Tesis 5s

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADMICO DE GRADUACIN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIN
PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE
TECNOLOGO EN PRODUCCIN Y CALIDAD

AREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIN - CALIDAD

TEMA
IMPLEMENTACIN DE LA HERRAMIENTA DE
CALIDAD 5S EN EL TALLER DE MQUINAS
HERRAMIENTAS DE LA EMPRESA ANDEC-FUNASA

AUTOR
TEJADA ARREAGA JOSE FERNANDO

DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. SALVATIERRA SALAZAR PEDRO PABLO

2010 - 2011
GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en
esta Tesis corresponde exclusivamente al autor

Firma..
Tejada Arreaga Jos Fernando.
C. I. # 0912937737

iii

DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mi madre, a mi ta porque este es el fruto de su
esfuerzo y en especial a mi esposa por su paciencia y apoyo a lo largo de
mi carrera tecnolgica.

iv

AGRADECIMIENTO
Te doy gracias mi Dios por ayudarme, guiarme y darme fuerzas para
seguir adelante y as culminar con xito uno de tantos propsitos que
tengo en esta vida. GRACIAS SEOR MI DIOS

v

NDICE GENERAL
CAPTULO I
GENERALIDADES
Pg.
1.1. Antecedentes 3
1.2. Contexto del problema 5
1.2.1. Datos generales de la empresa 5
1.2.2. Localizacin 5
1.2.3. Identificacin segn cdigo internacional uniforme (CIU) 6
1.2.4. Organizacin 6
1.2.5. Productos y servicios 7
1.2.6. Filosofa estratgico 10
1.3. Descripcin general del problema 11
1.4. Objetivos 11
1.4.1. Objetivos generales 11
1.4.2. Objetivos especficos 11
1.5. Justificativos 12
1.6. Delimitacin de la investigacin 12
1.7. Marco Terico 12
1.8. Metodologa 13

CAPTULO II
SITUACIN ACTUAL

2.1. Recursos productivos 14
2.1.1. Procesos de produccin 15
2.2. Registro del problema 17

vi

CAPTULO III
ANLISIS Y DIAGNSTICO
Pg.
3.1. Anlisis de datos e identificacin de problemas 21
3.2.1. Matriz de foda 21
3.2.2. Diagrama de causa-efecto 22
3.2.3. Seleccin del problema 22
3.3. Impacto econmico 24
3.3.1. Costos por bsqueda de herramientas 25
3.3.2. Costos por no tener material cortado 25
3.3.3. Costos por fallas de equipos y atrasos de repuestos 26
3.3.4. Costos por limpieza de rea y mquinas 26
3.2.5. Anlisis de los costos asignado a los problemas 27
3.4. Diagnostico 28

CAPTULO IV
PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativas de solucin 29
4.1.1. Que son las estrategia 5s? 29
4.1.2. Qu es clasificar (SEIRI)? 33
4.1.3. Qu es ordenar (SEITON)? 38
4.1.4. Qu es limpiar (SEISO)? 41
4.1.5. Qu es estandarizar (SEIKETSU)? 45
4.1.6. Qu es disciplina (SHITSUKE)? 46
4.2. Costos de alternativas de solucin 47
4.3. Evaluacin y seleccin de alternativas de solucin 51

vii

CAPTULO V
EVALUACIN ECONMICA Y FINANCIERA

Pg.
5.1. Plan de inversin y financiamiento 52
5.2. Coeficiente beneficio/costo (B/C) 53
5.3. Periodo de recuperacin de la inversin 54

CAPTULO VI
PROGRAMACIN PARA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificacin y cronograma de implementacin 55

CAPTULO VII
CONCLUSIN Y RECOMENDACIN

7. Conclusiones 56
7.2. Recomendaciones 57

Anexos 58
Bibliografa 65

viii

NDICE DE CUADROS
Pg.
1. Cdigo internacional industrial (CIU) 6
2. Tabla de pesos tericos 9
3. Equipos del taller de Mquinas Herramientas 15
4. Anlisis de trabajo 24
5. Costo por bsqueda de herramientas 25
6. Costo por cortar material 25
7. Costos por fallas y atrasos 26
8. Costo por limpiezas de mquinas 26
9. Perdidas de beneficios econmicos 27
10. Las cinco s 29
11. Calendario 5 s de limpieza 42
12. Costo por capacitacin de las 5 s 48
13. Costos por implementos de limpieza 49
14. Costos de operaciones de las 5 s 50
15. Costo de la inversin por las 5 s 50
16. Ahorro por implementacin de las 5 s 51
17. Periodo de recuperacin de la inversin 54

ix

NDICE DE GRFICOS
Pg.
1. Participacin de ANDEC en el mercado 4
2. Ubicacin de la empresa 5
3. Organigrama de la Divisin Maestranza 14
4. rea del taladro radial Cincinnati 18
5. Acumulacin de desperdicio 18
6. Equipos con fuga de aceite 19
7. Material obstaculizando el paso 20
8. Diagrama de pareto de desperdicio de material 20
9. Diagrama de causa y efecto 23
10. Grafica de pareto de prdidas econmicas 27
11. Diagrama de flujo para clasificar los objeto 36
12. Tarjeta roja 37
13. Ejemplo de tarjeta roja 37
14. Mapa 5 s de limpieza 43
15. Tarjeta amarilla 44
16. Cuadro comparativo de las 5s antes y despus 53
17. Cronograma de implementacin de la propuesta 57

x

NDICE DE ANEXOS
Pg.
1. Organigrama de la empresa Andec-Funasa 61
2. Productos de la empresa Andec-Funasa 62
3. Diagrama de planta del taller de Mquinas Herramientas 63
4. Diagrama del proceso de fabricacin de repuestos 64
5. Formulario de auditora 5s 65
6. Diagrama de radar 5S 66

xi

RESUMEN
Tema: Implementacin de la herramienta de calidad 5s en el taller de
mquinas herramientas de la empresa ANDEC FUNASA.
Autor: Tejada Arreaga Jos Fernando
Mi estudio es basado en mejorar la imagen del taller de mquinas
herramientas por no tener llevar un orden y limpieza por la parte operativa
que afecta a nuestra productividad en la fabricacin de repuestos. La
metodologa aplicada en el taller fue por mtodo cientfico utilizando
tcnicas y herramientas de calidad entre las cuales tenemos: Para el
Anlisis del problema usamos foda; Para el Diagnstico: Diagrama
Causa-Efecto y Diagrama de Pareto; Estudio de Tiempos: basndonos en
la hora hombre para las diferentes actividades que el operador realiza en
el taller y as poder hacer un anlisis de las perdidas econmica que es
de $ 8923 producidas por varios problemas que son: fallas mecnicas,
fugas de aceite, bsqueda de herramienta por falta de bodega, poca
capacitacin y cultura de los operadores. La Propuesta de Soluciones
para mejorar el taller de mquinas herramientas son las cinco S con
ellas podemos disminuir los tiempos improductivos y desperdicios del
taller, Cmo lo hacemos? Clasificando, ordenando y limpiando los
equipos, herramientas y materiales que usemos para luego estandarizar y
disciplina para no repetir los mismos errores que nos vuelvan a llevaron a
estos problemas. Con este mtodo tendremos un ahorro de $568
mensuales, haciendo una inversin de $ 3820,69, con un B/C de 1,73 lo
que permite que el estudio sea rentable y recuperando la inversin en 7
meses.

---------------------------------------- ------------------------------------------
Tejada Arreaga Jos Ing. Ind. Pedro Salvatierra S.
C.I. 0912937737 Director de tesis

PRLOGO
El contenido de esta tesis es el esfuerzo, dedicacin y constancia para
poder implementar las cinco "5S", en el rea donde laboro que es el taller
de Mquinas Herramientas de la empresa Andec Funasa.
Cada captulo en el que hablaremos a continuacin detallaremos de
una forma clara y resumida todo lo aplicado en lo largo de mi carrera
tecnolgica.
En el captulo I hablaremos de la empresa ANDEC FUNASA sus
antecedentes cuando se fund donde est localizada, su participacin en
el mercado, la organizacin, conoceremos sus productos y servicios, la
visin, la misin, los objetivos, justificativos que tenemos para
implementar esta herramienta de calidad 5s con su marco terico y la
metodologa que usaremos para esta investigacin.
En el captulo II estn todos los recursos humanos y productivos de
taller de Mquinas Herramientas como estn divididos los equipos que
utilizan para su proceso. Daremos en forma detallada todos los problemas
que se presentan en el taller de mquinas herramientas usando imgenes
y grficos.
El III capitulo daremos un diagnostico del taller de mquinas
herramientas de acuerdo a los problemas que vimos en el captulo II
donde utilizaremos herramientas de calidad para identificar el problema
como son: diagrama de causa y efecto, pareto y una matriz de foda para
conocer sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas que
puede tener el taller. Tambin veremos los costos que generan cada uno
de estos problemas, el total de prdidas econmicas que ocasionan a la
empresa y el diagnostico junto con nuestra propuesta.
En el captulo IV ya identificado los problemas y dado el diagnostico
viene nuestra propuesta de mejora que es aplicar la herramienta de
calidad cinco S, daremos un concepto de cada una de ellas (clasificar,
ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina), como implantarlas en el taller
Prologo 2

de mquinas herramientas. Daremos a conocer el costo total de la
inversin de las 5s donde incluye: capacitacin, implementos de
limpiezas, construccin de bodega y costo de operaciones por mano de
obra. Tambin conoceremos como evaluar esta implementacin
utilizando un grafico de radar para comprobar si estamos avanzando en la
implementacin.
El capitulo V veremos el ahorro que tendr el taller de maquinas
herramientas aplicando las cinco s como un grafico comparativo de un
antes y despus de la implementacin de las 5s. El beneficio costo (B/C)
para saber si la propuesta es rentable y el periodo de recuperacin de la
inversin (PRI).
El Captulo VI determina un cronograma para la puesta en marcha
utilizando la Grafica de Gantt para la implementacin de la propuesta,
detallando cada una de las etapas y tareas que deben cumplirse para
dicha aplicacin.
En el Captulo VII se describen las conclusiones y recomendaciones
que deben seguir la jefatura y los operadores del taller de mquinas
herramientas para que se cumplan los objetivos que se establecieron en
esta investigacin.

CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1. Antecedentes.
En virtud de que en 1960 el Ecuador era ya un importante consumidor
de acero y tomando como base estudios del Centro de Desarrollo
CENDES y de oficinas gubernamentales de ese entonces, se lleg a la
conclusin de que era necesario instalar una planta laminadora de acero.
ANDEC est situada en la ciudad de Guayaquil, Repblica del Ecuador.
En enero de 1964 se constituy legalmente Aceras Nacionales del
Ecuador S.A. (ANDEC), siendo sus mayores accionistas Juan H. Kruger,
Agustn Arroyo, Jaime Nebot Velasco y la Corporacin de Aceros del
Pacfico de chile.
En 1968 se contrataron los diseos de instalacin de equipos y en
octubre de 1969 inici sus operaciones la planta laminadora.
En 1979, la mayor accionista es la empresa estatal Ecuatoriana de
Siderurgia (ECUASIDER), que tena un proyecto de instalacin de una
siderurgia integrada, en la provincia de El Oro, aprovechando el gas del
Golfo, que se pensaba explotar por parte del estado ecuatoriano. El
Complejo Siderrgico ANDEC FUNASA, est constituido por estas dos
empresas dedicadas a la fabricacin de palanquilla de acero para su
posterior laminacin en forma de varillas para refuerzo de hormign,
alambrn para trefilar.
A partir de 1994, la administracin de las dos empresas se unifica y
comienza una nueva etapa, adoptando las teoras de la gerencia de
calidad total. Para este ao 2005 la empresa laminadora absorbe a
Generalidades 4

FUNASA y desde hoy y en adelante el Complejo Siderrgico ANDEC
FUNASA se lo conocer jurdicamente con el nombre de ANDEC.
En la actualidad el Complejo Siderrgico Andec-Funasa es considerado
como un pilar fundamental en el desarrollo del Pas, ya que ha sido
partcipe de las ms importantes obras de infraestructuras del Ecuador,
abasteciendo completamente al sector de la construccin.
En sus instalaciones laboran 500 personas entre personal de obreros,
tcnicos y personal administrativo.
ANDEC es una Industria que elabora productos de acero para la
construccin, tiene disponible 78 tipos de varillas que van desde 5.5 mm
hasta 32 mm de dimetro, las cuales son comercializadas en 6, 9 y 12
mts. de longitud. Adems ofrece productos de perfilara como barras,
platinas y ngulos, mallas electro soldadas y alambres trefilado.
La capacidad instalada de produccin de varillas es de 220 000
toneladas al ao y sus productos estn afianzados en el mercado por
calidad, precio y entrega oportuna, pero que, su comercializacin anual de
los productos actuales nicamente llega a 132,131 toneladas sea el 42%
de participacin como lo vemos en el grafico no 1.
GRAFICO N1
PARTICIPACIN DE ANDEC EN EL MERCADO

Fuente: Departamento de ventas
Elaborado por: Jos Tejada
Generalidades 5

1.2. Contexto del problema.
1.2.1. Datos generales de la empresa.
Es la primera industria siderrgica del Ecuador que fabrica y
comercializa acero de calidad a nivel nacional. Su cartera de productos se
orienta a satisfacer las necesidades del mercado de la construccin.
ANDEC S.A. trabaja con los procedimientos de Calidad Total y las
Normas ISO 9001:2000.
1.2.2. Localizacin de la empresa.
El Complejo Siderrgico Andec-Funasa se encuentra ubicado en el
sector Sur de la Ciudad de Guayaquil en la Av. Dr. Ral Clemente Huerta
(junto a las Esclusas).

GRAFICO N2
UBICACIN DE LA EMPRESA

Fuente: Empresa Andec Funasa

Generalidades 6

1.2.3. Identificacin segn el Cdigo Internacional Industrial
Uniforme (CIU).
La identificacin del CIU de la empresa ANDEC - FUNASA lo veremos
en la Cuadro N1.

CUADRO N1
CODIGO INTERNACIONAL INDUSTRIAL (CIU)

FABRICACIN DE LOS METALES COMUNES.

CDIGO

DESCRIPCIN

2710

Fabricacin de productos primarios de hierro y acero.

2731

Fundicin de hierro y acero.

FABRICACION DE PRODUCTOS ELABORADOS DE METALES EXECTO MAQUINARIAS Y
EQUIPOS.

CDIGO

DESCRIPCIN

2811

Fabricacin de productos metlicos de uso estructural
Fuente: empresa Andec Funasa
1.2.4. Organizacin.
Para que una empresa funcione tiene que tener una buena
organizacin y una estructura organizacional (ver anexo No1).
Generalidades 7

1.2.5. Productos y servicios.

Varillas soldables.
Son barras de acero de baja aleacin, que recibieron tratamiento
trmico controlado y adquirieron magnficas propiedades mecnicas: alta
ductilidad resistencia y flexibilidad, durante el proceso de laminacin, por
lo que son ideales para las estructuras de hormign armado, las
construcciones de diseo sismo resistente y donde se requieran
empalmes por soldadura.
Las varillas soldables se fabrican de acuerdo a la norma NTE-INEN-
2167 y ASTM A-706 Internacional. Las varillas llevan la identificacin
exclusiva, en toda su longitud, a una distancia aproximada de un metro
con sobre relieves.
Alambre Trefilado.
Alambre obtenido por trefilacin en fro, cuya seccin es circular y de
superficie lisa. Se utiliza para elaborar electrodos de soldadura,
armaduras, postes de luz, viguetas, tapas de canalizacin, tuberas de
hormign armado, ganchos, pasadores, remaches, asaderos, canastillas
metlicas. El alambre trefilado se elabora conforme la norma NTE-INEN-
1510.
Armaduras conformadas.
La armadura conformada de acero ANDEC S.A. es un sistema que
nace de la malla electro soldada, la misma que al ser doblada compone
una estructura conformada. La armadura de acero o el conformado,
optimizan el armado, simplifica la utilizacin del acero en obra, elimina
completamente los desperdicios del material en obra, genera ahorros
significativos de costos para el constructor y promueve la demanda en
grandes proyectos habitacionales. Las armaduras conformadas se
aplican en cimentaciones, riostras, columnas, vigas para losas cubiertas.

Generalidades 8

ngulos.
Productos de acero obtenidos por laminacin de palanquilla en
caliente, cuya configuracin transversal tiene la forma de un ngulo recto
de lados iguales. Los ngulos se emplean en viaductos, torres de energa
elctrica, ferrocarriles, construccin naval. Se produce de acuerdo a la
norma NTE-INEN-2224.
Alambrn.
Producto laminado en caliente, de seccin circular maciza, dimetro
no inferior a 5.5 mm y se presenta en rollos. Material adecuado para la
trefilacin y elaboracin de electro mallas, clavos, remaches, grapas,
alambres, cadenas, entre otros. Se elabora en base a la norma NTE-
INEN-1324.
Alambre grafilado.
Se obtiene por trefilacin y posterior conformacin en fro. La
superficie presenta resaltes uniformemente distribuidos con el objeto de
aumentar su adherencia con el hormign. Excelente material para
elaborar mallas electro soldadas y como refuerzo en estructuras de
hormign armado. Se fabrica segn la norma NTE-NEN-1511.
Mallas electro soldadas.
Alambres de acero conformado o liso, que se entrecruzan; cuyos
puntos de contacto se sueldan por el proceso de soldadura por resistencia
elctrica. Se utilizan en la construccin de losas de entrepiso, cubiertas,
cisternas, piscinas, canchas, muros de contencin, paredes, pisos,
terrazas, pistas de aeropuertos, decoracin, canchas y canales
hidrulicos. Las electro mallas son producidas en forma plana, de acuerdo
a la norma ecuatoriana INEN 2209 e internacional ASTM A-479 y ASTM
A-185. Son comercializadas por paneles en dimensin de 6.25 x 2.40
metros.
Generalidades 9

Barras Cuadradas.
Producto de acero de seccin cuadrada, uniforme y superficie lisa,
obtenido a partir de palanquillas laminadas en caliente. Material utilizado
en rejas, puertas, ventanas, cerramientos, carpintera metlica y cerrajera
industrial. Se producen de acuerdo a la norma NTE-INEN-2222.

CUADRO N2
TABLA DE PESOS TEORICOS
mm x m Nmero de varillas
por quintal
mm x m Nmero de varillas
por quintal
5 X 6
8 X 6
8 X 9
8 X 12
10 X 6
10 X 9
10 X 12
12 X 6
12 X 9
12 X 12
14 X 6
14 X 9
14 X 12
16 X 6
16 X 9
16 X 12
18 X 6
40.428
19.139
12.757
9.570
12.253
8.169
6.126
8.513
5.676
4.257
6.258
4.172
3.129
4.791
3.194
2.395
3.784
18 X 9
18 X 12
20 X 6
20 X 9
20 X 12
22 X 6
22 X 9
22 X 12
25 X 6
25 X 9
25 X 12
28 X 6
28 X 9
28 X 12
32 X 6
32 X 9
32 X 12
2.523
1.892
3.066
2.044
1.533
2.533
1.689
1.267
1.962
1.308
0.981
1.564
1.403
0.782
1.198
0.798
0.599

Fuente: Departamento de ventas

Servicios.
ANDEC S.A. para satisfacer la demanda de sus clientes cuenta con
un equipo de asesora de ventas, quienes despliegan acciones
para ejecutar y dar seguimiento a la gestin.
Generalidades 10

El equipo de ventas realiza visitas peridicas a las obras, para
medir la conformidad del cliente con el producto.
La transportacin del producto desde el sitio de distribucin hasta
la obra, dentro de cualquier punto del pas, es un servicio que
ahorra costos al cliente y otorga ANDEC S.A.
ANDEC S.A. difunde sus procesos productivos y las caractersticas
tcnicas a los diferentes segmentos del mercado mediante:
a. Capacitacin a los maestros de obra, a fin de explicar las
ventajas de los productos.
b. Charlas y seminarios a los clientes y distribuidores a nivel
nacional, cada ao, para exponer las potencialidades de los
productos.
c. Auspicios de eventos a los diversos cuerpos colegiados afines:
Colegio de Ingenieros, de Arquitectos, etc.
d. Visitas de los estudiantes de colegios tcnicos y universidades
del pas a la planta industrial de Acera y Laminacin en ANDEC
S.A., con el objetivo de reforzar su formacin acadmica.
1.2.6. Filosofa estratgica.
Misin.
Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de calidad
certificada, a precio competitivo para satisfacer a nuestros clientes.
Visin.
Lder nacional en la industria del acero para satisfacer las necesidades
del mercado interno e incursionar en el internacional con calidad y
servicio; protegiendo el medio ambiente.

Generalidades 11

Poltica de calidad.
Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta calidad,
conforme a las normas tcnicas y legales cumpliendo con los objetivos
propuestos y permanentes mejora.
1.3 Descripcin general del problema.
En el departamento de la Divisin Maestranza de la empresa Andec
Funasa, est el rea de Maquinas Herramientas en la actualidad existen
problemas que describiremos a continuacin:
1. Demasiado desperdicio en el rea
2. Descuidos de las maquinas
3. Desperdicio de tiempos en buscar herramientas
4. Poca capacitacin de los operadores
5. Falta de comunicacin.

1.4 Objetivos.
1.4.1 Objetivos generales.
Implementar y dar a conocer al taller de maquinas herramientas los
beneficios y la importancia de la herramienta cinco "S" (5 S).
1.4.2. Objetivos especficos.
Identificar los problemas que se presentan en el taller de maquinas
herramientas.
Realizar paso a paso las 5s como indica la metodologa (clasificar,
ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina).
Definir indicadores de medicin para evaluar los problemas
crticos del taller y poder solucionarlos con esta herramienta.

Generalidades 12

1.5. Justificativos.
Esta herramienta de mejora y cambio ha resultado muy til y
provechosa en Japn, las grandes empresas como la Toyota lo aplican
diariamente involucrando a todo el personal incluyendo al gerente.
Elegimos el taller de maquinas herramientas para Implementando las
5S por las siguientes razones:
Mejorar la seguridad disminuyendo el riesgo de accidentes
Aumentar la vida til de los equipos
Reducir el tiempo de los costos buscando la materia prima
del proceso y las herramientas de este.
Hacer conciencia al personal del cuidado y conservacin de
los equipos y dems recursos de la empresa.
1.6. Delimitacin de la investigacin.
Nuestra investigacin se la realizara en el taller de maquinas
herramientas del Dpto. de Maestranza donde involucraremos su espacio
fsico (equipos, rea) y su personal.
Es en este taller donde concentraremos nuestros esfuerzos para
mejorar y disminuir los problemas que este presenta.
1.7. Marco terico.
Qu son las 5s?
Es una herramienta de mejora continua que se origino en Japn hace
mas de 40 aos, surgi a partir de la 2da guerra mundial como parte de
un movimiento de la calidad y su objetivos principales eran la de eliminar
obstculos que impidan una produccin eficiente .
La estrategia 5s son los principios del orden y la limpieza industrial.
Crea una actitud en la empresa de respeto por el orden y limpieza de los
lugares de trabajo.
Generalidades 13

La metodologa se basa en 5 pasos o pilares cinco aspectos bsicos
para el desarrollo de las actividades de los procesos de produccin y del
mantenimiento en particular con la mxima eficiencia y rapidez,
denominados con 5 palabras japonesas que empiezan todas con la letra
S:
Clasificar (Seiri)
Ordenar (Seiton)
Limpiar (Seiso)
Estandarizar (Seiketsu)
Disciplina (Shitsuke).
1.8. Metodologa.
Para este estudio emplearemos las Herramientas, que a continuacin
detallamos:
Tormenta de ideas.
Diagrama de Causa y efecto
Grfico de pareto.
Mapa 5s

DIVISION
MASTRANZA
TALLER DE
GUIADO
TALLER DE MAQ.
HERRAMIENTAS
TALLER DE
SOLDADURA
TALLER DE
CILINDRO
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL

Recursos productivos.
La Divisin Maestranza es un rea tcnica que est localizada
dentro del complejo siderrgico Andec-Funasa. Esta encargada de la
construccin de repuesto, mantenimiento de las cajas de laminacin y
Guiado, armado y soldado de estructuras, relleno de piezas, Rectificado
de cilindros, etc. Para su mejor servicio y aplicacin se la ha dividido en 4
reas o talleres. Donde se escogi el taller de mquinas herramientas
para implantar la mejora por ser un rea de bastante desperdicio por los
diferentes procesos que hay.

GRAFICO N3
ORGANIGRAMA DE LA DIVISIN MAESTRANZA

Fuente: Divisin Maestranza

Situacin actual 15

Taller de mquinas herramientas.
El taller de Mquinas Herramientas tiene un total de 13 personas con
ttulos tcnicos que son guiados por un supervisor. Este taller tiene 15
mquinas (ver cuadro N3) de diferentes tipo para su proceso de
construccin y reparacin de repuestos.

CUADRO N3
EQUIPOS DEL TALLER DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

No DESCRIPCION DE LA MAQUINA MARCA
1 AFILADORA CIRCULAR WAGNER
2 FRESADORA CNC MAZAK
3 FRESADORA VERTICAL STROJTOS
4 LIMADORA KLOP
5 RECTIFICADORA PLANA THOMAS
6 SIERRA CIRCULAR WAGNER
7 SIERRA CINTA KGH-2342
8 TORNO CNC HARRINSON
9 TORNO CNC MAZAK
10 TORNO CONVENCIONAL HECTOR
11 TORNO CONVENCIONAL PERICO-BARONI
12 TORNO CONVENCIONAL SOUTH-BENT
13 TORNO CONVENCIONAL TOS A
14 TORNO CONVENCIONAL TOS B
15 TALADRO RADIAL CINCINNATI

Fuente: Taller de mquinas herramientas
Elaborado por: Jos tejada

En el anexo N 3 veremos el diagrama de planta del taller de mquinas
herramientas.
2..1.1 Procesos de produccin.
El tipo de Proceso utilizado en el taller de Mquinas Herramientas es el
de fabricacin de repuestos (Ver anexo N 4), estos son realizados bajo
pedido con una orden de trabajo hecha por los diferentes departamentos
y talleres de la empresa ANDEC FUNASA, estos clientes internos son:

Situacin actual 16

Dpto. de Electro mallas
Dpto. de enderezadora
Dpto. de produccin laminacin
Dpto. de produccin acera
Taller mecnico acera
Taller automotriz
Taller de guiado
Taller elctrico acera
Taller elctrico laminacin
Taller mecnico laminacin
Taller soldadura
Estas rdenes son receptadas por el Programador del dpto. de
maestranza donde se encarga de:
Verificar los datos y planos.
Verificar si hay material en bodega o patios de chatarra.
Realizar solicitud de compra de materiales si no hay.
Realizar el requerimiento a bodega y verificar el material pedido.
Trasladar el material a la bodega de Mquinas Herramientas.
Mandar el programa semanal de rdenes de trabajo por prioridad al
supervisor del taller de Mquinas Herramientas por el Ban ERP.
Una vez mandada las rdenes semanales el Supervisor se encarga de
realizar los siguientes pasos:
hacer el programa diario de trabajo
verificar que el material est listo
explicar detalles del trabajo
El operador se encarga de la construccin por medio de un plano
mecnico que est en el programa diario donde se encuentran todas las
medidas y tolerancias de la pieza, una vez terminado el repuesto es
llevado a la percha de producto terminado para su verificacin.
Esta verificacin es realizada por el Repuestita que es la persona
encargada de llevar el control que tiene como objetivo lo siguiente:
Situacin actual 17

verificar que el repuesto cumpla con todas las especificaciones
dadas por el usuario.
Hacer las correcciones del repuesto si es recuperable de lo
contrario mandar un informe de fallas al supervisor.
Llevar los repuestos y hacer una orden de ingreso a bodega sobre
el costo de construccin de este.
2.2. Registro del problema.
El taller de mquinas herramientas se la considera en la actualidad un
rea crtica, debido al desperdicio y suciedad producido por el alto nmero
de repuestos que se construye, esto hace que el personal se descuide del
taller. A continuacin detallaremos los problemas que se presentan por la
falta de orden y limpieza.
rea de trabajo.
En esta rea podemos visualizar (ver grafico No4) los problemas que
presenta el taller esto se da por lo siguiente:
Desorganizacin
Falta de espacio
Falta de cultura
Falta de limpieza
Pisos deteriorado
Perchas sin identificacin
Cilindros de laminacin por todo el taller.
Maquinas.
El descuido de las mquinas tambin es considerada un factor crtico
ya que es vital para poder cumplir con los clientes internos de la
empresa. En estas se acumulan desperdicios de material (ver grafico
N5), generalmente pasan sucias, tienen fugas de aceite (ver grafico N6)
solo se les hace un mantenimiento correctivo, el tiempo de parada por
Situacin actual 18

fallas es demasiado suelen demorarse hasta 40 horas por no tener los
repuestos en bodega perjudicando la productividad y eficiencia del taller.

GRAFICO N4
AREA DEL TALADRO RADIAL CINCINNATI


GRAFICO N5
ACUMULACION DE DESPERDICIO


Situacin actual 19

GRAFICO N6
EQUIPOS CON FUGA DE ACEITE


Personal.
Los trabajadores en general tienen mucho que ver con las principales
causas de dichos problemas (ver grafico N 7) y esto se debe a lo
siguiente:
Falta de cultura
Poca disciplina
Descuido de las herramientas
Descuido de las mquinas por falta de mantenimiento
Falta de comunicacin jefe-operador y viceversa
Falta de capacitacin
Poca iniciativa
Falta de motivacin.
Materiales.
El volumen de La compra de la materia prima en bruto hecha por el
Programador es un poco exagerado, esto genera mucho desperdicio (Ver
grafico N8), perjudica el tiempo de trabajo y a la economa de la empresa
por su elevado costo de materia prima y repuesto.
Situacin actual 20

GRAFICO N 7
MATERIAL OBSTACULIZANDO EL PASO


GRAFICO N8
DESPERDICIO DE MATERIAL DE ENERO A JUNIO DEL 2010

Fuente: Divisin maestranza

87%
9%
4%
0% 50% 100%
producto treminado
desperdicio de viruta
desperdicio en bruto
CONTROL DE MATERIA PRIMA
Series1

CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO

3.1. Anlisis de datos e identificacin de problemas.
Para identificar los principales problemas que presenta el taller de
Mquinas Herramientas se hizo una serie de reuniones, donde asistieron
el jefe del taller, el supervisor de la Divisin Maestranza, el programador y
los operadores. Durante esta reunin se trat los siguientes puntos:
La insatisfaccin de los clientes que no reciban sus pedidos a
tiempo
El tiempo de mquinas paradas en el ao
La cantidad de desperdicio en el taller
Cambiar la mala imagen del taller
La demora del operador para trabajar en la maquina.
3.1.1. Matriz foda.
El Anlisis FODA consta de factores internos que son las
fortalezas/debilidades las cuales son controlables por la empresa en su
totalidad y factores externos que son oportunidades/amenazas las cuales
no son muy controlables, pero se puede evitar las amenazas y aprovechar
las oportunidades.
Fortalezas
El nivel de estudio del personal
El apoyo de la jefatura
Disponer de los recursos.
El compromiso de todos
El personal

Anlisis y Diagnostico 22

Oportunidades
Mejorar la imagen del taller
Mejorar la calidad de los repuestos
Mantener un buen ambiente de trabajo
Tecnificar el taller
Capacitar al personal constantemente.
Debilidades.
Falta de capacitacin
No tener un programa de mantenimiento preventivo
Poca disciplina del personal
Falta de comunicacin
Amenazas.
No entregar los repuesto segn lo programado
Sanciones
Resistencia de algunas personas al cambio
La falta de confianza de los usuarios
Que los repuestos se construyan fuera de la empresa.

3.1.2. Identificacin del problema (Diagrama causa-efecto).
En el siguiente grafico de causa y efecto (ver grafico N9) se
encuentran detallados todos los problemas que afectan al taller de
mquinas herramientas. Nota: Las inciales O/T significa rdenes de
trabajo.
3.1.3. Seleccin del Problema :
En el taller de Mquinas Herramientas se hace difcil localizar las
herramientas para comenzar a trabajar porque no tener una
bodega de herramientas.


El tiempo de limpieza de la mquina es muy prolongado por
demasiada acumulacin de polvo, viruta y material eso provoca
que su vida til disminuye.
El operador se guarda las herramientas y est en otro turno por
eso no se las encuentra.
No hay una persona especifica que controle las herramientas
El programador no deja cortado los materiales, por eso el operador
deja su maquina para cortar material para poder trabajar.

GRAFICO N9
DIAGRAMA DE CAUSAS Y EFECTO
RETRASO EN EL CUMPLIMIENTO
DE LAS O/T POR PARADAS DE MAQUINAS
MATERIA PRIMA
MANO DE OBRA
MEDIO AMBIENTE
MAQUINA
PARADA
FALLAS MECANICAS
FALTA DE
MANTENIMIENTO
DESGASTE
DE SUS PARTES
BUSCAR
HERRAMIENTA
Y MATERIAL
LIMPIAR MAQUINA
CORTAR
MATERIAL
OPERADOR
ENFERMO
PARTICULAS
DE POLVO
MAL OLOR
GASES
HORNO DE
LAMINACION
SOLDAURA
REFRIGERANTE
PASADO
DEMASIADO
VOLUMEN
POCO
DISCIPLINADO
FALTA DE
CAPACITACION
FATIGA
DISMINUYE SU
VIDA UTIL
AREA
PERCHAS M.P.
LEJOS
DE LA MAQUINA
SUCIA Y
DESORGANIZADA
HERRAMIENTAS TIRADAS,DAADAS
POR TODO EL TALLER
Mandos medios
FALTA DE
COMUNICACION
FALTA DE REUNIONES
NO SE PEGAN
INFORMATIVOS
NO HAY UN
PROGRAMA DE LIMPIEZA
DEFINIDO
NO HAY BODEGA
DE HERRAMIENTAS



1.1. Impacto economico.
El impacto econmico que causan todos estos problemas antes
mencionados perjudica a la empresa, al taller y a los clientes internos por
no tener sus repuestos a tiempo segn lo programado. Por tal motivo para
identificar los costos se hizo un esquema de trabajo (ver cuadro N4) en el
que se introduce un pequeo anlisis de lo que se considera trabajo
(agrega valor) y de lo que no agrega valor y que prdidas de produccin
son evitables.
Para saber los costos o prdidas que tiene el taller lo sacamos por
horas de trabajo o sea que la Hora Hombre para cualquier actividad que
el operador realice de acuerdo al Dpto.de personal es de $6 la H-H. Este
valor es calculado de la siguiente manera:

H-H =
+ (,,,)
.

H-H =
+

=

= $ 6 H-H

CUADRO N4
ANLISIS DE TRABAJO


TRABAJANDO

NO TRABAJANDO

TRABAJANDO
EN SU MAQUINA

CORTANDO
MATERIAL

LIMPIANDO
LA
MAQUINA
NO TRABAJA
PUDIENDO
HACERLO

NO PUEDE TRABAJAR

NECESIDAES
PERSONALES

BUSCANDO
HERRAMIENTAS

NO HAY
REPUESTOS

AGREGA
VALOR

NO AGREGA VALOR

PERDIDA EVITABLE

PERDIDA
NECESARIA

PERDIDA EVITABLE

1.1.1. Costo por bsqueda de herramientas.
Estos afectan ms al iniciar un proceso, por no tener una bodega de
herramientas los operadores se demoran un promedio de 0,19 horas en
buscarla esto causa una pequea perdida en la empresa que a largo
plazo se ver reflejado como una cantidad significativa.

CUADRO N5
COSTO POR BUSQUEDA DE HERRAMIENTA ENERO-AGOSTO 2010

N Operadores
Promedio
minutos
Promedio
hora
Costo x
H-H
Costo x da Costo total
13 operadores 11,4 0,19 $ 6,00 $ 1,14 $ 2371,20


1.1.2. Costo por no tener el material cortado.
Este problema se origina porque el programador no tiene el material
listo para trabajar esto hace que el operador lo haga. El tiempo que se
pierde es de 15 min hasta 1hora mxima sea un promedio de 0,38 horas
esto genera una costo de parada de mquina.

CUADRO N6
COSTO POR CORTAR MATERIAL ENERO-AGOSTO 2010

Maquinas paradas por cortar material
Costo en dlares por parada de las
maquinas
175 horas $ 1050

Fuente: taller de mquinas herramientas


1.1.3. Costo por fallas de equipos y atrasos de repuestos.
Las fallas y daos mecnicos que tienen las mquinas tambin afectan
al proceso otro factor es el atraso de los repuesto el costo por no tener un
mantenimiento preventivo es alto.
CUADRO N7
COSTO POR FALLAS Y ATRASOS ENERO-AGOSTO 2010

M.P. por fallas y daos
mecnicos en horas
M. P. por atrasos de Repuestos
en horas
Costo total por
M.P. de daos y
atrasos
277 64 $ 2046


1.1.4. Costo por limpieza de rea y mquinas.
El tiempo que se demora el trabajador por limpiar la mquina y el rea
de trabajo tambin tiene un costo que debe ser justificable pero no es as,
el motivo es que se toman como promedio dos horas con treinta minutos
mximo por limpiar la mquina y el rea de trabajo, es porque al operador
le dan solo los lunes para hacer este tipo de tarea.
CUADRO N8
COSTO POR LIMPIEZA DE ENERO-AGOSTO 2010

LIMPIEZA DE
MAQ. Y AREA
HORAS
COSTO
H-H
COSTO TOTAL POR
LIMPIAR MAQUINAS
Y AREA
576 horas $ 6 $ 3456



2.2.4. Anlisis de los Costos Asignados a los Problemas.
El estudio realizado considera que la empresa tiene una prdida anual
de $ 8923 a causa de los problemas de presentados en los procesos
operativos, las cuales se las detalla a continuacin:
CUADRO N 9
PRDIDAS DE BENEFICIOS ECONMICOS

N
MAQUINA PARADA POR
PERDIDAS $ % PART. % CUMULADA
1 LIMPIAR AREA Y MAQ. $ 3456 39% 39%
2 BUSCAR HERRAMIENTA $ 2371,2 27% 66%
3 FALLAS Y ATRASOS DE REPUESTO $ 2046 23% 89%
4 CORTAR MATERIAL $ 1050 12% 100%
TOTAL DE PERDIDAS = $ 8923,2 TOTAL EN HORAS PERDIDAS = 1487 horas

GRAFICO N10
GRAFICA DE PARETO DE PRDIDAS SIN 5S


39%
27%
23%
12%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
$ 800,00
$ 1.300,00
$ 1.800,00
$ 2.300,00
$ 2.800,00
$ 3.300,00
$ 3.800,00
$ 4.300,00
$ 4.800,00
$ 5.300,00
$ 5.800,00
LIMPIAR AREA Y
MAQ.
BUSCAR
HERRAMIENTA
DAOS Y
ATRASOS DE
REPUESTO
CORTAR
MATERIAL
PERDIDAS ENERO-AGOSTO 2010

2.3. Diagnostico.
Los problemas antes mencionados se dan por los siguientes motivos:
Fata de bodega para que haya control de herramientas
Falta de estandarizacion en el taller para que todo este
ordenado y limpio y asi reducir el tiempo de limpieza
Falta organizacin en las maquinas (tacho, coches, perchas,
mantenimiento preventivo, etc) Y de la direccion del taller
No hay sealizacion en el area
No hay un programa de limpieza
Todos estos problemas que presenta el taller de mquinas
herramientas los resolveremos implementando la herramienta 5s como
un principio basico para una mejora continua .

CAPITULO IV
PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativas de solucin de problemas.
En el Anlisis y Diagnostico del taller que corresponde al Captulo III,
se detectaron los principales problemas que estn causando grandes
prdidas de beneficios para la empresa.
Ahora, en el presente Captulo se presenta la propuesta de soluciones,
que es la implementacin de la estrategia cinco s las cuales ayudaran a
mejorar y minimizar el impacto que generan.
4.1.1. Que son las estrategias cinco S?
Es una tcnica japonesa, se llama 5s porque son principios expresados
con 5 palabras japonesas que comienzan con s. Cada palabra tiene un
significado importante para un mejor ambiente de trabajo (ver cuadro
N11).
CUADRO N10
LAS CINCO S

ELABORADO POR: JOSE TEJADA

Propuesta 30

Porque es importante la necesidad de la estrategia 5s?
La implementacin de las 5Ss nos permite llevar al taller de Mquinas
Herramientas hacia las siguientes metas:
1.- Mejorar el ambiente de trabajo, eliminando los desperdicios
producidos por el desorden, la maquina, falta de aseo, contaminacin,
etc.
2.- Buscar la reduccin de prdidas en el tiempo de bsqueda de
herramienta, espera de repuesto y mantenimiento de mquina, limpieza y
costos con la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e
incremento de la moral por el trabajo.
3.- Facilitar y crear las condiciones para aumentar la vida til de los
equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona
quien opera la maquinaria.
4.- Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los
estndares al tener el personal la posibilidad de participar en la
elaboracin de procedimientos de limpieza, lubricacin y apriete de las
maquinas.
5.- Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas, tableros,
perchas y la creacin de una bodega para mantener ordenados todos los
elementos y herramientas que intervienen en el proceso de trabajo.
6.- Conservar ordenado el sitio de trabajo mediante controles
peridicos sobre las acciones de mantenimiento y las mejoras alcanzadas
con la aplicacin de las 5S.
7.- Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contina de
produccin Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento
Productivo Total.

Propuesta 31

8.- Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la
conciencia de cuidado y conservacin de los equipos y dems recursos
de la empresa.
Paradigmas que pueden imposibilitar la implementacin de las 5s en
el taller.
En una empresa o taller han existido y existirn paradigmas que
imposibilitan el pleno desarrollo de las 5"s. La estrategia de las 5 "s"
requiere de un compromiso de la direccin para promover sus actividades,
ejemplo por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de
los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin con su mirada atenta
permanente de la actuacin de sus colaboradores, el estmulo y
reconocimiento es fundamental para perpetuar el proceso de mejora.
La importancia que los encargados y supervisores le den a las
acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una
cultura de orden, disciplina y progreso personal. Sin embargo, existen
paradigmas habituales para que las 5"s" no se desarrollen con xito en las
empresas los que se detallan a continuacin.
Paradigma 1: Es necesario mantener las mquinas sin parar.
La direccin ante las presiones de entregar oportunamente los
repuestos y en cantidades que se fabrican, no acepta fcilmente que en
un puesto de trabajo es ms productivo cuando se mantiene impecable,
seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que
consume tiempo productivo, pero no se aprecian los beneficios de esta de
ayudar al eliminar las causas de averas como el polvo, fugas de aceite en
la maquina en exceso y fuentes de contaminacin.
Paradigma 2: Hay bastante trabajo que entregar para que perder el
tiempo limpiando.
Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay
que realizar un trabajo urgente.
Propuesta 32

Es verdad que las prioridades de produccin a veces presionan tanto
que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las
actividades de las 5 "s" se deben ver como una inversin para lograr
todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para
el momento.
Paradigma 3: me pagan para trabajar no para limpiar.
A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de
su estacin de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo
que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad
de su trabajo y la productividad de la empresa.
Paradigma 4: Necesitamos ms espacio para guardar todo lo que
tenemos.
Esto sucede cuando al explicar las 5 "s" a los trabajadores, su primera
reaccin ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir ms espacio
para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es
".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...."
Es posible que al realizar la clasificacin y el ordenamiento de los
elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios y la
mayora de los elementos sean innecesarios.
Proceso de implementacin de la cinco s en el taller de maquinas
herramientas.
Para implementar con xito las 5S y que este no quede al azar
deben cumplirse las siguientes condiciones que favorezcan una buena
implementacin:
Debemos tener el compromiso de la direccin o jefatura para que se
logren los objetivos y resultados esperados.
Comenzar a capacitar al personal para que entienda la importancia de
tener una maquina limpia, un rea ordenada, segura y confortable para
trabajar.
Propuesta 33

elegir el rea de inicio donde se va implantar las 5 S. El cual se
escogi como rea critica al taller de Mquinas Herramientas.
definir los problemas a resolver en el taller mediante reuniones
involucrando al personal donde cada uno por medio de lluvia de ideas
dirn los problemas que el taller presenta.
comenzar a establecer los grupos de mejora.
crear un registro de las diferentes acciones emprendidas por los
grupos de mejora.
visualizar el antes y el despus por medio de fotos.
Hacer seguimientos peridicamente.
4.1.2. Primer paso: Clasificar (Seiri).
Consiste en separarlo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que
no es til.
Objetivos.
Contar con un rea de trabajo donde nicamente estn los
materiales, planos y herramientas necesarias para el proceso.
Pasos.
1. Identificar todos los materiales, accesorios, planos y herramientas
innecesarios.
2. Elimina todo aquello que definitivamente no se utiliza.
3. Encuentra un lugar de almacenamiento diferente para las cosas de
uso poco frecuente.
4. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
5. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y
que pueden conducir a averas.
Beneficios.
Liberar espacio til en el taller.
Propuesta 34

Reducir los tiempos de acceso al material, herramientas y otros
elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos para las mquinas
y elementos de produccin.
Eliminar las prdidas de herramientas o elementos que se
deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un
ambiento no adecuado para ellos por ejemplo, los repuestos, el
refrigerante y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van
agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de
mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad
los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y
que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios
que se encuentran cerca de los equipos.
Como implantar el seiri?
1. Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin
de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las
5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:
Lista de elementos innecesarios.
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante
la fase de preparacin. Esta lista permite registrar el elemento
innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, posible causa y accin
sugerida para su eliminacin. Esta lista es cumplimentada por el operario,
encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar
la campaa Seiri.

Propuesta 35

2. Tarjetas de color.
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de
trabajo existe algo innecesario o una maquina en con fallas y que se
deben tomar una accin correctiva.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe
un elemento innecesario son las siguientes:
Es necesario este elemento?
Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?
Tarjeta roja.
Esta tarjeta roja (ver grafico N12) se har una para el objeto y la copia
se archiva para tener un registro de la accin tomada y si se resolvi el
problema, donde la vamos a aplicar a los siguientes objetos:
A las maquinas con daos y fallas sean mecnicas o elctricas.
Para mover materiales de gran volumen que estn estorbando
el paso y pueden ocasionar accidentes.
Para los repuestos terminados o reparados que estn ocupando
espacio y no han sido llevados a la bodega de repuesto
3. Plan de accin para retirar los elementos.
Una vez visualizado y marcados con las tarjetas los elementos que hay
en el taller, se organizan grupos de personas para poder levantarlos de
su lugar y se tendrn que hacer las siguientes consultas:
Mover el elemento como herramientas, material, repuestos
terminados a una nueva ubicacin (bodega de herramientas,
bodega de materiales, perchas para aceites y repuestos
terminados) dentro del taller.
Propuesta 36

Almacenar al elemento fuera del rea (perchas de material en
proceso y material reciclado) de trabajo.
Llevar los elementos que van a ser reparados a una nueva
ubicacin que ser designada por el supervisor junto con el
personal.
Eliminar el elemento que no es necesario como las virutas y
repuestos que estn daados para ser reprocesado en Funasa.

GRAFICO N11
DIAGRAMA DE FLUJO PARA CLASIFICAR EN EL TALLER

REPARARLOS
OBJETOS NECESARIOS
MATERIAL, PLANOS
, REPUESTOS TERMINADOS,
CANECAS DE ACEITE, ETC
OBJETOS DAADOS
REPUESTOS,HERRAMIENTAS
,ACCESORIOS DE MAQUINA,ETC
OBJETOS OBSOLETOS
TRAPOS,WIPE,DESCHOS
ORGANICOS,,ETC
OBJETOS DE MAS
VIRUTA DE ACERO, BRONCE
,COBRE,GUANTES,BOTAS,ETC
SEPARARLOS
UTILES?
UTILES PARA
ALGUIEN MAS?
DESCARTARLOS
RECICLAR
Y VENDER
TRANSFERIR
DONAR
ORGANIZARLOS
SI
NO
SI
NO
Propuesta 37

GRAFICO N12
TARJETA ROJA

Elaborado por: Divisin maestranza

GRAFICO N13
EJEMPLO DE TARJETA ROJA

Fuente: Mquinas herramientas

Propuesta 38

4. Control e informe final.
El jefe de rea deber realizar este documento y publicarlo en un
tabln informativo.
4.1.3. Segundo paso: Ordenar (Seiton).
Significa poner las cosas en orden, un lugar para cada cosa y cada
cosa en su lugar. Despus de efectuar el Seiri (Clasificar), una vez que se
halla separado y clasificado los elementos necesarios de los innecesarios,
ahora es el turno de ordenar y organizar segn su uso y disponerlos como
corresponde para minimizar el tiempo de bsqueda y optimizar esfuerzos.
Objetivos.
Establecer los materiales necesarios en una ubicacin adecuada y que
se puedan identificar para cualquiera (Gente) y logre encontrarlos,
usarlos y regresarlos a su lugar en forma rpida y fcil.
Pasos.
Despus de la implementacin de las tarjetas rojas, el taller presentaba
una panormica ms amplia, pero se deba continuar con el proceso
porque de lo contrario fcilmente se puede caer en situacin de desorden
para que no ocurra esto se realizo los siguientes pasos.
1. Asignar e identificar un lugar para cada objeto.
2. Determinar la cantidad exacta que debe haber cada objeto.
3. Asegurar que cada objeto est listo para usarse.
4. Crear los medios para que cada objeto regrese a su lugar.
Beneficios.
Facilita el acceso rpido de materiales, herramientas y repuestos
que se requieren para el trabajo.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y
seguridad.
Propuesta 39

Se mejora la presentacin de taller donde todo est ordenado y
debidamente sealado.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es ms agradable.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
Mayor cumplimiento con las rdenes de trabajo.
Se evitan perdidas de herramientas.
Como implantar Seiton?
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y
desarrollados por los trabajadores. Los mtodos ms utilizados son:
1. Controles visuales.
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre
otros los siguientes temas:
Sitio donde se encuentran los materiales, equipos, herramientas,
etc.
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio
donde aplicarlo.
Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se
deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe,
productos defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y
desperdicios clasificados.
Dnde ubicar los planos, material, herramientas en el sitio de
trabajo.
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los
procesos de estandarizacin.

Propuesta 40

Mapa 5S.
Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que
pretendemos ordenar en un rea de la planta. El Mapa 5S permite mostrar
donde ubicar la bodega de herramientas, elementos de seguridad,
extintores de fuego, perchas de materiales y repuestos, elementos de la
mquina, etc.
Marcacin de la ubicacin.
Una vez que se ha decidido en qu lugar van las cosas del taller, es
necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que
cada uno sepa donde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento
hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicacin.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks de repuestos.
Lugar de almacenaje de los materiales y desperdicios.
Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
Marcacin con colores:
Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo,
ubicacin de elementos, materiales y repuestos, desperdicios etc. Como
por ejemplo:
Pintar el piso donde transitan las personas de amarillo claro.
Pintar los tachos de basura de color rojo y de color blanco las
letras que identifican su uso.
Pintar las perchas de materiales y repuestos de un color obscuro
para que no se vea mucha suciedad.
Pitar las paredes de colores claro

Propuesta 41

Codificacin de colores:
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones,
tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.
4.1.4. Tercer paso: Limpiar (Seiso).
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos del
taller. Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el
equipo durante el proceso de limpieza.
Ya que cuando se limpian equipos o mquinas se puede ir revisando
su funcionamiento para evitar averas y daos futuros, es decir se busca
desarrollar un mantenimiento preventivo. Esta palabra japonesa significa
defecto o problema existente en el sistema productivo.
Beneficios.
Menos probabilidad de enfermedades.
Se reducen los despilfarros de materiales.
Se incrementa la vida til de los equipos y de las herramientas
de trabajo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad.
El operador no se desgasta mucho limpiando.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Mejora el aspecto del taller.
Como implantar Seiso en el taller de Maquinas Herramientas?
En el taller la limpieza debe implantarse siguiendo una serie de pasos
que ayuden a crear el hbito de mantener el sitio de trabajo en correctas
condiciones. El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte
programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin.

Propuesta 42

1. Campaa de limpieza.
Para dar inicio con la implementacin de este pilar se debe realizar una
minga de limpieza total (maquinas, reas de trabajo, bodega, oficina, etc.)
la cual la jefatura debe escoger el da en que se la va a realizar y durante
un perodo de tiempo establecido.
Calendario de limpieza 5s.
Muestra en forma detallada el da, la hora, el tiempo y los
responsables de limpiar toda el rea del taller. Ver cuadro N12.

CUADRO N11
CALENDARIO 5S DE LIMPIEZA

SEMANA #1 AGOSTO DEL
2010
TURNO FECHA HORA DURACION
A JULIO 02 8 am 2 horas
B JULIO 09 8 am 2 horas
C JULIO 16 8 am 2 horas

Nota: cada operador deber limpiar su mquina y rea despus todo el turno
limpiara el pasillo y la entrada principal del taller.


2. Planificar el mantenimiento:
El jefe de rea debe asignar un cronograma de trabajo de limpieza en
el taller. Si se trata de un equipo de gran tamao o una lnea compleja,
ser necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada
trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un grfico en el que se
muestre la responsabilidad de cada persona.
Propuesta 43

Mapa de asignacin 5s.
Las y los grupos responsables de la limpiar cada rea. Ver grafico
N14.

GRAFICO N14
MAPA 5S DE LIMPIEZA

FUENTE: WWW.GOOGLE.COM
ELABORADO POR: JOSE TEJADA

3. Preparar el manual de limpieza:
Es til elaborar un manual de entrenamiento para limpieza, este
manual debe incluir:
Propsito de limpieza.
Fotografa del taller donde se indique la asignacin del sitio de
trabajo.
Fotografa del equipo humano que interviene.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Propuesta 44

Diagrama de flujo a seguir.
4. Preparar elementos para la limpieza:
Aqu aplicamos la segunda S, el orden a los elementos de limpieza,
almacenados en lugares fciles de, encontrar y devolver. El personal
debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el
punto de vista de la seguridad y conservacin de estos.
5. Implantacin de la limpieza:
El operador deber limpiar mquinas y rea quitando el polvo de las
paredes, suelo, recogiendo las viruta, desengrasando la maquina,
limpiando las herramientas, etc. Se deber tambin usar tarjeta amarilla
(ver grfico15) para identificar un posible problema de limpieza en el taller.

GRAFICO N15
TARJETA AMARILLA

Elaborado por: Divisin maestranza

Propuesta 45

4.1.5. Cuarto paso: Estandarizar (Seiketsu).
Es la que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin
de las tres primeras S, si no existe un proceso para conservar los logros,
es posible que el lugar de trabajo llegue nuevamente a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los
hbitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas.
Beneficios.
Los trabajadores guardan el conocimiento producido durante aos
de trabajo.
Se mejora el bienestar del operador al crear un hbito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operadores aprender a conocer a profundidad los equipo.
Se evitan errores en la limpieza del taller que puedan conducir a
accidentes o riesgos laborales innecesarios.
La supervisin se compromete ms en el mantenimiento de las
reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los
estndares
Se prepara al operador para asumir mayores responsabilidades en
el puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la
productividad del taller.
Como implantar Seiketsu en el taller de mquinas herramientas.
1. Asignar trabajos y responsabilidades:
Para mantener las condiciones de las tres primeras S, cada uno del
personal de la entidad debe conocer exactamente cules son sus
Propuesta 46

responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo, dnde y cmo
hacerlo.
Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades
son:
Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en la
etapa de limpieza.
Manual de limpieza.
hacer un control visual donde se registra el avance de cada S
implantada.
Programa de trabajo para eliminar las reas de difcil acceso,
fuentes de contaminacin y mejora de mtodos de limpieza.
2. Integrar las acciones de clasificacin, orden y limpieza en los
trabajos de rutina.
El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el
seguimiento de las acciones de limpieza y control de elementos de ajuste
y fijacin.
Estos estndares ofrecen toda la informacin necesaria para realizar el
trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural
de los trabajos regulares de cada da.
4.1.6. Quinto paso: Disciplina (Shitketsu).
Este ltimo pilar es ms difcil de medir por no ser tan visible a
diferencia de la clasificacin, orden, limpieza y estandarizacin. La
disciplina est relacionada directamente con el cambio cultural de las
personas.
La prctica de la disciplina pretende lograr el hbito de respetar y
utilizar correctamente los procedimientos, estndares y controles
previamente desarrollados.
Propuesta 47

En lo que se refiere a la implantacin de las 5 S, la disciplina es
importante porque sin ella, la implantacin de las cuatro primeras S, se
deteriora rpidamente.
Beneficios.
Se crea un ambiente de cultura, de respeto y cuidado de los
recursos del taller.
La moral en el trabajo se incrementa y mejora nuestra eficacia.
El taller ser un lugar atractivo y ejemplo a seguir.
Los clientes internos de la empresa se sentirn satisfecho ya que
tendrn de manera puntual los repuestos respetando lo
programado.
Como implantar disciplina.
1. Formacin.
Es necesario educar al trabajador capacitndolo para que no haya la
necesidad de estar mandndolo hacer las 5s sino que el por iniciativa
propia lo implante.
2. El papel de la supervisin.
La supervisin tiene la responsabilidad de:
Capacitar al operador sobre la tcnica 5s.
Crear grupos para la implementacin.
Suministrar al operador con los recursos necesarios.
Motivar al personal y hacerlo participar directamente.
Ensear con ejemplo.
4.2. Costos de alternativas de solucin.
Como toda propuesta siempre tiene un costo que con el tiempo ser un
beneficio a largo plazo para el taller.

Propuesta 48

Estos costos por implementar las 5s se la detallemos en los siguientes
cuadros:
Costos por capacitacin.
El programa de capacitacin est dirigido al personal de maquinas
herramientas incluido el supervisor donde nos ayudara el departamento
de capacitacin de la empresa Andec. (Ver cuadro N13).

CUADRO N 12
COSTOS POR CAPACITACION DE LAS 5S

TEMA DE
CAPACITACI
ON

CAPACIT
OR

DURACIO
N

PER
SON
AS

V.
U.

TOTA
L

LAS 5S

CAMARA
DE
INDUSTRI
A

8
HORAS

14

$
20

$
280

MANTENIMIE
NTO
PREVENTIVO

MONTEPI
EDRA

20
HORAS

14

$
60

$
840

TOTAL

$
1120

Fuente: Departamento de capacitacin Andec

Costos de los implementos de limpieza.
Los implementos de limpiezas son muy importantes para poder realizar
las mingas en el taller estos recursos son obtenidos de la bodega general
de Andec mediante una orden de requerimiento donde por medio del
programa Ban Erp vemos los costos unitarios de cada uno y los ponemos
en el siguiente cuadro.
Propuesta 49

CUADRO N 13
COSTOS DE LOS IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA

DESCRIPCION

CANTID
AD

C.UNITARIO

TOTAL

GUANTES DE OPERADOR

14

$ 4,84

$ 67,76

WIPE

20
LIBRAS

$ 0,75

$ 15

ESCOBA

6

$ 3,10

$ 18,6

BROCHA 3

13

$ 2,76

$35,88

DESENGRASANTE

1
GALON

$ 6

$ 6

PALA

3

$ 9,50

$ 28,5

PINTURA DE TRAFICO

4

$ 14,20

$ 56,8

PINTURA ANTICORROSIVA

3

$ 11,50

$ 34,5

CINTA ADHESIVA

5

$ 0,40

$ 2,25

SPRAY W-40 PEQUEO

13

$ 3,80

$ 49,4

ANGULOS DE 25 X 25 X 4 METROS

12

$ 8,5

$ 102

COSTO TOTAL

$ 416,69

Fuente: bodega general Andec

Costos de operaciones.
Estos son generados por los operadores del taller que hacen las
diferentes actividades que se les asigne como son la minga de limpieza,
construccin de las perchas para la bodega de herramientas, pintar las
zonas de seguridad y tachos. Para la construccin de los tachos se uso
tanques vacios reciclado de la bodega general de Andec.

Propuesta 50

CUADRO N 14
COSTOS DE OPERACIONES 5S

DESCRIPCION

N DE
OPERADORES

HORAS
HOMBRE

N DE
HORAS

COSTO

CONSTRUCCION DE 3
PERCHAS

5

$ 6

16

$ 480

PINTAR ZONAS DE
SEGURIDAD

4

$ 6

24

$144

CONSTRUCCION DE 6
TACHOS DE BASURA

2

$ 6

12

$ 72
Fuente: Bodega general Andec
Elaborado por: Jos tejada TOTAL $ 696

Costo de construccin de la bodega del taller.
Es muy importante la construccin de la bodega porque es esta la que
nos ayudara a disminuir los tiempos.
El costo total de la construccin de la bodega de 12 m2 segn el dpto.
de Servicios Generales es de $1580 donde est incluido el material y la
mano de obra.
Costo total de la propuesta de las 5s en el taller.
El costo total de la propuesta a implantarse en el taller, se la presenta
en el siguiente cuadro.
CUADRO N15
COSTOS DE LA INVERSION DE LAS 5S
DESCRIPCION CUADROS TOTAL
CAPACITACIN DEL PERSONAL
N 13 $ 1120
IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA
N 14 $ 416,69
COSTO DE OPERACIONES 5S
N 15 $ 696
COSTRUCCION DE LA BODEGA
-------- $ 1580
$ 3820,69
Propuesta 51

Evaluacin y alternativas de solucin.
Para ver si se estn logrando los objetivos en el taller de maquinas
herramientas se tendr que medir y evaluar las 5s. Para saber si vamos
mejorando o nos estamos estancando y as poder dar soluciones a esas
causas que nos impidan seguir.
Para evaluar le implantacin se hacen formularios de auditora y los
valores obtenidos los representamos con grafica de radar.
Formularios de auditora de 5s.
Sirven para dar seguimiento a la estrategia 5s, es conveniente realizar
una auditora en forma peridica, esto ayudara a que el proceso se
mantenga vigente. Esta se debe realizar mensual e ir aumentando el
tiempo entre una y otra segn la necesidad. El formulario y criterios para
la evaluacin (ver nexo N5) estn diseados para ayudar en la tarea de
las 5s es una herramienta que se ajusta al taller.
Grafica de radar.
Expresa de manera grfica las distancias entre los valores reales e
ideales de un evento (ver nexo N6).
Permite evaluar el desempeo de una persona, servicio o unidad
respecto a los estndares definidos.

CAPITULO V
EVALUACIN ECONMICA Y FINACIERA

10.1. Plan de inversin y financiamiento.
Para la implementacin de las 5s en el taller de Mquinas
Herramientas de la empresa ANDEC S.A. ser financiado con los
recursos de la empresa y puesto en el presupuesto anual que esta da a
cada rea por ser una inversin menor y se lo ingresa en el programa
Ban ERP como mejoramiento del taller.
A continuacin en el siguiente cuadro veremos los costos mensuales
que se ahorrara el taller por disminuir los tiempos y un grafico comparativo
de un antes y despus de las 5s.

CUADRO N16
AHORRO MENSUAL POR IMPLEMENTAR 5S
DESCRIPCION ANTES DE 5S
DESPUES DE
5S
%
AHORRO AHORRO MES
LIMPIAR EL TALLER 72 horas 40 horas 29%
192,00
BUSQUEDA DE HERRAMIENTAS 49,4 horas 26 horas 31%

140,40
FALLA Y DAOS DE MAQUINA 34,63 horas 24 horas 18%

63,78
ATRASOS DE REPUESTOS 8 horas 1 horas 78%

40,00
CORTAR MATERIAL 21,87 horas 0 100%

132,22

TOTAL =
$ 568,40

Evaluacin econmica y financiera 53

LIMPIAR
EL
TALLER
BUSQUE
DA DE
HERRAM
IENTAS
FALLA Y
DAOS
DE
MAQUIN
A
ATRASOS
DE
REPUEST
OS
CORTAR
MATERIA
L
ANTES 5S 72 49 34 8 21
DESPUES 5S 40 26 24 1 0
AHORRO X MES $ 192,00 $ 140,40 $ 63,78 $ 40,00 $ 132,22
0
10
20
30
40
50
60
70
80
H
O
R
A
S
TALLER DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
GRAFICO N16
CUADRO COMPARATIVO DEL ANTES Y DESPUS DE LAS 5S

Fuente: Mquinas herramientas

5.2. Coeficiente Beneficio / Costo (B/C).
Para calcular el Beneficio / Costo utilizamos la siguiente formula con los
siguientes valores:
B/C =

Si el coeficiente BC > 1 el proyecto se considera rentable,
Si el coeficiente BC = 0 o cercano a 1 el proyecto es postergado y
Si el coeficiente BC < 1 el proyecto no es aceptado, por lo tanto tenemos:

Evaluacin econmica y financiera 54

B/C =
,
,
= 1, 78
Como se puede apreciar el (B/C = 1,78) > 1, entonces el estudio en
mencin se considera rentable.
10.3. Periodo de recuperacin de la inversin.
El anlisis del periodo de recuperacin segn el cuadro N18 es en 7
meses donde se recupera la inversin de $ 3820,69 de la propuesta.

CUADRO N17
PERIODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION
Descripcin
MESES
0 1 2 3 4 5 6 7
INVERSION 5S -3820,69 -3252,29 -2683,89 -2115,49 -1547,09 -978,69 -410,29 158,11
CAPACITACIN DEL PERSONAL 1.120,00
IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA 416,69
COSTO DE OPERACIONES 5S 696,00
COSTRUCCION DE LA BODEGA 1.580,00
MEJORAS 5S

568,40 568,40 568,40 568,40 568,40 568,40 568,40
LIMPIAR EL TALLER

120,00
BUSQUEDA DE HERRAMIENTAS

140,40
FALLA Y DAOS DE MAQUINA

63,78
ATRASOS DE REPUESTOS

40,00
CORTAR MATERIAL

132,22
FLUJO DE AHORRO X MES

568,40 1.064,80 1.633,20 2.201,60 2.770,00 3.338,40 3.906,80


CAPITULO VI
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA

6.1. Planificacin y cronograma de implementacin.
El cronograma de actividades que vamos a realizaren el taller de
mquinas herramientas para implantar las 5s ser realizada en un
diagrama de Gantt donde el tiempo de duracin de la implantacin es de
70 das laborables y se comienza el 3 de enero del 2011.
Esta propuesta tendr 8 fases donde se la detallamos junto con sus
actividades, estas son:
1. Reunin para propuesta para implantar las 5s en el taller.
Reunin con el supervisor y jefe de taller
Toma de decisin y aprobacin
Asignar recursos y grupos de trabajo
2. Actividades promocionales de las 5s.
Reunin con los operadores para conocer objetivos y alcance
Comunicar al personal sobre las actividades a realizar
Colocar folletos relacionado a las 5s en la cartelera
3. Capacitacin jefes/operadores de maquinas herramientas.
Capacitacin de la estrategia 5s
Capacitacin de mantenimiento preventivo
4. Aplicacin del proyecto de mejora 5s en el taller.
Seleccin de las reas crticas y problemas a solucionar
Programacin para puesta en marcha 56

Implantacin de la 1era "s" clasificar (Seiri)
Implantacin de la 2da "s" ordenar (Seiton)
Implantacin de la 3era "s" clasificar (Seiso)
5. Evaluacin de las 3 primeras "S".
Inspeccin visual del taller por supervisor y jefe
Fotos de antes y despus de 3s en la cartelera informativa
Reunin de agradecimiento a los operadores
6. Implantacin de la 4ta "S" estandarizar (Seiketsu).
Manual de limpieza
Hacer programas para aplicar y mantener el orden y limpieza.
7. Implantacin de la 5ta "S" disciplina (Shitsuke).
Reunin con los operadores para hacer uso de conciencia y crear
compromiso
8. Evaluacin, control y medicin de las 5s.
Realizar seguimientos de control a la propuesta
Medir y evaluar la implementacin de las 5s

Programacin para puesta en marcha 57

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CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones.
La herramienta de las cinco "S" que se aplicara al taller de mquinas
herramientas, se espera que sea de buena aceptacin para todos los
operadores del rea, en el transcurso de los tres primeros meses, se
esperara observar avances de forma significativa.
Una de las primeras propuestas antes de implementar esta herramienta
es que tiene que ser aprobada de forma consiente por parte del
supervisor, jefe de rea y de los mismos trabajadores, ya que estos
ltimos son actores principales ya que son los que estn en contacto con
el rea y los repuestos que se elaboran en el taller. Si no se involucran
personalmente no se alcanzarn los objetivos deseados.
Las 5s es una herramienta que se puede aplicar en todo el resto de la
empresa, por lo que es cuestin demostrativa o sea una prueba piloto (el
rea de mquinas herramientas) para continuar posteriormente con los
dems departamentos de la empresa.
Se espera disminuir el tiempo improductivo, mejorar la imagen del rea,
menos posibilidades de accidentes y enfermedades por falta de aseo, etc.
El tiempo destinado a la implementacin del proyecto debe ser
constante y metdico, Si por alguna razn no se pudiera cumplir con lo
programado se debe de volver a planificar sobre la marcha para no
disminuir el entusiasmo de los trabajadores y hacerles caer en cuenta que
lo que se planifica es importante.
Conclusiones y recomendaciones 59

7.2. Recomendacin.
Para que se pueda aplicar esta herramienta de calidad en el taller, es
necesario un compromiso real de la jefatura de que las cosas mejoren. Si
esta logra transmitir el sentimiento de mejora continua a los dems
elementos que son los operadores, es muy posible que el programa de
las cinco S d resultado. El taller debe trabajar en equipo para lograr el
xito y estar abiertos a nuevas propuestas, que ayuden a alcanzar un
mayor nivel de competitividad y eficiencia.
Capacitar al taller para que vean los beneficios que se obtienen y su
importancia. Motivar permanentemente al personal para que no decaiga el
nimo ni el entusiasmo, hacer reuniones para la interaccin social entre
los trabajadores.
As ser posible ver los resultados lo ms pronto posible, y con
pruebas, para demostrar al resto de los miembros de la organizacin que
esta herramienta de calidad funciona en todas las reas y niveles de la
misma.

ANEXOS

Anexos 61

ANEXO N1
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ANDEC

AUDITORIA
INTERNA
GERENCIA
GENERAL

DESARROLLO
ORGANIZACIONAL
ASESORIA
JURIDICA
CONSEJO DE
CALIDAD
SISTEMAS

CONTROL DE
CALIDAD
OPERACIONES

LOGISTICA

COMERCIAL

RESPONSABILIDAD
SOCIAL
FINANCIERA

TALENTO
HUMANO
SGURIDAD
INDUSTRIAL
GESTION
AMBIENTAL
RELACIONES
COMUNIDAD
PERSONAL Y
NOMINA

CAPACITACION

BIENESTAR
SOCIAL
UNIDAD
MEDICA
TRANSPORTE
Y SEGUROS
ADQUISICIONES
LOCALES
BODEGA

COMERCIO
EXTERIOR
MANTENIMIENT.
ADECUACIONES
CONTROL DE
INVENTARIO
CONTABILIDAD

PRESUPUESTO

TESORERIA

COBRANZAS

TALLER DE
PUBLICIDAD
INVESTIGACION
DE MERCADO

VENTAS

DESPACHO
INGENIERIA Y
DESARROLLO
PLANIFICACION
DE
PRODUCCION
INGENIERIA
DE COSTOS
DIVISION
ACERIA
DIVISION
LAMINACION
LAMINACION
EN FRIO
MAESTRANZA

DIVISION
CHATARRA
DIVISION
MANTENIMIENT.

Fuente: Dpto. de nomina

Anexos 62

ANEXO N2
PRODUCTOS DE LA EMPRESA ANDEC - FUNASA
1. Varilla para la construccin 5. Platina

2. Alambrn

3. ngulos

4. Alambre trefilado

Fuente: empresa Andec-Funasa

Anexos 63

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Anexos 64

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S

Anexos 65

ANEXO N5
FORMULARIO DE EVALUACION 5S

Fuente: las 5s herramientas de cambio juran-Hoshin Ryu

Anexos 66

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5
S

BIBLIOGRAFIA
JURAN, J.M. Juran y la planificacin para la calidad. Ed. Daz de
Santos, Barcelona, 1990.
SILVA, Joao Martins Da. 5S o ambiente de calidad. Belo Horizonte:
Fundacin Cristian Otn, Editora Littera Maciel, 1994.
http://www.uventas.com/ebooks/Analisis_Foda.pdf
http://www.monografias.com./estrategia de las 5s pdf
http://www.monografias.com/Manual de las 5s doc. Word
http://www.grupoKAIZEN.com/herramientas de calidad pdf

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