qu cantidades
Es
(pero no fcil) decir
dnde va cada cosa y en qu
cantidad
Indicadores de localizacin
general sealan dnde situar
las cosas de localizacin,
Indicadores
indicadores de elementos, y
lneas divisoras permiten a cada
uno ver de una ojeada dnde va
cada cosa

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN PARA PLANTILLAS Y

HERRAMIENTAS
CHEQUEO DE CINCO PUNTOS DE ORDEN
PARA PLANTILLAS Y
HERRAMIENTAS
Puntos
Descrip
1 2 3 4 5
cin
Es imposible decir dnde va
cada cosa y en qu cantidades
Es posible (pero no fcil) decir
dnde va cada cosa y en qu
cantidades
Hay indicadores de
localizacin y elemento para
todas las plantillas y
herramientas
Se han unificado plantillas y
herramientas y, cuando es
posible , se han eliminado

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS PARA LIMPIEZA

Descripc
in
El lugar de trabajo est
El lugar de trabajo se
limpia de vez en cuando
El lugar de trabajo se limpia
La limpieza se ha
combinado con
inspeccin

Puntos
1 2 3 4 5

25

Disciplina
En muchos lugares de trabajo la palabra disciplina lleva con ella la connotacin negativa
de llamadas de atencin por algn error.

En el contexto de los cinco pilares Disciplina

tiene un significado diferente. Significa hacer un hbito del mantenimiento correcto de los
procedimientos.
Definicin de las Patrullas 5S
Las patrullas 5S se establecieron como parte de la promocin de las 5S las mismas que
realizarn inspecciones una vez por semana y estarn conformados por tres personas de
diferentes reas para as mantener un criterio externo de cmo se est desarrollando la
metodologa.
La patrulla 5S utilizar las listas de chequeo 5S para evaluar las condiciones 5S en cada
zona asignada. En esta patrulla siempre se deber incluir a una persona administrativa,
para tener otro criterio diferente al de un personal del departamento de reduccin.
Antes de la implementacin de esta metodologa, el consultor de esta rea procedi a
realizar la respectiva evaluacin del mantenimiento de las 3S para luego comparar estos
resultados con la evaluacin del mantenimiento de las 3s despus de la implementacin
de las 5S en esta rea, las cuales sera realizada por la patrulla 5S.
Los resultados antes de la implementacin de esta metodologa se muestran en la tabla
15, en donde el resultado de la primera S fue obtenido como un valor promedio del total de
los puntos evaluados de la lista de chequeo de organizacin dividido para 5. En caso de
que el resultado tenga un valor decimal se redondea al inmediato superior o inferior. De la
misma forma se procedi al clculo de las dos siguientes S.
RESULTADO DE EVALUACIN DE LAS 3 S ANTES DE LA IMPLEMENTACIN

REAS
ASIGN
ADAS
rea
de
Reduc

ORGANIZ
ACIN
1

LIMPIE
ZA

3 4 5 1 2

TO
TA
L
4 5 7

4 5 1 2
3

Este resultado fue obtenido de las evaluaciones del mantenimiento de las 3S, la forma del
clculo se detalla en la tabla, en el cual el consultor encargado de esta rea calific en
una escala de 1 al 5, siendo el 1 el mnimo valor posible de asignacin y el 5 el valor
mximo de asignacin para cada literal de sta tabla. De igual forma se procedi a la
evaluacin con el checklist de las dos siguientes S.

26

RESULTADO DE EVALUACIN PARA LA PRIMERA S

LISTA DE CHEQUEO DE CINCO PUNTOS
PARA ORGANIZACIN
Punto
Descri
1 2s 3 4 5
pcin
Los elementos necesarios e
x
innecesarios estn mezclados
en posible
el lugar(pero
de trabajo
Es
no fcil)
x
distinguir los elementos
necesarios/innecesarios
Cualquiera
puede distinguir
x
entre elementos necesarios e
innecesarios
Todos
los elementos
x
innecesarios estn
almacenados
fuera del lugar
Se
han desechado
x
completamente los
elementos
innecesarios
Total de Puntos
1 4 3 4 0

Los resultados obtenidos despus de la implementacin de esta metodologa en esta rea

se los detallan en la table.

RESULTADO DE EVALUACIN DE LAS 3 S DESPUS DE LA

IMPLEMENTACIN
REAS
ASIGN
ADAS
rea
de
Reducci

ORGANIZ
ACIN

ORDE
N

1 2 3 4 5 1 2 3

LIMPIE
ZA
5 1 2 3

TO
TA
L
5 10

Elaboracin de Herramientas de Promocin

La funcin de las herramientas de promocin 5 S que se utilizaron en el rea de Reduccin
deber cumplir la necesidad de educar a cada uno sobre las 5S y el modo de implantarla,
adems de convertirse en un hbito en todos los empleados. En la tabla 18 se presenta un
listado de las herramientas de promocin 5 S que podran utilizarse.

27

HERRAMIENTAS DE PROMOCIN 5S
N

Herram. De
promocin

Eslganes 5S

Botones e
insignias 5S

Mapas 5S

Programas 5S

Tarjetas de
tareas

1
0

Cuadros de
ciclos de
tareas 5S
Boletines 5S

Memorndu
ms de
mejoras
5S
Posters 5S

Exposiciones de
fotos 5S

1
1

Pegatinas 5S

1
2

Pequeos
letreros 5S

1
3

Artculos sobre
5S

1
4

Manuales de
bolsillo 5S

Descri
pcin
Los eslganes 5S pueden
mostrarse en paneles e insignias
Botones e insignias pueden
llevarse sobre el pecho o mangas
Los mapas 5S aclaran las reas
asignadas a personas
responsables de mantener las
condiciones 5S
Estos son programas detallados
queindican quin es responsable
de actividades 5S especficas y en
qu
das
Estas
tarjetas circulan entre
personas para recordar que es su
turno en
el programa
5Suna lista
Estos
cuadros
cntienen
exhaustiva de tareas 5S y facilitan
la asignacin de ciclos de tiempo
para trabajos 5S
Boletin dedicado a cuestiones
relacionadas con las 5S

Memorandums que redactan los

directivos con sus comentarios
despus de visitas de inspeccin

Frecu
encia
2 a 4
vece
s al
2 a 4
vece
s al
contin
ua
contin
ua
contin
ua
contin
ua

2 a 4
vece
s al
ao

transmitir
comentarios
y estmulo
de la alta
direccin
Amplian y

Se muestran las condiciones 5 S a

travs de exhibiciones de
fotografas y comentarios

2 a 4
vece
s al
ao

Estas pegatinas muestran

definiciones y eslganes 5 S

2 a 4
vece
s al
ao
seman
al

Estos manuales tamao bolsillo

contienen definiciones y
descripciones relacionadas con 5S

Igual que en
caso anterior
Ayuda a
evitar
olvidos en
las tareas 5S
Difunden
informacin
sobre
condiciones
y
actividades
Medio
para

1 o 2
vece
s al
ao

Artculos sobre actividades 5S que

se incluyen en el boletn de la
empresa

caso anterior
Esto
promueve la
adherencia a
la
implantacin
Igual que en
caso anterior

1 o 2
vece
s al
ao

Estos psters muestran eslganes

5S, temas del mes, etc.

Estos letreros pequeos muestran

definiciones y eslganes 5 S

Efectos
Esto
promueve el
conocimiento
de lasque
5S en
igual

de vez
en
cuan
do
contin
ua

profundizan
la
implantacin
de las 5S
Amplian el
conocimiento
de las
condiciones
5S en toda la
Esto amplia y
profundiza la
implantacin
de las 5S
Igual que en
caso anterior
Amplian y
profundizan
la
implantacin
de las 5S
Igual que en
caso anterior

En el rea de Reduccin, las herramientas de promocin 5S que se utilizarn son:

Eslganes 5S: estos comunican los temas de la campaa de los 5 pilares en la compaa.
Estas pueden ser mostradas en calcomana o banderines. Para el rea de reduccin los
eslganes utilizados fueron calcomanas como se muestra en la figura 4.12, que se
pegaron en las paredes de esta rea y tambin en los lugares de asistencia continua como
lo son: comedor, vestidores, recepcin

28

5
J

S
IT

IN - LINE

CALCOMANA DE 5S

Posters 5S: los poster servirn para recordar a todo el personal de esta rea la
importancia de los 5 pilares o tambin para comunicar los resultados obtenidos. A
diferencia de los eslganes, los posters se colocarn en la cartelera principal del rea de
produccin a fin de que todo el personal pueda observar el grado de cumplimiento de los
5 pilares. En la figura 4.13 se muestra uno de los modelos de psters colocados en
carteleras en el rea de produccin.

PSTER 5S

29

30

PROPUESTA DE REDUCCION DE PERDIDAS

Capacitar a la alta direccin en el programa 5S, explicando los beneficios que se

obtienen y la importancia de todos los pasos necesarios para la implementacin
para as poder hacer que la alta direccin se involucre no solamente con la
asignacin de recursos sino tambin con su seguimiento y en futuro hacer la
implementacin de esta metodologa para todas las reas de esta empresa.
Se recomienda que la motivacin en los trabajadores no decaiga por lo que, se
debera proyectar charlas y oportunidades para la interaccin social de los
trabajadores.
Se recomienda un manual de bolsillo 5S, herramienta til que proporciona un
apoyo en los momentos oportunos de una manera fcil y prctica. El manual
contendra informacin general y especfica.
Se recomienda continuar con la metodologa 5S como inicio de un proceso de
mejora continua en donde la aplicacin de tcnicas sucesivas de manufactura
esbelta permitan mejorar la calidad y la productividad de la empresa.

31

CONCLUSION ANTES Y AHORA

Despus de la aplicacin de las tres primeras S en las reas de Reduccin y Bodega de
Material de Empaque se apreciaron rpidos y efectivos resultados, debido a que el
proceso de produccin ha sido mejorado. En la tabla se muestra los tiempos antes de la
implementacin de la metodologa de las 5S.

ESTUDIO DE TIEMPO ANTES DE LA IMPLEMENTACIN DE LAS 5S

Proc
esos
Pesado de Materia
Prima
Dispersin

ts
(min/g
0,0167
0,0733
0,0633
0,11
0,0466
0,1555

to
(min/g
0,04
0,0966
0,1867
0,0733
0,15
0,1777

CT
(min/ga
0,0567
0,1699
Reduccin
0,25
Teido
0,1833
Envasado
0,1966
Almacenamiento
0,3332
CT total (min/gal)
1,1897
Luego de la implementacin de las 5S se puede observar reducciones en los tiempos de

ciclo en las dos reas en la que se implant esta metodologa, como es el caso en el
tiempo de proceso del rea de reduccin y en el rea de envasado en el tiempo de cambio
entre producto lo cual, se puede observar en la table.

ESTUDIO DE TIEMPO DESPUS DE LA IMPLEMENTACIN DE

LAS 5S

Proc
Pesado esos
de Materia
Prima
Dispersin
Reduccin
Teido
Envasado
Almacenamiento
CT total (min/gal)

ts
to
(min/g
0,0167 (min/ga
0,04
0,0733
0,0966
0,0633
0,1711
0,11
0,0733
0,0404
0,15
0,1555
0,1777

CT
(min/ga
0,0567
0,1699
0,2344
0,1833
0,1904
0,3332
1,1679

Adems se observa en la tabla los resultados alcanzados luego de la implementacin de

la metodologa 5S en ambas reas.En esta tabla se detalla la reduccin del tiempo ciclo
total que alcanza un valor de 1,1679 minutos por cada galn logrando as una reduccin
de 1,83% en este indicador.

32

En lo que se refiere a cantidad de producto terminado se logr alcanzar un valor de

174766 galones por mes lo cual permiti que este indicador tenga un incremento del
18,72%.

ANLISIS DE MEJORAS ALCANZADAS LUEGO

DE LA IMPLEMENTACIN DE LA METODOLOGA.

MEDID
AS
Cantidad
de producto
terminado
Tiempo de
ciclo
del

Antes
de la
metodo
147200
gal/mes
1.1897
min/gal

PROCESO
PRODUCTIVO
Expectativa
de mejora
despus de
la
Incrementar
15%
Reducir 5%

Medidas
alcanzadas
despues
de la
174766
gal/mes
1.1679
min/gal

%
Alcanz
ado
despue
18
,7
1,
83

Medicin y Evaluacin de las Mejoras en el rea de Reduccin

Al implementar Clasificacin se observ una mejora en la panormica de la seccin y
el personal tom conciencia de la importancia de no acumular objetos innecesarios en
esta rea.
La estrategia de las tarjetas rojas se consider como una de las eficientes a lo largo de
todo el proceso de la implementacin de las 5S.
Al implementar el Orden en el rea de Reduccin se puede observar mediante la figura 6.1
el resultado de esta S.

FOTO DEL REA DE REDUCCIN DESPUS DE 5S

33

Gracias a la implementacin de la estrategia de pinturas se pudo obtener un mayor orden

en esta rea como se observa en la figura lo cual hizo que cada persona identificara su
lugar de trabajo con mayor facilidad.
En cuanto a la limpieza las mejoras obtenidas fueron aceptables pero debido al tipo de
actividad siempre fue complejo mantener esta rea completamente limpia.
En la tabla 33 se muestran los resultados obtenidos luego de la implementacin de la
metodologa, de lo cual se puede observar que no se alcanz las expectativas
proyectadas previas a

la implementacin. Sin embargo, las medidas alcanzadas

muestran mejoras significativas

MEDICIN DE LAS MEJORAS

MEDID
AS
Cantida
d de
producto
Tiempo de
ciclo
del

Antes
de la
metodol
147200
gal/mes
0,25
min/gal.

Expectativa
de mejora
despus de
la
Incrementar
15%
Reducir 12%

Medidas
alcanzadas
despues
de la
166571
gal/mes
0,2344
min/gal.

%
Alcanza
do
despue
13,16
6,24

Conclusiones
Luego de la Implementacin de la Metodologa 5S en las dos reas ms crticas del
proceso productivo, la empresa logr alcanzar un ambiente laboral con mayor eficiencia,
seguro y confortable, permitiendo as la elaboracin de los productos con menor
generacin de desperdicios de los recursos y en el tiempo establecido por los clientes.
Se defini los problemas que acarreaban en el proceso de produccin, seleccionando y
priorizando los que presentaban mayor impacto negativo en las operaciones, con el fin de
eliminarlos o minimizarlos.
Se identific los tipos de desperdicios que presentaba el proceso productivo en la que se
implement esta metodologa mediante una entrevista a los trabajadores involucrados en
el proceso, priorizando aquellos que representaban mayor problema, es as como se
decidi implementar la metodologa de las 5S en el rea de reduccin debido a que en
esta rea se encontr una mayor to (tiempo de proceso) lo que, hizo considerar como
cuello de botella esta rea y como una segunda aplicacin sera en la bodega de material
de empaque ya que es sta la encargada de suministrar material a la operacin de
envasado y se ha detectado que la misma se ve afectada por los largos tiempos de
34

espera generados en la entrega de materiales por parte de la bodega de material de

empaque.

Se realiz las mediciones y evaluaciones de los resultados obtenidos una vez

implementada la metodologa de mejora, en donde se observ una reduccin en el tiempo
de ciclo y un aumento de la cantidad de producto terminado.
Se realiz el anlisis costo-beneficio del proyecto mediante un anlisis financiero que
demuestra los beneficios que la empresa recibe a partir del segundo mes de la
metodologa desarrollada en la presente tesis, cubriendo la inversin realizada en el rea
de reduccin al final del segundo mes y de la bodega de material de empaque al final del
tercer mes.

BIBLIOGRAFIAS
EUSKALIT, Metodologa de las 5S Mayor Productividad Mejor

lugar de

trabajo.www.cidem.com,www.cidem.com/cidem/binaris/5S_tcm48- 8182.pdf
Lpez, J. Las 5S's, productividad, comodidad y eficiencia. www.mailxmail.com,
www.mailxmail.com/curso/empresa/5s.

35

36