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UNIVERSIDAD AUTNOMA CHAPINGO INGENIERIA MECNICA AGRCOLA

TRACTORES Y AUTOMOVILES.

PROFESOR: JOSE RAMON SOCA CABRERA

CLCULO DEL EMBRAGUE DEL JOHN DEERE 6403.

PRESENTA:

Harrison Rojas Carlos Alfredo

Grado 6

Grupo 02

El embrague es un sistema que permite tanto transmitir como interrumpir la transmisin de una energa mecnica a su accin final de manera voluntaria. En un automvil, por ejemplo, permite al conductor controlar la transmisin del par motor desde el motor hacia las ruedas.

CLCULO DE EMBRAGUES Para la realizacin de esta parte del trabajo de curso se deben tener los siguientes datos de entrada del vehculo que se seleccion como prototipo o su equivalente. Momento torsor mximo al volante del motor, Nm; Frecuencia de rotacin nominal del motor, min ; Dimetro exterior del volante, mm; Estructura general y parmetros del kid de embrague real. Datos del tractor John Deere 6403.

CLCULO DE EMBRAGUES DE DISCO NICO.


1. EXIGENCIAS HACIA LOS EMBRAGUES.
Debe transmitir el momento torsor mximo del MCI, sin patinaje o resbalamiento cuando se encuentre embragado. Cuando se encuentre desembragado el vehculo debe desacoplar completamente la transmisin de potencia con un mnimo recorrido del mando, lo cual no se consigue con el embrague cnico. Los elementos conducidos del embrague deben poseer mnimos valores de momento de inercia, con el fin de conseguir tiempos mnimos para el cambio de velocidades en la caja de transmisin. La fuerza de empuje que se aplica a las superficies de friccin no se deben transmitir a los dems elementos aledaos. El embrague debe tener la durabilidad aceptada en las normas, elevada tecnologa constructiva, sencillez en el mantenimiento y ajuste, entre otras.

2. ESTRUCTURA DE UN EMBRAGUE DE DISCO NICO.

Partes del mecanismo de mando


1. palanca o palanquillas (dedos) de desembrague con apoyos 2. collarn 3. asiento del acople de la horquilla 4. base de deslizamiento del asiento (cople)

En el esquema anterior la fuerza Pe no se transmite al motor, pues por un lado se absorbe por el volante y por el otro lo absorbe la cubierta, unidos entre s rgidamente. Sobre el cigeal solo se transmite la fuerza de desacople del embrague. El total desembrague y embrague se logra por medio de la holgura d entre las palancas y el collarn.

3. PARMETROS PRINCIPALES DEL EMBRAGUE.


- Coeficiente de seguridad (ver punto 4.1). Pe Fuerza de empuje o de compresin de los resortes. de , di Dimetros externos e internos de los forros de rozamientos del disco. S Grosor del disco embrague. - Coeficiente de rozamiento de las superficies de trabajo del embrague (seleccionar de literatura especializada, siempre debe ser = 0.3 0.4). n Cantidad de resortes. z Cantidad de superficies de rozamiento. q Presin especfica de las superficies en rozamiento. L1 Desplazamiento del plato opresort Cantidad de palanquillas (dedos).

4. CLCULOS PRINCIPALES.

4.1 Coeficiente de seguridad.


El coeficiente de seguridad de los embragues se debe encontrar entre los siguientes intervalos segn el vehculo. - Para autos ligeros: = 1.2 a 1.75; - Para autos de carga: = 1.5 a 2.2; - Para autos todoterreno: = 1.8 a 3.0; - Para tracto camiones y tractores: = 2.5 a 3.0. El coeficiente de seguridad se calcula por medio de la siguiente ecuacin: = Memb / Memax ; (4.1) Donde: Memb. Momento de rozamiento del embrague; Memx - Momento torsor mximo que entrega el motor.
Para este prototipo: = 2.5 Me Max = 359 Nm, y despejando tenemos; Memb= 897.5 Nm

Este coeficiente garantiza el trabajo cuando disminuye el coeficiente de friccin, ; y la fuerza de presin de los muelles, Pe; y/o cuando aumenta el desgaste de los forros o superficies de rozamiento. Como ejemplo se puede mencionar que durante la explotacin de los vehculos el coeficiente de friccin disminuye en un 10 20 %, la fuerza de tensin de los resortes en un 8 10 %. El desgaste de los forros disminuye en un 5 10 %. En general el coeficiente disminuye en un 23 40 % durante la explotacin.

4.2 Fuerza de presin de los resortes, Pe.


La fuerza de presin de los resortes Pe se calcula utilizando la siguientes ecuacin: Pe = (Me mx ) / (Rm z ) = Memb / (Rm z ); (4.2) Donde: Rm Radio medio de los forros. El radio medio de los forros se calcula por medio de la siguiente ecuacin: Rm = (de + di) / 4;
Rm = (.279 + .165 ) / 4 = 0.111 m Ahora ya podemos sustituir valores y obtener Pe.

Pe = 5775.41
La eleccin del de debe garantizar que la velocidad circular del plato opresor no sobrepase los 65 70 ms-1 requeridos por los hierros fundidos (aceros grises). El valor de (coeficiente de rozamiento) debe estar para los forros de base asbestos entre 0.3 y 0.35; los valores menores deben seleccionarse para autos pesados y tractores. Seleccionamos =0.35 Los forros pueden ser de: cartn de amianto, caucho de amianto, amianto baquelizado, asbesto, asbesto metlico y fibra sin asbesto. Es importante recordar que el amianto como material para forros de embragues y frenos y en otras aplicaciones est prohibido en muchos pases, pues es uno de los agentes principales en la contaminacin del aire por partculas slidas suspendidas PM10 y PM2.5. Existen normas que establecen para diferentes radios medios Rm, los parmetros de momento torsor mximo Memax , , cantidad de discos, frecuencia nominal del motor, cantidad de palancas t, cantidad de resortes n, y la cilindrada del motor (ejemplo: ver catlogo de Luk o de Sarch). En la tabla 4.1 aparecen algunos valores recomendados. Tabla 4.1 Dimensiones de algunos embragues de discos.

Tambin existen discos de embragues ya normalizados para diferentes aplicaciones, donde se muestra: de, di y sr, con sus respectivas tolerancias. Despus de elegir un disco con tres superficies de rozamiento de acuerdo a las dimensiones del volante y la velocidad circular, se comprueba la presin especfica de las superficies de rozamiento

4.3 Comprobacin de la presin especfica de las superficies de friccin.


La presin especfica (q) de las superficies de friccin se calcula segn la ecuacin siguiente: q = (4 Pe) / ( p (de 2 di 2 )); (4.4) 2 El valor de q debe estar entre 1.5 2.5 kgf/cm (0.15 0.25 MPa). Si sobrepasa 3 este valor entonces se debe aumentar la superficie de rozamiento y si esto no es posible por cualquier causa, entonces se debe aumentar la cantidad de superficies de rozamiento a z = 4.

Usamos la siguiente tabla para encontrar dimensiones.

Calculando obtenemos: Q = 0.21697041 MPa lo cual est dentro del rango permitido.

4.4 Desplazamiento del plato opresor l .


Para el desembrague completo se debe tener una holgura
1

= 0.5 -1.0 mm entre

las superficies en friccin, para ello se debe proporcionar el siguiente desplazamiento del disco opresor durante el desembrague: Embragues de un disco: l = 1.0 2.0 mm; Usamos 2 mm
i

Embragues de 2 discos:

l = 2.0 4.0 mm. i

4.5 Otros parmetros.


4.5.1 El desacoplamiento durante el cambio de velocidad debe durar de 0.15 a 0.25 s. 4.5.2 La fuerza mxima permisible [ Pp ] que se debe aplicar sobre el pedal del embrague no debe sobrepasar: Para autos ligeros [ Pp ] = 15 kgf (150 N). Para autos de carga y tractores [ Pp ] = 20 kgf (200 N). 4.5.3 El desplazamiento del pedal [ lp ] y el torque aplicado [ A ] no debe sobrepasar: Para autos de carga: [ lp ] = 200 mm y [ A ] = 3.0 kgf.m (30 Nm); Para autos ligeros: [ lp ] = 150 - 180 mm y [ A ] = 2.3 kgf.m (23 Nm).

4.6 Clculo del mando mecnico.


a) Esquema general del mecanismo de mando del embrague.

Se debe representar el esquema general del mecanismo de mando del embrague del vehculo prototipo. (figura 2).

Fig 2. Mecanismo de mando mecnico de un embrague. b) Relacin de brazos de palanca general i. i = im ip ; = 40.60 mm (4.5) Donde: im relacin del mando, m ip relacin de los brazos de las palancas (palanquillas o dedos). c) Clculo de la relacin del mando i m. im = (a c) / (b d); = 10.933 (4.6) Donde: a, b, c, d longitud de los brazos del mando, mm.
a= b= c= d= 410 80 75 160

d) Clculo de la relacin de los brazos de las palanquillas i .

ip = e / f;

= 3.714

Donde: E y F longitud de los brazos de las palanquillas, mm. e= f= 260 70

e) Desplazamiento total del pedal lp . El desplazamiento total del pedal es la suma del juego (desplazamiento u holgura) libre y del desplazamiento de trabajo del pedal. ip = lv + lt = 90 Donde: iv Desplazamiento o juego libre, mm; it Desplazamiento de trabajo, mm. lv= 40 lt= 50

f) El desplazamiento libre tiene su origen en los juegos que presentan las uniones y rtulas del mecanismo de mando y entre el collarn y las palancas del embrague. i = i ( + 1 ); = 32.79
v m

dnde: - Holgura entre los dedos y el collarn, 2-3 mm; Tenemos 2mm = 0.002 m = =
1

Holgura total entre las uniones de los brazos del mando. Tenemos 0.007 m 2 1

g) Desplazamiento de trabajo lt . Este desplazamiento se determina considerando el desplazamiento del disco opresor que garantice el desbloqueo total del embrague. lt = i li = im ip (4.9) h) Desplazamiento total del pedal lp . El desplazamiento total del pedal del embrague mostrado en el esquema presentado tambin se puede calcular de la manera siguiente: L = l ((a c e) / (b d f)) + (( + 1 ) (a c) / (b d); = 83.8333333
p

l ; = 57.5 i

(4.10)

i) Fuerza mxima aplicada al pedal Pp. La fuerza mxima aplicada al pedal Pp en la posicin de desbrague se determina a partir de la fuerza mxima necesaria para separar al disco opresor Pdes. Es necesario sealar que la fuerza mxima necesaria para separar al disco opresor es igual a la fuerza de presin de los resortes, por tanto Pdes = Pe. Entonces: Pp = Pdes / ( i ) = [ Pp ] i = Pdes / (Pp ); = 203.173 N Donde: - Rendimiento mecnico del mando. Para mando mecnico, una = 0.7 = 0.7 0.8; Tomamos

[ Pp ] - Fuerza permisible sobre el pedal del embrague. Para el esquema presentado se tiene que: Pp = Pdes / ((a c e) / (b d f)) = [ Pp ] ; j) Trabajo A en desbloquear el embrague. El trabajo A se calcula por medio de la ecuacin siguiente: P A = (( Pdes + ) / (2 )) l = [ A ] ;
i

(4.12)

(4.13)

Donde : P - Fuerza de los resortes al desbloquear el embrague; [ A ] - Trabajo permisible. Si el trabajo A < [ A ] , pero Pp > [ Pp ] , entonces es necesario introducir un corrector en el sistema (ver esquema de la figura 3).

Fig. 3. Mecanismo de mando de un embrague con corrector (acumulador) mecnico. El corrector tiene la finalidad de incrementar energa en el resorte, ya sea por compresin o por traccin, de tal forma que al momento de pisar el pedal para desembragar se transmite la energa acumulada en el corrector hacia el pedal, contribuyendo con esto, a que disminuya la fuerza aplicada al pedal por el conductor (en el esquema es la fuerza de compresin del corrector, pues en el estado de embragado el resorte del corrector se encuentra comprimido). k) Fuerza mxima del resorte del corrector Pk. La fuerza mxima del resorte del corrector se determina mediante le siguiente ecuacin: Pk = (Pdes - [ Pp ] i )/ ( i ); (4.14)
k

Donde: Pk Fuerza mxima del corrector para la posicin del pedal en el momento del total desbloqueo del embrague. Ik, k Relacin de transmisin y rendimiento del mando desde el lugar donde se coloca el corrector hasta el plato opresor.

4.6 Mando hidromecnico.


a) Esquema general del mecanismo de mando hidrulico del embrague. A modo de ejemplo se presenta el siguiente esquema (figura 5).

Fig. 5. Mando hidrulico (hidromecnico) de un embrague. b) Relacin de transmisin del mando hidromecnico. La relacin de transmisin de este tipo de mando se calcula por la ecuacin siguiente. I = ip ihid im ; (4.15) Donde: ip Relacin de los brazos de las palanquillas (dedos);

ihid Relacin de la parte hidrulica del mando, incluyendo los brazos de la horquilla del collarn; im Relacin de los brazos del pedal (mando). Las anteriores relaciones se calculan por las ecuaciones siguientes: ip = e/f; (4.16) ihid = (d c) / (d h); (4.17) im = a / b; (4.18) c) Desplazamiento total del pedal lp . El desplazamiento total se calcula por la ecuacin: Ip = Iv + It [Ip] ; (4.19) Donde: Iv Desplazamiento o juego libre, mm; It Desplazamiento de trabajo, mm. d) Clculo del juego libre Iv Iv = ihid im + . im ; Donde: - Juego entre el vstago y el pistn del cilindro principal, e) Fuerza mxima sobre el pedal Pp. La fuerza mxima se calcula mediante la ecuacin (4.11): O sea, Pp = Pdes / ( i ) [ Pp ] La diferencia consiste en el que valor de se encuentra entre 0.8 a 0.9. Si Pp > [ Pp ] , entonces ser necesario introducir un corrector o acumulador de energa.

(4.20)
= 0.5 - 1.5 mm.

4.7 Clculo del disco del embrague


El centro del disco se fabrica de acero al carbono con 0.40 a 0.45% de carbono y al cromo con temple y revenido, de dureza HRC = 38 45. El clculo se reduce a la determinacin de esfuerzos de aplastamiento o compresin y al corte, utilizando las siguientes ecuaciones: a) a compresin: = (8 M max ) / ((D2 d2 ) z l); = 352.59 (4. 21)
c d

b) al corte = (4 M
co

mx

) / ((D + d) z b l)) = 266.48

(4.22)

Donde: D y d - Dimetros externo e interno de las estras del centro del disco; Z, b y l Cantidad, ancho y largo de las estras del centro del disco. c) El momento mximo dinmico M mx se calcula por medio de la ecuacin: Md mx = 2 Me mx ; (4.23)

d) Clculo de comprobacin. Los esfuerzos de compresin y de corte calculados deben estar entre los valores permisibles que a continuacin se sealan: A compresin: [ ] 300 400 kgf/cm2 ;
c

Al corte: [

co

] = 200 300 kgf/cm2

e) El centrado del la unin (disco rbol primario de la caja de velocidades) debe ser por el dimetro exterior D o por el ancho de las estras b. f) En muchos discos se colocan amortiguadores para absorber las vibraciones de la transmisin, no permitir que entren en resonancia con las ondas que se producen en el MCI (dmper) y son los resortes que se colocan en el propio disco. g) Clculo de los forros (pastas) de los discos. El ancho radial de las pastas h se puede determinar por la ecuacin siguiente: h = Pe / (2 Rm q); = 0.067 Esta ecuacin se despeja del hecho de que el rea Ar de la pasta se calcula como:
Ar = (Pe / q ) = 2

Rm h;

= 0.0467

h) Clculo del dimetro exterior de interior d del disco de embrague. de = Rm + h/2 = 0.1445 d i= Rm - h/2 = 0.0775 Donde : Rm Radio medio del forro del disco.

4.8 Clculo de los resortes de presin.


En los embragues de disco es necesario que las superficies de contacto (volante del motor disco de embrague plato opresor) sean planas paralelas, por esto la presin ejercida sobre ellas debe ser uniformemente repartida. En la mayora de los embragues (sobretodo de camionetas y autos pesados) se sitan de 4 a 6 resortes, siendo en ms cantidades en camiones y tractores, en dependencia de la potencia a transmitir. Los resortes ms utilizados en los embragues, de acuerdo a sus caractersticas, son los cilndricos y los cnicos, los ltimos de secciones rectangulares y cilndricas. Se fabrican de aceros al silicio o al manganeso, tratados con temple en aceite y a continuacin un revenido. La dureza se encuentra en HRC = 38 45. El clculo de los resortes de los embragues se centra en la eleccin de sus dimensiones, de tal manera que garanticen la fuerza de empuje Pe necesaria y su resistencia mecnica. El clculo a la durabilidad no se realiza, ya que la cantidad de

ciclos de carga (cantidad de acciones de desembgragues) no alcanza la cantidad bsica de ciclos de 106. a) Fuerza elstica de un resorte Fr. La fuerza elstica que debe poseer uno de los resortes del embrague se calcula por la ecuacin siguiente: Fr = Pe / t; (4.28) Donde: t Cantidad de resortes. b) Desplazamiento o flecha mxima de cada resorte f 1 La fecha mxima debe escogerse entre 2 y 5 mm (debe coincidir con la separacin entre el disco y el plato opresor l ).
i

c) Cantidad de espiras de cada resorte n. La cantidad de espiras de cada resorte se calcula por la siguiente ecuacin: N = f1/ s; (4.29) Donde: s Espacio libre entre dos espiras consecutivas o paso del resorte, s = 1.5 2 mm. d) Los dems clculos de esfuerzo cortante, t; rigidez, K; y desplazamiento de compresin, l; se pueden realizar utilizando la metodologa expuesta en los libros de diseo de elementos de mquinas.

4.9 Otros clculos importantes.


a) Clculo de la fuerza tangencial que acta en el embrague Ft. El clculo de la fuerza tangencia que acta en el embrague es necesaria conocerla para poder hacer el clculo del elemento que fija el forro al disco de embrague, ya sean remaches o algn tipo de pegamento, adems, que la cantidad y tipos de resortes que muchas veces se instalan en el disco para absorber las vibraciones y los impactos torsionales que se producen al poner en movimiento los vehculos o cambiar de velocidades. La fuerza tangencial se calcula: Ft = Pe ; (4.30) O bien utilizando la siguiente ecuacin: Ft = (Ne / Vt) = (Ne / Rm) = (Ne 60) / 2 n Rm) ; (4.31)
t

Donde : - Ne Potencia efectiva nominal del MCI; - Vt Velocidad tangencial en el embrague; - n Frecuencia de rotacin nominal del MCI; Para un clculo correcto se debe escoger la fuerza Ft mayor calculadas por ambas ecuaciones (4.30) y (4.31). b) Clculo del embrague al trabajo especfico de patinaje. Calentamiento del embrague.

La durabilidad de los embragues depende de la resistencia al desgaste de las pastas o forros de los discos de embrague, lo cual tambin depende de la magnitud del trabajo de patinaje y la temperatura en las superficies en friccin. El patinaje del embrague es ms probable en el momento cuando el vehculo comienza su movimiento. En ese periodo de tiempo relativamente corto la intensidad de crecimiento del momento Kc oscila: Kc = 10 25 kgf/cm 2 para autos ligeros, Kc = 20 75 kgf/cm2 para camiones y autobuses. El trabajo de patinaje del embrague depende del momento de resistencia al movimiento del vehculo, reducido al rbol primario de la caja de velocidades; as como de los momentos de inercia del automvil, reducido al rbol primario de la caja de velocidades y del momento de inercia del MCI, reducido al volante. Tambin depende de la velocidad angular del MCI y de la intensidad de crecimiento del torque aplicado, Kc. Segn literatura especializada, el trabajo especfico de patinaje de los vehculos oscila entre 15 y 18 kgf m/cm2. El calentamiento del embrague, especialmente del disco de embrague depende directamente del trabajo de patinaje o resbalamiento del mismo y del porciento de calor que puede disipar el propio disco. La masa del embrague, relacionada con sus dimensiones, y la capacidad calorfica especfica del hierro gris, influyen indirectamente en el aumento de la temperatura t. En general se puede calcular el incremento de temperatura t por la ecuacin siguiente: t = L / G c 427; (4.32) Donde: L Trabajo de patinaje del embrague; -fraccin de calor que disipa el disco de embrague, = 0.5;

- G Masa del disco; - c Capacidad calorfica especfica. - Para el acero gris: c = 0.115 kcal/kg oC. El valor de t no debe sobrepasar los 15 oC.

BIBLIOGRAFA CONSULTADA.
Karpov, A. B., Lepechko, I.I. y Molibochko, L.A. 1977. Embragues de friccin y sus mecanismos. Minsk. Bielorrusia. http://e-archivo.uc3m.es/bitstream/10016/13717/1/PFC_Francisco_Camarena_Lillo.pdf

http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/15067/p dfs/10.pdf

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