INSTITUTO TECNOLGICO DE CIUDAD

MADERO
DEPARTAMENTO DE INGENIERA ELCTRICA Y ELECTRNICA
INFORME FINAL DEL PROYECTO DE RESIDENCIA
PROFESIONAL

Proyecto:

ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO DE

LA PLANTA HIDRODESULFURADORA DE DIESEL U- 501 DE LA
REFINERA FRANCISCO I. MADERO

Lugar de realizacin:

PETRLEOS MEXICANOS, REFINERA FRANCISCO I. MADERO

Con la asesora de:
M.C. JOS RAFAEL RODRGUEZ MARTNEZ
ING. ARMANDO BORJAS ROCHA

(Asesor Interno)
(Asesor Externo)

Presenta:
FAUSTO DANIEL RUBIO PUENTE
No. de Control:
08071277
Ciudad Madero, Tamaulipas
1

CONTENIDO

CAPTULO I.- INTRODUCCIN..

1.1

Introduccin1

1.2

Objetivo...3

1.2.1 Objetivo General3

1.2.2 Objetivo Especfico3
1.3

Justificacin.4

1.4

Alcances y Limitaciones6

1.5

Problemas a Resolver8

CAPTULO II.- DESCRIPCIN DE LA EMPRESA10

2.1

Descripcin de la empresa10

2.2

Historia..11

2.3

Misin17

2.4

Visin17

2.5

Organigrama de Gerencia.17

2.6

Suministro de Crudo.............19

2.7

Suministro de Agua19

2.8

Mejoramiento en la Calidad de las Gasolinas20

CAPTULO III.- FUNDAMENTOS EN LOS SISTEMAS DE CONTROL

3.1

Los Sistemas de Control Industrial.21

3.2

Control de Procesos..22
3

3.2.1 Introduccin........22
3.2.2 Caractersticas de Proceso..23
3.3

Tipos de Control.24

3.3.1 Control Retroalimentado...25

3.3.2 Control Antealimentado.32
3.3.3 Control en Cascada33

CAPTULO IV.- LA INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL.36

4.1

Introduccin a la Instrumentacin Industrial..36

4.2

Simbologa en Instrumentacin Industrial..39

4.2.1 Smbolos y Nmeros de Instrumentacin..40

4.2.2 Smbolos de Lneas...42
4.3

Variables de los Procesos Industriales y su Medicin 44

4.3.1 Temperatura44
4.3.2 Presin..44
4.3.3 Nivel y Flujo.47

CAPTULO V.- PLANTA HIDRODESULFURADORA DE DIESEL51

5.1 El Catalizador51
5.2 Planta Hidrodesulfuradora de Diesel54
5.3 Materias Primas y Productos.56
5.4 Designacin del Equipo..57
5.5 Lista de Smbolos de Fluido...58
5.6 Sistema de Control Distribuido Experion PKS60
4

5.7 Sistema de Control Distribuido..60

5.8 Seguridad Intrnseca61
5.9 Barreras de Seguridad Intrnseca.62

CAPTULO

VI.-

IMPLEMENTACIN

DEL

SISTEMA

DE

CONTROL

DISTRIBUIDO EXPERION EPKS.66

6.1 Curso de Seguridad.66
6.2 DTIs de la Unidad 50166
6.3 Reconocimiento del Antiguo Sistema de Control Distribuido
TDC-3000..67
6.4 Recopilacin de Informacin..67
6.5 Analisis de los Instrumentos de Control...68
6.6 Liberacin de los Equipos...68
6.7 Nuevo Sistema de Control Distribuido Experion PKS al Cuarto

Satlite y

Bunker 168
6.8 Nuevo sistema EPKS al interior del cuarto Satlite.69
6.9 Identificacin del Cableado.69
6.10 Desconexin del Cableado.69
6.11 Acomodo de la Trayectoria de los Cables...70
6.12 Conexin del Sistema de Tierras..70
6.13 Conexin de las Seales al Nuevo Sistema EPKS70
6.14 Identificacin de las Puntas de Cada Cable71

6.15 Realizacin de las Pruebas de Lazos..71

6.16 Modernizacin y Adicionamiento de Desplegados Dinmicos.72
6.17 Configuracin de Associated Display (Display Asociado).75
6.18 Configuracin de Grupos de Tendencias.77
6.19 Pruebas de Comunicacin con ESD (Emergency Shutdown) y F&G (Fire &
Gas).78

6.20 Entrega de Reporte Oficial78

6.21 Anlisis de la Instalacin del Nuevo Sistema de

Control Distribuido

EPKS...................................79

CAPTULO VII. RESULTADOS, PLANOS, GRFICAS, PROTOTIPOS Y

PROGRAMAS..80

CAPTULO VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES90

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS91
ANEXOS93
ANEXO A. Seales Conectadas al Nuevo Sistema EPKS93
ANEXO B. Arquitectura del Sistema Experion PKS (EPKS).98
ANEXO C. Controlador C300 de Honeywell..122
ANEXO D. ESD Unidad 501 Hds.130

CAPTULO I. INTRODUCCIN.
En este informe se presentan las actividades necesarias realizadas durante
la Instalacin y soporte de arranque del nuevo Sistema de Control Distribuido
Experion PKS de Honeywell de la Unidad 501 Hidrodesulfuradora de Diesel de la
Refinera Francisco I. Madero".
El SCD Honeywell EPKS provee una interfaz entre los instrumentos de la
Unidad 501 (Hidrodesulfuradora de Diesel) y el Cuarto de Control ubicado en el
Bunker 1 que se encuentra dentro de la Refinera. Su principal funcin es la de
llevar un control de los diferentes procesos aplicando los modos de control
apropiados de forma segura y eficiente.
Este proyecto se hizo con el objetivo principal de sustituir el Sistema de
Control

Distribuido

TDC-3000,

ya

obsoleto

tras

haberse

defasado

tecnolgicamente y haber completado su ciclo de vida, por un nuevo sistema ms

sofisticado y de mayor tecnologa para minimizar la posibilidad de error o fallo en
el sistema y garantizar un mayor tiempo de funcionalidad. Cabe sealar que el
sistema anterior que operaba no presentaba fallas importantes o tuvo alguna
reparacin mayor, sin embargo, el cambio se vio obligado por lo obsoleto del
sistema.
Los trabajos que se realizaron en la reparacin comprenden desde la
identificacin del cableado del sistema instalado, transporte e instalacin de los
gabinetes del nuevo sistema EPKS, desconexin de los cables ya existentes del
TDC-3000 obsoleto, conexin del cableado al nuevo sistema y pruebas de lazos
de control y comunicacin con los sistemas de proteccin.
Esta es una introduccin a las actividades realizadas en el perodo
comprendido dentro de la residencia, tomando en cuenta la complejidad del mismo

y la cantidad de recursos humanos y de ingeniera necesarios para cumplir con los

objetivos establecidos por la empresa.
En los captulos siguientes se encontrar informacin detallada acerca de
los trabajos desempeados, as como evidencias de lo realizado para tener una
mejor perspectiva y entendimiento del proyecto presentado.
Durante el desarrollo de este reporte se pretende presentar un proyecto
que se realiz en la refinera Francisco I. Madero en la unidad 501 de la planta
con sus especificaciones. Este proyecto tiene muchas ventajas ya que con la
visualizacin en pantalla desde diferentes estaciones del nuevo sistema se podr
tener una mejor visin del estado del proceso y tomar en cuenta que con esta y
otras ventajas puede operarse de manera general desde Cuarto Satlite o desde
Bunker. Con tal modernizacin del control distribuido aunado a las tareas de
reparacin de la planta se garantiza una operacin segura y correcta durante un
largo perodo de tiempo.
Esta es la introduccin del proyecto Modernizacin del sistema de control
distribuido Honeywell TDC-3000 a Experion PKS de la Planta
Hidrodesulfuradora de Diesel. Ms adelante se encontrarn todos los
trabajos que se realizaron, as como las ventajas, desventajas, alcances y
limitaciones que se tuvieron e informacin de apoyo con respecto del tema a
tratar.

1.2 OBJETIVO.
1.2.1 Objetivo General.
Contar con el Sistema de Control Distribuido Experion PKS de Honeywell, el
cual operar de manera confiable y vigente durante al menos 10 aos
aprovechando la infraestructura existente con el menor consumo de energa
posible haciendo uso de las instalaciones de suministro elctrico actuales sin
afectar la confiabilidad del sistema.
1.2.2 Objetivo Especfico.

Conocer fsicamente el proceso, Unidad de operacin 120, HDI.

Conocer e identificar la instrumentacin total de la planta.

Revisar los diagramas de tubera e instrumentacin (DTI).

Realizar las actividades de con el mayor cuidado y atencin, sabiendo que

se trata de trabajos delicados.

Garantizar una comunicacin confiable con los instrumentos de campo en

lazos de control.

Asegurar la operacin continua y confiable del sistema de control distribuido

utilizando la red de control tolerante a fallas FTE y servidores redundantes
tpicos del sistema.

El SCD operar con la mayor eficiencia energtica apoyando as las

polticas de proteccin ambiental de la empresa.

Modernizar los esquemticos (HMIWeb Display) de las estaciones de

operacin e ingeniera logrando una interfaz amigable y una navegacin
fluida entre las diversas pantallas grficas.

Tener una capacidad de obtencin de refacciones de remplazo en caso de

falla de las mismas.

1.3 JUSTIFICACIN.
La Planta Hidrodesulfuradora de Diesel U-501 tiene instalado actualmente un
Sistema de Control Distribuido TDC-3000 Honeywell el cual ha garantizado de
manera confiable y segura la operacin continua de la planta, no obstante, es
un sistema que al da de hoy se encuentra obsoleto y requiere ser
modernizado debido a que en la actualidad los componentes de este sistema
se encuentran en obsolescencia, lo cual da cabida

a la posibilidad de

presentarse una falla mayor la cual causara prdidas millonarias. An cuando

se ha dado el debido cumplimiento de los planes de mantenimiento
garantizando as la confiabilidad del sistema, durante la operacin continua del
sistema y de la planta se presentan fallas de comunicacin y congelamiento de
pantallas en las estaciones del SCD lo cual genera ocasionalmente
mantenimientos correctivos y en algunas ocasiones el suministro de
refacciones para la solucin de la contingencia. An cuando es un sistema en
el cual algunos componentes siguen siendo soportados por el fabricante, al ser
un sistema fuera de la produccin corriente derivado de la evolucin
tecnolgica constante, el costo de las refacciones se incrementa en gran
medida, lo cual genera a su vez un incremento de costos de mantenimiento y
suministros, observando que estos costos tienden a incrementarse conforme
transcurra el tiempo, pudiendo en el futuro presentarse el caso de que se deje
de soportar el suministro de refacciones trayendo como consecuencia
potenciales situaciones de riesgo al poderse presentar fallas que no puedan
ser resueltas por falta de refaccionamiento, o que estas se resuelvan de
manera tarda por tiempos de entrega prolongados. Por lo anterior, se requiere
la sustitucin del SCD TDC-3000 por un SCD el cual asegure tanto una
migracin rpida con el menor tiempo de paro de la planta, un ciclo de vida
prolongado, que sea amigable, que ofrezca flexibilidad para una mayor
compatibilidad con las seales de campo, que ofrezca adems un manejo
eficiente de la energa elctrica operando sobre la infraestructura existente sin
afectar su confiabilidad, permitiendo as minimizar los costos por consumo
energtico disminuyendo as el impacto ambiental debido a la operacin del
10

propio sistema de control, adems de ofrecer una mejora en rendimiento y con

esto obtener un incremento en la rentabilidad y productividad de la planta. Con
esto en mente se considera como la mejor opcin el sistema Experion PKS
marca Honeywell.

11

1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES.

Alcances.
En esta investigacin realizada durante el perodo comprendido entre el 24
de Junio de 2013 a 1 de Noviembre de 2013 en la Planta Hidrodesulfuradora de
Diesel de la refinera Francisco I. Madero se pretende identificar los servicios
fundamentales que el personal colaborativo del trabajo requiere, as como sus
recursos tecnolgicos necesarios para la creacin e implementacin de
herramientas que faciliten el anlisis del proceso.
Se cuenta con la informacin de identificacin de TAGs de instrumentos
existentes en la Planta U-501 y su ubicacin, la identificacin con la que se cuenta
es una clave con la cual se reconoce cada instrumento o equipo.
El proyecto de reparacin de la Planta Hidrodesulfuradora deba cumplir
con un perodo determinado de tiempo en el cual estaban planificadas las
operaciones y ejecucin real del trabajo, por lo que este proyecto deba ser
realizado en un perodo determinado de tiempo.
Liberar cada uno de los equipos en forma segura, as como la colocacin de
candados fsicos, portacandados, barricadas, delimitacin de reas y etiquetado
para evitar accidentes tal como lo marca la disciplina operativa en el lugar de
trabajo en el tiempo programado para cada servicio en la planta U-501 de la
Refinera Francisco I. Madero.
Limitaciones.
Dadas las condiciones ambientales y de salinidad caractersticas de la zona, es
comn que se presente porosidad y corrosin en las lneas de tubera as como
en el cableado del lazo de control. Adems, la condicin de paro de la planta
dio origen a formacin de grumos de producto que taponearon las lneas de
proceso. Durante el arranque, as como la reparacin de la planta, tales tareas

12

de mantenimiento hicieron uso de horas-hombre las cuales mantenan

limitados los recursos orientados a las tareas de comisionamiento de seales.

13

1.5 PROBLEMAS A RESOLVER .

El principal problema que se desea resolver es la falta de confiabilidad del
sistema de control distribuido que opera en la Planta de Hidrodesulfuradora de
Diesel U-501 de la Refinera Francisco I. Madero debido a las fallas ocasionales
que presentan durante la operacin continua de la misma a causa de lo obsoleto
del SCD instalado.
En la implementacin del nuevo SCD se debern solucionar algunos
problemas adicionales del anterior sistema de control, los cuales son:

Investigar y comprender el funcionamiento de los instrumentos que

controla el sistema Experion PKS.

Verificar que los instrumentos de control de la unidad 501correspondan

en ubicacin con los DTIs.

Recopilar los TAGs del sistema de control antiguo.

Desinstalar el SCD antiguo e instalar el Experion PKS.

Verificar el estado del cableado, de estar en malas condiciones estos

debern ser cambiados.

Cambiar todas las seales del sistema de control distribuido al nuevo

sistema Experion PKS.

Hacer

comisionamiento

de

seales,

para

verificar

la

correcta

comunicacin de los instrumentos de campo y elementos de control con

el sistema de control.

Capacitar a los operadores del cuarto de control as como de la planta.

Disminuir riesgos al personal que labora en las distintas reas de la

planta por exposicin a un malfuncionamiento del sistema.

Disminuir los altos costos de mantenimiento por adquisicin de

refaccionamiento fuera de produccin y ciclo de vida.

Evitar un paro de planta no programado, el cul representara prdidas

cuantiosas.

14

Agilizar las funciones de ingeniera en lo que respecta a localizacin de

seales con errores de comunicacin en un lazo, costumizacin de
grficas de tendencias segn se requiera y configuracin de
desplegados dinmicos as como modos de control.

Contar con una planta automatizada y moderna con equipos de control

que garanticen un largo ciclo de vida y el mejor desempeo para
alcanzar la mayor rentabilidad.

15

CAPTULO II. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

2.1 Descripcin de la empresa.
Refinera Francisco I Madero
Esta Refinera est comprometida a entregar productos petrolferos que
cumplan con los requisitos de sus clientes, mediante la implantacin y
mantenimiento de un sistema de aseguramiento de la calidad, el trabajo en equipo
y la mejora continua de los procesos.
Tiene como principal objetivo la refinacin de petrleo, cuenta actualmente
con 20 plantas de proceso en operacin, en las cuales se lleva a cabo la
destilacin

atmosfrica,

destilacin

al

vaco,

desintegracin

cataltica,

hidrotratamiento y petroqumica.
La Refinera Francisco I. Madero se encuentra localizada en la margen
izquierda del ro Pnuco, casi en su desembocadura al Golfo de Mxico; dentro
del municipio de Ciudad Madero, Tamaulipas; de cuya regin est tomado su
nombre.
En la Refinera Madero se realizan grandes esfuerzos, da con da, para
alcanzar niveles de excelencia y obtener competitividad en el mbito internacional,
logrando la certificacin por lneas de produccin del Instituto Mexicano de
Normalizacin y Certificacin bajo la norma NMX-CC-004, equivalente a la Norma
ISO 9002/94, y teniendo como principio de operacin la Seguridad y la Proteccin
Ecolgica.

16

Figura 2.1.- Ubicacin geogrfica de PEMEX Refinacin

2.2 Historia.
En el ao de 1914 la Compaa El guila funda una Refinera en Doa
Cecilia, hoy Ciudad Madero, Tam. Cuyas unidades de proceso estaban integradas
antes de la expropiacin petrolera por las siguientes reas de proceso:

17

Tabla 2.1.- Unidades de proceso y capacidades previas a la Expropiacin Petrolera.

Plantas

Funcin

Capacidad (bls/da)

Destilacin primaria de petrleo crudo

15,000

Destilacin primaria

20,000

Reformar gasolinas por va Trmica

1,570

Desintegracin trmica de residuos y obtencin

5,660

de gases, gasolinas y diluyentes

1

Recuperacin de lquidos y licuables por

980

absorcin
Unidad de dosificacin de tetraetilo de plomo en

3,774

gasolinas
Productora de asfalto

8,000

Unidad para el almacenamiento, mezcla y llenado

de gas licuado.
Un sistema de tanques agitadores para el
tratamiento de destilados.
1

Obtener parafinas por enfriamiento y

cristalizacin
Producir cido sulfrico destinado al tratamiento
qumico de destilados
Fbrica de tambores y latas para envasar
productos terminados

18

Por lo anterior, esta refinera fue la ms grande en Mxico antes de la

expropiacin petrolera.
Como en todas las refineras del Sistema Nacional de Refinacin, tambin
entra en la etapa de la desintegracin cataltica la Refinera Francisco I. Madero,
cuyas plantas complementarias entran en operacin al ao siguiente.
A continuacin se citan las principales plantas de proceso que iniciaron su
operacin en la dcada de los 60s, que por supuesto fueron respaldadas con los
servicios auxiliares necesarios, la ampliacin y modernizacin de los talleres,
oleoductos, gaseoductos y poliductos, etc.

Polimerizacin Cataltica MQ (Febrero de 1961).

Recuperadora de Azufre MX (Marzo de 1961).

Planta Combinada Primaria y de Vaco MF (Julio de 1965).

Dodecilbenceno MU (Junio de 1965).

Fraccionadora de Ligeros MC (Diciembre de 1965).

Alquilacin MR (Marzo de 1966).

Planta de Grasas TY (Agosto 1966).

Combinada Primaria y Preparadora de Carga BA (Junio de 1968).

Planta de Hidrgeno U-800 (Diciembre de 1969).

En la dcada de los 70s se constituyeron las plantas que forman el rea de

Hidrodesulfuracin as como otra Recuperadora de Azufre y las Plantas del rea
Petroqumica.
Al surgir Petrleos Mexicanos en Marzo de 1938, el Pas contaba con 6
refineras cuya capacidad total instalada era de 102 MBD de destilacin primaria,
15 MBD en procesos de desintegracin y 650 BD de produccin de lubricantes.
19

La Refinera Francisco I. Madero, que fu el orgullo de la Compaa "El

guila", se construy en la zona noreste del pas y sustituy a las cuatro pequeas
refineras que operaban en esa rea.
En 1960, se ponen en operacin las siguientes plantas de proceso que
modernizan la refinera:

Destilacin Primaria (MA y MB).

Preparadora de carga para desintegracin cataltica de gasleos (MI).

Desintegradora cataltica (ME).

20

Sus fechas de arranque fueron las siguientes:

Calderas
Tabla 2.2.- Fechas de arranque de calderas de la Refinera Francisco I. Madero.

Equipo

Ao de

Capacidad Presin (Kg/cm2)

Arranque

(T/H)

MP-B-1

1958

120

42

MP-B-2

1959

120

42

MP-B-3

1960

120

42

MP-B-4

1968

180

42

CP-CB-1

1973

300

42

CP-CB-2

1974

300

19

ME-CB-3

1979

300

19

21

Turbogeneradores
Tabla 2.3.- Ao de arranque de turbogeneradores.

Equipo

Ao de Arranque Capacidad (MW/H)

MP-TG-1

1958

15

MP-TG-2

1958

15

MP-TG-3

1965

15

MP-TG-4

1982

20

En la dcada actual, en Septiembre de 1995, se construy la Planta

Reformadora de Naftas de Regeneracin Continua de Catalizador (CCR), la
Unidad U-900, con una capacidad de 20 MBD. As mismo continuando con la
modernizacin de la refinera se sustituye la instrumentacin neumtica de las
plantas por el control distribuido y avanzado en la Planta de Desintegracin
Cataltica de Gasleos "ME", plantas de Destilacin Primaria "MA" y "MB", planta
de Destilacin Combinada "BA", y planta de Destilacin de Alto Vaco "MI",
adems del rea de servicios auxiliares. Estos tipos de control de las plantas
vinieron a eficientar la operacin de stas dentro de un ambiente de seguridad y
respuesta inmediata a cualquier contingencia, ya que su operacin se centraliza
en

un

local

que

se

ha

denominado

"Bunker".

Actualmente la capacidad de la refinera es de 186 MBD y tiene el esquema tpico

de una refinera moderna, siendo ms parecida a la de los E.U.A. que a las
Europeas, por la similitud de la estructura de la demanda de productos
petrolferos, situacin que corresponde a una demanda elevada de diesel y
gasolina a una moderada de combustibles para avin impulsadas por turbinas
(turbosina) y una menor demanda de combustibles residuales para uso industrial
(combustleo), en comparacin con el consumo de este producto en los pases
europeos.
22

2.3 Misin.
Elaborar productos refinados del petrleo crudo con calidad certificada, para
satisfacer la demanda de energticos de nuestro mercado, maximizando la
rentabilidad de nuestros procesos productivos y administrativos para el
fortalecimiento de PEMEX-Refinacin, con seguridad y armona con la comunidad
y el medio ambiente.
2.4 Visin.
Ser una refinera lder de la industria petrolera mundial, con niveles de
excelencia en seguridad, calidad, eficiencia, rentabilidad y proteccin ambiental,
que permitan un alto grado de competitividad, en un ambiente de compromiso y
orgullo para sus trabajadores y la nacin.
2.5 Organigrama de gerencia.

Figura 2.2.- Organigrama de la Refinera Francisco I. Madero.

23

El proyecto que se presenta en este informe fue desarrollado en el Sector 3

de la Refinera Francisco I. Madero el cual tiene a su cargo las plantas TAME
(Teramil Metil ter) Unidad 060, MTBE (Metil Terbutil ter) Unidad 050 y U-501
(Hidrodesulfuradora de Diesel) Unidad 120 en el Departamento de Instrumentos
de Control que tiene como funciones especficas el dar mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo a las plantas anteriormente mencionadas en lo que
corresponde a los instrumentos de control, de proteccin y medicin as como a
los sistemas de control y de deteccin de fuego y gas, y adems desarrollar e
instalar sistemas de control y proteccin de acuerdo al avance tecnolgico en
dichos procesos.
Este departamento tambin participa en el desarrollo y la implementacin
de nuevos proyectos con el fin de incrementar la productividad y disminuir los
costos de operacin de las diversas plantas.
Con el fin de llevar a cabo tales tareas el departamento cuenta con el
siguiente personal: Jefe del Departamento, Tcnicos de Instrumentos, Operarios
Especialistas, Operarios de Primera y Ayudantes.

24

2.6 Suministro de Crudo.

Figura 2.3.- Esquema de suministro de crudo.

2.7 Suministro de Agua

LAGUNA DEL CHAIREL:

Por 2 acueductos de 24 y 30 de
dimetro a la Laguna de Patos.
LAGUNA DE PATOS:
Por 3 acueductos, 2 de 24 dimetro
y 1 de 30 de dimetro a la refinera.
PLANTA DEL USO INTEGRAL DEL AGUA:
Capacidad de proceso: 154 Lts/seg
Entrega de agua tratada: 146 Lts/seg
PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
PARA CALDERAS:
3 trenes de tratamiento:
UDA-100 de 400 m3/h
UDA-200 de 400 m3/h
UDA-300 de 400 m3/h
Figura 2.4.- Suministro de agua a la Refinera Francisco I. Madero.

25

2.8 Mejoramiento en la calidad de las gasolinas.

Figura 2.5.- Esquema de proceso para mejoramiento en calidad de gasolinas.

26

CAPTULO III. FUNDAMENTOS EN SISTEMAS DE CONTROL.

3.1 Los Sistemas de Control Industrial
En cualquier proceso industrial, existen etapas o funciones en las cuales
debe haber medicin y control con objeto de lograr un producto de calidad. Para la
identificacin de las necesidades de medicin, supervisin o monitoreo y de
control, es esencial conocer el proceso ya sea petroqumico, alimentos o utilitario,
por citar algunos ejemplos industriales.
Para comprender mejor el proceso y controlarlo, es esencial conocer las
variables fsicas involucradas principalmente, cmo medirlas?, qu dispositivos
emplear para su medicin o deteccin?, qu dispositivos emplear para su
control?, cmo estos elementos estarn dispuestos? y dnde estarn
localizados?
Este aspecto es parte primordial de la funcin profesional de la
instrumentacin en la cual se distinguen dos actividades bsicas: la medicin de
variables fsicas y el control de procesos.
En cuanto a la medicin de variables fsicas, su fundamentacin est
determinada por la metrologa que suministra el marco terico relacionado con
todas las mediciones de ciencia, industria y comercio.
En tanto que para el control de procesos, su fundamentacin se encuentra
en la teora del control automtico interesada en los sistemas de regulacin
automticos de procesos en funcin de variables fsicas y sus valores deseados o
requeridos.
La disposicin y localizacin de los elementos o instrumentos se describe
mediante lazos de instrumentacin. Un lazo es un instrumento o combinacin de
instrumentos dispuestos para medir o controlar una variable de proceso.

27

3.2 Control de Procesos.

3.2.1Introduccin.
El objeto de todo proceso industrial ser la obtencin de un producto final,
de

unas

caractersticas

determinadas

de

forma

que

cumpla

con

las

especificaciones y nivel de calidad exigido por el mercado, cada da ms

restrictivos. Esta constancia en las propiedades del producto slo ser posible
gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operacin, ya que tanto la
alimentacin al proceso como las condiciones del entorno son variables en el
tiempo. La misin del sistema de control de proceso es corregir las desviaciones
surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que
se consideran ptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto
producido.
El sistema de control nos permitir una operacin del proceso ms fiable y
sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operacin estables, y
corregir toda desviacin que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de
ajuste.
Las principales caractersticas que se deben buscar en un sistema de
control sern:
1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y
desajustes.
2. Conseguir las condiciones de operacin objetivo de forma rpida y
continua.
3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones
operativas.
4. Manejar la restriccin de equipo y proceso de forma precisa.
La implantacin de un adecuado sistema de control de proceso, que se
adapte a las necesidades de nuestro sistema, significar una sensible mejora de la
operacin.
28

Principalmente los beneficios obtenidos sern:

Incremento de la productividad.

Mejora de los rendimientos.

Mejora de la calidad.

Ahorro energtico.

Control medioambiental.

Seguridad operativa.

Optimizacin de la operacin del proceso/utilizacin del equipo.

Fcil acceso a los datos del proceso.

3.2.2 Caractersticas del proceso.

El control del proceso consistir en la recepcin de unas entradas, variables
del proceso, su procesamiento y comparacin con unos valores predeterminados
por el usuario, y posterior correccin en caso de que se haya producido alguna
desviacin respecto al valor preestablecido de algn parmetro de proceso.
El bucle de control tpico estar formado por los siguientes elementos, a
los que habr que aadir el propio proceso.

Elementos de medida (Sensores) Generan una seal indicativa de las

condiciones de proceso.

Elementos de control lgico (Controladores): Leen la seal de medida,

comparan la variable medida con la deseada (punto de consigna) para
determinar el error, y estabilizan el sistema realizando el ajuste
necesario para reducir o eliminar el error.

Elementos de actuacin (Vlvulas y otros elementos finales de control):

Reciben la seal del controlador y actan sobre el elemento final de
control, de acuerdo a la seal recibida.

29

Esta serie de operaciones de medida, comparacin, clculo y correccin,

constituyen una cadena cerrada, constituyen un ciclo cerrado. El conjunto de
elementos que hacen posible este control reciben el nombre de lazo de control.
Vase la figura 3.1.

Figura 3.1.- Elementos del lazo de control.

3.3 Tipos de control.

Se puede hacer una clasificacin de los sistemas de control atendiendo al
procedimiento lgico usado por el controlador del sistema para regular la evolucin
del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales
sern:
Normales:

Sistemas de retroalimentacin. (Feed-back).

Proporcional.

Integral.

Derivativo.

Sistema anticipativo (Feed-Foward).

Sistema en cascada (Cascade).

Sistema selectivo (Over-Ride).

30

Avanzados:

Control de restricciones (Constraint Control).

Control del modelo de referencia (Model Reference Control).

Optimizacin de unidades.

A continuacin se explica el fundamento de actuacin de algunos de ellos,

aquellos de mayor importancia y aplicacin. Para ello se recurrir ver la figura 7.2
en donde se muestra un ejemplo prctico de un depsito de cierta capacidad en el
que es necesario regular el nivel de lquido.

Figura 3.2.- Ejemplo prctico de un depsito con sistema de control.

3.3.1 Control retroalimentado.

Son sistemas de control de lazo cerrado en los que existe una
realimentacin continua de la seal de error del proceso al controlador,
actuando ste conforme a esta seal buscando una reduccin gradual del error
hasta su eliminacin.
Existen diversos diagramas de actuacin con la caracterstica comn de la
realimentacin de la seal de error. Sin embargo, seguirn distintos fundamentos
de actuacin para conseguir la eliminacin del error del sistema.

31

Control proporcional.
El sistema de control proporcional se basa en establecer una relacin lineal
continua entre el valor de la variable controlada y la posicin del elemento final de
control. As, la vlvula de control se mover el mismo valor para cada unidad de
desviacin.
En el ejemplo del depsito, el control de nivel abrir ms o menos la vlvula
de drenaje en funcin de la desviacin existente en el nivel respecto del valor de
consigna. Si el nivel ha subido a valores muy altos se tendr una gran apertura de
la vlvula. Por el contrario, para un nivel inferior al de ajuste la vlvula se
encontrar en una posicin ms cerrada que la que correspondera al set-point
(ajuste). Vase la Figura 7.3.

Figura 3.3.- Control proporcional del ejemplo prctico de un depsito.

El principal problema de este sistema es la imposibilidad de alcanzar de

nuevo el punto de consigna cuando se varan las variables de entrada al proceso.
Se supondr que el nivel del equipo est ajustado a un metro y el caudal de
entrada es de 5 m3/h, encontrndose la vlvula de drenaje en la posicin
correspondiente al nivel de ajuste seleccionado. As para que exista constancia de
nivel la posicin de la vlvula de drenaje permitir que se evacuen los 5 m 3/h de
caudal entrante.
Si el caudal de entrada aumenta a 7 m3/h en un primer momento el nivel del
depsito subir rebasando el de ajuste, el controlador tendr que abrir la vlvula
32

de drenaje buscando restablecer el nivel del depsito. Sin embargo, ahora el

caudal a evacuar ser superior al anterior por lo que la vlvula tendr que estar
ms abierta, valor que correspondera a un nivel diferente al de ajuste. De esta
forma el sistema de control tendera a estabilizarse en un nivel distinto al de
ajuste, donde el paso de la vlvula permita evacuar los 7 m 3/h de caudal entrantes
al sistema. La desviacin existente entre el valor de ajuste y la estabilizacin se
denominar offset. Vase la Figura 3.4.

Figura 3.4.- Desviacin existente entre el valor de ajuste y la estabilizacin.

Control integral.
El control integral basa su funcionamiento en abrir o cerrar la vlvula, a una
velocidad constante, hasta conseguir eliminar la desviacin. La velocidad de
accionamiento ser proporcional al error del sistema existente.
Volviendo al caso de nuestro depsito, debido a la variacin de nivel
ocasionada por el paso del caudal entrante de 5 a 7 m 3/h el controlador del
sistema actuar de forma que se recupere el nivel de consigna. Por control integral
el controlador actuar sobre la vlvula de drenaje a una velocidad constante,
proporcional a la desviacin existente, durante el tiempo necesario para recuperar
el valor de ajuste.
Se analizar lo que ocurre realmente en la vlvula, en un primer momento
el paso de la vlvula permitir la circulacin de los 5 m 3/h de la alimentacin. Al
33

variar el caudal de alimentacin a las nuevas condiciones se produce un aumento

de nivel al existir una acumulacin de materia en el tanque. El controlador del
sistema ir aumentando la seccin de paso de la vlvula a velocidad constante
llegndose a alcanzar valores de caudal de salida superiores a los 7 m 3/h
entrantes para conseguir extraer la acumulacin de materia producida. Cuando se
llegue de nuevo a restablecer el nivel de ajuste, el controlador actuar sobre la
vlvula de la forma necesaria para conseguir de nuevo la estabilidad del sistema.
Este sistema presenta la ventaja de carecer de offset, por lo que resulta
posible recuperar las condiciones de operacin de ajuste despus de producirse
una variacin en las entradas del sistema.
A continuacin se representar grficamente cmo evoluciona la posicin
de la vlvula, el error del sistema y la variable de control en el tiempo. Vase la
Figura 3.5.

Figura 3.5.- Control integral del ejemplo prctico de un depsito.

34

Control derivativo.
En la regulacin derivada la posicin de la vlvula ser proporcional a la
velocidad de cambio de la variable controlada. As, la vlvula sufrir un mayor o
menor recorrido dependiendo de la velocidad de cambio del error del sistema.
Es posible remitirse a las curvas de variacin de las variables del sistema
para una mejor comprensin del fundamento operativo de este modo de
regulacin. Vase la Figura 3.6.

Figura 3.6.- Control derivativo del ejemplo prctico de un depsito.

Volviendo al ejemplo del depsito, la regulacin de la vlvula depender de

cmo se haya producido la variacin de nivel del sistema. Si el nivel vara
lentamente la vlvula tendr un paso menor, al que tendra en caso de mayores
velocidades de variacin de nivel.
Supngase que la variacin de caudal entrante de 5 a 7 m 3/h produce que
el nivel suba 1 metro cada diez minutos, regulndose el sistema de forma que se
extraen 8 m3/h hasta recuperar las condiciones de ajuste. Sin embargo, si se
tuviese el caso de que el nivel variase 2 metros cada cinco minutos sera
necesario regular la vlvula para tener una extraccin de unos 15 m 3/h con objeto
de recuperar las condiciones de consigna de forma ms rpida y eficiente.
35

La adopcin de este sistema de control nos permitir una regulacin sin

offset.
El control derivativo nos permite tener una mayor velocidad de correccin
de las desviaciones del sistema, contribuye a una operacin ms estable y
continua.
Normalmente en las aplicaciones de control no se recurre solamente al
empleo de un solo tipo de regulacin, dando lugar a sistemas de control
combinados.

As

surgen

los

controles

PI

(Proporcional

Integrado),

PD

(Proporcional Diferencial) y PID.

Control proporcional integrado diferencial.
Estos sistemas suponen la ventaja de disponer de las caractersticas de
regulacin de los sistemas de control integrados en ellos.
La actuacin de este tipo de sistemas se podr comprender mejor si se
observa el siguiente grfico en el que se presenta conjuntamente la evolucin del
error en el tiempo y la posicin correspondiente de la vlvula en un control PID.
Vase la Figura 3.7.

Figura 3.7.- Control proporcional integrado diferencial del ejemplo prctico de un

depsito.

36

37

3.3.2 Control antealimentado (Feed-Forward).

En el control anticipativo el controlador del sistema utilizar la lectura de
una o ms variables de entrada para actuar sobre la variable manipulada que
produce la salida deseada del proceso. No corresponder ya al diseo de lazo
cerrado al que se ha visto que respondan los sistemas de realimentacin
anteriores.
La principal ventaja de este tipo de sistemas es que no necesitan la
aparicin de una desviacin en el sistema para efectuar la correcta regulacin del
mismo.
Para adoptar este tipo de control en el sistema ejemplo visto anteriormente
que se tendrn que realizar las modificaciones que se pueden apreciar en la figura
3.8.

Figura 3.8.- Modificaciones del ejemplo prctico de un depsito con sistema de control.

Ahora el controlador recoger la lectura del caudal de entrada al depsito

actuando sobre la vlvula de salida, para controlar la cantidad de lquido que se
evacua. De esta forma, si se regula el caudal extrado por fondo de la misma para
que sea coincidente con el de entrada se conseguir mantener estable el nivel del
depsito.
El sistema anticipativo de control es interesante adoptarlo en casos donde
el sistema tiene una gran inercia, de forma que una variacin en el rgimen de

38

entrada no se muestra como una variacin de las variables de operacin hasta

pasado un periodo de tiempo, ms bien dilatado.
El control anticipativo se puede adoptar complementando a uno de
realimentacin. As se consigue un sistema cuyo objetivo primero ser reducir las
desviaciones surgidas en el proceso, pudiendo tomar anticipadamente las
medidas necesarias para que estas no se produzcan. Ver figura 3.9.

Figura 3.9.- Esquema del control anticipativo.

3.3.3 Control en cascada.

Existen casos en los que la variable manipulada, por su naturaleza, sufre
grandes oscilaciones que afectan a la capacidad de control del sistema, llegando
inclusive al caso de imposibilitarlo. En el ejemplo hasta ahora expuesto es posible
encontrar esta situacin si se diese el caso que la corriente de salida se
encontrase turbo aspirada, dependiendo entonces la presin de aspiracin del
rgimen al que girara la bomba. As para una misma posicin de la vlvula de
vaciado del depsito el caudal de paso por ella depender de la presin en la
lnea, siendo por tanto variable con sta.
La solucin a este tipo de problemas sera dotar al sistema de un
controlador especfico para regular la variable manipulada, ajustndose este a
39

partir de la seal de salida del controlador principal, que antes era directamente
recibida por la vlvula. En nuestro depsito se pasar de determinar el caudal de
salida nicamente por la posicin de la vlvula a adoptar un sistema de control
que base su regulacin en la medida directa del caudal efectivo que pasa por la
lnea.
Esta nueva disposicin se puede ver en la siguiente figura 3.10.

Figura 3.10.- Control en cascada del ejemplo prctico de un depsito con sistema de
control.

Generalizando, se puede decir que el sistema de control en cascada acta

a un esquema jerarquizado de variables de control, distinguindose entre variables
primarias (master) y secundarias (slave). Las variables primarias sern las
controladas, mientras que las secundarias son aquellas manipuladas/controladas
para conseguir llevar al sistema al rgimen de operacin determinado por las
variables primarias. Cabe decir que todo sistema de control en cascada constar
al menos de un par de variables relacionadas, una primaria y otra secundaria.
En la figura 3.11 se tienen al menos dos controladores, encargados
respectivamente del control de la variable primaria y secundaria. El operador del
sistema establecer el punto de ajuste del controlador primario, y actuando este
sobre el ajuste del controlador secundario de manera que se consiga el valor de

40

ajuste de la variable primaria. De manera coloquial se podra decir que el

controlador primario manda y el secundario obedece.

Figura 3.11.- Esquema funcional de un sistema de control en cascada.

Desde el punto de vista de rapidez en el control del proceso se puede ver

que las perturbaciones instantneas en la variable secundaria se corrigen
autnomamente, mientras que las variaciones ms lentas en la variable primaria,
que pueden producirse por mltiples causas, se corrigen por el ncleo del sistema
de control para mantener el punto de consigna.

41

CAPTULO IV. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL.

4.1 INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL
En relacin al tema industrial, la Instrumentacin es:

Rama de la ciencia que trata de la medicin y control.

Conjunto de instrumentos de una planta o proceso.

Dentro de la ingeniera multidisciplinaria, es la disciplina que se

encarga de toda la instrumentacin. En estos casos incluye
instrumentacin como control de procesos, pero tambin otros temas
como comunicaciones, telefona, sistemas de video, redes de
computadores, y otros.

Un instrumento es un dispositivo que mide o manipula variables de un

proceso. Estas variables pueden ser, entre otras:

Variables ms comunes:
o

Presin (Manomtrica, Absoluta).

Temperatura.

Nivel. De lquidos o slidos.

Caudal (Msico o volumtrico).

Posicin.

Velocidad.

Peso.

42

Variables elctricas:
o

Voltaje.

Corriente.

Frecuencia.

Otras menos comunes:

o

Humedad (Punto de roco).

Viscosidad.

Resistividad.

Radiacin.

Inductancia.

pH.

Conductividad elctrica.

Corrosin.

43

Tambin pueden identificarse los actuadores, como:

Vlvulas solenoides.

Vlvulas anlogas.

Elctricos:
o

Relays de proteccin de motores.

Contactores.

Variadores de velocidad o frecuencia.

Los instrumentos de las variables ms comunes, pueden representar el 90

o 95% de la instrumentacin de una planta, y son elementos tan simples como:
switchs o interruptores de posicin, vlvulas solenoides (on/off, discretas), vlvulas
de control (anlogas) y transmisores de presin, nivel y temperatura.
Las variables elctricas son tema aparte, porque la mayor parte de esta
"instrumentacin" es definida por la disciplina elctrica, aunque la disciplina
instrumentacin tambin tiene mucho que decir, porque estos elementos tambin
se integran al sistema de control. All los elementos ms comunes son relays de
proteccin de motores, contactores, variadores de velocidad o frecuencia,
medidores de energa tanto en baja tensin como media y alta tensin, y otros.
En ocasiones, estas variables menos comunes, son medidas con
analizadores, que son utilizados fuera de lnea en un laboratorio, en un proceso de
muestreo

generalmente

peridico.

Estos

valores

pueden

alimentarse

manualmente al sistema de control, para que tome las acciones correctivas,

aunque sea con algn retardo. Cada vez ms, con nuevas tecnologas y menores
costos, se utiliza tambin instrumentacin en lnea.
El sistema de control es un componente esencial de la instrumentacin de
planta, y representa en trminos prcticos una subdisciplina. Permite leer las
variables de proceso, y en base a lgica programada, tomar acciones para
corregirlas a travs de los elementos de control de campo.
44

La

instrumentacin

anloga

(nivel,

presin,

temperatura

otros)

tradicionalmente se ha realizado con transductores que convierten esas seales

bsicas en un valor de corriente que va en el rango de 4 a 20 mA. Y los sistemas
de control reciben estas seales en mdulos normalizados, que de este modo son
capaces de leer cualquier tipo de seal de campo.
Otras opciones de seales anlogas, pero cada vez menos usadas, son por
ejemplo: 0 a 20 mA, 0 a 5 V, -10 a +10 V, RTD, mV de termocupla y otros.
Sin embargo, cada vez ms la instrumentacin est siendo implementada a
travs de lo que se conoce como buses de campo. Estas son verdaderas redes de
comunicacin, que comunican digitalmente los instrumentos, y que transportan las
seales en forma de mensajes digitales.
En estas redes, se pueden conectar diferentes tipos de instrumentos,
diferentes tipos de seales, diferentes marcas, cada uno con una direccin nica
en la red.
Algunas de las redes de campo conocidas son: Profibus DP, Foundation
Fieldbus, DeviceNet, y otras.
En los sistemas modernos, toda la gestin del instrumento se realiza desde
el propio sistema de control, que rescata a travs de estas redes de campo, no
slo la seal medida, sino que adems informacin de diagnstico y de
configuracin.
4.2 Simbologa en instrumentacin industrial.
Los planos de instrumentacin, ya sean neumticos, elctricos, digitales,
etc. estn normalizados para una correcta interpretacin de cada uno de ellos.
Representar un PLC, un panel o algn tipo de seal se hace ms fcil siguiendo la
simbologa apropiada. A continuacin, una resea de la simbologa de control
industrial.

45

4.2.1Smbolos y nmeros de instrumentacin.

Las indicaciones de los smbolos de varios instrumentos o funciones han
sido aplicadas en las tpicas formas. El uso no implica que la designacin o
aplicaciones de los instrumentos o funciones estn restringidas en ninguna
manera. Donde los smbolos alternativos son mostrados sin una preferencia, la
secuencia relativa de los nmeros no implica una preferencia.
La burbuja puede ser usada para etiquetar smbolos distintivos, tal como
aquellos para vlvulas de control. En estos casos la lnea que est conectando a
la burbuja con el smbolo del instrumento est dibujada muy cerca de l, pero no
llega a tocarlo. En otras situaciones la burbuja sirve para representar las
propiedades del instrumento.
Un smbolo distintivo cuya relacin con el lazo es simplemente aparentar
que un diagrama no necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una
placa con orificio o una vlvula de control que es parte de un sistema ms largo no
necesita ser mostrado con un nmero de etiqueta en un diagrama. Tambin,
donde hay un elemento primario conectado a otro instrumento en un diagrama,
hace uso de un smbolo para representar que el elemento primario en un diagrama
puede ser opcional.
Los tamaos de las etiquetas de las burbujas y de los smbolos de los
miscelneos son los tamaos generalmente recomendados. Los tamaos ptimos
pueden variar dependiendo en donde o no es reducido el diagrama y dependiendo
el nmero de caracteres seleccionados apropiadamente acompaados de otros
smbolos de otros equipos en un diagrama.
Las lneas de seales pueden ser dibujadas en un diagrama enteramente o
dejando la parte apropiada de un smbolo en cualquier ngulo. La funcin de los
designadores de bloque y los nmeros de las etiquetas podran ser siempre
mostrados con una orientacin horizontal. Flechas direccionales podran ser
agregadas a las lneas de las seales cuando se necesite aclarar la direccin del
46

flujo para informacin. La aplicacin de flechas direccionales facilita el

entendimiento de un sistema dado.
Elctrico, neumtico o cualquier otro suministro de energa para un
instrumento no se espera que sea mostrado, pero es esencial para el
entendimiento de las operaciones de los instrumentos en un lazo de control.
En general, una lnea de una seal representara la interconexin entre dos
instrumentos en un diagrama de flujo siempre a travs de ellos. Pueden ser
conectados fsicamente por ms de una lnea.
La secuencia en cada uno de los instrumentos o funciones de un lazo est
conectada en un diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lgico o
informacin acerca del flujo, algunos de estos arreglos no necesariamente
correspondern a la secuencia de la seal de conexin.
Un lazo electrnico usando una seal analgica de voltaje requiere de un
cableado paralelo, mientras un lazo que usa seales de corriente analgica
requiere de series de interconexin. El diagrama en ambos casos podra ser
dibujado a travs de todo el cableado, para mostrar la interrelacin funcional
claramente mientras se mantiene la presentacin independiente del tipo de
instrumentacin finalmente instalado.
El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o seccin del
mismo est enteramente en la discrecin del usuario de la conexin. Los smbolos
y designaciones en esta conexin pueden disearse para la aplicacin en un
hardware o en una funcin en especfico.
Los diagramas isomtricos y documentos tcnicos usualmente contienen
simbolismo simplificado e identificacin. Los diagramas de flujo de un proceso
usualmente son menos detallados que un diagrama de flujo de ingeniera. Los
diagramas de ingeniera pueden mostrar todos los componentes en lnea, pero
pueden diferir de usuario a usuario en relacin a los detalles mostrados. En ningn
caso, la consistencia puede ser establecida para una aplicacin.
47

Los trminos simplificado, conceptual, y detallado aplicado a los diagramas

donde se escoge la representacin a travs de la seccin de un uso tpico. Cada
usuario debe establecer el grado de detalle de los propsitos del documento
especfico o del documento generado.
Tabla 4.1.- Identificacin de smbolos en diagrama de tubera e instrumentacin (DTI).

Identificacin

Smbolo

Instrumento Discreto

Display Compartido, Control Compartido

Funcin de computadora

Control Lgico Programable

4.2.2 Smbolos de lneas.

La simbologa de lneas representa la informacin nica y critica de los
diagramas de instrumentacin y tuberas. Las lneas indican la forma en que se
interconectan los diferentes instrumentos as como las tuberas dentro de un lazo
de control.
Las lneas pueden indicar diferentes tipos de seales como son neumticas,
elctricas, pticas, seales digitales, ondas de radio etc.

48

Tabla 4.2.- Identificacin de tipo de seal en DTI.

Identificacin

Smbolo de lnea

Conexin a proceso, enlace mecnico, o alimentacin

de instrumentos

Seal indefinida
Seal Elctrica
Seal Hidrulica
Seal Neumtica
Seal electromagntica o snica (guiada)
Seal electromagntica o snica (no guiada)
Seal neumtica binaria
Seal elctrica binaria
Tubo capilar
Enlace de sistema interno (software o enlace de
informacin)
Enlace mecnico

49

4.3 Variables Importantes de Procesos Industriales y su Medicin.

4.3.1Temperatura.
La temperatura es la variable fsica ms comnmente medida en procesos
industriales.
En un sistema con un gran nmero de partculas, la temperatura del
sistema es una cantidad relacionada con la energa promedio de las partculas:

Un sistema que tiene la misma temperatura a travs de todas sus partes, de

modo que la energa cintica promedio de las partculas en cualquier regin del
sistema es la misma, se dice que est en equilibrio trmico.
El valor promedio del trabajo externo o la energa intercambiada entre un
sistema y el medio que lo rodea debido a intercambios individuales de energa que
ocurren como resultado de choques entre molculas del sistema y molculas del
medio que lo rodea se llama calor (Q), siempre que no pueda expresarse
microscpicamente como fuerza por distancia.
El calor se expresa en joules en el S.I. aunque tambin se suele expresar
en caloras: 1 calora = 4.184 J.
4.3.2

Presin.
La presin es una fuerza por unidad de rea. La unidad de medida en el S.I.

es el pascal (Pa) aunque suelen emplearse otras unidades tales como atmsferas,
bar, y libras por pulgada cuadrada (psi). El pascal es un newton por metro
cuadrado.
En general, la presin se mide ya sea en forma absoluta o en forma
diferencial:

50

Presin absoluta. Se refiere al valor absoluto de la fuerza por unidad de

rea ejercida en la pared que contiene a un fluido.
Presin atmosfrica. Es la presin ejercida por la atmsfera y medida
mediante un barmetro. Esta presin se expresa con frecuencia en trminos de la
altura de una columna de mercurio. La presin atmosfrica estndar es de 760
mm de mercurio con una densidad de 13.5951 g/cm 3 a 20C.

51

4.3.2.1

Presin diferencial. Diferencia entre dos presiones.

Presin relativa o manomtrica. Presin diferencial entre la presin

absoluta y la presin atmosfrica local.

Vaco. Representa la cantidad en que la presin atmosfrica excede a la
presin absoluta.
Los instrumentos de presin (barmetros o manmetros) se clasifican por
su principio de operacin en:
o

Mecnicos.

Neumticos.

Electromecnicos.

Electrnicos.

Los instrumentos de presin mecnicos operan ya sea comparando la

presin con la ejercida por un lquido de densidad y altura conocidas (barmetro
de cubeta, manmetro de tubo en U, manmetro de tubo inclinado, entre otros) o
mediante elementos elsticos que se deforman por la presin ejercida del fluido
que contienen (tubo de Bourdon, en espiral, helicoidal, diafragma y fuelle entre los
ms representativos).
Los instrumentos de presin neumticos basan su operacin en el sistema
tobera-obturador y se destinan principalmente como transmisores.
Los instrumentos de presin electromecnicos combinan un elemento
mecnico elstico con un transductor elctrico. Por su operacin, estos
instrumentos pueden ser:

52

Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas.

Resistivos.

Magnticos.

Capacitivos.

Extensomtricos (galgas extensomtricas).

Piezoelctricos.
Los instrumentos de presin electrnicos se emplean para la medicin

de alto vaco, son muy sensibles y se clasifican en:

Mecnicos.

McLeod.

Trmicos.

Ionizacin.
La calibracin de los instrumentos de presin industriales suele realizarse

mediante medidores de peso muerto. Estos probadores se basan en un pistn en

el que se colocan pesos para ejercer una presin sobre un fluido para activar al
instrumento bajo calibracin.
4.3.3

Nivel y flujo.
La variable nivel es muy importante para el funcionamiento correcto de

procesos industriales tales como evaporadores, calderas, columnas de destilacin,

reactores qumicos y otros. Su importancia radica en la consideracin del balance
adecuado de materias primas y de productos finales.
El nivel representa la cantidad de materia contenida en un depsito y se
determina mediante la medicin de la altura que alcanza el contenido sobre una
lnea de referencia relacionada con la capacidad del depsito. En consecuencia, la
unidad de medida del nivel en el S. I. es el metro (m).

53

Segn el estado de la materia los instrumentos de nivel pueden ser:

Medidores de nivel de lquidos.

Medidores de nivel de slidos.

Medidores de nivel de interfaz entre lquidos o lquido y vapor.

Segn el principio del mtodo de medicin los instrumentos de nivel son:

Mtodos mecnicos.

Mtodos de presin hidrosttica.

Mtodos elctricos y electrnicos.

Otros mtodos.
Son instrumentos de nivel mecnicos los siguientes:

Mediante varilla graduada.

Mediante mirilla de vidrio.

Mediante cinta y plomada.

Mediante un sistema de flotadores.

Los instrumentos de nivel por presin hidrosttica se basan en que la altura

de nivel es la razn entre la presin ejercida en el fondo del depsito y la densidad

del material. A este tipo pertenecen los siguientes:

Medidor manomtrico.

Medidor de membrana.

Medidor de tipo burbujeo.

Medidor de presin diferencial de diafragma.

54

Entre los instrumentos de nivel, elctricos y electrnicos se consideran:

Mediante electrodos motorizados.

Interruptores de aleta para slidos.

Medidores conductivos o resistivos.

Medidor capacitivo.

Medidor ultrasnico.

Medidor de radiacin.

Medidor de lser.
La variable flujo representa el movimiento de fluidos tanto lquidos como

gaseosos empleados en diversos procesos industriales. A esta variable tambin

se le denomina gasto o caudal. Se expresa en unidades de volumen de masa por
unidad de tiempo, m3/s en el S.I., para flujos volumtricos o en unidades de masa
por unidad de tiempo, kg/s en el S.I., para flujos msicos.
Entre los principales instrumentos de flujo se encuentran los siguientes:
Tabla 4.1.- Medidores Volumtricos y Medidores Msicos.

Tipo
Medidores

Principio
Desplazamiento positivo

Volumtricos

Instrumento
Disco giratorio
Pistn oscilante
Pistn alternativo
Medidor rotativo
Medidor

paredes

deformables
Presin diferencial

Tubo Vnturi

55

Boquilla o tobera
Placa de orificio
Tubo Pitot
Tubo Annubar
rea variable

Rotmetro

Velocidad

Vertedero con flotador

en canales abiertos
Turbina
Sondas ultrasnicas

Fuerza

Placa de impacto

Tensin inducida

Medidor magntico

Torbellino

Medidor de frecuencia
de termistancia

Medidores

Oscilante

Vlvula oscilante

Trmico

Diferencia
temperaturas

Msicos

de
en

dos

sondas
Momento

Medidor axial
Medidor axial de doble
turbina

Fuerza de Coriolis

Tubo en vibracin

56

CAPTULO V. PLANTA HIDRODESULFURADORA DE DIESEL.

5.1Catalizador
Un catalizador es una sustancia qumica, simple o compuesta, que modifica
la velocidad de una reaccin qumica, interviniendo en ella pero sin llegar a formar
parte de los productos resultantes de la misma.
Los catalizadores se caracterizan con arreglo a las dos variables principales
que los definen: la fase activa y la selectividad. La actividad y la selectividad, e
incluso la vida misma del catalizador, depende directamente de la fase activa
utilizada, por lo que se distinguen dos grandes subgrupos: los elementos y
compuestos con propiedades de conductores electrnicos y los compuestos que
carecen de electrones libres y son, por lo tanto, aislantes o dielctricos.
La mayora de los catalizadores slidos son los metales o los xidos,
sulfuros y haloideos de elementos metlicos y de semimetlicos como los
elementos boro aluminio, y silicio.
Los catalizadores gaseosos y lquidos se usan usualmente en su forma
pura o en la combinacin con solventes o transportadores apropiados.
Los catalizadores slidos se dispersan usualmente en otras sustancias
conocidas como apoyos de catalizador.
Un catalizador en disolucin con los reactivos, o en la misma fase que ellos,
se llaman catalizador homogneo. El catalizador se combina con uno de los
reactivos formando un compuesto intermedio que reacciona con el otro ms
fcilmente. Sin embargo, el catalizador no influye en el equilibrio de la reaccin,
porque la descomposicin de los productos en los reactivos es acelerada en un
grado similar.
Un ejemplo de catlisis homognea es la formacin de trixido de azufre
haciendo reaccionar dixido de azufre con oxgeno, y utilizando xido ntrico como
57

catalizador. La reaccin forma momentneamente el compuesto intermedio

dixido de nitrgeno, que luego reacciona con el oxgeno formando xido de
azufre. Tanto al principio como al final de la reaccin existe la misma cantidad de
xido ntrico.
Un catalizador que est en una fase distinta de los reactivos se denomina
catalizador heterogneo o de contacto. Los catalizadores de contacto son
materiales capaces de adsorber molculas de gases o lquidos en sus superficies
Un ejemplo de catalizador heterogneo es el platino finamente dividido que
cataliza la reaccin de monxido de carbono con oxgeno para formar dixido de
carbono. Esta reaccin se utiliza en catalizadores acoplados a los automviles
para eliminar el monxido de carbono de los gases de escape.
Existen ciertas sustancias llamadas promotoras, que no tienen capacidad
cataltica en s, pero aumentan la eficacia de los catalizadores. Por ejemplo, al
aadir almina a hierro finamente dividido, sta aumenta la capacidad del hierro
para catalizar la obtencin de amonaco a partir de una mezcla de nitrgeno e
hidrgeno. Por otra parte, los materiales que reducen la eficacia de un catalizador
se denominan venenos. Los compuestos de plomo reducen la capacidad del
platino para actuar como catalizador; por tanto, un automvil equipado con un
catalizador para controlar la emisin de gases necesita gasolina sin plomo.
Los catalizadores metlicos ms usuales son capaces de producir
reacciones reversibles de quimiadsorcin, como en el caso del nquel, paladio,
platino y plata.
Entre los catalizadores a base de xidos metlicos se distingue entre los
xidos estequiomtricos y los xidos que ganan o pierden oxgeno de su
superficie.
Las sales metlicas ms destacadas por su carcter catalizador son los
sulfuros, que se emplean en procesos de eliminacin de azufre, y los cloruros, que
son catalizadores de los procesos de oxicloracin.
58

Los catalizadores llamados bifuncionales son los que tanto en el soporte

como en la fase soportada actan de catalizadores en diferentes pasos
elementales de la reaccin qumica, siguiendo esquemas catalticos diferentes. Se
emplean fundamentalmente en la reformacin de la gasolina.
5.1.1 Uso industrial del catalizador.
Los catalizadores poseen gran importancia en los procesos industriales.
Ahora sern mencionados algunos ejemplos importantes.
La gasolina de alto grado se consigue mediante un proceso conocido como
hidrofinado, es decir, la hidrogenacin de petrleo refinado a alta presin y con un
catalizador, como por ejemplo el xido de molibdeno.
El hidrofinado no slo convierte el petrleo de bajo valor en gasolina de
mayor valor, sino que al mismo tiempo purifica qumicamente el producto
eliminando elementos no deseados, como el azufre. El gasgeno, el carbn y el
alquitrn de hulla pueden tambin hidrogenarse para producir gasolina.
La gasolina sin plomo aparece a principios de la dcada de 1970 como
resultado del aumento de la concienciacin pblica acerca de la contaminacin
atmosfrica. Desde 1975 todos los automviles nuevos fabricados en Estados
Unidos cuentan con catalizadores que reducen las emisiones contaminantes.
Dado que el plomo estropea el catalizador, se empez a producir gasolina sin
plomo. Los pases ms desarrollados han seguido tambin esta tendencia, sobre
todo gravando con impuestos adicionales el uso del combustible con plomo.
Un dispositivo incorporado a los sistemas de escape del automvil para
reducir la cantidad de sustancias contaminantes en cualquier gas de escape. El
catalizador contiene pequeas bolitas recubiertas de metal (paladio o platino).
Cuando los gases de escape pasan por el catalizador, estos metales actan como
sustancias catalizadoras que favorecen reacciones qumicas y transforman el
monxido de carbono y determinados hidrocarburos, en algo ms inocuo, como el
dixido de carbono o el agua Los coches provistos de catalizador deben utilizar
59

gasolina sin plomo, de lo contrario las bolitas se recubren de plomo y dejan de

actuar correctamente.
El craqueo ha llegado a ser muy importante en las refineras de petrleo
como un medio de aumentar la produccin de gasolina a expensas de productos
ms pesados y menos valiosos, como el queroseno y el petrleo combustible.
Los procesos catalticos ms conocidos, que han suplantado con mucho a
los antiguos procesos trmicos, son la tcnica de lecho fluidizado y la de fluido
cataltico, que usan polvos de gel de luminio-slice como catalizadores.
En el proceso de lecho fluidizado, se pasa el petrleo a travs de un lecho
estacionario de partculas slidas; en el proceso de fluido cataltico, las partculas
son mviles y estn suspendidas en una corriente de vapores de petrleo a una
temperatura de 450 a 540 C, y a una presin de 2,4 atmsferas. Al tratar un
compuesto no saturado con hidrgeno a la temperatura adecuada y en presencia
de un catalizador, como por ejemplo nquel, platino o paladio finamente dividido, el
enlace mltiple entre los tomos de carbono se rompe y a cada tomo de carbono
se une un tomo de hidrgeno.
5.2 Planta Hidrodesulfuradora de Diesel
En esta planta, el proceso mediante el cual se eliminan los compuestos de
azufres y metales de los hidrocarburos utilizando Hidrogeno, se llama en
forma genrica Hidrotratamiento.
En la refinera este proceso se utiliza para desulfurar la nafta, la turbosina y
el gasleo ligero, antes de enviarlos a almacenamientocomo producto final;
en las refineras se hidratan los residuos de vacio para desulfurarlos o
desintegrarlos.
La carga constituida por la corriente de hidrocarburo que se va a desulfurar
(Diesel) se mezcla con una corriente rica en Hidrogeno; y luego se calienta
hasta una temperatura que oscila entre 260 y 425 C en un calentador de
60

fuego directo. La mezcla es cargada a un reactor que contiene un catalizador

de niquel molibdeno, en donde toman lugar las siguientes reacciones
principales:
*El Hidrogeno se combina con los tomos de azufre para formar acido sulfhdrico.
*Algunos metales contenidos en las corrientes de hidrocarburos son depositados
sobre el catalizador.
*Los compuestos olefinicos, aromaticos o naftenicos son saturados con Hidrogeno
y toman lugar algunas reaccin de desintegracin, formando hidrogeno mas
hidrocarburos ligeros: metano, etano, propano, butano y pentano.
La mezcla caliente que sale del reactor, es enfriada hasta una temperatura de 55
C, cambiando calor contra la carga, y luego con agua de enfriamiento, con lo cual
se condensan la mayor parte de los hidrocarburos; en seguida, la corriente entra a
un separador, donde por la parte superior sale una corriente de gases, rica en
Hidrogeno hacia la succion de un compresor centrifugo que la recircula para
mezclarse con la carga. La fase liquida del acumulador pasa primero a una torre
debutanizadora y los fondos de esta torre van posteriormente a una torre
deisohexanizadora; donde por la parte superior, se obtiene una corriente de
hidrocarburos y por el fondo se obtiene la corriente de hidrocarburos desulfurados.

61

5.3 Materias primas y productos.

o

13097 NM3/D de Gas Seco Dulce, que se manda como alimentacin a la red
de gas combustible de la refinera a 4.5 kg/cm2g y 25C.

4587 BPD de Mezcla Propanopropileno que se enva a L.B. a 21 kg/cm 2g y

38C.

5,998 BPD de Mezcla Butano butileno que se enva al L.B. a 7.4 kg/cm 2g y
38C.

17,503 BPD de nafta que se enva a LB. a 5kg/cm2g y 38C.

2,197 BPD de nafta que se enva a LB. a 5kg/cm2g y 38C.

6,854 BPD de aceite cclico ligero que se enva a L.B. a 5kg/cm2g de la presin
y 49C de temperatura.

646 BPD de aceite claro (Aceite Decantado) que se enva a LB. como materia
prima de Negro de Humo a 5kg/cm2 de presin man. y 82C de temperatura.

62

5.4 Designacin del Equipo

La designacin del equipo en la lista que a continuacin aparece, se utiliza
en todos los documentos de Ingeniera y Diseo y dibujos, los cuales se basan en
los Datos de Diseo de Ingeniera Bsica.
Tabla 5.1.- Designacin de equipos de acuerdo con la Ingeniera Bsica de la planta.
Designacin

Equipo

Compresor

Tambores y Recipientes a Presin

Cambiadores

Calentadores

FFC

Contactor

CC

Ciclones

Bombas y Accionadores

Equipos Paquete

Chimenea

SE

Equipo Miscelneo

SJ

Eyector

SM

Mezclador y Contactor

Torres, Columnas, Reactor, Regenerador

TK

Tanques

XF

Filtros

63

5.5 Lista de smbolos de fluido.

La lista de smbolos de fluidos, que a continuacin aparece, se utiliza en
todos los documentos de ingeniera y diseo y dibujos, que estn basados en los
Datos de Diseo de Ingeniera Bsica.
Tabla 5.2.- Designacin simblica de los fluidos de acuerdo con la Ingeniera Bsica de la
planta.
Smbolo

Fluido

AC

Aire de Combustin

AD

Secado de Aire

Al

Aire de Instrumento

AP

Aire de Planta

BD

Purga

CF

Alimentacin de Qumicos

CT

Transferencia de Catalizador

DEA

Dietanolamina

DR

Drenaje

ADR

Drenaje de Amina

Desfogue

CF

Gas Combustible

Custica

MEA

Metanolamina

64

OFL

Aceite de Lavado

OSL

Slops

Proceso

SC

Condensado a Vapor

SH

Vapor de Alta Presin

SL

Vapor de Baja Presin

SM

Vapor de Media Presin

WBF

Agua de Alimentacin a Calderas

WCR

Retorno de Agua de Enfriamiento

WCS

Suministro de Agua de
Enfriamiento

65

5.6 Sistema de Control Distribuido Experion PKS.

El Sistema Experion PKS (Process Knowledge System) es un sistema de
control abierto costo-efectivo, que provee una arquitectura robusta, escalable y
permite adems la conectividad con otros dispositivos de control o de adquisicin
de datos a travs de sus interfaces.
Es un sistema de control y adquisicin de datos que nos permite monitorear
y controlar el proceso a travs de un controlador con tarjetas de entrada / salida y
proporciona una interface grfica para la operacin del proceso.
El sistema EPKS trabaja bajo un ambiente grfico orientado a objetos.
Como estndar, el sistema provee grupos para operacin de equipos,
grupos de tendencia, manejo y configuracin de alarmas, configuracin y
generacin de reportes, mens de ventana y grficos del sistema, as como
personalizacin de barras de herramientas y grficos dinmicos.
El Sistema EPKS est basado en una arquitectura cliente servidor con una
plataforma Microsoft Windows 2008 y Windows 7, lo cual provee una poderosa
arquitectura de red para intercambio de informacin en las redes LAN de planta.
La arquitectura del Sistema EPKS cuenta con una red supervisora y una red
de control de entrada y salida.
En la red supervisora, utiliza la tecnologa FTE (Fault Tolerant Ethernet)
patentada por Honeywell, el cual a travs de dos switches permite la comunicacin
del servidor con las estaciones de operacin.
5.7

Sistema de Control Distribuido.

Un Sistema de Control Distribuido ms conocido por sus siglas en ingls

DCS, es un sistema de control aplicado, por lo general, a un sistema de

fabricacin, proceso o cualquier tipo de sistema dinmico, en el que los elementos
del tratamiento no son centrales en la localizacin (como el cerebro), sino que se
66

distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada componente o sub-sistema

controlado por uno o ms controladores. Todo el sistema de los controladores est
conectado mediante redes de comunicacin y de monitorizacin.
SCD es un trmino muy amplio que se utiliza en una variedad de industrias,
para vigilar y controlar los equipos distribuidos.

Redes de energa elctrica y plantas de generacin elctrica.

Sistemas de control ambiental.

Seales de trnsito.

Sistemas de gestin del agua.

Plantas de refinacin de petrleo.

Plantas qumicas.

Fabricantes de productos farmacuticos.

Redes de sensores.

5.8

Seguridad Intrnseca
La Seguridad Intrnseca es un mtodo de proteccin contra explosiones

basado en el criterio de Prevencin. El empleo de este mtodo previene la

ignicin del medio inflamable gracias a que los instrumentos colocados en el rea
peligrosa son incapaces de generar o almacenar suficiente energa, a la vez que
se limita, mediante el empleo de dispositivos conocidos como Barreras de
Seguridad Intrnseca, la energa que le es suministrada al instrumento desde el
rea segura.
El objetivo de la Seguridad Intrnseca es evitar que ocurra la explosin, a
diferencia del mtodo de Contencin (Explosion-Proof o Flame-Proof), el cual
slo persigue evitar que la explosin se propague. El mtodo de Contencin,
67

consiste en colocar los componentes elctricos/electrnicos en el interior de cajas

o carcazas antideflagrantes, construidas de manera tal que puedan resistir la
sobrepresin interna y las altas temperaturas resultantes de una eventual
explosin que ocurra dentro de la misma. Por lo tanto, este mtodo no impide que
se produzca la ignicin de la atmsfera explosiva que eventualmente quede
atrapada dentro de la caja, por lo que la ocurrencia de un evento de ese tipo
produce un dao irreparable a los componentes que se encuentren alojados
dentro de ella.
El empleo de la Seguridad Intrnseca mantiene limitados a niveles seguros
la corriente y el voltaje (energa elctrica) en el rea peligrosa, lo que impide que
se produzcan chipas capaces de generar una explosin. Como consecuencia de
ello, tambin se produce una limitacin de la energa calrica disipada por el
instrumento, con lo cual se elimina la posibilidad de que ocurra una explosin por
altas temperaturas.
5.8.1 Conceptos.
Para poder explicar ms ampliamente la Seguridad intrnseca, primero se
deben introducir algunos conceptos de la norma ANSI/ISA-RP12.06.01-2003.
Circuito Intrnsecamente Seguro: Es un circuito en el cual cualquier chispa o
efecto trmico que se genere, es incapaz de causar la ignicin de una mezcla de
material combustible o inflamable, presente en el aire bajo ciertas condiciones de
ensayo pre-establecidas. Las pruebas de ensayo se encuentran especificadas en
las normas: ANSI/UL 913-1997 Standard for Safety, Intrinsically Safe Apparatus
and Associated Apparatus for Use in Class I, II, and III, Division 1, Hazardous
(Classified) Locations.
Aparato Intrnsecamente Seguro: Es cualquier aparato en el cual todos sus
circuitos son intrnsecamente seguros.
Aparato Simple: Es un componente elctrico o combinacin de los mismos,
de construccin simple, con parmetros elctricos bien definidos, que no es capaz
68

de generar ms de 1,5 volts, 100 miliamperes y 25 miliwatts. Tambin es un

componente pasivo que no es capaz de disipar ms de 1,3 watts y que es
compatible con la seguridad intrnseca del circuito en el cual est siendo utilizado.
Aparato Asociado: Es cualquier aparato en el cual sus circuitos no son
necesariamente intrnsecamente seguros por s mismos, pero afectan la energa
presente en los circuitos intrnsecamente seguros y son utilizados para mantener
la seguridad intrnseca.
Aterramiento de Seguridad Intrnseca: Segn la norma ANSI/ISARP12.06.01-2003, es un sistema de aterramiento que posee un conductor
dedicado, aislado del sistema de potencia excepto en un punto, de manera de que
las corrientes no fluyan normalmente hacia tierra y que estn confiablemente
conectado a un electrodo de tierra, segn el artculo 250 de la NEC .
5.9

Barreras de Seguridad Intrnseca

Las Barreras de Seguridad Intrnseca son una forma comn de Aparato

Asociado. Estas son conectadas entre el Aparato Intrnsecamente Seguro y el

Controlador. El propsito principal es el de limitar la energa que es enviada hacia
el rea clasificada bajo condiciones de operacin normal o en condiciones de
operacin bajo falla (ntese que la Seguridad Intrnseca es la nica filosofa de
proteccin que garantiza la seguridad incluso en condiciones de falla). Las
barreras pueden proveer tambin aislamiento galvnico y/o acondicionamiento de
seales.
Existen tambin otros tipos de Aparatos Asociados que no son
necesariamente Barreras de Seguridad Intrnseca, pero tienen circuitos limitantes
de energa que son para conectar aparatos intrnsecamente seguros. Por ejemplo,
un PLC que no sea intrnsecamente seguro por s mismo, puede tener mdulos
para seales de entradas y salidas de instrumentos intrnsecamente seguros.
Un sistema Intrnsecamente Seguro consiste de un Aparato Asociado
instalado en un rea segura o en una Divisin 2 (Zona 2), el cual se conecta
69

mediante cables a un Aparato Intrnsecamente Seguro instalado en una Divisin 1

(Zona 0 o Zona 1) o en una Divisin 2 (Zona 2).
5.9.1 Barreras galvnicas.
Este es el tipo de barreras a utilizar cuando no se dispone de un sistema
equipotencial de tierra o cuando los dispositivos de campo no se encuentran
aislados de tierra. Las barreras galvnicas proporcionan una alimentacin flotante
con respecto a tierra y suministran la misma seal del transmisor gracias a un
transformador de aislamiento.
El transformador proporciona aislamiento galvnico entre la entrada y la
salida, de manera que consigue una alimentacin o seal a campo "flotante", lo
que evita los picos, transitorios y ruido electromagntico de alta frecuencia. Un
solo componente de alto rendimiento basta para poder proporcionar el ndice de
confiabilidad requerido por el estndar de Seguridad Intrnseca. Las barreras
galvnicas utilizan adems un fusible magntico, un diodo Zener y una resistencia
para limitar los voltajes y las corrientes que van al rea peligrosa.
El hecho que este tipo de barreras proveen aislamiento elctrico total entre
la entrada, la salida y la alimentacin, as como su total inmunidad a los problemas
asociados a la puesta a tierra de las barreras Zener, y su capacidad para realizar
algn acondicionamiento adicional de la seal, hace que sean ms verstiles y
que su aplicacin como mtodo de proteccin sea ms fcil y confiable.

Figura 5.1.- Esquema de conexiones y presentacin tpica de una barrera galvnica.

70

Debido a que todo el circuito es flotante con respecto a tierra, no existe la

posibilidad de que la corriente de falla recorra el circuito de limitacin de energa.
Por este motivo no es necesaria la puesta a tierra dedicada, por lo que el costo de
instalacin del sistema disminuye drsticamente y se evitan los problemas de
aterramiento Adems, pueden utilizarse con sensores e instrumentos no aislados
de tierra, resisten un elevado nivel de ruido y no adolecen de los problemas
asociados a las corrientes de retorno. Adems, las barreras galvnicas garantizan
una mayor precisin en la lectura de seales analgicas. Pueden ser energizadas
individualmente o a travs de un bus de alimentacin, para reducir los costos de
cableado.
Las barreras aisladas se encuentran disponibles con una amplia gama de
tipos de seales de entrada/salida, para cubrir virtualmente todos los tipos de
aplicaciones de instrumentacin. Por ejemplo, hay productos disponibles para
seales

de

termocuplas,

RTDs,

transmisores

de

dos

hilos,

galgas

extensiomtricas, electrodos de conductividad, electrodos de PH, contactos secos,

interruptores de proximidad, convertidores electroneumticos, posicionadores y
vlvulas solenoides, entre otras.
Sin excepcin, las Barreras Galvnicas son tecnolgicamente adecuadas
para cualquier aplicacin de Seguridad Intrnseca.

71

CAPTULO VI. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE

CONTROL DISTRIBUIDO EXPERION EPKS.
6.1 Curso de Seguridad.
Se asisti a las instalaciones del IMP (Instituto Mexicano del Petrleo)
donde fue impartido un curso acerca del reglamento de seguridad e higiene
industrial, maniobras de primeros auxilios, manejo de equipo extintor de fuego,
equipo de proteccin contra cido y equipo de respiracin autocontenido contra
gases txicos, ejercicios de trabajo en equipo,

ejercicios de induccin y

capacitacin acerca de algunos peligros no previstos en el rea de trabajo. As

como tambin una introduccin a la empresa PEMEX Refinacin as como su
poltica de seguridad en el trabajo y proteccin ambiental o SSPA, procedimientos
crticos, uso apropiado del EPP (equipo de proteccin personal), manejo adecuado
de materiales y herramienta, la metodologa HAD (Hablando y apuntando con el
dedo) y el RIJ (Reunin de inicio de jornada), identificacin de nivel de conciencia,
as como el conjunto de acciones Las 5 S (seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke)
encaminadas a formar buenos hbitos de trabajo, orden y limpieza.
6.2 DTIs de la Unidad 501.
Se procedi al estudio de los diagramas de tuberas e instrumentacin,
donde se tuvo el conocimiento de los diferentes tipos de instrumentos que operan
en la FCC-1 de la unidad 501, as como la ubicacin de cada uno de estos en el
rea de proceso. La lectura y comprensin de la operacin de la planta es muy
importante para el entendimiento del funcionamiento del equipo as como la
aplicacin de la estrategia de control, es importante conocer las condiciones de
operacin de los equipos y las propiedades de los materiales que se manejan para
tener una idea de lo importante que llega a ser este proyecto.

72

6.3

Reconocimiento del Antiguo Sistema de Control Distribuido TDC-3000.

Se analiz y revis cada una de las partes del antiguo SCD, el lugar donde

se encontraba y todos los instrumentos controlados por el sistema. Tambin se

revis detalladamente el etiquetado de cada una de las lneas de cableado que
llegaban a l a fin de evitar problemas de localizacin de la seal de lazo tras el
cambio de la conexin de la sealizacin de las unidades de entrada / salida
anteriores hacia los nuevos mdulos de I/O, verificando que la conexin de las
seales de instrumento coincidieran con el diagrama de lazo correspondiente. Se
tom un screenshot (vista de pantalla) de todos los desplegados dinmicos de las
estaciones de control de operador en el cuarto de control del Bunker 1, a fin de
tener un punto de referencia tras la modernizacin y actualizacin de los mismos.
6.4

Recopilacin de informacin.
Se recopil informacin sobre el sistema distribuido mediante un

comisionamiento tras el cual se obtuvo una base de datos del anterior Sistema de
Control Distribuido TDC-3000, esta base de datos consta del listado de Tags,
unidades de ingeniera, el rango de operacin, valor lmite de alarma, valor lmite
de disparo, lmite alto y bajo del SP (set point), OP (punto de operacin), span,
detalle de la variable de proceso o estado, as como la direccin MODBUS actual
para los puntos analgicos SCADA, para los puntos digitales la base de datos se
conform por el TAG, descripcin, estado 1 lgico, estado 0 y su significado
(ENERGIZA, ALARMA, FALLA, NORMAL, etc.) as como tambin la direccin
MODBUS asignada a tal seal.

73

6.5

Anlisis de los instrumentos de control.

Se revisaron los instrumentos de control de la FCC-1 de la unidad 120

fsicamente en el rea de proceso donde se encuentra cada uno, y se revis que

las terminales de cada instrumento en los DTIs coincidieran fsicamente con las
que se encontraban en el rea mediante pruebas de lazo con simuladores de
corriente o prueba de continuidad, a fin de asegurarse que el etiquetado de las
terminales en el Cuarto Satlite de la Planta Cataltica No. 1 fuera el correcto y
prevenir que tras el cambio de sistema se produjeran errores de comunicacin o
seales mal direccionadas.
6.6

Liberacin de los Equipos.

Se liberaron cada uno de los equipos en forma segura colocando candados

fsicos, porta candados, barricadas y etiquetado para evitar accidentes en el lugar

donde se efectuaron y realizaron los trabajos en el tiempo programado.

6.7

Nuevo Sistema de Control Distribuido Experion PKS al cuarto Satlite

y Bunker 1.

Se traslad el equipo que conforma el ESD EPKS el cual const de 4

nuevos gabinetes para el SCD as como 3 para EEX (sobre los cuales se
instalaran los controladores y mdulos de E/S as como firewalls y las barreras de
seguridad), controladores redundantes C300 con designacin CPM09, CPM11,
CPM13 y CPM15, consolas de operacin, servidor EPKS primario y secundario,
equipo IO Link, equipo de red FTE y ETHERNET descritos en los Anexos B y C
del presente reporte, desde el depsito de materiales hasta el sitio de instalacin
en el cuarto satlite de la u-120, para lo cual se consider el uso de maquinaria y
herramientas adecuada para el izaje y descarga del bulto como lo son eslingas,
sogas de gua, gra y camin plano.

74

6.8

Nuevo sistema EPKS al interior del cuarto Satlite.

Una vez que se realiz la descarga del bulto del camin o gra, este se

transport hasta el interior del cuarto satlite para la instalacin del mismo, para lo
cual se consideraron mecanismos de movimientos adecuados de bultos sobre
piso falso sin que sufra dao al igual que la instalacin sobre la base a nivel del
piso falso.
6.9

Identificacin del Cableado.

Antes de proceder a la desconexin del sistema de control distribuido

Experion PKS existente, se realiz un levantamiento de los puntos de conexin

identificando cada lazo de forma segura para que al momento del cambio de las
conexiones al nuevo sistema no existan errores, esto involucr la identificacin de
los hilos y las clemas donde estaban actualmente conectados, verificacin de
conexin con el diagrama de lazo proporcionado por PEMEX, identificacin de
lazos por cable multipar, identificacin de cable multipar, identificacin de
trayectorias de cable. El etiquetado de las terminales se realiz mediante una
mquina que rotuladora la cual imprima sobre stickers el tag correspondiente as
como la polaridad de la terminal del lazo.
Adems, se puso especial nfasis en la identificacin de los lazos crticos
del proceso dado que las seales que se manejan en estos, Soplador Principal,
Interfase del Acumulador D4, Nafta Ligera a T109, Carga a Debutanizadora T6,
Gas Sulfhdrico a BX o MX, por citar algunos, representan un riesgo latente para el
personal que labora en la planta.
6.10 Desconexin del Cableado.
Dadas las condiciones de amplio espacio, la localizacin de los gabinetes
en los cuales se hicieron las conexiones de las seales est situada en el mismo
cuarto satlite en el rea sealada como RACK ROOM en los DTI, el cambio de
situacin del tendido de cable requiri que se pasara el cable multiconductor por

75

debajo del piso falso y localizarlo por debajo del gabinete correspondiente, en su
trayectoria definida.
Luego de instalar los gabinetes del nuevo del sistema EPKS en su lugar
definitivo, se procedi a la desconexin de los cables en el sistema existente
previa libranza del sistema por parte del personal de operacin y verificacin de la
identificacin de todas las puntas y cables que se desconectaron. Tambin se tuvo
especial cuidado en la identificacin de puntas energizadas que pudiese tener el
sistema existente para lo cual se utiliz cinta aislante color rojo para identificar tal
como una punta viva (24VDC).
6.11 Acomodo de la trayectoria de los cables.
Luego de haber efectuado la desconexin de los cables de lazo del sistema
EPKS existente se procedi a realizar un acomodo de la trayectoria de los cables
conforme el lugar de acceso de los mismos en el nuevo sistema EPKS, para esto
se peinaron los cables ordenadamente de forma tal que la identificacin del
mismo es visible y que acometan al nuevo sistema en forma armonizada.
6.12 Conexin del sistema de tierras.
Antes de realizar las conexiones al sistema se realiz la conexin del
sistema de tierras, para esto se consider cable calibre 4/0 de cobre desnudo,
barra de cobre de 300 mm x25mm x 6.25mm, aisladores tipo barril 600 VAC para
elaboracin de barra de tierras, las cuales se instalaron en la parte inferior de cada
puerta del gabinete y funcionaran como barra de tierra del blindaje del cableado.
6.13 Conexin de las seales al nuevo sistema EPKS.
Se conectaron todas las seales al nuevo SCD EPKS conforme a la
informacin entregada, y el levantamiento de informacin que se realiz con
anterioridad. Esto supuso la puesta en marcha de la red IO Link para los puntos de
comunicacin SCADA as como darlos de alta en el sistema QUICK BUILDER.
Estos puntos nicamente proporcionan informacin acerca del estado de procesos
76

tales como los compresores C-101, C-203 y el soplador, se trata de seales de

vibracin radial y desplazamiento axial, temperaturas y presiones los cuales se
utilizan para monitorear el estado normal o de alarma de los mismos desde el
cuarto de control ya que estos sistemas se controlan mediante paneles locales o
en el caso del soplador mediante el sistema de control Vanguard de Compressor
Controls Corporation (CCC) el cul provee toda la lgica al sistema de proteccin
anti-surge. En el caso de las seales analgicas que corresponden a la mayora
de los instrumentos de la planta estos se conectaron a las terminales de entrada
analgica de los 16 canales que poseen los mdulos I/O redundantes de acuerdo
con la asignacin del canal dada por el sistema Control Builder tras la migracin
del sistema de control distribuido. Las seales que se conectaron al nuevo sistema
se muestran en el Anexo A.
6.14 Identificacin de las puntas de cada cable.
Antes de realizar la conexin de las puntas se realiz la identificacin de
cada punta de cable con una identificacin permanente del tipo sticker de color
blanco y letras negras plastificado con el Tag correspondiente a la seal as como
la polaridad del cable.
6.15 Realizacin de las pruebas de lazos.
Una vez que se realiz la conexin de todos los puntos se procedi a
realizar las pruebas de lazo para verificar la correspondencia de las seales de
campo con las conectadas en el sistema. Para la verificacin de los lazos se cont
con el equipo adecuado que permiti la simulacin de las diferentes seales como
as tambin equipos de comunicacin porttiles (radios) para la comunicacin
entre campo y el personal que est en el cuarto de control y estacin de
ingeniera.

77

6.16 Modernizacin y adicionamiento de desplegados dinmicos

Adems de la instalacin del hardware necesario para el funcionamiento del
sistema de control distribuido Experion PKS fue requerida la actualizacin de los
desplegados dinmicos a los cuales tiene acceso el operador a travs del software
Station (descrito en el Anexo B), para lo cual se utiliz el software orientado a
objetos HMIWeb Display Builder desde el Servidor A (principal) en el cul se tiene
acceso a la base de datos de puntos analgicos o de comunicacin SCADA los
cules se utilizan para la animacin de los objetos que a su vez representan el
estado actual de los equipos dispuestos por toda la planta, o cartulas de
controlador (faceplate) las cules permiten la modificacin del SP de las diferentes
variables controladas. Estos objetos estn formados por lneas, rectngulos,
cuadros de texto, mens desplegables, entre otros, los cuales pueden ser
agrupados, ordenados y animados de acuerdo con las necesidades del
esquemtico haciendo uso de los parmetros de los Tags como lo son PV
(process value), OP (operating point), SP (set point), UnackAlarm (Alarma no
reconocida) entre otros en el caso de las variables analgicas y para los puntos
digitales los estados 1 y 0 lgicos. Estos valores que se encuentran como
parmetros de los tags se utilizaron para crear objetos los cules se comportan
segn el valor del parmetro establecido haciendo transiciones en cuanto a color,
posicin, contenido en cuadros de texto, animacin de parpadeo, forzamiento en
cambio de pantalla, entre otros tipos de animaciones los cuales se pueden
configurar a partir del cuadro PROPERTIES establecido para cada uno de los
objetos o grupos de objetos. Estas animaciones se pueden encontrar en forma
preestablecida para las transiciones de color o parpadeo, sin embargo en los
casos en que se requiri una animacin condicional avanzada se encuentra
disponible el cdigo JScript y VBasic mediante los cuales se pueden formar rutinas
condicionales con las que se asign a los objetos un conjunto de propiedades en
un determinado estado lgico, valor del parmetro o accin por parte del operador.
Adems, los grupos de objetos que tienen una frecuencia alta de uso se
pueden configurar como un objeto en forma de plantilla llamado SHAPE (figura) el
78

cul se configura de acuerdo a las necesidades. Esta operacin se realiz en el

caso de las bombas, vlvulas, detectores, etc. lo cual report un ahorro de tiempo
significativo en la creacin de desplegados dinmicos esquemticos del proceso.
El resultado es un nuevo desplegado dinmico el cul se guarda con un
nombre en formato 120_XXXX en donde XXXX es un nmero formado por 4
dgitos, 120 es el nmero de la unidad de proceso. Este se dio de alta en las
pantallas de operador configurando la ruta de acceso en las estaciones desde el
software Station el cual permite la adicin de nuevos mens y pantallas, as como
mostrar una descripcin de la pantalla y asignar una tecla de funcin del teclado
de la estacin de operador la cual llame a pantalla el display configurado
previamente.

79

Figura 6.1.- Vista de configuracin de grfico dinamico mediante el software HMIWeb

Display Builder.

Figura 6.2.- Vista de cuadro PROPERTIES del objeto asociado. Se muestran de izquierda
a derecha las pestaas SCRIPT DATA, BEHAVIORS y ANIMATION.

80

Figura 6.3.- Ventana SCRIPT EDITOR asociada del script del objeto Polygon001
utilizando cdigo VBScript.

6.17 Configuracin de Associated Display (Display asociado)

Para mayor facilidad de ubicacin de un Tag entre todos los grficos
dinmicos presentes en la estacin se encuentra disponible la opcin de bsqueda
por nmero de tag la cual al encontrar el tag requerido muestra la cartula de
controlador, as como la grfica de tendencias, estado de alarmas y esquema de
control. Al hacer clic derecho sobre este tag se puede llamar a pantalla el display
asociado de tal tag. Para que esta tarea se lleve a cabo se dio de alta el display
asociado a todos los tags de la planta haciendo uso del software Control Builder
en el caso de los analgicos y Quick Builder para los puntos de comunicacin
SCADA, esto involucr un levantamiento de todos los Tags contenidos en cada
uno de los grficos, formando una relacin de Tag y Nmero de Grfico,

tal

actividad permiti evaluar, en caso de aparecer en forma repetida, cul era el

display ms conveniente a ser asociado con el tag. Para esto se actualiz el
proyecto de cada uno de los tags en el software Control Builder modificando en el
cuadro PARAMETERS la pestaa SERVER DISPLAYS en el campo titulado
Associated Display de acuerdo con el levantamiento. Una vez hechas las
configuraciones se salvaron los cambios y se descargaron en el controlador, para
lo cual fue requerido que el lazo de control estuviera fuera de operacin dados los
riesgos que involucra sacar del lazo cualquiera de las seales. Para los puntos por
comunicacin se realiz una tarea similar haciendo uso del software Quick Builder,
seleccionando la opcin POINTS, y seleccionando de entre la lista el punto al cual
se asignar el display asociado, una vez seleccionado se hace clic en la pestaa
81

DISPLAY y dentro del campo Associated Display se captura el nmero de pantalla

previamente asignado. Una vez hechos los cambios se salvaron y descargaron en
el sistema para cada uno de los puntos.

Figura 6.4.- Se muestra el campo ASSOCIATED DISPLAY en el cuadro PARAMETERS

del proyecto del Tag 120_FI_2001_H en el software Control Builder.

82

Figura 6.5.- Se muestra el campo ASSOCIATED DISPLAY visto desde la pestaa

DISPLAY de la configuracin del punto de comunicacin de Tag 120_DAH_3001_A en el
software Quick Builder.

6.18 Configuracin de Grupos de Tendencias

Con el fin de tener informacin visual de la tendencia del comportamiento
de las variables de proceso y poseer una mayor perspectiva acerca de la
sintonizacin del lazo se utilizan las grficas de tendencia. En el sistema EPKS se
pueden configurar los grupos de tendencia haciendo que un nmero de variables
de proceso se muestre simultneamente. Esto se logr configurando los grupos de
tendencia en el software Configuration Studio en Trend & Group Display en la
seccin Trends en donde se asign al grupo de curvas de tendencia un nombre,
perodo de muestra, intervalo de muestreo y tipo de grfica. En este caso los
parmetros que se utilizaron para la graficacin fueron la salida de bloques
funcionales especficos en los esquemas de control. Para esto un esquema de
control de ya sea flujo o temperatura, etc. incluye un bloque DACA el cual procesa
la seal de entrada de 4-20mA y la transforma a unidades de ingeniera
configurados previamente, en el caso del tag del controlador este tiene un bloque
titulado PIDA el cul se encarga del modo de control PID, los parmetros PV de
salida de estos se utilizaron finalmente para las plumas de graficacin.
83

Figura 6.6.- Ventana de configuracin del grupo de tendencias Placas de orificio cargas
en la ventana SYSTEM CONFIGURATION del software Control Builder en la seccin
Trends.

6.19 Pruebas de Comunicacin con ESD (Emergency Shutdown) y F&G

(Fire & Gas).
Tras el conexionado de las seales a los mdulos de E/S analgicos,
digitales y puntos SCADA se prob la comunicacin del sistema de control
distribuido EPKS con el sistema de Paro de Emergencia (ESD por sus siglas en
ingls) la cual result satisfactoria mantenindose una comunicacin estable tal
como se esperaba. Se encontrar mayor informacin acerca del sistema ESD en
el Apndice D.
6.20 Entrega de reporte oficial.
Adems de entregar una copia del reporte de actividades diarias al
supervisor, se entreg un reporte oficial de todas las actividades realizadas,
incluyendo un listado de anomalas encontradas, inconsistencias en la
documentacin o daos en los componentes del sistema EPKS.

84

6.21 Anlisis de la instalacin del nuevo Sistema de Control Distribuido

EPKS.
Se analiz a detalle los resultados obtenidos despus de la instalacin y
arranque del nuevo sistema EPKS y se lleg a la conclusin de que el objetivo
general se alcanz satisfactoriamente obteniendo los resultados deseados.

85

CAPTULO

VII.

RESULTADOS,
PROTOTIPOS Y PROGRAMAS.

PLANOS,

GRFICAS,

Se obtuvieron muy buenos resultados gracias a la buena planeacin y

organizacin que se efectu durante el desarrollo de la migracin del sistema de
control.

Figura 7.1.- Desplegado de operacin 120_1002 del anterior sistema de control

distribuido TDC-3000 de Honeywell.

86

Figura 7.2.- Arquitectura del Sistema de Control Distribuido Experion PKS de la Planta
Cataltica No. 1.

87

Figura 7.3.- Desplegado de operacin 120_1002 modernizado del nuevo sistema de

control distribuido EPKS de Honeywell.

Figura 7.4.- Se muestra la grfica de un grupo de tendencias titulado Secado general de

refractario.
88

Figura 7.5.- Se muestra un listado de los grupos de tendencias definidos para uso de
operadores as como ingeniera.

Figura 7.6.- Se muestran los detalles de configuracin de un grupo de tendencias titulado

Placas de orificio cargas.

89

Tabla 7.1.- Relacin parcial de Tags con display asociado.

INSTRUMENTO TAG

GRFICO

INSTRUMENTO TAG

GRFICO

DET-1001
DET-1002
DET-1003
DET-1004
DET-1005
DET-1006
DET-1007
DET-1008
DET-1009
DET-1010
DET-1011
DET-1012
DET-1013
DET-1014
DET-1015
DET-1016
DET-1017
DET-1018
DET-1019
DET-1020
DET-1021
DET-1022
DET-2001
DET-2002
DET-2003

120_1005
120_1005
120_1005
120_1003
120_1005
120_1005
120_1005
120_1005
120_1006
120_1004
120_1006
120_1006
120_1004
120_1004
120_1006
120_1006
120_1006
120_1006
120_1004
120_1006
120_1004
120_1005
120_1005
120_1005
120_1003

DET-2004
DET-2005
DET-2006
DET-2007
DET-2008
DET-2009
DET-2010
DET-2011
DET-2012
DET-2013
DET-2014
DET-2015
DET-2016
DET-2017
DET-2018
DET-3001
DET-3002
DET-3003
DET-3004
DET-3005
DET-3006
DET-3007
DET-3008
DET-3009

120_1003
120_1003
120_1005
120_1003
120_1005
120_1004
120_1004
120_1004
120_1004
120_1004
120_1006
120_1006
120_1004
120_1004
120_1005
120_1003
120_1003
120_1005
120_1005
120_1004
120_1004
120_1006
120_1006
120_1005

90

Tabla 7.2.- Relacin de conexiones en los mdulos de entrada analgica redundantes en

el jumper nmero 1 y 2 de los controladores CPM09 de la unidad 120.

JUMPER
1
2
#
NOMBRE
U120_09AIR_01 U120_09AIR_02
TIPO
REDUNDANTE
REDUNDANTE
SLOTNUM
03-HLAI(A)-01
04-HLAI(A)-02
1
120_FIT_111
120_FIT_1156
2
120_LIT_1031
120_FIT_1132
3
120_PDIT_1022_A 120_LIT_100A
4
120_PDIT_1022_B 120_LIT_3006
5
120_LIT_3101
6
5LI1044
120_LIT_8
7
5LI1001
120_LIT_9
8
5LI1002
120_PDIT_1034
9
5LI1333
10
5LI1222
11
5FI1033
120_TT_105
12
5FI1013
13
5FI214
5PI01
14
5FI213
120_PI_209A
15
120_PI_209B
16
5TI1031

Figura 7.7.- Gabinetes del antiguo Sistema de Control Distribuido TDC-3000 en el Cuarto
Satlite de la U-120.
91

Figura 7.8.- Conexiones internas en el gabinete de las seales de campo del antiguo
SCD TDC-3000.

Figura 7.9.- Gabinete con cableado de seales de lazos de control en el antiguo SCD
TDC-3000.

92

Figura 7.10.- Tarjetas de salida analgica e interface serial a desinstalarse de los

gabinetes del SCD TDC-3000 antiguo.

Figura 7.11.- Tarjetas de salida analgica desinstaladas de los gabinetes del Sistema de
Control Distribuido TDC-3000 antiguo.

93

Figura 7.12.- Gabinete EEX con barreras de seguridad intrnsecas tipo galvnicas marca
Pepperl+Fuchs instaladas en el cuarto Satlite de la unidad 501.

Figura 7.13.- Se muestra gabinete del SCD con mdulos de entrada y salida analgicos y
digitales, as como controladores y firewalls con factor de forma de la serie C.

94

Figura 7.14.- Se muestran tres de los gabinetes instalados en el cuarto satlite de la

Planta U-501.

95

CAPTULO VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Al finalizar el proyecto de residencia profesional se logr la puesta en
marcha del Sistema de Control Distribuido Experion PKS instalado en la Planta
Cataltica No.1 tras la migracin desde el sistema de control TDC-3000, lo cual
involucr la instalacin de nuevos servidores, instalacin de la red FTE, instalacin
de controladores, instalacin de estaciones de operacin, comisionamiento de
instrumentacin, pruebas de comunicacin, instalacin de barreras de seguridad
intrseca para los controladores C300 y finalmente cambio de seales de entrada y
salida de HPM a los nuevos controladores C300, as como la sintonizacin y
estabilizacin de los distintos lazos de control haciendo uso de las grficas de
tendencias de las variables de proceso envueltas, adems se asegur la
estabilidad de las pantallas de las estaciones de operador en el cuarto de control,
tambin se actualizaron y adicionaron diversos grficos dinmicos en la interfaz
HMIWeb Display producto de modificaciones en la configuracin de la planta. De
acuerdo a lo anterior y en base a los objetivos planteados, se puede establecer
que el objetivo general del presente proyecto fue cubierto, ya que se cumpli con
todo lo propuesto.
Se recomienda que no se deje de dar un mantenimiento preventivo de
manera continua al nuevo SCD y a los instrumentos de control que se encuentran
en la planta Hidrodesulfuradora de Diesel (U-501) para que puedan mantener un
correcto funcionamiento.
Tambin se recomienda guardar toda la informacin referente al nuevo
SCD y tenerla a la mano para facilitar la consulta de detalles de la configuracin.

96

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K-System interface technology (Enero, 2013)
17. http://bitly.com/Wl47m2
Planta Cataltica, IMP. (Enero, 2013)

98

ANEXOS.
ANEXO A.
SEALES CONECTADAS AL NUEVO SISTEMA EPKS.
Tabla A.1.- Cableado de Seales de Proceso de la unidad 501.

NOMBRE
EXPERION

NOMBRE
INSTRUMENTO

SERVICIO

CPM

TIPO

NUEVA UBICACIN

120_TI_2093A

120_TI_2093

P-206A BRG TEMP

AI

TARJETA
U120_09AI_06

CANAL
8

120_TI_2093B

120_TI_2093B

P-206A BRG TEMP

AI

U120_09AI_06

5FI213

5FI213

AIRE DE PLANTAS

AI

14

5LI1001

5LI1001

NIVEL SILO

AI

5LI1002

5LI1002

NIVEL SILO

AI

5LI1044

5LI1044

NIVEL SILO

AI

5PIC01

5PI01

PRESION SILOS

AI

120_PDIT_1022_A

120_PDIT_1022_A

REGEN DP CONT

AI

120_PDIT_1022_B

120_PDIT_1022_B

REGEN DP CONT

AI

120_PI_1039_B

120_PI_1039_B

AERAT?N/PURGE PRESS

AI

U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
2
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AI_02

120_PI_1120_B

120_PI_1120_B

AERAT?N/PURGE PRESS

AI

U120_09AI_02

120_PI_1121_B

120_PI_1121_B

AERAT?N/PURGE PRESS

AI

U120_09AI_02

5TI1031

5TI1031

SALIDA DE AGOTADOR

AI

16

120_TI_1040

120_TI_1040

TEMP REACTOR

AI

U120_09AIR_0
1
U120_09AI_01

120_TI_1041

120_TI_1041

TEMP REACTOR

AI

U120_09AI_01

120_TI_1042

120_TI_1042

TEMP REACTOR

AI

U120_09AI_01

120_TI_1043

120_TI_1043

TEMP REACTOR

AI

U120_09AI_01

120_TI_1044

120_TI_1044

TEMP REACTOR

AI

U120_09AI_01

120_TI_1151

120_TI_1151

REACTOR RISER TEMP

AI

U120_09AI_01

10

120_TI_1152

120_TI_1152

REACTOR RISER TEMP

AI

U120_09AI_01

11

120_TI_50

120_TI_50

REGENERADOR T-2X

AI

U120_09AI_04

11

120_FI_1366

120_FI_1366

MP SAT STEAM FLOW

AI

U120_09AI_05

120_PI_2601_A

120_PI_2601_A

PRESION DUCTOS GAS

AI

U120_09AI_09

15

120_TI_1209

120_TI_1209

FLUE GAS STACK TEMP

AI

U120_09AI_04

120_FI_1385

120_FI_1385

WASH WATER FLOW

AI

U120_09AI_05

120_PI_1372

120_PI_1372

MAIN FRAC OH TEMP

AI

U120_09AI_04

120_PI_1373

120_PI_1373

MAIN FRAC OH TEMP

AI

U120_09AI_04

99

7
8
6
13
3
4
1

120_FI_1361

120_FI_1361

STM GEN SLURRY FLOW

AI

U120_09AI_05

120_TI_1450

120_TI_1450

HEAVY NAPTHA TEMP

AI

U120_09AI_08

120_TI_2090

120_TI_2090

HN HT EX BFW TEMP

AI

U120_09AI_08

120_TI_1397

120_TI_1397

OFF GAS TEMP

AI

U120_09AI_10

11

120_PI_1374

120_PI_1374

DEBUTANIZER PRESS

AI

U120_09AI_09

120_PI_1437

120_PI_1437

DEPROP O/LPRESS

AI

U120_09AI_07

120_PI_209A

120_PI_209

AI

14

120_PI_209B

120_PI_209B

AI

120_PI_1520

120_PI_1520

PRESION DOMO DE T209Y

PRESION FONDO DE T209Y
REACTIVATOR PRESS

AI

U120_09AIR_0
2
U120_09AIR_0
2
U120_09AI_05

120_TI_2104

120_TI_2104

SOLVENT DSO TEMP

AI

U120_09AI_10

120_FI_2078

120_FI_2078

INST AIR HDR FLOW

AI

U120_09AI_09

120_FI_94

120_FIT_94

FLUJO COMP FI_94

AI

U120_09AI_04

15
14

120_PI_2083

120_PI_2083

STEAM PRESS

AI

U120_09AI_06

120_FI_2091

120_FIT_2091

FLUJO COMP FI_2091

AI

U120_09AI_08

120_LI_2541

120_LI_2541

HYDROCARB DRUM LVL

AI

U120_09AI_05

120_SI_2051

120_SI_2051

P 205A SPEED IND

AI

U120_09AI_03

16

120_TI_1026

120_TI_1026

AGOTADOR T-1X

AI

U120_09AI_02

14

120_TI_1472

120_TI_1472

REACTOR O/L TEMP

AI

U120_09AI_03

15

5FIC1013

5FI1013

CARGA A PLATO 5 T-203

AI

12

5FIC1033

5FI1033

CARGA FONDO T-203

AI

5FI214

5FI214

AI

5LI1222

5LI1222

AI

5LI1333

5LI1333

AIRE DE
INSTRUMENTOS
NIVEL DE NAFTA
PESADA
NIVEL DE ACL

AI

U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1
U120_09AIR_0
1

11
13
10
9

NOMBRE
EXPERION

NOMBRE
INSTRUMENTO

SERVICIO

CPM

TIPO

NUEVA UBICACIN

120_DI_2001_A

120_DI_2001_A

GAS OIL DENSITY

11

AI

TARJETA
U120_11AI_02

CANAL
2

120_DI_2001_C

120_DI_2001_C

GAS OIL DENSITY

11

AI

U120_11AI_02

120_DI_2002_C

120_DI_2002_C

GAS OIL DENSITY

11

AI

U120_11AI_02

12

120_FI_2001_A

120_FI_2001_A

GAS OIL MASS FLOW

11

AI

U120_11AI_02

120_FI_2001_G

120_FI_2001_G

GAS OIL MASS FLOW

11

AI

U120_11AI_02

120_FI_2002_G

120_FI_2002_G

GAS OIL MASS FLOW

11

AI

U120_11AI_02

11

120_LI_1170

120_LI_1170

4TH ST CAT UNLG LVL

11

AI

U120_11AI_05

120_TT_1025_A

120_TT_1025_A

CYCL GC 203 TEMP

11

AI

U120_11AIR_04

120_TT_1025_B

120_TT_1025_B

CYCL GC 203A TEMP

11

AI

U120_11AIR_04

120_DI_2010

120_DI_2010

LCO PRODUCT DENSITY

11

AI

U120_11AI_02

16

120_FI_1196

120_FI_1196

MP STEAM FLOW

11

AI

U120_11AIR_04

120_FIC_1200

120_FIT_1200

COOLG WATR FLO CONT

11

AI

U120_11AIR_04

100

120_PI_1012

120_PI_1012

COOLING WATER PRESS

11

AI

U120_11AI_01

120_TI_2618

120_TI_2618

COOLR STM OUT TEMP

11

AI

U120_11AI_01

13

120_LIC_1202

120_LIT_1202

CONT B/D DRUM LVL

11

AI

U120_11AIR_01

14

120_AIC_1369

120_AIT_1369

CONT B/D CONDUCT

11

AI

U120_11AIR_03

120_DI_2004

120_DI_2004

DECANT OIL DENSITY

11

AI

U120_11AI_02

14

120_FI_2004_A

120_FI_2004_A

DECANT OIL FLOW

11

AI

U120_11AI_02

13

120_DI_2015

120_DI_2015

NAPTHA DENSITY

11

AI

U120_11AI_06

5TI208Y

5TI208Y

ENTRADA DE GAS T-208Y

11

AI

U120_11AIR_03

14

120_PI_200

120_PI_200

STEAM PRESS

11

AI

U120_11AI_05

120_LIT_9_B

120_LIT_9_B

NIVEL D602

11

AI

U120_11AI_06

10

120_TT_1025_AA

120_TT_1025_AA

CYCL GC 203 TEMP RED.

11

AI

U120_11AIR_04

13

120_TT_1025_BB

120_TT_1025_BB

CYCL GC 203A TEMP RED.

11

AI

U120_11AIR_04

14

5LI5_B

5LI5_B

NIVEL D4

11

AI

U120_11AI_06

120_LI_1033

120_LI_1033

REACTOR T 1X LEVEL

11

AI

U120_11AI_05

120_LIC_23

120_LIT_23

NIVEL D-15

11

AI

U120_11AIR_04

15

120_DI_2014

120_DI_2014

HEAVY NAPTHA DENSITY

11

AI

U120_11AI_03

120_FIC_3002

120_FIT_3002

REGEN CAUSTIC FLOW

11

AI

U120_11AIR_02

120_LI_3007

120_LI_3007

DSO GRAV SEP LVL

11

AI

U120_11AI_01

120_LIC_3005

120_LIT_3005

OXID TWR LVL CONT

11

AI

U120_11AIR_02

120_FI_3102_B

120_FI_3102_B

CAUSTIC RECIRC FLOW

11

AI

U120_11AI_01

120_PIC_2001

120_PIT_2001

PLANT AIR PRES CONT

11

AI

U120_11AIR_01

120_FI_92

120_FIT_92

FLUJO COMP. FI_92

11

AI

U120_11AI_05

120_FI_2015_A

120_FI_2015_A

NAPTHA FLOW

11

AI

U120_11AI_06

120_FI_2026

120_FI_2026

HP FLARE FLOW

11

AI

U120_11AI_07

120_DI_2017

120_DI_2017

11

AI

U120_11AI_06

120_AI_2001_A

120_AI_2001_A

PROP PROPYLENE
DENSITY
INST AIR DEW POINT

11

AI

U120_11AI_07

NOMBRE
EXPERION

NOMBRE
INSTRUMENTO

SERVICIO

CPM

5FI103

5FI103

CARGA AL REACTOR

13

5FI6

5FI6

GASOLEO FRESCO A ACUM.D3

5PC19

5PI19

5FI1006

5FI1006

5AI6

5AI6

5FC1015

TIPO

NUEVA UBICACIN
TARJETA

CANAL

AI

U120_13STR_R1S07

10

13

AI

U120_13STR_R1S10

10

13

AI

U120_13STR_R1S10

13

CARGA A CALENTADOR F102

13

AI

U120_13STR_R1S10

ANALIZADOR OXIGENO F102

13

AI

U120_13HAIR_R1S6

5FI1015

13

AI

U120_13STR_R1S10

5FC1016

5FI1016

13

AI

U120_13STR_R1S10

5FI1003A

5FI1003A

13

AI

U120_13STR_R1S07

DESCARGA SOPLADOR

101

5FI1021

5FI1021

VAPOR DE EMERGENCIA A T2

13

AI

U120_13STR_R1S07

5FI27

5FI27

GAS COMB. A QUEMAD. AUX.

13

AI

U120_13STR_R1S07

15

5FI8X

5FI8X

AIRE PRIMARIO A QUEMADOR

13

AI

U120_13STR_R1S08

5FI1

5FI1

AIRE DE CARGA DE CATALIZ

13

AI

U120_13STR_R1S10

5PI20

5PI20

PRESION REACTOR

13

AI

U120_13STR_R1S09

12

5TI79B

5TI79B

FASE DILUIDA REGENERADOR

13

LLM

U120_13LLM_R3S12

20

5FI145

5FI145

VAPOR A FONDO DE T3

13

AI

U120_13STR_R1S11

5FC202

5FI202

13

AI

U120_13STR_R1S11

5LI22

5LI22

13

AI

U120_13HAIR_R3S9

5LC4

5LI4

13

AI

U120_13HAIR_R3S9

5PI150

5PI150

FRACCIONADORA T 3

13

AI

U120_13STR_R1S12

5PI16

5PI16

ACUMULADOR D4

13

AI

U120_13STR_R1S12

5FC108

5FI108

13

AI

U120_13STR_R1S11

5LC37

5LI37

13

AI

U120_13HAIR_R3S9

5TI4

5TI4

13

LLM

U120_13LLM_R3S15

15

5FC5

5FI5

13

AI

U120_13STR_R1S11

12

5FC31

5FI31

13

AI

U120_13STR_R1S13

5PI1

5PI1

ACUMULADOR D5

13

AI

U120_13STR_R1S13

10

5PI2

5PI2

ACUMULADOR D7

13

AI

U120_13STR_R1S13

15

5LI21A

5LI21A

NIVEL DE FONDO T208

13

AI

U120_13HAIR_R3S9

13

5FI1005

5FI1005

13

AI

U120_13STR_R1S07

5FI23

5FI23

13

AI

U120_13STR_R1S12

5FI2303

5FI2303

13

AI

U120_13STR_R1S12

5FI2305

5FI2305

13

AI

U120_13STR_R1S09

13

5FI2306

5FI2306

13

AI

U120_13STR_R1S09

14

5FI2307

5FI2307

13

AI

U120_13STR_R1S09

15

5FI2308

5FI2308

13

AI

U120_13STR_R1S09

16

5PDI1

5PDI1

13

AI

U120_13STR_R1S12

5PDI1032

5PDI1032

13

AI

U120_13STR_R1S08

11

5ZI3

5ZI3

13

AI

U120_13HAIR_R1S6

11

SERVICIO

HPM

TIPO

PRESION SUCC P4
ACEITE ABSOR.RICO DE T5
NAFTA LIGERA A TORRE T5
SALIDA E 11

15
15
15
15

AI
LLM
AI
AI

NOMBRE
EXPERION
5PI140A
5TI32
5FI15
5TI105A

NOMBRE
INSTRUMENTO
5PI140A
5TI32
5FI15
5TI105A

FONDO FRACCIONADORA T 3

ACEITE ABS. ANTES E2A/B

VALVULA MCV 2

NUEVA UBICACIN
TARJETA
CANAL
U120_15STR_R1S13
2
U120_15LLM_R3S12
19
U120_15STR_R1S08
4
U120_15LAI_R3S15
1

102

5TI100
5TI105D
5TI25
5TI26
5TI27
5TI28
5TI29
5TI31
5TIC106
5TI49
5FC20
5LC19
5FI100
5FC30
5LI21
5LC2405
5LC92
5LI10
5LC23
5LC2410
5PC500
5PI140
5FI95
5FI136A
5FI136D
5FI70

5TI100
5TI105D
5TI25
5TI26
5TI27
5TI28
5TI29
5TI31
5TI106
5TI49
5FI20
5LI19
5FI100
5FI30
5LI21
5LI2405
5LI92
5LI10
5LI23
5LI2410
5PI500
5PI140
5FI95
5FI136A
5FI136D
5FI70

5FI92
5LI100A
5LI2412
5LI2413
5LI27
5PI200
5PI31
5PI62
5TI107C

5FI92
5LI100A
5LI2412
5LI2413
5LI27
5PI200
5PI31
5PI62
5TI107C

5TI30

5TI30

FONDO LIQUIDO T-5

PLATO 4 DE T5
PLATO 40 DE T-5
PLATO 20 DE T-5
PLATO 16 DE T-5
PLATO 12 DE T-5
PLATO 8 DE T-5
SALIDA DE VAPORES E-11B
PLATO 4 T-6
GASOLINA DEBUT E-16

AMINA POBRE A FILTRO D17

FONDO TORRE T10

VAPOR DE 42 KG/CM2
AGUA DE ENFRIAMIENTO

ACEITE DE
CALENTAMIENTO
VAPOR DE 19 A ME

VAPOR DE 19 KG/CM2

CARGA A
DEPROPANIZADORA
PLATO 5 DE T-5

15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15

LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
LLM
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI

U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S12
U120_15LLM_R3S13
U120_15STR_R1S08
U120_15STR_R1S13
U120_15STR_R1S07
U120_15STR_R1S07
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15STR_R1S13
U120_15STR_R1S12
U120_15STR_R1S11
U120_15STR_R1S11
U120_15STR_R1S10
U120_15STR_R1S13
U120_15STR_R1S09

1
3
12
13
14
15
16
18
28
2
9
10
1
9
3
6
8
1
4
14
6
11
8
3
16
3

15
15
15
15
15
15
15
15
15

AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI

U120_15STR_R1S11
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15HAIR_R1S6
U120_15STR_R1S11
U120_15STR_R1S12
U120_15STR_R1S12
U120_15LAI_R3S15

5
2
13
14
15
16
4
7
6

15

LLM

U120_15LLM_R3S12

17

103

ANEXO B.
ARQUITECTURA DEL SISTEMA EXPERION PKS (EPKS).

Figura B.1.- Ejemplo de la arquitectura de Experion PKS.

SERVIDOR EPKS Y SOFTWARE:

El Software de Experion Server est basado en el sistema operativo
Microsoft Windows 2003 Server, realiza todas las funciones importantes del
sistema EPKS, con opcin de ser redundante y representa la infraestructura global
de la base de datos del sistema EPKS.

104

Adems el servidor se encargar de procesar lo siguiente:

Administracin de la base de datos.

Adquisicin de datos y procesamiento.

Manejo de Alarmas y Eventos.

Coleccin de historia.

Manejo de Tendencias.

Manejo de grupos de operacin.

Manejo de Reportes.

CLIENTE EPKS Y SOFTWARE:

El

software

de

Experion

Client

que

utilizan

la

estacin

de

operacin/Ingeniera son Station, Configuration Studio, HMIWeb Display Builder,

Quick Builder y Control Builder, estos conforman una poderosa y productiva
interfaz hombre-mquina basados en el sistema operativo Microsoft Windows XP,
siendo la interfaz hombre mquina ms avanzada, disponible en el mercado.
Permite lograr nuevos y grandes niveles de productividad a travs de una amplia
variedad de caractersticas funcionales y operativas desarrolladas en un ambiente
muy amigable, lo cual es una gran ventaja al poder ejecutar y establecer
aplicaciones del usuario en forma muy sencilla.
Configuracin del Ambiente y Herramientas
Un ambiente tpico para la configuracin de Experion PKS est
caracterizado por los siguientes componentes:

105

Un servidor.

Una o ms Estaciones e impresoras conectadas al servidor. (En la mayora de

los sistemas bsicos, el software de la Estacin y el software del servidor
corren en la misma computadora).

Uno o ms servidores de punto conectados al servidor.

Uno o ms controladores conectados al servidor.

Las siguientes herramientas se utilizan para configurar Experion PKS:

Quick Builder (para configurar Estaciones, impresoras, controladores distintos

al Controlador de Proceso de Experion PKS, as como los puntos de dichos
controladores).

Control Builder (para configurar estrategias de control en los Controladores de

Proceso de Experion PKS).

Estacin

Display Builder

Software del servidor de punto

Utilidades varias
Estas herramientas se describen a continuacin.

Configuration Studio
Software que provee una ubicacin central desde la cual se puede
configurar el sistema Experion. Las herramientas individuales necesarias para la
configuracin de las partes del sistema son abiertas desde Configuration Studio.
En Configuration Studio, se tiene una lista personalizada de las reas que
se requieren para configurar el sistema. Cuando se selecciona una tarea, la
herramienta apropiada se abre para poder completar dicha tarea.

106

Estas herramientas incluyen:

Enterprise Model Builder

Quick Builder

System Displays

Control Builder

HMlWeb Display Builder

Figura B.2.- Pantalla principal del software Configuration Studio.

Quick Builder
Esta herramienta permite configurar las Estaciones de operacin,
Impresoras y base de datos (puntos) tipo SCADA de controladores terceros.
Los tipos de Puntos SCADA configurables en el Quick Builder son:

Puntos de Tipo Analgico.

Puntos de Tipo Estatus (digital).

Puntos de Tipo Acumulador.

Puntos Tipo Contenedor. Son usados para soportar la construccin de

plantillas para despliegues.

107

Quick Builder es una herramienta grfica para definir los elementos del
hardware, los puntos estndar y algunos puntos flexibles en su sistema. Quick
Builder puede correr en un servidor, o en otra computadora de su sistema.

Figura B.3.- Se muestra la ventana del software Quick Builder, en la configuracin del
punto de comunicacin PUMPSTS.

Despus de definir el hardware y los puntos con el Quick Builder, descargue

estas definiciones desde el Quick Builder hacia la base de datos del servidor.
Quick Builder se presenta junto con un conjunto de reportes predefinidos
que Ud. puede utilizar para documentar su base de datos para configuracin. Si
Ud. desea crear reportes adicionales, Ud. necesita comprar e instalar una
aplicacin de elaboracin de reportes de terceros.
108

Control Builder
Software orientado a Objetos para desarrollar la base de datos (mdulos de
control) tipo Process.
Esta herramienta ayuda para la implementacin, desarrollo, productividad y
creatividad del desarrollo de Ingeniera, de lo ms bsico hasta lo ms sofisticado.
Suministra una librera de Bloques de Funcin (FB), objetos bsicos para
ejecutar diferentes funciones de control que incluyen blocks de entradas y salidas,
adquisicin de datos, regulatorios de control, lgicos, secuenciales, auxiliares, etc.
Los FBs se conectan entre s por medio de Soft wires (cableado va software)
para construir las estrategias de control.
Los FBs se agrupan en ventanas que a su vez integran lo que se conoce
como Mdulos de Control (CMs) y en el caso de secuencias se llaman Mdulos
de Control Secuencial (SCMs). Los SCMs son usados para funciones de control
secuencial y por lotes.

Figura B.4.- Se muestra la ventana de configuracin del proyecto PIDLOOP.

109

Station (Estacin)
La Estacin es la interfaz del usuario para Experion PKS e incluye los
desplegados de ajuste y configuracin, as como los desplegados que los
operadores pueden utilizar para monitorear y controlar los procesos de la planta.
La Estacin puede correr en el servidor o en otra computadora conectada al
servidor. (En algunas ocasiones, la Estacin que corre en el servidor recibe el
nombre de Estacin del servidor).
Esta permite el monitoreo y control de la planta a travs de las siguientes
herramientas grficos dinmicos, tendencias, grupos de operacin, sumario de
alarmas, reportes, etc. Y que permiten visualizar la informacin del proceso esto
se efecta a travs de una ventana nica.

Figura B.5.- Ventana general de monitoreo y control del software Station en modo
Operador.

110

HMIWeb Display Builder.

La poderosa y sencilla herramienta de generacin de desplegados, permite
que el trabajo para elaborar grficos sea fcil y rpido, lo cual se traduce en tener
una mayor productividad, al requerir menos tiempo para su desarrollo,
configuracin y mantenimiento. Esto se debe principalmente a que, a diferencia de
otros sistemas que emplean sistemas operativos abiertos de comunicacin, la
estacin utiliza al mximo las ventajas que el sistema operativo Microsoft Windows
XP proporciona, ya que est desarrollada para trabajar utilizando 32-bits de
procesamiento, desplegados tipo HTML, con lo cual se tiene un muy alto
desempeo e interoperabilidad con otras aplicaciones.

Figura B.6.- Se muestra el cuadro de propiedades de la figura SHAPE035 la cual muestra

la cartula un controlador de nivel.

111

El sistema Experion PKS tiene una serie de libreras de objetos ya

predefinidos, por medio de los cuales se facilita el cumplimiento/elaboracin de
requerimientos de animacin, insercin de fotografas y programas simples en un
nuevo desplegado.
Procedimientos de Configuracin
La siguiente tabla muestra los procedimientos para configurar Experion PKS en
su secuencia recomendada. Asimismo, la tabla muestra:

Qu procedimientos se relacionan con las opciones de licencia (Opcin

Experion PKS).

Qu procedimientos son opcionales (procedimiento opcional).

Dnde encontrar la informacin que Ud. necesita para planear y completar los
procedimientos.

112

Tabla B.1.- Checklist de los Procedimientos de Configuracin.

Procedimiento
Definir la conexin de Flex Station y de la impresora
Definir los detalles de ajuste de la Estacin y completar la configuracin
de la Estacin y de la impresora.
Definir los controladores u las rutas de comunicacin desde los
controladores para el servidor (Este paso no se requiere para los
Controladores de Proceso de Experion PKS).
Probar las comunicaciones entre el servidor y los controladores.

Implementar una estrategia de control para puntos en los Controladores

de Proceso de Experion PKS y definir puntos en otros controladores. Si se
requiere, crear scripts del servidor.
Definir los puntos estndar (analgicos, estado y acumulador) en
controladores y, si se requiere, crear scripts del servidor.
Configurar la seguridad del sistema.
Configurar grupos y tendencias (procedimiento opcional).
Configurar reportes pre-formateados y crear scripts del servidor para
correr en cumplimiento de los reportes (procedimiento opcional).
Configurar los Programas de Control del Punto (opcin de Experion PKS).
Configurar el Archivo de Eventos (opcin de Experion PKS).
Ajustar las cuentas del usuario, configurar la seguridad del sistema
operativo y realizar respaldos del sistema.
Construir desplegados personalizados y, si se requiere, crear scripts del
desplegado (procedimiento opcional).

Herramienta
Quick Builder
Estacin
Quick Builder

Utilidades de
prueba especficas
del controlador
Control Builder
y/o Quick Builder
Quick Builder
Quick Builder y la
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
Microsoft
Windows 2000
Display Builder
HMIWeb Display
Builder

113

HERRAMIENTAS DE MONITOREO Y CONTROL DEL SISTEMA EPKS:

Grficos dinmicos:
Los grficos dinmicos son representaciones a escala del proceso, en
donde se presenta la informacin de las variables del proceso a travs de datos
numricos y de animacin grfica; estos son generados en el HMIWeb Display
Builder y son monitoreados en el Station.

Figura B.7.- Se muestra la visualizacin de la estacin de operador en el software Station

en un grfico titulado debutanizer_1.htm.

114

Grupos de operacin
Un grupo de operacin muestra los valores de los parmetros principales de
hasta 8 puntos mdulos de control (seal analgica digital) configurados.
Un punto mdulo de control se puede relocalizarse repetirse
indistintamente en cualquier nmero de grupos.

Figura B.8.- Se muestra un Grupo de Operacin en el software Station, constituido por los
faceplates de 6 tags.

115

Las caractersticas de un tpico elemento analgico de grupo son:

Figura B.9.- Se muestra la cartula de un tag analgico de forma detallada.

116

Las caractersticas de un tpico elemento discreto de grupo son:

Figura B.10.- Cartula de tag digital, se muestra la descripcin de los estados.

117

Histrico.
El sistema EPKS puede almacenar los valores de snapshot (tiempo real) de
los parmetros de puntos definidos, para crear la historia del proceso de la planta,
existen tres tipos de historia:

Historia Rpida: almacena valores cada 1, 2, 3,4 5 segundos de

snapshot.

Historia Estndar: almacena valores cada 1 minuto de snapshot y realiza

promedios cada 6 min., 1,8 y 24 hrs.

Historia Extendida: Almacena valores cada 1, 8 y 24 horas de snapshot

Tendencias.
Es una herramienta que el sistema EPKS provee para visualizar los datos
en tiempo real e histrico de hasta 8 parmetros por grupo. Los parmetros
pueden ser PV, OP, SP, Etc. De puntos mdulos de control (analgico digital).
Las tendencias pueden ser configuradas en lnea como se requieran,
solamente seleccionando el punto de la base de datos y la informacin puede ser
mostrada en varios formatos.
Los formatos estndar del sistema son:

Grfica de barra para un punto

Grfica de barra para dos puntos

Grfica de barra para tres puntos

Grfica de Tendencias Mltiples (8 puntos)

Grfica de Tendencias multirangos

Ploteo con ejes X-Y

Numrica

118

Figura B.11.- Se muestra la grfica de un grupo de tendencias dentro del software

Station.

119

Sumario de Alarmas y Eventos.

Es donde se registran todos los eventos de proceso y de sistema
generados en el sistema y permite que el operador maneje, clasifique, filtre y
responda a la alarma.

Figura B.12.- Se muestra el sumario de alarmas dentro del software Station de forma
detallada desplegando la fecha y hora, Tag, Condicin de operacin, y descripcin del
tag, entre otros.

120

Reportes
El sistema

Experion

PKS

provee muchas funciones de reportes

predefinidos. Los reportes estndares predefinidos incluyen:

Reporte de Alarma/Evento. El cual reporta todas las alarmas y

eventos en un periodo de tiempo especificado.

Reporte de Duracin de Alarma. Este tipo de reporte genera el

tiempo de ocurrencia y duracin antes de que la alarma regrese a su
condicin normal en un periodo de tiempo especificado.

Reporte de Excel Integrado. Provee la habilidad de navegar a

travs de un reporte construido en Microsoft Excel. Microsoft Excel
puede accesar la base de datos de Experion PKS utilizando la opcin
Open data Access.

Reporte Free Format. Genera reportes en formatos flexibles, los

cuales

incluyen

funciones

matemticas

estadsticas

como

Mximo/Mnimo y desviaciones estndar.

Reporte de Atributo del Punto. El cual genera reportes donde se

muestra atributos especficos del punto como: off-scan, alarma
inhibida y error de estatus.

Reporte Cross-Reference. El cual determina referencias en la base

de datos para puntos especficos y as facilitar el mantenimiento del
sistema.

Los reportes pueden ser generados peridicamente, requeridos por un

evento o configurado en lnea. La salida de los reportes puede ser dirigida a la
pantalla, impresora, archivo o enviado electrnicamente hacia otra computadora
para el anlisis y/o visin del mismo.

121

Figura B.13.- Reporte de alarmas generado para el rea Level-M11 en un intervalo de

10 das.

122

Red FTE (Fault Tolerant Ethernet)

Ethernet tolerante a fallos (FTE) es la red de control del sistema de
conocimiento de proceso de Experion (PKS). FTE est dedicada a proveer no
slo tolerancia a errores, pero tambin el rendimiento y la seguridad necesaria
para aplicaciones de control industrial.
Robustez de red industrial
FTE une la experiencia de Honeywell en diseo de redes de control
robustas con tecnologa Ethernet en una solucin de red avanzada patentada.
FTE aprovecha la tecnologa Ethernet comercial encontrada en redes IT para bajar
los costos de la infraestructura de red FTE, conexiones a redes de IT, conexiones
a dispositivos de Ethernet de terceros y soporte y mantenimiento continuos.
Caractersticas y beneficios
Cuatro rutas de comunicacin entre los nodos FTE
Tolera varias fallas en cables y electrnica.
Avera rpida deteccin y recuperacin.
Transparente a las aplicaciones de PC.
Permite nodos normales de Ethernet (no-FTE).
Conexin / desconexin en lnea de los nodos.
Sin hardware propietario.
Una sobrecarga mnima no hay mensajes duplicados.
Completamente distribuido ningn nodo maestro.
Fcil configuracin.
Rpido rendimiento de 100/1000 Mbps.
Cable de cobre blindado o de fibra ptica para proteccin contra el ruido.
Cumple con C E-Mark.
Conjunto completo de servicios de ingeniera de red, instalacin y administracin.

123

Componentes
nica red proporciona una respuesta rpida
La solucin FTE de Honeywell emplea una sola red y no requiere un
servidor o una estacin para restablecer su conexin de red. Como resultado, el
tiempo de conmutacin es tpicamente menor a un segundo.

Figura B.14.- Se muestran los componentes principales de la red FTE (Fault Tolerant
Ethernet).

La redundancia de hardware de FTE ofrece la capacidad de mltiples rutas

a travs de su topologa nica: dos rboles paralelos de switches y cableado estn
vinculados en la parte superior para formar una red tolerante a fallas. De esta
manera, los switches y los cables son totalmente redundantes dentro de una nica
red. Se mantiene la identidad separada de cada rbol por cdigos de color y
marcado de cables, conmutadores y puertos de nodo FTE.

124

Figura B.15.- Rutas de comunicacin sobre la red FTE as como conexin tpica.

Mltiples vas de comunicacin

Con el doble de las rutas de comunicacin entre los nodos como LAN
duales, FTE tolera ms fallas todos los fallos individuales, as como fallas
mltiples. Los nodos en una comunidad FTE continuamente comprueban el estado
de cada ruta.
Cada nodo en FTE tiene dos conexiones a la red FTE. Los nodos de
Ethernet incluso individualmente conectados con ningn software o hardware FTE
se benefician de estar en una red FTE. Aunque los nodos Ethernet no son
conscientes de la comunidad FTE, los nodos FTE son conscientes de ellos y
admiten dos rutas de comunicacin a cada conexin de Ethernet. Los nodos
Ethernet tambin disfrutan de un entorno de comunicaciones con mayor
disponibilidad. En los esquemas convencionales de redundancia de doble red, los
nodos de conexin nica en redes diferentes no pueden comunicarse. En una red
FTE, todos los nodos pueden comunicarse donde quiera que estn conectados.
Diseado para la seguridad y el determinismo
Un sistema Experion puede incluir controladores de lazo, fieldbus y mdulos
de I/O, estaciones del operador, controladores supervisorios y servidores. Para el
125

determinismo, la red FTE asegura que cada dispositivo slo enva y recibe trfico
de mensajes apropiado para su tipo, para que todos los dispositivos puedan tener
el ancho de banda requerido
La seguridad est diseada en la red FTE, no aadida a este. La serie C
Control Firewall bloquea mensajes inadecuados antes de alcanzar el control Nivel
1 y dispositivos de I/O. Los switches FTE estn configurados para que slo los
servidores se pueden acceder desde una red de nivel superior, como la red de
informacin de planta (PIN). La configuracin Firewall/router garantiza que slo los
nodos PIN designados puedan acceder a servidores Experion.
Resumen de equipo de FTE
Software FTE

Lgica de tolerancia de fallas patentada.

Conmutacin rpida.

Mltiples vas de comunicacin para tolerancia a fallas mltiples.

Diagnsticos extensivos para reducir los costos de mantenimiento y

solucin oportuna de problemas.

Muestra de estado de la red y del nodo de red.

Network Interface Controller (NIC)

Switches.

Puertos de 10/100 Mbps.

Opciones de vnculo superior de 100/1000 Mbps.

Potentes procesadores mltiples para una operacin de alto rendimiento.

Diagnsticos en tiempo de ejecucin para detectar y aislar los cables y

nodos ruidosos.

Funciones de administracin remota para configuracin y diagnstico.

Funciones avanzadas de determinismo y seguridad.

126

Figura B.16.- Equipo de red FTE.

Conversores de medios

Convertir entre medios pticos de fibra multimodo y cobre.

Proporcionar flexibilidad para requerimientos de aplicaciones variadas.

Cables

Cable de cobre blindado para un funcionamiento fiable bajo ruido elctrico

de la planta.

cable de fibra ptica monomodo o mulltimodo para aislamiento elctrico

completo y distancias ms largas.

127

ANEXO C.
CONTROLADOR C300 DE HONEYWELL.

El controlador C300 de Honeywell proporciona capacidades de control

robustas y potentes para la plataforma Experion PKS. El controlador C300, con su
entorno de ejecucin de Control determinista y flexible, mejora la productividad de
ingeniera grandemente, reduce costos de mantenimiento y maximiza el tiempo de
operacin del proceso.
El controlador de C300 forma el corazn del sistema de control Experion y
ejecuta de manera determinista estrategias de control, operaciones por lotes,
interfaces para varios tipos de I/O y gestiona directamente aplicaciones
programables personalizadas. Todo esto se logra utilizando el entorno de
ejecucin de Control Honeywell probado (Control Execution Environment o CEE)
para la ejecucin y programacin de un control superior. Las estrategias de control
se configuran y cargan a travs de la aplicacin Control Builder, que proporciona
acceso fcil e intuitivo a las opciones de configuracin del controlador.

Figura C.1.- Se muestra controlador C300 de Honeywell.

128

Por diseo, el hardware del controlador C300 ofrece beneficios exclusivos

de ahorro del espacio de instalacin y mantenimiento, consistentes con el factor
de forma de la serie C. El controlador C300 opcionalmente es totalmente
redundante, sin requerir ninguna configuracin adicional ms que la adicin de un
segundo mdulo de hardware idntico.
Con el C300 y la CEE, usted puede:

Implementar fcilmente estrategias de control complejas utilizando varios

tipos de interfaces bus e I/O.

Mejorar la productividad de ingeniera y mantenimiento, utilizando las

extensas bibliotecas de funcin suministradas en el intuitivo entorno de
usuario.

Maximizar el tiempo de operacin del proceso con su entorno robusto de

software determinista y redundancia completa.

Reducir los costos de produccin con estrategias de control flexibles y

eficientes, en el proceso de migracin y potencia en su capacidad de
procesamiento en hardware.

Organizar y manejar el nivel de carga de estrategias complejas de control a

travs de mltiples controladores mediante comunicacin transparente tipo
peer-to-peer.

Ejecucin rpida
El controlador C300 soporta una amplia gama de ciclos de ejecucin
permitiendo a las aplicaciones que requieren tasas de escaneo rpidas tal como
estrategias de control de turbina y el control de anti-surge de compresores,
realizarse en una nica plataforma de control integrada.

129

Fcil creacin de estrategias de Control a travs de extensas bibliotecas de

funciones
Los bloques de Control Execution Environment soportan:

Control continuo.

Control lgico.

Control secuencial.

Control basado en modelo.

Control por lotes.

Cada bloque de funcin suministrado contiene un extenso conjunto de

funciones predefinidas, como ajustes de la alarma, diferentes opciones de

algoritmos y estadsticas de mantenimiento, que se habilitan mediante la
configuracin de sus parmetros. Los bloques de funcin se combinan e
interconectan a travs de cableado por software en los Control Modules (CMs) o
Sequential Control Modules (SCMs) para realizar una tarea de control especfica,
logrando una ingeniera de estrategia eficaz.
El CEE apoya plenamente el estndar de procesos por lotes ISA S88.01
ejecutando los 4 niveles del modelo procesal en el controlador sin ninguna
dependencia del servidor. Los conceptos de lote en base a clase son compatibles
reduciendo los costos del proyecto y del ciclo de vida de las aplicaciones de
proceso por lotes. La integracin con el resto de Experion proporciona una
plataforma nica para todos los aspectos de ejecucin por lotes.
Un entorno transparente a travs de la fcil comunicacin de datos
Los parmetros nombrados proporcionan acceso completo y seguro a toda
informacin de aplicacin en el controlador. Estos datos se pueden utilizar en todo
el sistema Experion, ya sea para otras estrategias de control, para la interaccin
con el display y HMI del operador, o para historizacin y presentacin de informes.
La base de datos global de Experion significa que el ingeniero no necesita saber
dnde reside la informacin. En cambio, el ingeniero slo necesita hacer
130

referencia a esta, y el sistema administra de manera inteligente la comunicacin

determinista y entrgica de la informacin.
El comportamiento consistente y predecible facilita la ingeniera y el
mantenimiento
El usuario puede realizar cambios a las estrategias de control existentes o
agregar nuevas sin interrumpir otras estrategias de control ejecutadas por el
controlador. El usuario tiene pleno control sobre el orden de ejecucin de bloques
de funcin dentro de la estrategia de control y el orden de ejecucin de mltiples
estrategias de control. Estas pueden moverse fcilmente entre entornos de control
mediante la funcin de arrastrar y soltar conveniente dentro de Control Builder.
Incluso se puede intercalar entre la ejecucin de control simulado para la prueba
de la estrategia y la implementacin de un controlador en lnea.
Fcil e intuitivo entorno de ingeniera
Control Builder es la herramienta de mantenimiento e ingeniera de control
para el Control Execution Environment y mejora la productividad de la ingeniera
de control mediante simplificar la configuracin con una interfaz grfica de usuario
y bloques de funcin predefinidos listos para el cableado en una estrategia de
control especfico. El Ingeniero de control puede activar y cambiar las
caractersticas del bloque de funcin estndar sin la necesidad de construir desde
cero. La estrategia de control puede ser documentada con objetos incrustados,
como texto, documentos o enlaces web.
El usuario puede copiar fcilmente estrategias de control existentes
haciendo uso de la funcin estndar de copiar y pegar. Cuando deben ser
creadas, grandes cantidades de estrategias estn disponibles con caractersticas
opcionales para aumentar la productividad de ingeniera y mejorar el
mantenimiento en un largo plazo. Estas funciones incluyen Soporte de plantillas
(Template Support) , Construccin por lotes (Bulk Build) y Edicin por lotes (Bulk
Edit).
131

Template Support es potente cuando las instancias deben mantenerse

idnticas en todo el ciclo de vida de la instalacin. El usuario crea una estrategia
de control como plantilla, predefiniendo el diseo exacto y funcionalidad. Cada
instancia creada a partir de la plantilla mantiene un vnculo a la plantilla. Si se
modifica la plantilla, toda instancia heredar automticamente los mismos
cambios. Para salvaguardar la actualizacin, los cambios slo surtirn efecto
cuando el usuario ha verificado y cargado las estrategias de control modificadas a
los controladores. Esto facilita el mantenimiento y garantiza la consistencia de la
aplicacin.
Bulk Build es una opcin usada para crear o recrear una gran cantidad de
estrategias de control desde, por ejemplo, una base de datos de instrumentacin.
Slo haga referencia a la estrategia de control tpico predefinida y suministre los
parmetros nicos por cada instancia, y la herramienta Bulk Build completar la
base de datos de ingeniera con todas las estrategias de control. Bulk Build
tambin admite el uso de plantillas, haciendo de la generacin de instancias de
plantilla definida una operacin rpida y fcil.
Bulk Edit est disponible para las actividades habituales de ingeniera y
mantenimiento. Facilita la modificacin de un gran nmero de parmetros a travs
de listas de parmetros definidas por el usuario. La lista puede generarse
utilizando varias herramientas estndar como Microsoft Excel, Access o un editor
de texto con un formato de archivo separado por comas. El usuario tiene la opcin
de hacer los cambios en lnea o fuera de lnea. Cada cambio se valida con los
lmites y niveles de acceso.
Monitoreo en lnea disponible para el operador y el Ingeniero
Una vez que se crea una estrategia de control y se carga al controlador, el
ingeniero puede monitorear la estrategia en lnea. La misma interfaz grfica
mostrar ahora los bloques durante la ejecucin con valores actuales y cdigos de
color para seales discretas. Esto es til para verificar una estrategia de control o
solucionar un problema de proceso. El Ingeniero de control o de mantenimiento
132

puede modificar directamente los parmetros desde el entorno de ingeniera sin

necesidad de una interfaz de operador.
La misma vista tambin est disponible para el operador a travs de la
visualizacin esquemtica, una vista de Control Builder incrustada en cada
pantalla de detalle.
Sintonizacin predictiva de modelo basado en controlador con Profit Loop
Profit Loop es el algoritmo patentado de Honeywell que proporciona un
bloque de funcin de modelo predictivo de salida nica entrada nica (SISO) que
se incluye en la biblioteca de bloques de funcin del controlador estndar C300.
Est diseado con la sencillez de funcionamiento y eficiencia computacional de un
bloque de funcin PID estndar. Profit Loop proporciona control riguroso, robusto
incrementando la estabilidad de proceso hasta en un 30 por ciento. Profit Loop
utiliza un modelo simple del proceso para predecir el efecto modificaciones de
control del proceso pasado, presente y futuro. Dado que el Profit Loop puede
anticipar el comportamiento del proceso, el controlador anticipa cunto modificar el
proceso para alcanzar los objetivos de control deseado. Profit Loop incorpora los
mejores elementos de los algoritmos PID tradicionales y el control basado en
modelo as como de las tecnologas de optimizacin de Profit Controller a nivel
regulatorio. Puede ajustarse mediante una sola "perilla" y a travs de un algoritmo
patentado, utiliza recursos computacionales similares al PID estndar que permite
gran desempeo en lazos difciles y para aumentar la vida de la vlvula a travs
de movimientos de control muy reducidos.
Bloques de algoritmo personalizados
Los Bloques de algoritmo personalizados

(Custom Algorithm Blocks

CABs) pueden reducir el esfuerzo necesario para crear estrategias de control

complejas que requieren el entorno de control extremadamente robusto que ofrece
el C300. Los CABs proporcionan a los usuarios finales la capacidad de programar
algoritmos definidos por el usuario y estructuras de datos en bloques reutilizables
133

que comparten los mismos atributos que los bloques de funcin predefinidos. Los
CABs se desarrollan mediante la sintaxis de Visual Basic a travs de Control
Builder, sin embargo, toda la ejecucin en el propio controlador est embebida en
el entorno de ejecucin en tiempo real.
Integracin transparente de dispositivos de campo inteligentes
El controlador C300 integra dispositivos FOUNDATION Fieldbus, HART
y Profibus en la CEE. Los datos y bloques de control Fieldbus y Profibus
pueden integrarse con las estrategias de control basado en C300 mediante la
interfaz Fieldbus Interface Module o el mdulo Profibus Gateway Module,
permitiendo a los usuarios aprovechar el extenso conjunto de diagnsticos y los
datos de campo disponibles de dispositivos inteligentes.
Cuando se utilizan dispositivos de HART con el C300, la informacin digital
de HART est disponible en las estrategias de control C300 y pasa a travs de la
interfaz de operador activo y aplicaciones de administracin, tales como la
aplicacin Field Device Manager de Honeywell y Asset Manager.
Integracin de dispositivos de campo inalmbricos ISA100
El controlador C300 se integra directamente con los dispositivos de campo
inalmbricos ISA100. Cualquiera de los parmetros de los dispositivos
inalmbricos puede ser utilizado directamente en una estrategia de control como
cualquier otro I/O convencional. La configuracin del mdulo de hardware de
Wireless Device Manager y los dispositivos inalmbricos se realiza desde el
mismo generador de control como cualquier otro mdulo de I/O convencional o
dispositivo de campo. Esto permite la completa integracin operacional de la
tecnologa inalmbrica con la capacidad de monitorear, ver y manipular los datos
de proceso desde los dispositivos inalmbricos y ver eventos y alarmas del
dispositivo inalmbrico.

134

Maximizar el tiempo de operacin del proceso

El C300, cuando se implementa de forma redundante, tiene disponibilidad
de hardware muy alta, logrado a travs de hardware un alto "tiempo medio entre
fallas y una amplia cobertura de diagnstico. No hay ningn cambio requerido en
la aplicacin del usuario y el sistema automticamente maneja la sincronizacin.
En el caso de una falla, ya sea en el controlador primario o secundario, el sistema
iniciar una conmutacin por error hacia el controlador saludable.
El C300 est protegido contra ataques de red mediante el Control Firewall.
Residiendo en tecnologa patentada de Honeywell, Fault Tolerant Ethernet (FTE),
el Control Firewall slo pasa al controlador la informacin que est destinado al
control del proceso. Esto crea una red robusta y fiable utilizando la infraestructura
de red Ethernet completamente estndar.

Figura C.2.- El calor fluye uniformemente sobre los mdulos de la serie C para mejorar la
fiabilidad del producto.

En el caso de una prdida de energa, la RAM respaldada por batera del

C300 y/o la funcin de punto de control permitirn al usuario restaurar
rpidamente el controlador y continuar el control del proceso. El usuario puede
elegir entre un reinicio caliente y un reinicio en fro.

135

ANEXO D.
ESD UNIDAD 501.

SISTEMA HONEYWELL SAFETY MANAGER

En las pginas siguientes se presenta el alcance del controlador Safety
Manager, as como una descripcin detallada de sus caractersticas.
CONTROLADOR SAFETY MANAGER
Como parte del alcance del sistema se incluye el suministro de
controladores de seguridad basados en tecnologa QMR (Cudruple Modular
Redundante, 1oo2D) con certificacin TV para aplicaciones SIL-3 / AK6, modelo
Safety Manager, este equipo proviene de la divisin Safety Management Systems
de Honeywell y es parte integral de los diferentes sistemas de control distribuido
de Honeywell (TPS y Experion PKS), tambin permite una comunicacin
bidireccional con sistemas de control de otras marcas.
El sistema Honeywell Safety Manager proporciona una tecnologa
Cudruple Modular Redundante (QMR, 1oo2D) certificada por TV en todas sus
configuraciones de hardware, sin restricciones de tiempo para reparacin despus
de ocurrida la primera degradacin. En esta configuracin, las dos partes centrales
accesan al sistemas de entradas y salidas, el resultado es un sistema con alta
tolerancia a falla (fault-tolerant) y alta disponibilidad. En todos los ciclos de
procesamiento, cada parte central lee el sistema de entradas, despus de
comparar las entradas, ambos procesadores ejecutan el programa de control,
comparan la salida calculada para asegurar una operacin idntica, revisan el
funcionamiento correcto del hardware a travs del watchdog y finalmente
actualizan los mdulos de salidas de acuerdo a los resultados.
Esta arquitectura cumple con los estndar IEC-61508, IEC-61511y NFPA72, que a su vez se basa en el ANSI/ISA S84.01, en l se alcanza un alto nivel de
136

seguridad y disponibilidad dado el sistema de Booteo y el nivel de autodiagnstico

alcanzado. En caso de encontrarse una falla de hardware, el controlador la asla
de manera que no afecte la operacin continua del proceso, a esa caracterstica
se le da el nombre de fail-safe.
La comunicacin de las funciones de seguridad al Sistema Digital de
Monitoreo y Control de Proceso (SDMCP) se realiza a travs del mdulo
10018/E/1, este mdulo es redundante y est instalado en cada uno de los racks
de procesadores del Safety Manager.
El sistema Safety Manager prueba que se encuentra en situacin segura
por medio de procedimientos de prueba extensivos, de esta manera prueba su
funcionalidad una vez durante cada ciclo de seguridad del proceso (safety time). El
ciclo de seguridad de un proceso es el tiempo en que una situacin insegura
puede persistir antes de que se provoquen consecuencias indeseables.
Este perodo se denomina ciclo de seguridad del proceso. Dentro de este
perodo predefinido, por ejemplo un segundo, el sistema Safety Manager realiza
un autodiagnstico completo y al menos realiza dos veces el programa de
aplicacin. Como este autodiagnstico cubre cualquier posible falla interna de
hardware, este sistema se denomina un Sistema de Falla Segura (Fail Safe
system) de acuerdo a los lineamientos de la TV.
Algunos detalles de los autodiagnsticos son:

Autodiagnsticos dentro del ciclo de seguridad del proceso (process safety

time).

Monitoreo del tiempo de ejecucin usando una funcin tipo watchdog

totalmente integrado, este monitorea el tiempo de ejecucin, fallas de
memoria y de alimentacin de fuentes de poder a los procesadores y de
fuentes de poder externas.

Medios secundarios e independientes de desenergizacin.

Pruebas independientes de todas las entradas y salidas.

137

Control en forma separada del programa y de los datos de la memoria.

Prueba del bus interno del sistema.

Prueba del sistema de comunicaciones.

Prueba de los procesadores centrales.

Prueba y monitoreo de las fuentes de poder para extender el lazo de

seguridad.

Las tarjetas contarn con fusibles individuales para cada punto de

entrada/salida para el manejo de seales entre la instrumentacin de
campo y las tarjetas de E/S.

Todas las funciones de seguridad estn incluidas en el software, no

requirindose hardware, alambrado o software adicional para implementar
las funciones de seguridad en aplicaciones AK clase 4, 5 o 6 o sus
equivalentes SIL 2 y SIL3.
Otras caractersticas del sistema Safety Manager son:

Modificacin de la programacin en lnea.

Safety Management Systems es la primera compaa en lograr la

aprobacin TV del desarrollo de un sistema de seguridad basado en
microprocesadores modificables en lnea en configuraciones redundantes.

Programacin sencilla basada en un mtodo grfico llamado Functional

Logic

Diagram

(FLD).

Los

FLD

utilizan

smbolos

estandarizados

(cumpliendo la norma IEC 1131-3) para las entradas, salidas y funciones

que conducen a programacin libre de errores.

Autodocumentable.

Capacidad de manejar simulacin.

Mantenimiento sencillo.

Diseo compacto.

Expandible.

Tiempo ilimitado para acciones correctivas una vez que el sistema sufri la
primera degradacin, certificado por TV.

138

El software proporciona una interface de usuario basado en Windows y

permite al usuario realizar las tareas de diseo y mantenimiento del sistema as
como la carga del software de aplicacin al controlador.
El Safety Manager tiene diversas aplicaciones como pueden ser:

Alta-Integridad en Control de procesos.

Control de sistemas de hornos y calderas.

Paros de Emergencia (ESD).

Seguridad de turbinas y compresores.

Sistemas de deteccin de fuego y de gas (F&G), aplicacin certificada bajo

NFPA-72.
Debido a su integracin en la Red Ethernet, el Safety Manager comparte

caractersticas importantes con los dems nodos conectados a la red Ethernet

Tolerante a Fallas.
Esto Incluye:

Comunicacin peer-to-peer con otros Safety Manager, controladores C200 y nodos ACE.

Comunicacin con los operadores, los ingenieros y el personal de

mantenimiento a travs de una estacin de configuracin.

139