UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

SISTEMA DE ESTUDIOS DE POSGRADO

MAESTRIA EN INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO: SISTEMA DE MANUFACTURA

TEMA: TIEMPOS ESTANDAR

ESTUDIANTES..
RONNY RODRIGUEZ
RUTH RODRIGUEZ

OCTUBRE, 1998

INTRODUCCION

Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el anlisis sistemtico del estudio del trabajo,
permite la obtencin de estndares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con
labores operativas y gerenciales de la produccin.

Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medicin de trabajo)
e s la definicin de los tiempos estndar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado segn una norma de ejecucin
preestablecida.

Los tiempos estndar constituyen informacin altamente confiable para estimar la duracin de
prcticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificacin de la produccin, comparacin de
mtodos altemativos, hasta la determinacin de joma das de trabajo y aplicacin de sistemas de
incentivos.

Existen varios tcnicas para determinar los tiempos estndar, las cuales se han desarrollado desde
inicios del Siglo XX, producto de la investigacin de muchos ingenieros industriales en la bsqueda
de mtodos de trabajo que permitan un mejor uso de los recursos, menores tiempos de ejecucin y
mayor productividad. En este trabajo se resumen los principales mtodos: el estudio de tiempos con
cronmetro y los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM y MOST, creados a mitad del
siglo.

Con e l paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de informacin, no
solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estndar sino que se han
encontrado mucho ms aplicaciones

que las

utilizadas

a principios

de este

siglo,

como

consecuencia de los avances tecnolgicos y las necesidades cada vez ms exigentes de las
organizaciones en la bsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.

TIEMPOS ESTANDAR

DEFINICIONES

Segun la Norma ANSI STANDARD Z94.0-1982, se define el tiempo estndar como: El valor de una
unidad de tiempo para la realizacin de una tarea, como lo determina la aplicacin apropiada de las
tcnicas de medicin de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general se establece
aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal."

El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea, a un ritmo
normal, para completar un elemento, ciclo u operacin usando un mtodo prescrito".

La tolerancia es "el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para
la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los
requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeo que no se mide en
forma directa para cada elemento o tarea".

Tericamente, para la determinacin de un tiempo estndar las condiciones de produccin deben

estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseo, reprocesos, retrasos de mquinas,
debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de produccin. Sin embargo, en la
prctica, estas condiciones no siempre existen, por lo tanto deben considerarse otros factores
denominados tolerancias (tiempo improductivo).

Para establecer el tiempo estndar se usan los datos estndar, que consisten en la organizacin de
los elementos de trabajo en bloques constructivos utiles y bien definidos, cuyo numero depende de
la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria. Esta informacin
generalmente se usa como base para elaborar los estndares de tiempo en un trabajo que es
semejante a aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar nuevamente los
tiempos.

APLICACIONES DE TIEMPO ESTANDAR

Entre las principales aplicaciones de OS tiempos estndar se puede mencionar:

El uso de los tiempos estndares es sumamente util en los casos en que se necesiten estndares

de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto
elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.

Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que

permite estimar el costo total de produccin, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por
realizar.

Para obtener informacin base en a programacin y control de la produccin, lo que permite

optimizar la utilizacin de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.

Para evaluar mtodos de produccin alternos como opcin para elaborar otros artIculas en la

busqueda de una mejor eficiencia.

Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de

incentivos por produccin.

Para estimar tiempos de produccin cuando existe algun cambio en la materia prima.

Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operacin lenta y/o costos excesivos.

Para determinar la capacidad de planta (distribucin).

En la evaluacin de compra de equipo ms productivo.

En la estimacin de tiempos confiables de entrega a los clientes.

TECNICAS PARA LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR

El tiempo estndar est compuesto de varios factores, segun se muestra en la siguiente figura:

STAND..."

ITUIPO
O...SICO

nnpo

SUPlUI[N I .....IO

IIUII'O

"'IPRODUCTIVO

TIEMPO BASICO

El tiempo bsico se define como "tiempo mfnimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos
elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias
para completar la ejecucin de un proceso o producto. Cada tarea est compuesta de varios
movimientos elementales.

Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el
operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a lomar la siguiente
botella para iniciar de nuevo. Esta tarea est compuesta de varios movimientos elementales, que
podrian ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e)
colocar la caja en la f aja transportadora.

TIEMPO SUPLEMENTARIO

Todo proceso de produccin est sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las
caracteristicas humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que
se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseos y fatiga.

El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo bsico y se establece a

partir de un estudio de la situacin particular de cada empresa.

TIEMPO IMPRODUCTIVO

A pesar de que forma parte del tiempo estndar, es importante separarlo porque se origina en forma
independiente de aspectos como diseo, mtodo y especificaciones del producto. Se divide
bsicamente en dos aspectos:

Por deficiencia de la direccin: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas

no previstas entre las que se pueden citar:

Falta de planificacin

Cambios improvisados en el proceso productivo

Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado
directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:

Llegadas tardias o prdida de tiempo

Ausencias

Repeticiones por descuido del trabajador

Accidentes por negligencia

TOLERANCIAS

Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo lotal
estndar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica
a l tiempo normal.

Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con
los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estndar. Lo ideal es obtener los
datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras,
etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %,
que equivale a 24 minutos en una jamada de 8 horas.

Fatiga: corresponde a disminucin de la capacidad de ejecucin de un trabajo por causas fisicas y

psicolgicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud,
edad, dieta, etc.

En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van
desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular a l levantar 60 libras).

Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de

mquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de
actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.

Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.

PASOS A SEGUIR EN LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR

1.

Realizar un anlisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el equipo, la

operacin a realizar, obligaciones principales del operario, etc.

2.

Establecer los elementos e identificar su naturaleza (elementos constantes y variables).

3.

Elaboracin de los tiempos estndar elementales:

El tiempo para cada elemento puede

generarse por medio de dos enfoques bsicos o de una combinacin de ellos: a partir de estudios
existentes o generacin de nuevos valores de tiempo elemental.

4.

Elaboracin de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo estndar

establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos, variables, etc.

5.

Elaboracin de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los valores de

tiempo con los simbolos de referencia mostrados para su soporte.

6. Prueba y refinamiento de los datos. Consiste en el establecimiento de un tiempo estndar y en

la verificacin por medio de la observacin en la propia planta, de que un operar1o calificado puede
realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza) en el tiempo estndar, establecido a partir
de los datos estndar.

7.

Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los trabajadores por

las Interrupciones a las actividades productivas, etc.

8. Preparacin

del

manual

de

administracin

del

trabajo.

Finalmente

debe

existir

una

documentacin de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales mostrados en la hoja
de trabajo.

MANTENIMIENTO DE TIEMPOS ESTNDAR

Debido a que los tiempos estndar estn basados en un mtodo especifico, stos deben estar
sujetos a mantenimiento debido a que generalmente se incluyen mejoras con el tiempo y se vuelven
obsoletos por los cambios progresivos que se hace en los procesos.

Se sugiere la siguiente frecuencia de mantenimiento (revisin del mtodo) segun el numero total de
horas determinadas en el estudio de tiempos estndar.

HORAS DE APLICACiN EN UN AO
(Tiempo estndar por cantidad de piezas)

Menos de 50 horas

cada 3 aos

Entre 50 y 100 horas

cada 2 aos

Entre 100 y 700 horas

cada ao

Ms de 700 horas

cada 6 meses

C LCULO DEL TIEMPO ESTNDAR

Existen varios mtodos para determinar los tiempos bsicos:

1. Estudio de Tiempos con cronmetros

2. Tiempos predeterminados
3. Expectativas razonables.
4. Muestreo del trabajo
5. Desarrollo de datos tipo

6. Registros histricos
7. Video

8. Ruptura de circuito electrnico

Cada mtodo tiene sus propias caracteristicas de confiabilidad y exactitud.

Los tiempos predeterminados se conocen como la tcnica ms importante desde el punto de vista
de especificacin de los mtodos y de la exactitud. Asimismo, el mtodo de estudio de tiempos con
cronmetro es tambin de gran uso en aplicaciones especificas de cada industria. Ambos tienen
como objetivo primario determinar un periodo de tiempo estndar para llevar a cabo una cantidad
definida de trabajo.

SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Los estndares predeterminados son el tiempo de trabajo que se establece de acuerdo a la
definicin de una labor en trmino de elementos muy pequeos, donde la sume total de elementos
definen el tiempo bsico. . Por lo general, los tiempos predeterminados se reconocen como los ms
importantes desde el punto de vista de especificacin de los mtodos y de la exactitud.

Existen varios mtodos para la elaboracin de tiempos predeterminados, los cuales se conocen por
sus siglas en ingls como se describe a continuacin

MTA (Motion Time Analysis)

WF (Work Factor)

BMT (Basic Motion Time Study)

MTM 1, 2, 3 (Methods Time Measurement)

UAS (Universal Analysing System)

MOST (Maynard's Operation Sequen ce Techniques)

MICRO (Micro Motion Analysis)

MODAPTS (Modular Arrangement of PTS)

MACRO (Macro Motion Analysis)

MCD (Master Clerical Data)

Aunque se conoce que dichos procedimientos tienen una confiabilidad de 5%, los ms utilizados
son los metodos MOST y MTM, los cuales se describirn ms adelante.

Los estndares de desempeo tienen muchos usos siempre y cuando sean en forma realista y van
de la mano con los mtodos de trabajo, son herramientas muy valiosas para:

Programacin del trabajo

Estimacin de costos

Evaluacin del operario

Capacitacin del operario

Programas de incentivos y ganancia compartida

Evaluacin de metodos de trabajo

Requerimientos de mano de obra

Capacidad de produccin

Proporcionar criterios para las decisiones parciales de la supervisin

Algunas ventajas que proporciona el sistema de tiempos predeterminados son:

Asocia un tiempo a cada movimiento

Se puede establecer el tiempo de operacin sin salir al campo
Determina el tiempo de un proceso que aun no se ha implantado
Permite hacer comparaciones tericas de metodos ,- Su aplicacin es exacta y de bajo costo

NIVELES EN TIEMPOS PREDETERMINADOS

Se puede subdividir en tres niveles segun tiempos totales establecidos. Los sistemas de micro nivel
estn tipificados por estudios MTM y Work Factor, aqui se incluyen los componentes de tiempos
que varian entre 0.01 y 1 segundos, con movimientos como alcanzar, mover, colocar, etc.

Los componentes del sistema de nivel elemental, incluyen tiempos que varian entre 1 y 1000
segundos. Comprende movimientos producto de combinaciones de micro niveles. Por ejemplo;
guardar equipo, instalar equipo, etc.

En el sistema macro se definen a partir de los 1000 segundos y comprende actividades como cargar
y descargar un camin, etc.

SISTEMA MTM
El MTM fue creado por Maynard, Stegemerten y Shwab en 1948 a partir del estudio de peliculas
tomadas para operaciones en la Westinhouse. El sistema consiste en estandarizar el tiempo
consumido para distintos elementos de las operaciones, el cual se expresa en unidades de medida
de tiempo (TMU) que equivale a 0.036 segundos o en forma inversa 1 segundo equivale a 27.78
TMU.

Actualmente existe el sistema bsico MTM-1 y dos sistemas simplificados MTM-2 y MTM-3.

MTM-1
Los tiempos predeterminados MTM-1 se centran en las siguientes diez categorias bsicas de
movimiento:

Alcanzar
Soltar
Mover
Girar
Aplicar presin
Asir
Colocar
Separar
Movimiento de cuerpo
Movimiento de ojos

Los tiempos en MTM no incluye tolerancias y corresponden a un operador experimentado que

trabaja a un ritmo normal.

Para cada movimiento bsico existe una clasificacin detallada que caracteriza la accin de acuerdo
a cada condicin o caso especifico. Por ejemplo, para el movimiento alcanzar (CUADRO 1) se
entiende un movimiento con la mano vacia y se divide en 5 casos que se pueden modificar de
acuerdo a efectos de aceleracin o desaceleracin que se le imprimo el movimiento:

1. Objeto en posicin fije

2. Objeto aislado con ubicacin conocida
3. Objeto que est e n un grupo
4. Alcanzar un objeto muy pequeo
5. Alcanzar en un lugar indefinido y que exige equilibrar el cuerpo

A cada accin se le asocia la distancia de desplazamiento.

Este tipo de clasificacin detallada se utiliza en cada uno de los nueve movimientos adicionales del
MTM, permitiendo a la vez recrear los movimientos requeridos en cualquier operacin manual que el
ser humano realiza.

MTM-2 Y MTM-3

Estos mtodos son sistemas simplificados que se originan del MTM-1 y tienen la particularidad de
que se puede acelerar el tiempo de estudio. Lo anterior significa que un estudio con MTM -2 requiere
slo el 43% del tiempo utilizado en MTM-1 y si emplea el MTM-3 requiere el 14% del tiempo que
llevada a un analista emplear el MTM-1.

Variando la exactitud hasta un +-20% en MTM-3 contra un +-5% que se espera lograr en los
sistemas MTM-1.

En general, la exactitud que se obtenga de los sistemas MTM depende de la capacidad del analista
y

adems,

actualmente

se

procesamiento de los datos.

puede

recurrir

sistemas

de

computadoras

que

aceleran el

SISTEMA MOST
Esta tcnica de secuencia de operacin fue creada por la divisin sueco de H.B. Maynard and
Company, Inc., en el periodo de 1967-1972. Se introdujo en Estados Unidos en 1974. El desarrollo
del MOST fue el resultado de una extensa revisin de los dalas del MTM. Esta revisin revel que
existian similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM siempre que se
manipulaba cualquier objeto.

El sistema MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y repetitividad, mientras haya

variaciones en el patrn de movimiento de un ciclo a otro.

Esta tcnica se concentra en el movimiento de los objetos, que siguen patrones repetitivos
regulares, tales como sujetar, alcanzar, mover, etc., las cuales son actividades fundamentales que
forman un conjunto de movimientos bsicos.

Existen cuatro modelos de secuencia:

movimiento

general,

movimiento controlado,

uso de

herramientas, brazos grua.

La tcnica MOST ordena de manera tctica y uniforme secuencias de actividades para describir un
trabajo manual.

El sistema MOST bsico consta de cuatro actividades principales para e l primer modelo: distancia
de accin, movimiento del cuerpo, obtener control y colocacin.

En el CUADRO 2, se presentan el sistema MOST Bsico para movimiento general. Se observa la

puntuacin segun la actividad realizada. Las unidades de tiempo que usa el MOST es el TMU
(Unidad de Medicin de Tiempo) que equivale a 0.0001 horas (0.036 s).

Por ejemplo, dada la siguiente secuencia de actividades:

Un hombre camina cuatro pasos hacia una maleta pequea, la recoge del suelo y sin ms
movimiento la coloca en una mesa que se encuentra a su alcance.

De acuerdo al Cuadro 2, la primera actividad (caminar 4 pasos) corresponde a la coordenada A6.

Siguiendo el modelo de secuencia general, se asigna el valor de la siguiente forma: A6 86 G1 A1
80 P1 AO. Al sumar los fndices y multiplicar por 10 el resultado es 150 TMU, o sea 5.4 s.

De igual manera, los dems modelos trabajan en forma similar y son aplicables segn sea la
actividad a realizar.

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

Este es el mtodo ms popular para la medicin del trabajo, Frederick W. Taylor lo cre a inicios del
Siglo XX. Ahora es ampliamente utilizado para determinar el tiempo requerido para hacer un trabajo.

El estudio de tiempos debe involucrar tambin un estudio de mtodos para buscar oportunidades de
mejora en los procedimientos de trabajo.

PROCEDIMIENTO
1.

Seleccionar el trabajo o proceso por estudiar

2.

Registrar por observacin directa la situacin actual

3.

Definir y examinar los datos y elementos para determinar si se utiliza el mtodo adecuado.
Se debe separar los elementos extraos e improductivos

4.

Medir la cantidad de trabajo de cada elemento expresndola en funcin del tiempo.

5.

Compilacin del tiempo estndar de una operacin agregndole el tiempo adicional por
descanso, necesidades personales, imprevistos, etc. (tolerancia).

6.

Definir el tiempo estndar con precisin para una serie de actividades y de acuerdo a un
mtodo especificado.

Para determinar el tiempo estndar es esencial contar con un operarlo bien capacitado, que
conozca el proceso, mtodo y producto.

Una vez que se tiene registrado el mtodo y se ha seleccionado el operario que efecte el trabajo
segn las normas de seguridad, cantidad y calidad, se procede a descomponer la tarea en
elementos.

Una d e las etapas ms importantes del mtodo es la identificacin de los elementos de un trabajo.
El elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea especifica. Consiste en uno o
varios movimientos fundamentales y actividades de mquina. Puede decirse que el elemento es la
parte definida de una tarea con inicio y fin identificable fcilmente que ayuda al observador en el
proceso de medicin del tiempo.

Por lo general se pueden encontrar varios tipos de elementos en un estudio de tiempos. Cada
tiempo se maneja en forma diferente al calcular el estndar. Los principales tipos de elementos son:

Regulares: ocurren en cada ciclo.

Irregulares: no ocurren en cada ciclo, pero pueden ocurrir a intervalos regulares o irregulares,
tales como apilar o retirar.

Extraos: no son parte necesaria del trabajo. Cubren puntos tales como errores o inactividad.

Constantes: el tiempo del elemento no varia significativamente entre los trabajos de una
misma clase.

Variables: el tiempo varia segun las caracteristicas del producto, equipo o proceso, dentro de
una misma clase de trabajo.

Una sucesin de elementos conforman lo que se llamo un ciclo de trabajo, es decir, un ciclo es el
grupo de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de produccin.

La seleccin de los elementos de trabajo y la seleccin de los mismos deben seguir los siguientes
criterios: puntos finales detectados y definidos con claridad, tan cortos como sea conveniente para
la medicin y lo ms uniforme posible.

Es importante que el analista registre por separado los tiempos manuales y de mquina, los
elementos regulares e irregulares y que los operarios sigan las secuencias de trabajo acordadas.

Los datos correspondientes a una medicin de tiempo deben comportarse como una distribucin
normal, de lo contrario el analista debe detectar la causa de las desviaciones.

El estudio total se registra en una tabla en donde un analista estima e l promedio de cada medicin,
as como el nivel de desempeo del operario y e l clculo de las tolerancias correspondientes.

CONCLUSION

Se ha logrado identificar plenamente las numerosas aplicaciones del estudio y establecimiento de

estndares de tiempo. No obstante, la consistencia en el uso de las tcnicas correspondientes
representa un punto fundamental para el logro de los objetivos.

Es frecuente que el analista cometa errores, por ejemplo, a l seleccionar al operario equivocado para
hacer el estudio, o a l determinar elementos inconsistentes. En fin, la adquisicin de habilidad
prctica es extremadamente importante para lograr un estudio consistente y que sea apto para
tomarse de base para la tomo de decisiones.

Actualmente existen programas computadorizados para la determinacin de tiempos bsicos, que

constituyen herramientas para minimizar los sesgos producidos por los analistas. La tecnologia de
las computadoras ha alcanzado un nivel que n o pueden ignorar los especialistas en la medicin del
trabajo. Si ellos se valen de esta lecnologfa, los estndares de tiempo podrian y deberian llegar a
ser una parte integral y lgica de cualquier sistema de negocios, como ya es el caso en muchas
compafas, tanto manufactureras como de servicios.

BIBlIOGRAFIA
Hodson, William. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial McGraw-Hill. Mxico D.F., Mxico. Cuarta
Edicin, 1996.

Konz, Stephan. Diseo de los Sistemas de Trabajo. Editorial Limusa, Mxico D.F., Mxico. Primera
Edicin, 1990.

Salvendy, Gabriel. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Limusa. Mxico D.F., Mxico. Primera
Edicin, 1991.

O.I.T., Introduccin al Estudio del Trabajo. Tercera edicin. O.I.T, Ginebra, Suiza, 1983.

ANEXOS
CUADRO 1
DistW1C;O en
'l"e ... '""'""'.

Ti_po TMU

n 1",lgaJos
,

CoD

Mano en

Caro ,.

m<"';m;en'"

descrlpciim

..tlcalrar WI obje'" qe
esta en n hJgorfijo.o

314 o menos

2.0

2.0

2.0

2.0

'.0

,.

que esta en la otra mano.

2.5

2.5

2.4

2.3

2.3

"

"

2.7

la otra mano.

"

"

"

"

.,

O.,

"

"

"

"

cuya hicaci,;"

.,

'"

,..

"

"

"

puetk ,"" rr ligeramente

"

,..

10. 1

"

"

"

de n ciclo a otro.

"

"

10.g

"

.,

.,

"

10.1

11.5

,.,

.3

7.2

"

roh,.., el cual tksc""so

..flcolror WI obje'" o;slaJo

..flcalrar WI obje'"
me=claJo ron los o""s

"

lO. g

12.2

O.,

"

objetos tk n gTt,po. tk

'"

11.5

12. 9

10.5

"

'.0

malk"ra 'l"e hay h,;sqyeda

"

,.

12.9

14. 2

I/.g

"

10. 1

"

10.5

14.4

15.6

13.0

"

1/.5

,.

1/.4

15.g

17_0

14.2

"

12.9

"

12.3

17.2

'"

15.5

'"'

14.4

"

13.1

I g.6

19.9

16. 7

11.3

1 s.g

, . ukct:ion.
D

..flcalrar WI obje'"
mUYI>l!qejo

qye

debe

to"",r"" """ p'ffifion

,

..flcolror NJC;O n ltJ;gor

22

14. 0

20.1

21. 2

U .O

12. 1

17.3

"

14.9

21.5

22.5

19.2

12.9

u.g

"

15.g

22.9

23.9

20.4

13.7

20.2

posicion para equilibrar

"

'"

24.4

25.3

21.7

14.5

21.7

el cuerpo. paro el m<"';mn'"

17.5

2s.g

26. 7

22.9

15.J

23.2

siguienN.

'"

no deftniJo

FU! d e poner l a mW10 en

simplemelUe

paro retir/Jt"ld.
TMU poi" plgodo cu""do
..fdicionol

"

"

"

,.

"" eXNtkn Ids 30

plgadas.

CUADRO 2

.
..

, ...01
....01

"'...,
..-.,_M

--

__o
---

10

...01

.--

'."01

....01

16

." .
.

....01
"."01

..........

. .... . ..

..

10

..... R TA

._ ......

._-

"" " . -

.,. .,n 000l'"

16

CUADRO 10.11 TABLA DE MRGENES DE TOLERANCIA POR RETRASOS PERSONALES Y FATIGA

A. Mrgenes de tolerancia constantes

5. Condiciones atmosfricas (calor

I.Mrgenes de tolerancia personales

2.M rgenes de tolerancia b sicos por fat iga

B. Mrgenesde tolerancia variables

L

Mrgenes de tolerancia por estar de pie

2. Mrgenes de tolerancia por posiciones

yhumL-dad)-variables

O-lO

6. AtL"Tlcin extrema
a. Trabajo bastante delicado

h. Delicado o exacto

c. Muydelicado o muy exacto

7. Nivel de ruido

anonnales
a. Ligeramente incmoda

a. Continuo

b. Incmoda (inclinacin)

b. lntennitente-alto

c. Muyincmoda (tendido, acostado)

c. lntennitente-muyalto

d. Agudo-alto

J. Empk-o de fuerza o energa muscular

(levantar, empujar o arrastrar)

8. Esfuerzo mental

Peso levantado, libras

a. Proceso bastante complejo

b. Complejo o con un rango

amplio de atencin

4
8

15

c. Muy complejo

20

9. Monotona

25

30

b. ML-dia

35

c. Alta

40

45

11

a. Ms o menos tL-dioso

50

13

b. TL-dioso

60

17

c. MuytL-dioso

70

22

4. Iluminacin mala
a. Ligeramente por debajo
de lo rL"ComCfldado

h. Muypor debajo

c. Extremadamente inaoc"Cuada

,""flcmc: Adaplado de Nichc/ (/993). p. 446.

\O.

Baja

TL-dio
o