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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

TESIS

"COMPORTAMIENTO DEL MORTERO CON ADITIVO


EXPANSIVO PARA RESANES EN OBRAS DE INGENIERÍA
CIVIL"

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL

ELABORADO POR

JHOE WELL ALANYA VELI

ASESORA

Mg. ISABEL MOROMI NAKATA

LIMA-PERÚ

2017
©2017, Universidad Nacional de Ingeniería. Todos los derechos reservados

"El autor autoriza a la UNI a reproducir la tesis en su totalidad o en parte, con


fines estrictamente académicos."

jhoe.alanyaveli@yahoo.com.pe
jhoe.w.10051@gmail.com.pe
991 352 257
DEDICATORIA

A Dios por darme salud y guiarme en toda mi vida.

A mi padre Benigno Alanya y Sonia Veli, por su ejemplo de amor, esfuerzo,


dedicación y valores personales y profesionales.
A mi hermano Kevin por su ejemplo de superación y a mi hermana Beckin por su
apoyo a lo largo de todas las etapas de mi vida.
A mi novia Lessly por su apoyo moral y paciencia.
AGRADECIMIENTOS

Agradezco a todas las personas que conocí en mi formación académica, a la Mg.


lng. Isabel Moromi por su apoyo incondicional y las personas que me apoyaron
en la realización de mi tesis. A mis primos con quienes viví toda mi etapa
universitaria, a mi amigo lván E. por su apoyo en la etapa profesional.
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ÍNDICE

RESUMEN........................................................................................................... 5

ABSTRACT ......................................................................................................... 6

PRÓLOGO .......................................................................................................... 7

LISTA DE CUADROS ......................................................................................... 8

LISTA DE GRÁFICOS Y FIGURAS .................................................................. 10

LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS ..................................................................... 12

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN......................................................................... 14

1.1 GENERALIADES.................................................................................................. 14

1.2 PROBLEMÁTICA ................................................................................................ 15

1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16

1.3.1 Objetivo General ............................................................................................... 16

1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 16

1.4 HIPÓTESIS ......................................................................................................... 16

CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................... 17

2.1 EL MORTERO ..................................................................................................... 17

2.1.1 Clasificación del Mortero .................................................................................. 17

2.1.1.1 Mortero de yeso ............................................................................................... 17

2.1.1.2 Mortero de cal .................................................................................................. 18

2.1.1.3 Mortero de cemento y cal ................................................................................ 18

2.1.1.4 Mortero de cemento ......................................................................................... 18

2.1.1.5 Mortero con aditivos ........................................................................................ 19

2.1.1.6 Morteros preparados........................................................................................ 20

2.1.2 Propiedades del mortero .................................................................................. 20

2.1.2.1 Trabajabilidad................................................................................................... 20

2.1.2.2 Fluidez ............................................................................................................... 21

2.1.2.3 Retención de agua ............................................................................................ 22

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2.1.2.4 Resistencia a la compresión ............................................................................. 23

2.1.2.5 Resistencia a la tracción ................................................................................... 23

2.1.3 Problemas que se presenta en el mortero en la reparación por resane. ......... 23

CAPÍTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS ................................ 25

3.1 GENERALIDADES ............................................................................................... 25

3.1.1 Concepto de aditivo .......................................................................................... 26

3.1.2 Razones para usar aditivo .................................................................................. 26

3.1.3 Clasificación de los aditivos ............................................................................... 28

3.2 ADITIVO EXPANSIVO INTRAPLAST ..................................................................... 30

3.2.1 Generalidades .................................................................................................... 30

3.2.2 Datos básicos del aditivo de acuerdo al fabricante. .......................................... 30

3.2.3 Aplicación de acuerdo al fabricante .................................................................. 31

3.2.3.1 Detalles de aplicación de acuerdo al fabricante................................................ 31

3.2.3.2 Método de aplicación de acuerdo al fabricante. ............................................... 31

3.2.4 Modos de empleo de acuerdo al fabricante. .................................................... 32

3.2.4.1 Para cangrejeras y rellenos. .............................................................................. 32

3.2.4.2 Para inyecciones. ............................................................................................... 32

CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE ........................... 33

4.1 CEMENTO PORTLAND TIPO I ............................................................................. 33

4.1.1 Propiedades físicas ............................................................................................ 33

4.1.2 Propiedades Químicas ....................................................................................... 34

4.1.3 Requisitos químicos del cemento ...................................................................... 37

CAPÍTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO .......................... 39

5.1 ENSAYOS CON ARENA NATURAL ....................................................................... 39

5.1.1 Granulometría ................................................................................................... 39

5.1.2 Modulo de finura ............................................................................................... 39

5.1.3 Contenido de humedad ..................................................................................... 39

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5.1.4 Peso específico.................................................................................................. 39

5.1.5 Peso unitario ..................................................................................................... 40

5.1.6 Superficie específica ......................................................................................... 40

5.1.7 Contenido de vacío ........................................................................................... 41

5.1.8 Material fino que pasa por la malla 200 ........................................................... 41

5.1.9 Porcentaje de absorción ................................................................................... 42

5.1.10 Partícula friable................................................................................................. 42

CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS ............................................................ 43

6.1 CRITERIOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ................................................................. 43

6.1.1 Diseño de mezcla con mortero de cemento .................................................... 44

6.1.2 Diseño de mezcla con mortero de cemento con aditivo expansivo ................. 45

6.1.2.1 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 ....................................... 47

6.1.2.2 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 2% del peso de
cemento ............................................................................................................................ 47

6.1.2.3 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 6% del peso de
cemento ............................................................................................................................ 48

6.1.2.4 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 10% del peso de
cemento ............................................................................................................................ 49

CAPÍTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS ............ 50

7.1 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO FRESCO .................................................... 50

7.1.1 Ensayo de fluidez ............................................................................................... 50

7.1.2 Ensayo de peso unitario .................................................................................... 51

7.1.3 Ensayo de exudación ......................................................................................... 52

7.1.4 Ensayo de expansión ......................................................................................... 52

7.2 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO ........................................... 53

7.2.1 Ensayo de compresión ....................................................................................... 53

7.2.2 Ensayo de tracción ............................................................................................. 54

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7.2.3 Ensayo de adherencia ........................................................................................ 55

7.2.4 Ensayo de retracción ......................................................................................... 56

CAPÍTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................ 58

8.1 GENERALIDADES DE LA TESIS ............................................................................ 58

8.1.1 Análisis y resultados de ensayo de fluidez, peso unitario y exudación ............. 58

8.1.2 Análisis y resultados de ensayos de expansión ................................................. 60

8.1.3 Análisis y resultados de ensayos de compresión axial ...................................... 61

8.1.4 Análisis y resultados de ensayos de tracción..................................................... 65

8.1.5 Análisis y resultados de ensayos de adherencia ................................................ 69

8.1.6 Análisis y resultados de ensayos de retracción ................................................. 73

CONCLUSIONES .............................................................................................. 77

RECOMENDACIONES...................................................................................... 80

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 83

ANEXOS ........................................................................................................... 84

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RESUMEN

El presente documento, muestra los resultados de una investigación sobre el


comportamiento del mortero con aditivo expansivo en estado fresco y endurecido
usando materiales existentes en el mercado IntraPlast (aditivo expansivo) y
cemento PORTLAND.

Debido su demanda era importante determinar el comportamiento del mortero


expansivo en resanes de obras de ingeniería civil.

Se utilizó el producto expansor en dosificaciones proporcionales al cemento en


peso. Para cada diseño se evaluó la fluidez, peso unitario, exudación, expansión,
resistencia a la compresión, resistencia a la tracción, tensión de adherencia y
retracción.

Se muestran diferentes resultados dependiendo de la dosis del aditivo, se


comparó el mortero sin aditivo y con el mortero con aditivo en dosificaciones del
2%, 6% y 10% del peso de cemento. Las principales ventajas del mortero con
aditivo expansivo fueron la buena adherencia, la que aumenta directamente a la
cantidad de aditivo expansivo, la buena trabajabilidad, las expansiones
controladas de 1% a 5%, la reducción de la segregación y exudación y sus
desventajas principales fueron la disminución de la resistencia a la compresión y
tracción, la que depende de la proporción de aditivo a usar, pero si se usa en
cantidades controladas la diferencia es mínima.

En este documento, se desarrolla los procedimientos adecuados de uso en obra,


el cual servirá de ayuda para el uso y la aplicación de este producto en el mercado
peruano.

En términos generales el producto expansivo IntraPlast es un buen producto


expansor en la cual su buen desempeño depende de las proporciones controladas
a usar en cada tipo de obra o requerimiento.

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ABSTRACT

The present paper shows the results of a research about the behavior of the mortar
with an expansive additive in fresh and hardened state using the existing products
in the market IntraPlast and PORTLAND.

Due to its demand it was important to determine the behavior of expansive mortar
for reparations in civil engineering works.

The expander product was used in dosages proportional to the cement by weight.
For each design, fluidity, unit weight, exudation, expansion, compressive strength,
tensile strength, adhesion tension and retraction were evaluated.

Different results are shown depending to the composition or dose of the additive,
the mortar without additive was compared with the mortar with additive in dosages
of 2%, 6% and 10% of the weight of cement. The main advantages of the mortar
with expansive additive were good adherence, which increases directly to the
amount of expansive additive, good workability, controlled expansions of 1% to
5%, reduction of segregation and exudation and its main disadvantages were the
decrease in compressive and tensile strength, which depends on the proportion of
additive to be used, but if used in controlled amounts the difference is minimal.

In this document, the proper procedures are developed for use on site, which will
help the use and application of this product in the Peruvian market.

In general terms the expansive product IntraPlast is a good expander product in


which its good performance depends on the controlled proportions to be used in
each type of work or requirement.

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PRÓLOGO

Uno de los problemas que se presenta en las obras de concreto es la presencia


de fisuras, grietas y cangrejeras debidas a contracciones, problemas en el
vaciado u otras causas, lo que puede producir filtraciones, corrosión del acero,
entre otros efectos.

En los últimos años se ha desarrollado diversos productos para enfrentar estos


problemas, entre ellos los aditivos expansivos, cuyo comportamiento es
necesario conocer para su adecuada aplicación.

En el presente estudio se ha analizado el comportamiento de mortero con varios


porcentajes de uno de estos productos ofertados en el mercado, para verificar
sus propiedades al estado fresco y endurecido en comparación con un mortero
patrón, sin aditivo.

Se dio especial atención a las características de retracción y de adherencia,


propiedades importantes para su uso en la reparación de fisuras y grietas que se
presentan en las obras de concreto.

Los resultados fueron positivos para su utilización, recomendándose el control de


las dosificaciones para reducir los efectos negativos de su aplicación.

MSc. Ing. Isabel Moromi Nakata

Asesora

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LISTA DE CUADROS

Cuadro N° 1: Usos del mortero según su composición. .......................................... 19


Cuadro N° 2: Clasificación de los aditivos. ................................................................ 28
Cuadro N° 3: % de los componentes del cemento. .................................................. 34
Cuadro N° 4: Pesos Unitarios sueltos de los materiales. ......................................... 44
Cuadro N° 5: Proporción en volumen y peso de mezcla sin aditivo. ..................... 45
Cuadro N° 6: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 2%...... 45
Cuadro N° 7: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 6%...... 45
Cuadro N° 8: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 10%. .. 46
Cuadro N° 9: Dosificación sin aditivo. ........................................................................ 47
Cuadro N° 10: Dosificación con aditivo al 2%. .......................................................... 48
Cuadro N° 11: Dosificación con aditivo al 6%. .......................................................... 48
Cuadro N° 12: Dosificación con aditivo al 10%. ........................................................ 49
Cuadro N° 13: Proporción en peso. ............................................................................ 58
Cuadro N° 14: Resultados de fluidez, peso unitario y exudación. ......................... 58
Cuadro N° 15: Ensayo de expansión. ......................................................................... 60
Cuadro N° 16: Promedio de los ensayos de compresión. ...................................... 61
Cuadro N° 17: Resultado de ensayo de compresión del diseño A. ....................... 62
Cuadro N° 18: Resultado de ensayo de compresión del diseño B. ....................... 62
Cuadro N° 19: Resultado de ensayo de compresión del diseño C. ....................... 62
Cuadro N° 20: Resultado de ensayo de compresión del diseño D. ....................... 63
Cuadro N° 21: Promedio de los resultados de los ensayos de tracción. .............. 65
Cuadro N° 22: Resultados de los ensayos de tracción del diseño A..................... 65
Cuadro N° 23: Resultados de los ensayos de tracción del diseño B..................... 66
Cuadro N° 24: Resultados de los ensayos de tracción del diseño C. ................... 66
Cuadro N° 25: Resultados de los ensayos de tracción del diseño D. ................... 66
Cuadro N° 26: Promedio de resultados de los ensayos de adherencia del
mortero............................................................................................................................. 69
Cuadro N° 27: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero A. .............. 69
Cuadro N° 28: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero B. .............. 70
Cuadro N° 29: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero C. .............. 70
Cuadro N° 30: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero D. .............. 70
Cuadro N° 31: Promedio de los ensayos de retracción del mortero. ..................... 73

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Cuadro N° 32: Resultados de los ensayos de retracción del mortero A. .............. 74


Cuadro N° 33: Resultados de los ensayos de retracción del mortero B. .............. 74
Cuadro N° 34: Resultados de los ensayos de retracción del mortero C. .............. 74
Cuadro N° 35: Resultados de los ensayos de retracción del mortero D. .............. 75
Cuadro N° 36: Peso Unitario. ....................................................................................... 77
Cuadro N° 37: Resistencia a la Compresión. ............................................................ 78
Cuadro N° 38: Resistencia a la Tracción. .................................................................. 78
Cuadro N° 39: Tensión de Adherencia. ...................................................................... 78

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LISTA DE GRÁFICOS Y FIGURAS

GRÁFICOS

Gráfico N° 1: Gráfica de los pesos unitarios de los 4 diseños del mortero. .......... 59
Gráfico N° 2: Grafico de expansión de los 4 diseños del mortero.......................... 61
Gráfico N° 3: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero. ............ 63
Gráfico N° 4: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero por edad.
.......................................................................................................................................... 64
Gráfico N° 5: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero. ................... 67
Gráfico N° 6: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero por edad. .. 68
Gráfico N° 7: Tensión de adherencia de los 4 diseños del mortero. ...................... 71
Gráfico N° 8: Tensión de adherencia de los 4 diseños por edad. .......................... 72
Gráfico N° 9: Grafica de la retracción de los 4 diseños del mortero. ..................... 75

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FIGURAS

Figura N° 1: Maquina vibradora y tamices reglamentarios. .................................... 94


Figura N° 2: Mesa de fluidez para mortero. ............................................................... 95
Figura N° 3: Encofrados para dados de mortero y encofrados tipo 8.................... 96
Figura N° 4: Maquina de ensayo de tracción............................................................. 97
Figura N° 5: Maquina medidor de variación de longitudes. ..................................... 98
Figura N° 6: Medición de la retracción en barras de mortero. ................................ 99
Figura N° 7: Maquina de tensión de adherencia, con su pull off. ......................... 100
Figura N° 8: Desprendimiento del mortero-concreto. ............................................. 101
Figura N° 9: Maquina de ensayo de compresión uniaxial. .................................... 102

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LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS

SIMBOLOS

%: Porcentaje.
“: Pulgada.
‘: Pie.
+/- Más o menos.

SIGLA

ASTM: American Society for Testing and Materials.


ACI: American Concrete Institute.
PE: Dominio Peruano.
EEUU: Estados Unidos.
NTP: Norma Técnica Peruana
LEM: Laboratorio de Ensayo de Materiales.
m: Metro.
Cm: Centímetro.
mm: Milímetro
Cm2: Centímetro Cuadrado
mm2: Milímetro cuadrado.
g: Gramo.
Kg: Kilogramo.
Kg/cm2: Kilogramo por centímetro cuadrado.
Kg/m3: Kilogramo por metro cúbico.
KN: Kilonewton.
W: Watt
Min: Minutos.
Lts: Litros.
PU: Peso Unitario.
Pa: Peso de arena gruesa.
Pc: Peso del cemento.
Pad: Peso del aditivo IntrPlast.
Pua: Peso unitario de la arena gruesa.
Puc: Peso unitario del cemento.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL LISTA DE SIMBOLOS Y SIGLAS

Df: Diámetro final.


Di: Diámetro inicial.
Lf: Longitud final.
Li: Longitud inicial.
A: Sección Transversal.
F’c: Resistencia a la compresión o tracción.
Sa: Tensión de adherencia.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÍTULO I: INTRODUCCIÒN

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

Dentro de la construcción en el Perú, el mortero es el material comúnmente usado


en la unión de ladrillos y también sirve para corregir las imperfecciones de
elementos de concreto. La propiedad más importante es su capacidad de pegar o
adherir por ejemplo los ladrillos, caso contrario se tendría un muro compuesto de
piezas sueltas y sin resistencia, o resanes sin buena adherencia, que no servirían
para su objetivo. Para estas soluciones o mejoras, actualmente se usan aditivos a
mayor escala en la fabricación de morteros y concretos para elaboración de
productos de calidad, en procura de mejorar las características del producto final.

En Lima, mientras uno recorre las calles puede ver en todo momento la gran
cantidad de obras civiles dañadas, muchos de estos con daños de corrosión en
los refuerzos de acero por causa de fisuras, cangrejeras, grietas, etc. También, la
mayoría de obras hidráulicas como represas, canales, desarenadores, tomas, etc.
tienen problemas de pérdida de volúmenes considerables de agua debido a
filtraciones causadas por las rajaduras y grietas en estas obras.

Los morteros con aditivo expansivo siguiendo ciertos parámetros de diseño ya


estipulados en las normas así como procesos que aseguren su calidad, es una
alternativa de solución buena, rápida y económica.

Los productos son comercializados en grandes cantidades, para ello es importante


realizar un análisis comparativo respecto al mortero sin aditivo, tanto en su estado
fresco y endurecido. El comportamiento del mortero preparado con aditivo
expansivo debe ser eficaz a la hora de resanar elementos de concreto en obras
de ingeniería civil, para lo cual es necesario conocer sus características y
propiedades.

1.1 GENERALIADES

El mortero es el material comúnmente usado en la unión de ladrillos y también


sirve para corregir las imperfecciones de elementos de concreto. La propiedad
más importante es su capacidad de pegar o adherir los ladrillos, en caso contrario,
se tendría un muro compuesto de piezas sueltas y sin resistencia, o resanes sin
buena adherencia, que no servirían para su objetivo.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÍTULO I: INTRODUCCIÒN

(5)
Según Rivera G. los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la
fabricación de morteros y concretos, para la elaboración de productos de calidad,
en procura de mejorar las características del producto final. El cual indica que no
se trata de mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de
ciertos caracteres o propiedades del mortero, concreto o lechadas para
inyecciones.
(2)
Según Mercado R. (1998) se puede usar el mortero expansivo como una
alternativa de resanes en la reparación de obras civiles y recomienda usar en
rellenos de Concreto o Mortero sin contracción.
Según Guzmán G. (2008) (1) El tamaño de las grietas no determina el grado de
corrosión del acero sino el simple hecho de que existiera un agrietamiento sea
cualquiera el tamaño principalmente a concretos con relaciones a/c bajas.

1.2 PROBLEMÁTICA

En Lima, mientras uno recorre las calles puede ver en todo momento la gran
cantidad de obras civiles dañadas, muchos de estos con daños de corrosión en
los refuerzos de acero por causa de fisuras, cangrejeras, grietas, etc.
En la mayoría de obras hidráulicas como represas, canales, desarenadores,
tomas, etc. tienen problemas de pérdida de volúmenes considerables de agua
debido a filtraciones causadas por las rajaduras y grietas en estas obras.
El constructor se guía muchas veces de procedimientos y diseños de mezclas sin
ningún sustento técnico o acreditados por profesionales, esto no es recomendable
ya que pueden solucionar el problema por un tiempo corto pero al no tener una
buena adherencia del mortero al concreto no estaría garantizando su correcta
función.
Cada aditivo al mezclar con los morteros tienen diversos comportamientos debido
a su composición por ello un constructor debe saber qué usar, cómo usar y cuánto
usar durante el mantenimiento o resanes.
Los problemas más graves son los que afectan directamente al refuerzo y en el
Perú la mayoría de edificaciones tienen este problema, éste es una situación muy
grave y delicada ya que el Perú está en una zona altamente sísmica y resulta
ineficiente demoler y volver hacer una buena estructura, por ello es bueno dar una
solución buena, rápida y económica, pero eficaz.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÍTULO I: INTRODUCCIÒN

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo General

Investigar el comportamiento del mortero preparado con un aditivo expansivo al


estado fresco y endurecido, que se obtiene con un aditivo, cemento Sol, Portland
Tipo I y Arena, para utilizarlo en resanes de elementos de concreto en obras de
Ingeniería Civil.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Obtener resultados de las propiedades del mortero, tanto en estado fresco


(fluidez, peso unitario, exudación) y en estado endurecido resistente a la
compresión, tracción, adherencia (por tracción y/o cizalladura) y retracción.
 Elaborar recomendaciones para el uso y reparación de concreto mediante
el empleo del aditivo expansivo para resanes estructurales y no
estructurales.

1.4 HIPÓTESIS

Es posible obtener un mortero con aditivo expansivo que tenga propiedades


adecuadas para resanes estructurales.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO

CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 EL MORTERO

El mortero es la mezcla de un aglomerante y agregado fino, realizado por vía

húmeda; sin embargo actualmente los morteros presentan una gama importante

de alternativas, como la utilización de aditivos que se los diferencian de los

morteros comunes o convencionales.

La función del mortero es permitir la sobreposición de las unidades de albañilería,

formando un conjunto que tenga una liga fuerte y duradera.

Generalmente el mortero se contempla en la albañilería, asentado de ladrillos,

enlucidos, vestidura de derrames, por lo cual adopta el nombre de mortero de

albañilería. Aparecen otra variedad importante de morteros que es para

reparaciones, por lo cual es necesario conocer sus propiedades para un uso eficaz

y adecuado de tales requerimientos. Referencia [2].

2.1.1 Clasificación del Mortero

En general el mortero se le ha clasificado en función al aglomerante empleado en

su mezcla, estos pueden ser: yeso, cal, cemento, cemento con cal a lo cual se le

suma los “morteros con aditivos” y los “morteros preparados”, mencionaremos a

continuación la clasificación detallada de los morteros con algunas características

con algunas características importantes y variaciones según su aplicación.

Referencia [2].

2.1.1.1 Mortero de yeso

Contiene como aglomerante al yeso, su uso no es frecuente debido a que la pasta

de yeso admite poca arena, presentando consecuentemente debilidad en la

fragua. Referencia [2].

La fragua de mortero de yeso ocurre muy aceleradamente esto no permite el

tiempo suficiente y adecuado para el proceso de amasado y colocación.

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2.1.1.2 Mortero de cal

Este mortero se fabrica con cal hidratada o pasta de cal, arena y agua, la cal le da

al mortero propiedades plastificantes y adhesivas, como consecuencia de ello

obtenemos un mortero muy trabajable pero debido a sus bajas resistencias

mecánicas es inconveniente usar este mortero en el asentamiento de unidades.

Referencia [5].

2.1.1.3 Mortero de cemento y cal

Es el fabricado con cemento portland, cal hidratada o pasta de cal, agregado fino

y agua, se le conoce comúnmente como “mortero bastardo”.

Este mortero se usa cuando se busca Trabajabilidad (debido a la cal), altas

resistencias iniciales (debido al cemento) y buena retención de agua cuando se

añade cal al mortero, este se vuelve suave y trabajable con las herramientas de

albañil. Referencia [5].

2.1.1.4 Mortero de cemento

Estos morteros se encuentran compuestos de cemento, arena y agua, su uso es

generalizado es nuestro medio.

Este mortero tiene como características principales su alta resistencia mecánica

adecuada para fines de albañilería, capacidad de adherencia a otras superficies y

sus condiciones de trabajabilidad, son variables y están en función a la proporción

cemento-arena.

Continuación tenemos algunos usos de mortero en relación a su composición

volumétrica de cemento, arena y agua.

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Cuadro N° 1: Usos del mortero según su composición.

MORTERO USOS DEL MORTERO DE CEMENTO PORTLAND

1:1 Mortero para impermeabilizaciones y rellenos.

1:2 Para impermeabilizaciones y pañetes de tanques

subterráneos. Rellenos

1:3 Impermeabilización de muros, pisos, reparaciones,

cangrejeras. Rellenos.

1:4 Pega para ladrillos muros y baldosines, cangrejeras. Rellenos.

1:5 Pañetes exteriores, pega para ladrillos y baldosines, y pañetes

y albañilería en general.

Reparaciones de enlucidos pañetes no muy finos.

1:6 y 1:7 Pañetes exteriores pega para ladrillos y baldosines, pañetes y

albañilería en general.

Reparaciones y enlucidos pañetes no muy finos.

1:8 y 1:9 Pega para construcciones que después se van a demoler.

Estabilización de taludes de cimentaciones.

Referencia [3]. Albañilería NTP. E-070.

En el presente trabajo de investigación se usará mortero con relación volumétrica

de cemento: arena (1:3) que son los que algunos autores recomiendan para

recuperaciones eventuales de secciones de concreto.

2.1.1.5 Mortero con aditivos

Cuando los morteros de cemento se le adiciona un componente en el mezclado

con la intención de hacer variar parcial o totalmente las características propias del

mortero de cemento para obtener cierto tipo de beneficio tanto en estado fresco

como endurecido, al nuevo conjunto obtenido se le llama mortero con aditivo.

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Estos elementos adicionales llamados aditivos, reaccionan químicamente con la

mezcla del mortero dando como resultante nuevas propiedades.

Es común encontrar aditivos aceleradores y retardadores de fragua, aditivos

fluidificantes que se usan para mejorar la trabajabilidad (Acentúan las

propiedades plastificantes y cohesivas) aditivos impermeabilizantes, etc.

Referencia [3].

2.1.1.6 Morteros preparados

Son aquellos que se fabrican para una determinada función, ofreciéndose en el

mercado como un producto listo para su uso.

Generalmente contiene componentes especiales que el fabricante mantiene en

reserva, como medida de protección a derecho de autor, estos componentes

pueden variar desde el uso del aglomerante con base cementosa o arcilla,

agregado fino seleccionado y diversos elementos que otorgan al mortero

resultante propiedades particulares, tales como el uso de fibras sintéticas, resinas

epóxicas, etc. Por ejemplo el mortero preparado para base de maquinaria pesada,

deberá poseer una alta resistencia a la flexión y a la compresión.

También podemos citar morteros preparados usados para pisos industriales, estos

deberán poseer una alta resistencia a la compresión, a la abrasión y ser durables.

Otros se usan en revestimiento de canales, o en reparaciones hidráulicas, estos

deberán poseer características impermeables sellantes y ser no tóxicos.

Referencia [5].

2.1.2 Propiedades del mortero

2.1.2.1 Trabajabilidad

En el estado plástico la propiedad esencial del mortero es su trabajabilidad la cual

es difícil de precisar.

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Diremos que la trabajabilidad es el grado de plasticidad que tiene una mezcla en

el momento de ser colocado, de este parámetro depende que el mortero forme

una capa uniforme que permita la colocación de las unidades en forma alineada y

regular.

La trabajabilidad influye en forma importante tanto en la resistencia a la

compresión de los muros, como principalmente en la adherencia entre unidades y

mortero, lo que un albañil experimentado juzga la trabajabilidad del mortero por la

forma que se adhiere a su badilejo.

La Portland Cement Association define a un mortero trabajable como aquel que

puede deslizarse fácilmente sobre la unidad de albañilería adhiriéndose a las

superficies verticales y que permite el fácil acomodo de las juntas anteriores

formadas.

En la trabajabilidad se los morteros influyen; el grado de fineza del aglomerante

empleado, granulometría, contenido de humedad, contenido de finos y forma del

agregado.

En la práctica para medir la trabajabilidad se cuantifican la consistencia y

retentividad del mortero. Referencia [5].

2.1.2.2 Fluidez

Esta propiedad tiene que ver directamente con la cantidad de agua que contiene

le mortero.

La consistencia ideal depende de la forma en que el mortero será usado; en la

práctica, es el albañil quien determina la mejor consistencia que se ajuste a sus

necesidades, adicionando agua a la mezcla.

Esta consistencia o fluidez del mortero influye no solo en la Trabajabilidad, sino

también en su resistencia a la compresión y la adherencia entre las unidades y el

mortero.

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La fluidez de un mortero varía por efecto del tiempo transcurrido desde su

preparación y también en mayor medida por el tiempo que está colocado sobre

los elementos a causa de la succión a que está sometido. Referencia [5].

2.1.2.3 Retención de agua

Es la capacidad del mortero para mantener su Trabajabilidad durante el proceso

de asentado la cual se logra si las unidades de albañilería inevitablemente

absorbente, encuentre resistencia del mortero para ceder su agua.

Si el mortero no es retentivo (es decir pierde su agua fácilmente) no fraguara a

todo el cemento, la hidratación será parcial, se endurecerá, deformará la superficie

plana del mortero impidiendo el correcto asentado de la hilada siguiente.

En la construcción la retentividad se evidencia por la capacidad del mortero de

permanecer trabajable después del contacto con la primera unidad de albañilería

permitiendo el asentado cómodo de la unidad superior, los morteros con reducida

retentividad en contra posición, ceden agua con facilidad y, consecuentemente

pierden Trabajabilidad rápidamente, dificultando el asentado ya que al colocar la

segunda unidad esta no podrá ser acomodada apropiadamente sobre el mortero

endurecido, resultando algunas fisuras que perjudican la impermeabilidad de la

junta.

Tanto la fluidez como la retención de agua se ven notablemente mejorada por la

presencia de cal en la mezcla o aditivos plásticos incorporados de aire o usando

cementos puzolánicos. Para medir la retentividad, se mide primero el flujo luego

se somete el mismo mortero a una cantidad y tiempo de vacío estándar y se

vuelve a medir el flujo.

La relación entre el flujo final y el inicial expresada en porcentaje es la medida de

la retentividad.

Este ensayo esta descrito en la norma ASTM C91.

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2.1.2.4 Resistencia a la compresión

Es la resistencia del mortero a esfuerzos de compresión.

Un mortero debe poseer una adecuada resistencia a la compresión según su

forma de empleo y finalidad. Puede predecirse con cierta precisión con este

parámetro en morteros cuidadosamente proporcionados en el laboratorio,

mientras que los morteros elaborados en obra, la situación es distinta por el poco

control en el proporcionamiento, lo que se estudiará en el presente trabajo es el

mortero a condiciones de laboratorio empleando agregados de cantera.

Referencia [2].

2.1.2.5 Resistencia a la tracción

Es la capacidad del mortero de resistir esfuerzos de tracción. En el caso que el

muro de albañilería deba soportar cargas laterales como viento o sismo, en el

extremo superior del mismo se producirán esfuerzos absorbidos principalmente

por las fuerzas de adherencia entre morteros y unidad, por esta razón la

resistencia a la tracción no es importante en los morteros de asentar, ya que si el

muro falla debido a esfuerzos de tracción lo hará por fallas en la adherencia y no

por el mortero, la resistencia a la tracción es importante en revestimiento, rellenos,

etc. Referencia [2].

2.1.3 Problemas que se presenta en el mortero en la reparación por resane.

Todos los productos de cemento son susceptibles a presentar cambios en sus

volúmenes. Como respuesta a los cambios en las condiciones de humedad.

Estos cambios de volúmenes o contracciones, además de los movimientos locales

en la cimentación, de los esfuerzos inducidos por cambios de temperatura y otras

fuerzas son causas del agrietamiento.

La mezcla de resane deberá ser preparada con los mismos materiales y

proporciones empleados en el concreto del elemento estructural a ser reparado,

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(la relación del mortero cemento arena es igual a la del concreto) excepto su

consistencia que será la mínima necesaria para poder colocar y compactar

perfectamente la mezcla en la zona que se está reparando.

El mortero deberá prepararse una hora antes de su empleo debiendo ser

mezclado al momento que va a ser utilizado, donde el mortero tendrá la misma

proporción cemento- arena que el concreto y la misma cantidad de agua que

permita su adecuada colocación. En cuanto el acabado final especialmente

importante se realizaran ensayos previos en mezclas preparadas con distintas

mezclas para conseguir que las zona reparada una vez curada y endurecida tenga

igual color que el resto de la estructura. Referencia [2].

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CAPÍTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS

3.1 GENERALIDADES

Los aditivos utilizados comúnmente constituyen un material pre-mezclado,

comercialmente conocido como fluidificante, que por lo general consta de un

agente reductor de agua, un agente suspensor, polvo de aluminio, y un

amortiguador químico para asegurar la regulación oportuna, de la reacción de

polvo de aluminio con los álcalis del cemento.

Como sustitutos de un fluidificante premezclado, las diversas sustancias

contenidas en el fluidificante pueden agregarse por separado en la mezcla. El

polvo de aluminio por ejemplo, provee una expansión esencial de adherencia entre

el mortero y el agregado. Un agente reductor de agua, mejora la fluidez del mortero

sin aumentar los requerimientos de agua. Un aditivo incorporador de aire

convencional debe agregarse también al mortero para obtener porcentajes

apropiados de aire incluido, cuando el concreto este expuesto a congelación y

deshielo, una pequeña cantidad de cloruro de calcio, no mayor al 2% del peso del

cemento, también puede utilizarse para acelerar la resistencia.

El empleo eficiente de los aditivos debe determinarse con cuidado antes de

emplearse en el trabajo.

En forma general, los aditivos son sustancias o productos que al ser combinados

con el mortero o concreto, producen modificaciones en las características, en las

propiedades o en el comportamiento tanto del mortero como del concreto.

El que se utilice como ingrediente en el mortero o en el concreto, significa que se

desea obtener un resultado distinto al que se obtendría del mismo diseño de la

mezcla sin incluir aditivo. Es decir que su acción ya ha sido tomada en cuenta en

el diseño final; cambiando así el comportamiento de la mezcla.

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En consecuencia, el aditivo es un material distinto al agua, a los agregados y al

cemento que se usa como ingrediente en el mortero o en el concreto y que se

añade inmediatamente antes o durante el mezclado; obteniendo o modificando

características específicas en el mortero o concreto en su comportamiento, ya sea

en el estado fresco o endurecido.

3.1.1 Concepto de aditivo

Es el producto que añadido al mortero o concreto en pequeña cantidad, con el

propósito de mejorar o dar propiedades específicas a las mezclas, tanto para su

estado fresco como para su estado endurecido.

Un aditivo tiene por lo general una acción principal, aunque puede presentarse

igualmente a ciertas acciones secundarias.

Los aditivos se comercializan bajo la forma de polvos solubles o bien como

líquidos, siendo estos los más aceptados y se venden bajo denominaciones

correspondientes a una marca o sociedad. Referencia [5].

3.1.2 Razones para usar aditivo

El empleo de aditivos está sujeto a lo indicado en las especificaciones de obra o

a la aprobación previa de la inspección. Su uso no autoriza a disminuir el contenido

del cemento seleccionado para la mezcla.

El contratista deberá demostrar a la inspección que con los aditivos a emplearse

se pueden obtener las propiedades requeridas y que son capaces de mantener la

misma calidad, composición y comportamiento del mortero y concreto en toda la

obra.

En la “Guía para el empleo de aditivos en el concreto”, el comité ACI 212 enumera

20 razones para el uso de aditivos y son los siguientes:

1.- Aumentar la Trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o para reducir

el contenido de agua, logrando la misma Trabajabilidad.

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2.- Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades tempranas.

3.- Aumentar la resistencia final.

4.- Retardar o acelerar el fraguado final.

5.- Retardar o reducir el desarrollo del calor.

6.- Modificar la velocidad o aptitud de exudación o ambas.

7.- Aumentar la durabilidad o la resistencia a condiciones severas de exposición

incluyendo la aplicación de sales para quitar el hielo.

8.- Controlar la expansión causada por la reacción de los álcalis con ciertos

constituyentes de los agregados.

9.- Reducir el flujo capilar del agua.

10.- Reducir la permeabilidad de los líquidos.

11.- Para producir concreto celular.

12.- Mejorar la penetración y bombeo.

13.- Reducir el asentamiento, especialmente en mezclas para rellenos.

14.- Reducir o evitar el asentamiento o para originar una leve expansión en el

concreto o mortero, usados para rellenar los vacíos y otras aberturas en

estructuras de concreto y en rellenos para cimentaciones de maquinaria,

columnas o para rellenar ductos de cables postensionado o vacíos agregado pre-

colocado.

15.- Aumentar la adherencia entre el concreto viejo y el nuevo.

16.- Aumentar la adherencia del mortero o el concreto y el acero.

17.- Producir concretos o morteros de color.

18.- Obtener concretos o morteros con propiedades fungicidas, germicidas e

insecticidas.

19.- Inhibir la corrosión de metales embebidos en el concreto.

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20.- Reducir el costo unitario del mortero o el concreto.

Como se puede observar existe una gran variedad de aplicaciones de los aditivos,

esta lista podría aumentar.

3.1.3 Clasificación de los aditivos

Los aditivos se clasifican de acuerdo a diversos criterios, la norma ASTM C-144

presenta la siguiente clasificación.

Cuadro N° 2: Clasificación de los aditivos.

TIPO A Plastificante o Fluidificante.

TIPO B Retardante.

TIPO C Acelerante.

TIPO D Reductor de agua Retardante.

TIPO E Reductor de agua Acelerante.

TIPO F Súper reductor de agua.

TIPO G Súper Reductor de agua Retardante.

Existen otros tipos de clasificación que van de acuerdo a los tipos de materiales

constituyendo efectos característicos en su uso que se pueden ver luego.

ADITIVO PLASTIFICANTE O FLUIDIFICANTE

Son llamados también reductores de agua, son el grupo de productos que tiene

como principal función de la capacidad de producir una mezcla de alta

Trabajabilidad, pudiendo hacer una reducción de agua o no clasificación de los

aditivos fluidificantes.

Existen diversos productos químicos que han sido incluidos dentro de las

formulaciones de aditivos reductores de agua para producir 5 tipos, dentro de esta

categoría que son los siguientes:

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a) Aditivos reductores de agua normales.

Permiten una reducción en la relación de agua-cemento para una

Trabajabilidad dada sin que afecten significativamente las características

del fraguado de la mezcla.

b) Aditivos reductores de agua acelerantes.

Poseen la capacidad reductora de los de la categoría normal y dan

resistencias más altas, durante el primer periodo de hidratación, lo cual es

particularmente útil a temperaturas más bajas.

c) Aditivos reductores de agua Retardante.

Que además de composición química análoga, alargan el periodo de

tiempo en que el mortero o el concreto permanece trabajable, cuando se

usan a dosificaciones más altas.

d) Aditivos reductores agua aireantes.

Que poseen la propiedad de producir burbujas microscópicas de aire

dentro de la pasta del cemento, además de permitir una reducción en la

relación agua cemento mayor que la que podría ser obtenida con solo la

oclusión de aire.

e) Aditivo súperfluidificante.

Son una extensión de los aditivos fluidificantes y están fabricados con

materiales que permitan una dosificación mayor a las mezclas, sin que

aparezcan efectos indeseables tales como los retardos excesivos.

CLASIFICACION SEGÚN EL COMITÉ 212 DEL ACI

Está hecha de acuerdo a los efectos característicos de su uso:

1.- Aditivos acelerantes.

2.- Aditivos reductores de agua y que controla el fraguado.

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3.- Aditivos para inyecciones.

4.- Aditivos incorporadores de aire.

5.- Aditivos extractores de aire.

6.- Aditivos formadores de gas.

7.- Aditivos productores de expansión o expansivos.

8.- Aditivos minerales firmemente molidos.

9.- Aditivos impermeabilizantes y permeabilizante.

10.- Aditivos pegantes.

11.- Aditivos químicos para reducir la expansión debida a la reacción de los

agregados y los álcalis del cemento.

12.- Aditivos inhibidores de corrosión.

13.- Aditivos fungicidas, germicidas e insecticidas.

14.- Aditivos flucoladores.

15.- Aditivos colorantes.

3.2 ADITIVO EXPANSIVO INTRAPLAST

3.2.1 Generalidades

IntraPlast es un aditivo en polvo que contiene plastificantes espéciales y

productos expansores finamente molidos, que actúa sobre las mezclas como

expansor y defloculante. Referencia [6].

3.2.2 Datos básicos del aditivo de acuerdo al fabricante.

El aditivo IntraPlast es de aspecto polvo de color blanco humo, con una densidad

de 1.40Kg/L, en el mercado se venden en unidades de 850 gramos.

Su almacenamiento debe ser en sitios frescos y bajo techo; en estas condiciones

se puede almacenar en un envase cerrado original durante 1 año, a menos que

la etiqueta indique un tiempo mayor o menor. Referencia [6].

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3.2.3 Aplicación de acuerdo al fabricante

Su aplicación es para inyecciones de pastas o morteros en fisuras, grietas, juntas,

vainas de cables pretensados.

También son usados en reparaciones de concreto dañado o mal confeccionado

(cangrejeras), concreto de relleno y en general cualquier tipo de inyecciones de

concreto o mortero (grouting). Referencia [6].

3.2.3.1 Detalles de aplicación de acuerdo al fabricante.

El consumo o dosis es de 2kg de IntraPlast por 100Kg de cemento (1 bolsa de

0.85Kg por saco de cemento).

3.2.3.2 Método de aplicación de acuerdo al fabricante.

 Reparación de superficies.

La cavidad (fisura, cangrejeras, vaina de postensado, anclaje, etc.) debe

estar limpia y sana, sin polvo, grasas, aceites o partículas sueltas o mal

adheridas. Los encofrados deben ser firmes e impermeables y pen caso

de que sea un concreto antiguo este debe estar saturado de agua, pero

sin agua libre en su superficie. Referencia [6].

 Instrucciones de mezclado.

IntraPlast debe ser distribuido uniformemente en el cemento o en el árido

fino, en dosis de 2% del peso de cemento. Para casos particulares la dosis

puede ajustarse según el requerimiento de expansión deseado.

Una vez agregado el agua a la mezcla, se debe agitar continuamente y

usar inmediato, se debe asegurar que el cemento este fresco. Referencia

[6].

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3.2.4 Modos de empleo de acuerdo al fabricante.

3.2.4.1 Para cangrejeras y rellenos.

Debe eliminarse piedras sueltas y lechada superficial hasta llegar al concreto

sano.

Para asegurar una perfecta adherencia en reparaciones estructurales, debe

emplearse Sikadur -32 Gel, que es un puente de adherencia epóxido.

La mezcla para la reparación debe ser hecha con los mismos materiales con las

que se confeccionó el concreto y de aproximación de la misma dosificación.

El tamaño máximo del árido deberá ser compatible con el espesor de la cavidad a

rellenar. El mortero o concreto de relleno se confeccionará con IntraPlast al 2%

de peso de cemento. El parche y el área circundante deben mantenerse húmedos

durante 7 días por lo menos. En concretos estructurales de relleno deben

comprobarse la resistencia del concreto mediante ensayos preliminares.

3.2.4.2 Para inyecciones.

En inyecciones de grietas o vainas de cables de concreto postensado debe usarse

una bomba (manual o con motor) para introducir a presión la mezcla de inyección.

Esta mezcla puede ser un mortero rico (una parte de cemento por una parte de

arena fina) o pasta pura con IntraPlast.

En cada caso hay que determinar previamente el grado de inyectabilidad de la

mezcla para asegurar una buena penetración y evitar exudación o segregación.

Referencia [6].

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CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE

4.1 CEMENTO PORTLAND TIPO I

Se define como aglomerante hidrófilo, producto de la calcinación de rocas caliza,

areniscas y arcillas fundamentalmente. Es un polvo muy fino que en presencia de

agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

En 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento más

importante del Cemento Portland Moderno, que con algunas variantes persiste

hasta nuestro días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas

en cierta proporción y someter a este polvo a temperatura de 1300° C

produciéndose lo que se denomina “ CLINKER” constituido por bolas endurecidas

de diferentes diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para

tener como producto definitivo en polvo sumamente fino.

En 1840 cuando en Francia se establece la primera fábrica de cemento Portland,

luego en 1845 en Inglaterra, 1855 en Alemania, 1871 en EEUU, y a partir de ahí

se difunde en todo el mundo, hacia 1950, la producción mundial de cemento fue

de 250 megatoneladas, estimándose que para fines del siglo XX, la producción

final será de 1500 megatoneladas.

4.1.1 Propiedades físicas

Las normas solo consideran como requisito físico del cemento Tipo I:

a) Finura – Superficie Específica.

Se mide generalmente en términos de superficie específica, en el Cemento

IP, se considera también en ensayo por la malla N° 325. La finura del

cemento.

b) Estabilidad de volumen.

Por medida de cambios de longitud de especímenes de pasta de cemento

sometidas a AUTOCLAVE, indica la presencia de agentes expansivos en

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el cemento, especialmente la cal libre, no determinada en el análisis

químico.

c) Tiempo de fraguado.

Es el tiempo que demora la pasta en tomar una consistencia determinada

(no resistencia).

d) Resistencia a la compresión.

Actualmente solo exige resistencia a la compresión, el ensayo se hace en

cubos de morteros de proporciones prefijadas de arena Estándar.

e) Calor de hidratación.

Es la medida de calor que desarrolla el cemento en hidratarse.

4.1.2 Propiedades Químicas

Los principales componentes de las materias primas para la fabricación de

elemento son:

Cuadro N° 3: % de los componentes del cemento.

COMPUESTO PORCENTAJE (%) ABREVIATURA

CaO 61-67 C

SiO2 20-27 S

Al2O3 4-7 A

Fe2O3 2-4 F

SO3 1-3

MgO 1-5

K2O y Na2O 0.25-1.5

Referencia [2].

Después de la formación de las bolas de Clinker y la conversión de estas en fino

polvo, se obtienen los siguientes compuestos que son los que definen el

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comportamiento del cemento hidratado y que estableceremos con su fórmula

química, abreviatura y nombre corriente.

a) Silicato Tricalcico

(3CaO. SiO2……C3S-ALITA) define la resistencia inicial (en la primera

semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación.

b) Silicato Dicálcico

(2CaO. SiO2…....C2S-BELITA) define la resistencia a largo plazo y tiene

incidencia menor en el calor de hidratación.

c) Aluminato Tricalcico

(3CaO. AlO3……C3A) Aisladamente no tiene trascendencia en la

resistencia, pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando

como catalizador por lo que es necesario añadir yeso en el proceso para

controlarlo.

Es responsable dela resistencia del cemento a los sulfatos ya que al

reaccionar con estos produce sulfo-aluminatos con propiedades

expansivas.

d) Aluminio-Ferrito Tetracálcico

(4CaO. Al2O3. Fe2O3……C4AF-CELITA) Tiene trascendencia en la

velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación.

e) Oxido de Magnesio.

(MgO) Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para

contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta

hidratada y endurecida.

f) Oxido de Potasio y Sodio.

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(K2O. Na2O…..ALCALIS) Tiene importancia para casos especiales de

reacciones químicas con ciertos agregados y los solubles en agua

contribuyen a producir eflorescencias con agregado calcáreos.

g) Óxidos de Magnesio y Titanio

(Mn2O3. TiO2) El primero no tiene significación especial en las

propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón

si se tienen contenidos mayores del 3%, se ha observado que en casos

donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de la

resistencia a largo plazo.

El segundo influye en la resistencia, reduciendo para contenidos

superiores al 5%, para los contenidos menores no tiene mayor

trascendencia.

De los compuestos mencionados los silicatos y aluminatos constituyen los

componentes mayores habiendo sido establecidos por Le Chatelier en

1987.

En 1929 R.H Bogue define las fórmulas para el cálculo de los componentes

del cemento base a la composición de los óxidos y que ha sido asumido

como norma ASTM C-150, permitiendo una aproximación practica al

comportamiento potencial de cualquier cemento sin mezclas.

Formula de Bloque (Composición potencial)

Si Al2O3/Fe2O3 < 0.64

C3S=4.071CaO-7.6SiO2-6.718Al2O3-1.43Fe2O3-2.852SO3

C2S=2.867SiO2-0.7544C3S

C3S=2.65Al2O3-1.692Fe2O3

C4AF= 3.04Fe2O3

Si Al2O3/Fe2O3 > 0.64 se forma (C4AF + C2AF) y se calcula como:

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(C4AF + C2AF) = 2.1Al2O3 + 1.702Fe2O3 y en cuyo caso el silicato

tricálcico se calcula como

C3S = 4.071CaO – 7.6SiO2 – 4.479Al2O3 – 2.859Fe2O3 – 2.852SO3 (en

estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a lo sulfatos es alta;

el C2S se calcula igual)

Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son los

que definen los tipos de cementos.

4.1.3 Requisitos químicos del cemento

a) Pérdidas de Calcinación.

Viene a constituir un contenido de humedad del cemento e indica el grado de

hidratación del mismo, es quizá el problema del cemento con el que más

fácilmente podemos encontrarnos.

Si el cemento no cumple con este requisito no podrá ser usado en obras

estructurales pero si como cemento de albañilería.

b) Residuo Insoluble.

Indica el grado de combinación dentro de los hornos, no es requisito para el

cemento IP.

c) Anhídrido Sulfúrico.

Proviene del yeso incorporado durante la molienda (control de fragua), en exceso

podría reaccionar con el C3A con expansión de volumen y/o producir en el

cemento “falsa fragua”.

d) Óxido de Magnesio.

Peligroso si está en forma de penclasa, pudiendo originar expansiones a largo

plazo.

e). Álcalis (Requisito Opcional).

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Si el valor total del álcalis es mayor de 0.6% estos podrían reaccionar con los

agregados que son reactivos (opalo, calcedonia, etc.) si existe ambiente húmedo.

En Europa es muy frecuente este grave problema, sin embargo en el Perú no se

han encontrado hasta hoy agregados reactivos

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CAPÍTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO

5.1 ENSAYOS CON ARENA NATURAL

5.1.1 Granulometría

Se refiere a la distribución de las partículas de la arena y se determina mediante

el análisis granulométrico, que consiste en dividir una muestra de arena en

muestras de igual tamaño según las aberturas de los tamices utilizados en el

ensayo.

La granulometría es la medida y determinación de la distribución de tamaños del

agregado, expresándolas gráficamente o en forma de tabla.

Esto se obtiene a través del análisis granulométrico.

5.1.2 Modulo de finura

Es un indicador del tamaño promedio ponderado de una muestra de arena, mas

no representa la distribución de las partículas de la misma.

Según la norma NTP 400.011 el módulo de finura, es la centésima parte del

número que resulta de sumar los porcentajes retenidos acumulados en los tamices

empleados al efectuar el ensayo de granulometría.

5.1.3 Contenido de humedad

Es la cantidad de agua que contiene la arena en estado natural y depende de las

condiciones del ambiente en que se encuentra la zona de trabajo.

La determinación del contenido de humedad de la arena, consiste en pesar cierta

cantidad aproximadamente 500grs de una muestra de arena y llevarlos hasta el

constante; se expresa como el porcentaje del peso del agua contenido en la arena

con relación al peso de la muestra.

5.1.4 Peso específico

Es expresado también como densidad del Sistema Internacional de Unidades, se

refiere al Peso Específico de Masa, que es la relación entre el peso y el volumen

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del material incluyendo los poros permeables e impermeables propios del mismo.

Para determinar el peso específico de la arena según la norma NTP 400.022,

consiste en introducir en un balón de 500ml, un peso de arena en estado saturado

superficialmente seco con suficiente agua para poder eliminar las burbujas de aire

agitando el conjunto, una vez eliminada las burbujas de aire, se completa con agua

el balón hasta la maraca de 500ml; luego pesamos el conjunto con lo que

obtenemos por diferencia el volumen de arena, en ese instante el conjunto es

llevado hasta que la arena a peso constante, determinando luego el peso seco de

la arena.

5.1.5 Peso unitario

Es el peso que ocupa la arena en un determinado volumen unitario; el peso

unitario es suelto cuando en un recipiente de geometría normalizada, se llena la

arena suavemente sin ningún tipo de presión; el Peso Unitario es compactado

cuando en el mismo recipiente se llena en tres capas, compactado cada capa con

25 golpes con una varilla de metal de 5/8” de diámetro y extremo redondeado; el

peso unitario se expresa generalmente en Kg/m3 se siguió el procedimiento

descrito en la norma NTP 400.017.

Este es el valor que se emplea para proporcionar el mortero por volumen.

Al igual que el contenido de humedad, no representa ninguna característica fija

del agregado, puesto que depende de la humedad, y de la compacidad del

volumen.

5.1.6 Superficie específica

Es la suma de las áreas superficiales por unidad de peso de la arena, para su

determinación se tendrá en cuenta que todas las partículas son esféricas y el

tamaño medio de las partículas, es el promedio del diámetro del tamiz en que son

retenidas el tamiz inmediatamente superior que pasa; teniendo en cuenta dichas

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consideraciones, se puede demostrar para el cálculo de la superficie específica la

siguiente formula.

Se = 0.06/pe (P1/d1 + P2/d2 +P3/d3+… Pn/dn)

P1, P2, P3,….Pn = % retenidos en cada tamiz.

D1, d2, d3,…..dn = Diámetro promedio de las partículas de la arena.

Pe= Peso específico de masa de la arena con los datos granulométricos,

obtenemos la superficie específica de la arena.

5.1.7 Contenido de vacío

Es el espacio entre las partículas del agregado, se puede expresar como la

diferencia entre el volumen total de la masa del agregado y el espacio ocupado

por las partículas.

𝑃. 𝐸(1000) − 𝑃𝑈𝑥100
Contenido de Vacios =
P. E(1000)

Donde:

P.E. = Peso específico del agregado (gr/cm3)

P.U. = Peso unitario del agregado (gr/cm3)

Basándonos en la norma ASTM. C.30 y los datos obtenidos.

5.1.8 Material fino que pasa por la malla 200

Es el material fino, constituido por arcillas y limos cuyo diámetro es menor de 0.075

mm, que se encuentra unido a los granos de la arena o en partículas sueltas.

Este material en cantidades apreciables afecta la adherencia de la arena con la

pasta e incrementa el consumo de agua debilitando la resistencia del mortero.

Para la determinación de este material según el procedimiento descrito en la

norma NTP 400.018, consiste en lavar la muestra de la arena y pasar el agua de

lavado a través del tamiz N° 200; la pérdida del material resultante del lavado se

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calcula como un porcentaje de la muestra original y es expresada como la cantidad

del material que pasa la malla N° 200.

5.1.9 Porcentaje de absorción

La absorción de un agregado es la capacidad para admitir y sostener agua en los

espacios internos constituidos. Por sus poros, la absorción influye en la

Trabajabilidad, en la resistencia y en la densidad del mortero o concreto obtenido.

Es una medida de la porosidad del agregado, su determinación es necesario para

el diseño de las mezclas de concreto ya que permite conocer la cantidad de agua

que tomará el agregado de la mezcla se expresa como porcentaje del peso.

5.1.10 Partícula friable

Se denomina así a las partículas deleznables que se encuentran en el agregado,

estas partículas, si son demasiadas al terminar de partirse durante el proceso de

la mezcla, podrían cambiar la granulometría de agregado alterando así la calidad

del mortero obtenido.

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CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS

6.1 CRITERIOS DE DISEÑO DE MEZCLAS

El objetivo de esta tesis es determinar el comportamiento del mortero con aditivo

expansivo en proporción del peso de cemento, se vio por conveniente plantear un

diseño patrón y otros con variaciones de aditivo en 3 proporciones para un mejor

análisis y comparación de resultados.

Los morteros sin aditivo tienen composición de cemento y arena.

Los morteros con aditivo expansivo tienen la composición de cemento, arena y

porcentaje de aditivo del peso de cemento.

Para una mejor visualización y entendimiento de las combinaciones se usó la

siguiente notación:

A = Proporción en volumen del agregado, para un volumen unitario de cemento.

B = Proporción en volumen de Aditivo IntraPlast, para un volumen unitario de

cemento.

PU = Peso unitario en estado suelto (Kg/cm3).

Pa = Peso de la arena gruesa, Kg.

Pc = Peso del cemento, Kg.

Pad = Peso del aditivo IntraPlast, Kg

Para morteros sin aditivos se empleó cemento y arena en la proporción de 1:3

(proporción en volumen de Cemento: Arena).

Para morteros con aditivo IntraPlast se ensayaron en proporciones de 1:3 de

cemento: arena con 2%, 6% y 10% de aditivo del peso de cemento.

El procedimiento seguido para el diseño de las mezclas fue según la Norma ASTM

C270-89. Para tener un control más exacto de las proporciones se calcularon los

pesos de cada ingrediente para proporciones requeridas; para ello nos ayudamos

de los Pesos Unitarios sueltos de los materiales.

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Para los aglomerantes, el cálculo de dichos pesos unitarios se hizo una sola vez,

considerando que debido a las condiciones de almacenamiento no hubo cambio

de humedad de los mismos. En la arena, se mantuvo en un lugar fresco y cerrado,

se realizaron mediciones de contenido de humedad y peso unitario para el cual no

se observó variaciones significativas, por ello se trabajó con un valor promedio de

los ensayos para ambos parámetros.

Los pesos unitarios sueltos de los materiales son:

Cuadro N° 4: Pesos Unitarios sueltos de los materiales.

Cemento portland Tipo I ……………… PU= 1230 Kg/m3


Aditivo Intraplast. ……………… PU= 1400 Kg/m3
Arena Gruesa. ……………… PU= 1575 Kg/m3

Las proporciones son en volumen y peso para ello se usó las siguientes fórmulas

de conversiones.

PU = Peso/Volumen, entones:

Volumen = Peso/PU. ……………………………………………………(1)

6.1.1 Diseño de mezcla con mortero de cemento

De la notación usaremos:

Cemento : Agregado

1 : A

Para un volumen de cemento Vc, el volumen de arena Va, será:

Va = A x Vc

Luego de la ecuación (1):

Pa/Pua = A x Pc/Puc

Entonces: Pa = A x Pc x Pua/Puc

Luego del cuadro de valores de Peso Unitario, tenemos:

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Pa = A x Pc x Pua/1230

Donde:

A = Proporción en volumen del agregado, para volumen unitario de cemento.

Pa = Peso de la arena gruesa, en Kg.

Pua = Peso unitario de la arena gruesa, Kg/m3.

Cuadro N° 5: Proporción en volumen y peso de mezcla sin aditivo.

CEMENTO ARENA (A)

PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3

PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841

6.1.2 Diseño de mezcla con mortero de cemento con aditivo expansivo

Para el diseño de esta mezcla se usó Aditivo Expansivo en proporción del peso

del cemento.

Cuadro N° 6: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 2%.

CEMENTO ARENA ADITIVO

PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3 0.018

PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841 0.02

Cuadro N° 7: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 6%.

CEMENTO ARENA ADITIVO

PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3 0.053

PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841 0.06

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Cuadro N° 8: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 10%.

CEMENTO ARENA ADITIVO

PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3 0.088

PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841 0.1

El mezclado de los materiales se realizó en forma mecánica, en una mezcladora

de 140 W de potencia, de 2 velocidades y 5 litros de capacidad, siguiendo el

procedimiento descrito en la Norma ASTM C305. La cantidad de agua se

determinó en función de la Trabajabilidad; primero se buscó, de acuerdo a la

Norma, alcanzar una fluidez de 110 ± 5%.

Se usó el proporcionamiento en peso de las mezclas para calcular los pesos

húmedos para cada uno de los morteros estudiados, por ejemplo para el mortero

de cemento de 1:3, para el peso de cemento de 500 gramos, el peso de la arena

será:

Peso de Arena = 500 x 3.841 = 1920.73 gr.

Para el peso del aditivo se multiplicará el porcentaje a usar al peso del cemento,

por ejemplo para la proporción del 2% del peso de cemento, el peso del aditivo a

usar será:

Peso del Aditivo = 500 x 0.02 = 10 gr.

En las siguientes secciones se presentaran en cuadros los pesos húmedos para

cada componente del mortero, y el peso unitario del mortero en estado fresco,

Calculado, siguiendo las especificaciones también ser indican los flujos

alcanzados para cada uno.

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6.1.2.1 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3

Relación de volumen de cemento: arena = 1: 3

Peso Unitario de la Arena = 1575 Kg/m3

Contenido de Humedad = 1.47 %

Fluidez de la mezcla = 110 ± 5%

Peso Unitario del mortero = 2171 Kg/m3

Cuadro N° 9: Dosificación sin aditivo.

MATERIAL PROPORCIÓN EN Dosificación para Dosificación en


PESO 500 gr de cemento Kg por 1 m3
CEMENTO
TIPO I 1 500 247
ARENA
3.841 1920.732 948
AGUA
400 197

6.1.2.2 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 2% del peso

de cemento

Relación de volumen de cemento: arena = 1: 3

Relación de peso de aditivo = 2%

Peso Unitario de la Arena = 1575 Kg/m3

Contenido de Humedad = 1.47 %

Fluidez de la mezcla = 110 ± 5%

Peso Unitario del mortero = 2068 Kg/m3

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Cuadro N° 10: Dosificación con aditivo al 2%.

MATERIAL PROPORCIÓN EN Dosificación para Dosificación en


PESO 500 gr de cemento Kg por 1 m3
CEMENTO
TIPO I 1 500 246
ARENA
3.841 1920.732 945
ADITIVO
0.02 10 4.92
AGUA
400 196

6.1.2.3 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 6% del peso

de cemento

Relación de volumen de cemento: arena = 1: 3

Relación de peso de aditivo = 6%

Peso Unitario de la Arena = 1575 Kg/m3

Contenido de Humedad = 1.47 %

Fluidez de la mezcla = 110 ± 5%

Peso Unitario del mortero = 1967 Kg/m3

Cuadro N° 11: Dosificación con aditivo al 6%.

MATERIAL PROPORCIÓN EN Dosificación para Dosificación en


PESO 500 gr de cemento Kg por 1 m3
CEMENTO
TIPO I 1 500 244
ARENA
3.841 1920.732 938
ADITIVO
0.06 30 14.65
AGUA
400 195

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6.1.2.4 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 10% del peso

de cemento

Relación de volumen de cemento: arena = 1: 3

Relación de peso de aditivo = 10%

Peso Unitario de la Arena = 1575 Kg/m3

Contenido de Humedad = 1.47 %

Fluidez de la mezcla = 110 ± 5%

Peso Unitario del mortero = 1899 Kg/m3

Cuadro N° 12: Dosificación con aditivo al 10%.

MATERIAL PROPORCIÓN EN Dosificación para Dosificación en


PESO 500 gr de cemento Kg por 1 m3
CEMENTO
TIPO I 1 500 242
ARENA
3.841 1920.732 932
ADITIVO
0.10 50 24.25
AGUA
400 194

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS

CAPÍTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS

7.1 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO FRESCO

7.1.1 Ensayo de fluidez

El ensayo de fluidez se efectuó en base a la norma NTP 334-057.

La fluidez de una mezcla se define como el grado de humedecimiento de la

mezcla, es un parámetro importante para medir la Trabajabilidad de la mezcla.

La fluidez tiene influencia también en la resistencia a la compresión y adherencia

al concreto (otras superficies), esta varía en función al tiempo transcurrida desde

la proporción.

La fluidez se puede determinar como el porcentaje de incremento en el diámetro

inferior y 50 mm de altura, que se compactan en el molde correspondiente ubicado

en la mezcla de flujo, en dos capas sucesivas, con una compactación de 20 golpes

por cada capa, con la ayuda de un pisón.

Se retira el molde de enrasar con la espátula en forma vertical, de modo de evitar

posibles compactaciones con ella, luego se deja caer la mesa de flujo, a razón de

25 golpes durante 15 segundos, desde una altura igual a media pulgada.

La última parte del ensayo concluye con la medida de las longitudes de los 4

diámetros, uniformemente distribuidos (a 45°), el parámetro de ellos será el

diámetro final de la mezcla.

Es bueno acotar que la fluidez no siempre es un indicativo de una buena

Trabajabilidad del mortero, sino más bien la Trabajabilidad la razón de la mezcla

en función de su uso y la fluidez su consecuencia.

Para todos los ensayos se utilizó una película de aceite (también se puede usar

grasa o petróleo) en los moldes metálicos previos a usar para evitar que la mezcla

se adhiera a su superficie y distorsione los resultados de las pruebas.

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Seguidamente mostramos la formula correspondiente al cálculo de índice de

fluidez:

(Df − 101.6)x100
%=
101.6

Donde Df es el diámetro final en mm.

Equipos Usados:

 Mescladora para mortero

 Mesa de flujo

 Molde de tronco cónico

 Compactadora o pisón de metal

 Vernier

 Espátula

 Cronometro

7.1.2 Ensayo de peso unitario

El ensayo de peso unitario se realizó según lo establecido en la norma ASTM

C138.

En el ensayo de peso unitario se depositó la mezcla del mortero recién preparado

en un recipiente de 400 ml de capacidad volumétrica y de peso medido en la

balanza de precisión con aproximación a 0.5g.

La mezcla se depositó en el recipiente con una ligera compactación en 3 capas

sucesivas con ayuda de un pisón o compactador, para luego proceder a enrasar

cuidadosamente con la espátula. Finalmente se pesa el recipiente con la mezcla.

(𝑃𝑒𝑠𝑜 1 − 𝑃𝑒𝑠𝑜2)
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑈𝑁𝐼𝑇𝐴𝑅𝐼𝑂 =
400𝑚𝑙

Peso 1= Recipiente + mezcla (g)

Peso 2= Recipiente (g)

Equipo Utilizado:

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 Mezcladora para mortero

 Molde de 400ml de capacidad

 Compactador

 Espátula

 Balanza de precisión

7.1.3 Ensayo de exudación

Es una propiedad del mortero al estado fresco. La exudación se presenta

momentos después de haberse terminado de colocar el mortero ya que empieza

a notarse la presencia de agua en la superficie del mismo.

El proceso de exudación se debe a la sedimentación de las partículas sólidas más

pesadas que el agua, que se encuentra en suspensión en la masa plástica que

conforma el mortero fresco.

La capacidad de exudación es medida por el volumen total de agua que aparece

en la superficie o por el asentamiento total de la superficie.

La exudación está influenciada por los siguientes factores:

 Proporciones de la mezcla.

 Contenido de agua

 Temperatura y humedad relativa

 Contenido y finura del cemento

 Características del agregado fino

 La presencia ce aditivos

7.1.4 Ensayo de expansión

Es una propiedad del mortero al estado fresco que sucede al estar fraguado.

La expansión se presenta momentos después de haberse terminado de colocar el

mortero.

El deformómetro indica la longitud en mm que se deforma el mortero.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS

El molde de ensayo es de 150 mmx150mmx150mm. El mortero se vierte al molde

en 3 capas con 25 golpes cada capa.

Luego se coloca una placa de acero ligero de 120mmx 120mm aproximadamente,

en la superficie del mortero luego se coloca la aguja del deformómetro en el centro

de la placa aproximada y se registra cada 10 minutos. La marca del deformómetro,

cuando el incremento es nula el ensayo de expansión culmina.

7.2 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO

7.2.1 Ensayo de compresión

Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones especificadas por la norma NTP

334-051.

El llenado de los moldes cúbicos de 2 pulgadas de aristas, metálicos, con el

mortero recién preparado, se realiza en dos capas apisonadas con 32 golpes con

el compactador por cada 10 segundo. Estos golpes se aplican en la superficie de

la mezcla en cuatro etapas de 8 golpes adyacentes cada uno, es bueno indicar

que, los moldes fueron engrasados previamente al llenado.

Luego de la compactación se enrasa con la espátula cuidando de no hacer

compactaciones adicionales accidentalmente y tratando de uniformizar la

superficie del mortero.

Transcurrido 24 horas se desmoldan los especímenes para luego llevarlos a una

cámara o una poza con agua y porcentaje de cal procediendo al curado.

Posteriormente se extraen los especímenes, aproximadamente 3 horas antes del

ensayo.

Los ensayos se realizaron a los 7, 14 y 28 días de edad de curado. El ensayo

mecánico se realizó sometiendo al espécimen a una carga normal a una de las

superficies aumentándola gradualmente hasta ocurrir su falla.

El resultado de la Resistencia a la compresión se obtiene de la siguiente manera:

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS

F´c=P/A

Donde:

P= Carga de rotura aplicada (Kg)

A= Sección transversal (cm2)

F´c= Resistencia a la compresión (Kg/cm2)

7.2.2 Ensayo de tracción

Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones especificadas por la norma

ASTM D638-89.

Los moldes son briquetas en forma de ocho, su espesor es de 2.5cm y un ancho

en el punto más delgado (en el que se presume ocurrirá la falla igual a 2.5cm).

El mortero recién preparado se deposita en los moldes en una sola capa

compactándola, con 20 golpes de forma uniforme con la ayuda de los dedos,

alrededor de la briqueta, seguidamente se enrasa con la espátula, luego se llenan

los especímenes a la cámara de agua para el curado correspondiente.

Transcurrido el tiempo previsto para su ensayo se retiran los especímenes en los

brazos mecánicos de la máquina de tracción, para que esta proceda a jalar los

ochos por la parte gruesa de ellas aumentando la carga de tracción, el ensayo

termina cuando el espécimen ha fallado, entonces la carga así obtenida es la

carga de rotura.

El resultado de la Resistencia a la Tracción se calcula de la siguiente manera:

F´c=P/A

Donde:

P= Carga de rotura aplicada (Kg)

A= Sección transversal (cm2)

F´c= Resistencia a la Tracción (Kg/cm2)

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7.2.3 Ensayo de adherencia

Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones de las normativas ISO 13007-1

(Términos, definiciones y especificaciones para adhesivos), ISO 13007-2 (Método

para la prueba de adherencia).

Se determinara las características mecánicas del tipo adhesivo aplicado en una

superficie de concreto adecuadamente habilitada, este será sometido a fuerzas

de tracción para establecer su resistencia y grado de adherencia.

Para su correcto ensayo se debe tener un número mínimo de ensayos, en el caso

de la investigación se prepararon 5 ensayos para cada dosis de aditivo y para

tiempos de curado de 7, 14 y 28 días.

La pasta adherible a analizar debe ser embarrada en la placa o base de concreto

con un espesor menor a 10mm.

La base de concreto debe ser de 40 ± 5 mm de espesor, de superficie rugosa cuya

fabricación debe cumplir:

 Debe ser hecho de Cemento Portland, arena de -8mm de tamaño máximo.

Se debe usar 1:5 de relación de cemento agregado en peso. El contenido

de finos será de 500Kg/m3 y de 0.5 de relación agua /cemento.

 Deberá ser secado por 24 horas y puesto en curado durante 7 días.

 Luego deberá ser colocado de manera vertical en un ambiente seco y

ventilado por al menos 3 meses y bajo condiciones de ambiente por al

menos 24 horas antes de ser usados en ensayos.

Para realizar los ensayos se debe limpiar cuidadosamente la base de concreto

para evitar impurezas y obtener la mayor adherencia posible.

Se aplicara la capa de mortero de 10mm de espesor sobre la base de concreto en

áreas de 5cm x 5cm, estas deben estar separadas 5 centímetros de cada lado de

las otras muestras. No colocar más de 4 hileras por base de concreto.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS

El tiempo de curado será durante 7, 14 y 28 días que se realizaran los ensayos, 1

a 3 días antes de cada ensayo se debe sacar la muestra del curado para secar la

superficie y colocar los moldes de “pull-off” sobre cada muestra con el adhesivo

Sikadur -32 la cual debe ser comprobada que su resistencia a la adherencia sea

mucho mayor que el mortero a analizar.

Luego de colocar los moldes con el adhesivo Sikadur -32, esperar 24 horas para

su ensayo respectivo a la fuerza de tensión en la maquina calibrada, con una

precisión de 0.1KN. Aplicar velocidad de carga continua y constante de (250±50)

N/s, desde el inicio hasta producir la fuerza de desprendimiento registrando el

valor de esta carga máxima.

Los equipos e instrumentos utilizados para este ensayo de adherencia por tensión

son los siguientes:

 Maquina calibrada de ensayo.

 Equipo de seguridad.

 Vernier o regla milimetrada.

 Base de concreto rugoso.

 Moldes de metal Pull-off (Cachaquitos).

La fórmula para determinar la tensión de adherencia es de la siguiente manera:

Carga máxima en tensión


𝑆𝑎 = ( ) … … 𝑁/𝑚𝑚2
Área

Donde:

Carga en N.

Área en mm2.

7.2.4 Ensayo de retracción

Es muy frecuente que en un mortero de Cemento Portland con la arena se

produzcan fallas de adherencia en la unión del mortero con la unidad de

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS

albañilería; esta falla por lo general ocurre debido a la retracción (contracción) del

mortero por el fraguado inicial y secado.

El procedimiento para medir los cambios volumétricos en el mortero en estado

endurecido, se siguió la norma ASTM C157, con la cual se mide el cambio de

longitud de las probetas fabricadas, esta medición se hizo por medio de un

comparador de longitud y a su vez, esta se verifico con la ayuda del vernier.

El control de las mediciones se hizo a las 24h, 7dias, 14dias y 28 días después

de fabricadas las probetas, estas probetas cuyas dimensiones son 1”x1”x11”

fueron curadas.

La variación de longitud expresada en porcentaje nos da la retracción del mortero.

Los equipos utilizados para los buenos resultados de este ensayo son:

 Mezcladora para mortero

 Moldes para las probetas

 Compactador de longitud

Se hace la medición de la longitud de la probeta 4 veces, una a las 24 horas, otra

a los 7 días, a los 14 días y a los 28 días.

La expresión utilizada para hallar el porcentaje de retracción del mortero es la

siguiente:

(𝐿𝑖 − 𝐿𝑓)𝑥100
%Retracción =
𝐿𝑖

Donde:

Lf= Longitud Final (mm)

Li= Longitud Inicial (mm)

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS

8.1 GENERALIDADES DE LA TESIS

Proporción del Mortero en peso de los Diseños

Cuadro N° 13: Proporción en peso.

CEMENTO ADITIVO ARENA

A (0%) 1 0 3.841

B (2%) 1 0.02 3.841

C (6%) 1 0.06 3.841

D (10%) 1 0.1 3.841

La nomenclatura de los diseños será usada en adelante (A, B, C y D).

8.1.1 Análisis y resultados de ensayo de fluidez, peso unitario y exudación

En el siguiente cuadro se proporcionará los resultados de Fluidez, Peso Unitario

y Exudación del mortero en las diferentes proporciones.

Cuadro N° 14: Resultados de fluidez, peso unitario y exudación.

PROPORCIÓN FLUIDEZ (%) P.U (Kg/m3) EXUDACIÓN (%)

A (0%) 110 2171 4.1

B (2%) 110 2068 0

C (6%) 110 1967 0

D (10%) 110 1899 0

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2200

2171
2150

2100

2068
2050
PESO UNITARIO (KG/M3)

2000

1950 1967

1900
1899

1850

1800

1750
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 1: Gráfica de los pesos unitarios de los 4 diseños del mortero.

 Tanto el mortero con aditivo y sin aditivo en estado fresco, tienen una

fluidez de 110% ± 5%.

 El Peso Unitario del mortero en estado fresco sin aditivo es de 2171 Kg/m3

en promedio, el Peso Unitario con aditivo al 2% disminuye a 2068 Kg/m3,

al 6% disminuye a 1967 Kg/m3 y al 10% disminuye a 1899 Kg/cm3, esto

muestra como disminuye progresivamente la masa y aumenta el volumen

cuando el porcentaje de aditivo va aumentando.

COMPORTAMIENTO DEL MORTERO CON ADITIVO EXPANSIVO PARA RESANES EN OBRAS DE INGENIERÍA CIVIL
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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS

 La Exudación del mortero en estado fresco sin aditivo es de 4.1% y con

aditivo la Exudación es nula.

 El aditivo tiene mayor Peso Unitario que el cemento lo cual indica que para

cantidades grandes la variación de agua en la dosificación es vital para

mantener la Fluidez en 110% ± 5%.

 La Exudación con aditivo expansivo es nula, esto es gracias a que la

reacción del mortero al expandirse es casi instantánea (después de los 5

min de mezclado).

8.1.2 Análisis y resultados de ensayos de expansión

En el siguiente cuadro se proporcionará los resultados del laboratorio del ensayo

de Expansión en las diferentes proporciones.

Cuadro N° 15: Ensayo de expansión.

Deformación Total (mm) Variación de Volumen (%)

A (0%) -0.09 0

B (2%) 3.75 2

C (6%) 5.53 3

D (10%) 10.00 5

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4
EXPANSIÓN (%)

0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 2: Grafico de expansión de los 4 diseños del mortero.

 La gráfica N°2 nos muestra como al variar la concentración del aditivo el

volumen también varía, al aumentar el porcentaje de aditivo el porcentaje

de volumen aumenta y al disminuir el aditivo el porcentaje de volumen

disminuye.

8.1.3 Análisis y resultados de ensayos de compresión axial

Cuadro N° 16: Promedio de los ensayos de compresión.

DISEÑO COMPRESIÓN PROMEDIO (kg/cm2)

7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

A (0%) 171 205 231

B (2%) 164 198 210

C (6%) 147 168 181

D (10%) 115 143 157

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Cuadro N° 17: Resultado de ensayo de compresión del diseño A.

COMPRESIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

176.3 MEDIA 208.8 MEDIA 234.5 MEDIA

175.1 202.9 232.7


A (0%)
157.4 171 206.1 205 215.8 231

176.6 202.3 239.1

Cuadro N° 18: Resultado de ensayo de compresión del diseño B.

COMPRESIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

177.6 MEDIA 198.2 MEDIA 204.9 MEDIA

169.3 195 204


B (2%)
156.1 164 201 198 200.6 210

151.5 197.9 228.6

Cuadro N° 19: Resultado de ensayo de compresión del diseño C.

COMPRESIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

147.7 MEDIA 162.2 MEDIA 184.5 MEDIA

145.5 172.7 181.1


C (6%)
147 147 165.4 168 183.1 181

145.7 172.1 173.9

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Cuadro N° 20: Resultado de ensayo de compresión del diseño D.

COMPRESIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

114.1 MEDIA 140.6 MEDIA 158.9 MEDIA

115.4 140.5 158.7


D (10%)
114 115 145 143 155.9 157

115.6 145 154.4

250

200
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Kg/cm2)

150

7 Días
14 Días
100 28 Días

50

0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 3: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero.

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250 A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

231

210
205
200 198
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (KG/CM2)

181
171 168
164
157
150 147
143

115

100

50

0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)

Gráfico N° 4: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero por edad.

 En las gráficas de Compresión comparando, observando y calculando, el

mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su proporción

usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B (1 : 0.02 :

3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo al 6% y

el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el diseño B

tiene una disminución de la resistencia a la compresión en un 9% del

diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una

disminución de la resistencia a la compresión en un 22% del diseño de

mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene una disminución de la

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resistencia a la compresión en un 32% del diseño de la mezcla A. Para el

caso de la variación de compresión en los morteros con aditivos, a los 28

días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la resistencia a la

compresión en un 14% del diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de

mezcla D tiene una disminución de la resistencia a la compresión en un

25% del diseño de mezcla B.

8.1.4 Análisis y resultados de ensayos de tracción

Cuadro N° 21: Promedio de los resultados de los ensayos de tracción.

TRACCIÓN PROMEDIO (kg/cm2)


DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

A (0%) 21 21 25

B (2%) 19 20 23

C (6%) 18 19 20

D (10%) 18 19 20

Cuadro N° 22: Resultados de los ensayos de tracción del diseño A.

TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

23.5 MEDIA 20.3 MEDIA 26.4 MEDIA

22.9 20.8 21.8


A (0%)
17.5 21 20.6 21 22.4 25

19 22.7 29

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Cuadro N° 23: Resultados de los ensayos de tracción del diseño B.

TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

16.8 MEDIA 19.4 MEDIA 23.4 MEDIA

21.6 21.8 26.8


B (2%)
16.2 19 17.5 20 23.2 23

19.4 22.1 20.3

Cuadro N° 24: Resultados de los ensayos de tracción del diseño C.

TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

19.6 MEDIA 24.1 MEDIA 23 MEDIA

19.8 17.1 21.7


C (6%)
15.8 18 17.5 19 21.4 22

18.3 17.3 21.4

Cuadro N° 25: Resultados de los ensayos de tracción del diseño D.

TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

16.5 MEDIA 19.7 MEDIA 18.9 MEDIA

18.5 19.0 19.3


D (10%)
16.5 17 17.7 18 20.8 20

18.8 18.3 19.2

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RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE LOS 4


DISEÑOS DEL MORTERO
30

25
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (Kg/cm2)

20

15 7 Días
14 Días
28 Días
10

0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 5: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero.

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30
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

25 25

23
22
21 21
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (KG/CM2)

20 20 20
19 19
18 18
17

15

10

0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)

Gráfico N° 6: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero por edad.

 En las gráficas de Tracción comparando, observando y calculando, el

mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su proporción

usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B (1 : 0.02 :

3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo al 6% y

el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el diseño B

tiene una disminución de la resistencia a la tracción en un 8% del diseño

de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de

la resistencia a la tracción en un 20% del diseño de mezcla A, a los 28 días

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el diseño de mezcla D tiene una disminución de la resistencia a la tracción

en un 20% del diseño de la mezcla A. Para el caso de la variación de

tracción en los morteros con aditivos, a los 28 días el diseño de mezcla C

tiene una disminución de la resistencia a la tracción en un 13% del diseño

de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene una disminución de

la resistencia a la tracción en un 13% del diseño de mezcla B.

8.1.5 Análisis y resultados de ensayos de adherencia

Cuadro N° 26: Promedio de resultados de los ensayos de adherencia del mortero.

ADHERENCIA PROMEDIO (kg/cm2)


DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

A (0%) 4.88 6.59 6.78

B (2%) 5.63 7.47 7.88

C (6%) 7.85 11.23 12.09

D (10%) 11.32 13.15 14.25

Cuadro N° 27: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero A.

ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

4.86 MEDIA 5.70 MEDIA 6.25 MEDIA

4.25 6.59 8.13


A (0%)
4.88 4.88 7.48 6.59 6.77 6.78

5.54 6.59 5.96

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Cuadro N° 28: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero B.

ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

7.00 MEDIA 7.16 MEDIA 7.89 MEDIA

5.30 6.97 7.95


B (2%)
4.59 5.63 7.48 7.47 8.13 7.88

5.63 8.27 7.54

Cuadro N° 29: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero C.

ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

7.06 MEDIA 10.79 MEDIA 13.49 MEDIA

7.99 12.02 12.10


C (6%)
8.50 7.85 11.24 11.23 10.88 12.09

7.85 10.86 11.92

Cuadro N° 30: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero D.

ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

10.46 MEDIA 13.43 MEDIA 14.26 MEDIA

11.46 13.10 16.33


D (10%)
11.30 11.32 12.40 13.15 12.45 14.25

12.07 13.66 13.95

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16

14

12
RESISTENCIA A LA ADHERENCIA (Kg/cm2)

10

8 7 Días
14 Días
28 Días
6

0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 7: Tensión de adherencia de los 4 diseños del mortero.

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16 A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

14.25
14

13.15

12 12.09
11.32 11.23
TENSIÓN DE ADHERENCIA (KG/CM2)

10

8 7.85 7.88
7.47

6.59 6.78
6
5.63
4.88

0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)

Gráfico N° 8: Tensión de adherencia de los 4 diseños por edad.

 En las gráficas de Tensión de Adherencia comparando, observando y

calculando, el mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su

proporción usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B

(1 : 0.02 : 3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo

al 6% y el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el

diseño B tiene un aumento de la tensión de adherencia en un 16% del

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diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene un aumento

de la tensión de adherencia en un 78% del diseño de mezcla A, a los 28

días el diseño de mezcla D tiene un aumento de la tensión de adherencia

en un 110% del diseño de la mezcla A. Para el caso de la variación de

tensión de adherencia en los morteros con aditivos, a los 28 días el diseño

de mezcla tiene un aumento de la tensión de adherencia en un 53% del

diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene un aumento

de la tensión de adherencia en un 81% del diseño de mezcla B.

8.1.6 Análisis y resultados de ensayos de retracción

Cuadro N° 31: Promedio de los ensayos de retracción del mortero.

DISEÑO RETRACCIÓN PROMEDIO (%)

7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

A (0%) 0.047 0.078 0.079

B (2%) 0.016 0.020 0.032

C (6%) 0.016 0.017 0.023

D (10%) 0.012 0.015 0.022

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Cuadro N° 32: Resultados de los ensayos de retracción del mortero A.

RETRACCION (%)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

0.021 MEDIA 0.036 MEDIA 0.077 MEDIA

0.034 0.057 0.068


A (0%)
0.026 0.047 0.043 0.078 0.045 0.079

0.10 0.17 0.126

Cuadro N° 33: Resultados de los ensayos de retracción del mortero B.

RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

0.019 MEDIA 0.023 MEDIA 0.023 MEDIA

0.020 0.024 0.060


B (2%)
0.007 0.016 0.008 0.020 0.016 0.032

0.019 0.022 0.026

Cuadro N° 34: Resultados de los ensayos de retracción del mortero C.

RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

0.013 MEDIA 0.013 MEDIA 0.040 MEDIA

0.012 0.018 0.012


C (6%)
0.017 0.016 0.017 0.017 0.027 0.023

0.021 0.020 0.013

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Cuadro N° 35: Resultados de los ensayos de retracción del mortero D.

RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

0.012 MEDIA 0.010 MEDIA 0.021 MEDIA

0.030 0.030 0.012


D (10%)
0.001 0.012 0.011 0.015 0.031 0.022

0.005 0.017 0.025

0.09

0.08

0.07

0.06
RETRACCIÓN(%)

0.05
7 Días
0.04 14 Días
28 Días
0.03

0.02

0.01

0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA

Gráfico N° 9: Grafica de la retracción de los 4 diseños del mortero.

 Observando la gráfica de la retracción se observa que la mezcla de diseño

sin aditivo tiene mayor retracción que los morteros con aditivos, la

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS

contracción disminuye, es decir a mayor aditivo menos retracción. Este

fenómeno ocurre cuando el Mortero es endurecido en un molde de

1”x1”x11”, lo cual limita en la dirección longitudinal en el endurecimiento,

es decir no deja que se expanda en dicha dirección.

 En las gráficas de Retracción comparando, observando y calculando, el

mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su proporción

usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B (1 : 0.02 :

3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo al 6% y

el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el diseño B

tiene una disminución de la retracción en un 59% del diseño de mezcla A,

a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la retracción

en un 71% del diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla D

tiene una disminución de la retracción en un 72% del diseño de la mezcla

A. Para el caso de la variación de retracción en los morteros con aditivos,

a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la retracción

en un 28% del diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D

tiene una disminución de la retracción en un 31% del diseño de mezcla B.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CONCLUSIONES

CONCLUSIONES

CONSIDERACIONES GENERALES

Las conclusiones son presentadas con la ayuda de los análisis de los resultados

obtenidos en el Laboratorio de Ensayos de Materiales.

Los diseños se generalizan relacionando dosificaciones en peso de los morteros

con aditivo y sin aditivo, con una fluidez de 110% +- 5%.

Según la especificación técnica del aditivo, la combinación se da en % del peso

del cemento.

Para el diseño y fabricación del mortero, se usó los Pesos Unitarios Sueltos de los

materiales.

La nomenclatura de los 4 diseños se puede ver en el cuadro N°13.

CONCLUSIONES PARCIALES

 Se aprecia reducción de Peso Unitario del mortero con aditivo al 2%, 6% y

10% del peso de cemento respecto al mortero sin aditivo.

Cuadro N° 36: Peso Unitario.

A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)


Se aprecia
2171Kg/m3 2068Kg/m3 1967Kg/m3 1899Kg/m3
reducción.
100% 95% 91% 87%

 Se aprecia que el mortero fresco sin aditivo tiene una exudación del 4.1% y

el mortero fresco con aditivo su exudación es casi nula a nula.

 Se concluye que la resistencia a la compresión a los 28 días para los

morteros en estado endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de

cemento respecto al mortero en estado endurecido sin aditivo, se reduce.

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Cuadro N° 37: Resistencia a la Compresión.

A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)


Se aprecia
231Kg/cm2 210Kg/cm2 181Kg/cm2 157Kg/cm2
reducción.
100% 91% 78% 68%

 La resistencia a la tracción a los 28 días para los morteros en estado

endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de cemento respecto al

mortero en estado endurecido sin aditivo, se reduce.

Cuadro N° 38: Resistencia a la Tracción.

A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)


Se aprecia
25Kg/cm2 23Kg/cm2 20Kg/cm2 20Kg/cm2
reducción.
100% 95% 90% 90%

 La tensión de adherencia a los 28 días para los morteros en estado

endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de cemento respecto al

mortero en estado endurecido sin aditivo, se incrementa.

Cuadro N° 39: Tensión de Adherencia.

A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)


Se aprecia
6.78Kg/cm2 7.88Kg/cm2 12.09Kg/cm2 14.25Kg/cm2
incremento.
100% 113% 170% 200%

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CONCLUSIONES

CONCLUSIONES FINALES

 El mortero sin aditivo en las primeras horas de endurecimiento tiende a

contraerse y a exudar, cuando usamos mortero con aditivo expansivo, el

mortero empieza a expandirse en el proceso de endurecimiento hasta los 3

a 5 días, posteriormente la expansión es mínima casi nula.

 La expansión según la proporción usada varía, para una dosificación de 2%

de aditivo del peso de cemento se tiene una expansión del 2%, para una

dosificación del 6% de aditivo del peso de cemento se tiene un incremento

de 3% tendiendo para 4 % del volumen y para una dosificación del 10% de

aditivo del peso de cemento se tiene un incremento de 5% tendiendo a 6%

del volumen.

 La expansión permite al mortero que al vaciarlo tenga una perfecta

colmatación de las cavidades, grietas y resanes de elementos estructurales

y no estructurales del concreto.

 Comparando el mortero sin aditivo y el mortero con aditivo, el peso del

mortero disminuye a medida que el aditivo aumenta.

 A mayor porcentaje de aditivo, la resistencia a la compresión y tracción

disminuyen.

 La tensión de adherencia se ve afectada positivamente, a medida que la

dosificación de aditivo aumenta.

 Para el mortero sin aditivo la retracción es mayor, para en mortero con

aditivo la retracción disminuye.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES

CONSIDERACIONES GENERALES

Las conclusiones son presentadas con la ayuda de los análisis de los resultados

obtenidos en el Laboratorio de Ensayos de Materiales.

Los diseños se generalizan relacionando dosificaciones en peso de los morteros

con aditivo y sin aditivo, con una fluidez de 110% +- 5%.

Según la especificación técnica del aditivo, la combinación se da en % del peso

del cemento.

Para el diseño y fabricación del mortero, se usó los Pesos Unitarios Sueltos de los

materiales.

La nomenclatura de los 4 diseños se puede ver en el cuadro N°13.

RECOMENDACIONES PARCIALES

 Se recomienda usar proporciones cercanas a la resistencia de la estructura

a resanar, la dosificación de aditivo recomendada debe ser mínima para

que no disminuya la resistencia a la compresión.

 Cuando se agrega aditivo en un 2% del peso del cemento se observa la

disminución de la resistencia a la tracción en un 8% respecto al mortero

sin aditivo, cuando se agrega 6% de aditivo del peso de cemento se

observa que disminuye 20% respecto al mortero sin aditivo, cuando se

agrega 10% de aditivo del peso de cemento se observa que la resistencia

a la tracción disminuye en 20% respecto al mortero sin aditivo. Se

recomienda usar proporciones cercanas a la resistencia de la estructura a

resanar, la dosificación de aditivo recomendada tiene que ser mínima para

que no disminuya la resistencia a la tracción.

 Cuando se agrega aditivo en un 2% del peso del cemento se observa el

aumento de la tensión de adherencia en un 16% respecto al mortero sin

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aditivo, cuando se agrega 6% de aditivo del peso de cemento se observa

que aumenta 78% respecto al mortero sin aditivo, cuando se agrega 10%

de aditivo del peso de cemento se observa que la tensión de adherencia

aumenta un 110% respecto al mortero sin aditivo. Se recomienda usar

proporciones altas si se quiere adherir estructuras de concreto, pero debe

ser controlada para que no disminuya la resistencia.

 Es importante controlar según tipo de obra o estructura de concreto

haciendo variar las proporciones de aditivo dentro de los rangos estudiados

(1 : 0 :3.8, 1 : 0.02 : 3.8, 1 : 0.06 : 3.8, 1 : 0.10 : 3.8). Por ejemplo, para

concretos de resistencia menores a 210 Kg/cm2 se puede usar morteros

con la combinación 1 : 0.02 : 3.841 en peso, esta nos da una compresión

de 210 Kg/cm2, una tracción de 23 Kg/cm2 y una adherencia de 8 Kg/cm2.

 Se recomienda hacer ensayos para cada tipo de cantera (según

granulometría) o cemento a usar, ya que la dosificación es un factor

importante en las propiedades del mortero tanto en estado fresco y

endurecido.

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RECOMENDACIONES FINALES

 Se recomienda la proporción de aditivo del 2% del peso de cemento, la

tensión a la adherencia aumenta en un 16 %, para resanes de concreto

estructural o no estructural es importante que el mortero se adhiera al

concreto por ello este incremento es muy favorable, si incrementamos la

dosificación de aditivo tendremos más adherencia de mortero y concreto,

pero se recomienda usar dosificaciones controladas según el tipo de obra

a resanar.

 Se recomienda usar en rellenos de concreto o mortero sin contracción

donde se necesite gran plasticidad, buena adherencia y una buena

colmatación de las cavidades, grietas, resanes de elementos estructurales

de concreto, llenado de concreto en encuentro de vigas, placas y columnas.

 Se debe tener muy claro los procedimientos a la hora de resanar, se

recomienda ensanchar y profundizar las grietas, se debe eliminar todo

material suelto, polvo, aceites, grasas, u otros agentes externos para que

la adherencia no se vea afectada negativamente.

 Para no variar los resultados o las propiedades del mortero expansivo y

obtener buenos resultados se recomienda curar después de que haya

endurecido por lo menos durante los primeros 14 días.

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Guzmán González, Omar. “Influencia del agrietamiento del concreto en la


corrosión del acero de refuerzo”, Tesis para obtener el Grado de Maestro
en Ciencias, Instituto Politécnico Nacional. Oaxaca de Juárez 2008.

2. Mercado Urbina, Reynaldo. “Comportamiento del Mortero con Aditivo


Expansivo para Resane”. Tesis para obtener el título de Ingeniero Civil,
Universidad Nacional de Ingeniería. Lima 1998.

3. Ministerio de Vivienda, construcción y saneamiento. ALBAÑILERIA N. T. P.


E-070; Edición del instituto Nacional de Investigación y Normalización de
Sencico, Lima 2006.

4. Organización Internacional de Normalización (ISO), “Definiciones y


especificaciones de adhesivos”, ISO 13007-1, Edición N° 2, Suiza 2010.

5. Rivera L. Gerardo. “Concreto Simple” Texto que recopila libros, artículos,


seminarios, congresos, simposios y experiencia del autor. Facultad de
Ingeniería Civil de la Universidad del Cauca- Colombia.

6. Sika Perú S. A. “Hoja técnica IntraPlast PE, Aplicación y uso final de los
productos Sika”, Edición N° 4, Lima 2015.

7. UNE-EN 12004, “Requisitos, evaluación de la conformidad, clasificación y


designación en Adhesivos para baldosas cerámicas”, Norma Española;
España 2008.

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ANEXOS

REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES

Conceptos Generales

Durante las operaciones de colocación y compactación del concreto se adoptará

las precauciones necesarias para obtener superficies de aspecto y textura

uniformes, y libres de cualquier irregularidad superficial que pueda perjudicar la

resistencia o el acabado del elemento estructural.

Inmediatamente después de efectuado el retiro de los encofrados, la inspección

examinara los elementos estructurales y determinara si existen irregularidades o

defectos superficiales en los mismos.

El concreto que presente defectos superficiales o que tenga calidad especificada,

deberá ser remplazado por otro, o por mortero, de calidad adecuada. De igual

forma se procederá si las dimensiones, alineamiento o ubicación de las

estructuras superan las tolerancias permitidas.

Los defectos superficiales deberán repararse dentro de las 24 horas después del

retiro de los encofrados, a menos que las especificaciones de obra o la inspección

indiquen lo contrario. Las reparaciones se efectuaran sin afectar en forma alguna

la seguridad de la estructura en cada área. La reparación se iniciara y terminara

sin interrupciones. Referencia [2].

Irregularidades superficiales

Los defectos o irregularidades superficiales de los elementos estructurales cuya

reparación es necesaria se refiere principalmente a:

a) Defectos provenientes de una mala compactación del concreto;

superficies con acumulación de agregado grueso o cangrejeras.

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b) Cavidades dejadas por la remoción de los elementos de fijación colocadas

en los extremos de los pernos u otros elementos empleados para armar y

mantener a los encofrados en su posición definitiva.

c) Agrietamiento o fracturas que se han producido durante la remoción de los

encofrados, o por otras causas.

d) Depresiones superficiales, protuberancias o convexidades originadas por

movimientos de los encofrados, por defectos de construcción de los

mismos u otras causas.

e) Defectos producidos por causas diversas.

Consideraciones en el proceso de reparación

En el proceso de reparación de las irregularidades superficiales se tendrán en

consideración los siguientes aspectos:

a) Si el curado del concreto se realiza por aplicación de película, primero se

aplicará, ésta y luego se iniciará las reparaciones.

b) Las operaciones de reparación del concreto serán realizadas por personal

especializado, bajo supervisión permanente se la Inspección.

c) El proceso de reparación de las irregularidades superficiales no afectará la

resistencia, durabilidad o aspecto de la estructura.

d) Las superficies reparadas tendrán la forma, dimensiones, alineamiento y

pendientes en los planos.

Sus niveles no presentarán diferencias con los de las áreas vecinas.

e) El concreto defectuoso será totalmente eliminado hasta la profundidad que

resulte necesaria para dejar al descubierto el concreto compactado y de

buena calidad. Si los defectos son superficiales, el espesor de concreto

mínimo a eliminar será de 25mm sea este espesor completamente

defectuoso o no.

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f) Las armaduras que resulten descubiertas por la cavidad no se dejaran

parcialmente cubiertas por el concreto endurecido en contacto con ellas.

El concreto será eliminado hasta que por lo menos exista un espacio libre

mínimo de 25mm alrededor de cada varilla. Antes de proceder a la

reparación del concreto se eliminará de las varillas todo resto de mortero,

materias grasas u otras sustancias perjudiciales.

g) Las concavidades serán reparadas en forma tal que las dimensiones

lineales del elemento defectuoso concuerden con las del proyecto

expuesto, se procurará además que el mismo sea concordante con el del

concreto circundante.

La superficie reparada, una vez endurecida, deberá estar libre de grietas por

contracción la zona reparada será impermeable, durante, y de aspecto y acabado

concordantes con los de las áreas próximas.

Si el concreto va quedar enterrado, no se requiere eliminar protuberancias, ni

marcas de los encofrados. Tampoco se requerirá lograr un acabado que de

uniformidad de aspecto y color.

Las operaciones destinadas a eliminar manchas de la superficie del concreto

deberán realizarse transcurridas tres semanas desde la colocación de este. Las

manchas debidas a oxidación del acero de refuerzo son permanentes. Referencia

[2].

Procedimiento de reparación

Las rebabas, protuberancias o convexidades presentes en la superficie de los

elementos del concreto serán eliminadas mediante el empleo de piedra de

carborundo, herramientas adecuadas u otros métodos que no perjudiquen a la

estructura.

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Después de eliminados los defectos, las superficies serán desgastadas hasta

condicionarlas a los niveles que corresponda. El aspecto de la superficie reparada

deberá ser acorde con el delas zonas próximas.

Los vacíos superficiales se limpiaran y llenaran con mortero o concreto, resanando

y luego puliendo hasta que el área adquiera la forma, aspecto y color concordante

con el concreto circundante.

Las cavidades resultantes de la eliminación de concreto defectuoso deberán tener

bordes rectos, tanto horizontal como vertical, con la superficie exterior del

elemento estructural. No se permitirá dentro de ellas la presencia de partículas

sueltas, polvo o materias extrañas.

Si el relleno de la cavidad no se inicia inmediatamente después de la limpieza de

ésta con agua, se procederá previamente a la reparación a humedecer la

superficie interna a fin de prevenir la absorción de agua del mortero o concreto.

En el momento de la colocación se eliminará de la superficie del concreto toda

película o acumulación de agua, e inmediatamente después se colocara el

mortero. Si la reparación se efectúa empleando concreto, previamente a su

colocación se pondrá una capa de mortero aproximadamente 5mm de espesor,

la cual debe penetrar hasta los pequeños intersticios e irregularidades de la

superficie. Inmediatamente después se colocara el concreto.

Tanto el mortero como el concreto de relleno deben de adherirse perfectamente

al concreto endurecido. Se los compactará a máxima densidad, de preferencia

empleando vibración. Cuando ello no es posible se aplicara compactación manual

empleando pisones de madera de 2 a 3 cm de diámetro. Se cuidara de dirigir los

pisones hacia bordes de la cavidad a fin de obtener una buena adherencia con

ellos.

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Se permitirá que el mortero tenga un ligero desnivel con el concreto circundante a

fin de compensar cualquier contracción inicial. Se dejara el mortero ya colocado

durante una hora antes de darle el acabado final. El área resanada deberá ser

mantenida por siete días.

Las cavidades dejadas por el retiro de los elementos de sujeción colocados en los

extremos de barras y pernos internos, empleados para armar y sostener los

encofrados, deberán ser limpiadas con agua, recomendándose para rellenar un

mortero ligeramente más claro que el concreto. El relleno de las cavidades se

efectuarán sin perjudicar el aspecto y durabilidad de las mismas y asegurando una

perfecta adherencia con el concreto endurecido.

Una vez realizados las operaciones indicadas en los Acápites anteriores, la zona

reparada será adecuadamente protegida, curada por lo menos las primeras 24

horas por humedecimiento y luego en la forma normal especificada por la

estructura.

A fin de que le agrietamiento de las superficies resanadas no se presenten o sea

mínimo, el mortero o concreto tendrá la menor temperatura posible al momento

de su colocación, debiendo además ser adecuadamente protegido y curado. La

zona reparada será resistente, impermeable, durable y de aspecto concordante

con el de las áreas próximas.

Cuando se trata de defectos superficiales en áreas pequeñas, la reparación se

limitara a dichas áreas. Si los defectos involucran áreas externas se recomienda

efectuar la reparación en toda la superficie de la cara dañada a fin de lograr

uniformidad y color. Referencia [2].

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RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE ARENA GRUESA

GRANULOMETRÍA

1ra
Muestra
PESO RET.
TAMIZ RET (g) RETENIDO(%) ACUM (%) % PASA
N°4 11.5 2% 2% 98%
N°8 109.0 18% 20% 80%
N°16 163.5 27% 47% 53%
N°30 110.8 18% 66% 34%
N°50 85.9 14% 80% 20%
N°100 58.7 10% 90% 10%
FONDO 60.4 10% 100% 0%

2da
Muestra
PESO RET.
TAMIZ RET (g) RETENIDO(%) ACUM (%) % PASA
N°4 17.8 3% 3% 97%
N°8 140.1 23% 26% 74%
N°16 186.1 31% 57% 43%
N°30 109.8 18% 76% 24%
N°50 69.0 12% 87% 13%
N°100 39.7 7% 94% 6%
FONDO 37.2 6% 100% 0%

3ra
Muestra
PESO RET.
TAMIZ RET (g) RETENIDO(%) ACUM (%) % PASA
N°4 16.9 3% 3% 97%
N°8 128.7 22% 24% 76%
N°16 171.3 29% 53% 47%
N°30 110.5 18% 71% 29%
N°50 77.3 13% 84% 16%
N°100 47.7 8% 92% 8%
FONDO 47.5 8% 100% 0%

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Muestra
Promedio
PESO RETENIDO RET.
TAMIZ RET (g) (%) ACUM (%) % PASA
N°4 15.4 3% 3% 97%
N°8 125.9 21% 24% 76%
N°16 173.6 29% 52% 48%
N°30 110.4 18% 71% 29%
N°50 77.4 13% 84% 16%
N°100 48.7 8% 92% 8%
FONDO 48.4 8% 100% 0%

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
120%
PORCENTAJE QUE PASA (%)

100%
80%
60%
40%
20%
0%
0.1 1 10
DIÁMETRO (MM)

Muestra Promedio Series2 Series3

PRCENTAJE QUE PASA LA MALLA 200

I II III
Peso seco de la muestra original (gr) 500 500 500

Peso seco de la muestra lavada (gr) 476.4 479.4 478.5

Porcentaje que pasa la malla 200 (%) 4.72% 4.12% 4.30%

%QUE PASA LA MALLA 200 = 4.38%

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PESO UNITARIO SUELTO I II III MEDIA


Peso de la muestra + Recipiente
(Kg) 6.0375 6.0099 5.9819
Peso del Recipiente (Kg) 1.5772 1.5790 1.5790
Peso de la muestra (Kg) 4.4603 4.4309 4.4029
Volumen del Recipiente (m3) 0.0028 0.0028 0.0028
Peso unitario suelto (Kg/m3) 1575.14 1564.76 1554.87 1564.92

PESO UNITARIO COMPACTADO I II III MEDIA


Peso de la muestra + recipiente
(Kg) 6.5430 6.6212 6.7228
Peso del recipiente (Kg) 1.5772 1.5790 1.5790
Peso de la muestra (Kg) 4.9658 5.0422 5.1438
Volumen del recipiente (m3) 0.0028 0.0028 0.0028
Peso Unitario Compactado
(Kg/m3) 1753.65 1780.63 1816.51 1783.61

CONTENIDO DE HUMEDAD I II III MEDIA


Peso de la muestra en estado
ambiental (g) 500.0 500.0 500.0
Peso de la muestra seca al horno
(g) 493.5 492.2 492.2
Peso del agua perdida (g) 6.5 7.8 7.8
Contenido de Humedad (%) 1.3% 1.6% 1.6% 1.47%

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PESO ESPECÍFICO
I II III MEDIA
Peso de la arena
500.0 500.0 500.0
superficialmente seca.
Peso de la arena
superficialmente seca + peso 986.8 950.5 962.8
del balón + peso del agua.
Peso del balón. 175.2 142.0 142.0
Peso del agua (W). 311.6 308.5 320.8
Peso de la arena seca al
496.1 494.6 495.1
horno (A).
Volumen del balón (V). 500.0 500.0 500.0
Peso específico de masa: 2633.23 2582.77 2762.83 2659.61 Kg/m3
Peso específico de masa
2653.93 2610.97 2790.18 2685.02 Kg/m3
superficialmente seco:
pesos especifico aparente: 2688.89 2657.71 2840.50 2729.03 Kg/m3
Porcentaje de absorción: 0.79 1.09 0.99 0.96 %

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SUPERFICIE ESPECÍFICA

Peso Específico de masa = 2.660 gr/cm3

Datos de la granulometría promedio:

Muestra Promedio
TAMIZ PESO RET (g) %RETEN (p) DIAMETRO (d) P/d
N°4 15.4 3% 0.7130 3.5998
N°8 125.9 21% 0.3560 58.9575
N°16 173.6 29% 0.1785 162.1226
N°30 110.4 18% 0.0843 218.2022
N°50 77.4 13% 0.0446 289.2376
N°100 48.7 8% 0.0223 363.9760
SUMA 1096.0959

S.E.= 24.73 cm2/gr

CONTENIDO DE VACIOS

Para la arena suelta:

C.V. = 41.2%

MODULO DE FINURA

M.F. = 3.252

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EXPOSICION DE FOTOGRAFIAS

Figura N° 1: Maquina vibradora y tamices reglamentarios.

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Figura N° 2: Mesa de fluidez para mortero.

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Figura N° 3: Encofrados para dados de mortero y encofrados tipo 8.

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Figura N° 4: Maquina de ensayo de tracción.

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Figura N° 5: Maquina medidor de variación de longitudes.

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Figura N° 6: Medición de la retracción en barras de mortero.

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Figura N° 7: Maquina de tensión de adherencia, con su pull off.

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Figura N° 8: Desprendimiento del mortero-concreto.

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Figura N° 9: Maquina de ensayo de compresión uniaxial.

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