ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin
Mejoramiento de la produccin en una planta productora de
preformas y envases de PET

TESIS DE GRADO

Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERA INDUSTRIAL

Presentada por:
Rommy Silvana Mrquez Ramrez

GUAYAQUIL - ECUADOR
Ao: 2008

AGRADECIMIENTO

A mis padres por el apoyo

que me brindan, a Carlos
Mera por su ayuda invaluable,
al Ing. Marco Tapia, Director
de Tesis, por conducirme en
la realizacin de este trabajo,
y a todas las personas que de
una

otra

forma

ofrecieron su apoyo.

me

DEDICATORIA

A MIS PADRES
A MI FAMILIA

TRIBUNAL DE GRADUACIN

Dr. Kleber Barcia V.

Ing. Marco Tapia Q.

DELEGADO DEL DECANO DE

DIRECTOR DE TESIS

LA FIMCP
PRESIDENTE

Ing. Marcelo Sola Z.

VOCAL

DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta Tesis
de Grado, me corresponden exclusivamente; y
el patrimonio intelectual de la misma a la
ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL
LITORAL

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL).

Rommy Silvana Mrquez Ramrez

II

RESUMEN

Este proyecto de tesis se realiz en una empresa que forma parte de una
importante multinacional cuya sede se encuentra en los Estados Unidos, en
Ecuador su planta matriz se encuentra en la ciudad de Guayaquil, y se
dedica a la produccin y comercializacin de preformas y botellas de plstico
PET, la planta cuenta con dos reas de produccin:
Inyeccin: donde se producen preformas
Soplado: donde las preformas son convertidas en botellas

El proceso en el rea de inyeccin comienza desde el abastecimiento de la

materia prima que es la resina de PET, la cual por medio de la combinacin
de calor y rozamiento mecnico se funde y se transforma en una especie de
colada que luego es inyectada en los moldes de las mquinas de las que se
obtienen las preformas, cuyo tamao depende del molde empleado. El rea
de inyeccin est constituida por 7 lneas de produccin que se diferencian
por la capacidad del molde y la cantidad de masa que inyectan.

III

El PET es transformado en botella mediante un proceso llamado

biorientacin de preformas en el que las preformas son calentadas y por
estiramiento y soplado a presiones y temperaturas controladas en las
mquinas sopladoras se obtienen las botellas cuyas formas dependen del
molde empleado para el soplado. En la planta se cuenta con 6 lneas de
soplado constituidas por equipos de dos marcas diferentes, las mismas que
tienen diferentes nmeros de moldes y velocidades de soplado.

Este estudio se centr en una de las dos reas de produccin, para

seleccionar el rea a estudiar se consideraron una serie de indicadores
claves los cuales se detallan a continuacin:

INDICADOR
NIVEL DE PRODUCCIN
NIVEL DE SCRAP
NIVEL DE HFI

INYECCIN
76%
81%
94%

SOPLADO
24%
19%
6%

Considerando principalmente el nivel de produccin y los niveles de scrap y

HFI se seleccion el rea de inyeccin como la ms relevante para la
empresa. Para realizar el anlisis del funcionamiento de esta rea en las
condiciones al momento de hacer el estudio, se seleccionaron indicadores
de productividad que describen el rendimiento de cada una de las lneas de

IV

inyeccin y que sirvan de base para medir el funcionamiento actual de esta

rea, estos indicadores son:

9 Niveles de Produccin: Cantidad en unidades de preformas producidas

por mes en cada lnea, detallados por gramajes.

9 Eficiencia de Produccin: Relacin entre la produccin real y la

produccin

estndar

(descontando

el

tiempo

de

paralizaciones

planificadas, dentro de un periodo de tiempo). Se consider la eficiencia

como un criterio para analizar el funcionamiento actual del rea de
inyeccin, debido a que este indicador tiene un impacto directo sobre los
costos de produccin de la empresa.

9 Scrap: Es el porcentaje de preformas perdidas durante el periodo de

produccin, generado en el proceso, devoluciones de clientes, pruebas
de laboratorio y clasificado interno.

9 Nivel de consumo de material de empaque: Se refiere a la cantidad de

insumos necesarios para la conformacin de las cajas donde se
almacena el producto terminado y cuya inversin no es recuperable. El
empaque constituye un fuerte rubro que la empresa desembolsa
mensualmente.

Los niveles de estos indicadores, as como los factores que incidieron sobre
ellos se detallan a lo largo del captulo 2, con el anlisis de los factores
encontrados en dicho captulo se plantean ms adelante propuestas de
mejora enfocadas a disminuir o eliminar los problemas de paros y arranques
de mquinas que generaron tiempos perdidos y elevados niveles de scrap,
la falta de una herramienta para fijar los programas de produccin y el gasto
excesivo en el material de empaque. La relacin entre los problemas
encontrados, los orgenes de los mismos, su efecto sobre el rea y las
propuestas de mejora se plantean en la figura 3.1 del captulo 3 de este
estudio. Despus de haber identificado los problemas sobre los cuales se
trabajarn en ese captulo se plantean y desarrollan las siguientes
propuestas de mejoras:

a. Diseo de un procedimiento e instructivos para el mantenimiento

preventivo de los equipos de inyeccin: los cuales se ajustaron al formato
que usa la empresa para este tipo de documentos y contienen
informacin sobre el personal involucrado, sus responsabilidades y el
detalle de las actividades que deben realizar para dar cumplimiento al
procedimiento, adems en los instructivos se definen la frecuencia con la
que deben ser ejecutadas cada una de las tareas de mantenimiento.

VI

b. Diseo de un instructivo para el arranque de mquinas: ajustado al

estndar de documentos de la empresa, contiene informacin respecto a
los parmetros a considerar a nivel de las mquinas para iniciar la
produccin.

c. Diseo de un procedimiento para la planeacin de la produccin: en el

que se definen responsabilidades para cada uno de los miembros que
participan en este procedimiento, el tipo de informacin que deben
aportar as como tambin plantillas de planes agregados y maestros de
produccin que debern ser elaborados para organizar un cronograma
mensual de produccin y facilitar el control de su ejecucin.

d. Empleo de un nuevo sistema de embalaje de producto terminado

utilizando cestas metlicas: en esta propuesta se presenta una nueva
opcin para embalar las preformas, el cual tiene la particularidad de ser
de uso continuo a diferencia del sistema actual que es descartable y
adems se indica la inversin que la empresa deber hacer para
ejecutarla

En el anlisis adems se plantean los beneficios que podra obtener la

empresa de ejecutar estas propuestas as como tambin se establece un
plan para la ejecucin de las mismas.

VII

NDICE GENERAL
RESUMEN

II

NDICE GENERAL... VII

ABREVIATURAS.

SIMBOLOGA XI
INDICE DE FIGURAS.. XII
INDICE DE TABLAS.... XIII
INDICE DE PLANOS.. XIV
INTRODUCCIN....

CAPTULO 1
1. ANTECEDENTES
1.1. Descripcin general de la empresa

3
3

1.1.1. Descripcin general de la planta

1.1.2. Descripcin del proceso de inyeccin

1.1.3. Descripcin del equipo de inyeccin

15

1.1.4. Descripcin del proceso de soplado

20

1.1.5. Descripcin del equipo de soplado

24

1.2.

Justificacin del rea de estudio

25

VIII

CAPTULO 2
2. DIAGNSTICO DEL REA SELECCIONADA 34
2.1. Anlisis de la situacin actual

35

2.1.1. Niveles de produccin actuales 38

2.1.2. Niveles de scrap actual.. 45
2.1.3. Niveles de eficiencia de las mquinas actuales

48

2.1.4. Niveles de consumo de material de empaque... 50

2.2. Descripcin de los problemas del rea seleccionada 54

2.2.1. Problemas que afectan el nivel de produccin..

54

2.2.2. Problemas que incrementan el ndice de scrap. 59

2.2.3. Problemas que afectan la eficiencia de las mquinas.. 62
2.2.4. Consumo excesivo de material de empaque.

64

2.2.5. Anlisis foda del rea de produccin..

69

CAPTULO 3
3. PLANTEAMIENTO DE PROPUESTAS DE MEJORA 75
3.1. Determinacin de los problemas ms incidentes

del rea

seleccionada y las acciones de mejoras..

75

3.2. Establecimiento de los beneficios a obtenerse con la ejecucin

del plan de mejora...

116

IX

3.3. Desarrollo del plan de mejoras.. 123

CAPTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES... 127
4.1. Conclusiones

127

4.2. Recomendaciones... 129

APNDICES
BIBLIOGRAFA

ABREVIATURAS
PET
HFI
STD
SCRAP
SKU
SETUP
FODA
ONE - WAY
OT
PAP
PMP
RDPT

Poli Etileno de Tereftalato

Hold for inspection
Estndar
Desperdicio
Stock Keeping Units
Tiempo requerido para realizar un cambio
Fortalezas Oportunidades Debilidades Amenazas
Orden de Trabajo
Plan Agregado de Produccin
Plan Maestro de Produccin
Registro Diario de Producto Terminado

XI

SIMBOLOGA
gr.
Kg.
Ton.
s
m
ml.
C
No.
C.
F.
t
i
Min.
Uni.
Reut.

Gramos
Kilogramo
Toneladas
Segundos
Metros
Mililitros
Grados Centgrados
Nmero
Columna
Fila
Tiempo
Inters
Minutos
Unidad
Reutilizacin

XII

NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 Volumen de ventas por tipo ao 2.006
FIGURA 1.2 Organigrama de la empresa
FIGURA 1.3 Crecimiento sostenido de la produccin expresado en
toneladas de resina procesada ao 2.006.
FIGURA 1.4 Preformas producto terminado del rea de inyeccin..
FIGURA 1.5 Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de
preformas
FIGURA 1.6 Unidad de inyeccin...
FIGURA 1.7 Unidad de cierre
FIGURA 1.8 Unidad de control...
FIGURA 1.9 Unidad de robot......
FIGURA 1.10 Molde de inyeccin..
FIGURA 1.11 Soplado de botellas.
FIGURA 1.12 Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de botellas
FIGURA 2.1 Produccin y ventas ao 2.006
FIGURA 2.2 Produccin y ventas ao 2.006 ..
FIGURA 2.3 Caja de preformas..
FIGURA 2.4 rbol de problemas del rea de produccin..
FIGURA 3.1 Relacin de los problemas encontrados en el rea de
inyeccin con las propuestas de mejora planteadas.
FIGURA 3.2 Matriz principal plan agregado de mantenimiento
FIGURA 3.3 Matriz secundaria plan agregado de mantenimiento ingreso de das de produccin.
FIGURA 3.4 Estructura final del plan agregado de produccin ejemplo
de un mes de programacin.
FIGURA 3.5 Matriz plan maestro de produccin.
FIGURA 3.6 Estructura final del plan maestro de produccin ejemplo
de un mes de programacin.
FIGURA 3.7 Cesta metlica plegable
FIGURA 3.8 Cestas metlicas plegadas...
FIGURA 3.9 Composicin y ubicacin de las cajas empleadas
FIGURA 3.10 Flujo de efectivo de la propuesta...

5
6
8
9
14
17
17
18
18
20
21
23
38
42
52
56
74
96
97
98
101
109
109
111
113
119

XIII

NDICE DE TABLAS
TABLA 1.1 Personal por reas y jornadas de trabajo.
6
TABLA 1.2 Capacidad de produccin por tem de las inyectoras. 16
TABLA 1.3 Capacidad de produccin por tem de las sopladoras 24
TABLA 1.4 Comparacin niveles de produccin de los procesos de
inyeccin y soplados durante el ao 2.006.. 27
TABLA 1.5 Comparacin eficiencia de manufactura de los procesos de
inyeccin y soplados durante el ao 2.006.. 28
TABLA 1.6 Comparacin niveles de HFI de los procesos de inyeccin
y soplados........................................
30
TABLA 1.7 Comparacin niveles de scrap de los procesos de
inyeccin y soplados 31
TABLA 1.8 Comparacin niveles indicadores generales procesos de
inyeccin y soplados 32
TABLA 2.1 Produccin de inyeccin vs. Ventas totales en millones ao
2.006.. 38
TABLA 2.2 Niveles de produccin en millones de preformas por ao. 39
TABLA 2.3 Niveles de produccin por lnea ao 2.006.. 41
TABLA 2.4 Niveles de produccin por formato ao 2.006. 41
TABLA 2.5 Porcentaje de scrap por lnea de produccin ao 2.006 47
TABLA 2.6 Porcentaje de eficiencia por lnea de produccin ao 2.006
49
TABLA 2.7 Composicin de caja de preformas... 53
TABLA 2.8 Resumen causas de scrap por lnea de produccin..
59
TABLA 2.9 Resumen de paros de produccin por lnea 62
TABLA 2.10 Material de empaque empleado ao 2.006 64
TABLA 2.11 Consumo de material de empaque.. 65
TABLA 2.12 Empaque empleado en la venta de preformas.
66
TABLA 2.13 Material de empaque empleado en produccin 67
TABLA 2.14 Valorizacin del gasto anual en material de empaque...
68
TABLA 3.1 Clasificacin de productos del inventario. 92
TABLA 3.2 Set up requerido para cambios de molde y core por lnea 93
TABLA 3.3 Determinacin del nmero de cajas usadas en inyeccin. 112
TABLA 3.4 Actividades y responsables del plan de mejora.. 124

XIV

NDICE DE PLANOS
Plano 1 rea de Inyeccin
Plano 2 rea de Soplado

INTRODUCCIN

El presente trabajo trata del Mejoramiento de la produccin en una planta

productora de preformas y envases de PET, el cual consisti en identificar,
analizar y proponer mejoras para resolver los problemas que se presentaban
en el rea de inyeccin, que fue identificada como la ms crtica de la
empresa basada en la informacin de un ao de produccin.

Para ello se identific el rea que tiene mayor importancia por sus niveles de
produccin y por el efecto de sus resultados sobre las dems reas. Se
emple la informacin que la empresa posee sobre los resultados de niveles
de produccin, eficiencias, desperdicios, productos no conformes y gastos de
dicha rea para establecer los problemas que afectan a la produccin y que
adems generan gastos elevados.

Despus del anlisis de la informacin encontrada y de la identificacin de

los principales problemas el estudio finaliza con la elaboracin de un plan de
mejoras que incluye la definicin de un plan de mantenimiento preventivo con
su respectivo procedimiento, los instructivos para la ejecucin de las
actividades de mantenimiento y produccin, la propuesta a la empresa del
empleo de un nuevo sistema de embalaje de producto terminado y el diseo
de

un

sistema

para

programar

la

produccin

con

su

respectivo

procedimiento, adems se incluye un detalle de los beneficios que la

empresa podra obtener con la ejecucin de las propuestas y un esquema
para llevar a cabo estas mejoras en el que se establecen los responsables de
cada propuesta una serie de actividades que se debern ejecutar y el estatus
de las mismas al final del anlisis.

CAPTULO 1
1. ANTECEDENTES
A lo largo de este captulo se presentar una descripcin general de la
empresa, desde sus orgenes, su situacin en el mercado actual, la
descripcin de cada una de las reas de produccin y como se
desarrolla el proceso productivo.

Finalmente se presenta la

justificacin del proyecto, para lo cual se hace la identificacin de los

problemas y su jerarquizacin tomando en cuenta principalmente los
niveles de produccin y las eficiencias.

1.1.

Descripcin General de la Empresa

La Compaa donde se desarrollar este estudio, a la cual

denominar La Empresa, se dedica a la produccin y
comercializacin de preformas y botellas de PET con alta
demanda en el mercado de las bebidas carbonatadas y de
consumo usual.

Surge de la fusin de una importante empresa multinacional de

reconocimiento mundial en la fabricacin de todo tipo de empaques y una
empresa familiar local con una larga trayectoria en el procesamiento del PET.
A finales del ao 2.003 la multinacional adquiere la totalidad de las acciones
de la empresa familiar y realiza una importante inversin en equipos nuevos
para el proceso de inyeccin, donde se elaboran las preformas y para el
proceso de soplado donde las preformas son convertidas en botellas.
Adems firma un importante contrato con una de las marcas ms
representativas de bebidas gaseosas del pas que le permite establecer
operaciones In-House en las plantas embotelladoras que esta compaa
posee en Quito y Guayaquil, convirtindose en el principal proveedor de esta
compaa y consolidando su presencia en el mercado ecuatoriano. Para
mediados del ao 2.007 las operaciones In House son entregadas a la
embotelladora y la empresa se encarga de proveer el 100% de las
necesidades de preforma de la embotelladora y soporte en la entrega de
botellas cuando esta lo solicita.

Las ventas de la empresa son distribuidas en 3 grupos de productos que son:

Preformas

Envases para bebidas de consumo usual (Customs)

Envases para bebidas gaseosas y aguas (CSD/H2O)

En el ao 2.006, de acuerdo con informacin obtenida del departamento

comercial de la empresa, el volumen de ventas fue de 374 millones de
unidades aproximadamente, las cuales estuvieron distribuidas en los
siguientes porcentajes por tipo:

Preformas 29%

CSD/H2O 65%

Custom 6%

FIGURA 1.1 VOLUMEN DE VENTAS POR TIPO AO 2.006

Aproximadamente el 90% de las ventas de envases para bebidas gaseosas y

aguas correspondi a las entregas de envases en las operaciones In-House,
despus que estas instalaciones se cancelaron, los volmenes que se
dejaron de vender en este tipo de envases se sumaron a la venta de
preformas.

La empresa cuenta actualmente con 130 empleados distribuidos, tal como se

detalla en la tabla a continuacin:

TABLA 1.1
PERSONAL POR REAS Y JORNADAS DE TRABAJO
rea

Inyeccin
Soplado
Calidad
Logsticas
Personal Administrativo
Total

Nm ero de
Personas

Turno

22
7h00-19h00
44
7h00-19h00
14
7h00-19h00
20
7h00-19h00
30
8h15-17h15
130 Empleados x

La estructura organizacional de la empresa est claramente definida, se

cuenta con un Gerente General y un equipo de Gerentes de reas y las
jefaturas como se muestra a continuacin:

FIGURA 1.2 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

1.1.1 Descripcin general de la planta

En la actualidad la empresa cuenta con una planta matriz
ubicada en un sector industrial en las afueras de la ciudad de

Guayaquil, en la cual se desarrolla este proyecto. Esta planta cuenta con

dos reas de produccin bien definidos que son:

rea de Inyeccin

rea de Soplado

Adems de poseer los departamentos auxiliares a estos procesos que son:

Departamento de Logstica.

Departamento de Control de Calidad

Departamento de Mantenimiento Tcnico.

Oficinas de Planta

Oficinas Administrativas.

La capacidad instalada de la planta se mide en trminos de toneladas de

PET procesado en el rea de inyeccin, en la actualidad la capacidad de
procesamiento de PET es de 1.600 Ton. /mes.

FIGURA 1.3 CRECIMIENTO SOSTENIDO DE LA PRODUCCIN EXPRESADO EN

TONELADAS DE RESINA PROCESADA AO 2006
8

En esta planta se produce de manera continua las preformas y envases,

estos productos estn destinados para cubrir las necesidades de la cartera
de clientes con los que cuenta la empresa a nivel local y nacional y que en
Noviembre de 2.006 (mes de ventas ms elevadas en el ao) le represent la
venta de 11,85 millones de preformas y 27,3 millones de envases.

Para la elaboracin de envases, primero se parte con la elaboracin de la

preforma, se utiliza el proceso denominado de Dos Etapas, la

primera

constituida por la elaboracin de las preformas y su embalaje en el rea de

Inyeccin, y la segunda es la etapa de Soplado.

1.1.2 Descripcin del proceso de Inyeccin

El proceso en el rea de inyeccin comienza desde el
abastecimiento de la materia prima que es la resina de PET, y
termina con la entrega de preformas en cajas de cartn
embaladas y claramente identificadas.

FIGURA 1.4 PREFORMAS PRODUCTO TERMINADO DEL REA DE

INYECCIN

10

El trmino PET es la forma abreviada de denominar al Tereftalato de

Polietileno, polmero que se caracteriza por su alta resistencia, baja
permeabilidad

(propiedades de barrera) que protegen la integridad del

producto, tiene una apariencia transparente, capaz de moldearse de

diferentes formas y colores, razn por la cual es ampliamente utilizado en la
elaboracin de envases para bebidas carbonatadas y de consumo usual,
tales como agua, refrescos, jugos y otros alimentos.

La materia prima empleada para la produccin de las preformas es

denominada resina y se importa va martima desde el Asia en grandes sacos
de 1.100 kg. de capacidad. El proceso de produccin incluye los siguientes
pasos:
1. La resina es ingresada al rea de almacenamiento a travs de
montacargas para luego ser trasladada al rea de produccin.
2. Dentro del rea de produccin, se cargan sacos individualmente por
marca a cada inyectora dependiendo del tipo de lote que se desee
producir.
3. La resina es succionada mediante bombas a un silo de aproximadamente
3,5 Ton de capacidad en donde es calentada a 175C por un lapso de 7
horas aproximadamente.

11

4. La resina caliente y seca ingresa a la inyectora por un tornillo extrusor

donde se calienta a 285C y se plastifica para que pueda ingresar de
forma lquida al molde.
5. Los moldes se clasifican de acuerdo a los gramajes de las preformas que
van a producir: 18g, 22g, 25g, 44g, etc., y tienen generalmente 48
cavidades dependiendo del tipo de inyectora. Dentro del mismo, la resina
caliente toma la forma de la cavidad del molde y se genera una
preforma, que tiene la forma de un tubo de ensayo plstico.
Dependiendo del cliente, se puede dar color a la preforma, sta puede ser
verde, celeste, naranja, etc., esto se lo aplica con equipos dosificadores
de color ya que el Pet en su estado original es transparente.
6. Las preformas al abrir el molde son expulsadas y retiradas por un brazo
robot, el mismo que dependiendo del diseo de mquina proveen el
enfriamiento o las depositan en las canecas de refrigeracin, dentro de la
cabina climatizada de la mquina.
7. Las preformas se almacenan en cajas cbicas de cartn de 1.10m sobre
pallets de madera y su volumen vara de acuerdo al tamao de la
preforma, Ej.: cajas con preformas de 25g tienen 16.000 unid, cajas con
preformas de 44g tienen 8.000 unid., etc.
8. Las cajas son selladas con una tapa, aseguradas con zuncho plstico,
cubiertas con stretch film en su parte superior e identificadas con un

12

sticker que detalla el gramaje, fecha produccin, lote, tipo de resina

utilizada, volumen de preformas y aprobacin de calidad.
9. Finalmente, las cajas son entregadas a la Bodega de Producto Terminado
para su almacenaje y posterior despacho a Clientes.

Paralelo al proceso de produccin se realizan inspecciones de calidad cada

tres horas, para ello de cada lnea de inyeccin se toma una muestra de las
preformas producidas, se llevan al laboratorio de calidad donde son
sometidas a rigurosas pruebas de control en las que se realizan mediciones
de dimensiones, coloracin, resistencia, peso entre otros, los datos obtenidos
se comparan con el estndar, de detectarse cualquier anomala en el
producto el Inspector de Calidad tiene la obligacin de bloquear las cajas
producidas durante el perodo comprendido entre las dos ltimas
inspecciones realizadas.

Las cajas bloqueadas pasan al rea de productos retenidos para inspeccin

(HFI), donde personal de seleccin se encarga de revisar una a una las
preformas, se enva al scrap las preformas defectuosas y luego se liberan las
cajas que pasan la inspeccin.

En cada turno de trabajo laboran: 1 supervisor, quien se encarga del

cumplimiento de la produccin requerida, de cumplir con los estndares de la

13

operacin y verificacin del correcto funcionamiento de los equipos e

inyectoras, 3 obreros quienes cumplen las funciones operativas entre las
cuales constan: abastecimiento de resina, disposicin de cajas, pesaje y
embalaje del preformas producidas en cartones, limpieza y tareas de
mantenimiento asistidas.

El rea de inyeccin est constituida por 7 lneas de produccin definidas por

su nombre de fbrica y su posicin dentro del rea.

Estas lneas se diferencian en sus niveles de produccin y estos a su vez son

definidos por la capacidad del molde, la cantidad de masa que inyectan, y el
tiempo de ciclo establecido por el proveedor de la mquina inyectora.

14

RESPONSABLE

PROCESO RELACIONADO

PROCESO

OBSERVACIONES

TIPO DE ACT.

INICIO
IN: Resina PET

Operador

Recepcin de materia
prima

La resina viene en sacos de

1100 kg

Operador

Transporte de resina
al succionador

Cada mquina inyectora

cuenta con su propio
succionador

Elevacin de la resina
al silo de termosecado

Actividades realizadas
por la mquina bajo la
supervisin del
Supervisor de Inyeccin

Calentamiento de
resina a 165 C

Durante 6 horas se calienta

la resina para eliminar toda
la humedad

Fundicin de la resina
en el tornillo extrusor

La resina toma consistencia

de colada plastificada

Inyeccin de la colada
al molde de la
inyectora

Cierre del molde de la

inyectora

La colada se distribuye en
las cavidades del molde y
adquiere la forma de la
preforma

Expulsin de
preformas a seccin
de enfriamiento

Esta operacin es realizada

por un brazo robot

Transporte de
preformas a caja de
almacenamiento

Analista de Calidad

Anlisis de Control de
Calidad

Cada 3 horas se toma una

muestra de preformas y se
realizan las pruebas de
control de calidad

FIGURA 1.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DELABORACIN DE

PREFORMAS

15

Analista de Calidad

Bloqueo de producto

Supervisor de Inyeccin

Realizar ajustes al
proceso

NO

Cumple
estndares

SI

Operador de Seleccin

Inspeccionar producto
bloqueado

Analista de Calidad

Liberacin de
preformas en buen
estado

Inspeccin manual en la que

se revisa cada preforma y se
eliminan las defectuosas

Operador

Transporte de caja a
bscula de pesado

Operador

Embalado de cajas e
identificacin del
producto

Operador

Transporte de cajas a
rea de
almacenamiento

Una vez que la caja alcanza

la altura de llenado.

OUT: Caja de preformas

FIN

FIGURA 1.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIN

DE PREFORMAS

Todo el proceso de inyeccin se lleva a cabo en una rea perfectamente

delimitada y organizada, la cual se puede apreciar en el plano 1.

1.1.3 Descripcin del equipo de Inyeccin

En el rea de inyeccin se cuenta con 7 mquinas inyectoras
las mismas que constituyen el equipo principal de las 7 lneas
de produccin de inyeccin. Cada una de estas mquinas

16

inyectoras son capaces de procesar distintos gramajes de preformas con

capacidades diarias de produccin diferentes en entre s como se detalla en
la siguiente tabla.

TABLA 1.2
CAPACIDAD DE PRODUCCIN POR TEM DE LAS INYECTORAS
LNEAS

TEM.

STD Diario

Inyectora 1

18 gr.
22 gr.
60 gr.
64 gr.

403.200
358.400
202.444
189.741

Inyectora 2

25 gr.
28 gr.
47 gr.
56 gr.
60 gr.
62 gr.

251.345
236.983
197.486
190.239
140.583
128.795

Inyectora 3

25 gr.
28 gr.
47 gr.
56 gr.
60 gr.

251.345
243.953
197.486
190.239
140.583

Inyectora 4

25 gr.
28 gr.
47 gr.
56 gr.

188.509
169.273
140.155
125.673

Inyectora 5

18 gr.
25 gr.
28 gr.
56 gr.

188.082
162.635
145.516
66.144

Inyectora 6

22 gr.
25 gr.
60 gr.
89 gr.

243.953
218.274
165.888
92.160

Inyectora 7

22 gr.
25 gr.

243.953
207.360

Aunque las mquinas de inyeccin son de diferentes marcas y modelos,

bsicamente estn constituidas por 3 partes principales que son:

17

1. Unidad de inyeccin: La funcin principal de la unidad de inyeccin es la

de fundir, mezclar e inyectar el PET. Para lograr esto se utilizan husillos
(tornillos de hierro que se usan en el movimiento de algunas mquinas)
de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir.

FIGURA 1.6 UNIDAD DE INYECCIN

2. Unidad de cierre: Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza
de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el
polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es
insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as
que la pieza final tenga defectos de rebabas.

FIGURA 1.7 UNIDAD DE CIERRE

18

3. Unidad de control: La unidad de control se compone del armario

elctrico y de la interfaz hombre-mquina. El armario elctrico contiene un
controlador de lgica programable, los interruptores de circuito y la lgica.
La interfase hombre-mquina regula el funcionamiento de la mquina y
las funciones de trabajo.

FIGURA 1.8 UNIDAD DE CONTROL

4. Unidad de robot: La unidad de robot se encarga de la manipulacin de
piezas. Extrae las preformas del molde, las refrigera, solidificndolas y las
deposita en la cinta transportadora.

FIGURA 1.9 UNIDAD DE ROBOT

19

5. El molde: Es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que

es el espacio donde se genera la pieza (preforma); para producir una
preforma de gramaje diferente, simplemente se cambia el molde o se
realiza un cambio de core, al ser una pieza intercambiable que se atornilla
en la unidad de cierre. Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la preforma ser moldeada.
Core: son pistones forman las cavidades de la preforma, con un
mismo molde se pueden producir hasta 2 gramajes diferentes de
preformas cambiando por un core de diferente dimetro.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero
fundido fluye debido a la presin de inyeccin.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua
para regular la temperatura del molde.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda
de un robot para realizar esta operacin.

20

FIGURA 1.10 MOLDE DE INYECCIN

1.1.4 Descripcin del proceso de Soplado

El polmero de PET puede ser procesado en botella mediante
un proceso llamado biorientacin de preformas, las cuales son
moldeadas en equipos de inyeccin, tal como describimos en el
punto 1.1.2 de este estudio. Estas preformas pasan luego por
un proceso de soplado el cual inicia con el ingreso de las cajas
de preformas al rea de soplado y termina con la entrega de
botellas en pallets o bultos claramente identificadas.
1. Las cajas de preformas son transportadas por medio de
montacargas hasta la tolva de alimentacin que poseen
cada una de las mquinas sopladoras, la misma que
tiene una altura aproximada de 2,2 metros.

21

2.

Las preformas pasan una a una a travs de la banda que une a la tolva
con el horno de la mquina sopladora.

3.

En el horno las preformas son calentadas por irradiacin por un juego

de lmparas incandescentes de argn que calientan las preformas a
temperaturas entre los 95 C y 105 C, esto permite que el material se
vuelva deformable.

4.

En ese estado las preformas entran a los moldes, donde mediante una
presin de aire de 40 Kg./cm2 copian la forma del molde, obtenindose
el envase deseado.

5.

Los envases salen por una banda transportadora o muelle de salida, lo

cual depende del equipo de soplado, en algunos equipos de soplado el
proceso culmina cuando los operadores toman las botellas y arman los
bultos y en otros equipos las botellas pasan por una banda
transportadora a travs de las mquinas etiquetadoras donde se les
coloca la etiqueta, estos envases se almacenan en pallets.

FIGURA 1.11 SOPLADO DE BOTELLAS

22

Al igual que en el proceso de inyeccin, el control de calidad se realiza al pie

de la lnea de soplado una vez que salen las botellas, se toma una muestra
cuyo tamao depende del nmero de moldes que tiene la sopladora (2, 4 o 6
moldes) y en el laboratorio de calidad se realizan las pruebas de control de
dimensiones, distribucin homognea del material, etc., y como se realiza en
los controles de inyeccin, si se detecta algn defecto en el producto se
bloquea la produccin hasta que se corrigen los problemas en la mquina, se
inspecciona el producto retenido o HFI y se separan las botellas buenas de
las defectuosas las cuales se envan al desperdicio (scrap).

23

RESPONSABLE

PROCESO RELACIONADO

PROCESO

OBSERVACIONES

INICIO

TIPO DE ACT.

IN: Preformas de PET

El nmero de preformas
por caja vara de
acuerdo al gramaje de
la preforma

Montacarguista

Trasporte de cajas de
preformas al rea de
soplado

Montacarguista

Depsito de
preformas en tolva de
alimentacin

Transporte de
preformas de la tolva
a horno

Calentamiento de
preformas

Ingreso de preformas
a molde de soplado

Actividades
realizadas por la
mquina bajo la
supervisin del
Supervisor de
Soplado

La presin de soplado es de

Impresin de presin
de soplado

Adaptacin de
preforma a molde se
soplado

facilita
estiramiento
de
preforma

el
la

Una barra se desplaza

verticalmente en el interior del
molde y estira la preforma

40kg/cm

Salida de botella del

molde de soplado

Anlisis de control de
calidad

Analista de calidad

Analista de calidad

Bloqueo de producto

Supervisor de
Soplado

Realizar ajustes al
proceso

NO

El control de calidad se repite

cada 3 horas durante todos los
turnos de trabajo

Cumple
estndares

SI
Operador de
Seleccin

Inspeccionar producto
bloqueado

Analista de calidad

Liberacin de botellas
en buen estado

Operador

Colocacin de
etiquetas

Operador

Almacenamiento de
botellas

FIN

Las botellas se disponen

finalmente en bultos o pallets,
dependiendo de la forma o
destino final de la botella

OUT: Botellas de PET

FIGURA 1.12 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIN

DE BOTELLAS

24

El rea fsica donde se desarrollan las actividades de soplado se puede

observar en el plano 2.

1.1.5 Descripcin del equipo de Soplado

En la planta matriz se cuenta con 6 lneas de soplado
constituidas por equipos de dos marcas diferentes, las mismas
que tienen diferentes nmeros de moldes y cadencias
(velocidad de soplado), la cadencia vara respecto al tamao del
envase que se est soplando, tal como se indica en la tabla a
continuacin:
TABLA 1.3
CAPACIDAD DE PRODUCCIN POR TEM DE LAS
SOPLADORAS
LNEAS

TEM .

STD Diario

250cc
500cc
625cc
SOPLADORA 1
2000cc
2250cc
3000cc

201.600
201.600
201.600
168.000
168.000
156.000

250cc
500cc
625cc
SOPLADORA 2
2000cc
2250cc
3000cc

218.400
218.400
218.400
192.000
192.000
156.000

SOPLADORA 3 3000cc

38.400

250cc
350cc

48.000
48.000

500cc

48.000

SOPLADORAS
4-5-6-7

600cc

48.000

2000cc

39.600

2250cc

39.600

2500cc

39.600

25

1.2.

Justificacin del rea de estudio

Como se mencion antes, la empresa donde se realiza el
estudio cuenta con dos grandes reas de produccin cada una
de las cuales tiene diferentes lneas de produccin definidas por
las distintas mquinas y que dan lugar a toda la gama de
productos que al final la empresa comercializa.

Este estudio tiene como objetivo plantear un plan de mejoras

que permita incrementar los ndices de produccin y disminuir
los costos de operacin en el rea de la empresa que presente
mayores problemas y cuya mejora represente un mayor impacto
desde el punto de vista econmico y estratgico. Para cumplir
con el objetivo es necesario determinar los criterios de seleccin
que permitan identificar y reducir los problemas ms incidentes
en el rea seleccionada, para luego proponer las mejoras.

Para establecer el rea que presenta mayores problemas se

seleccionaron los indicadores con los que mes a mes la
empresa reporta los resultados de produccin de todos sus
procesos (inyeccin y soplado), estos indicadores permitirn
tener una visin general de cual de las dos reas presenta
resultados ms bajos y merece especial atencin.

26

Los indicadores que servirn para establecer los criterios de decisin son:

Niveles de Produccin

Eficiencia de Manufactura

Scrap

HFI

Se considerar los niveles globales de estos indicadores de los dos procesos

obtenidos durante el ao 2.006 del que se tiene informacin completa y
detallada proporcionada por el departamento de produccin de la empresa y
se realizar la comparacin de los niveles de estos indicadores en ambos
procesos.
a) Niveles de Produccin
El nivel de produccin permite identificar cual de las dos reas
de produccin procesa el mayor nmero de unidades de
producto terminado o su equivalente en kilogramos de resina
procesados durante el ao 2.006.

Segn informacin obtenida de los reportes de produccin del

periodo 2.006 el rea con el nivel de produccin ms elevado es

27

el rea de inyeccin, en la que se produjeron 330 millones de unidades de

preformas disponibles para la venta o consumo en el proceso de soplado,
mientras que en el rea de inyeccin se produjeron en el mismo periodo 103
millones de unidades de botellas, la tercera parte de lo procesado en el rea
de inyeccin.
TABLA 1.4
COMPARACIN NIVELES DE PRODUCCIN DE LOS PROCESOS DE
INYECCIN Y SOPLADOS AO 2.006
MES
ene-06
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06

Total

INYECCIN
Unidades
24.971.901
23.154.205
23.191.857
26.850.670
30.072.348
24.826.676
26.349.241
26.249.279
29.784.805
28.575.799
32.323.807
33.733.079

Kilogram os
1.089.535
904.494
962.114
1.132.226
1.217.225
1.035.481
1.081.207
1.202.444
1.212.708
1.169.632
1.272.921
1.263.286

SOPLADO
Unida de s
9.862.989
9.909.626
9.307.053
7.859.703
8.853.000
8.476.484
7.717.778
7.792.784
7.877.146
7.970.970
9.196.291
8.588.540

Kilogra mos
295.879
300.435
280.422
202.806
242.369
211.491
184.958
178.344
189.076
178.238
228.473
198.600

330.083.667 13.543.274 103.412.364 2.691.092

El 100% de las ventas totales de la empresa se originan en el rea de

inyeccin, pues la materia prima del proceso de soplado la constituye las
preformas, en el ao 2.006 la empresa sopl nicamente el 31% de las
preformas producidas en inyeccin, el 69% restante se distribuy como
ventas directas de preformas o botellas producidas en el rea de soplado.

28

b) Eficiencia de Produccin
Es la relacin entre la produccin real y la produccin
estndar

(descontando

el

tiempo

de

paralizaciones

planificadas, dentro de un periodo de tiempo determinado).

De acuerdo con los reportes de produccin del ao 2.006 la
eficiencia de manufactura de los dos procesos se mantiene
en niveles relativamente similares, tal como se muestra en la
tabla a continuacin:
TABLA 1.5
COMPARACIN EFICIENCIA DE PRODUCCIN DE LOS
PROCESOS DE INYECCIN Y SOPLADO AO 2.006
MES

INYECCIN

SOPLADO

ene-06
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06

70%
63%
56%
69%
76%
62%
76%
82%
79%
75%
79%
82%

68%
74%
78%
76%
81%
73%
81%
80%
79%
77%
78%
74%

Promedio Anual

72%

76%

Mn
Mx

56%
82%

68%
81%

Con estos resultados no se puede establecer una diferencia

significativa entre los dos procesos, aun cuando el proceso
de inyeccin tiene una eficiencia de produccin que est 4

29

puntos por debajo de la eficiencia del proceso de soplado, para una decisin
ms fiable es preciso evaluar los dems indicadores.
.
c) Producto Retenido para Inspeccin (HFI)
En los procesos de inyeccin y soplado se generan
productos que necesitan pasar por procesos de revisin
exhaustivos debido a que durante las inspecciones de
calidad se detect algn tipo de irregularidad que hace que
el producto no est apto para la venta o para continuar en el
proceso de soplado (para el caso de preformas), estos
artculos son calificados como HFI, siglas en ingls que
significan hold for inspection o retenido para inspeccin en
espaol, los artculos que adquieren esta calificacin son
separados por el personal de calidad y sometidos a
inspecciones para seleccionar las piezas sin defectos, lo
cual incrementa el tiempo de produccin de las piezas
retenidas y generalmente un buen nmero de HFI no pasan
los controles y deben ser enviadas al desperdicio.

Los datos obtenidos de los reportes de produccin del ao

2.006 demuestran que el 94% del total del HFI es generado

30

en el proceso de Inyeccin contra un 6% del proceso de Soplado, tal como

se muestra en la tabla a continuacin:
TABLA 1.6
COMPARACIN NIVELES DE HFI DE LOS PROCESOS DE INYECCIN Y
SOPLADO
MES
ene-06
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06
Total

INYECCIN
Unidades
% HFI
895.132
94,2%
478.502
93,5%
502.641
92,6%
616.708
94,8%
610.002
97,7%
1.236.409
83,5%
682.703
94,5%
529.480
99,8%
966.815
94,4%
1.381.916
99,8%
1.205.373
94,0%
901.708
99,3%
10.007.463
94%

SOPLADO
Unidades
% HFI
54.861
5,8%
33.150
6,5%
40.224
7,4%
33.873
5,2%
14.560
2,3%
244.013
16,5%
39.930
5,5%
1.250
0,2%
57.300
5,6%
3.360
0,2%
76.599
6,0%
6.144
0,7%
605.264
6%

TOTAL
Unidades
% HFI
949.993
100,0%
511.652
100,0%
542.865
100,0%
650.581
100,0%
624.562
100,0%
1.480.422
100,0%
722.633
100,0%
530.730
100,0%
1.024.115
100,0%
1.385.276
100,0%
1.281.972
100,0%
907.852
100,0%
10.512.727
100,0%

La amplia diferencia se debe bsicamente a que los ciclos o velocidades de

produccin de los equipos de inyeccin superan en gran medida a las
mquinas de soplado, con lo que se producen ms unidades de preformas
por horas que de botellas lo cual se traduce en un mayor nmero de HFI
cuando los procesos arrancan de manera irregular o sufren alguna alteracin
durante la produccin que afecta el producto final.

d) Scrap
Se refiere al producto no conforme o que calidad ha rechazado
por no cumplir con los parmetros establecidos, al producto que

31

se rechaz por parte del cliente, o las preformas o botellas que se lastimaron
en el almacn de producto terminado, a las
purgas durante arranques o cambios de color, etc. El scrap representa el
nivel de desperdicio, en kilogramos de resina, generado durante el proceso
de produccin. De acuerdo con los reportes de produccin del ao 2.006 el
mayor porcentaje de scrap se genera en el rea de inyeccin, tal como se
muestra en la tabla a continuacin:
TABLA 1.7
COMPARACIN NIVELES DE SCRAP DE LOS PROCESOS DE
INYECCIN Y SOPLADO
MES
ene-06
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06
Total

INYECCIN
Unidades
% HFI
20.733
81%
15.233
77%
17.750
80%
17.905
81%
19.765
85%
25.132
85%
17.672
84%
11.605
80%
13.612
79%
10.742
78%
14.543
77%
15.656
75%
200.348
81%

SOPLADO
Unidades
% HFI
4.983
19%
4.527
23%
4.332
20%
4.065
19%
3.506
15%
4.289
15%
3.427
16%
2.884
20%
3.602
21%
3.076
22%
4.300
23%
5.127
25%
48.118
19%

TOTAL
Unidades
% HFI
25.716
100,0%
19.760
100,0%
22.082
100,0%
21.970
100,0%
23.271
100,0%
29.421
100,0%
21.099
100,0%
14.489
100,0%
17.214
100,0%
13.818
100,0%
18.843
100,0%
20.783
100,0%
248.466
100,0%

En el ao 2.006 la planta gener 248Ton de scrap, de estas el 81% se

originaron en el rea de inyeccin, generalmente la principal causa del scrap
es la calibracin de equipos durante al arranque del proceso, las mquinas
de inyeccin producen mayor cantidad de unidades por hora lo que hace que
durante los procesos de arranque el nmero de unidades no aptas para

32

continuar el proceso productivo en el rea de inyeccin sean mayores que

las que se producen durante el arranque de las mquinas de soplado, las
cuales tienen moldes de 2 a 6 cavidades lo que facilita el control de las
unidades defectuosas durante el arranque y tambin facilita la estabilizacin
del proceso.

Despus de haber representado los resultados anuales de los indicadores

establecidos como base para tomar una decisin sobre el rea a analizar
tenemos el siguiente resultado global:

TABLA 1.8 COMPARACIN NIVELES INDICADORES GENERALES

PROCESOS DE INYECCIN Y SOPLADOS
INDICADOR
NIVEL DE PRODUCCIN
NIVEL DE SCRAP
NIVEL DE HFI

INYECCIN

SOPLADO

76%
81%
94%

24%
19%
6%

A los valores indicados en la tabla anterior se agrega la diferencia entre la

Eficiencia de Produccin de Inyeccin de 74% contra un 76% del rea de
Soplado, de estos resultados se puede determinar claramente que el rea
con mayores deficiencias, sean estas, por elevados niveles de scarp o HFI,
eficiencias y mayor nivel de produccin es el rea de Inyeccin, razn por la
cual se ha seleccionado esta rea para el desarrollo de este proyecto con
miras a fortalecerla.

33

CAPTULO 2
2. DIAGNSTICO DEL REA SELECCIONADA
Despus de haber determinado que el rea de inyeccin es el eje
fundamental de la empresa y cuyo adecuado funcionamiento incide
directamente en el rea de soplado y por tanto en los resultados
globales de la empresa y considerando que los indicadores analizados
en el captulo 1 demostraron la existencia de problemas de eficiencias,
niveles elevados de desperdicio y reproceso de productos, es
necesario proceder a realizar un diagnstico de la situacin en la que
se encuentra esta operacin para poder establecer los puntos a travs
de los cuales se pueden obtener beneficios.

El objetivo de este trabajo es analizar los problemas de esta rea con

el fin de proponer mejoras a las operaciones para elevar la
productividad, disminuir los niveles de desperdicio y costos de
produccin. Con este propsito se deben establecer los criterios que

34

ms adelante nos sirvan de apoyo para el planteamiento de las

propuestas de mejora en el rea de inyeccin.

2.1.

Anlisis de la situacin actual.

Como se indic en el captulo 1 el rea de inyeccin cuenta con
7 lneas de produccin, cada una de las cuales produce una
gama de productos que vara por el peso o gramaje de la
preforma y el color. Estas lneas estn constituidas por equipos
principales y equipos auxiliares, los mismos que se detallan a
continuacin:

Equipo principal: Mquinas Inyectoras (7).

Equipos auxiliares:
o Silo Secador: Es un depsito en el que se
almacena la resina que alimenta a las mquinas
inyectoras durante el proceso de inyeccin, se le
emplea para extraer la humedad de la resina.
o Deshumificador: Empleado para controlar las
condiciones termodinmicas del aire que rodea el
molde de inyeccin, es decir, controlar la
temperatura de roco con el fin de evitar
condensacin en las paredes del molde y en el
interior del cavity.

35

Chillers: Es una unidad de enfriamiento en circuito cerrado que extrae el

calor del molde de inyeccin a travs del enfriamiento del agua de
recirculacin.

Torres de enfriamiento: Empleadas para extraer el calor del agua que

circula por los chillers y por el sistema de enfriamiento de moldes de la
inyectora.

Dosificador de pigmento: Equipo empleado para inyectar el pigmento o

colorante a la colada de resina antes de entrar en el molde de inyeccin.

Los indicadores de productividad en inyeccin describen el rendimiento de

cada una de estas lneas y servirn de base para medir el funcionamiento
actual de esta rea. En la empresa donde se realiza este anlisis se cuenta
con informacin de los principales indicadores de produccin del ao 2.006,
estos indicadores son:

Niveles de Produccin: Se refiere a la cantidad en unidades de

preformas producidas por mes en cada lnea, detallados por
gramajes.

Eficiencia de Produccin o Manufactura: Es la relacin entre la

produccin real y la produccin estndar (descontando el tiempo de
paralizaciones planificadas, dentro de un periodo de tiempo).

36

Scrap: Es el porcentaje de preformas perdidas durante el periodo de

produccin, generado en el proceso, devoluciones de clientes,
pruebas de laboratorio y clasificado interno.

Cabe destacar que estos trminos son utilizados en todas las plantas de la
regin que forman parte de la multinacional y son los indicadores bajo los
cuales se evala el rendimiento de una seccin productiva en cada planta de
un determinado pas. Adems para este estudio se ha considerado como
punto de medicin el consumo de material de empaque.

Nivel de consumo de material de empaque: Se refiere a la cantidad

de insumos (cartn, zunchos, grapas, strech film, canutos, pallets y
plstico interior) requeridos para la conformacin de las cajas donde
se almacena el producto terminado y cuya inversin no es
recuperable una vez que el producto es entregado al consumidor
final.

Si bien el consumo de material de empaque no forma parte de los

indicadores que reporta la empresa a la multinacional puede servir como
punto referencia para cuantificar uno de los gastos mensuales ms
recurrente y fuerte que actualmente costea la empresa.

37

2.1.1.

Niveles de produccin actuales.

Las ventas de la empresa dependen directamente de los
resultados obtenidos en el rea de produccin, pues los
tems comercializados, preformas y botellas tienen su
origen en esta rea. La empresa cuenta con una cartera
de clientes fijos de los cuales al inicio de cada mes el
rea comercial pasa el requerimiento de envases y
preformas al rea de produccin para su elaboracin.

Como se puede ver en la tabla 2.1 durante el ao 2.006

las ventas totales reportadas por el departamento
comercial de la empresa superaron a la produccin total
de inyeccin en un 13%, es decir 44,45 millones de
unidades por encima del total producido en el mismo
periodo.

Para cubrir la totalidad de la demanda de los clientes

locales la empresa debi recurrir a la importacin de
preformas, estas preformas deben ser empleadas para la
produccin de envases, debido a que la poltica de la
empresa prohbe importar preformas para su venta
directa.

38

TABLA 2.1
PRODUCCIN DE INYECCIN VS. VENTAS TOTALES EN MILLONES
Mes

PRODUCCIN

VENTAS

Enero 2006

24,97

29,01

Febrero 2006

23,15

27,25

Marzo 2006

23,19

27,84

Abril 2006

26,85

29,39

Mayo 2006

30,07

31,66

Junio 2006

24,83

30,76

Julio 2006

26,35

24,67

Agosto 2006

26,25

28,47

Septiembre 2006

29,78

33,67

Octubre 2006

28,58

36,20

Noviembre 2006

32,32

38,86

Diciembre 2006

33,73

36,76

Total

330,08

374,53

40,00

38,86
36,76

36,20
35,00

33,67
33,73

31,66
30,00

29,39

29,01
27,25

30,07

27,84

24,97
23,15

28,47
29,78

26,85
25,00

32,32

30,76
26,35

24,83

28,58

26,25

24,67

23,19

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
Enero 2006

Febrero
2006

Marzo 2006

Abril 2006

Mayo 2006

Junio 2006

Julio 2006 Agosto 2006 Septiembre

2006

PRODUCCIN

Octubre
2006

Noviembre
2006

VENTAS

FIGURA 2.1 PRODUCCIN Y VENTAS AO 2.006

Diciembre
2006

39

Es importante recalcar que la produccin de inyeccin tiene como objetivo

satisfacer la demanda de los clientes locales y tambin se espera a futuro
incrementar la produccin para realizar exportaciones y satisfacer la
demanda del mercados como el venezolano que tienen una alta demanda de
formatos como 22gr, 44gr, 60gr y 89gr y cuya venta en el exterior aporta
mayor valor que la venta local pues la ganancia obtenida con las
exportaciones es mayor.

En la tabla 2.2 se detalla el resumen global de los niveles de produccin

comparada con la capacidad de produccin estndar y la produccin real.

TABLA 2.2
NIVELES DE PRODUCCIN
EN MILLONES DE PREFORMAS POR AO

Mes

Capacidad
Estndar

Produccin
Actual

ene-06
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06
Total

37,91
36,68
41,36
38,84
39,83
39,83
34,87
31,91
37,57
38,09
41,17
40,90
458,96

24,97
23,15
23,19
26,85
30,07
24,83
26,35
26,25
29,78
28,58
32,32
33,73
330,08

40

De acuerdo con la informacin de la tabla 2.2 en el ao 2.006 la produccin

real del rea de inyeccin represent solamente el 72% de la capacidad
estndar de la planta. Considerando la capacidad estndar y el nivel de
venta total de todo el periodo (tabla 2.1), la empresa tena la capacidad
estndar suficiente para cubrir la totalidad de su demanda con produccin
local, sin embargo, debido a niveles de produccin significativamente bajos
respecto al estndar esto no se pudo lograr.

Tambin se tiene informacin respecto a los niveles de produccin por cada

una de las lneas de inyeccin y por cada formato que se produjo en el rea
de inyeccin durante el ao 2.006, todos estos datos se presentan en las
tablas 2.3 y 2.4 respectivamente.

2,47

0,29

2,04

5,24

6,97

5,59

6,55

3,77

4,49

3,27

6,26

6,59

53,52

16%

ene-06

feb-06

mar-06

abr-06

may-06

jun-06

jul-06

ago-06

sep-06

oct-06

nov-06

dic-06

Total

14%

46,20

3,89

3,99

4,10

4,41

3,73

3,39

3,09

4,13

3,73

4,56

3,94

3,26

17%

55,33

5,22

5,25

5,50

5,34

4,75

2,92

3,84

5,33

4,89

3,28

4,79

4,24

11%

35,90

3,31

3,61

3,72

3,16

3,13

2,96

3,20

3,30

1,73

2,92

2,38

2,49

12%

40,10

4,31

4,23

4,02

3,84

3,15

3,48

1,18

2,59

3,86

2,42

3,82

3,20

15%

48,49

4,06

4,36

2,51

3,74

3,90

3,73

5,06

4,86

4,15

4,17

3,73

4,21

15%

50,55

6,35

4,62

5,46

4,81

3,81

3,33

2,87

2,89

3,27

3,82

4,20

5,11

7
feb-06
mar-06
abr-06
may-06
jun-06
jul-06
ago-06
sep-06
oct-06
nov-06
dic-06

23,15
23,19
26,85
30,07
24,83
26,35
26,25
29,78
28,58
32,32
33,73
100%

Total

ene-06

24,97

330,08

Mes

TOTAL

7,88

8,85

8,06

4,30

4,62

5,77

3,03

7,33

4,67

3,82

4,20

2,47

5,06

2,00

1,44

2,45

1,38

1,72

2,10

3,20

1,63

1,58

4,06

2,65

3,19

4,19

0,65

3,84

3,15

3,49

3,54

4,24

2,55

3,10

0,78

4,14

7,71

7,51

7,72

6,14

3,79

2,92

1,24

0,22

0,00

0,00

0,00

2,50

0,96

0,00

2,59

5,33

4,89

3,06

5,32

2,26

0,83

1,35

2,21

3,16

3,13

2,94

0,84

3,30

1,73

2,92

1,86

1,98

4,06

4,36

2,51

3,74

3,90

2,64

6,01

1,68

5,36

6,21

3,73

4,21

3,89

3,99

3,38

1,11

3,73

3,39

3,09

1,52

2,91

0,51

1,02

3,20

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,98

0,41

0,29

2,47

5%

20%

9%

11%

11%

8%

8%

15%

10%

1%

18,10 65,00 29,27 36,86 37,25 26,91 26,24 48,41 31,73 4,15

1,12

0,03

1,93

1,89

0,11

2,12

2,36

0,77

2,47

1,79

1,91

1,60

33,73

32,32

28,58

29,78

26,25

26,35

24,83

30,07

26,85

23,19

23,15

24,97

TOTAL

2%

100%

6,16 330,08

0,00

0,05

0,67

0,65

1,47

1,35

0,02

1,72

0,23

18 gr 22 gr 25 gr 28 gr 44 gr 47 gr 56 gr 60 gr 62 gr 64 gr 89 gr

FORMATO

LNEA

Mes

TABLA 2.4 NIVELES DE PRODUCCIN POR ORMATO

AO 2006

TABLA 2.3 NIVELES DE PRODUCCIN POR

LNEA AO 2006

41

22 gr

19,7%

60 gr

14,7%

44 gr

11,3%

28 gr

11,2%

62 gr

9,6%

25 gr

8,9%

47 gr

8,2%

56 gr

8,0%

18 gr

5,5%

89 gr

1,9%

64 gr

1,3%

FIGURA 2.2 PRODUCCIN POR FORMATO EXPRESADA EN PORCENTAJE RESPECTO

DEL TOTAL AO 2006

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

18%

20%

42

43

En el periodo 2.006, la produccin real estuvo un 39% por debajo de la

capacidad de produccin estndar de los equipos de inyeccin, lo cual afect
directamente a los niveles de ventas en el mismo periodo, pues aunque estos
siempre estuvieron por encima de las producciones, la empresa se vio
obligada a importar para cubrir la demanda que no se pudo satisfacer con la
produccin local.

Adems al final de las tablas mostradas se puede establecer cuales son las
mquinas cuyo porcentaje de produccin es considerablemente mayor
respecto a las dems, en este caso las mquinas que representan el mayor
porcentaje de produccin son las Inyectora 3 e Inyectora 1 con 17% y 16%
de participacin en la produccin total durante ese periodo, estas mquinas
se emplean para producir los siguientes formatos:

Inyectora 3: 28, 44 y 47

Inyectora 1: 18, 22 y 60

Los formatos producidos por estas mquinas son los que ocupan los primero
5 puestos respecto al porcentaje de produccin dentro del periodo, siendo la
preforma de 22gr la de mayor participacin con un 19,7% sobre el total, este
formato tiene una alta rotacin pues se emplea para la produccin dentro de
la empresa de envases de 500ml y 625ml de agua y algunas bebidas de

44

consumo usual muy bien posicionadas en el mercado local, as como para la

venta y la exportacin.

Es importante indicar que en la actualidad los formatos de 47gr y 64gr han

sido descontinuados y en su lugar se ha reforzado la produccin de los
formatos de 44gr y 62gr, pues estos se emplean para la produccin de los
mismos envases con un menor costo siguiendo con la poltica de
Lightweighting o aligeramiento de la empresa, beneficiando al cliente que
paga menos por una preforma de menor gramaje que le presta los mismos
beneficios que la preforma de mayor gramaje.

Cerca del 90% de la produccin de la preforma de 60gr se emplea para la

venta, el 10% restante se sopla en la empresa y se vende como botellas de
3.000ml.

La produccin de las preformas de 28gr se vende enteramente como

preforma a un nico cliente, este cliente la emplea para producir botellas para
agua con gas y gaseosas de 500ml y 625ml.

En el 2.006 se export el 85% de la preforma de 89gr

al mercado

venezolano, esta preforma se emplea para producir galones para agua de

5.000ml, localmente la empresa cuenta con un nico cliente para esta

45

preforma, sin embargo, el rea comercial de la empresa considera que este

es uno de los gramajes con mayor expectativas de crecimiento local debido
al incremento del mercado del agua embotellada en los ltimos aos y se
apunta a reforzar la produccin de este gramaje y captar as la cuenta de una
importante empresa local de aguas embotelladas

2.1.2.

Niveles de scrap actual.

El scrap o desperdicio representa uno de los factores
ms negativos en cualquier proceso productivo siendo
este, sino difcil, casi imposible de eliminar por completo,
debido a que su presencia en el rea de inyeccin puede
tener diversos orgenes, tales como: arranque de
mquinas, calibracin de equipos, limpieza del tornillo
extrusor cuando se ha inyectado un pigmento cualquiera,
fallas de calidad en el producto, etc. La bsqueda de
propuestas

para

reducirlo

deben

partir

primero

identificando cual es el scrap que representa mayor

perjuicio desde el punto de vista de los costos, y luego
tratar que este sea mnimo, eliminarlo, o buscarle alguna
utilidad prctica o econmica en el proceso.

46

En la tabla 2.5 se exponen en forma ordenada los niveles de desperdicio de

cada una de las lneas de inyeccin obtenidos el ao 2.006, estos niveles
estn expresados en porcentaje respecto a la produccin de esa lnea
durante ese perodo de tiempo.

23,42
12%

1,50
21,35
11%

4,45

5,46

5,46

7,08

3,64

0,94

1,78

2,63

4,03

5,34

44,95

22%

Abril 2006

Mayo 2006

Junio 2006

Julio 2006

Agosto 2006

Septiembre 2006

Octubre 2006

Noviembre 2006

Diciembre 2006

Total

% Scrap Lnea

1,01

1,02

1,27

1,23

1,43

3,45

2,21

1,95

1,88

1,56

1,43

1,04

1,13

1,93

2,82

2,50

1,42

1,75

2,92

2,34

Marzo 2006

1,12

1,20

2,59

Febrero 2006

3,27

2,94

Enero 2006

Mes

19%

37,58

3,64

2,39

0,90

3,42

3,08

3,51

2,68

2,59

1,19

3,95

5,74

4,48

LNEA

9%

18,71

0,74

1,43

1,52

1,51

1,10

0,84

1,35

2,57

1,68

1,05

1,19

3,73

10%

20,47

1,26

1,01

1,77

1,94

1,04

2,24

2,07

2,15

1,24

1,57

2,79

1,38

17%

33,87

1,61

3,24

1,87

2,56

2,28

3,19

6,00

3,36

4,64

1,92

0,86

2,35

100%

200,35

15,66

14,54

10,74

13,61

11,61

17,67

25,13

19,77

17,90

17,75

15,23

20,73

Scrap
resin (tn)

13.652,24

1.278,94

1.287,46

1.180,37

1.226,32

1.214,05

1.098,88

1.060,61

1.217,23

1.132,23

962,11

904,49

1.089,53

Good
resin (tn)

TOTAL

TABLA 2.5 PORCENTAJE DE SCRAP POR LNEA DE PRODUCCIN AO 2006

1,45%

1,21%

1,12%

0,90%

1,10%

0,95%

1,58%

2,31%

1,60%

1,56%

1,81%

1,66%

1,87%

% Scrap
Mes

47

48

Los resultados demuestran que la lnea de produccin con un mayor ndice

de scrap total en el periodo 2.006 fue la lnea de Inyectora 1 con el 22%
seguido de cerca por la lnea Inyectora 4 con 19% y Inyectora 7 con 17%, de
acuerdo con informacin histrica del rea de produccin de la empresa en
los ltimos tres aos estos porcentajes de scrap se han mantenido similares,
manteniendo siempre a la Inyectora 1 como la lnea con mayor porcentaje de
scrap en la planta.

2.1.3.

Niveles de eficiencia de las mquinas actuales.

La eficiencia de las mquinas de inyeccin se establece
como el porcentaje que resulta de la comparacin entre
la capacidad de produccin terica de las mquinas y la
produccin

real

de

las

mismas

en

un

periodo

determinado de tiempo en el que no se consideran los

paros

programados

de

las

mquinas

para

los

mantenimientos preventivos durante ese periodo

Eficiencia =

Produccin Real
100
Produccin Terica

Se consider la eficiencia de las lneas de produccin

como un criterio bsico para analizar el funcionamiento
actual del rea de inyeccin, debido a que este indicador

49

tiene un impacto directo sobre los costos de produccin de la empresa, pues

la ineficiencia de las lneas reducen los niveles finales de producto terminado
afectando a las ventas, encareciendo el producto y reduciendo la utilidad
neta.

En la tabla 2.6 se pueden observar los ndices de eficiencia de las lneas

durante el ao 2.006. Estos indicadores nos permiten identificar a primera
vista cual es la lnea de produccin que tiene mayores problemas sean estos
de aumento en el tiempo de produccin, disminucin de las cantidades
producidas o incremento del desperdicio.

Los datos de las eficiencias de las lneas fueron tomados de los reportes que
mensualmente elabora el departamento de produccin de la empresa.

TABLA 2.6 PORCENTAJE DE EFICIENCIA POR LNEA DE PRODUCCIN

AO 2.006
LNEA

Me s

TOTAL

ene-06

41,9%

81,7%

61,6%

62,8%

61,8%

81,9%

74,2%

feb-06

5,5%

66,0%

86,7%

66,3%

79,6%

80,2%

61,5%

63,0%

mar-06

33,4%

65,5%

53,5%

74,8%

43,4%

81,1%

50,4%

54,0%

60,6%

abr-06

62,5%

80,9%

79,8%

44,3%

80,4%

80,6%

55,5%

64,7%

may-06

79,1%

69,2%

87,0%

84,8%

54,8%

73,3%

78,7%

55,8%

jun-06

64,3%

74,9%

60,7%

65,3%

39,0%

66,4%

54,7%

59,7%

jul-06

71,8%

93,9%

52,8%

84,1%

85,4%

71,8%

87,1%

75,6%

ago-06

96,7%

93,3%

77,6%

80,4%

75,6%

75,9%

81,6%

82,3%

sep-06

58,5%

84,0%

90,1%

83,8%

87,8%

75,2%

85,7%

79,3%

oct-06

41,6%

98,8%

92,8%

94,3%

79,2%

50,5%

88,7%

75,0%

nov-06

61,9%

96,8%

83,1%

82,9%

90,9%

82,1%

73,3%

78,5%

dic-06

63,6%

100,6%

83,9%

80,0%

93,2%

81,6%

94,7%

82,5%

Tota l

58,0%

81,6%

75,7%

75,2%

72,8%

74,7%

72,9%

50

El ndice de eficiencia sirve para establecer de qu forma se estn

aprovechando los recursos en las lneas de produccin, los porcentajes
totales, tanto mensuales como por lnea se obtuvieron de la relacin entre la
cantidad de produccin real del mes o de la lnea con la cantidad terica de
los mismos (mes o lnea), lo que permite tener un porcentaje de eficiencia
real, revisando los porcentajes de eficiencias obtenidos durante el periodo
2.006 se puede observar claramente que la lnea de produccin con un
ndice de eficiencia ms bajo es la lnea Inyectora 1 con un porcentaje del
58% seguida de la lnea Inyectora 5 con 72,%, considerando el nivel estndar
de produccin de todo el periodo con el nivel de produccin real la eficiencia
global del perodo del rea de inyeccin fue del 71.9%, con lo que se puede
establecer que cualquier mejora que permita incrementar puntos en la
eficiencia elevara un gran medida los niveles de produccin del rea de
inyeccin favoreciendo definitivamente las ventas de la empresa.

2.1.4.

Niveles de consumo de material de empaque.

Uno de los rubros que mes a mes golpea directamente
sobre la utilidad neta es el gasto en el que se incurre por
el material de empaque empleado en el rea de
inyeccin para el almacenamiento y preparacin del
producto final y que representa un gasto que no se puede
recuperar, aun cuando este costo es considerado en el

51

precio de venta del producto terminado, el uso del material de empaque para
las preformas que rotan dentro de la planta no es transmitido en el precio, es
decir, la empresa solo recupera el costo del material de empaque de las
preformas vendidas.

El consumo de material de empaque es proporcional a los niveles de

produccin, al incrementar la produccin incrementa el consumo de material
de empaque y viceversa.

Los materiales empleados para empacar las

preformas son:

1. Caja: Cajas de cartn de dimensiones 1.1m x 1.1m, estndar

establecido de modo que puede caber en un pallet de inyeccin.
2. Tapas: Complemento de las cajas, se emplean para sellar las cajas
de preformas.
3. Canutos: Tubos de cartn colocados en las esquinas de las cajas
para darles firmeza.
4. Plstico: Especie de funda interior donde se depositan las preformas.
5. Stretch Film: Plstico empleado para cubrir la zona de la tapa a fin de
dar mayor proteccin al cierre hermtico del producto.
6. Zunchos: Empleados para sellar las cajas.
7. Grapas: Para sostener y cerrar la tapa a la caja.

52

8. Cinta: Empleada para asegurar la funda interior donde se depositan

las preformas.
9. Pallets: Para facilitar el transporte de la caja con el montacargas.

FIGURA 2.3 CAJA DE PREFORMAS

En la figura 2.3 se puede apreciar claramente la estructura de las cajas que
almacenan el producto final.

El principal rubro de esta estructura de

empaque, lo representan principalmente las cajas de cartn y los pallets

empleados para facilitar el transporte de las misma, cuyos costos unitarios
promedios durante el periodo considerado para este anlisis fueron de
$11,00 y $5,50 respectivamente, de acuerdo con informacin obtenida del
rea de compras de la empresa. Las cantidades de cada uno de estos tems
empleadas para armar una caja de preformas lista para la venta se detallan
en la tabla 2.7, los tems cuya cantidad de consumo se establecieron por
peso (Kg.) se determinaron realizando un muestreo de 5 cajas, el nmero de
cajas seleccionadas como muestras fue establecido por la empresa, razn
por la cual la muestra no fue mayor, con estas muestras se realizaron las

53

respectivas mediciones que permitieron definir el consumo promedio de cada

uno de estos tems.
TABLA 2.7
COMPOSICIN DE CAJA DE PREFORMAS
Unidad

M1

M2

M3

M4

M5

Consumo
Promedio

Caja

Uni.

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,00

Pallets

Uni.

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,00

Tapas

Uni.

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

1,00

Canutos

Uni.

4,0

4,0

4,0

4,0

4,0

4,00

Grapas

Uni.

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

5,00

Zuncho

Kg.

0,21

0,18

0,19

0,18

0,21

0,20

Stretch Film

Kg.

0,084

0,060

0,075

0,066

0,063

0,07

Plstico

Kg.

0,8

1,0

0,9

0,7

0,7

0,80

Cinta

m.

3,5

4,2

4,0

4,3

4,0

4,00

Insumo

Algunos de estos insumos pueden ser reutilizados, llegando a tener de 3 a 5

rotaciones (dependiendo del insumo), las rotaciones han sido establecidas de
acuerdo a la experiencia del personal de logstica y bodega de insumos
encargados de manejar el material de empaque y pasar a produccin estos
insumos cuando son requeridos y son:

Caja: 3 rotaciones

Tapa: 3 rotaciones

Canutos: 3 rotaciones

Pallets: 5 rotaciones

54

Los dems insumos no son reutilizables y se desechan una vez que han sido
utilizados. No existe ningn control que certifique exactamente que el tem ha
rotado el nmero de veces establecido, una vez que las cajas, tapas y
canutos se deterioran son desechados.

2.2.

Descripcin de los problemas del rea seleccionada.

Despus de haber presentado los niveles alcanzados de los
indicadores objeto de estudio en el periodo 2.006, se proceder
a identificar cules de estos problemas incidieron en los bajos
niveles de produccin, eficiencia, elevado scrap y adems a
valorizar el gasto en material de empaque en el que se incurri
en el periodo, para ello se emplearn los reportes que se
elaboran en el rea de inyeccin para registrar las novedades
en la produccin.

2.2.1.

Problemas que afectan el nivel de produccin.

Actualmente el rea de inyeccin de la empresa ve
afectada sus producciones por algunos factores entre los
que se pueden establecer:

Un nmero muy grande de SKU (Stock Keeping

Units) requeridos por una amplia variedad de

55

clientes para satisfacer la demanda de preformas y envases de

distintos tamaos y presentaciones.

El desarrollo de formatos de preformas pigmentadas, lo cual ampla

an ms la variedad de SKU.

Desabastecimientos

frecuentes

debido

que

el

proceso

de

planificacin de la produccin no est estandarizado, al no tener la

informacin adecuada que permita establecerle punto de reorden de
un formato especfico lo cual provoca reclamos por el incumplimiento
en las entregas de producto deteriorando la relacin cliente-proveedor.
Informacin diaria de inventarios irreal o con retrasos en la entrega por
parte del departamento de logstica a los responsables de produccin
lo cual afecta la toma de decisiones sobre la planeacin de la
produccin.

En trminos generales, el que no exista una programacin adecuada de un

plan mensual de produccin por formato, detallado adems por gramaje y
color de preforma, elaborado en base al conocimiento de las necesidades de
los clientes e informacin correcta de existencias de producto en la bodega
de la compaa, genera un incremento en el nmero de cambios de moldes
o producciones de ltima hora de preformas pigmentadas durante el periodo
de produccin, con miras a superar los bajos niveles de inventarios, lo cual
afecta el nivel de produccin del mes y adems genera incumplimiento en las

56

entregas de los pedidos de los clientes y por lo tanto esto afecta de forma
directa los resultados de las ventas, (ver figura 2.4) Si bien es cierto, en el
periodo 2.006 los niveles de venta superaron en un 13% a los niveles de
produccin, en el mismo periodo fue necesario cubrir la deficiencia de
inventario con importaciones, las cuales reducen en algunos casos a cero la
ganancia de la empresa sobre el producto vendido, principalmente en los
casos en que la preforma importada debi venderse como preforma para
cubrir pedidos de clientes importantes.

Los bajos niveles de produccin del rea de inyeccin generan

incumplimiento en las demandas de preformas de los clientes externos e
internos, pues el rea de inyeccin, adems de proveer de producto
terminado para la venta abastece al rea de soplado de la empresa.

FIGURA 2.4 RBOL DE PROBLEMAS DEL REA DE PRODUCCIN

57

Por las razones antes mencionadas se ha considerado a la falta de un plan

de produccin especfico y detallado como el principal problema que afecta
los niveles de produccin, por ello el proceso de planificacin debe realizarse
de una manera tcnica y a travs de una estructura establecida previamente,
debido a que un cambio de molde en el rea de inyeccin puede tardar hasta
8 horas y la inyeccin de preformas pigmentadas de forma descontrolada
contribuye en el incremento del nivel de scrap, hace necesario tener criterios
de decisin precisos que permitan con antelacin definir el momento en que
se debe realizar un cambio de molde y cambio de color, a fin de disminuir los
desperdicios y tiempos perdidos generados por esta accin, los cuales
tambin afectan la eficiencia de manufactura del rea.

A continuacin se detalla la informacin que se convierte en las entradas del

proceso de planificacin:

Capacidad real por mquina.

Plan de mantenimiento preventivo.

SETUP, referido a cada uno de los tipos de molde y lnea de

produccin.

Requerimientos de clientes (cantidades x formato) en

compra mensuales.

Poltica de inventarios (mx. y min.)

rdenes de

58

Registro de inventarios.

Todos estos aspectos sern considerados en el captulo 3 de este estudio

para el diseo de un programa de produccin que se pueda usar mes a mes
y que sea empleado principalmente por las reas de produccin y comercial
de la empresa a fin de cumplir con los requerimientos de los clientes sin
afectar los niveles de produccin del rea.

2.2.2.

Problemas que incrementan el ndice de scrap.

Como se identific en el punto 2.1.2 las lneas de
produccin del rea de inyeccin generan elevados
niveles

de

scrap

que

representan

un

importante

desperdicio econmico para la empresa, en este punto

se proceder a identificar las principales causas o
problemas que dan lugar a estos niveles.

Durante el periodo 2.006 se generaron reportes diarios

que permiten identificar cules fueron los problemas que
se presentaron en las lneas de produccin por cantidad
producida. A continuacin se presenta a manera de
tablas la causa principales del scrap por lnea:

59

TABLA 2.8
RESUMEN CAUSAS DE SCRAP POR LNEA DE PRODUCCIN
CANTIDAD DE SCRAP POR LNEA DE PRODUCCIN (Kg)
CAUSA DE SCRAP
Otros
Arranque mquina
Purga
Cambio de color
Exceso de tiempo de ciclo
Falla desmoldeo
Falla robot
Fotoceldas no libres
Anulacin de Cavidad
Mantenimiento preventivo
Ajuste de proceso
Falla de autolubricacin
Corte de energa
Limpieza de rea
Cambio de manguera
Cambio de molde
Limpieza de mquina
Preformas recogidas del piso
Falla de trasvase
Cambio de cores
Cambio de Neck Ring
Fuga de agua
Falla de apertura de molde
Falla de calefaccin de molde
Falla Banda Transp.
Mantenimiento de molde
Falla de bomba de vaco
Resina fria
Expulsor atascado
Falla expulsin
Limpieza de can
Temperatura de aceite alta
Falla de acumulador
Falla en chiller
Reparacin de secador
Limpieza de venteos
Falla de dosificador de pigmento
Calentamiento de resina
Cambio de premixer
Total

L1
8.229
11.727
5.959
2.521
5.204
1.547
178
365
1.141
380
206
750
225
62
1.713
299
664
622
984
109
579
117
179
474
351
229
141
44.953

L2
3.809
2.418
2.292
2.574
162
555
5
1.582
2.240
478
165
22
861
915
426
222
537
177
472
103
37
80
233
15
10
592
18

L3
5.070
2.870
3.315
2.161
125
764
911
740
830
680
379
725
361
184
97
427
360
337
239
49
65
29
77
155
476
150
58
27
114
757
30
49
189
29
317
51
87
212
276
21.347 23.424

L4
9.296
4.375
5.928
1.925
420
2.189
3.534
1.426
1.371
852
693
295
341
498
182
243
818
549
200
34
162
198
219
326
130
215
726
130
61
126
119
37.581

L5
3.162
2.377
1.980
2.596
2.156
1.879
505
536
94
249
353
278
208
396
218
565
35
64
270
199
35
26
25
30
223
84
41
49
78
18.710

L6
4.415
2.351
2.509
1.680
2.757
819
696
71
66
664
663
122
306
365
1.660
351
9
66
31
262
49
142
73
87
117
43
62
33
20.469

L7
5.702
8.356
4.446
2.064
1.518
964
321
570
21
880
647
2.331
198
276
666
382
97
130
252
71
866
101
129
255
409
26
608
36

TOTAL GENERAL
39.682
34.473
26.429
15.522
12.342
8.716
6.149
4.925
4.622
4.167
4.042
3.048
3.019
3.016
2.910
2.814
1.834
1.768
1.713
1.564
1.375
1.340
1.248
1.237
1.130
1.011
993
993
897
828
811
779
757
71
728
720
720
301
719
121
714
330
671
640
33.865
200.348

Es preciso indicar que en el periodo de medicin se presentaron en total 342

problemas tipo que ocasionaron scrap, los cuales se pueden revisar en el
Apndice 1, en la tabla 2.8 se han considerado aquellos problemas que
representaron el 80% del total del scrap, la calificacin de Otros se le dio a

60

los problemas que por s solos no tuvieron un porcentaje de afectacin

superior al 1%, y en su mayora corresponden a problemas de tipo mecnico
o elctrico de las mquinas o equipos auxiliares de orgenes muy dispersos.

Estimacin del costo del Scrap por lnea de Produccin.

Como se puede ver en la tabla anterior el scrap en el proceso tiene orgenes
muy amplios y resulta un factor que en muchos casos es inevitable, una vez
que se han establecido las cantidades en Kg. de resina que se generaron
como scrap durante el periodo de estudio y conociendo el costo promedio de
la resina en el mismo periodo se puede establecer el costo monetario que
represent a la empresa el desperdicio por lnea, de este modo podemos
establecer que en el ao 2.006 la empresa sufri una prdida de aproximada
de $266.816, tal como se muestra en el clculo a continuacin:

A. Costo Promedio de la resina = $1.33Kg. Establecido por medio de un

promedio ponderado obtenido con el detalle de las importaciones de resina
realizadas por la empresa durante el periodo de anlisis.
B. Scrap Total del periodo = 200.348 Kg.
De acuerdo con el resumen del detalle de scrap por causa y por lnea de la
tabla 2.8
C. Valor total Scrap = $ 266.816 (A x B)

61

2.2.3.

Problemas que afectan la eficiencia de las mquinas.

Es necesario indicar que los bajos niveles de eficiencia
en las mquinas implican por consiguiente bajos niveles
de produccin, pues la relacin de estos indicadores es
directamente proporcional, por esta razn se indicarn en
este punto cuales son los problemas o factores que
afectaron a las mquinas durante el periodo de tiempo
seleccionado para este estudio y que produjeron niveles
bajos de eficiencia y por ende niveles de produccin por
debajo del estndar de los equipos.

La reduccin en los niveles de eficiencia de las mquinas

se debe a paros no programados en el tiempo de
produccin, el llevar un registro detallado de los
problemas que originan estos paros sirve de base para
poder iniciar ms adelante un plan destinado a prevenir
estos paros.

Al igual que con los niveles de scrap, en el rea de

produccin se lleva un registro mensual de cada una de
los paros por mquina y cual fue el problema que caus
que la produccin se detenga, con lo que se ha

62

identificado una variedad muy amplia de problemas que afectan las

eficiencias, a continuacin se detalla los paros por mquinas presentados
durante el periodo 2.006.
TABLA 2.9
RESUMEN DE PAROS DE PRODUCCIN POR LNEA
DESCRIPCIN

TIEMPO DE PARO DE PRODUCCIN POR LNEA (Min)

L1

Otros

30.740

Falla Hidrulica Unidad de Inyeccin

55.190

Mantenimiento preventivo

2.915

Falla en bomba hidralica

47.105

Falla motor bomba hidrulica

32.420

Cambio de molde

3.630

Parada de planta programada

L2
9.624
3.380

L3

L5

L6

L7

17.263 131.207

19.195

25.597

17.326

11.462

13.035

12.500

2.580

5.520

3.375

92.200

11.480

5.005

9.710

6.920

9.175

48.585

3.930

1.190

660

5.680

43.880

47.105
4.905

3.025

1.260

5.162

23.722

2.640

5.740
2.640

6.760

2.700

3.090

2.600

20.430

185

1.020

2.600

1.500

5.020

2.598

14.443

2.301

12.106

775

1.535

1.380

1.492

10.350

2.105

1.375

613

1.615

9.088

Falla IHM
Falla Bomba de vaco / Falla de succin

18.480
1.520

Fuga de aceite

4.225

Exceso de tiempo de ciclo

5.168

Arranque de mquina

2.375

Problema elctrico en secador de resina

Falla expulsion (Desmoldeo)

1.685

310
590

415

2.640

4.290

605

523

1.800

785

725

3.075

500

1.815

465

930

965

1.070

1.245

1.045

1.000

1.250

6.575

875

1.060

720

360

1.560

5.640

390

3.305

745

375

690

715

445
1.601

Corte de energa
Cambio de cores

1.065

Resina fra

1.495

Falla del sistema servo del robot

Cambio de color
1.200

7.544

1.450

7.110

1.415

485

1.068

7.200
6.785

896

818

4.672

595

1.660

4.275
3.960

510

645

780

720

1.150

3.935

780

1.490

3.770

1.285

1.270

3.565

2.167

3.447

295

740

3.445

530

380

3.205

3.766
340

1.515

670

520

1.490
520

Problema mecnico en secador de resina

355

Falla elctrica del robot

1.320

Falla vlvula de cierre

2.170
204.714

5.620
5.415

3.766

Falla autolubricacin

Total general

8.295

721

3.960
1.630

Mantenimiento a molde
Falla mecnica del robot

2.880
820

Falla de clamp
Falla trasiego

570

430

Falla bomba hidralica eje roto

Ajuste de proceso

609

920
7.200

3.580

Habilitacin de cavidad obstruida

Calentamiento de mquina

18.480

5.270

Mantenimiento anual
Falla calefaccin de molde

Total
general

L4

3.525
760
2.055

220

755
840

33.189

58.513

81.962

76.470

3.010
51.365

70.142 576.355

Los paros de produccin que tuvieron un porcentaje de representacin

inferior al 1% sobre el total del tiempo perdido en la produccin por cada

63

lnea, recibieron la clasificacin de Otros, la descripcin de todos estos

problemas pueden ser revisados en el Apndice 2.

Considerando los problemas presentados en cada lnea de produccin se

han detectado en total 95 problemas principales que causaron interrupciones
de mquinas en cada una de las lneas de produccin, el detalle de todos
estos problemas puede ser revisado en el Apndice 2.

2.2.4.

Consumo excesivo de material de empaque.

Como se mencion en el punto 2.1.4 el consumo de
material de empaque es un fuerte rubro mensual que la
empresa asume todos los meses y que en buena medida
afecta la utilidad final, en este punto se proceder a
cuantificar el monto final que la empresa gast en
material de empaques en el rea de inyeccin, para ello
nos basaremos en el consumo mensual de los insumos
descritos en dicho punto. Para establecer estos valores
se considerar la informacin del departamento de
logstica sobre el detalle de consumo de cajas de cartn
requeridas durante el periodo 2.006 para empacar la
produccin, la misma que fue establecida en el punto

64

2.1.4, para establecer un monto ms real se tomar en cuenta la

reutilizacin de cada tem:

TABLA 2.10 MATERIAL DE EMPAQUE EMPLEADO AO 2.006

Consumo
Total

Rotacin

Total
(Uni)

Caja

42.010

14.003

Pallet

42.010

8.402

Tapa

42.010

14.003

Canutos

167.308

55.769

Grapas

210.052

210.052

Zuncho

8.200

8.200

Strech film

2.941

2.941

Plstico interior

33.608

33.608

Cinta

168.041

168.041

Insumo

Caja
Pallet
Tapa
Canutos
Grapas
Zuncho
Strech film
Plstico interior
Cinta

Insumo

Consumo
Prom.
1,0
1,0
1,0
4,0
5,0
0,2
0,1
0,8
4,0

Cajas producidas (unidades)

3
5
3
3
1
1
1
1
1

Reut.
768
461
768
3.071
11.515
449
160
1.852
9.212

18 gr
2.303

2.758
1.655
2.758
11.030
41.363
1.613
576
6.651
33.090

22 gr
8.273

28 gr
4.691

44 gr
4.741

47 gr
3.424

56 gr
3.340

60 gr
6.162

62 gr
4.038

1.242
745
1.242
4.967
18.626
726
259
2.995
14.901

1.564
938
1.564
6.255
23.457
915
327
3.772
18.766

1.580
948
1.580
6.321
23.704
924
330
3.812
18.964

1.141
685
1.141
4.566
17.122
668
238
2.753
13.698

1.113
668
1.113
4.453
16.700
651
232
2.685
13.360

2.054
1.232
2.054
8.216
30.809
1.202
429
4.954
24.647

1.346
808
1.346
5.384
20.189
787
281
3.246
16.151

= (Consumo Promedio x Cajas producidas) / No Reutilizaciones

25 gr
3.725

CONSUMO DE MATERIAL DE EMPAQUE AO 2006

TABLA 2.11

176
106
176
705
2.644
103
37
425
2.115

64 gr
529

262
157
262
1.046
3.923
153
55
631
3.138

89 gr
785

Total
(Uni)
14.004
8.402
14.004
56.014
210.053
8.192
2.924
33.776
168.042

Total
42.011

65

66

Adems de identificar la cantidad total de cajas producidas, es necesario

diferenciar cuntas de estas cajas fueron vendidas y cuantas de ellas se
emplearon para consumo interno, las cajas que se vendieron tuvieron un
valor de recuperacin establecido en el precio de venta final del producto (no
se cuenta con esta informacin), para lo cual emplearemos informacin del
rea comercial respecto al volumen de ventas por formato del periodo 2.006,
estas unidades sern descontadas del total de cajas elaboradas en el
periodo de medicin, el detalle se presenta en la tabla a continuacin:
TABLA 2.12
EMPAQUE EMPLEADO EN LA VENTA DE PREFORMAS
Formato

Cantida de s
Cajas
Vendidas Ve ndida s

18

2.556.769

142

22

16.373.923

25

20.200.592

Insumo

Cantida d

Total
Insumo

Caja

1,00 unid.

9.704

1.023

Pallet

1,00 unid.

9.704

1.347

Tapa

1,00 unid.

9.704

44

1.378.742

172

Canutos

4,00 unid.

38.816

47

16.546.059

2.068

Grapas

5,00 unid.

48.519

56

21.208.156

3.030

Zuncho

0,20 Kg.

1.892

60

4.095.628

630

Stretch film

0,07 Kg.

675

62

1.110.911

171

Funda

0,80 Kg.

7.802

89

3.473.340

1.120

Cinta

4,00 Kg.

38.816

Tota l

86.944.120

9.704

Para establecer el gasto total en material de empaque en el periodo de

medicin se descontarn las cajas totales usadas en la venta de preformas
de las cajas que se armaron en produccin:

67

TABLA 2.13
MATERIAL DE EMPAQUE EMPLEADO EN PRODUCCIN

Item / Unidad

Total
producidas

Caja (unid)
Pallet (unid)
Tapa (unid)
Canutos (unid)
Grapas (unid)
Zuncho (Kg)
Strech film (Kg)
Funda (Kg)
Cinta (m)

42.011
42.011
42.011
168.044
210.055
8.192
2.924
33.777
168.044

Total
vendidas

Total
empleadas

9.704
9.704
9.704
38.816
48.519
1.892
675
7.802
38.816

32.307
32.307
32.307
129.228
161.536
6.300
2.249
25.975
129.228

Adems se deber considerar la cantidad y reutilizacin por tem empleado

en cada caja, para establecer el gasto total en material de empaque del ao
2.006, el costo por tem se obtuvo de informacin del departamento de
compras, en base a un promedio de los precios del ao.

El principal rubro del gasto lo constituyen las cajas de cartn con un impacto
del 51% sobre el total de la inversin en el material de empaque, tal como se
puede ver en la Tabla 2.14 a continuacin:

68

TABLA 2.14
VALORIZACIN DEL GASTO ANUAL EN MATERIAL DE EMPAQUE
Caja

Pallet

32.307

32.307

Total empleadas con rotacin =

10.769

6.461

Costo por unidad =

$ 11,50

$ 5,50

Total unidades empleadas =

Reutilizacin =

Strech
film

Funda

Cinta

6.300

2.249

25.975

129.228

10.769 43.076 161.536

6.300

2.249

25.975

129.228

$ 0,86

$ 1,20

$ 2,46

$ 2,08

$ 0,01

Tapa

Canutos Grapas Zuncho

32.307 129.228 161.536

3

$ 0,10

$ 0,01

Subtotal = $ 123.844 $ 35.538 $ 9.261 $ 4.308 $ 1.615 $ 7.560 $ 5.531 $ 54.028 $ 1.145

Total = $ 242.830

2.2.5.

Anlisis FODA del rea de produccin.

El anlisis FODA es una herramienta que permite
conformar un cuadro de la situacin actual de la
empresa, permitiendo de esta manera obtener un
diagnstico preciso que permita en funcin de ello tomar
decisiones

acordes

con

los

objetivos

polticas

formulados.
Con el afn de dar por finalizado el anlisis de la
situacin actual del rea de inyeccin de la empresa se
realizar un anlisis de las fortalezas y debilidades de
esta rea lo cual dar una visin ms amplia de los
posibles puntos de mejora, los cuales se plantearn en el
siguiente captulo.

69

Fortalezas

Gran variedad de productos (tamaos y colores)

En el rea de inyeccin se cuenta con una amplia gama de productos que le

permiten a la empresa ofrecer a sus clientes mayores oportunidades de
desarrollo de nuevos formatos de preformas en diferentes colores y tamaos,
lo que constituye a la empresa en la principal productora de preformas de
diferentes colores y otras con aditivos especiales que hacen que las botellas
ofrezcan proteccin solar al contenido.

Asistencia tcnica especializada

Al formar parte de una importante multinacional la empresa cuenta con

soporte tcnico de especialistas en el rea de inyeccin para el mejoramiento
del proceso y desarrollo de nuevos productos.

Estrictos controles de calidad

Es poltica de la empresa ejecutar como procedimiento paralelo a la

produccin de preformas estrictos controles de calidad orientados a
identificar defectos en el producto y la inmediata correccin de los mismos
con modificaciones de los parmetros de produccin y la separacin del
producto defectuoso con lo que se asegura que el producto que se despacha
a los clientes est libre de defectos y cumple con los estndares de calidad
requeridos para su uso en la elaboracin de envases.

70

Amplia plataforma de inyeccin

Al contar con 7 diferentes lneas de produccin la empresa puede producir al

mismo tiempo 7 tamaos distintos de preformas.

Debilidades

Procesos de arranque de mquina no estandarizados

No estn definidos los procesos que deben seguir los operadores de las
mquinas de inyeccin al momento de arrancarlas despus que estas hayan
detenido su funcionamiento por cualquier razn, lo cual hace que los tiempos
de arranque sean mayores a lo necesario.

Falta de capacidad para producir preformas pigmentadas

En el rea de inyeccin solo se cuenta con 4 equipos dosificadores de

pigmento para 7 lneas de produccin, por lo que no se pueden producir ms
de 4 formatos de preformas pigmentadas a la vez y se han dado ocasiones
en las que se necesita produccin de una mayor cantidad de preformas
pigmentadas en ms de 4 colores.

Demasiada variedad en marcas de Mquinas Inyectoras.

En inyeccin se cuenta con 3 marcas y 5 modelos diferentes de mquinas

inyectoras, lo cual hace que sea necesaria una variedad de repuestos, que
adems por sus elevados costos no se pueden mantener en stock, alargando

71

en algunos casos el tiempo de para de mquina por retrasos en la

importacin de los repuestos.

Lenta respuesta en cambios en la produccin

Un cambio de molde en inyeccin puede llegar a tomar hasta 8 horas y esto

hace que la respuesta a los cambios sea muy lenta o que se deba programar
corridas largas de un determinado producto para no afectar las eficiencias del
proceso.

Materia prima de varias marcas afectan el proceso

La resina que se emplea para producir las preformas se importa

generalmente de Asia, debido a una alta demanda a nivel mundial de la
resina, la empresa se ve obligada a comprar a diferentes proveedores, lo que
hace que se lleguen a tener hasta 4 tipos diferentes de resina, cada una
requiere de un tratamiento diferente, lo cual afecta los arranques de
mquinas hasta sacar el proceso preciso para obtener preformas con las
caractersticas de calidad justas.

Lenta respuesta para la toma de decisiones estratgicas

Los cambios que requieran de inversiones importantes tienen que pasar por
largos y complicados procesos de aprobacin antes de su puesta en

72

ejecucin debido a que al ser parte de una multinacional la decisin final

sobre los cambios se toman en el exterior.

Paros frecuentes para mantenimiento

Debido a la falta de un programa estructurado de mantenimiento preventivo o

predictivo, se tienen frecuentes paros para resolver problemas elctricos o
mecnicos de las lneas de produccin, los cuales pudieron evitarse de
cumplir con mantenimientos programados.

Oportunidades del rea de Inyeccin

Incremento en las preferencias de los consumidores por los

envases one-way

A nivel global las empresas prefieren lanzar sus productos alimenticios

(bebidas principalmente) en envases no retornables lo cual incrementa la
demanda de preformas en PET empleadas para producir este tipo de
envases.

Capacidad de produccin por explotar

Las lneas de produccin no han sido explotadas al 100% de su capacidad,

por lo que los niveles de produccin no han llegado al tope de la capacidad,
los volmenes de preformas pueden incrementar y as satisfacer una mayor

73

demanda de preformas tanto localmente como para exportaciones

empleando la misma plataforma de inyeccin.

Amenazas del rea de Inyeccin

Integracin hacia atrs de los clientes

Debido al incremento de la demanda de preformas de Pet algunos clientes

podran optar por desarrollar sus propias preformas, esto ha ocurrido ya con
algunos clientes a los cuales la empresa inicialmente le venda envases y
que al ver incrementarse sus requerimientos de botellas optaron por instalar
su propia lnea de soplado.

Ingreso al mercado ecuatoriano de empresas extranjeras

Puesto que la plataforma de inyeccin de preformas en Ecuador no es muy

grande existen empresas extranjeras que ven en el pas un mercado con
posibilidades de expansin.

74

CAPTULO 3
3. PLANTEAMIENTO

DE

PROPUESTAS

DE

MEJORA.

3.1.

Determinacin de los problemas ms incidentes del rea

seleccionada y las acciones de mejora.
Despus del anlisis de la situacin

inicial del rea de

inyeccin las propuestas de mejoras se enfocarn en disminuir

o eliminar los problemas de paros y arranques de mquinas que
generaron los tiempos perdidos y los elevados niveles de scrap,
la falta de una herramienta para fijar los programas de
produccin y el gasto excesivo en el material de empaque. La
relacin entre los problemas encontrados, sus causas y efectos
en la empresa con las propuestas de mejoras que en este
captulo se exponen, se presenta a continuacin en la figura
3.1:

FIGURA 3.1 RELACIN DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS EN EL REA DE INYECCIN CON LAS
PROPUESTAS DE MEJORA PLANTEADAS.
75

76

Tal como se describe en la figura anterior para hacer frente a los problemas
que se identificaron en el desarrollo del captulo 2 se han identificado 4
propuestas importantes:

a. Diseo de un procedimiento e instructivos para el mantenimiento

preventivo de los equipos de inyeccin.

b. Diseo de un instructivo para el arranque de mquinas.

c. Diseo de un procedimiento para la planeacin de la produccin.

d. Empleo de un nuevo sistema de embalaje de producto terminado

utilizando cestas metlicas.

A continuacin se explica en qu consisten estas propuestas y las acciones

que se recomiendan seguir para su ejecucin.

a. Diseo de un procedimiento e instructivos para el

mantenimiento preventivo de los equipos de inyeccin.
En el captulo 2 se pudo identificar que gran parte de los
problemas que generan tiempos perdidos y elevados niveles de
desperdicio estn vinculados con el mal funcionamiento de las

77

mquinas (sea por problemas mecnicos o elctricos), al momento de

realizar este anlisis se identific que la empresa no cuenta con un plan de
mantenimiento preventivo estructurado.

Para hacer frente a este problema se establecern procedimientos e

instructivos que servirn de base para el desarrollo del programa de
mantenimiento de las mquinas y equipos auxiliares de inyeccin, estos
documentos fueron elaborados considerando los lineamientos que el
Departamento de Calidad de la empresa establece para la elaboracin de
este tipo de documentos, los cuales a su vez estn alineados con lo que en
trminos generales disponen las normas ISO. De tal forma los documentos
tendr la siguiente estructura:

1. Objetivo: Cual es el fin que se busca conseguir con el procedimiento.

2. Alcance: Detalle de las reas de la empresa en las cuales es aplicable el
procedimiento.
3. Responsabilidades: Personas miembros de la empresa que se ven
involucradas en el proceso y de la forma en que tienen que intervenir.
4. Procedimiento: Detalle de las actividades que se deben realizar para
llevar a cabo el cumplimiento del procedimiento.

78

5. Registro: Detalle de los documentos que se generan como resultado de

la ejecucin del procedimiento y que sirven como soporte del
cumplimiento.

Como complemento de este procedimiento tambin se detallarn instructivos

de mantenimiento en los cuales se detallan de forma ms especfica la serie
de actividades que deber realizar el personal de mantenimiento con el fin de
llevar a cabo el mantenimiento preventivo de los equipos, estas actividades
se han divido en 3 grupos principales que son:

Inspeccin.- Las actividades de inspeccin son parte importante dentro del

Plan de Mantenimiento Preventivo, ya que ayudan a determinar el estado de
los equipos que conforman los diferentes sistemas, y porque adems
permiten definir las actividades necesarias para prevenir desperfectos en los
mismos que ocasionen paros imprevistos en el proceso.

Limpieza.- Con el fin de mantener el estado de los equipos es necesario

realizar labores de limpieza de los equipos y componentes de inyeccin para
asegurar la vida til de los mimos y evitar la presencia de fallas constantes
que afecten el proceso productivo.
Reemplazos y Ajustes.- Estas actividades estn muy ligadas a las
recomendaciones de los fabricantes pero especialmente de las inspecciones

79

realizadas por el personal de mantenimiento, ya que muchas veces los

elementos comienzan a presentar mal funcionamiento antes de lo previsto
debido a mala manipulacin de los operarios, variaciones de voltaje, etc. lo
cual acelera los procesos de desgaste normal de partes o piezas, que deben
ser reemplazadas o ajustadas para evitar daos o paradas generales en el
proceso.

Con la estructura indicada a continuacin se detalla el procedimiento para

ejecucin del plan de mantenimiento preventivo:

PROCEDIMIENTO PARA MANTENIMIENTO DE MQUINAS Y

EQUIPOS AUXILIARES

I. OBJETIVO:
Establecer los planes, mtodos y recursos necesarios para
llevar a cabo el mantenimiento preventivo con el objetivo de
asegurar el funcionamiento de las mquinas y equipos en forma
estable y confiable en su vida til.

II. ALCANCE:

80

Las actividades y requisitos especificados en el presente

procedimiento son aplicables a todas las operaciones de
inyeccin de la empresa.

III. RESPONSABILIDADES:
Del responsable de planta (Gerente de Operaciones):

Promover la aplicacin de las normas de seguridad

establecidas por la empresa.

Promover y gestionar el desarrollo de las actividades de

mantenimiento de acuerdo a lo indicado en el presente
procedimiento.

Asegurar

los

recursos

necesarios

para

facilitar

el

cumplimiento del plan de actividades de mantenimiento de

las mquinas y equipos de planta.

Realizar el seguimiento y control del presupuesto del rea

de mantenimiento.

Analizar la evolucin de los tiempos de parada de mquinas

en forma diaria.

Promover y verificar el seguimiento de las acciones

correctivas en curso como resultado del anlisis de paradas
de mquina.

81

Bsqueda

permanente

de

soluciones

que

impliquen

optimizacin de recursos y mejoras de la operacin.

Del

responsable

del

rea

de

produccin

(Jefe

de

Produccin):

Asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad.

Monitorear el avance y cumplimento del cronograma anual

de mantenimientos preventivos.

Administrar el presupuesto anual del rea.

Confeccionar plan de reparacin y presupuesto para el

perodo anual entrante.

Dar seguimiento al cumplimiento de las acciones correctivas

planificadas luego del anlisis de fallas.

Efectuar reuniones de anlisis diarias y mensuales de

resultados de paradas de mquina y equipos segn
procedimiento.

Prever un espacio fsico adecuado para el normal desarrollo

de las actividades del rea as como tambin un rea para
el

emplazamiento

de

relacionadas para tal fin.

los

moldes

las

actividades

82

Prever un espacio fsico para el almacenamiento de

insumos y repuestos empleados en el desarrollo de las
actividades de mantenimiento.

Del responsable del rea de mantenimiento (Jefe de

Mantenimiento)

Dar cumplimiento de las de normas de Seguridad,

promoviendo y observando en todo momento que sus
colaboradores estn alineados con estos requerimientos.

Confeccionar

el

cronograma

anual

mensual

de

mantenimiento preventivo.

Administrar y verificar el desarrollo de todas las actividades

del rea.

Administrar el mantenimiento del stock de repuestos en

planta.

Registrar

el cumplimiento del cronograma anual de

mantenimientos preventivos.

Confeccionar un reporte mensual del rea y revisarlo en

forma conjunta con el resto de las reas

(Produccin,

Calidad y Procesos), en el que se detallen los problemas

presentados y las acciones correctivas aplicadas con el fin

83

de dar solucin a los problemas y el avance de estas

acciones con sus respectivos responsables.

De los tcnicos de mantenimiento

Utilizar los elementos de proteccin personal y cumplir con

las normas de seguridad.

Efectuar el mantenimiento de mquinas y equipos segn lo

especificado en los estndares de instructivos para equipos
principales y auxiliares de acuerdo a los cronogramas de
mantenimientos preventivos elaborados por el responsable
del rea.

Verificar que el funcionamiento de los equipos reparados se

encuentre dentro de los parmetros estndar.

Registrar todas las tareas a realizar en una Orden de trabajo

(OT) (Ver orden de Trabajo en Apndice 3)

De los responsables de produccin (Supervisores de

produccin)

Facilitar y coordinar en forma conjunta el mantenimiento de

mquinas, moldes y equipos segn lo especificado en los
estndares mencionados.

84

IV. PROCEDIMIENTO:
IV.1. Mantenimiento Preventivo
IV.1.1. Planificacin
El jefe de mantenimiento, conjuntamente con el jefe de
produccin, deber elaborar un cronograma anual de
mantenimientos preventivos de Equipos Principales y
Auxiliares de Inyeccin, el cual deber ser publicado en las
principales carteleras de la planta con el fin de que entre en
conocimiento de los miembros de las reas de produccin y
mantenimiento de la planta. (Vase Apndice 4).

El mantenimiento de moldes de inyeccin se realizar cada

vez que se realice un cambio de molde en produccin y
consistir bsicamente en tareas de limpieza de las partes
principales del molde y en caso de ser necesario cambio de
las partes intercambiables del molde (cores y neck ring).

El cronograma de mantenimiento se deber diagramar

contemplando el menor tiempo de parada de la lnea de
manera de minimizar

el impacto en la eficiencia de

produccin, as como tambin se deber programar los

mantenimientos de magnitud durante las paradas de

85

mquinas por exceso de inventario, en caso de existencia

de esta opcin.

Previo al comienzo de cada mes y en coordinacin con el

responsable de Produccin se diagramarn las fechas de
realizacin de los mantenimientos del mes, los planes de
mantenimientos diagramados debern estar publicados y
disponibles en lugares visibles en el sector de manufactura.

La ejecucin del mantenimiento deber ser llevado a cabo

por el jefe y los tcnicos de mantenimiento y en caso de
requerirlo debern contar con la colaboracin de los
supervisores y operadores de inyeccin.

Cualquier

actividad que requiera de cambios que afecten el desarrollo

de las actividades de produccin deber contar con la
autorizacin del jefe de produccin.

IV.1.2. Realizacin
Las tareas que se debern llevar a cabo como parte de este
mantenimiento, se detallan de forma especfica en los
siguientes instructivos:

86

a. Instructivo de mantenimiento para mquinas inyectoras

(Apndice 5).
b. Instructivo de mantenimiento para silo secador de
materia prima (Apndice 6).
c. Instructivo de mantenimiento para chiller (Apndice 7).
d. Instructivo de mantenimiento para torres de enfriamiento
y dosificador de pigmento (Apndice 8).

IV.1.3. Mantenimiento Correctivo

Es toda actividad llevada a cabo por el personal tcnico de
mantenimiento al entrar en conocimiento -por cualquier
medio-, de la detencin, paro o mal funcionamiento de un
equipo, para lo cual se deber abrir una Orden de Trabajo
de accin inmediata.

IV.1.4. Acciones Correctivas

Mensualmente, el responsable del rea deber efectuar un
anlisis de pareto de las paradas de mquinas acontecidas
en el mes en curso y buscar la causa raz de las paradas
ms significativas. Una vez encontradas las causas, se
deber implementar un plan de accin para la eliminacin de
las mismas y evitar su aparicin en el futuro, toda accin

87

correctiva deber dar lugar a la apertura de una Orden de

Trabajo.

V. REGISTROS
Todas las tareas realizadas por los tcnicos de mantenimiento,
de cualquier naturaleza que fueren (preventiva o correctiva),
deben ser registradas en una Orden de trabajo (OT) en la
misma se anotarn detalladamente la descripcin del problema
y la accin tomada para resolver el mismo, imputndose los
repuestos utilizados del stock en la reparacin.

Los registros generados por la aplicacin de las actividades de

Mantenimiento de mquinas y equipos deben archivarse por
tiempo no mayor a un ao.

Los registros fsicos deben ser

administrados por el Responsable de Mantenimiento.

El

Responsable de Mantenimiento debe asegurar el correcto

archivo y conservacin de estos Registros.

b. Diseo de un instructivo para el arranque de mquinas.

Cuando se realiz el anlisis de las causas de los elevados
niveles de scrap se identific como una causa principal al
arranque de las mquinas.

Cada vez que se detiene una

88

inyectora por un periodo de tiempo mayor a seis horas es

preciso realizar un proceso de acondicionamiento de la mquina
de modo que esta pueda volver a funcionar de forma ptima,
estas actividades no estn estandarizadas y para ello se deben
considerar algunos factores que hacen que el procedimiento
pueda variar, estas condiciones son:

Temperatura del secador

Temperatura de la mquina y molde de inyeccin

Presin interna de la mquina y de llenado en el tornillo de

extrusin.

Tiempos de refrigeracin y de expulsin de las preformas.

Es en la unidad de control de la inyectora, a travs de la interfaz hombre

mquina que se puede regular el funcionamiento de la mquina ingresando
por aqu los parmetros estndares para iniciar la produccin.

Para que el proceso de arranque de las mquinas se cumpla sin mayores

contratiempos, se ha detallado un instructivo con el fin de que sea distribuido
entre el personal a cargo de las inyectoras, en este instructivo se detallan los
valores estndares requeridos para el inicio de una produccin segura y la
serie de actividades que se deben desempear antes de reiniciar la

89

produccin, este instructivo se detalla en el Apndice 9 y debe ser distribuido

a todos los supervisores, tcnicos y operadores del rea de inyeccin con el
fin de que lo pongan en prctica cada vez que sea necesario.

Los valores estndares se establecieron realizando una revisin de la

informacin de los manuales de originales de los equipos a los cuales solo
tiene acceso el jefe de produccin y bajo su autorizacin puede acceder a
ellos el jefe de mantenimiento, estos manuales estn en ingls y slo los
supervisores bajo la autorizacin de alguno de los 2 jefes pueden hacer uso
de los mismos, siendo ellos los encargados del funcionamiento de las
mquinas deben ser los ms indicados para conocer esta informacin.

c. Diseo de un procedimiento para la planeacin de la

produccin.
Dado que durante el anlisis de los problemas de inyeccin se
encontr que en esta rea no se cuenta con un plan de
produccin mensual en el que se detallen las cantidades por
formato a producir orientado a satisfacer la demanda de
productos por cliente, en este punto se desarrollar un plan de
produccin que permita cumplir con estas necesidades basado
en las capacidades de produccin de las lneas de inyeccin,
para lo cual se establecern los siguientes parmetros:

90

Plan de mantenimiento preventivo.

Demanda por producto.
Capacidad de produccin por lnea.
Poltica de inventarios.
SETUP, referido a cada uno de los tipos de molde y lnea
de produccin.
Registro de inventarios.

Plan de mantenimiento preventivo: El tiempo efectivo con el que se

contar para realizar la produccin durante un determinado periodo
deber descontar las horas destinadas para realizar los mantenimientos
preventivos propios de cada lnea a fin de disponer de equipos aptos
para la produccin.

Demanda por producto: La demanda por producto es informacin que

deber proveer a produccin el rea comercial de la empresa,
mensualmente la Gerencia Comercial emite el requerimiento de
preformas en base al presupuesto de ventas, el mismo que se actualiza
con rdenes de compra de los clientes principales de preformas y
envases de la compaa, el plan de ventas o budget de ventas es
elaborado por la gerencia comercial para un periodo de un ao con las

91

respectivas

actualizaciones

mensuales.

Esta

demanda

deber

especificar las cantidades por formatos, detallada por peso de preforma y

color que se requerir producir para satisfacer la demanda mensual tanto
de preformas como de envases, para ello se emplear el formato
detallado en el Apndice 10.

Capacidad de produccin por lnea: Es la cantidad de producto que

puede ser obtenido por la lnea de inyeccin durante cierto tiempo, su
planificacin y control tiene como objetivo adecuar la capacidad del rea
de inyeccin en funcin de la variacin de la demanda.

Poltica de inventarios de la empresa: Por cuestiones de seguridad de

abastecimiento oportuno del producto a sus clientes y debido a que se
tiene un tiempo de respuesta lentos a los cambios en la produccin (al
menos 1 da en los casos que requieren de un cambio de molde), la
empresa mantiene una poltica de inventarios de 7 das de piso para los
productos de mayor rotacin a los que nos referiremos como productos
tipo A (estn incluidos en este grupo los productos requeridos por
clientes de otras provincias) y 3 das para los dems productos a los que
nos referiremos como productos tipo B, la separacin de los productos en
estos 2 grupos ha sido realizada en base al volumen de venta mensual

92

de las preformas por cada color que actualmente se produce en la

empresa, esta clasificacin se describe en la tabla a continuacin:
TABLA 3.1
CLASIFICACIN DE PRODUCTOS DEL INVENTARIO
GRAMAJES POR COLORES

CLASIFICACIN
mbar

Azl

Celeste Cristal
22

Productos A
16% del catlogo
de productos
80% del volumen
de ventas

UV

Gris

Naranja Rosada Verde Fontana

22
28
44

44

56
60
62
18

18

22
Productos B
74% del catlogo
de productos
20% del volumen
de ventas

18

18

25

25

28

28

25

22

25

25

25
28

44
56

18

22

44

47

47

56

56

60

60

47

47
56
60

28
44

47
56

56

60

60

62
89

89

Bajo esta clasificacin, los productos tipo A se producen para inventario y los
productos tipo B se producen bajo pedido esto debido a que su demanda es
menor respecto a los primeros.

SETUP: El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en para

realizar una cambio de molde o de cores y preparar la inyectora para
producir preformas diferentes, de acuerdo con el trabajo que se realiza
en el rea de inyeccin, el tiempo que se requiere para realizar un
cambio de molde o de cores vara de acuerdo con la mquina o molde
que se vaya a cambiar tal como se detalla en la tabla a continuacin:

93

TABLA 3.2
SET UP REQUERIDO PARA CAMBIOS DE MOLDE Y CORE POR LINEA
LINEA
1
2
3
4
5
6
7

HORAS REQUERIDAS
No
CAMBO DE CAMBIO DE
CAVIDADES
MOLDE
CORE
56
8
4
48
6
3
48
6
3
48
6
3
32
5
3
48
6
3
48
6
3

La informacin de esta tabla fue proporcionada por el Jefe de Produccin de

la empresa y se ha obtenido mediante el monitoreo al procedimiento de
cambios en cada mquina.
El tiempo que se emplea para estos cambios se deber descontar del tiempo
efectivo con el que se cuenta para producir durante el mes en que se realiza
el programa.

Registro de inventario: En la empresa la toma de inventario es manual

y se realiza todos los das y la informacin es proporcionada por el
departamento de logstica puntualmente a los departamentos de
produccin y comercial con la finalidad de contar con informacin a
tiempo de los stocks por cada producto, con esta informacin se puede
priorizar la necesidad de iniciar o no la produccin de determinado tem,
un modelo del inventario que se genera en el departamento de logstica

94

se muestra en el Apndice 11, la empresa carece de sistemas que permitan

automatizar la toma de inventarios.

Una vez que se han definidos los parmetros principales para el plan de
produccin se partir primero de la elaboracin de un plan agregado de
produccin el que servir para la elaboracin de un plan maestro o
estructurado con un nivel mayor de detalle.

Plan Agregado de Produccin (PAP): Se lo define como el Plan de

Produccin a medio plazo, factible desde el punto de vista de la capacidad,
que permita lograr el plan estratgico de la manera ms eficaz posible. El
trmino agregado surge del hecho de que en este nivel de planeacin se
consideran familias de productos (gramajes de preformas) y no los
productos individualizados (preformas por gramaje y color) que se generan
en el rea de inyeccin. El plan agregado es un plan mensual que tiene
como objetivo principal establecer el nmero de das al mes por cada lnea
de produccin que se debern dedicar para la elaboracin de un determinado
gramaje de preforma.

La informacin que se requiere para elaborar este plan es:

95

Requerimiento de preformas por gramaje, establecido en base a la

demanda de los clientes, esta informacin es extrada del presupuesto de
ventas del rea comercial.

Capacidad mensual de produccin de cada formato de preformas por

lnea de produccin, esta es la capacidad promedio de produccin la cual
es establecida en base al promedio diario de produccin de las mquinas
en condiciones normales de trabajo.

El inventario de preformas con el que se inicia el periodo para el cual se

realiza el plan de produccin, este inventario es proporcionado por el rea
de logstica.

El resultado de este plan adems de ser empleado para elaborar el plan

maestro de produccin permite tener una visin del inventario de producto al
final del mes, con lo cual el programador de produccin puede evaluar cual
ser la situacin de los stocks al inicio del siguiente mes, y en los casos de
ser necesarios, determinar si har falta importar preformas en caso de no
cubrir toda la necesidad de producto.

La estructura del PAP quedar definida en una matriz alimentada por la

informacin antes mencionada, en la primera columna (C.1) se detallarn los

96

nombres de los principales clientes identificados con letras del alfabeto de la

A a la J, el cliente K representa la sumatoria de las demandas de varios
clientes pequeos cuyo requerimiento mensual no es lo suficientemente
grande como para considerarlos por separado.

F. 1
F. 2
F. 3
F. 4
F. 5
F. 6
F. 7
F. 8
F. 9
F. 10
F. 11
F. 12
F. 13

C. 1

C. 2

CLIENTES

18

C. 3

C. 4

C. 5

C. 6

C. 7

C. 8

22 s 22 l

25

28

44

47

C. 9 C. 10 C. 11 C. 12

56

60

62

89

C. 13

TOTAL

CLIENTE A
CLIENTE B
CLIENTE C
CLIENTE D
CLIENTE E
CLIENTE F
CLIENTE G
CLIENTE H
CLIENTE I
CLIENTE J
CLIENTE K
TOTAL DEMANDA

F. 14 INVENTARIO INICIAL
F. 15 CAPAC.PRODUCCION
F. 16 INVENTARIO FINAL

FIGURA 3.2 MATRIZ PRINCIPAL PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN

A partir de la columna 2 (C.2) hasta la columna 12 (C.12) se ingresarn las

cantidades de producto requerido por formato de cada uno de los clientes
considerados en el presupuesto de ventas, la columna 13 (C.13) es la suma
del total de la demanda del cliente.

La fila 13(F.13) se realiza la sumatoria de las demandas de cada gramaje de

preforma en el mes. En la fila 14(F.14) se debe ingresar la cantidad de cada
tamao de preformas con que se cuenta en el inventario al momento de
realizar el PAP. La fila 15(F.15) es el producto de la capacidad de cada
lnea de produccin por el perodo de tiempo en el mes que ser necesario

97

destinarle a la lnea de produccin a fin de cubrir las cantidades demandadas

y asegurar un nivel de inventario satisfactorio para el mes siguiente, este
clculo se evidencia en la siguiente matriz:
DIAS DE PRODUCCIN REQUERIDOS POR GRAMAJE
CAPACIDAD LINEA

18

22 s

22 l

25

28

44

47

56

60

62

89

DAS
PROD.

L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7

FIGURA 3.3 MATRIZ SECUNDARIA PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN

- INGRESO DE DAS DE PRODUCCIN

En esta matriz se deber reflejar el nmero de das que en cada lnea se

requerirn para producir una determinada cantidad de producto, los cuales
vinculados con la capacidad de la lnea (establecida en trminos de la
velocidad diaria de produccin de la lnea) ofrecern la cantidad final que se
podr producir.

Finalmente en la fila 16(F.16) se indica el inventario de preformas proyectado

al cierre del periodo de programacin como resultado de la diferencia entre la
cantidad total de preformas disponibles para el mes (capacidad de
produccin del mes ms el inventario inicial) y la demanda global de cada
formato de preforma. Con toda la informacin que se ha detallado se elabora
el PAP, el mismo que se genera en una hoja de clculo y tiene una estructura
completa como la detallada en la figura 3.4 a continuacin:

CLIENTE I

149.500

130.000

130.000

160.000

89.900

89.900

184.000

184.000

152.000

190.000

154.000

256.000

L7

L6

L5

L4

L3

L2

L1

8,0

22

2.546.880

1.376.880

3.104.000

28

845.000

2.080.000

1.120.000

2.355.000

2.355.000

44

685.000

1.400.000

8.880.000

9.595.000

37.000

22.000

130.000

96.000

10.000

1.000.000

8.300.000

56

276.000

497.000

3.080.000

3.301.000

27.000

40.000

40.000

10.000

600.000

2.584.000

25

4,0

13,0

7,0

28

44

19,0

9,0

9,0

89

119.200

406.100

809.100

1.096.000

496.000

600.000

29,0

29,0

DAS
PRODUCCIN

13.137.160

16.454.560

36.411.600

39.729.000

384.000

496.000

467.000

285.000

996.000

490.000

1.200.000

2.721.000

2.094.000

7.300.000

23.296.000

TOTAL

28,0

29,0

28,0

29,0

8,0

14,0

62

1.137.080

532.580

3.815.500

3.211.000

4.000

1.000.000

89

29,0

60

412.000

507.000

3.471.000

3.566.000

33.000

30.000

62
2.207.000

10,0

20,0

60
3.503.000

20,0

20,0

56

DIAS DE PRODUCCIN REQUERIDOS POR GRAMAJE

16,0

3.270.000

2.624.000

4.096.000

1.934.000

16.000

40.000

900.000

450.000

150.000

378.000

25

REQUERIMIENTO POR GRAMAJE / DEMANDA POR CLIENTE

FIGURA 3.4 ESTRUCTURA FINAL DEL PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN EJEMPLO DE UN MES DE
PROGRAMACIN

162.500

324.000

CAPACIDAD
15,0

1.950.000

1.752.000

INVENTARIO FINAL

22

5.128.000

1.615.000

INVENTARIO INICIAL

18

4.860.000

1.520.000

CAPACIDAD PRODUCCION

LINEA

8.038.000

1.383.000

TOTAL DEMANDA

CLIENTE K

154.000

45.000

26.000

117.000

CLIENTE J

75.000

330.000

CLIENTE H

CLIENTE G

CLIENTE F

CLIENTE E

3.450.000

1.716.000

CLIENTE C

1.700.000

1.500.000

2.000.000

CLIENTE B

861.000

1.950.000

2.397.000

CLIENTE D

22 long

22 short

02-10-07

CLIENTE A

18

VERSION

APROBADO:

CLIENTES

FECHA
ELABORACION

ELABORADO:

98

99

Despus que se haya aprobado el PAP, se debe proceder a desagregar este

programa por cada familia de producto, es decir, se debe elaborar el Plan
Maestro de Produccin.

Ms adelante en el punto 3.2.1 se presentar la programacin de produccin

que se ejecut durante el segundo semestre del ao 2.007 (fecha a partir de
la cual se puso en ejecucin este plan).

Plan Maestro de Produccin (PMP): Es una herramienta que posibilita la

concrecin del plan agregado, a travs de la determinacin de la cantidad
neta de productos que hay que producir en determinado perodo de tiempo,
considerando la capacidad de produccin de la planta.

Alcanzar un PMP supone un procedimiento que parte del plan agregado

seleccionado como el ms conveniente que, en trminos generales, es el
siguiente:

En primer lugar, hay que desagregar el plan agregado, en trminos de

componentes de la familia de productos, basados principalmente en el
requerimiento de los clientes.

100

Luego, hay que desagregar el tiempo para definir un horizonte preciso, en

el caso de esta empresa las programaciones se realizan de forma
mensual.

En seguida, se ejecutan ciertos clculos sencillos que relacionan los

datos del plan agregado con previsiones a corto plazo, disponibilidades
de inventario, pedidos en curso y otras fuentes de demanda, para obtener
un PMP inicial o propuesto.

Esta propuesta se convierte en un Plan de carga aproximado que se

coteja con la capacidad disponible para determinar la posibilidad de
implementarlo.

Si no hay incoherencias se aprueba el PMP propuesto, de lo contrario se

lo modifica, los responsables de aprobar este PMP son el Jefe de
Inyeccin en primera instancia y al final por el Gerente Comercial.

Una vez que se ha realizado el anlisis de la informacin antes mencionada y

con un PAP aprobado, se puede proceder con la elaboracin del PMP, el
objetivo principal de este plan es distribuir los das por cada gramaje con su
respectivo color en las lneas de produccin, en este plan se puede detallar
adems para qu cliente est destinada esta produccin, el da en que se

101

deber realizar un cambio de molde o cores para producir otro gramaje,

estos cambios son introducidos por el planificador de produccin y acordados
con el Jefe de Produccin, para finalmente ser revisados y autorizados por la
Gerencia Comercial. La estructura final del PMP es una matriz con el nivel
de detalle que se presenta a continuacin:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
MES:
C1 C2

DIA

Turno

C3

C4

C5

C6

C7

C8

C9

C10

C11

C12

C13

C14

C15

C16

C17

C18

C19

C20

C21

C22

C23

LNEAS DE INYECCIN
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente Gr. Prod.Cliente

1
1

2
1

2
1

2
1

2
1

2
1

2
1

2
1

2
1

2
1

10

2
1

11

2
1

12

2
1

13

2
1

14

2
1

15

2
1

16

2
1

17

2
1

18

2
1

19

2
1

20

2
1

21

2
1

22

2
1

23

2
1

24

2
1

25

2
1

26

2
1

27

2
1

28

2
1

29

2
1

30

2
1

31

FIGURA 3.5 MATRIZ PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

102

En esta matriz la columna 1(C.1) se detallan los das del mes en los cuales
se realizar la produccin, la columna 2(C.2) se divide cada da en los 2
turnos en los que se trabaja en la planta. Las dems columnas representan
por cada lnea de inyeccin el gramaje a producir (C 3, C.6, C 9, C.12, C.15,
C.18, C.21), la cantidad estimada a producir en el turno (C.4, C.7, C.10, C.13,
C.16, C 19, C 22) y el cliente para el cual se realiza dicha produccin (C 5,
C.8, C.11, C.14, C.17, C.20, C.23).

Una de las decisiones ms importantes para partir con la programacin es

determinar cul ser la preforma con la que cada lnea deber iniciar la
produccin, para ello es preciso revisar el nivel del inventario de las
preformas as como la cantidad demandada del producto para el mes, de
manera que se elija el producto que tiene un inventario muy bajo o una
demanda por dems elevada y que requiere de atencin inmediata para
suplir la necesidad del cliente, en este caso se toma en cuenta la decisin del
Gerente Comercial que es quien conoce la necesidad de los clientes.

Al igual que con el PAP, el PMP queda plasmado en una hoja electrnica a
manera de cronograma por cada lnea de inyeccin, la estructura final se
muestra en la figura 3.6 a continuacin:

103

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

MES:
INYECCION
DIA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

Turno
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2

Gr.
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
60g Cr
CM
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr
22g Cr

L7
L1
L2
L3
L4
L5
L6
Prod. Cliente
Gr.
Prod. Cliente
Gr.
Prod. Cliente
Gr.
Prod. Cliente
Gr.
Prod. Cliente Gr.
Prod. Cliente
Gr.
Prod. Cliente
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 35.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.F. 70.000
A
28g V.E. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.F. 63.000
A
28g V.E. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g V.E. 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cr 112.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g V.E. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Na 88.000
F
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 112.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B 44g V.E 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 112.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B 44g V.E 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B 44g V.E 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 112.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B 44g V.E 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cr 128.000
B
126.000
A
44g Cr 88.000
B
44g Cr 88.000
B
56g V.E. 70.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
C
126.000
A
44g Cr 88.000
B
44g Cr 88.000
B
56g V.E. 63.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
CM
44g Cr 88.000
B
56g V.E. 70.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
B
56g V.E. 63.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.E. 70.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.E. 63.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.E. 70.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g V.E. 63.000
A
28g V.F. 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cl 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cl 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cl 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
126.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cl 112.000
A
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cl 112.000
A
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
A
22g Cr 112.000
C
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
A
22g Cr 112.000
C
144.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.501
A
22g Cr 112.000
C
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
C
144.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.001
C
22g Cr 112.000
C
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.002
C
22g Cr 112.000
C
144.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 70.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.003
C
22g Cr 112.000
C
162.000
E
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
56g Cr 63.000
A
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.004
C
22g Cr 112.000
C
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
CM
28g Cr 80.000
A
60g Cr 71.500
C
22g Cr 112.000
C
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
B
28g Cr 80.000
A
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
C
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
B
CM
D
60g Cr 71.500
C
22g Cr 112.000
C
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
C
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 71.500
C
22g Cr 112.000
C
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
C
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 71.500
C
22g Cr 112.000
D
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
D
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 71.500
C
22g Cr 112.000
D
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
C
22g Cr 112.000
D
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
B
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
A
22g Cr 112.000
D
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 71.500
A
22g Cr 112.000
D
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
A
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 71.500
A
CM
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
60g Cr 78.000
A
25 g Cl 112.000
G
144.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
A
18 g Cr 80.000
D
CM
25 g Cl 112.000
G
162.000
D
62g Cr 65.000
B
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 71.500
A
25 g Cl 112.000
G
144.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 78.000
A
25 g Cl 112.000
G
162.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 71.500
A
25 g Cl 112.000
G
144.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 78.000
A
25 g Cl 112.000
H
162.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 71.500
A
25 g Cl 112.000
H
144.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 70.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 78.000
A
25 g Cl 112.000
H
162.000
D
62g Cr 65.000
A
44g Cr 88.000
A
44g Cr 63.000
A
18 g Cr 80.000
D
56g Cr 71.500
A
25 g Cl 112.000
H

FIGURA 3.6 ESTRUCTURA FINAL DEL PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIN EJEMPLO DE UN MES DE PROGRAMACIN

La elaboracin tanto del plan agregado de produccin como del plan maestro
es responsabilidad del programador de produccin y se deben ejecutar al
menos una semana antes del inicio del nuevo mes para su respectiva
aprobacin y distribucin a las partes involucradas en el proceso.

104

Definida la estructura que tendrn los planes de produccin agregado y

maestro se definir a dems un procedimiento para que sea aplicado en el
rea de produccin.

PROCEDIMIENTO PARA PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN.

I. OBJETIVO:
Definir las actividades relacionas al procedimiento de planificacin
y control de la planificacin, as como las responsabilidades de los
actores de este proceso

II. ALCANCE:
El proceso se inicia con la recopilacin de la informacin de
demandas y culmina hasta verificacin del almacenamiento en
bodegas del producto terminado listo para su despacho.

III. RESPONSABILIDADES:
Del responsable del rea comercial (Gerente Comercial):

Proporcionar informacin basada en anlisis, pronsticos y

presupuesto acerca de la demanda actual y futura de los clientes
en detalle de formatos (peso, color, cantidad).

Del responsable de produccin (Jefe de Produccin):

105

Proporcionar informacin actualizada de la capacidad

de

produccin y futuras cambios que puedan afectar a la misma,

adems, de informacin para el adecuado control de la
planificacin.

Del responsable de operaciones (Gerente de Operaciones):

Brindar apoyo a las actividades de planificacin de produccin.

Del

responsable

de

la

planificacin

(Programador

de

Produccin)

Asegurar que este procedimiento sea cumplido.

Recopilar la informacin generada por los dems involucrados en

el procedimiento.

Asegurar la disponibilidad de los materiales directos e indirectos

requeridos para la produccin y elaborar los planes de
produccin maestro y agregado.

Del responsable del rea de bodega y despachos (Jefe de

Logstica):

Proporcionar informacin precisa acerca de inventarios de

producto disponible en bodega al inicio de cada periodo de
planificacin y diariamente para el control.

106

IV. PROCEDIMIENTO
El responsable del rea comercial proporciona informacin acerca
de requerimientos de clientes en cantidades, formatos y tiempos de
entrega, de igual forma el responsable de bodega informa sobre
inventarios de producto terminado en bodega y materiales directos
e indirectos con el propsito de que el responsable de planificacin
conozca acerca de las cantidades a producir y realizar el clculo de
requerimiento de materiales, paralelamente el responsable de
produccin proporciona informacin acerca del estado de las
mquinas para establecer cambios que puedan afectar a la
capacidad de produccin durante el periodo establecido.

El responsable de planificacin establece la capacidad de

produccin y posteriormente las necesidades de produccin en
unidades fsicas, adems de disear el plan de produccin
agregado y plan de produccin maestro para el rea en color,
gramaje, fechas y cantidades a producir.

El planificador realiza el clculo de la necesidad de materiales

directos

indirectos,

esta

informacin

es

trasladada

al

107

departamento de compras para realizar la compra y abastecimiento

de materiales.

El responsable de compras realiza el contacto con proveedores de

materiales a fin de establecer precios ms convenientes y plazos
de entregas, se informa al planificador cualquier cambio en los
tiempos de entrega que puedan afectar la cadena de suministro,
adems, verifica la recepcin de los materiales en bodega e
informa de su arribo a planta al planificador.

Diseado el plan de produccin es registrado en los formatos de

Plan de Produccin Agregado y Plan de Produccin Maestro del
rea de inyeccin, los cuales son entregados al Responsable de
Produccin, Gerente Comercial y Gerente de Operaciones para su
aprobacin y seguimiento.

El responsable de produccin se encarga de establecer los

recursos necesarios para el cumplimiento del plan de produccin e
informa acerca de niveles de eficiencia y mantenimientos
preventivos para evitar que estos afecten el desarrollo del plan de
produccin.

108

El responsable de produccin emite diariamente registro de las

cantidades producidas y consolida en el Registro Diario de
Producto Terminado (Apndice 12) al trmino del periodo de
planificacin para realizar la medicin del cumplimiento del mismo.

Terminado el proceso productivo se realiza la verificacin

del

producto en bodega, este debe ser realizado no nicamente al

trmino de cada periodo de planificacin, sino al trmino de cada
jornada con el propsito de controlar el desarrollo del plan y
realizar ajustes al mismo al momento de ser necesario. Esto se
realiza con los registros de produccin (RDPT) y se establece el
impacto de la desviacin para la toma de decisiones en caso de no
cumplirse el plan de produccin.

V. REGISTROS DE LA INFORMACIN
Los

registros

que

se

generan

como

resultado

de

este

procedimiento debern ser administrados por el Programador de

Produccin

quien

deber

asegurar

el

correcto

conservacin de los registros detallados a continuacin:

Plan Agregado de Produccin

Plan Maestro de Produccin

Registro diario de Producto Terminado

archivo

109

d. Empleo de un nuevo sistema de embalaje de producto

terminado utilizando cestas metlicas.
En el captulo 2 se pudo cuantificar el gasto anual que tiene la
empresa por concepto de material de empaque para las
preformas, por lo que esto fue considerado como un punto a
mejorar con el fin de lograr reduccin de este gasto. El sistema
actual de empaque es un sistema de cajas de cartn y pallets,
la nueva propuesta considera una inversin en cestas metlicas
de uso continuo con las que se eliminara el uso de cajas de
cartn y pallets de madera.

Este tipo de cestas metlicas, son fabricadas en material

electrogalvanizado, lo cual garantiza la calidad, resistencia y
durabilidad de estas cestas, la estructura y forma se pueden
apreciar en la figura 3.7.

FIGURA 3.7 CESTA METLICA PLEGABLE

110

El diseo de estas cestas permite que sean elevadas por montacargas de la

misma forma como se lo hace actualmente con las cajas de cartn y que se
puedan apilar una sobre otra con total seguridad, adems de ello existen
algunas ventajas que se pueden anotar con el uso de estas cestas:

Brindan mayor proteccin y seguridad al producto, evitando as las

prdidas o daos por estiba, manipulacin, transporte o almacenamiento,
reduciendo tambin los tiempos de reproceso.
Se adaptan fcilmente a todo tipo de transporte (montacargas manual,
industrial, etc.).

Elevan la eficiencia y productividad de la operacin al reducir en ms de

un 50% los tiempos de movimiento, en el rea de embalaje de producto
terminado, donde para preparar la caja de cartn hay que asegurar el
cartn con canutos en las esquinas, asegurar la tapa a la caja con
zunchos, grapas y strecht film, todas estas actividades seran eliminadas.

Permiten el apilamiento de hasta 5 unidades, sin embargo por temas de

seguridad en la empresa la estiba autorizada es de 4 unidades.
Al

ser

desplegables,

economizan

espacio

permitiendo

el

total

aprovechamiento del rea de almacenamiento cuando no estn siendo

utilizadas, tal como se muestra en la figura 3.8.

111

FIGURA 3.8 CESTAS METLICAS PLEGADAS

Se reducira el uso de material de embalaje nicamente al plstico o
funda interior donde se depositaran las preformas, este componente
representa solo el 22% del gasto total en material de empaque.

Se eliminara los problemas en la produccin ocasionados por el retraso

en la entrega de las cajas de cartn de parte del nico proveedor con el
que cuenta la empresa, el mismo que tiene una velocidad de respuesta
de hasta 3 semanas para cumplir con un nuevo pedido.

Para implementar este nuevo sistema de empaque se requerir tener las

siguientes consideraciones:

Cuantificar las cantidades cestas metlicas que se

necesitarn.

Para realizar el clculo de las cestas metlicas que sern necesarias para el
nuevo sistema de empaque se tomar en cuenta la informacin histrica del

112

consumo de cajas de cartn del ao 2.006, como se mencion en el captulo

2 las cajas de cartn suelen ser reutilizadas de modo que durante un mes el
nmero de cajas consumidas en el rea de inyeccin est conformado por
cajas nuevas y cajas usadas, por lo que es necesario considerar la rotacin y
el retorno de las cajas, de este modo con la informacin histrica podemos
calcular el nmero promedio mensual de cajas que se emplean realmente y
que sern reemplazadas por las cestas metlicas.

TABLA 3.3
DETERMINACIN DEL NMERO DE CAJAS USADAS EN INYECCIN
1
3.653

2
3.563

3
3.382

4
3.825

5
3.682

6
3.737

7
3.380

8
3.333

9
3.269

10
3.568

11
3.219

12
3.399

Total
42.011

Total cajas empleadas

1.389
1.825
3.214

1.047
1.966
3.013

1.471
1.401
2.872

790
2.867
3.657

1.015
2.210
3.225

1.256
1.912
3.168

1.428
1.185
2.613

1.042
1.727
2.769

1.418
1.427
2.845

1.627
1.178
2.805

1.089
1.761
2.850

1.208
1.431
2.639

14.780
20.890
35.670

Rotacin del mes

1,14
,

1,18
,

1,18
,

1,05
,

1,14
,

1,18
,

1,29
,

1,20
,

1,15
,

1,27
,

1,13
,

1,29
,

1,18

Cajas requeridas
Cajas nuevas
Cajas reutilizadas

En la tabla 3.3, las cajas requeridas corresponden a las unidades de

empaque que se armaron en cada mes, las cajas empleadas estn
constituidas por cajas nuevas y cajas reutilizadas, estos valores son
controlados en el departamento de logstica, pues desde aqu se hace el
ingreso del material a las reas de produccin, en ninguno de los casos el
nmero de cajas empleadas fue igual o mayor al nmero de cajas
requeridas, mantenido un promedio de aproximadamente 482 cajas de
diferencia entre lo que se requiri y lo que realmente se empleo, es decir, el
nmero de cajas que estuvieron rotando.

Esta informacin permite

113

establecer el promedio de unidades de empaque generadas en el periodo,

as como tambin el promedio de cajas que realmente se emplearon para
cubrir esta necesidad de empaque:

Promedio mensual cajas requeridas

3.501 unidades

Promedio mensual cajas usadas

3.019 unidades

Promedio mensual de cajas en rotacin

541 unidades

Promedio mensual de rotacin

1,18veces/unidad

Las cajas no permanecen todo el tiempo en la empresa, se reparten entre las

bodegas de los clientes y la bodega de la empresa, estas ltimas se
diferencian entre cajas destinadas para consumo local, cajas con preformas
para exportacin y las cajas vacas que estn disponibles para el uso diario,
con la informacin del departamento de logstica respecto a las entregas que
se hacen se puede identificar el porcentaje de cajas en cada destino.

UNIDADES DE EMPAQUE REQUERIDAS (UR) = 3500

CAJAS EN ROTACIN = 500

UNIDADES DE EMPAQUE EMPLEADAS (UE) = 3000

CAJAS NUEVAS (CN)

CAJAS USADAS (CU)

UBICACIN DE LAS CAJAS:

BODEGA CLIENTES
33%
BODEGA EMPRESA
47%
PARA EXPORTACIN
10%
LIBRES
10%

FIGURA 3.9 COMPOSICIN Y UBICACIN DE LAS CAJAS EMPLEADAS

114

En el ao 2.007 las unidades de empaque requeridas para almacenar la

produccin tambin borde el promedio de las 3.500 cajas, usndose en
realidad cerca de 3.000 cajas, se debe tener en cuenta que de este total de
cestas empleadas el 10% se ha destinado para la exportacin de preformas,
para ello se debe descontar esta cantidad de las cestas requeridas, pues las
exportaciones deben mantenerse en cajas de cartn, por lo que se ha
considerado que el nmero de cestas que la empresa debera adquirir con el
fin de reemplazar las cajas de cartn es 2.700 cestas metlicas, de esta
forma se tendran las 500 cestas para rotacin.

Establecer un acuerdo con los principales clientes

locales consumidores de preformas para el empleo de
las cestas y su retorno previo al uso del producto.

El 80% de las ventas de preformas se cumplen con 3 clientes locales (uno de

estos tiene una planta en Quito a la cual la empresa tambin realiza el
abastecimiento), con los cuales la empresa tiene establecido acuerdos de
suministro de preformas y entrega el producto en la planta de estos clientes,
por lo que se empleara los mismos camiones repartidores para el retorno de
las cestas metlicas una vez que estas hayan sido desocupadas por el
cliente, adems, si el rea comercial y la gerencia de la empresa consideran
conveniente, como incentivo para que el cliente procure el cuidado de las

115

cestas se podra realizar un descuento en el precio del producto debido a que

el precio de la preforma incluye un rubro por el valor de la caja de cartn.

El 20% restante se realiza a un grupo de clientes de provincias de la sierra

los cuales hacen retiro de las preformas en las bodegas de la empresa con
sus propios camiones y actualmente mantienen con la empresa un acuerdo
de devolucin del material de empaque (cajas, tapas y pallets), el cual podra
mantenerse igual con las cestas metlicas.

Designar una persona responsable del control del

retorno de las cestas metlicas

La entrega de las cestas se registrara en las guas de remisin que se

generan al momento de despachar el producto en el departamento de
logstica, se requerira del control del ingreso de las cestas metlicas a fin de
asegurar la devolucin de las cestas en el retorno de los camiones que
realizan entrega de producto, para lo cual se necesitara de una persona que
se dedique a mantener este control y llevar en inventario de las cestas.

3.2.

Establecimiento de los beneficios a obtenerse con la

ejecucin del plan de mejora.
El beneficio que lograra la empresa con la implementacin de
las propuestas en la mayora de los casos no se puede medir

116

en trminos de beneficios econmicos a continuacin se detalla de forma

puntual cuales seran los beneficios que lograra la empresa en caso de
ponerlas en ejecucin.

Beneficios del mantenimiento:

Esta propuesta no requiere de inversin monetaria por lo que no se puede
definir en trminos de dinero el beneficio que la empresa pudiera obtener, sin
embargo, con el plan de mantenimiento preventivo, el procedimiento y los
instructivos diseados se espera:

Prevenir o disminuir el riesgo de fallas en los equipos incluidos en este

plan.
Incrementar la capacidad de produccin elevando la eficiencia de los
equipos

cuyos

valores

actuales

se

encuentran

desmejorados

bsicamente por problemas de mal funcionamiento de la maquinaria

involucrada en el proceso productivo.
Incrementar la vida til de los equipos de produccin.

Beneficios de la estandarizacin del proceso de arranque de mquina:

Esta propuesta tampoco contempla inversin econmica, considera la
ejecucin de una serie de tareas previamente coordinadas para reducir el
impacto de las paradas de mquinas en los niveles de desperdicio generados

117

por arranques de mquinas ineficientes. Para ello se identificaron los puntos

clave que se deben considerar y controlarlos al reiniciar la produccin, de
esta manera se espera que se pueda disminuir el nivel de desperdicio
histrico que por este concepto se ha generado mensualmente.

Beneficios de la programacin mensual de produccin:

Con la aplicacin de la programacin de produccin de acuerdo con el
procedimiento diseado durante el primer trimestre del ao no se registraron
cambios de molde que estuvieran fuera del programa de produccin
aprobado al inicio de cada mes, con lo que se pudo cumplir con las entregas
de producto a los clientes dentro del tiempo requerido por los mismos sin
mayores contratiempos, adems de reducir la prdida de tiempo por cambios
de molde de ltima hora debidos a desabastecimientos por programaciones
deficientes. Con el cumplimiento del programa de produccin se consigui
adems dar mayor confiabilidad en las entregas de producto a los clientes
mejorando as la imagen de la empresa como proveedor ante sus clientes, en
trminos generales estos beneficios no son cuantificables.

Beneficios del empleo de cestas metlicas:

En el plan de mejoras planteado a la empresa, para llevar a cabo la
propuesta nmero cuatro requiere que la empresa realice una inversin en la
compra de cestas metlicas. El valor en el mercado de cada una de estas

118

cestas es de $210.70, cabe resaltar que estas cestas tendran que ser
importadas y el valor fijado es el precio del producto puesto en planta (de
acuerdo con cotizaciones realizadas con ayuda del departamento de
compras de la empresa), el beneficio de esta propuesta se medira en
trminos del ahorro que la empresa pudiera obtener en lugar de seguir
invirtiendo anualmente en la compra del material de empaque requerido para
formar las cajas de producto terminado.

Para este anlisis se ha considerado la compra de las 2.700 cestas metlicas

(nmero establecido en el punto 3.1 de este captulo), adems de considerar
el gasto anual en el que incurre la empresa en la compra de cajas de cartn
de $242.000 debido a que no se conoce la cantidad exacta que la empresa
gastar en material de empaque se considera esta cantidad como constante,
el anlisis en estas condiciones no considera incrementos en el precio de las
cajas de cartn, (de acuerdo con la informacin del rea de compras, los
precios del cartn son revisados anualmente por los proveedores y en ningn
caso anterior han experimentado disminucin en el precio del cartn sino
ms bien incrementos), por lo que si con un valor constante en gasto por este
concepto se logra una mejora con la nueva modalidad de empaque se
confirmara el beneficio de la propuesta.

119

El anlisis de la conveniencia o no de la propuesta se realizar mediante el

clculo del VAN y la TIR de la misma, segn los cuales un proyecto resulta
conveniente si el valor del VAN de un flujo de efectivo en un determinado
perodo de anlisis es diferente de cero y cuando la TIR es mayor que la tasa
de inters empleada en el clculo.

El flujo de efectivo que se esperara del proyecto se detalla en la figura 3.10 a

continuacin:

(+)
$ 185.111

$ 185.111

$ 185.111

$ 326.890
(-)

FIGURA 3.10 FLUJO DE EFECTIVO DE LA PROPUESTA

120

Los valores considerados como ahorros corresponden a las cantidades de

dinero que la empresa dejara de gastar anualmente en la compra del
material empaque, mientras que los valores de las inversiones corresponden
en el ao cero al monto total invertido para comprar las 2.700 cestas
metlicas y anualmente a una inversin de las cestas metlicas. El perodo
de evaluacin de la propuesta se lo realiza a 3 aos contados despus de
realizada la inversin pues es el periodo que la compaa establece para
este tipo de proyectos de inversin con una tasa del 15% tambin definida
por la empresa para proyectos que implican inversin de capital. De acuerdo
con los datos antes detallados los valores del VAN y la TIR se obtienen a
continuacin:

Datos
i=

Descripcin

15%

Tasa exigida por la empresa.

A0 =

- $ 326.890

A1 =

$ 185.111

Rendimiento del primer ao.

A2 =

$ 185.111

Rendimiento del segundo ao.

A3 =

$ 185.111

Rendimiento del tercer ao.

VAN = A0 +

Costo inicial de la inversin por compra de cestas.

A1

(1 + i )

A2

(1 + i )

A3

(1 + i )

= $326.890 +

$185.111

(1 + 0.15)

$185.111

(1 + 0.15)

$185.111

(1 + 0.15)3

VAN = $95.760,08

Valor neta actual de esta inversin.

TIR = 32,02%

Tasa que hace que el VAN sea igual a cero.

121

De acuerdo con el clculo realizado trayendo a valor presente ambas

inversiones, con la compra de las cestas metlicas se consigue durante los 3
aos de anlisis un VAN de $95.760 y una TIR del 32%, considerando que
los que se obtiene un VAN diferente de cero y una TIR superiod a la tasa que
la compaa exige, la propuesta de inversin en cestas metlicas resulta
beneficiosa para la empresa.

3.3.

Desarrollo del plan de mejoras

Para cumplir con el plan de mejoras detallado en el
punto 3.2 es preciso definir las actividades que debern
ser ejecutadas con miras a y las personas miembros de
la empresa que sern los responsables del seguimiento
y ejecucin de las misma, en la tabla a continuacin se
ponen a consideracin como deber ejecutarse este
plan, algunas de las actividades detalladas fueron
puestas en ejecucin durante los primeros meses del
2.008, en la columna status se especifica el nivel en que
quedaron estas actividades al cierre de este proyecto.

Plan
1. mantenimiento
preventivo.

PROPUESTA DE
MEJORA

de

1.5 Aprobacin de instructivos de mantenimiento Jefe de Inyeccin / Gerente

para chiller.
de Operaciones
1.6 Aprobacin de instructivos de mantenimiento
Jefe de Inyeccin / Gerente
para torre de enfriamiento y dosificador de
de Operaciones
pigmento.
1.7 Capacitar
a
los
supervisores
de
mantenimiento, supervisores de produccin de
Jefe de Inyeccin / Gerente
inyeccin y operadores del rea sobre el uso y
de RRHH
aplicacin del procedimiento e instructivos de
mantenimiento preventivo.

Aprobacin de instructivos de mantenimiento Jefe de Inyeccin / Gerente

para silo secador de materia prima.
de Operaciones

1.3 Aprobacin de instructivos para mantenimiento Jefe de Inyeccin / Gerente

preventivo de mquinas inyectoras.
de Operaciones

1.4

Aprobado

OBSERVACIONES

RRHH deber desarrollar un plan de

Pendiente capacitacin a ejecutarse en el
segundo trimestre del 2.008

Aprobado

Aprobado

Aprobado

Aprobado

Jefe de Inyeccin / Gerente

Se estima puesta en ejecucin para el
En revisin
de Operaciones
segundo semestre del 2.008.

Gerente de Operaciones

de

Aprobacin
del
procedimiento
mantenimiento preventivo.

1.2 Aprobacin del cronograma de mantenimiento.

1.1

RESPONSABLES

ACTIVIDADES
STATUS

ACTIVIDADES Y RESPONSABLES DEL PLAN DE MEJORA

TABLA 3.4

122

ACTIVIDADES
RESPONSABLES

3.

Plan de produccin
mensual.

Aprobado

Realizado

Aprobado

STATUS

El instructivo est en uso desde enero

del 2.008

OBSERVACIONES

Al cierre de este proyecto se present

a la Gerencia Comercial los planes de
Programador de Produccin /
Diseo del PAP y PMP para el primer semestre
3.2
Jefe de Inyeccin / Asistente Realizado produccin para el periodo en mencin
del 2.008.
considerando
las
demandas
de Gerencia Comercial
proyectadas para dicho periodo por el
rea comercial
Al aprobar la programacin del primer
Programador de Produccin /
En
3.3 Ejecucin mensual del PAP y PMP.
semestre se puso en ejecucin a partir
Jefe de Inyeccin
ejecucin
de enero del 2.008
Semanalmente se debern realizar
Programador de Produccin /
reuniones de seguimiento en las que
3.4 Reuniones de seguimiento de los planes de
Jefe de Inyeccin / Gerente
En
se revisar el cumplimiento del plan
produccin diseados.
Comercial / Asistente de
ejecucin diseado y la aplicacin o no de
Gerencia Comercial
cambios al mismo en casos urgentes
que lo ameriten.

2.1 Aprobacin del instructivo para el arranque de Jefe de Inyeccin / Gerente

Estandarizacin del
inyectoras.
de Operaciones
2. proceso para el 2.2 Capacitar a los supervisores y operadores de
produccin de inyeccin sobre el uso y Jefe de Inyeccin / Gerente
arranque
de
de RRHH
aplicacin del instructivo de arranque de
mquinas.
mquina.
Aprobacin del esquema diseado para el PAP Jefe de Inyeccin / Gerente
3.1
y PMP.
de Operaciones

PROPUESTA DE
MEJORA

ACTIVIDADES Y RESPONSABLES DEL PLAN DE MEJORA

CONTINUACIN TABLA 3.4

123

STATUS

OBSERVACIONES

Reemplazar progresivamente las cajas de

cartn por las cestas metlicas en produccin.

4.6 Controlar el egreso de las cestas metlicas.

4.5

Supervisor de Despacho

Jefe de Produccin / Jefe de

Logstica

Para este control se deber registrar

Pendiente en las guas de remisin el nmero de
cestas entregadas al cliente.

Pendiente

Desarrollar instructivos donde se

indique la forma de uso de estas
Pendiente
cestas y entregarlos a los futuros
clientes usuarios del sistema.

Pendiente

Gerente de Operaciones /
Gerente de RRHH

Designar un responsable de logstica para el

4.3 control y registro de la rotacin de las cestas
metlicas.
Gerencia Comercial /
Asistente de Gerencia
Comercial

Con la aprobacin se elabora la

Pendiente requisicin y se emite la respectiva
orden de compra

Gerente de Operaciones /
Jefe de Compras

Las ventajas de este sistema fueron

presentadas a la Gerencia General, la
Gerencia General / Gerencia
Pendiente
aprobacin depende del visto bueno
Regional
del directorio en el exterior (EEUU)

RESPONSABLES

4.2 Realizar la adquisicin de las cestas metlicas.

4.1 Aprobacin del cambio en el sistema de

material de empaque de preformas (cestas
metlicas por cajas de cartn).

ACTIVIDADES

Empleo de cestas
4.
metlicas para
empacar preformas. 4.4 Notificar a los clientes el empleo del nuevo
sistema de empaque.

PROPUESTA DE
MEJORA

ACTIVIDADES Y RESPONSABLES DEL PLAN DE MEJORA

CONTINUACIN TABLA 3.4

124

125

CAPTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones

9 Se pudo establecer que el rea de inyeccin es la ms

importante para la empresa pues su nivel de produccin
representa el 76% de la produccin total de la empresa.

9 Una vez identificados los problemas de inyeccin se logr

establecer que las condiciones de funcionamiento de los
equipos inciden directamente sobre los niveles de produccin y
desperdicio del rea, por lo que se consider importante
disear un Plan de Mantenimiento Preventivo para los equipos
principales de inyeccin destinado a disminuir los niveles de
desperdicio,

los

cuales

representaron

la

empresa

aproximadamente 200 Ton de desperdicio durante el periodo

analizado en captulo 2 de este estudio.

126

9 Se disearon Planes Agregados y Maestros de Produccin incluidos en

un procedimiento para Programar la Produccin, en el que se involucran a
las reas de ventas, produccin y logstica compartiendo informacin
sobre demandas, capacidades e inventarios , ya que durante el anlisis
de los problemas se encontr que no exista un procedimiento
estructurado para el manejo de la informacin antes mencionada lo cual
contribua a la descoordinacin y a cambios no programados afectando el
cumplimiento en la entrega de los pedidos de los clientes.

9 En el procedimiento para Programar la Produccin se estableci periodos

de programacin mensuales, con la aprobacin de las personas
directamente involucradas en el proceso de planificacin y que conocen
los requerimientos de los clientes y la capacidad de la empresa para
cumplirlos, disminuyendo el nmero de reuniones de programacin a una
mensual con revisiones semanales del cumplimiento del programa a nivel
de jefaturas.

9 Se determin que realizando el cambio en el empaque de las preformas la

empresa podra tener un ahorro de $95.760 en el gasto que
obligadamente la empresa debe realizar por este concepto a partir del 3
ao de hacerse la inversin, adems esta opcin presenta un beneficio

127

ecolgico, pues se eliminara el consumo de cartn para empacar el

producto contribuyendo de esta forma a la preservacin del medio
ambiente.

9 Se establecieron 2 procedimientos y 5 instructivos que fueron aceptados e

ingresados a la base de manuales y procedimientos de la empresa los
cuales servirn como base para futuras capacitaciones al personal en
caso de requerirlo.

4.2. Recomendaciones
9 La empresa debe considerar como pilar fundamental en el
mejoramiento

de

las

actividades

de

mantenimiento

la

capacitacin constante del personal tcnico que les permita

especializarse cada vez que un tcnico del exterior visita la
planta y realiza las inspecciones anuales de los equipos de
inyeccin, principalmente de las mquinas inyectoras, para
disminuir de esta forma la necesidad de intervencin de
personal extranjero cuando se presentan problemas tcnicos
en estos equipos.

128

9 Con el fin de mantener la operatividad de los equipos

principales y auxiliares detallados en este proyecto se
recomienda la ejecucin del plan de mantenimiento preventivo

129

detallado en este estudio, adems de llevar un registro confiable de los

mantenimientos ejecutados en los equipos para realizar mediciones de
las actividades ejecutadas y los cambios obtenidos con su realizacin.

9 Es

necesario

mantener

registros

confiables

de

los

diversos

mantenimientos que se ejecutan a los equipos, ya que de esta manera se

puede aplicar de manera efectiva un plan de mantenimiento programado.

9 Se recomienda elaborar un presupuesto anual de gastos operativos para

los equipos principales del rea de inyeccin, para de esta manera poder
darle un seguimiento a los gastos incurridos por el mantenimiento
preventivo; de tal forma que se pueda determinar el comportamiento de
los mismos en el transcurso de los aos.

9 Se recomienda que la comunicacin entre las reas de ventas,

produccin y mantenimiento sea activa y continua a fin de lograr el
cumplimiento de los mantenimientos detallados en el plan diseado para
de esta forma no perder la planificacin, no extender los plazos de
realizacin sin que se afecte la produccin y por ende el cumplimiento en
la entrega de producto a los clientes.

130

9 La informacin entregada por el departamento de logstica respecto a los

niveles de inventario deber ser entregada diariamente y ajustada a la
realidad, por lo que se recomienda a la empresa automatizar este proceso
pues actualmente el control es manual esto puede generar errores en la
informacin transmitida lo cual podra afectar la planeacin de produccin
y entrega de producto.

BIBLIOGRAFA
1. DE LA FUENTE, DAVID Y MORENO, "Desarrollo de un Programa de
Gestin de la Produccin con nuevas herramientas informticas." Alta
Direccin, n 194, 1997,

2. DOMNGUEZ MACHUCA, J.A.; GARCA, S.; DOMNGUEZ MACHUCA,

M.A.; RUZ, A. Y ALVAREZ, TPM "Direccin de Operaciones: aspectos
tcticos y operativos en la produccin y los servicios." Mc Graw-Hill
Interamericana de Espaa, S.A, 1995

3. FERNNDEZ CAMPOS, D. Y B. PRIDA ROMERO, OPT: Una nueva

reflexin para los Sistemas de Planificacin, Programacin y Control de la
Produccin, Alta Direccin, n 150, 1990

4. TOKUTARO SUZUKI, TPM en Industrias de Proceso, TGP HOSHIN, c/

Marqus de Cubas, 25, 28014 Madrid Espaa, 1995.

5. http://www.mitasa.com

ANEXO DE PLANOS

APNDICES
APNDICE
APNDICE
APNDICE
APNDICE

1
2
3
4

APNDICE 5
APNDICE 6
APNDICE 7
APNDICE 8
APNDICE 9
APNDICE 10
APNDICE 11
APNDICE 12
APNDICE 13
APNDICE 14

Causa de scrap por lnea de produccin..

Detalle de paros de produccin..
Orden de trabajo...
Cronograma de mantenimiento preventivo equipos
principales y auxiliares del rea de inyeccin..
Instructivo de mantenimiento para mquinas
inyectoras...
Instructivo de mantenimiento para silo secador de
materia prima.
Instructivo de mantenimiento para chiller.
Instructivo de mantenimiento para torres de
enfriamiento y dosificador de pigmento
Instructivo para arranque de inyectora..
Requerimiento de preformas: detalle por cliente..
Inventario de producto terminado: preformas
Registro diario de producto terminado....
Plan Agregado de Produccin..
Plan Maestro de Produccin.

II
X
XIII
XIV
XVII
XXII
XXIV
XXVI
XXVIII
XXXII
XXXIII
XXXIV
XXXV
XXXVIII

II

APNDICE 1
CAUSA DE SCRAP POR LNEA DE PRODUCCIN
CAUSA DE SCRAP
Arranque de mquina

L1

L2

L3

L4

L5

L6

L7

Total
general

2.377

2.351

8.356

2.418

2.870

4.375

11.727

34.473

Purga

1.980

2.509

4.446

2.292

3.315

5.928

5.959

26.429

Cambio de color

2.596

1.680

2.064

2.574

2.161

1.925

2.521

15.522

Exceso de tiempo de ciclo

2.156

2.757

1.518

162

125

420

5.204

12.342

Falla desmolde

1.879

819

964

555

764

2.189

1.547

8.716

Falla robot

505

696

321

911

3.534

178

6.149

Fotoceldas no libres

536

71

570

1.582

740

1.426

4.925

Anulacin de Cavidad

94

66

21

2.240

830

1.371

4.622

Mantenimiento preventivo

249

664

880

478

680

852

365

4.167

Ajuste de proceso

353

663

647

165

379

693

1.141

4.042

Falla de autolubricacin

278

122

2.331

22

Limpieza de rea

396

365

276

915

Cambio de manguera

218

1.660

666

Cambio de molde

365

351

319

295
361

498

184

182

426

97

3.048
206

3.016

85

289

1.931

2.910

Limpieza de mquina

35

97

222

427

818

225

1.834

Preformas recogidas del piso

64

66

130

537

360

549

62

1.768

1.713

1.713

Falla de trasvase
Corte de energa

170

91

81

315

434

251

349

1.691

Cambio de cores

270

31

252

177

337

200

299

1.564

472

239

664

1.375

Fuga de agua

199

262

71

103

49

34

622

1.340

Corte de energa

39

215

117

546

291

91

31

1.329

37

65

162

984

1.248

Cambio de Neck Ring

Falla de apertura de molde

Falla de calefaccin de molde

35

29

198

109

1.237

Falla Banda Transp.

26

49

866
101

80

77

219

579

1.130

Mantenimiento de molde

25

142

129

233

155

326

255

15

476

130

117

993

215

179

993

158

461

Falla de bomba de vaco

Resina fra

30

409

10

150

Expulsor atascado

223

26

592

58

Cambio de molde

201

63

Falla expulsin

84

Limpieza de can
Temperatura de aceite alta

41

18
73

608

87

36

726
114

49

117

71
720

Limpieza de venteos

301

811
474

49

61

351

728

229

719

141

671

720
189

43

121

29

317

62

330

51

87

Cambio de premixer

33

212

276

119

287

17

81

133

27

779
757

Calentamiento de resina
Secador Apagado

78

30

883
828

757

Reparacin de secador
Falla de dosificador de pigmento

897

130
27

Falla de acumulador
Falla en chiller

1.011

126

714
640
74

619

III

Falla de fotoceldas

30

Puerta frontal abierta

52

Falla de secador de resina

Preforma no expulsada por el robot
Puerta del robot abierta

122

70

437

274

19

138

360

27
18

67

137

13

140

264

43

400

53

103

22

38

20

10

50

40

78

Limpieza de cnula
Rotura de manguera de agua del
molde
Long gate

136

Puerta abierta

62

472

468

468

148

468

471

160

147

201

20

61

455

26

404

441

50

Falla hidrulica

420
52

11
114

294

18

212

39

403

408

17

92

159

139

56

74

394

276

373

29
330

Opalescencia en preformas

32

366

366

98

362

204

107

340
330

290

322

312

Problema con Temperatura de chiller

312
306

Falla en sistema hidrulica

13

Temperatura de agua elevada

293
51

79

13

135

305

301

301

301

301

Falla en chiller

300
61

238

79

134

Revisin de caneca

298

64

11
12

25

300
299

298

Alarma de robot

306
306

20

Falla del chiller

Falla tobera

396

74

Falla de cierre de molde

288

263

29

282
227

108

166

Falla elctrica

78

Problema de desplastificacin

267

196

281
274
274
267

262

262

Falla en tarjeta de temperatura

260

Falla de Tarjeta de Temperatura

256

Falla de trasiego no alcanzado

260
256
256

Reparacin de variador
Dao de motor de la banda horizontal

37

63

189

Falla sistema de lubricacin

Falla del transportador de resina

409

400

97

Falla de calefaccin de mquina

Temperatura de cilindro baja

178

76

Falla de sensores del robot

Enderezamiento de cores
Proteccin de Boquilla abierta
(Inyeccin corta)
Temperatura baja de aceite

435

400
12

502

138

420

Alarma proteccin molde

Falla de unidad de inyeccin

84

460

11

Calentamiento de mquina
temposonic

507

460

Supervisin de tiempo de ciclo

Alarma fotocelda robot

79

527

498

Falla de seguridad de cierre hidrulica

Revisin de cajas (retenidas)
Defectos produccin en mquina
(flash)
Exceso de tiempo de transferencia

115

518

Rotura de caneca
Falla Hot runner

259
518

252
249

256
252
249

IV

Presencia de espina de pescado

248

Problema en el secador

84

Falla del robot

Revisin de pigmento

248
162

246

41
98

204
38

Limpieza de end cape

33

29

245
47

243

245
243

Falla en tarjeta de cilindro

242

242

Cambio de caneca
Presencia de opalescencia en
preformas
Falla del convertidor de plastificacin

241

241

241
238

Falla en temposonic

60

Presin de aire bajo

Limpieza de cores

241

12

39
27

161
194

233
172

230

228

228

Trasiego no alcanzado

222

222

No transvasa inyectora

220

220

100

208

120

205

203

203

Falla de clamp

238
238

175

26
54

229

Falla en plastificacin
Fuga de aceite

20

Falla de temposonic

32

Revisin de neck ring

109

27

37

210

214

102

Falla de chiller

5
85

Falla de conveyor
Falla de autolubricacin

202

202

Instalacin de motor de robot

202

Falla en proceso
100

92

Alarma de captador de presin

192
190

33

Falla en succin de resina

190

189

189
6

33

141
11

91

186
50

Fuga de aire

21

Rotura de core

180

Limpieza de neck ring

36

Falla sensor garra

176

176

Presencia de inclusiones

176

Revisin de tornillo
Falla de fotoceldas

22
56

34
4

Expulsor trabado

90

Cambio de cmara del secador

169

176

57

41

55

166

Preformas sucias

21

174
170
169

168

Mquina parada

175
172

80

Traslado de resistencia

Mantenimiento unidad de inyeccin

176
175

77

181
180
179

176

Desprendimiento de necks

185
160

140

Pigmento deshomogenizado

Falla de transferencia

190

157

39

Falla preformas

194
192

192

Falla de tarjeta electrnica

Seleccin de caja bloqueada

202
194

Falla Presin vlvulas

Inyeccin Corta

224

168
166

16

57

19

50

162

160

160
160

160

Calibracin del robot

40

Falla secador
Falla de transductor de posicin del
husillo
Cambio de bomba hidrulica
Regulacin del robot
Corto circuito en tarjeta de
temperatura
Dao de chiller

109

117

157

48

156
154

154

152

152

56
21
3

89

95

152

129

149

54

146

Banda del robot parada

145

145

Proteccin de cierre de boquilla

144

144

Cambio de resistencias

62

Preforma pegadas en cores

Alarma de conmutacin de presin
posterior
Bloqueo de manipulador
Fuera de color

81

143

143

143
143

140
28

133

132

132

Fallas en sensores de boquillas

Sensor fotoceldas obstruido
Falla filtro aceite
Falla transporte horizontal de
preforma
Humedad Polarizada

125

125

126
124

124
54

124
70

124

124

124

Instalacin de Software
Falla de Input

123

123

122

122

122

Alarma de trasiego no alcanzado

122

122

122

Ajuste de censores del robot

121

Mantenimiento de secador

120

Prueba de vlvula
Falla en unidad de Inyeccin (Shot
pot).
Falla en transferencia de preformas

50

107

Revisin de cnula

51

121
120
66

116
115

5
28

109
108

Tiempo de llenado demasiado largo

107

Filtro de aceite sucio

105

108
107
105

Overload rotation

105

Resistencia Abierta

79
26

115
112

30

Prueba de color

105

25

104

77

102

Falla de termopar resistencia

102

Rotura de expulsor
Falla tarjeta temperatura

127

124

Tobera no abierta

Fuga de aceite

127
126

No alcance de molde de altura

Tiempo inyeccin demasiado largo

140

105

Taponamiento de cnula

143

102

102
11

102
90

Banda conveyor

101
100

Falla motor conveyor

100

100
100

Falla en banda conveyor

100

100

Falla en Trasvase

100

100

Prueba de color

98

98

VI

Reparacin de neck 41

97

Falla elctrica
Corte de resina
Preformas pegadas en cores

97
96

96

94
4

70

94
19

94

Sustitucin de pernos

92

Calibracin de molde
Variacin de voltaje

Preformas del turno anterior

17

16

92

92

20

25

27

91

10

41

Falla expulsin

15

83

Falla pistn de inyeccin

83

Preforma atascada
Revisin de presin hidrulica del
sistema
Falla en freno de rotacin del robot

10

89
83
83

72
81

82
81

81

Limpieza de molde

92

81

81

81

Rotura de manguera de vaco

Ajuste de perno

22

80

80

58

80

Reconexin a chiller

80

80

Parada por Limpieza de long ring

80

80

Revisin de cavity

80

80

Defecto punto hueco

77

77

Falla calefaccin de tip

Falla de Seal de equipo de
dosificacin
Lubricacin Incompleta
Cambio de cilindro neumtico del
robot
Limpieza de tornillo

75

75

75

75

74

74
74

74

15

59

73

Dao de bomba de agua de torre

72

72

Cambio del sensor del shot off

72

72

Carrera de inyeccin excedida

71

71

Falla del programa

71

71

Pantalla IHM Bloqueado

70

70

Calibracin de canecas
Dao del secador piovan (resistencia
de proceso)
Falla en fusible del molde

69

69

69

69

68

68

Falla placa expulsin del robot

66

Falla elctrica de molde

66
65

65

Falla de conmutacin posterior

Falla de expulsor
Falla Regulador de caudal
dao de tarjeta de entradas digitales
del "PLC"
Revisin de molde

65
8

22
64
64
32

Cambio de bomba de vaco

Alarma de calefaccin

63

Falla de apertura de puertas

Instalacin de tefln en lateral de
banda (conveyor)
Falla servo

28

28

65
64
64
64

32
24

35

64
40

64
63
34

62

62

62

33

60

VII

Preformas recogidas del piso

Fuera de tono
Accionamiento botn parada de
emergencia
Ajuste de unidad de inyeccin

59

Manguera agua rota

37

51

60
59
40

20
59

Purga
Rotura de resorte placa expulsora del
robot
Aparecen inclusiones

59

20

57
57

57

56

56

54

54

Problema de controles del robot

Falla Koper secador
Fuerza de cierre de molde demasiada
alta
Falla en tonelaje de cierre

59

54
27

54

25

53
50

50

50

50

Falla cierre de molde

49

Falla de corto circuito

Falla en transductor de posicin de
expulsor
Ajuste en canecas

49

48

48

48

48

48

48

Corees desviados

46

46

Falla elctrica en Secador

45

45

Prueba tcnica
Falla en equipo de dosificacin de
pigmento
Revisin de husillo

45
44

Falla Electro vlvula cierre

43

Falla de plastificacin

43

45
44
43

43
43
43

Falla de deshumificador

42

Calefaccin de cilindro defectuoso

20

instalacin de neck

42
20

40

40

Calibracin de fotoceldas

40

40

40

Habilitacin del robot

40

40

Falla de vlvula de compuerta (tips)

40

40

Presencia de Humedad en preformas

40

40

Seal de robot no habilitado

Falla de compresin de ciclo
Alarma de contacto de cierre de
boquilla
Falla de resistencia del extruder

40

39
39
39

Falla en bomba hidrulica

38

Reparacin de Koper

13

Revisin de manguera del Robot

40

39

38
25

38

38

38

Dao de motor de aire comprimido

30

Falla Sensores robot

Alarma puerta abierta

37

36

Preformas presas en robot

39
39

30

36

36

36

36

Falla de cierre de molde

34

Falla ajuste de altura

34

34
34

Fuerza de cierre elevada

33

33

Conector de molde flojo

33

33

VIII

Falla en servocodificador

33

33

Limpieza de mixter

33

Desprendimiento de imn
Paro de motor retardado

32

Manguera aire rota

Alarma de temperatura baja

20

32
31

31

Falla hidrulica

31

31

31

Temperatura alta en chiller

30
30
30

30

Falla en sensores de boquilla

30
30
30
7

28
28

28

Motor conveyor quemado

28

28

27

Falla de captador de carrera

27
27

Cierre de boquilla
Falla en conmutacin en la presin
posterior
Problemas calidad en preformas
Captador de carro de boquilla
defectuoso
Prueba de modulo del servodriver del
robot K2
Falla de clamp de cierre
Montaje de premixter en mquina
Presin de acumulador demasiado
bajo
Alarma de lubricacin automtica

30

21

Flojo censor de expulsor

Dao de bomba de vaco

27
26

26

26

26

26

26

26

26

26

26
25

25

24

24
24

24

24

24

Resina cada al suelo

24

24

Revisin de Vlvula de Molde

23

23

Cores desviados

22

Traslado de bomba de vaco

21

Falla enclavamiento

30
30

Preforma atascada
Falla Temposonic

30
30

Seguro de cierre mecnico activo

Alarma fotocelda robot

33
32

12

31

Alarma Input 0107

Preformas seleccionadas de caja

33
33

22
21

20

20

Falla de laminacin

20

20

Ajuste mecnico de robot

20

20

Falta de bomba de vaco

20

20

Supervisin de cierre de Boquilla

20

20

Falla al inyectar

20

20

Conmutacin de presin posterior

19

19

Falla deshumificador de aire

19

19

Falla de enfriamiento

19

Puerta de seguridad abierta

18

Falla seal de robot listo

19
18

18

18

Reseteo de Inyectora
Corto circuito en banda trasportadora
Revisin de cores

17

17

11

17

17
6

17

IX

Temposonic

17

17

Insertar motor de banda

16

Falla en fotoceldas
Falla motor aire de proceso secador

14
13

13

13

13
12

Falla chiller
Falta aire comprimido
Manguera de control de agujas rota

16

14

Cambio de mquina de pigmento

Micro swicht de banda del robot
Desmontaje de equipo de premixter
de mquina
Alarma emergencia

16

16

12

11

11

11

11

10

10

10

Falla en sensores hidrulicas

10
9

Ajuste de dosificacin de pigmento

9
8

Limpieza de Shot Pot

Botn de emergencia accionado

8
8

Falla por censor

Banda horizontal trabada

conexin de ventilador
Falla en sistema de autolubricacin

Limpieza de Husillo
Falla de Vlvula de cierre de Molde

5
5

Temperatura baja molde

Limpieza filtro agua

Puerta delantera abierta

Material pegado en el can

Total general

5
4
3

3
18.710

20.469

3
33.865

21.347

23.424

37.581

44.953

200.348

APNDICE 2
DETALLE DE PAROS DE PRODUCCIN (TIEMPO EN MINUTOS)
Descripcin

LI

L2

Ajuste de proceso
Ajuste placa expulsora robot

LI

645

510

L4

L5

265

Arranque de mquina
Bloqueo de cavidad (anulacin)

L3

613
651

Calentamiento de mquina

1.005

906

585

820

595

4.480

LI

Total
general

2.780

3.935

1.215

1.480

2.990

9.088
2.142

2.860

Calibracin de molde

2.096

4.275
2.096

Calibracin de robot

1.215

1.215

Cambio de canecas

1.650

1.650

1.068

4.672

3.685

5.640

Cambio de color
Cambio de cores

360

Cambio de desecante
Cambio de manguera

1.714

1.405

875

720

485

1.040

1.040

265

265

Cambio de molde

19.437

Cambio de neck ring

830

860

1.391

450

2.701
300

Cavidad bloqueada

380

380

3.010

Dao en barra de shooting pot

3.565

870

Exceso de tiempo de ciclo

775

5.168

720

Falla autolubricacin

760

Falla Bomba agua helada (CR 64)

520

2.167

465
185

1.020

5.020

5.198

570

3.580

2.139
3.447

1.165

1.630

3.020

14.443

3.960
1.510

10.350
1.785

1.149

Falla bomba hidrulica eje roto

Falla calefaccin de molde

4.407
1.785

270

6.575
870

Exceso de tiempo de transferencia

Falla Bomba de vaco

1.800

300

Corte de energa

23.722
1.365

1.800

Cambio manguera de agua

Expulsor trabado

1.260

535

Cambio de variador

Cambio manguera vaci

3.025

3.960
1.450

7.110

XI

Falla chiller

300

Falla compresores

510

835

530

1.665
510

Falla conveyor de preformas

727

727

Falla de acumulador

300

590

890

Falla de chiller

310

425

735

Falla de clamp

2.280

Falla de dosificador de pigmento

945

Falla de posicionamiento del robot

Falla de servo de amplificador

440

1.573

360
835
375

835
745

2.880

220

755

1.320
47.105

Falla expulsin (Desmoldeo)

1.935

523
86.245

Falla IHM

18.480

660

Falla motor elctrico robot

1.601

5.955

92.200

42.030

3.005

3.525

1.190

43.880

430

430

Falla resistencias secador

Falla temposonic

498

2.200

2.200

1.663

2.161

Falla termopar

2.525

Falla trasiego

3.766
840

Fallo de seguridad de cierre

hidrulico

7.544

18.480

520

Falla motor bomba hidrulica

3.205
47.105

3.485

Falla Hidrulica Unidad de

Inyeccin

Falla mecnica del robot

5.415
480

910

Falla en bomba hidrulica

Fallo en apertura de cierre molde

1.415

480

Falla vlvula de cierre

2.783
360

Falla deshumificadores
Falla elctrica del robot

3.770
945

770

Falla acumulador de presin

hidrulica
Falla del sistema servo del robot

1.490

2.525
3.766

2.170

3.010

730

730

350

350

Fallo en chiller

1.925

1.925

Fallo en hopper del secador

600

600

Fallo en tarjeta de temperatura

550

550

Filtro de aceite sucio

282

Fotoceldas no libres

282
870

Fuga de aceite

310

Fuga de agua

240

1.060
9.495

1.965

Fuga resina por boquilla inyeccin

Habilitacin de cavidad obstruida

636
2.301

445

12.106
2.650

720
930

2.566

720
965

4.890

6.785

XII

Inyeccin corta
Limpieza de molde

620
340

870

615

Limpieza del dosificador de

pigmento
Mantenimiento a molde

340

620
595

2.420

455

455

670

2.555

Mantenimiento anual

7.200

Mantenimiento del robot

7.200

660

660

Mantenimiento preventivo

42.290

Maquina parada

6.295

48.585

1.440

1.440

Nivelacin de mquina
Opalescencia

3.565

1.440
365

1.440
365

Otros

51.750

3.331

55.081

Parada de planta programada

6.760

13.670

20.430

Perno expulsor roto

370

370

Preforma presa en placa

expulsin

1.215

Problema elctrico del molde

860

Problema elctrico en el secador

920

Problema mecnico en el secador

650

Puerta abierta

286

660

1.520
445

4.290

740

2.640

8.295

2.055

3.445
286

Reparacin placas de neck ring

1.200

Mantenimiento de chillers
Mantenimiento de molde

1.055

620

435

360

Resina con inclusiones

510

Resina Fra

820
900

Revisin de acumuladores

510
3.305

540

1.440

510

1.375

1.050

1.050

Temperatura aceite alta

1.175

Temperatura baja de molde

720

435
1.990

990
8.564

27.725

1.990

453
25.242

19.204

1.175
1.155

Tiempo de inyeccin demasiado

largo
Tobera no abierta

5.620

1.050

865

Sensores de cierre de boquilla

Total general

1.495

1.050

Rotura de cooling tube

1.200
2.110

360

Resistencia abierta

1.215

1.443
356.576

81.306

57.738

576.355

XIII

APNDICE 3
ORDEN DE TRABAJO
OT #
Lnea # ____ Mquina/Equipo: _____________

Horas de Marcha: _____

Solicitada por: ______________

Tipo de OT: __________

Turno: ____

Recibida por: ______

Hora: ____:____

Falla:

Causa:

Solucin:

Sugerencia de mejora:

Refacciones utilizadas:
Cant.

Descripcin

Cdigo

Da de realizacin: ___/___/___
Hora de parada de
____ : ____
mquina:
Hora de entrega de
____ : ____
mquina:
Hora de arranque
____ : ____
de mquina:

Recibida por:
Realizada por:
V B por:

APNDICE 4
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO: EQUIPOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS

XIV

XV

XVI

XVII

APNDICE 5
INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA MQUINAS INYECTORAS
Fecha inicio: ___ / ___ / ___
Inyectora # ____

Fecha finalizacin: ___ / ___ / ___

Hora de parada: ___: ___

OT # __________

Hora de arranque: ___: ___

Tcnicos: _________, _________, _________Hrs. de marcha: _________

1. Condiciones de seguridad
Los elementos de proteccin personal a utilizarse para esta tarea son:

2. Desarrollo
Frecuencias: A= Anual S= Semestral M= Mensual Q= Quincenal
W= Semanal
UNIDAD DE INYECCIN
A

T M

W No
01
02
03
04
05
06
07
08
09

Id.

Actividad

Revisin de estado de articulacin de vlvula de

tobera. Verificar que no tenga juego mecnico.
Desarme de articulacin de vlvula de tobera y
L recambio de piezas necesarias. Desarme y limpieza
de vlvula de tobera y sus venteos.
Revisin de fugas de aceite. Eliminar o hacer plan de
I
accin.
Revisin y vaciado de vasos de desborde de aceite.
I
Dar aviso para hacer plan de accin.
Revisin de fugas de aire. Eliminar o hacer plan de
I
accin.
Revisin de estado de mangueras de aceite y aire.
I
Identificar mangueras daadas para futuro cambio.
I Revisin de estado de cadenas portamangueras.
Revisin de la tornillera en cajas de conexiones
I
y conectores. Reponer Los tornillos faltantes.
Revisin de sujecin mecnica de sensores y
I
microswitches.
I

XVIII

10

11

RA

12

13

14

15

16

17

RA

18

RA

19

20

21

22

23

24

25

26

RA

Revisin del estado de las conexiones en

calefactores del extrusor y pote de inyeccin.
Reajuste de tornillos de conexiones elctricas en
cajas de conexiones y motor de mixer.
Inspeccin del estado de la manguera de
alimentacin de material.
Desarme, inspeccin y limpieza de la trampa
magntica.
Desarme, inspeccin y limpieza de mixer.
Limpieza de acrlicos de plunger y aspiracin de
restos de plstico.
Verificar correcto funcionamiento de cuchilla de
alimentacin de material en garganta de mquina.
Revisin del nivel de aceite del reductor del
extrusor. Reponer de ser necesario.
Recambio del aceite del reductor del extrusor.
Limpieza y regulacin de huelgo de la vlvula de
tobera respecto del distribuidor.(entre 0.4 y 0.7mm)
Inspeccin del estado de las varillas temposonics y
sus imanes. Limpieza.
Verificacin del correcto montaje e insercin de los
termopares de mquina.
Verificacin del correcto montaje de los calefactores
de mquina.
Verificacin de nivelacin de unidad de inyeccin.
Corregir de ser necesario.
Limpieza y lubricacin de guas de desplazamiento
de extrusor y carro de inyeccin.
Lubricacin de los ball-bushing del carro del
extrusor.
Cambio de sellos de pistn de inyeccin

UNIDAD DE CIERRE
A

T M

W No

Id.

01

02

03

04

05

06

07

08

09

Actividad
Verificacin de puesta a cero de manmetro de aire
y purga de condensado en trampa de agua.
Revisin de fugas de aceite. Eliminar o hacer plan
de accin.
Revisin y vaciado de vasos de desborde de aceite.
Dar aviso para hacer plan de accin.
Revisin de fugas de aire. Eliminar o hacer plan de
accin.
Revisin de mangueras de aceite, agua y aire.
Identificar mangueras daadas para futuro cambio.
Revisin de estado de cadena portamangueras.
Revisin de la tornillera en cajas de conexiones y
conectores. Reponer tornillos faltantes.
Revisin de sujecin mecnica de sensores y
microswitches.
Inspeccin del estado de las varillas temposonics y
sus imanes. Limpieza.

XIX

10
11
12
13
14
15
16
17
18

19

20

Puesta a cero de manmetro de alimentacin de

aire comprimido. Cambiar de ser necesario.
RA Recambio de electrovlvula de valve-gates.
Medicin de presin de nitrgeno en acumulador.
I En caso de ser menor a 1500 Psi, represurizar a
2.000 Psi. Consignar valor final P =___ Psi
Revisin de bomba y circuito de lubricacin
I
automtica. Reparar fugas o hacer plan de accin.
RA Reponer grasa en depsito de lubricador central.
Verificacin de estado de conectores de molde,
L
mquina y cables de molde. Limpieza.
Prueba de funcionamiento de sensor de flujo de
I
agua de molde.
Reajuste de tornillos de conexiones elctricas en
RA
cajas de conexiones.
Revisin de funcionamiento de seguridades de
I
todas las puertas.
Medicin de paralelismo entre placas. Corregir de
ser necesario. Consignar valores finales.
I
LNOS: _______ LNOI: _______ LOS: _______
LOI: _______
Verificacin de nivelacin. Corregir de ser
I
necesario.
RA

UNIDAD DE CONTROL
A

T M

W No
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14

Id.

Actividad

Revisin de estado de batera del PLC. Cambiarla

I
cuando tenga alarma de batera baja.
Revisin del interior en busca de cables
I
recalentados o componentes defectuosos.
Medicin de resistencia de calefactores de
I
mquina.
I Medicin de resistencia de calefactores de molde.
I Verificacin de la puesta a tierra.
L Limpieza de contactos de rels.
Inspeccin y limpieza de contactos de contactores
L
de calefaccin y bomba hidrulica.
Reajuste de tornillos de conexiones en interruptores
RA
y contactores de calefaccin y bomba hidrulica.
Reajuste de tornillos de todas las conexiones
RA
elctricas.
Verificacin de funcionamiento de sistema de
I
refrigeracin del tablero.
L Limpieza del interior del tablero.
Verificacin de funcionamiento de las seguridades
I
de cada una de las puertas de mquina.
I Verificacin de funcionamiento alarma visual.
Verificacin de funcionamiento de pulsadores de
I parada de emergencia, incluyendo el pulsador
remoto.

XX

UNIDAD DE ROBOT
A

T M

W No

Id.

01

RA

02

03

04

05
06
07

L
RA
L

08

09

10

11

RA

12
13

I
L

14

15

RA

16

17

18

19

RA

20

21

22

RA

23

24

RA

25

26

RA

Actividad
Puesta a cero de manmetros de aire comprimido.
Cambiar de ser necesario.
Verificacin de funcionamiento del lubricador de aire
comprimido.
Regular a una gota/minuto. Reponer aceite en vaso
de ser necesario.
Verificacin de funcionamiento de sensor de flujo de
agua. Eliminar fugas de agua o hacer plan de accin.
Lubricacin de electrovlvulas de expulsin
mecnica.
Limpieza de filtros de bomba de vaco.
Recambio de filtros de bomba de vaco.
Lubricacin de rodamientos de bomba de vaco
Limpieza y lubricacin de las guas de
desplazamiento del robot.
Engrase de los ball-bushing del robot.
Inspeccin de estado y tensin de la correa dentada
de robot.
Cambio de aceite en reductores de motores de robot
y cool-jet
Revisin del estado de la oruga portamangueras.
Limpieza de preformas del habitculo del robot.
Limpieza y lubricacin de las guas de
desplazamiento del cool-jet.
Engrase de los ball-bushing del cool-jet.
Inspeccin del estado de la correa dentada del cooljet.
Limpieza de las fotoceldas y sus espejos.
Revisin de sujecin mecnica de las fotoceldas y
sus espejos.
Reajuste de tornillos de conexiones elctricas en
cajas de conexiones del habitculo de robot.
Inspeccin y limpieza del tablero elctrico de robot.
Revisin de estado de batera del mdulo
Powermate. Cambiarla en caso de alarma de batera
baja.
Recambio de 4 pilas alcalinas tamao D. (la mquina
debe permanecer energizada durante el cambio)
Verificacin de funcionamiento de lmpara de rearme
se seguridad de puerta robot.
Reajuste de tornillos de conexiones en gabinete
elctrico de robot.
Revisin de nivel de aceite en reductor o en
mototambor de conveyor.
Reajuste de conexiones en motores de conveyor

XXI

27
28

L
I

plano y bomba de vaco.

Purga de condensados en tanque pulmn.
Verificacin de nivelacin. Corregir de ser necesario.

Comentarios
Nota:

Los trabajos pendientes de realizacin o acciones futuras que aqu se detallen, deben ser acompaados
por el correspondiente nmero de OT, la cual quedar abierta hasta la realizacin del mismo.

Firma Responsable:

XXII

APNDICE 6
INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA SILO SECADOR DE
MATERIA PRIMA

Fecha inicio: ___ / ___ / ___

Secador # ____
Hora de parada: ___: ___
OT # __________

Fecha finalizacin: ___ / ___ / ___

Hora de arranque: ___: ___

Tcnicos: _________, _________, _________Hrs. de marcha: _________

1. Condiciones de seguridad
Los elementos de proteccin personal a utilizarse para esta tarea son:

2. Desarrollo
Frecuencias: A= Anual S= Semestral M= Mensual Q= Quincenal
A

No

Actividad

Medicin de consumo de calefactores de proceso. Anotar

valores de corriente.
1/ _____ 2/_____ 3/_____ 4/_____ 5/_____ 6/_____ 7/_____
01 8/_____ 9/_____10/_____ 11/_____ 12/_____ 13/_____
14/_____ 15/_____
AMPS
Medicin de consumo o resistencia de calefactores de
regeneracin.
1/_____ 2/_____ 3/_____ AMPS OHMS -Tachar lo que no
02 corresponda1/_____ 2/_____ 3/_____ AMPS OHMS -Tachar lo que no
correspondaMedicin de consumo de ventiladores de proceso.
1.1/_____ 1.2/_____ 1.3/_____ | 2.1/_____ 2.2/_____ 2.3/_____
03 AMPS

XXIII

Medicin de consumo de ventilador de regeneracin.

04 1/____ 2/_____ 3/_____ AMPS

Revisin de estado de tubera de sensores de presin y dew

05 point.
06 Prueba de funcionamiento de sensor de dew point.

Asentamiento de parmetros de funcionamiento del secador en

07 planilla correspondiente antes de desenergizar el secador.

Asentamiento de parmetros de funcionamiento del secador en

08 planilla correspondiente antes de desenergizar el secador.

Inspeccin del interior del tablero elctrico en busca de cables y

09 componentes recalentados o defectuosos.

10 Reajuste de todos los bornes de conexin en el tablero.
Inspeccin de

estado de

contactos

de contactores de

11 calefaccin.
12 Limpieza de rels y contactos de contactores.
13 Limpieza del interior de tablero elctrico.

Revisin de estado y sujecin mecnica de sensores y micro

14 switches.

Revisin de estado y posicionamiento de pistones cambio de

15 lecho disecante.

Revisin de estado de conexiones elctricas en calefactores de

16 regeneracin.
17 Limpieza del interior del secador.
18 Limpieza de filtro de aire de regeneracin.
19 Limpieza de filtro de aire de proceso.
20 Reemplazo de filtro de aire de regeneracin.
21 Reemplazo de filtro de aire de proceso.

Revisin de estado de conexiones elctricas en calefactores de

22 proceso.
23 Revisin y limpieza de intercambiador de calor.

Verificacin de funcionamiento de pirmetro de seguridad de

24 aire de proceso.

Verificacin de funcionamiento de alarmas sonoras y visuales

25 del secador.
26 Engrase de motores.
27 Cambio de disecante.

Una vez rearrancado

el secador, asentar los parmetros de

28 funcionamiento del secador en planilla correspondiente.

Comentarios
Nota:

Los trabajos pendientes de realizacin o acciones futuras que aqu se detallen, deben ser acompaados
por el correspondiente nmero de OT, la cual quedar abierta hasta la realizacin del mismo.

Firma Responsable:

XXIV

APNDICE 7
INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA CHILLER

Fecha inicio: ___ / ___ / ___

Chiller # ____
Hora de parada: ___: ___
OT # __________

Fecha finalizacin: ___ / ___ / ___

Hora de arranque: ___: ___

Tcnicos: _________, _________, _________Hrs. de marcha: _________

1. Condiciones de seguridad
Los elementos de proteccin personal a utilizarse para esta tarea son:

2. Elementos necesarios

Herramientas asignadas al sector.

Aspiradora.

Megmetro

Trapos de algodn.
3. Desarrollo
Frecuencias: A= Anual M= Mensual
A

No
01
02
03
04
05

Actividad
Limpieza de filtro de agua.
Limpieza de filtros de condensadores -con aspiradora-.
Limpieza de condensadores -con aspiradora-.
Control de estanqueidad de circuito de agua fra en el chiller.
Control de temperatura de los compresores.

XXV

06 Control visual del nivel de aceite de los compresores.

07 Control visual de carga de refrigerante en los pilotos de control de lquido.
Inspeccin visual de los condensadores, compresores y tuberas de

08 conduccin de refrigerante en busca de posibles fugas.

09 Inspeccin visual del interior del tablero elctrico.
10 Revisin de estado general y limpieza del exterior del chiller.

Control de funcionamiento de presstatos de falla de baja y alta presin de

11 refrigerante.
12 Control de funcionamiento de los testigos de caudal.
13 Recambio de aceite y filtros deshidratantes.
14 Reajuste de conexiones elctricas y limpieza del interior del tablero elctrico.

Reajuste de conexiones elctricas en borneras de conexin elctrica, en

15 bomba de agua, compresores y ventiladores.

Medicin

de

aislamiento

de

bobinados

16 compresores, bomba y ventiladores.

elctricos

de

motores

de

Comentarios
Nota:

Los trabajos pendientes de realizacin o acciones futuras que aqu se detallen, deben ser acompaados
por el correspondiente nmero de OT, la cual quedar abierta hasta la realizacin del mismo.

Firma Responsable:

XXVI

APNDICE 8
INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA TORRES DE ENFRIAMIENTO
Y DOSIFICADOR DE PIGMENTO

Fecha inicio: ___ / ___ / ___

Torre # ____
Hora de inicio: ___: ___

Fecha finalizacin: ___ / ___ / ___

Hora de finalizacin: ___: ___

OT # _____

Tcnicos: _________, _________, _________Hrs. de marcha: _________

1. Condiciones de seguridad
Los elementos de proteccin personal a utilizarse para esta tarea son:

2. Desarrollo
Frecuencias: A= Anual S= Semestral M= Mensual
TORRE DE ENFRIAMIENTO
2A

No
Actividad
01 Limpieza de paneles de filtro. -si aplicaRevisin de la correcta dispersin del agua por los paneles de

02 relleno.

Revisin de correcto funcionamiento del sistema automtico de

03 purga. -si aplica-

Revisin de integridad y prueba de funcionamiento de vlvula

04 basculante de reposicin de agua.

05 Revisin de estado de la estructura, protecciones y batea.
06 Revisin de estado y limpieza de malla de succin.

Desarme de paneles del relleno si es que el diferencial de

07 temperatura es menor al indicado por el fabricante

XXVII

08 Vaciado y limpieza de la batea.

DOSIFICADOR DE PIGMENTO

2A

No
01
02
03
04

Actividad
Verificacin del correcto funcionamiento de las bombas del
dosificador.
Revisin de estado mangueras de dosificacin. Reemplazar de
ser necesario.
Revisin de estado de cables y conexiones elctricas de las
bombas.
Revisin de estado de contenedores antiderrames de
reservorios de aditivos en servicio.

Comentarios
Nota:

Los trabajos pendientes de realizacin o acciones futuras que aqu se detallen, deben ser acompaados
por el correspondiente nmero de OT, la cual quedar abierta hasta la realizacin del mismo.

Firma Responsable:

XXVIII

APNDICE 9
INSTRUCTIVO PARA ARRANQUE DE INYECTORA

Fecha inicio: ___ / ___ / ___

Inyectora # ____

Fecha finalizacin: ___ / ___ / ___

Hora de parada: ___: ___

OT # __________

Hora de arranque: ___: ___

Tcnicos: _________, _________, _________Hrs. de marcha: _________

1. CONDICIONES DE SEGURIDAD
Los elementos de proteccin personal a utilizarse para esta tarea son:

Orejeras

Gafas

Zapatos Especiales

Guantes

2. ELEMENTOS NECESARIOS
Lquido desmoldante
Mscara protectora
Guantes de Kevlar de cobertura de brazos completos
Traje de cuero protector
3. DESARROLLO
a. Cuatro horas antes de iniciar la produccin se debe encender el silo
secador y elevar la temperatura a 150C para iniciar el proceso de
secado de la resina, en el caso que la resina haya sido previamente

XXIX

secada, se debe detener la temperatura del secador en

el valor

estndar para el proceso de inyeccin (150C).

b. Dos horas antes de iniciar la produccin se debe setear la temperatura
de la mquina y el molde en 200C, adems se debe limpiar el tornillo
extrusor (mixer) eliminando cualquier residuo de resina.
c. Cincuenta minutos antes de iniciar la produccin elevar la temperatura
de la mquina y del molde a 290C y 280C respectivamente.
d. Cuando las temperaturas antes indicadas se han alcanzado se deben
ingresar los parmetros estndares para iniciar la produccin, los
cuales se detallan a continuacin:
Parmetro

Valor

Tips

70%

Tiempo Refrigeracin

4seg

Posicin de transicin

20mm

Tiempo de Expulsin

3seg

Presin mxima de llenado

1200psi

Presin de cierre de molde

180psi

e. Rociar con lquido desmoldante las cavidades, machos y neck ring,

con el fin de evitar que las preformas se queden pegadas al molde.
f. Purgar hasta que la resina tenga la viscosidad suficiente para iniciar la
inyeccin.
g. Inyectar en semiautomtico hasta que salgan preformas de cada una
de las cavidades del molde, en este punto personal de calidad deber

XXX

realizar inspeccin de las preformas a fin de constatar que estas

cumplen con los estndares de calidad requeridos del producto final.
h. Verificar que los parmetros estndar ingresados en el punto d se
mantienen, cuidando especialmente que los tiempos de enfriamiento y
expulsin de las preformas se mantengan en la cantidad indicada.
i. Verificar que en las bandas transportadoras de descarga no queden
preformas residuales de paradas anteriores o de la inyeccin en
semiautomtico.
j. Cuando se haya comprobado que de todas las cavidades se obtienen
preformas con las caractersticas de calidad ptimas entonces se
puede dar inicio a la inyeccin formal.

Cuando la mquina se ha detenido para realizar un cambio de color el

proceso de arranque difiere al anterior pues en estos casos se debe
realizar una limpieza del tornillo extrusor donde se ha inyectado el
pigmento, en este caso las instrucciones a seguir son:

a. Preparar la tolva mvil con resina de molienda recuperada cristal y

secar a 120C durante 2 horas
b. Conectar alimentacin en la garganta de la inyectora.
c. Rociar con lquido desmoldante las cavidades, machos y neck ring,
con el fin de evitar que las preformas se queden pegadas al molde.

XXXI

d. Purgar con molienda verificando el grado de contaminacin.

e. Ingresar los parmetros estndares para iniciar la produccin:
Parmetro

Valor

Tips

70%

Tiempo Refrigeracin

4seg

Posicin de transicin

20mm

Tiempo de Expulsin

3seg

Presin mxima de llenado

1.200psi

Presin de cierre de molde

180psi

f. Realizar corridas de produccin de purga hasta que el material tenga

la viscosidad suficiente para ser inyectado.
g. Inyectar en semiautomtico hasta que salgan preformas de cada una
de las cavidades del molde.
h. Verificar que los parmetros estndar ingresados en el punto e se
mantienen.
i. Verificar la calidad del producto, una vez que las preformas tengan la
coloracin deseada, conectar la alimentacin de la inyectora al silo de
resina virgen.

XXXII

APNDICE 10
REQUERIMIENTO DE PREFORMAS: DETALLE POR CLIENTES
MES:

AUTORIZADO POR:

CLIENTES

GRAMAJE

CLIENTE A
SUBTOTAL
CLIENTE B
SUBTOTAL
CLIENTE C
SUBTOTAL
CLIENTE D
SUBTOTAL
CLIENTE E
SUBTOTAL
CLIENTE F
SUBTOTAL
CLIENTE G
SUBTOTAL
CLIENTE H
SUBTOTAL
CLIENTE I
SUBTOTAL
CLIENTE J
SUBTOTAL
CLIENTE K
SUBTOTAL

TOTAL CLIENTES

COLOR

CANTIDAD

XXXIII

APNDICE 11
INVENTARIO DE PRODUCTO TERMINADO: PREFORMAS

APNDICE 12
REGISTRO DIARIO DE PRODUCTO TERMINADO

XXXIV

APNDICE 13
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIN

XXXV

XXXVI

XXXVII

XXXVIII

APNDICE 14
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN