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n de
requerim
ientos
de
material
es (MRP)
Caractersticas
principales y
mecnica de
funcionamiento
Dr. Primitivo Reyes
Aguilar
enero 2011
Contenido
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)......................3
Ventajas y desventajas..........................................................................4
Generalidades del MRP..........................................................................4
TERMINOLOGIA......................................................................................6
Programa maestro de produccin.......................................................6
LISTA DE MATERIALES.........................................................................7
TIEMPOS DE ENTREGA........................................................................8
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO.....................9
MECANICA DEL MRP.............................................................................10
Marcado............................................................................................15
Adaptacin a los cambios.................................................................15
PLANEACIN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)........................16
PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT)........................................................17
El sistema kanban: jalar en vez de empujar........................................18
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR
............................................................................................................21
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PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP)
La planeacin de requerimiento de materiales (MRP) considera el
control de inventarios y la planeacin de la produccin. En el pasado
cuando se realizaban modificaciones a los programas de produccin el
tiempo era tan largo que los inventarios no se ajustaban a las
necesidades de materiales para la fabricacin.
Cuando la tecnologa (computadoras) fue utilizada para realizar esta
planeacin se logr reaccionar de manera adecuada a los cambios
generados por la demanda del producto, es decir ajustar al mismo
tiempo el pronstico, los puntos de abastecimiento, los tamao de lotes,
los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.
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Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnologa en
cuanto a computadoras se refiere pues se crearon instrumentos
cuantitativos de administracin como son la programacin lineal y el
programa de ruta crtica.
La American Production and Inventory Control Society (APICS) implant
la MRP por primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden
paquetes de programas y asesoras para la implementacin del MRP.
Las principales ventajas de la implementacin del MRP son la reduccin
de inversin en cuanto a inventarios, tambin en los costos de
produccin y adquisiciones, adems de una mejora en servicio de
entregas.
Por otro lado, la implementacin de un sistema MRP no es sencilla, si la
Compaa que desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es
decir, sin hacer un anlisis que pruebe que las operaciones de
produccin
son
adaptables
al
sistema,
sta
fracasar
en
la
por la demanda del mercado, por lo que si esta ltima vara se deben
ajustar las cantidades de materia prima y componentes as como el
programa de produccin para cumplir las necesidades del mercado.
Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega
requeridos para decidir que caractersticas debe tener el MRP a
implementar. Las manufactureras que realizan trabajos especiales de
bienes de capital, sistemas elctricos, vlvulas de alto rendimiento, o las
manufactureras que deben entregar en tiempos ms cortos por
mencionar algunas son las que ms se ven beneficiadas con la
implementacin del MRP.
El MRP relaciona lo que es el programa de produccin planeado con la
lista de materiales necesarios para la fabricacin. Se checa el inventario
con que cuenta la manufacturera para ordenar nicamente los
componentes que no se tienen en existencia. Considera los tiempos de
entregar de los materiales faltantes para que cuando sean requeridos se
encuentren en las estaciones de trabajo segn lo estipule el programa
de produccin. Lo anterior minimiza el inventario de produccin en
proceso. Los ajustes que llegaran a realizarse sern acertados si el
pronstico, las listas de materiales, los tiempos de fabricacin, las rutas
y el control de inventarios son exactos.
El control de la produccin se deriva de los pronsticos que sirven para
la realizacin de la planeacin de produccin (considerando la capacidad
real, los inventarios, la demanda pronosticada y los pedidos que tiene la
manufacturera) as como el control de inventarios.
El sistema MRP genera pedidos de reabastecimiento planeado en base a
la informacin que proporciona la produccin en proceso y el inventario
de produccin en proceso.
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TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la
asociacin de administracin de inventarios y del control de produccin.
A continuacin se presenta la terminologa.
LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para
ensamble. La lista de materiales contiene los componentes y cantidades
requeridas para fabricar un producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe
el nivel 0, nivel 1 y nivel n, a continuacin se explica cada nivel:
Nivel 0
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Nivel 1
Nivel n
Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la codificacin de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el padre de todos los componentes
asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los
componentes.
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TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una
orden de compra hasta la recepcin de materiales enviados por el
proveedor. Tanto con el proveedor externo como con el interno debe
estipularse el tiempo de entrega (por lo que se convierte en una entrega
conocida) lo cual nos servir para realizar la programacin de la
produccin.
Utilizando nuevamente la figura 1.3 se ejemplifica el tiempo de entrega.
Si 100 unidades del componente A deben estar disponibles para la
produccin de la partida finar 1 el da 22 de agosto. Supongamos que se
necesitan 2 semanas para producir 200 unidades del componente A, lote
que equilibra el costo de preparacin con la demanda. Por lo que los
subcomponentes D y E deben llegar el 8 de agosto a la estacin de
trabajo donde se produce su padre A, es decir, que 200 unidades de D y
400 unidades de E deben estar disponibles antes de prepararse para
hacer A. 12 unidades de H deben estar disponibles para producir cada
unidad E. El escalamiento es una sucesin de actividades en la
programacin por ruta crtica.
Si el tiempo de entrega de la material prima a la planta se retrasa al
menos un da esto significa que la produccin se atrasar un da tambin
por lo menos. Es importante alimentar el sistema con informacin real.
Para el caso de tiempos de entrega es importante verificar el
procesamiento de transacciones.
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
Cubo de
tiempo
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10
Producto
A
requerido
Compone
nte D
requerido
80
200
300
80
80
500
80
60
400
60
60
600
40
40
40
la
tabla
se
muestra
un
ejemplo
ideal
del
patrn
de
Necesidades
proyectadas
Disponible
200
300
500
400
600
Recepciones
programadas
Emisin
de
pedidos
planeados
200
300
500
400
600
200
300
500
400
600
Pgina 12
10
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es
inmediata. Los pedidos son escalonados.
Definiciones
Disponible: cantidad de unidades en existencia
Recepciones programadas: pedidos fabricados ya
Emisin de pedidos planeados: tamao de una orden de produccin
Necesidades
proyectadas
Disponible 200
Recepciones
programadas
Emisin
de
pedidos
planeados
200
300
150
450
450
500
150
100
450
400
100
450
150
450
10
600
150
150
450
450
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
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justifica
el
stock
de
seguridad
pues
reconoce
la
demanda
independiente.
La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las
necesidades proyectadas se estipulan combinando tanto la demanda
interna como la externa en la cual el stock de seguridad se mezcla con
la cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible y la
cantidad restada es la que se considera para la planeacin de
materiales.
Componente D,
Cantidad
por
ordenar
500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades
proyectadas
Disponible
SS 40
10
28
0
34
380
80
580
60
460
60
40
640
40
460
38
300
240
280
220
180
40
Pgina 14
0
50
0
50
0
0
500
500
50
0
500
500
500
500
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.
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de
220
0
300
250
0
300
2000
500
2000
400
500
2500
250
0
400
2400
2400
2000
600
10
600
2600
2600
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.
El tamao de pedidos se determina utilizando la heurstica de SilverMeal. El costo promedio para satisfacer la demanda en la semana 3 y 4
es ($119.00 + $500.00($0.07)/2) = $77.00 dlares por semana, contra
$119.00 por semana si se fabricaran los pedidos por separado.
Costo promedio = Costo de preparacin + (costo total de posesin
hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo
T
Costo semana 3 = 119 + 0.07*2000/2 = 77
Ahora trabajaremos con el subcomponente G, un subcomponente
de C que tiene una historia de produccin de 5 por ciento de unidades
defectuosas. Por lo que para fabricar 100 unidades se deben pedir 105
unidades. Las 5 unidades defectuosas son conocidas como margen de
rechazo.
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben
obtenerse las fechas de entrega del componente C. El MRP permite la
posesin de stock de seguridad de un componente cuando el proceso de
produccin no puede eliminar las unidades defectuosas.
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Marcado
Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin
provocando el faltante de un artculo, por lo que es necesario saber los
ensambles, productos terminados y los pedidos del cliente que se vern
afectados por esta situacin.
El artculo se marca con informacin y as determinar a su padre en un
determinado cubo de tiempo. Esto solo se aplica si la informacin que
proporciona es importante para la administracin.
de
descomponiendo
las
programas:
necesidades
Se
del
desecha
producto
el
plan
final,
anterior
obteniendo
planeacin
de
recursos
de
en
tres:
planeacin
de
productos
nivel
administrativo,
Pgina 18
Figura 1.5
circuito cerrado.
Los
puntos
de
verificacin
de
las
tres
divisiones
proporcionan
de
los
recursos
comprometidos
la
calidad
del
Pgina 19
Sin
embargo
este
tipo
de
sistema
es
sensible
Pgina 21
de
fabricacin,
por
lo
tanto,
es
esencial
que
ese
se
interrumpa
cuando
se
encuentran
defectos.
Las
de
reorganizar polticas
y procedimientos
dentro
de la
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Caractersticas
jalando
del sistema
Sistema
Enfoque general
y flexible
fabricacin
de
Produccin simple
reacciona rpidamente a cambios
en la demanda
Los registros son sencillos
y
para el manejo de procedimiento
existe
simplificacin
en
Trabajadores especializados
habilidades mltiples
Mquinas especializadas
Algunas mquinas grandes
Herramientas flexibles
Manejo
de
materiales
colocar
mtodos
con
Mquinas
pequeas
limitado al
los
centros
de
trabajo cerca
uno del otro
Materiales
mejor
Proveedores
mnimos
para
control de ellos.
Pequeas
cantidades
Se obtiene existencias del almacn
constante
Se obtiene existencias de
entregas
un
de
manera
la produccin
Procedimientos
modelos
de produccin
Corridas de produccin de
fijo
combinados
Mantener ocupados a los trabajadores Mantener
los
materiales
en
defectos
de
movimiento
Evitar
fabricacin
Rendimiento medido por la produccin Medidas de rendimiento: calidad
y los logros individuales
individual y mejoramiento
de la
Planeacin extensa por ingeniera,
productividad en equipo
Solucin
conjunta
de
problemas por
para corregir problemas antes de que
personal de
Pgina 25
los
trabajadores,
el
se den
ingeniera
la
administracin,
Inspeccionar la calidad
calidad
Incorporar la calidad
para
responsable de la
Tabla 6. Comparacin de los sistemas de fabricacin de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II,
produccin por lotes)
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