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METROLOGA

La metrologa est conformada por una serie de operaciones de mediciones destinadas a obtener las dimensiones y realizar el trazado para la elaboracin de piezas o elementos empleando el trabajo manual o mecnico y efectuar la verificacin y control de sus medidas segn exigencias del proyecto. Para ello se utiliza una serie de instrumentos o herramientas de medicin y una metodologa adecuada a las necesidades. Medicin: consiste en obtener la cantidad de veces que una cierta magnitud unidad se encuentra contenida entre lmites fijados. Estos lmites no siempre son visibles o perfectamente determinados, como ser en el caso de medicin de dimetros, profundidades, espesores, etc. en los cuales se deben tomar distancia entre dos planos paralelos o entre superficies cilndricas o esfricas. Exactitud de las medidas obtenidas: las medidas obtenidas nunca son exactas, es decir, no se obtienen los valores reales, ya que la medida obtenida depender de la apreciacin del instrumento o herramienta empleada (menor divisin del instrumento: m, dm, cm, mm, , etc.), de su precisin (desgaste, divisiones inexactas o irregulares), de las condiciones ambientales (influencia de la temperatura, etc.) y de la habilidad del operador que la efecta (error de paralaje). La menor divisin del instrumento empleado dar el grado de apreciacin de la medicin efectuada cuando se mide directamente. Por ejemplo, con una cinta graduada con divisiones de 1 milmetro se obtendrn lecturas directas milimtricas. La precisin de la medida obtenida depender tanto de la calidad del instrumento, de la menor divisin del mismo, como de la habilidad del operador. Este ltimo podr apreciar a ojo si el tamao de la menor divisin lo permitiera, cual es la medida ms aproximada a la real. Por ejemplo, en el caso de que la menor divisin fuera el milmetro, podr apreciar con las dcimas de milmetros (Fig.1.1).

Error de medicin (e): cuando se mide se introducen errores en la medicin, siendo este error (e) igual a la diferencia entre el verdadero valor (m) y la medida realizada (mi) : e = m mi (1.1)

Existen dos tipos de errores, errores sistemticos y errores accidentales. Los errores sistemticos son causados por defecto del instrumento, del mtodo empleado o por fallas del observador. Son difciles de detectar, y por ms mediciones que se hagan siempre estarn todas ellas afectadas del mismo error. Son difciles de eliminar. Los errores accidentales son producidos por causas fortuitas y accidentales. Varan al azar, pudiendo producirse en un sentido o en otro (en ms o en menos) y no tienen siempre el mismo valor absoluto. Son muy frecuentes y se presentan por ejemplo debido a la coincidencia entre ndice y escala, a descuidos por parte del observador, etc. Por producirse al azar es posible disminuirlos, segn la teora de errores de Gauss, mediante la aplicacin de la teora de las probabilidades. Para ello se hacen n mediciones, m1, m2, m3, ...mn resultando el valor ms probable:

m=
siendo:

m
n

(1.2) (1.3)

xi = m - mi

donde es xi el error cometido de la medicin efectuada respecto del valor ms probable, que es igual en ambas direcciones, es decir +xi o -xi. Por lo tanto, por ser los errores cometidos en ambas direcciones de igual valor absoluto pero de signos diferentes, se anularan mutuamente, resultando:

x
x =1

=0

(1.4)

Para evitar esta situacin se toma la sumatoria de los cuadrados de los xi, se los divide por el nmero de mediciones n y se le extrae la raz cuadrada, obtenindose el error medio cuadrtico:

mc =

x
n

2 i

(1.5)

Gauss da una funcin (x) llamada funcin error de Gauss que da la probabilidad de obtener un cierto error xi dentro de un cierto intervalo cuando se hace un nmero grande de medidas independientes; la grfica de esta funcin (Fig.1.2), es la llamada campana de Gauss. La probabilidad de cometer errores pequeos es grande en tanto que la de cometer errores grandes es pequea. Si la verdadera medida es m, el error verdadero de la media estar dado por la expresin: m = m - m El cual, en funcin del error medio cuadrtico se puede demostrar que es: (1.6)

m =

mc2 = n 1

n(n 1)

2 i

(1.7)

Por lo tanto, para obtener la magnitud m, luego de efectuar n mediciones, de la (1.6) se obtiene, teniendo en cuenta el doble signo de la raz cuadrada: m = m m O sea: (1.8) (1.9)

m - m m m + m

Es decir que el valor verdadero de la medicin estar comprendido entre ambos extremos del intervalo, siendo este ltimo menor, cuanto ms mediciones se realicen. Para aplicar la teora de Gauss es necesario que sea xi = 0, lo que se cumple en la prctica cuando es xi << xi . Unidades: las unidades empleadas son las adoptadas actualmente por el S.I. en todo el mundo y en la Argentina por el SIMELA. La unidad de longitud es el metro (m); en mecnica se emplea el milmetro (mm) a fin de abarcar pequeas y grandes medidas, utilizndose una nica unidad. Los submltiplos del milmetro son: dcimas de milmetro (0,1mm), centsimas de milmetro (0,01mm) y milsimas de milmetro (0,001mm). An se utiliza por su gran difusin, la pulgada como unidad de medida (1"), siendo: 1"= 25,4mm. Los submltiplos de la pulgada se toman como fracciones de la misma: 1/2" 1/4", 1/8", 1/16", 1/32", 1/64", etc. Tambin se usa un sistema mixto dividiendo la pulgada en decimos, centsimos, milsimos y diezmilsimos de pulgada: 2".215 (dos pulgadas doscientos quince milsimas); .32" (treinta y dos centsimas de pulgada). Cuando se necesita mxima precisin y exactitud se utiliza el micrn () como unidad, siendo el micrn la millonsima parte del metro: 1 = 10-6m = 10-3mm. Para las medidas angulares se utiliza el grado sexagesimal y como submltiplos de ste el minuto () y el segundo (). Otra unidad empleada en medidas angulares es el radin atendiendo a que el ngulo central del circulo en un giro completo mide 2 radianes. Influencia de la temperatura en la medicin: debido a la dilatacin que sufren los metales con la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran precisin, hay que tener en cuenta la variacin que sufren tanto los elementos a medir como los propios instrumentos de medicin. Por tal motivo se corrigen los valores obtenidos a una temperatura base, utilizndose la conocida frmula:

l = l0 l0 t = l0 ( 1 t )

(1.10)

En la (1.10) se utiliza el signo ms (+) para las temperaturas mayores a la tomada como base y el signo menos (-) para las menores a ella. En la frmula anterior es l0 la medida registrada a la temperatura base, l es la medida obtenida a la temperatura ambiente y t la diferencia entre la temperatura ambiente y la de base, siendo el coeficiente de dilatacin del material (1/C). En nuestro pas se toma 20C como temperatura base, en Francia 0C, en Estados Unidos de Norteamrica 62F (16,67C). La influencia de la temperatura es importante cuando se mide con precisiones del centsimo de milmetro.

1 Si el coeficiente de dilatacin del acero es = 0,000011. C , y si la medicin a 20C de una varilla de este metal es
de 1.000 mm y la temperatura ambiente es de 35C, la longitud real a esta ltima temperatura ser:

1 l = 1000mm [ 1+0,000011 C (35-20)] = 1000,165mm

y afecta a la medida a 20C en 165 milsimas de milmetro. Elementos de medicin : son instrumentos, aparatos o herramientas que se utilizan para conocer las medidas de las piezas. La medicin se puede efectuar en dos formas: 1) por lectura directa y 2) por comparacin. 1) Por lectura directa: se obtiene mediante un instrumento o aparato calibrado la medida de la pieza, leyndose en la escala el valor de sta. Algunos de los aparatos ms utilizados son las reglas milimetradas, calibres, micrmetros, gonimetros, regla de senos, etc. 2) Por comparacin: se obtiene comparando la dimensin de una pieza con otra que se toma como patrn. Se utiliza para ello compases, comparadores, sondas, peines para roscas, etc. Se describirn a continuacin los aparatos mencionados. Regla milimetrada: son barras de acero de seccin rectangular, por lo general chaflanadas en una de sus caras sobre la cual se han grabado las divisiones en milmetros y en 0,5 milmetros o tambin en pulgadas subdivididas en 16, 32 o 64 partes. Son de longitud variable llegando en algunos casos hasta ms de 1,5 m de longitud. Permite efectuar mediciones directas con grado de precisin del medio milmetro. Tambin se utilizan para el trazado de rectas, en cuyo caso no estn graduadas, o si lo estn, sta es de menor precisin, debiendo cumplir con la condicin de ser perfectamente rectas. Se presentan tambin como metro articulado, cinta mtrica y curvmetro.

Calibre o Pi de Rey: este instrumento utiliza el mtodo ideado por Vernier y Nonius, el cual consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo en centmetros y en milmetros, y una regla mvil que puede deslizarse sobre la fija y que est dividida en un nmero de divisiones, por ejemplo diez (10), iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones nueve (9) divisiones de la fija; por lo tanto, la apreciacin del instrumento estar dada por la diferencia entre la menor divisin de la regla fija y la menor divisin de la regla mvil. Para obtener el orden de este grado de apreciacin del instrumento se hacen las siguientes deducciones: si llamamos n al nmero de divisiones iguales en la regla fija y la mvil, l a la longitud de la menor divisin de la regla fija y l a la longitud de la menor divisin de la regla mvil, igualando longitudes de la regla fija y mvil, se tendr: n.l = (n 1).l Efectuando operaciones matemticas en la (1.11): n.l= n.l - l l = n.l n.l = n(l l) (1.11)

y por ltimo:

l l =

l n

(1.12)

O sea que la apreciacin de un instrumento que utiliza un vernier o nonio se obtiene dividiendo la menor divisin de la regla fija por el nmero de divisiones del vernier. La lectura L resulta de sumar la lectura a que precede al cero del nonio sobre la regla fija, la lectura b, divisin del nonio que coincide con una cualquiera de las divisiones de la regla fija:

(1.13) Por ejemplo si la menor divisin de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier est dividido en 20 divisiones, la apreciacin ser: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera dividido en 25 divisiones sta ser: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones: 1mm/50 = 0,02mm. Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16 y el nmero de divisiones del vernier fuera 8, la apreciacin ser: (1/16)/8 = 1/128; Si la pulgada es dividida en diez (10) partes y a su vez a cada una de las partes se la subdivide en 4, tendremos que la pulgada se ha dividido en cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40= 0,025 (veinticinco milsimas de pulgada). Ejemplo de medicin con calibre: el instrumento consta de dos mandbulas, una solidaria a la regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a medir entre las mandbulas (si fuera una medida exterior) presionando suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).

l L=a+bn

l 1mm = a = 0 mm; b n = 3 10 0,3mm L =0mm + 0,3mm = 0,3mm.

Diferentes clases de calibres: existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones exteriores, para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos tres tipos de calibres generalmente estn

incluidos en un solo instrumento como el que muestra la figura (Fig.1.5); con las mandbulas

A1 y A2 se obtiene la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a1 y a2 se obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza, siendo para el caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la medida de profundidad, altura, etc., la cual, segn indica el calibre, es h. Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales, ya que la mandbula A2, la punta a2 y el vstago estn unidos a la regla mvil que se desplaza y es la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar adems que las unidades en las cuales se puede leer la medida son milmetros y pulgadas, segn se utilice la escala inferior o superior de la regla fija y de la mvil o nonio, respectivamente. La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el calibre. En (a) se efecta la medicin externa del espesor e de una pieza mediante las mandbulas A1 y A2; en (b) se tiene la medicin interior d de un agujero; en (c) con el vstago o cola del calibre se mide una profundidad h y en (d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros. Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una pantalla que trae incorporado el aparato y que muestra la medida que se realiza.

Tornillo micromtrico: es un tornillo que se desplaza axialmente longitudes pequeas al girar el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos pueden ser de mm y de 1mm para giros completos en los milimtricos y por lo general de 0,025 en los de pulgadas. Se aplican en instrumentos de mediciones de gran precisin como son los micrmetros o plmer, que se utilizan para medir longitudes y los esfermetros que se utilizan para medir radios de curvaturas y espesores. Micrmetro o plmer: es un instrumento que consta, segn se muestra en la figura (Fig.1.7), de un montante o cuerpo en forma de U o herradura, presentando en uno de sus extremos una pieza cilndrica roscada interiormente, siendo el paso de esta rosca de mm o de 1mm. Esta pieza presenta adems en su superficie externa una graduacin longitudinal sobre una de sus generatrices de en milmetro. Dentro de esta pieza enrosca un tornillo, que al girar una vuelta completa, introduce uno de sus extremos dentro del espacio vaco de la herradura, avanzando por vuelta mm o 1mm de acuerdo al paso que posee. Solidario al tornillo por el otro extremo se encuentra un tambor que por cada giro cubre a la pieza cilndrica graduada una longitud igual al paso. El extremo del tambor indica en su avance la longitud que se introduce el tornillo dentro de la herradura. Esta ltima tiene en su extremo opuesto un tope fijo, regulable, que cuando hace contacto con la punta del tornillo indica longitud cero. El tambor tiene 50 o 100 divisiones segn su paso sea de mm o de 1 mm respectivamente sobre su permetro circunferencial en el extremo que avanza sobre el cilindro graduado. Por tal motivo, cada divisin corresponder a 0,01mm de avance o retroceso, lo que da la apreciacin del instrumento, segn la (1.12): Para un paso de mm y 50 divisiones en el tambor: 1 vuelta------------- 0,5mm

1 0,5mm 1mm x1 = = = 0,01mm 50 vuelta---------- x1 50 100

Para un paso de 1mm y 100 divisiones en el tambor: 1 vuelta------------1mm

1 1mm x = = 0,01mm vuelta------------- x2 2 100 100

Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de 0,001mm, cuenta con otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez) divisiones segn generatrices de ste, y que abarcan una longitud de 0,09mm, es decir que la apreciacin ser de 0,01mm/10 = 0,001mm. Para los micrmetros de sistema ingls el cilindro se halla graduado en pulgada, la cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente correspondiendo cada una a 0,025. Cada 4 (cuatro) divisiones se numera a partir de cero la graduacin longitudinal, correspondiendo cada numeracin a 0,1. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciacin 0,025/25 = 0,001. Tambin presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciacin de 0,001/10 = 0,0001.

Ejemplo de medicin: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la herradura, apoyada sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante el manguito moleteado hasta hacer tope con la pieza, se ajusta con el embrague a fin de obtener la presin correcta y se lee de la siguiente manera: 1- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta milmetro. 2- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centsima de milmetro.

3- Sobre el vernier en el cilindro con exactitud de hasta el milsimo de milmetro.

Ejemplo: en la figura (Fig.1.8) se observan los cilindros y tambores de dos micrmetros, estando el a en milmetros y el b en pulgadas, leyndose en el a: 1- en el cilindro graduado 4mm; 2- en el nonio del tambor 290,01mm = 0,29mm; 3- en el vernier del cilindro 30,01mm/10 = 0,003mm; por lo tanto la medida resulta de sumar las tres lecturas: L = 4mm + 0,29mm + 0,003mm = 4,293mm. En el b: 1- 150,025 = 0,375; 2- 19(0,025/25) = 0,019; 3- 2(0,001/10) = 0,0002; la medida resulta por lo tanto L = 0,375 + 0,019 + 0,0002 = 0,3942. Los micrmetros poseen adems una tuerca de bloqueo o de fijacin (moleteada) que inmoviliza el tornillo micromtrico en la posicin de la medicin efectuada, pudiendo de esta forma retirarlo para efectuar la lectura. Tambin de esta forma se puede utilizarlo como calibre comparador fijo. Los micrmetros vienen de distintos tamaos, segn sea la capacidad mxima requerida, comenzando desde 0 a 25 milmetros y luego continuando de 25 mm en 25 mm hasta llegar a tamaos con capacidad de hasta 675 mm y an ms, en el sistema mtrico. En el sistema ingls vienen de pulgada en pulgada. Los micrmetros mayores de 25mm o 1 se suministran generalmente con topes intercambiables de longitudes que varan en 25mm a fin de poder utilizarlos para efectuar mediciones de elementos de menores dimensiones. Adems tienen juegos de varillas calibradas de longitudes que tambin varan en 25mm unas de otras que se utilizan para colocar en cero el instrumento. Es decir, son varillas patrones.

Por ejemplo, si se desea efectuar la medicin de una pieza que tiene ms de 25mm y menos de 50mm y se cuenta con un calibre para medicin mxima de 125mm (Fig.1.9), que tiene juego de topes intercambiables de 25mm y 75mm y cuatro varillas calibradas de 50mm, 75mm, 100mm y 125mm se procede de la siguiente manera: se coloca el tope de 75mm, se mide la varilla calibrada para 50mm sumndose al tope, resultando la longitud total de 125mm, con lo cual se pone en cero el instrumento; se quita sta ltima y se coloca la pieza a medir, haciendo contacto con el micrmetro en los topes fijo y mvil se procede a efectuar la medicin. Si sta fuera de 30mm, se leer en el limbo del nonio el valor 5mm y como la abertura mnima entre el tope mvil y el fijo es de 25mm el valor se obtiene sumando a estos 25mm el valor ledo en el nonio, resultando la medida de L = 25mm + 5mm = 30mm. Los topes fijos como mviles pueden presentar distintas formas e inclusive aditamentos para medir dimetros de alambres, elementos planos de material blando, rosca de tornillos, superficies cncavas y convexas, etc. Por ejemplo, para medir espesores de cartn, papel, chapas, etc., poseen topes con palpadores de mayor dimetro de aproximadamente de 15mm. Los micrmetros para roscas tienen palpadores en forma de V (con ngulos de 55 y 60) para los tipos Whitworth y Mtricas. Adems existe el sistema de palpadores con tres alambres, (Fig.1.10 y Fig.1.11) que utiliza un sistema de constantes para obtener las medidas de las roscas, estando las constantes a usar determinadas para cada aparato: roscas mtricas (Internacional).

Dimetro medio = L 1,5d; roscas Whitworth Dimetro medio = L 1,45d siendo L la lectura del aparato y d el dimetro del alambre. Para medicin de superficies cncavas y convexas se utilizan topes con forma esfrica y/o plana, segn el caso, para mayor exactitud. Existen micrmetros que tienen agregado un mecanismo contador en el nonio que indica en un cuadrante el valor de la medicin con mayor precisin. Distintos tipos de micrmetros: Micrmetro de profundidad: (Fig.1.12) consta de un manguito graduado en forma inversa al micrmetro comn, ya que a medida que se introduce el tope mvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y adems posee varillas calibradas que se pueden cambiar para medir mayores profundidades que la permitida por el nonio.

Micrmetro para interiores: (Fig.1.13) consta de un manguito al cual se le pueden agregar varillas calibradas para medir distintas medidas interiores. El tornillo micromtrico tiene una longitud de 25mm pudiendo llegar con las varillas calibradas hasta 800mm y an ms. En pulgadas inglesas vara desde 1 hasta 32. Para efectuar la medicin se hace oscilar la punta de la varilla calibrada, manteniendo el tope del otro extremo del tambor en contacto con uno de los puntos lmites de la medicin, hacia ambos costados (hasta lograr la mayor medida) y hacia abajo y arriba (hasta lograr la menor medida) a fin de estar en el dimetro de la pieza. Calibre con nonio micromtrico: se consigue mayor exactitud al adaptar a un micrmetro para interiores dos mandbulas que permiten efectuar mediciones exteriores e interiores,

fabricndose aparatos de estas caractersticas. Se debe tener cuidado de agregar a la medida interior realizada el espesor de las puntas. Las puntas tienen un espesor de 5mm cada una, o sea 10mm entre ambas, cantidad que debe agregarse, al medir interiores, a la lectura realizada sobre el tornillo y el nonio (Fig.1.14).

Existen equipos especiales para medidas de alta precisin como los bancos micromtricos que utilizan dispositivos especiales y microscopios que permiten efectuar medidas con precisiones de 0,001mm.

Esfermetro Utiliza un tornillo micromtrico y se emplea para medir espesores de lminas y chapas y principalmente para medir radios esfricos. Este aparato fue creado por el ptico Cauchoix para medir la curvatura que deban tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trpode, cuyas patas se encuentran a la misma distancia unas de otras formando entre s los vrtices un tringulo equiltero y en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco metlico con 100 divisiones. En el trpode se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que hace contacto tangencial con el disco, con cero en el centro de una escala doble. Cuando las tres patas fijas y la mvil (central del tornillo) se hallan en el mismo plano, el cero de la regla y del disco coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el disco se desplaza una divisin de 1mm de la regla, siendo la apreciacin del aparato de:

A=

menor divisin de la regla 1mm = = 0,01mm nmero de divisiones del disco 100

Ejemplos de utilizacin:

1) Medicin del espesor de una pieza : se verifica el cero del aparato colocando el esfermetro sobre una superficie perfectamente plana (mrmol) hasta que las puntas estn en el mismo plano, coincidiendo por lo tanto los ceros de la regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se desea medir sobre el mrmol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar ste hasta que la punta haga contacto con la pieza. Una vez logrado ello se leen los milmetros en la regla y, en el disco, la divisin que coincide con la regla, da los centsimos de milmetros.

2) Medicin del radio de una esfera: Se conoce la distancia a entre las patas del trpode que es iguales entre las tres y la distancia d de stas al tornillo central. Primeramente se coloca en cero el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo segn haya diferencia en ms o en menos. Se apoya el esfermetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas del trpode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el trpode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla y disco la medida h y se aplica la frmula:

R=

a2 + 4h2 8h

(1.14)

o tambin, aplicando la propiedad distributiva se tendr:

R=

a2 h + 8h 2

(1.15)

Existen efermetros de mayor precisin con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciacin de:

A=

menor divisin de la regla 0,5 = = 0,001mm nmero de divisiones del disco 500

Falsas escuadras Las medidas angulares se efectan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas para colocarlas en posicin conveniente y as poder medir o controlar ngulos y adems para transportar medidas a una pieza cualquiera. Existen distintos tipos, siendo algunos los indicados en las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).

Gonimetros Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un "transportador" en el cual se puede leer directamente el ngulo. Uno de los ms sencillos est constituido por un semicrculo graduado (transportador) y un brazo mvil que tiene un ndice sealador de ngulo (Fig.1.19a). El brazo mvil puede girar teniendo como eje el centro del semicrculo. Estn construidos de acero inoxidable. El gonimetro universal est formado por dos reglas (Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijacin que permite inmovilizar las reglas en una posicin determinada. Estn construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a 300mm generalmente. El limbo est graduado en ambas direcciones y pueden medirse ngulos segn convenga a la derecha o izquierda. El limbo est graduado en 360 con lecturas de 0 a 90, 90 a 0, 0 a 90 y de 90 a 0. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del limbo, siendo por lo tanto la apreciacin:

A=

menor divisin del limbo 1 60 = 5 = = nmero de divisiones del vernier 12 12

Por lo que cada divisin del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12 divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha. Escuadras Son elementos de trazado y comprobacin de ngulos; existen distintos tipos segn su aplicacin: escuadra de 90: se utiliza para comprobar piezas de formas paraleleppedas (Fig.1.20a); escuadra a 120: sirve para controlar piezas hexagonales Fig.1.20b); escuadra sombrero: es una escuadra a 90 con una regla del mismo espesor en forma perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c); escuadra en "T": es una escuadra con dos ngulos de 90 a cada lado de una de las reglas (Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90 (Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla corrediza: tambin es una escuadra a 90 que permite desplazarse uno de los lados que forman el ngulo (Fig.1.20-f). Transportador Universal Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto, de gran precisin y adaptabilidad, que sirve para marcar, transportar y obtener ngulos, centros de piezas cilndricas y alturas o profundidades. Consta de una regla milimetrada en la cual puede insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene incorporado un vernier, formando un gonimetro que permite en conjunto con la regla efectuar las mediciones de ngulos; posee adems una escuadra angular que con la regla permite la obtencin de los centros de piezas cilndricas; por ltimo, cuenta con otra escuadra angular que con la regla permite obtener ngulos de 45 y 90 . sta ltima y el crculo cuentan con niveles para la nivelacin del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe tambin el nombre de "Starret". Regla de senos A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se hace dificultoso en la tcnica en algunos casos realizarlos con transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite medir un ngulo cualquiera utilizando resoluciones trigonomtricas con error menor a 5 minutos. Se utiliza este instrumento para la construccin de tiles, herramientas, en trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones y otras operaciones que requieran gran exactitud en la medicin u obtencin de piezas angulares. La regla de senos (Fig.22.1-a), est constituida por una barra de acero (F)

de alta resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran robustez, con agujeros (o) en su cuerpo para hacerla ms liviana. Sus dos extremos estn rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto, haciendo contacto con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial templado, cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos cilindros los cuales tienen igual dimetro y longitud y hacen contacto con las superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90, estando atornillados. Los centros de los cilindros se encuentran sobre una lnea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a sus superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de mquina herramienta o mrmol de ajuste, por medio de la parte inferior de los cilindros siendo la

precisin del paralelismo de las superficies de la regla y de la base de apoyo de 0,001mm. La excentricidad de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por cada 25,4mm de dimetro (en pulgadas:0,00003" por cada pulgada de dimetro). Para efectuar la medicin, la regla viene provista de un sistema de bloques calibrados patrones, denominados blocs, galgas, calzas o escantillones, que se encuentran construidos de material especial de ptima calidad (INVAR), templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas sus superficies, con dos caras opuestas paralelas y planas, siendo su precisin de fabricacin funcin de sus dimensiones, que van desde 1/10000mm para los de 10mm hasta 1/1000mm para una galga de 100mm. Es tal el grado de perfeccin y calidad de estas galgas que presentan las caractersticas distintivas de adherirse unas a otras cuando se unen por sus caras y no separndose sin un esfuerzo considerable, pudiendo mantenrselas suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La medicin de un ngulo con la regla de senos se efecta de la manera siguiente (Fig.1.22-b): se apoya sobre la base (mrmol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del otro se agregan las galgas de control, hasta una altura H para lograr el ngulo deseado; teniendo en cuenta que la distancia entre los centros de los cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100mm y C = 200mm o C = 5" y C = 10", si es H la altura de los bloques y el ngulo que forman las superficies de la regla con la base, se tendr:

sen =

H H = C. sen C

(1.16)

siendo C la constante del aparato.

Ejemplo: se desea obtener un ngulo de 2616', por lo tanto se debe obtener con las galgas, para C = 100mm: H = C.sen = 100mm sen 2616' = 44,254956mm Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centmetros, milmetros, pulgadas o mltiplos y submltiplos de stos. Para ngulos muy pequeos, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro, logrndose la disposicin que se indica en la figura (Fig.1.23): a) H = H1- H2 b) H = C.sen siendo = arcsen (1.17) Para lograr ngulos de mucha precisin se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza la inclinacin correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas inclinables hemisfricas. Comparadores Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.

H c) sen = C

Los ms comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten en un aparato de relojera que transforma el movimiento rectilneo de los contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual puede observarse en un cuadrante de reloj que se encuentra dividido en varias partes, siendo los ms comunes los que se encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada divisin a 0,01mm. El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del comparador. La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, segn la medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en cero la posicin de la aguja, cualquiera sea la posicin angular de sta. Adems tienen un contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja. Calibres de tolerancia Tambin existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, tambin denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben guardar una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas. Estas piezas son construidas para ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan gastadas, es decir que deben ser intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias permitidas. Algunos de estos calibres son los que a continuacin se detallan: Calibres para pernos o ejes: el eje debe pasar en una de las mandbulas y no pasar en la otra (Fig.1.25a). Calibres para agujeros cilndricos: el calibre debe poder penetrar con uno de sus pernos calibrados en el agujero, y el otro no debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b). Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies planas de igual forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).

Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio entre dos superficies planas (Fig.1.26b).

Calibres para agujeros cnicos y tronco cnicos: controlan interiores o agujeros cnicos (Fig.1.26-a) o tronco cnicos (Fig.1.26b). Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilndricos, nada ms que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores (Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).

Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son los aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir, cementadas a efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto son trabajadas y pulidas con gran precisin.

Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero laminado duro, inoxidable y satinado contra xidos. Estn construidos de diferentes radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como externas (Fig.1.29b). Sondas o calibres de espesores: consisten en delgadas hojas de acero (Fig.1.30) que varan de espesor y sirven para medir ranuras estrechas, entalladuras o espacios entre superficies que no estn en contacto pero s muy cercanas. Estn construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centsimas de milmetros, o en pulgadas desde 0,002 a 0,025. Forman un paquete que se despliega segn la sonda que se desea utilizar. Cada hoja trae impreso el espesor que posee.

Peines o calibres para roscas: consiste en un juego de plantillas (Fig.1.31), denominadas tambin cuenta hilos, que tienen la forma de las distintas roscas, tanto para interiores como para exteriores. Se construyen para roscas Mtricas (Internacional 60), Whithworth (55) y S.A.E.. En cada plantilla est impreso el valor del paso que corresponde. Ajustes y tolerancias Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamao de la misma. Esta podr ser un poco ms grande o ms chica, pero si cumple su finalidad y guarda ciertas caractersticas que la hacen aceptable, est resuelto el problema. Es decir que se tolera que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas. Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a stas las medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones de economa y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o

cojinetes para esos ejes, tanto stos como los bujes debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje que encajen. Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir, que exista intercambiabilidad. Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias, estableciendo lmites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan medidas mximas y mnimas a stas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida entre estos valores. Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas en serie. Medida nominal (N) : es la medida bsica o de partida en la ejecucin de una pieza. Es decir la cota o lnea de cero del dibujo, la que se deseara obtener. Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas. Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal. Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal. Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima: T = Max-Min. (1.18) La tcnica mecnica de precisin est basada justamente en la tolerancia, clasificndolas para cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que corresponde segn las condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo. Supongamos un buje o cojinete al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se muestran en la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se pueden observar los distintos conceptos enunciados anteriormente: Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida mxima (Max) y la nominal (N): DS = Max - N (1.19) Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mnima (Min) y la nominal (N): DI = Min - N (1.20) Dimensin o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo ser: Min MR Max (1.21)

A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los pases han establecido tablas de tolerancias, preparndose Sistemas de Lmites y Ajustes, cuya aplicacin se hizo internacional a partir de 1926 cuando I.S.A. (International Standard Association) dict normas que fueron aceptadas paulatinamente en todo el mundo. En Argentina, IRAM estableci sobre la base de estas normas las que se utilizan actualmente en el pas. En Alemania, las normas se denominan DIN. La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milmetro, en tanto que las tolerancias se expresan en fracciones de milmetros, o sea en dcimas de milmetros, centsimas de milmetros y milsimas de milmetros o micrones, utilizada en los pases que adoptaron el Sistema Internacional (SI). En los pases de habla inglesa se utiliza an la pulgada y la milsima de pulgada. Distintas formas de acotar medidas En la figura (Fig.1.33) pueden observarse las distintas formas de acotar las medidas de agujeros y ejes. Antiguamente se colocaba nicamente la medida nominal. Actualmente se indican la nominal con los lmites admisibles, anteponindose los signos ms (+) o menos (-)

segn corresponda. Tambin se colocan las dimensiones mxima y mnima o tambin utilizando la notacin de los sistemas de ajustes. Ajustes: cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarn en relacin de dependencia entre ambas, se dice que se deben ajustar entre s. Generalmente el ajuste se realiza entre una pieza que debe penetrar en otra (macho) y una pieza que debe ser penetrada por la primera (hembra). Estas piezas reciben el nombre de eje (macho) y de agujero (hembra). Si estas piezas, que ajustan entre s, entran fcilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya sea tengan movimiento una respecto de otra o estn fijas. Existe una posicin intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee interferencia ni juego (tericamente) o posee juego mnimo. De la forma en que encajan las piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes denominaciones: Juego (J): es la diferencia entre los dimetros de agujero y eje. Existe juego cuando el dimetro del agujero es mayor que el dimetro del eje. Deslizamiento (Dz): cuando prcticamente no existe diferencia entre los dimetros del agujero y del eje. En estos casos siempre existe un pequeo juego. Aprieto (A): es la diferencia entre los dimetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el dimetro del eje es mayor que el del agujero. Juego mximo (Jmax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del agujero y la mnima del dimetro del eje. Juego mnimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del agujero y la mxima del dimetro del eje. Aprieto mximo (Amax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del eje y la mnima del dimetro del agujero. Aprieto mnimo (Amin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del eje y la mxima del dimetro del agujero. En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unin puede por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin juego), existiendo una posicin intermedia llamada deslizamiento. Adems existen grados intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las cotas reales de la pieza (mrgenes de ajuste). Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales: 1- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.) 2- De sujecin o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado) 3- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.). Grados de ajustes: han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo stos los siguientes: - Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo. - Deslizamiento: sin juego o con juego. - Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presin. Precisin: es el grado de exactitud, respecto de una medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o elemento. Grado de precisin: es la divergencia permitida entre la medida nominal y la medida real obtenida. Tolerancias fundamentales o calidades: en el sistema ISA se denomina calidad al grado de precisin con que se desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la tolerancia de las dimensiones de cada pieza en s, y no al conjunto de piezas que deben encastrar entre s. ISA distingue cuatro calidades de ajustes, segn el grado de precisin con que debe ejecutarse el mismo, siendo stos los siguientes: 1- Calidad extra precisa: de alta precisin, est destinada a la fabricacin de instrumentos de medicin, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisin. 2- Calidad precisa o fina: es la ms frecuentemente usada en la construccin de mquinas-herramientas, motores de combustin interna, bombas, compresores, etc. 3- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano, rboles de transmisin, anillo de seguros, vstagos de llaves, etc. 4- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento ms rudos y con el objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas piezas de mquinas agrcolas, etc. Sistemas de ajustes Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede

asumir la caracterstica de normal o bsico, y cual de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos sistemas se denominan de AGUJERO NICO y de EJE NICO, y tienen la caracterstica de que el que se tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal contemplando la tolerancia correspondiente), siendo comn para todos los asientos o ajustes de igual calidad. En tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la variacin de la tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto. En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias (tolerancias), siendo la lnea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de ajuste. Se estudiarn ambos sistemas y sus caractersticas. Sistema de agujero nico (agujero base) Toma como elemento base el agujero, siendo comn para todos los ejes que se fabriquen. El punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mnima del agujero, que coincide con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0: DI = Min - N = 0 Min = N (1.22) En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra H para agujero nico. En la figura (Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.

Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero nico, la tolerancia del mismo se toma con signo positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal N, pero nunca menor:
+

MR = N 0

(1.23)

Sistema de eje nico (eje base) Toma como elemento base el eje siendo comn para todos los agujeros de los bujes o cojinetes que se fabriquen. El punto de origen o lnea de cero en este sistema es la medida mxima del eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es 0: DS = Max - N = 0 Max = N (1.24)

En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje nico. En la figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto. Se puede notar que para el eje nico las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:

MR = N

(1.25)

En ambos sistemas, de agujero nico y de eje nico, la tolerancia de la pieza se ha determinado en el sentido de poder quitarle material. Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los sistemas de ajustes, son intercambiables entre s. Actualmente en los planos, la medida de una pieza de mquina o elemento, suele indicarse por sus cotas lmites (Fig.1.37). Se ha visto que el sistema de agujero nico tiene una sola tolerancia en el agujero y el sistema de eje nico tiene una sola tolerancia en el eje. Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es en una sola direccin de la lnea de cero, la tolerancia est distribuida en forma unilateral, y cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la lnea de cero, es bilateral. Para establecer los lmites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisin i, de acuerdo a la expresin:

i = 0,45 3 N + 0,001N

(1.26)

estando i en micrones () y N en milmetros. El trmino 0,001N se introduce por la influencia trmica, tomando la temperatura base igual a 20C. Con esta unidad de precisin se pueden obtener las tolerancias fundamentales. En el sistema de ajustes ISA, la amplitud del campo de tolerancia es definida por un nmero que determina la calidad de elaboracin. Este nmero est comprendido entre 1 y 16, utilizndose los nmeros 1 a 4 para ajustes extraprecisos (aparatos de medicin); 5 a 11 para ajustes precisos, cubriendo los casos normales de acoplamientos mecnicos, comprendidos desde los ms precisos a los ms bastos; de 12 a 16 contemplan piezas que no son acoplables directamente luego de elaboradas mediante fresado, laminado, fusin y estampado. Adems en el sistema ISA, la posicin de la zona de ajuste respecto a la lnea de cero, que da la caracterstica del ajuste con relacin al juego, aprieto o deslizamiento, queda definida por una letra, que es mayscula para los agujeros y minscula para los ejes. La letra H mayscula corresponde a los casos de "agujeros nicos", con tolerancia de cero a ms (N 0 ). La letra h minscula corresponde a los casos de "ejes nicos", con tolerancia de cero a menos (N ). Por lo tanto con H se indica la zona de tolerancia de agujeros cuyas medidas mnimas son iguales a la nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas mximas son iguales a la medida nominal (DS = 0). Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero bsico H, admitiendo una misma calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes darn los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento mvil o giratorio, con juego decreciente segn el orden alfabtico; agujero H con rbol h, acoplamiento deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t , u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico.
+

Lo mismo se tiene al acoplar el eje bsico h con todos los agujeros, obtenindose los ajustes: eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento mvil o giratorio con juego decreciente segn el orden alfabtico; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J, acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico. En la figura (Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de ajustes que se pueden realizar, tanto de

agujero nico como de eje nico.

Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeracin 1 a 16, ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obtenindose las tolerancias sucesivas de la serie de nmeros normales de razn 5 10 . As las tolerancias fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes: IT5: 7i; IT6:10i; IT7: 16i; IT8: 25i; IT9: 40i; IT10: 64i; IT11: 100i; IT12: 160i; IT13: 250i; IT14: 400i; IT15: 630i; IT16: 1000i. El valor de i es el dado por la expresin (1.25). ISA establece en una tabla de calidades y dimetros nominales las tolerancias fundamentales para cada medida (Fig.1.39) de agujero nico y eje nico. Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el dimetro nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el nmero que indica la calidad: 50H7; 40m6. ISA ha establecido adems tablas de ajustes ISA, (ver Anexo I y Anexo II) separadas en dos grupos: agujero nico y eje nico, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en los grupos de calidades Perfecta (alta precisin), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su vez en ajustes de calidades intermedias. Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero nico o eje nico, corresponde un tipo de calidad ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento que se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones de ambas tablas, quedando as perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para designar un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresin que da el

H6 agujero y luego el eje: 150 m5 , 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro en el sistema de M6 +25 +33 agujero nico con dimetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero: 150 0 ; eje 150 +15 . Si fuera 225 h5 ,
225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento forzado duro en el sistema de eje nico siendo las cotas para el eje 225 20 y agujero 225 37 .
0 8

Cuando no se dispone de tablas de tolerancias se puede llegar a determinar las mismas mediante la ley a que obedecen las diferencias ms cercanas a la lnea de cero de agujeros y ejes. Esta ley se expresa mediante:

D = Constante. N n

(1.27)

Para agujero nico, se obtiene la diferencia superior DS de acuerdo a las expresiones siguientes para asientos mviles (Fig.1.40): Para eje a: DS = 64 N0,5 Para eje b: DS = 40 N0,48 Para eje c: DS = 25 N0,40 Para eje d: DS = 16 N0,44 (1.28) (1.29) (1.30) (1.31) Para eje e: DS = 11 N0,41 Para eje f : DS = 5,5 N0,41 Para eje g: DS = 2,5 N0,34 (1.32) (1.33) (1.34)

En estas expresiones N est en milmetros, resultando DS en micrones. Para ejes nicos se calcula la diferencia inferior de los asientos mviles de la misma manera y con las mismas relaciones, tomando la lnea de cero ahora sobre el eje y calculando DI, segn la figura (Fig.1.41): Para agujero A: DI = 64 N0,5 Para agujero B: DI = 40 N0,48 Para agujero C: DI = 25 N0,40 Para agujero D: DI = 16 N0,44 (1.35) (1.36) (1.37) (1.38) Para agujero E: DI = 11 N0,41 Para agujero F: DI = 5,5 N0,41 Para agujero G: DI = 2,5 N0,34 (1.39) (1.40) (1.41)

Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan, para el sistema agujero nico la diferencia inferior DI, y para eje nico se determina la diferencia superior DS.

Para eje k (agujero K): DI (DS) = 0,6

3

(1.42) (1.43) (1.44) (1.45)

Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 3 N Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 N0,34 Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 N0,41 ----------- () -----------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO AUTOR EDITORIAL - Aplicaciones de Tecnologa Mecnica Felipe F. Freyre Alsina - Tecnologa Mecnica P. A. Pezzano Alsina - Tecnologa Mecnica C. E. Thomas Nigar - Mecnica de Taller E. Solsona Alsina - Tecnologa de los Metales H. Appold y otros Revert - Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor - Mquinas, Clculos de Taller A. L. Casillas Mquinas - Manual del Ingeniero Htte Gustavo Gili - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha - Metrologa C. Gonzlez-R. Zeleny Mc Graw Hill

ROZAMIENTO

El roce o rozamiento es la resistencia o fuerza que oponen los cuerpos en contacto a deslizarse o rodar unos sobre otros. Esta fuerza debida al rozamiento, es contraria al sentido del movimiento y produce como consecuencia una disminucin de la velocidad de los mviles, comparados con otros cuyos desplazamientos se realizaran en condiciones ideales, sin rozamiento. Es necesario, adems, transformar parte de la energa utilizada en mover el cuerpo en un trabajo que se emplea en vencer la resistencia al deslizamiento, y este trabajo pasa al medio exterior bajo la forma de una cantidad de calor equivalente, es el trabajo realizado contra la fuerza de rozamiento. El rozamiento se produce entre cuerpos cualquiera sea su estado, slido-slido, slido-lquido, slido-gas, lquidolquido, lquido-gas, gas-gas. El rozamiento puede ser beneficioso o perjudicial. Cuando es de utilidad se trata de aumentarlo, como es el caso de los frenos, correas, etc. Cuando no es de utilidad, se trata de eliminarlo o por lo menos de disminuirlo, como es el caso de cojinetes y ejes, engranajes, etc.; para ello se utilizan diferentes medios, como ser superficies especiales, lubricacin, etc. Segn se produzca deslizamiento entre los cuerpos o uno ruede sobre el otro, se distinguen dos tipos de rozamiento: rozamiento de deslizamiento o de primera especie y rozamiento de rodadura o de segunda especie. Rozamiento de primera especie o de deslizamiento Se produce por deslizarse una superficie sobre otra. Se puede comprobar la existencia del rozamiento experimentalmente: se considera un plano inclinado, cuya altura mxima es h, segn muestra la figura (Fig.2.1-1), y sobre el mismo un slido que cae; este mismo slido se lo deja caer en cada libre (Fig.2.1-2) desde la misma altura h que tiene el plano inclinado.La velocidad final v de un solido en funcin de su velocidad inicial, de su aceleracin y del espacio recorrido est dado por:
2 v 2 = v 0 + 2ae

(2.1)

siendo, en la cada libre, la aceleracin a igual a la de la gravedad g y el espacio e igual a la altura h; adems la velocidad inicial es v0 = 0 por lo que resulta la (2.1): v2 = 2gh o tambin: (2.2) (2.3) a = g sen (2.4)

v = 2 gh
En el plano inclinado es v0 = 0 y la aceleracin a: y el espacio e:

e=
por lo que la (2.1) resulta:

h sen h = 2 gh sen

(2.5)

v r2 = 2 g sen .
o tambin:

(2.6)

vr = 2 gh

(2.7)

Es decir que tendran que ser ambas velocidades iguales, o sea v = vr; pero se comprueba en la prctica que es vr < v y ello es debido a la fuerza de rozamiento que se opone al libre desplazamiento del cuerpo sobre el plano inclinado, de donde se deduce su existencia. Otra forma de deducir su existencia es suponer un cuerpo en reposo (Fig.2.2) sobre un plano horizontal. Si se aplica paulatinamente una fuerza sobre el cuerpo, se observa que cuando alcanza la intensidad F recin comienza el mismo a moverse, rompindose en ese instante el estado

de equilibrio. Si es P la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie horizontal, se observa que ambas fuerzas estn relacionadas por la siguiente expresin: F = 0 P = R (2.8) siendo 0 un coeficiente denominado coeficiente de rozamiento esttico, en reposo o de partida, y R la fuerza de rozamiento que la superficie ejerce sobre el cuerpo oponindose al avance del mismo. La (2.8) puede adems escribirse como:

0 =

F P

(2.9)

siendo en este caso 0 la fuerza a aplicar horizontalmente para mover la unidad de peso o de fuerza normal ejercida sobre la horizontal por el slido. Coulomb y Morin formularon leyes que rigen el rozamiento de deslizamiento, siendo estas las siguientes: Primera ley: la resistencia producida por el roce por deslizamiento es proporcional a la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie. En la figura (Fig.2.3-a) se observa la suma de la fuerza F ejercida sobre el cuerpo ms el peso propio P, lo que da la fuerza N normal a la superficie, a la que es proporcional la fuerza de rozamiento que se opone al movimiento del cuerpo. Segunda ley: el coeficiente rozamiento por deslizamiento depende de la naturaleza de las superficies en contacto, pero no de su extensin. En la figura (Fig.2.3-b) se observa una figura en la cual se disminuye su superficie de contacto retirndose dos porciones de los extremos que se colocan en su parte superior, por lo que el peso del mismo permanece igual, no variando la fuerza de rozamiento. Tercera ley: una vez comenzado el movimiento, el coeficiente de rozamiento es menor que el correspondiente al reposo y disminuye continuamente con el aumento de velocidad, denominndoselo en este caso como coeficiente de rozamiento dinmico, siendo: < 0 (2.10) Esto es vlido para superficies secas y no para superficies lubricadas ya que en este ltimo caso aparece un rozamiento de viscosidad del fluido. Determinacin experimental del coeficiente de rozamiento Para la determinacin del coeficiente de rozamiento esttico se puede proceder de las siguientes formas: a) Hacer deslizar un cuerpo (Fig.2.4) de peso conocido P, medir la fuerza F en el instante lmite que comienza el movimiento y se hace el cociente entre F y P, obtenindose 0 segn la (2.9):

0 =

F P

b) Considerando un cuerpo que se desliza por un plano inclinado, (Fig.2.5), el ngulo de inclinacin del plano se puede variar de cero hasta un valor 0 para el cual el slido comienza a descender. La condicin de equilibrio en el momento de iniciarse el movimiento es: T=R (2.11) siendo: T = P sen0 (2.12) R = 0 N = 0 P cos0 Por lo que la (2.11) resulta: P sen0 = 0 P cos0 haciendo pasajes de trminos y simplificando se obtiene: (2.14) (2.13)

0 =

sen 0 = tg 0 cos 0

(2.15)

La (2.15) indica que la tangente trigonomtrica del ngulo 0, que el plano inclinado forma con la horizontal en el momento de iniciarse el movimiento es igual al coeficiente de rozamiento esttico o en reposo. Angulo y cono de rozamiento Suponiendo la fuerza N que el cuerpo a (Fig.2.6) ejerce normalmente sobre la superficie en que se apoya y F la fuerza que rompe el equilibrio del cuerpo, haciendo que ste comience a moverse, y, que R' es la fuerza resultante de F y N, sta forma con la vertical un ngulo0 que es el ngulo de rozamiento y cumple la condicin:

tg 0 =
siendo

F = 0 N

(2.16) (2.17)

0 = arctg 0

O sea que la tangente del ngulo 0 equivale al coeficiente de roce esttico. Si se considera a E la equilibrante del sistema de fuerzas F y N, se observa que para producir el movimiento del slido es necesario que E forme con la vertical el ngulo 0; si la componente F es mayor que la necesaria para mover el cuerpo, tanto R' como E se acercan hacia la horizontal. Es posible por lo tanto, imaginarse un cono llamado de rozamiento, cuyas generatrices forman un ngulo 0 con la vertical. Si la equilibrante est orientada dentro del cono, es decir, si forma un ngulo menor que 0, no es posible producir el desplazamiento del slido, por cuanto la componente F no vence el frotamiento proporcional a la fuerza normal N. Ecuaciones del movimiento en el plano inclinado con rozamiento Suponiendo que un cuerpo c cae por un plano inclinado que forma un ngulo con la horizontal (Fig.2.7), actuando sobre el mismo, debidas al peso propio P = mg del cuerpo, las fuerzas: T = P sen = mg sen la que produce su desplazamiento hacia abajo. R = N = P cos = mg cos (2.18)

(2.19)

Siendo R la fuerza de rozamiento que se opone al avance del cuerpo, el coeficiente de rozamiento dinmico (del cuerpo en movimiento) menor que el rozamiento esttico:

< 0
El cuerpo cae debido a que es: T>R

(2.20)

(2.21)

por lo tanto tiene una aceleracin a, existiendo una fuerza resultante que hace que el cuerpo se deslice hacia abajo: T - R = m.a (2.22) Reemplazando T y R por sus valores dados por la (2.18) y (2.19) respectivamente en la (2.22), se tendr: mg sen - mg cos = m.a mg(sen - cos ) = m.a; despejando a:

a = g (sen cos )
Si para un tiempo t0 =0 es v = v0 y e = e0, para un tiempo t cualquiera, ser: v = v0 + gt (sen - cos ) y

(2.23)

(2.24)

e = e0 + v0t + 2 (2.25) Si el cuerpo asciende por el plano inclinado debido a la velocidad v0 que posee (Fig.2.8), se tiene: - T - R = m.a (2.25) -mg sen - mg cos = m.a (2.26) De donde es. - ( mg sen + mg cos )= m.a Despejando a de la (2.27): a = -g(sen + mg cos ) Para t0 = 0 es v = v0 y e = e0 y se tendr: v = v0 - gt( sen + cos ) y (2.29) (2.28)

gt 2 (sen cos )

(2.27)

1 e = e0 + v0 t - 2 gt2 ( sen + cos )

Trabajo contra la fuerza de rozamiento

(2.30)

Considerando el plano inclinado de la figura (Fig.2.9), se puede realizar un anlisis de las fuerzas que actan sobre el cuerpo, considerando las fuerzas exteriores, el peso propio del cuerpo y la fuerza de rozamiento y el trabajo necesario para vencer esta ltima, que se opone al movimiento del mismo. Suponiendo que sobre el cuerpo de peso P = mg se ejerce una fuerza F = m.a para lograr su ascenso, se tendr, segn la sumatoria de las fuerzas que intervienen:

dv
F-mg sen -R = m.a = m.v dx (2.31) Fdx - mg.sen dx Rdx = m vdv (2.32)

Integrando entre x1 y x2 correspondiendo en cada punto para v, v1 y v2 respectivamente y haciendo pasaje de trminos:
2 F(x2 x1 ) = (m v2- m v1 )+ mg( x2 sen x1 sen ) R (x2 x1 )

(2.33)

Si fuera F = 0, se tendr:
2 2 m v 2 + m g h2 = ( m v1 + mg h1 ) R ( x2 x1 )

(2.34)

Siendo el primer miembro la energa total en el punto 2 y el segundo miembro la energa total en el punto 1 menos la energa empleada en el trabajo para vencer la fuerza de rozamiento R. Trabajo de rozamiento en gorrones Los rboles y ejes descansan sobre cojinetes directamente, o ms comnmente por medio de gorrones, los cuales pueden ser frontales o intermedios (Fig.2.10). Entre el gorrn y el cojinete sin lubricacin se produce un rozamiento, debido al contacto de ambas superficies laterales circulares, que es considerado de primera especie. Estos cojinetes reciben el nombre de cojinetes de deslizamiento o de friccin. En los de bolas o rodillos se produce un rozamiento de segunda especie o de rodadura, denominndoselo de

antifriccin. La distribucin de la presin entre ambas superficies depender de la elasticidad de ambos metales y del huelgo o diferencia entre los dimetros del gorrn y del cojinete. Cuando los cojinetes son nuevos, la presin se distribuye en forma uniforme debido a la adaptacin perfecta existente entre ambas piezas. Si el gorrn es usado (gastado) el radio r se transforma en el radio y variable para cada punto del mismo (por desgaste desparejo). Analizando la figura (Fig.2.11), y teniendo en cuenta que la carga se transmite en forma radial al gorrn, con una distribucin radial de presiones, la cual tiene una componente horizontal que se anula con la simtrica, pero no as la componente vertical, que produce una presin media especfica, siendo esta presin media especfica la relacin entre la carga P y la seccin diametral del gorrn:

p=

P P = d .l 2.r.l

(2.35)

Siendo d y r el dimetro y radio respectivamente del gorrn que apoya en una longitud l sobre el cojinete.

La carga P ejercida sobre el gorrn produce una fuerza de resistencia por rozamiento R entre las superficies del eje y cojinete en contacto cuando el eje gira con una velocidad angular dentro del cojinete, siendo M el momento debido a esta fuerza. Analizando en la figura (2.12), para un gorrn desgastado de radio y, que est sometido a una carga vertical P que es transmitida al cojinete de longitud l, la presin especfica p que se produce, el coeficiente de rozamiento y considerando que la superficie diferencial dS es: dS = r.l.d (2.36)

y siendo dN la fuerza normal a la superficie dS se tiene: dN = p.dS = p.r.l.d (2.37) La fuerza de rozamiento que se opone al giro del eje es: dR = .dN = .p.r.l.d (2.38) resultando el momento de rozamiento dM: dM = y.dR Integrando la (2.39), suponiendo constante: (2.39)

M = ydR = . p.r.l.d .. y

(2.40)

Si el gorrn es nuevo es y = r = constante y la presin p en toda la superficie del mismo se mantiene constante, resultando por lo tanto la (2.40):

M = p.r 2 .l 2 d = . p.r 2 .l.

2

(2.41)

y como es por la (2.35)

p=

P 2.r.l resulta para el momento M:

M =
Se puede hacer:

r 2 .l. .P = .r. .P 2.r.l 2

1 =
2

(2.42)

(2.43)

Por lo que la (2.42) resulta: M = 1.r.P = 1,57.P.r El coeficiente 1 se lo denomina coeficiente de rozamiento del gorrn. (2.44)

La potencia NR consumida en el trabajo de rozamiento para la velocidad angular , siendo:

=
es:

2 n rad 60 s

(2.45)

n
NR = M = 1P.r = 1P.r 30 (2.46)

1 CV Para P en kg fuerza, en radianes/s, r en metro la potencia resulta en kgm/s y multiplicando por 75 kgm / s se la obtiene en CV. Si P est en Newton (N), en rad/s, r en metro la potencia est dada en J/s = vatios.
Trabajo de rozamiento en pivotes o quicios Cuando un eje recibe una carga axial P y la transmite a un apoyo, su extremidad recibe el nombre de pivote o quicio. Se presentan distintos tipos y estados de pivotes: a- pueden ser nuevos, sin desgaste, radio r constante; busados, con desgaste, radio y variable; c- macizos, nico radio r y d- con agujero central, radios r1 y r2. El radio y en el caso de pivotes usados, podr variar de 0 a r para pivotes macizos y de r1 a r2 para pivotes con agujero central. Para el caso a), considerando la superficie diferencial de la corona de radio y y espesor dy segn muestra la figura (Fig.2.13-a) es: dS = 2 y dy (2.47) La fuerza dP que se ejercer sobre ella debido a la presin superficial especfica p es: dP = p.2 y dy (2.48)

Integrando la (2.48) para P variando entre 0 y P y el radio y segn lo ya establecidos precedentemente se tiene:

P = dP = 2 . py.dy
0 r1

r2

(2.49)

La fuerza de rozamiento dR considerando la (2.48) y el coeficiente de rozamiento , el cual se conserva constante, se tendr: dR = .dP = p.2 y dy (2.50)

o integrando la (2.50):

R = dP = p 2 ydy
0 r1

r2

(2.51)

y el momento dMR debido a la fuerza de rozamiento dR es: dMR = y.dR o integrando la (2.52) para R variando entre 0 y R: (2.52)

MR =

R 0

ydR = p 2 ydy
r1

r2

(2.53)

Si el pivote es nuevo la presin p se mantiene constante a lo largo del radio, es decir desde 0 a r. Si el pivote es usado, la presin p vara con el radio y, debiendo conocerse la funcin de variacin, pero se ha podido comprobar que el desgaste en la superficie de apoyo del pivote es uniforme para cada longitud del radio considerado. Adems, este desgaste es proporcional a la presin p y a la velocidad tangencial v. Experimentalmente se obtiene que muy aproximadamente el producto p.v se mantiene constante; es decir: p.v = constante (2.54) pero como es v = .y ser p..y = constante; como es = constante debe ser tambin p.y = constante. Aplicando este anlisis a los casos a, b, c y d ya mencionados, podemos obtener las expresiones de la presin p y del momento MR debido a la fuerza de rozamiento dR. 1-Caso ac) Pivote nuevo macizo: para este caso y vara desde 0 a r ; p = constante. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene: Para la (2.49)

P = 2 p y dy = p. r 2
0

(2.55)

Despejando la presin p de la (2.55) se llega finalmente a:

p=

P r2
r

(2.56)

para la (2.53): y reemplazando en la (2.57) p segn la (2.56):

M R = 2 . p. y 2 dy =
0

2 pr 3 3

(2.57)

MR =

2 Pr 3

(2.58)

2-Caso bc) Pivote usado macizo: para este caso y vara desde 0 hasta r; adems segn lo visto anteriormente es p.y = constante. Integrando la (2.49) y la (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene:

Para la (2.49)

P = 2 py dy = 2 pyr
0

(2.59)

Despejando la presin p de la (2.59) se obtiene para p la expresin:

p=

1 P 2 yr
r
0

(2.60) (2.61)

Para la (2.53)

M R = 2 py ydy = py r 2

y reemplazando en la (2.61) el valor de p dado por la (2.60):

MR =

1 Pr 2

(2.62)

Para estos caso de pivote macizo, si se observan las expresiones (2.56) y (2.60) se podr notar que la presin en el pivote, a medida que r se acerca a cero, crece hasta valores muy grandes, y para cero se hara infinito, lo que puede notarse en el diagrama de presiones de la figura (Fig.2.13-b); si bien esta ltima situacin no se da ya que las consideraciones hechas son aproximadas, las presiones que se producen son muy grandes, motivo por el cual se construyen los pivotes con un agujero central (fig.2.14), como se ver a continuacin, a efectos de eliminar las presiones en el centro. 3-Caso ad) Pivote nuevo con agujero central: para este caso es p constante atendiendo que r no vara al no haber desgaste; adems se tienen los valores de los radios interno r1 y externo r2 del agujero central. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas:

Para (2.49)

P = 2 p y dy = p (r22 r12 )
r1

r2

(2.63)

Despejando p de la (2.63) en funcin de P:

p=

P (r r12 )
2 2

(2.64)

Para (2.53)

r2 2 M R = 2 p y 2 dy = p (r23 r13 ) r1 3

(2.65)

Reemplazando en la (2.65) el valor de p dado por la (2.64) se obtiene:

MR =

r3 r3 2 P 22 12 3 r2 r1

(2.66)

4-Caso bd) Pivote usado con agujero central: para este caso es p.y = constante variando y desde r1, radio interno del agujero central del pivote a r2 , radio externo del mismo. Integrando la (2.49) y (2.53) para estas condiciones:

Para la (2.49)

P = 2 p y dy = 2 p y (r2 r1 )
r1

r2

(2.67)

Despejando de la (2.67) el valor de p se obtiene:

p=
Para (2.53):

P 2 (r2 r1 )

(2.68)

M R = ydR = 2 py ydy = py (r22 r12 )

r1 r1

r2

r2

(2.69)

Reemplazando en la (2.69) el valor de p dado por la (2.68) se obtiene:

(2.70) La potencia para estos casos vistos se la obtiene multiplicando el momento contra la fuerza de rozamiento por la velocidad angular con que gira el pivote:

MR =

1 P (r2 + r1 ) 2

N R = M R = M R

n
30
(2.71)

Medicin de potencias mediante frenos dinamomtricos Se utilizan para medir la potencia efectiva existente en los ejes de los motores de combustin interna, de vapor, elctricos, etc. Los ms usuales son el de Prony, el de Navier y el de Froude o de Thorneycroft. Los dos primeros son del tipo de absorcin de la potencia del motor para realizar un trabajo que venza al realizado por la fuerza de rozamiento en tanto que el de Froude se utiliza la potencia del motor para realizar un trabajo.

Freno de Prony: consta de dos zapatas a y a' (Fig.2.15) que abrazan al eje cuya potencia se quiere medir, recubiertas, en la zona de contacto, de material especial para realizar la fuerza necesaria en la friccin y para resistir las altas temperaturas y esfuerzos mecnicos a que son sometidas. Las dos zapatas estn unidas por dos pernos roscados que cuentan con tuercas para ajustarlas al eje y regular la presin que ejercen sobre el mismo. Cuando el eje gira segn el sentido que indica la figura (Fig.2.15) con una velocidad angular , el brazo E tiende a tocar el tope C, por lo cual es necesario colocar el peso P para dejarlo en equilibrio entre los topes C y D. En estas condiciones el trabajo del motor se consume por el rozamiento en el freno, y debido al equilibrio puede determinarse la fuerza de roce con ayuda del peso P. Llamando R a la fuerza de rozamiento que se produce sobre la zapata al girar el eje y arrastrarla, y tomando momentos con respecto al centro O, resulta: R - P.l = 0 De donde se puede obtener R: (2.72)

R=
y el momento de rozamiento MR es:

P.l r

(2.73)

M R = R.r =

P.l .r = P.l r

(2.74)

La potencia efectiva NR para la velocidad angular es:

N R = M R . = R.r.

n
30

2 nP.l 60

(2.75)

estando NR en Watts para P en Newton, l en metros y n en rpm. Si estuviera P dado en kg fuerza, l en metros y n en rpm, la expresin (2.75) dividida por 75 CV/kgm resulta en CV:

NR =

2 n.P.l 75.60

(2.76)

Freno de Navier: el eje del motor est rodeado por una cinta que ejerce, debido al rozamiento, una fuerza que se opone al giro del eje (Fig.2.16). En un extremo de la cinta se coloca un dinammetro el cual est sujeto al piso, colocndose en el otro extremo un peso tensor Q. En el dinammetro se lee la fuerza de traccin P que se ejerce en un extremo del cable, debido al peso Q y fuerza de rozamiento R ejercida por el eje sobre la cinta. Para el sentido de rotacin de la figura, el tramo de mayor tensin es el de la derecha, pues adems de soportar el esfuerzo Q de frenado, recibe tambin la fuerza que hace el tambor para arrastrar la cinta en su rotacin, resultando por lo tanto con menor tensin el tramo de la izquierda. Por lo tanto, la diferencia de los esfuerzos en la cinta valdr, tomando momento respecto al centro O del eje: Q.r = R.r + P.r (2.77)

Simplificando r y haciendo pasajes de trminos se obtiene: Q=R+P R=Q-P (2.78) y el momento de rozamiento ser: MR = R.r = (Q - P).r (2.79) y la potencia ser:

2 n
(2.80)

NR = MR. = (Q -P)r 60 en Watts para MR en Joule, Q y P en Newton y n en rpm.

Freno de Froude o Thorneycroft: La polea I, que est sobre el eje motor O1 y del cual se desea medir la potencia, gira a n rpm arrastrando mediante una correa al mecanismo formado por un sistema de poleas II, III y IV que giran sobre ejes O2, O3 y O4 respectivamente, estando los dos ltimos sobre un bastidor, segn muestra la figura (Fig.2.17), transmitindole un movimiento de rotacin en el sentido antihorario.

Debido a ello se producen los esfuerzos S1 y S2 en la rama superior e inferior de la correa respectivamente, siendo: S1 > S2 (2.81) ya que el tramo superior, que envuelve a la polea II se encuentra traccionado y el tramo inferior, que envuelve a la polea IV, est comprimido, debido al sentido de las fuerzas de rozamiento en cada uno de ellos. Como resultado de los esfuerzos en la correa se produce una resultante 2S1 aplicada en O2 y una resultante 2S2 en O4. El bastidor tiende a girar alrededor de O pero es equilibrado por un momento M que se produce por el peso P de un sistema de pesas que se encuentra en el extremo de la palanca E. Si la distancia entre los centros II y III y III y IV es la misma e igual a a, tomando momentos respecto de O se tiene: (2.82) 2S1 .a - 2S2.a - P.l = 0 Operando en la (2.82)

S1 S 2 =

P.l 2.a

(2.83)

En la polea I, tomando momento respecto a O1 se tiene:

S1.r = R.r + S2.r de la cual se obtiene: R = S1 - S2 Por lo tanto, el momento de rotacin debido a la fuerza de rozamiento R valdr: MR = ( S1 - S2 ).r y de la (2.83) y (2.86) se obtiene:

(2.84)

(2.85)

(2.86)

MR =
y la potencia efectiva para las n rpm es:

p.l r 2.a

(2.87)

P.l 2 n P.l.r n r N = MR. = 2.a 60 = a 60

Frenos de zapata

(2.88)

Estn constituidos por una o ms zapatas o mordazas de material especial para la friccin, que se comprimen, mediante el momento generado por la accin de una palanca, contra la superficie del tambor del freno, el cual est girando a una velocidad angular, produciendo la accin de frenado por el rozamiento existente entre las superficies del tambor y de la zapata. La articulacin de la palanca de accionamiento se encuentra unida a una parte fija o bancada de la mquina. Conociendo la potencia N se conoce el momento de rotacin M : N = M.

M =

(2.89)

La fuerza tangencial T, debido al rozamiento, sobre la zapata valdr:

T=

N M r = .r

(2.90)

la fuerza de rozamiento R sobre el tambor, debido a la fuerza normal P, es: R = .P Siendo adems el momento M respecto de O: M = T.r = R.r resultando: (2.92) (2.93) (2.91)

M R = .P = T = r

Se pueden presentar los siguientes casos: Primer caso: El punto A de apoyo de la palanca est por debajo de la recta de accin de la fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.18). Para determinar la fuerza K que se debe realizar sobre la palanca

para producir el frenado, se toman los momentos de las fuerzas actuantes respecto de A: K.l - P.b + T.a = 0 K.l = P.b - T.a (2.94) (2.95)

Reemplazando T por .P segn la (2.93) en la (2.95) se obtiene:

1 a K .l = P.b. b K.l = P.b - .P.a

Y despejando K de la (2.96):

(2.96)

K=
Por la (2.90) y (2.92) la (2.97) se puede escribir:

P.b. 1 a l b N b 1 a .r l b

(2.97)

K=

(2.98)

Si se invierte el sentido de rotacin se obtiene:

K=

N b 1 a + .r l b

(2.99)

Segundo caso: El punto A de apoyo de la palanca est por encima de la recta de accin de la fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.19). Tomando momentos respecto de A de las fuerzas actuantes se obtiene: K.l - P.b - T.a = 0 Reemplazando la fuerza T por su igual R = .P, en la (2.100) y operando se obtiene: (2.100)

K=

P.b. 1 a + l b

(2.101)

y por la (2.90) y la (2.92) la (2.101) se puede escribir:

K=
Invirtiendo obtiene:

N 1 a + r. b
el

(2.102) sentido de rotacin se

K=

N 1 a r. b

(2.103)

Tercer caso: el punto A de apoyo de la palanca est en la recta de accin de la fuerza de rozamiento sobre la zapata T (Fig.2.20). Para este caso es a = 0, por lo tanto, el momento de la fuerza T es nulo, por lo tanto, los momentos de K y P deben

equilibrarse mutuamente, resultando: K.l - P.b = 0 (2.104)

Despejando de la (2.104) la fuerza K se obtiene:

K=

P.b T b = l l

(2.105)

y por la (2.90) y (2.92) se puede escribir:

K=
(2.106) Este valor de K es para cualquier sentido de rotacin del tambor. Rozamiento de segunda especie

N b r. .l

Cuando rueda un cuerpo cilndrico sin deslizamiento sobre una superficie plana horizontal (Fig.2.21), surge una resistencia debido a la compresibilidad de las superficies de contacto y a la deformacin entre el cuerpo y el apoyo. Esta resistencia se llama rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus leyes se establecen de acuerdo con las experiencias realizadas por Coulomb.

Debido a la deformacin entre las superficies en contacto las dos fuerzas paralelas P y F producen una reaccin que vale: R = P + F (2.107)

La cual est aplicada a la distancia f de la recta de accin del peso P y en el centro de la superficie deformada. Para determinar F consideraremos el equilibrio de momentos con respecto al centro O del cuerpo cilndrico: R.f F.r = 0 Reemplazando el valor de R dado por la (2.103): F.r = R.f = (P + F ).f Despejando de la (2.105) f: (2.109) (2.108)

f =
o tambin:

F .r F .r = R' P '+ F

(2.110)

f
F = R. r El rozamiento de rodadura est regido por las siguientes leyes: Primera ley: la fuerza F con que se vence la resistencia de rozamiento es proporcional a la reaccin R, o sea, a la (2.111)

carga soportada por la superficie: F R (2.112)

Segunda ley: la fuerza F vara con el valor de f, el cual depende de la deformacin producida, o sea de la naturaleza de las superficies. La magnitud f se denomina coeficiente de rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus valores, obtenidos de acuerdo con la experiencia se encuentran tabulados. El valor de f est en centmetros y es un brazo de palanca.

Si se considera el movimiento del cilindro por la accin de una fuerza F horizontal (Fig.2.22), el mismo se produce debido a la reaccin: R = -F (2.113)

llamada adherencia o rozamiento de primera especie, la cual, conjuntamente con F, forma un par motor, el cual equilibra el par resistente P.f. Por lo tanto, la ecuacin de equilibrio de los momentos de las fuerzas P y F con respecto al punto m es: P.f F.a = 0 De la (2.114) se obtiene: (2.114)

F=

P .f a

(2.115)

La (2.110) cumple tambin con las leyes enunciadas. Se debe establecer adems una condicin adicional para que se produzca rodadura y no deslizamiento. En efecto, si se tiene en cuenta el rozamiento de primera especie, la fuerza debida a ste es: R=P (2.116) Si al ejercer la fuerza F, sta es mayor que la del rozamiento de primera especie, es decir: F > .P el cilindro deslizar sin rodar. Para que ruede sin deslizar deber ser : F < .P puesto que por la (2.115) y la (2.118) es: (2.117)

(2.118)

F= de donde se obtienen las siguientes relaciones:

P.

f a < .P

(2.119)

f a) a <

f
b) f < .a c) < a (2.120)

Generalmente es f << , caso de los rodamientos de bolas o rodillos, utilizados cuando se quiere disminuir el rozamiento, o mejor dicho, la fuerza resistente debida a ste. Transporte sobre rodillos Para el desplazamiento de cuerpos pesados, el esfuerzo a ejercer al sustituir un rozamiento de primera especie por otro

de segunda especie, es mucho menor. Si se considera una viga de peso P que se quiere transportar sobre un rodillo de peso G (Fig.2.23), siendo f ' el coeficiente de rozamiento por rodadura entre la viga y el rodillo y f el existente entre el rodillo y el piso, tomando momentos de las fuerzas actuantes respecto al punto x se tendr: (2.121) Mx = F.a = R'.f + R''.f ' Siendo: R' = P + G Y R'' = P (2.123) (2.122)

Remplazando en la (2.121) los valores de R' y R'' dados por las (2.122) y (2.123) respectivamente se tendr: F.a = ( P + G ).f + P.f ' Despejando F de la (2.124): (2.124)

F=

(P + G ). f
a

+ P. f
(2.125)

Si en la (2.125) es G << P , f f ' y a = 2r la (2.125) se convierte en:

F=
Siendo el momento Mx para este caso:

2 P. f P. f = 2r r

(2.126)

Mx = F.r (2.127)

(2.127)

La potencia necesaria para producir el rodamiento, para N = Mx . siendo N = F.r. =

2 n 60

y n(rpm) es: (2.128)

P. f

n
30

El momento debido al rozamiento de segunda especie, de acuerdo a la (2.128) resulta: MR = P.f (2.129)

Si se utilizaran ms de un rodillo (Fig.2.24), y se considera que el peso P de la viga se distribuye de igual forma sobre cada uno de ellos, si son z rodillos, tendremos sobre cada uno de ellos un peso P/z; adems, si cada uno de los rodillos pesa G, la fuerza que ejerce cada rodillo sobre el piso es P/z + G; si la fuerza F se aplica sobre la viga a la distancia a, la sumatoria de los momentos, segn la (2.124) es

P P P P P f + f + + + G f + + G f + + + G f F .a = 0 z z z z z
De la (2.130) se obtiene:

(2.130)

F=

P. f + ( P + zG ). f a

(2.131)

Algunos de los valores medios de f son: - Fundicin, acero sobre acero: f 0,05 cm. - Bolas o rodillos de acero templado sobre anillos de acero del mismo material (cojinetes de rodamientos): f 0,005 a 0,001 cm. Trabajo absorbido por el rozamiento Debido a la fuerza resistente producida por el rozamiento de primera especie se produce un trabajo dado por la siguiente expresin, teniendo en cuenta que es R la fuerza resistente, dS el camino recorrido por el cuerpo y el ngulo queda la direccin de R (Fig.2.25): dW = R.dS.cos (2.132)

Si adems el movimiento tiene lugar con una velocidad v, la potencia NR empleada en un tiempo dt es:

NR =

dWR dS =R cos = R.v. cos dt dt

(2.133)

Siendo R.cos la proyeccin de la fuerza resistente en la direccin del desplazamiento y v la velocidad instantnea del mvil. Por otra parte, si es P la resultante de las fuerzas normales al plano de deslizamiento, ser : R cos = P (2.134) y por lo tanto la (2.132) por la (2.134) resulta: dWR = P dS y la (2.133): NR = P v (2.135) (2.136)

El momento resistente para el rozamiento de segunda especie y la potencia consumida, segn la (2.129) y (2.128)

siendo la velocidad angular con que rueda el cuerpo, sern respectivamente MR = P.f y NR = MR = MR 30

2 n para = 60 .

Esfuerzos en rganos flexibles con rozamiento

Al enrollar un rgano flexible (cable, cadena, cuerda o cinta) en una polea o tambor, se produce una deformacin en el elemento de traccin, lo cual motiva una resistencia, que se conoce con el nombre de rigidez de la cuerda. Sea por ejemplo un cable que se enrolla en una polea fija (Fig.2.26). Si se designa con P el esfuerzo motor y P1 el

esfuerzo en el tramo que soporta la carga, o sea aquel que se mueve hacia la polea, se comprueba que el cable sufre una deformacin debida al rozamiento entre los elementos o fibras del cable que producen una resistencia a la curvatura. Se supone que la amplitud de la deformacin es igual a y adems que existe un rozamiento entre el eje y cojinete de la polea. Analizando los esfuerzos que se producen, se observa: a) Rozamiento entre eje y cojinete: la fuerza R debida al rozamiento es igual a Pr , resultante de P y P1, por el coeficiente de rozamiento 1: R = 1.Pr (2.137)

De la figura (Fig.2.26), para 180 por el teorema del coseno se tiene:

Pr = P 2 + P12 2 P.P1 cos

(2.138)

Si se considera P1 P la (2.138) puede escribirse:

Pr = 2 P12 2 P12 cos

Operando en la (2.139) se obtiene:

(2.139)

Pr = 2 P12 (1 cos )

(2.140)

Por ser 1- cos = 2 sen2 2 la (2.140) se transforma en:

Pr = 2 P12 .2 sen 2

= 4 P12 sen 2

2
(2.141)

Extrayendo la raz cuadrada de la (2.141) se obtiene:

Pr = 2P1 sen 2 Por lo que el momento de rozamiento Mroz entre eje y cojinete ser: (2.142)

Mroz = Pr. 1. r' =

2 P12 sen

1 r'

(2.143)

180 =1 y por lo tanto es: Si es = 180 ser sen 2

Mroz = 2P11r' (2.144)

b) Deformacin () de la cuerda: debido al rozamiento interno de los elementos que componen la cuerda, sta presenta resistencia a amoldarse o cambiar su situacin, deformndose de tal manera que la misma influye en los esfuerzos para vencer el peso a levantar. Analizando la figura (Fig.2.27), en la cual el ngulo que forman lo dos extremos de la cuerda es = 180, las fuerzas que actan y sus momentos con respecto al eje O, tomando la sumatoria de estos ltimos se tiene: P ( r- ) = P1 ( r + ) + 2P11r' Despejando en la (2.145) P : (2.145)

P = P1
La expresin :

r + + 2 1 r r

(2.146)

r + + 2 1 r r

(2.147)

se la denomina coeficiente de prdida de la polea y se la designa como f siendo mayor que la unidad. o sea:

r + + 2 1 r ' r >1 (2.148) y su recproco es el rendimiento f de la polea, menor que la unidad:

f =

f =

f <1

(2.149)

Los valores de f se han establecido experimentalmente existiendo frmulas empricas para los distintos rganos de traccin. Para los cables y cadenas se adoptan valores de f = 1,04 a 1,06, resultando rendimientos f =0,96 a 0,94. Resistencia al deslizamiento de una lmina sobre un tambor. Teorema de Prony Cuando un rgano de traccin (cable, cinta o correa) perfectamente flexible abraza una polea o un tambor o cilindro en movimiento, como indica la figura (Fig.2.29), se constata una diferencia entre los esfuerzos S1 en el ramal conductor y S2 en el conducido debido a que se produce una resistencia al deslizamiento por el rozamiento entre el rgano de traccin (correa) y las poleas. La polea motora tracciona la correa y sta a su vez hace girar la polea conducida. La fuerza de traccin que ejerce la polea conductora I sobre la correa debido al rozamiento existente entre ambos, hace que esta ltima tienda a alargarse. El rozamiento que se produce entre la polea conducida II y la correa, al arrastrar sta a la primera, tiende a frenar el movimiento y traccionar hacia atrs la correa. Por esto el tramo superior est extendido y el inferior tiende a comprimirse debido al rozamiento, motivo por el cual existe una fuerza que empuja la correa desde la conductora I a la conducida II, y tambin por el rozamiento existe una fuerza que la conducida ejerce sobre la correa empujndola hacia la conductora, verificndose que S1 > S2, estando el ramal superior (conductor) extendido y tirante, y el inferior o conducido. Considerando una correa que envuelve una polea de radio r con un cierto ngulo , llamado ngulo de contacto, y un diferencial de ngulo d al cual corresponde una longitud diferencial de arco de correa r.d y sobre la cual acta una fuerza normal dN produciendo una fuerza de rozamiento .dN en la direccin tangencial. Si el tramo conductor es el de la derecha, los esfuerzos en los extremos de la longitud del diferencial de correa r.d sern S y S + dS, normales a

d las secciones de la misma y que forman un ngulo 2 con la

tangente a la polea. En un momento determinado, considerando que la correa no desliza sobre la polea y la velocidad de rotacin n se mantiene constante, las cuatro fuerzas mencionadas se encontrarn en equilibrio.

Considerando un sistema de ejes formado por la tangente (H) a la polea y la perpendicular (V) a la misma que pasa por el centro del arco r.d y haciendo la sumatoria de las proyecciones de las fuerzas actuantes sobre este sistema de ejes, se obtiene:

d d H (S + dS). cos 2 = .dN + S.cos 2

Operando, de la (2.150) se obtiene:

(2.150)

d
dS.cos 2 = .dN (2.151)

d d Si se considera que es 2 0 cos 2 1 . Luego la (2.151) se puede escribir:

dN =

dS

(2.152)

d d V (S + dS).sen 2 + S.sen 2 = dN
Operando, de la (2.153) se obtiene:

(2.153)

d d 2S.sen 2 + dS.sen 2 = dN

(2.154)

d d d Por ser muy pequeo 2 , el seno del ngulo se puede suponer igual al ngulo en radianes: sen 2 2 ; adems, d d d d por ser diferencial de segundo orden es dS.sen 2 0. Reemplazando sen 2 por 2 y haciendo dS.sen 2 igual
a cero en la (2.154) se obtiene: De la (2.152) y (2.155) resulta: S.d = dN (2.155)

dS

Operando en la (2.156) obtenemos:

= S .d

(2.156)

dS = .d S
Integrando la (2.157) entre S1 y S2 el primer miembro y el segundo entre y 0:

(2.157)

S1 S2

S dS ln 1 = . = .d S2 0 S

(2.158)

Aplicando el antilogaritmo a la (2.158) se tiene la expresin:

S1 = e S2
o tambin:

(2.159)

S1 = S 2 e

(2.160)

La (2.159) y (2.160) son las expresiones del Teorema de Prony, vlido tambin para una seccin de la correa no circular en la que el ngulo total de contacto sea y el coeficiente de rozamiento entre correa y polea sea . Esta conclusin se obtiene del hecho de que el radio del tambor no interviene en las ecuaciones de equilibrio. S1 > S2 pues e 1 pues es > 0 y > 0. La fuerza tangencial que debe transmitirse por rozamiento no debe ser mayor que la diferencia de esfuerzos S1 - S2 para impedir que la correa resbale sobre la polea. Por lo tanto la fuerza tangencial T a transmitir por la correa debe ser: T = S1 - S2 (2.161)

Reemplazando en la (2.161) S1 y S2 por sus valores obtenidos de la (2.159) en funcin de y de :

S1 e 1 T = S 1 = S1 e e
o tambin, en funcin de S2:

(2.162)

T = S2e S2 = S2 e 1

(2.163)

Conociendo T a partir de la potencia del motor, como los valores de y de estn tabulados en manuales especializados, se pueden obtener S1 y S2 despejndolos de la (2.162) y de la (2.163) respectivamente. a)

S1 =

T .e T S2 = e 1 y b) e 1

(164)

Si se enrolla un nmero n de vueltas una cuerda en un tambor, el ngulo resulta ser 2 n radianes. Cuando la velocidad de giro se hace grande, la correa tiende a separarse de la llanta, por lo que la ecuacin de Prony lleva consigo un cierto error para velocidades muy altas. Frenos de cintas Se produce el frenado de un tambor o polea que est girando mediante una cinta de alta resistencia construida de un material especial para obtener un alto coeficiente de roce, la cual envuelve al tambor en movimiento, estando sujeta en ambos lados a una palanca la cual al ser accionada aplicando una fuerza en su extremo, comprime la cinta contra el tambor frenndolo. Se pueden distinguir tres tipos de frenos de cinta: simple, diferencial y totalizador. a) Freno simple (pivote en la recta de accin de S1 o S2)

En este tipo, un extremo e la cinta est sujeto al punto fijo de giro "A" de la palanca (Fig.231). De acuerdo al sentido de rotacin se obtendr a la derecha o a la izquierda el tramo de mayor traccin S1. Para el caso I es el de la derecha ya que se suma el esfuerzo de frenado ms el arrastre del tambor, en tanto que el S2 se descarga por este arrastre. En el caso II sucede a la inversa. El tambor se comporta en forma anloga a la polea motriz del punto anterior. La fuerza K necesaria para el frenado se determina en la forma siguiente: se toman momentos respecto de A:

Caso I:

K.l = S2.a

K=

S 2 .a l S1 .a l

(2.165)

Caso II:

K.l= S1.a

K=

(2.166)

Reemplazando en la (2.165) y en la (2.166) S2 y S1 por los valores dados por la (2.164b) y la (2.164a) respectivamente se obtienen:

K=
y

1 T .a . l e 1

(2.167)

K=

T .a e l e 1

(2.168)

La (2.167) y la (2.168) nos dan la fuerza de frenado en funcin del esfuerzo tangencial, ngulo al centro de enrollamiento y coeficiente de rozamiento . b) Freno diferencial (con pivote entre S1 y S2)

La distribucin y el sentido de los momentos (Fig.2.32) hace que la fuerza de frenado sea menor que la correspondiente al simple.

Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A se obtiene: (2.169) Caso I : -K.l + S2.b = S1.a Despejando de la (2.169) K:

(2.170) Y reemplazando en la (2.170) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y la (2.164b) respectivamente, en funcin de T, y se obtiene:

K=

S 2 .b S1 .a l

K=
Caso II : Despejando K de la (2.172):

T b a.e l e 1

(2.171) (2.172)

-K.l + S1.b = S2.a

T, y se obtiene:

(2.173) Y reemplazando en la (2.173) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b) respectivamente, en funcin de

K=

S1 .b S 2 .a l

K=

T b.e a l e 1

(2.174)

Por ser por construccin a < b las fuerzas de frenado para ambos casos es diferente, siendo por lo tanto:

T b a.e T b.e a l e 1 < l e 1

c)Freno totalizador (pivotes fuera de S1 y S2)

(2.175)

Para este caso el momento aplicado es mayor, por lo que la fuerza de frenado es mayor que en los otros casos. Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A se obtiene: Caso I : Despejando K de la (2.176) se obtiene : -K.l + S2.b + S1.a = 0 (2.176)

T, y se obtiene:

(2.177) Y reemplazando en la (2.177) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b) respectivamente, en funcin de

K=

S1 .a + S 2 .b l

K=
Caso II : Despejando K de la (2.179) se obtiene:

T a.e + b l e 1

(2.178) (2.179)

-K.l + S1.b + S2.a = 0

K=

S1 .b + S 2 .a l

(2.180)

T, y se obtiene:

Y reemplazando en la (2.180) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b) respectivamente, en funcin de

K=

T b.e + a l e 1

(2.181)

Plano inclinado considerando el rozamiento Analizando la figura 2.5 vista anteriormente, y considerando un plano inclinado un ngulo sobre la horizontal y sobre ste un slido sobre el que acta solo su peso P; el mismo es solicitado hacia abajo por la fuerza componente paralela al plano inclinado T = P sen , dada por la expresin (2.12); la fuerza de rozamiento que se opone a la cada del mismo es R = N = P cos , dada por la expresin (2.13), siendo = tg el coeficiente de rozamiento y el ngulo de rozamiento. En el equilibrio es: tg = tg (2.182) Si es > es: y el cuerpo caer hacia abajo pues es: tg > tg T>R (2.183) (2.184)

Suponemos ahora aplicada una fuerza F sobre el centro de gravedad G formando un ngulo con la paralela al plano inclinado. Se pueden presentar los siguientes casos segn sea el valor del ngulo : 1- Fuerza F1 necesaria para impedir que el cuerpo caiga (Fig.2.34). La resistencia que opone la fuerza de rozamiento R est orientada hacia arriba y su valor es: R = .N Adems es: N=Pcos - F1 sen (2.185)

(2.186)

siendo F1 sen la componente vertical de F1.. De la (2.185) y (2.186) resulta: R = Pcos - F1 sen Adems, la componente horizontal de la F1 es: F1H = F1 cos (2.188) (2.187)

Si el cuerpo est en equilibrio debe ser:

H= R + F1H =0

(2.189)

Reemplazando en la (2.189) los valores de R y F1H dados por las (2.187) y (2.188) respectivamente, se tendr: F1 cos +( Pcos - F1 sen) - P.sen = 0 De la (2.190) se puede despejar F1: (2.190)

F1 = P
El coeficiente de rozamiento es:

sen cos cos sen sen cos

(2.191)

= tg =

(2.192)

Reemplazando en la (2.191) el valor de en funcin del seno y coseno dada por la (2.192), y operando se obtiene:

F1 = P
Se pueden presentar distintos casos particulares:

sen( ) cos( )

(2.193)

a) Si es = -, la fuerza es horizontal, paralela a la base del plano inclinado, resultando por lo tanto la (2.193), luego de reemplazar en ella por -:

F1 = P

sen( ) sen( ) =P = P tg( ) cos( + ) cos( )

(2.194)

b) Si es = 0, la fuerza es paralela al plano inclinado, resultando:

F1 = P

sen( ) cos

(2.195)

c) La fuerza mnima para impedir la cada del cuerpo se obtienen de derivar la (2.193) respecto del ngulo e igualando a cero sta derivada:

sen( + ). sen( ) P =0 [cos( + ]2 (2.196) para ello debe ser nulo el numerador de la funcin derivada. Por lo tanto, como - 0, ser: + = 0 = -, resultando por lo tanto: dF1 sen( ) = d P cos( + ) = d
F1 min=P.sen() 2- Fuerza F2 necesaria para efectuar el deslizamiento del cuerpo hacia arriba. (2.197)

La fuerza R de rozamiento estar orientada hacia abajo, ya que trata de oponerse al avance del cuerpo, siendo su valor: (2.198) R = (Pcos - F2 sen ) En el equilibrio se tendr: H F2 .cos -.P cos + .F2 .sen -P sen = 0 Sacando factor comn F2 de la (2.198) se obtiene: F2 (cos + sen ) - P(sen + cos ) = 0 (2.200)

(2.199)

Despejando F2 de la (2.200):

F2 = P

sen + cos cos + sen

(2.201)

Reemplazando por su expresin en funcin del ngulo de rozamiento

tg =

sen cos en la (2.201) resulta:

(2.202)

F2 = P

sen( + ) cos( )

Segn sea el valor que adopte se pueden presentar los siguientes casos particulares: a) Si es = - es F2 horizontal, paralela a la base del plano inclinado, por lo que la (2.202) resulta:

F2 = P

sen( + ) = P tg( + ) cos( )

(2.203)

b) Si es =0, es F2 paralela al plano inclinado, resultando la (2.202):

F2 = P

sen( + ) cos

(2.204)

c) La fuerza F2 mnima para elevar el cuerpo hacia arriba se la obtiene igualando a cero la derivada respecto de de la (2.202):

dF d = d d

sen( + ) sen( ) sen( + ) =0 P =P [cos( )]2 cos( )

(2.205)

Para que sea cero la expresin debe ser cero el numerador: sen( - ).sen( + ) = 0

(2.206)

Como es + 0 debe ser - = 0 = . reemplazando en la (2.202) por se obtiene: F2 = P.sen( + ) (2.207)

3- Si ahora se considera que el cuerpo no desciende por su propio peso, o sea que resulta para este caso que es < , y por lo tanto es R > T (Fig.2.36) y se opone al descenso del mismo, se tiene: R=N=(P.cos - F3.sen) (2.208)

En el equilibrio se tendr:

sen Despejando de la (2.209) F3 y reemplazando por tg = cos se obtiene:

F3 = P

H P.sen +F3 cos - .(P.cos - F3 .sen ) = 0 (2.209)

cos sen sen( ) =P cos + sen cos( )

(2.210)

Se pueden presentar los siguientes casos particulares, segn sea el valor de : a) Si es = , la fuerza F3 ser paralela a la base del plano inclinado, resultando de la (2.210):

F3 = P

sen( ) = P. tg( ) cos( )

(2.211)

b) Si es F3 paralela al plano inclinado es =0, por lo tanto de la (2.210) se obtiene:

F3 = P

sen( ) cos

(2.212)

c) La fuerza necesaria F3 mnima para hacer descender el cuerpo se la obtiene de igualar a cero la derivada con respecto a la (2.210):

dF3 d

sen( ) sen( ) d sen( ) =0 P =P d cos( ) [cos( )]2

(2.213)

Para que la expresin (2.213) sea cero debe ser cero el numerador. Adems, como es - 0, debe ser - = 0, o sea, = , por lo que resulta la (2.210):

F3 = P

sen( ) = P. sen( ) cos( )

(2.214)

Tornillo de movimiento Es un mecanismo utilizado en muchos aparatos elevadores y transportadores (Fig.2.37a), constituido por un perno roscado que gira dentro de una tuerca y eleva o hace descender una carga utilizando el principio del plano inclinado. Se puede distinguir el paso h, el ngulo de inclinacin de la hlice y el radio medio rm de la misma. Suponiendo que sea Q a la carga que se encuentra aplicada en la direccin del eje del tornillo y sobre el extremo del mismo y la cual se desea elevar, y P el esfuerzo que se ejerce en el extremo de una palanca a una distancia a del eje del tornillo para hacerlo girar y elevar la carga. Se puede considerar que los filetes del tornillo corresponden a un plano inclinado un ngulo sobre el cual se empuja la carga Q, que se encuentra a una distancia rm del eje del tornillo, con una fuerza Fh para que ascienda por el plano (Fig2.37b), correspondiendo al caso particular 2a de plano inclinado visto anteriormente; si es rm el radio medio de la hlice (semisuma de los radios del filete r1 y del cuerpo del vstago roscado r2), respecto del eje del tornillo se ejercer un momento Fh.rm. Suponiendo el collar del asiento en el extremo del tornillo sin rozamiento, el momento Mm = P.a que se realiza con la fuerza P y la palanca a sobre el eje del tornillo debe ser igual al momento Mm = Fh.rm de la fuerza Fh con un brazo de palanca rm: Mm = P.a = Fh.rm (2.215)

El valor de Fh en funcin de la carga Q, segn la (2.203), es: Fh = Q.tg( + ) (2.216)

Por lo tanto, la (2.215) resulta, reemplazando el valor de Fh por su valor dada por la (2.216): Mm = Fh.rm = Q.rm.tg( + ) (2.217)

Que es el momento necesario para ascender la carga. Para bajar la carga, el momento necesario est dado por la (2.211) del caso 3a del plano inclinado: Mm = Q.rm.tg( ) Si no existiera el rozamiento sera = 0, resultando la (2.217): M0 = Q.rm.tg (2.219) (2.218)

Por lo tanto el rendimiento considerando el rozamiento se lo puede obtener del cociente entre la (2.219) y la (2.217):

=
Por ser, segn desarrollo trigonomtrico:

M0 tg = M m tg( + )

(2.220)

tg( + ) =

tg + tg 1 tg . tg

(2.221)

Reemplazando en la (2.217) la expresin tg( + ) dada por la (2.221), se obtiene:

Fh = Q
Pero de la figura (Fig.2.37b) resulta:

tg + tg 1 tg . tg

(2.222)

tg =

h 2 rm
(2.223)

Como adems, por la (2.15) es tg = , reemplazando en la (2.222) estas dos expresiones de tg y tg , ser:

h + h + 2 rm 2 rm Fh = Q =Q h 2 rm h 1 2 rm
La expresin (2.224) da la fuerza necesaria para elevar la carga Q.

(2.224)

En la ecuacin (2.218), que da la fuerza Fh necesaria para bajar la carga Q, el factor tg( - ) puede reemplazarse por la expresin trigonomtrica:

tg( ) =

tg tg 1 + tg . tg

(2.225)

Por lo que se obtiene finalmente, reemplazando adems tg dada por la (2.223) y dada por la (2.15), la siguiente expresin:

h 2 rm 2 rm h tg tg Fh = Q =Q =Q h 1 + tg . tg 2 rm + h 1+ 2 rm

(2.226)

La (2.224) y la (2.226) relacionan los esfuerzos horizontales Fh con la carga Q que se debe elevar y las dimensiones rm del tornillo. El esfuerzo P a ejercer con la palanca a para subir la carga Q se obtiene de la (2.215), reemplazando Fh por el valor dado por la (2.224):

M m = P.a = Q
Despejando P de la (2.227) se obtiene:

h + 2 rm rm 2 rm h

(2.227)

P=Q

rm h + 2 rm a 2 rm h

(2.228)

Para bajar la carga, utilizando en la (2.215) el valor de Fh dado por la (2.226), se obtiene:

M m = P.a = Q
Despejando P de la (2.229) se obtiene:

2rrm h rm 2 rm + h

(2.229)

P=Q

rm 2 rm h a 2 rm h

(2.230)

Si en la (2.229) es Mm 0 la carga desciende por s sola; es el caso donde es > , siendo tornillos de pasos h grandes o de material de muy bajo coeficiente de friccin. Si es Mm > 0 el tornillo se dice que es autoasegurante o autoblocante, ya que la carga Q no baja por si misma, siendo

> pues es en la (2.230):

a) 2 rm h

h = tg b) 2 rm c) >
---------------()---------------

(2.231)

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO AUTOR EDITORIAL Mecnica Tcnica y Mecanismos Lorenzo A. Facorro Ruiz Ediciones Melior Mecnica Tcnica Timoshenko-Young Hachette Clculo de Elementos de Mquinas Vallance - Doughtie Alsina Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor Mecnica J. L. Meriam Revert, S.A. Diseo de elementos de Mquinas Shigley Mc Graw Hill

32

ELEMENTOS DE MQUINAS

Los elementos de mquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes, etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones en ste ltimo, ya sea de unin entre las piezas, de soporte de rganos en movimiento, de transmisin del movimiento, etc. Por tal motivo estn expuestos a solicitaciones de distinta ndole, principalmente mecnicas, como esfuerzos, choques, rozamientos, deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos tcnicos a los efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo ms eficiente del mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios tericos y experimentales de la mecnica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y duracin funcionando con el menor desgaste y reparacin posibles y cumplir su finalidad con el costo mnimo de fabricacin y mantenimiento. Pueden agruparse los mismos como elementos activos, que son aquellos que transmiten movimiento (poleas, ruedas dentadas, etc.) y pasivos los que tienen como misin soportar, sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuas, tornillos, etc.) En este captulo analizaremos distintos elementos, a excepcin de los engranajes que por su importancia, merecen un estudio aparte. rganos de unin Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben ser destruidas, no pudindose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser retiradas sin deterioro y usadas nuevamente. Uniones fijas o inamovibles

Se tienen dos tipos de uniones fijas: 1) roblones y remaches, y 2) soldaduras. Roblones y remaches Se los utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc. En el robln pueden distinguirse las siguientes partes (Fig.3.1): el cuerpo o vstago de longitud l y dimetro d el cual se expande hasta un dimetro d1 luego del roblonado y que es el que se utiliza para el clculo de la resistencia del robln, la cabeza propia de dimetro D y altura K, generada con un radio R en los de cabeza esfrica, presentando en la unin con el vstago un radio r para evitar la concentracin de tensiones en las aristas agudas, y la cabeza estampada o de cierre. En los roblones denominados de cabeza perdida y gota de sebo la cabeza corresponde a un tronco de cono de ngulo . La cabeza propia est hecha de antemano en uno de los extremos del vstago, y la estampada se la realiza luego de introducido ste ltimo en el agujero correspondiente practicado previamente en las piezas a unir, constituyndose as la unin. El material utilizado en la construccin de los roblones y remaches es generalmente hierro dulce, acero, cobre, aluminio, etc., segn el tipo de material a unir y la resistencia deseada. La forma y tamao del robln dependen de las caractersticas de la unin, recibiendo distintas denominaciones segn el tipo de cabeza propia que posea. As, en las construcciones metlicas (puentes, torres, edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza perdida y

(c) roblones cabeza gota de cebo (Fig.3.2) y en las construcciones mecnicas (calderas, mquinas, etc.), en las cuales el tamao de los roblones por lo general no sobrepasan los 13 mm de dimetro d del vstago, se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza perdida, (c) roblones cabeza troncocnica y (d) roblones cabeza chata (Fig.3.3). Las dimensiones de los roblones estn dadas en milmetros o pulgadas. El largo del vstago depende del espesor a remachar, estando normalizado el mismo de acuerdo al tipo de cabeza. Generalmente este largo es igual al espesor de las chapas ms 1,5d1. Para la ejecucin del roblonado se practican previamente los agujeros ya sea a punzn o taladro y luego, calentando previamente el robln se lo introduce a presin remachndose con una remachadora o estampadora el extremo del vstago, estampando de esa forma la cabeza de cierre (Fig.3.4). Segn el destino del roblonado o remachado se lo puede clasificar en: 1) Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y temperaturas y ofrecer al mismo tiempo hermeticidad. 2) Roblonados para recipientes hermticos y sometidos a grandes presiones: deben asegurar su cierre hermtico y la resistencia mecnica del mismo.

3) Roblonado para construcciones metlicas y mecnicas: deben resistir la accin de grandes cargas o momentos de fuerzas considerables. El Roblonado cuando se practica entre dos perfiles o chapas solapadas se denomina roblonado por recubrimiento o solape (Fig.3.5a) y cuando se utilizan chapas o planchuelas adicionales se denomina roblonado a cubrejuntas, pudiendo ser a simple (Fig.3.5b) o doble (Fig.3.5c) cubrejuntas. Clculo de los roblones El clculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la seccin solicitada por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser solicitadas por esfuerzos externos, en ese punto del robln. Adems se verifican las resistencias que presentan las superficies laterales del robln y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando estn solicitadas por los mismos esfuerzos. Adems es muy importante la resistencia al deslizamiento que presentan las chapas entre s, ya que, principalmente en el roblonado para calderas, antes de que el vstago del robln quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contraccin del vstago al enfriarse por lo que no rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento segn Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2. Resistencia del robln al corte simple

Si acta la fuerza P segn indica la figura, sobre cada plancha de espesores S y S1 (pudiendo ser S = S1) cada una de ellas, la seccin del robln entre las dos chapas est sometida al corte. El rea A de la seccin que soporta este esfuerzo de corte est dada por la expresin:

A=

d12
4
(3.1)

siendo d1 el dimetro del robln remachado.

Si es adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln, el esfuerzo P que el robln puede soportar es: P = A.adm y por la (3.1), la (3.2) resulta: (3.2)

P=

d12
4

adm

(3.3)

Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln y el esfuerzo mximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el dimetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estar expuesto. Despejando de la (3.3) d1 se tiene:

d1 =

4P

adm

(3.4)

El esfuerzo unitario al corte que podr soportar el robln deber ser menor que el admisible a fin de asegurar su resistencia: < adm (3.5) Si fueran z roblones, la fuerza que deber soportar cada uno de ellos ser:

P=z
y despejando d1 de la (3.6):

d12
4

adm

(3.6)

d1 =

4P z adm
(3.7)

Adems se debe tener en cuenta la seccin de debilitamiento de la chapa a fin de calcular el ancho mnimo necesario de la misma, segn muestra la Fig.3.7, causada por el agujereado que se le practic para el roblonado.

El rea de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma, teniendo en cuenta su espesor S o S1, tomndose el menor espesor por ser la condicin ms desfavorable, y su ancho (b d1), ya que se descuenta del ancho total b el dimetro d1 del agujero, lo que debilita la pieza, es: A = ( b d1)S (3.8)

Siendo A la seccin debilitada de la pieza. Si es adm la resistencia unitaria admisible a la traccin de la pieza, para la fuerza P actuando sobre cada plancha, se deber cumplir la siguiente condicin para que presenten la resistencia necesaria al mismo:

P adm (b d 1 ) S
Para un nmero z de roblones, la (3.9) se transforma en:

(3.9)

P adm (b z.d1 ) S

(3.10)

Cuando se tiene ms de un robln de dimetro d1, si se denomina paso a la distancia entre centros de los agujeros en la pieza indicndoselo por t, si es S el espesor de la misma, se pueden distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la seccin total A entre centros de agujeros para un ancho igual al paso t, y la otra es la seccin debilitada A que surge de restar al paso t el dimetro d1. La seccin total A para el paso t est dada por la expresin: A = t.S y la seccin debilitada A dada por la expresin: A = (t d1).S (3.12) (3.11)

Efectuando el cociente entre el rea de la seccin debilitada A y el total A se obtiene el rendimiento de la unin, denominado coeficiente de debilitamiento o mdulo de resistencia, indicndoselo con la notacin v :

v=

sec cin debilitada A (t d1 ).S t d1 = = sec cin total A t.S t

(3.13)

Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal admisible por centmetro de ancho de la plancha, indicada como P1, para una tensin admisible adm,, el dado por la expresin:

P1 =

t d1 S adm t

kg cm

(3.14)

En el roblonado se deben respetar ciertas dimensiones mnimas a los efectos de lograr la resistencia y comportamiento adecuado de las chapas y roblones, como son las distancias del agujero a los bordes, la cantidad z de roblones que se consideran por paso t, algunas de las cuales se indican en la figura (Fig.3.8):

A los efectos de facilitar los clculos existen tablas, como las que presenta el Manual del Constructor de Mquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en funcin de v, del dimetro d1 y segn la disposicin del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cuales estar expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la variacin que presentan las dimensiones del vstago de los roblones al estar sometidos a solicitaciones por variaciones trmicas adems de las mecnicas. Clculo de verificacin al aplastamiento El vstago del robln presiona contra las paredes de las chapas deformndose o causando la deformacin de stas, ovalndose los agujeros hasta que se raja la pared y se destruye la unin. La presin se supone se ejerce en forma uniforme sobre la seccin del plano diametral de la chapa (Fig.3.9) la que est dada por la expresin: A = d1.S Donde es A la seccin de aplastamiento. Si es la tensin unitaria de compresin a la que est sometido el robln y la chapa, la fuerza P que soportan est dada por la expresin: P = .d1.S (3.16) (3.15)

Si fueran z roblones los que soportan el esfuerzo P : P = z.d1.S (3.17)

Si la tensin unitaria de compresin admisible fuera adm debe cumplirse:

=
Clculo de verificacin al desgarramiento

P adm z.d1 .S

(3.18)

En este caso el robln produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies laterales A paralelas a las generatrices de los extremos del dimetro d1 del mismo(Fig.3.10): A = S.l A = A = 2.S.l (3.19) (3.20)

Si es c el esfuerzo unitario al corte al cual est sometida la chapa, la fuerza P ser: P = 2.S.l.c Debiendo verificarse que sea: (3.21)

c adm

(3.22)

Si las chapas estuvieran unidas por z roblones, el esfuerzo de corte sera:

c =

P adm 2.S .l.z

(3.23)

Para el caso de ms de una fila de roblones se debe considerar la seccin debilitada de la chapa. Roblonado a cubrejuntas La metodologa de clculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en cuenta que el robln en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P, presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual que las cubrejuntas (Fig.3.11):

Debido a las condiciones favorables de solicitacin de la chapa en la primera fila de roblones se utilizan cubrejuntas desiguales, lo que adems expone a la misma a menor peligro de rotura en los borde calafateados con respecto a la doble cubrejuntas iguales. La Fig.3.12 indica el calafateado o retacado del borde de la chapa superior, lo que aumenta el rozamiento entre ambas, lo que como ya se mencionara, ofrece resistencia a la solicitacin a la que se somete a las chapas. El calafateado tambin se puede realizar en la cabeza de los roblones. Frmulas de clculo de roblones

El clculo de roblones se realiza por lo general con frmulas semiempricas que tienen en cuenta la gran experiencia existente al respecto y que han sido recopiladas en tablas o manuales lo que facilita la seleccin del roblonado a ejecutar y asegura su resultado. A continuacin se transcribe las expresiones utilizadas para un caso de los mencionados anteriormente (Fig.3.13). Suponemos un recipiente hermtico de dimetro D y longitud l sometido a una presin interior p. El dimetro de los roblones se determina en funcin del espesor de la chapa. El esfuerzo al que se sometern los roblones se contrarresta en parte por la resistencia al deslizamiento que existe entre las chapas por efecto

del rozamiento. Las expresiones y valores utilizadas para este caso son: La fuerza P que solicita a la chapa, en funcin de la presin interna p, el dimetro D y la longitud l del recipiente es igual a: P = p.D.l (3.24)

c = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble seccin de corte y considerando el rozamiento.
d1 = 5S -0,6 cm t = 3,5d1 + 1,5 cm S1 = 0,8S e = 1,5 d1 e1 = 0,5t e2 = 0,9e (3.25) (3.26) (3.27) (3.28) (3.29) (3.30)

r =
Uniones soldadas

4 = P =p S (t d1 ) D.l

d2
(3.31)

La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen. Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto en la industria como en aplicaciones hogareas. En este curso se estudiarn solo las denominadas soldaduras fuertes. Soldadura oxiacetilnica Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en combustin el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona especficamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual llegan acetileno y oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos. La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente: C2 H2 + O2 2 OC + H2 + calor (3.32)

2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + calor

(3.33)

En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas, a una de las cuales llega el acetileno (C2H2) a una presin normal de trabajo entre 0,3 y 0,6 kg/cm2 la cual no debe sobrepasar de 1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el oxgeno a una presin de trabajo no mayor a los 4 kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se observa la boquilla inyectora del soplete, el oxigeno sale a gran velocidad de la boquilla a presin, dilatndose y reduciendo su presin, aspirando al acetileno debido a la depresin que se produce. Ambos gases continan combinndose en el tubo mezclador y a la salida de la boquilla del soplete se produce la combustin, generndose el calor necesario para eleva lar temperatura hasta unos 3.200C aproximadamente, fundiendo los metales a soldar y el de aporte segn la reaccin: C2H2 + O2 2OC + H2 + calor 2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + calor (3.34) (3.35)

El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en los cuales, el carburo de clcico (CaC2) se combina qumicamente con el agua (H2O) produciendo acetileno (C2H2) segn la siguiente reaccin: CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + calor (3.36)

El gas se produce en forma automtica a medida que se consume en el soplete adonde es conducido por una manguera, luego de haber pasado previamente por un purificador qumico, donde se le quita la humedad. Existen distintos tipos de generadores de acetileno, correspondiendo el de la figura al de cada de agua sobre el carburo pudiendo adems ser de cada de carburo sobre el agua y de contacto en balde volcador.

El acetileno tambin puede almacenarse en tubos de acero (Fig.3.16 b) diluido en acetona, la que se encuentra empapando una masa porosa formada por amianto, tierra de diatomeas y carbn vegetal que se encuentra dentro de stos, a los efectos de que no se descomponga el acetileno y evitar posibles explosiones que con una sobrepresin de 2 kg/cm2 podran producirse. A la presin atmosfrica un litro de acetona diluye aproximadamente 24 litros de acetileno. El acetileno se comprime dentro de los tubos a una presin que vara entre 15 a 20 kg/cm2, conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presin absoluta de 19 kg/cm2 disueltos en 13 litros de acetona. El oxgeno se encuentra almacenado en tubos (Fig.3.17) a una presin que vara aproximadamente entre 125 kg/cm2 y 200 kg/cm2 pudiendo contener a sta ltima presin unos 10000 litros de oxgeno. A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxgeno, se deben utilizar reductores de presin, denominados por lo general reguladores, ya que la presin dentro de stos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un regulador instalado en un tubo de oxgeno adems de un corte del mismo mostrando como est compuesto para lograr la reduccin de la presin. Zonas de temperaturas en la llama del soplete

La llama que se produce en la boquilla (e) del soplete (Fig.3.18) presenta diferentes zonas segn la temperatura que toman los gases quemados de acuerdo a la cantidad de oxgeno que se combina con el acetileno, pudindose notar las siguientes: a) Zona fra de gases no quemados. b) Cono luminoso de la llama. c) Zona de soldadura. d) Llama dispersa por acceso de oxgeno del aire. Segn la regulacin que se realice en las vlvulas del soplete se obtendr una combustin neutra sin exceso en la llama de combustible o comburente, una llama con exceso de oxgeno o una llama con exceso de acetileno. La llama neutra, donde la proporcin de combinacin del oxgeno con el acetileno es de 1:1,1, se utiliza para soldar acero, presentndose el caso que con exceso de oxgeno el ncleo se hace ms pequeo y quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el ncleo se agranda, el material se carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de CuZn se utiliza generalmente un exceso de oxgeno y para soldar fundicin gris se utiliza un exceso de acetileno. El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizndose varillas de hierro dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundicin. Segn el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere alcanzar, la boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaos de

boquillas, las que por lo general son intercambiables en el soldador a los efectos de permitir con un mismo equipo realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se puede observar la relacin existente entre los espesores a soldar, los consumos, presiones y tiempos de soldadura del oxgeno y acetileno:

Espesor de piezas a soldar

Presin de oxgeno (atmsferas) 1 1 1 1,2 1,4 1,7 1,8 2 2,2 3

Consumo de acetileno por hora en litros 80 140 220 290 430 570 950 1.400 2.000 2.400

Consumo horario de oxgeno en litros 90 175 270 360 500 700 1.000 1.500 2.100 2.700

1 2 3 3a5 5a7 7a9 9 a 10 10 a 12 12 a 15 15 a 25

Consumo de acetileno en litros por mm de soldadura 10 25 40 70 150 220 300 400 600 2.000

Tiempos de soldadura en minutos por mm 5 8 11 16 24 42 60 72 105 165

Tabla I
Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos que se presenten por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador (Fig.3.19):

a) Soldadura en planta horizontal: es una de las formas ms sencilla de soldar puesto que el material de aporte se deposita, luego de fundido, por gravedad, facilitndose su combinacin con el material de las piezas a soldar. b) Soldadura horizontal sobre pared: adquiere un grado de dificultad ya que debido a que el material fundido tiende a escurrirse hacia abajo. c) Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior. d) Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el metal fundido tiende a desprenderse por su propio peso. Tambin se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de aporte se desplaza por delante de la llama, ambas en forma de zigzag, la que por efecto de soplado empuja el material fundido hacia adelante, utilizada para soldar materiales de hasta 3 mm de espesor, presentado los inconvenientes de prdida de calor, enfriamiento rpido y textura con defectos y 2) la soldadura a derecha, para espesores de ms de 3 mm, donde la varilla del material de aporte se desplaza

siguiendo a la llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusin, reteniendo el material fundido por efecto de soplado (Fig.3.20).

Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la vlvula del tubo de acetileno y luego la del tubo de oxgeno, en ambos casos muy lentamente. A continuacin en el soplete se abre levemente la vlvula que corresponde al oxgeno y a continuacin la del acetileno iniciando la combustin con un mechero o chispero. Las piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se cierra en el soplete primero la vlvula del acetileno y luego la del oxgeno. Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del equipo ya que stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe utilizar los elementos de proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal, todos ellos confeccionados especialmente para esta operacin. Soldadura elctrica por arco voltaico Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que acta de nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el ctodo, elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar se denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente elctrica se produce, ya sea en un transformadorrectificador conectado a la red elctrica industrial o en un generador de corriente continua movido por un motor elctrico o motor de combustin interna (Fig.3.21).

El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla de acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un material especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la celulosa (revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y, el segundo, inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustin, como por ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco elctrico. Forma escorias que cubren el cordn de soldadura, disminuyendo la velocidad de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material adems de absorber las impurezas del bao de fusin. Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan sus dimensiones y caractersticas (Fig.3.22), como ser el dimetro de las varillas, tanto del alma como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l correspondiente a la zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el contacto directo y con ello la circulacin de la corriente elctrica. Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con una tensin y una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor necesario y suficiente que permitan la correcta fusin del electrodo y de la pieza. En la tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus correspondientes dimetros de electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.
Espesor en mm de Dimetro en mm Intensidad de la Energa en kwh la Chapa del electrodo corriente en A absorbida 2 2 40 60 0,8 Consumo en kg de electrodos 0,100

4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 30

3a4 3a5 3a5 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a8 4a8

80 120 130 180 130 200 140 210 150 220 160 230 170 240 175 250 175 260 180 260 185 260 190 260 200n 260

1,2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14

0,200 0,400 0,600 0,800 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,100 2,400 2,700 3,300

Tabla II Proceso de soldadura En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco elctrico produce en la pieza una pequea depresin, llamada crter. Al mismo tiempo, la extremidad del electrodo se funde por el calor del arco elctrico y se desprende en forma de gotas, depositndose el metal en el crter e incorporndose al metal base de la pieza. Para que se produzca una correcta soldadura el metal del electrodo y de la pieza deben mezclarse ntimamente, debiendo existir, como ya se dijera anteriormente, una unin por cohesin. Es de fundamental importancia la penetracin, o sea la profundidad o espesor del metal base que se funde por la accin del arco, ya que cuanto mayor sea sta, mejor resultado se obtiene en la unin soldada. La penetracin depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente empleada. Es necesario que el arco est continuamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura desplazndose en forma regular y en forma no muy rpida a los efectos de evitar partes porosas y de poca penetracin. Es importante que el operario utilice los elementos de proteccin para la vista como para el resto del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetndose las reglas de seguridad existentes al respecto. La soldadura elctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza tambin se puede realizar en: a) atmsfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio y el argn) y dixido de carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se utiliza un polvo especial para soldar, con gases protectores y c) por escoria electroltica, donde la escoria se calienta por resistencia elevando su temperatura por encima del punto de fusin del acero fundiendo ste; se utiliza para soldar piezas de grandes secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm. Soldadura Aluminotrmica Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre las piezas del mismo metal las funde soldndolas. Se colocan las piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro del crisol de magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un fsforo especial llevndose la misma a unos 1000C inicindose una reaccin exotrmica, fundindose la misma llegando aproximadamente a 3000C; el carbono se combina con el hierro del xido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxgeno obtenindose, como metal de aporte, acero colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a travs del conducto o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unin de stas. La reaccin que se produce al combinarse el xido de hierro con el aluminio es la siguiente: Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 188 kcal ( 787 kJ) (3.37)

La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.

Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900C. Una vez que se produce la soldadura de los rieles, el metal sobrante o hongo que sobresale de los rieles, segn se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el uso de una trancha o cortafro. Soldadura por resistencia elctrica y presin Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta una elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan, soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente. La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia elctrica P en vatios (W) aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una corriente elctrica en amperes (A) est dada por la expresin: Q = P.t = E.I.t (J) (3.38)

Adems, si se tiene en cuenta que segn la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38) resulta: Q= E2 .t R

Q = I2.R.t (J)

(3.39)

(J)

(3.40)

Para obtenerla en caloras se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversin: 9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38) se puede escribir: Q = 0,24.E.I.t Y la (3.39) y (3.40) se pueden escribir: Q = 0,24. E2 .t (cal) R (cal) (3.41)

Q = 0,24.I2.R.t (cal)

(3.42)

(3.43)

La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de las partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una presin a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto. Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales, utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura que se realiza por este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo o centelleo.

Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilndricos y enfriados interiormente por agua, con un dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero dulce: Para materiales delgados: Y para materiales gruesos: d = 0,25 + 2t (3.44) (3.45)

d = 2,54.t

Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L (Fig.3.26-c), dada por la expresin: L = d +2e (3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los extremos de la pieza, dndose el e mximo para: emax = d (3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con la aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.

Soldadura por costura: est compuesta por una serie de soldaduras por puntos realizadas en forma continua por un electrodo circular que rueda sobre las piezas a unir al mismo tiempo que se aplica una tensin elctrica y una fuerza mecnica (Fig.3.27). Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por puntos. Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de dimetros que varan, segn el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.

Soldadura con resaltos: cuando se deben soldar una cantidad de piezas fabricadas en serie, a los efectos de facilitar y hacer ms veloz la ejecucin del trabajo, se utilizan matrices con formas especiales, las que constituyen los electrodos, tomando formas especiales con resaltos, segn sea la forma de las piezas a soldar. Una de estas formas se puede observar en la figura (Fig.3.28).

Soldadura al tope: se denomina as a la soldadura por resistencia de dos barras que se unen enfrentadas por sus extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas por los electrodos, los que son al mismo tiempo mordazas, y por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de potencial V, calentndose por la mayor resistencia de las dos superficies en contacto, fundindose stas y luego, desconectando la corriente, con una presin mecnica se unen ambas. Se usa en aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio y aleaciones de cobre y zinc.

Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a la soldadura al tope, con la diferencia que en este caso se colocan las piezas en contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.3.30); luego se separan levemente una pequea distancia para producir el chisporroteo del arco elctrico que forma la corriente al seguir circulando a travs del espacio entre ambas superficies con lo que aumenta la temperatura fundindose el metal de las superficies en contacto. Luego de obtenido el estado casi lquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica una presin con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el metal en estado pastoso que est detrs del fundido. Con esto se logra que la soldadura quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono. Clculo de soldadura por fusin
Segn sean las formas en que deban unirse dos o ms piezas, los cordones de soldadura a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas. Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplir con el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor, igual o mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se estn uniendo. Por este motivo, es necesario realizar el clculo de la seccin del cordn de soldadura que se deber ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las caractersticas del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a la que estar sometida la pieza. Adems es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de soldaduras ya existentes en elementos que sern sometidos a diferentes esfuerzos, motivo por el cual se debe verificar si soportarn los mismos. Supongamos las piezas de espesores t y t1 segn muestra la figura (Fig.3.32) las cuales se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y longitudes l1 como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los efectos de borde se

introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la soldadura y no se los considera para el clculo de la resistencia de la misma, guardando las siguientes proporciones:

a)

1 t1 = 0,7t1 amin = 3mm; b) amax = 2 ; c) l = l1 2a

(3.48)

Donde es t1 el espesor de la pieza ms delgada.

Para el caso de unin de dos piezas a tope en V (Fig.3.33 a), el clculo de la resistencia de la soldadura se hace considerando la seccin de la mis- ma correspondiente a la pieza de menor espesor y la lon- gitud efectiva l del cordn soldadura se obtiene descontan- do a la longitud total l1 los extremos a iguales al espesor de la pieza ms delgada. Para el caso que se coloque un refuerzo debajo de ambas piezas de mayor ancho que las mismas (Fig.3.33b), la longitud del cordn l1 se realiza de la misma longitud que ste ancho, motivo por el cual la longitud efectiva l del cordn es igual al ancho de las piezas. La resistencia de un cordn de soldadura a las solicitaciones a los cuales estar sometido depender de la resistencia unitaria admisible del material de aporte y de la seccin que el cordn presente a estas solicitaciones. En todos los casos deber verificarse que la resistencia unitaria a la cual est sometido el cordn de la soldadura deber ser menor que la resistencia unitaria admisible del material que constituya ste, es decir: (3.49) a) sold sold.admisible y b) sold sold.admissible

Para el caso de varios cordones de soldaduras expuestos a una fuerza F, la seccin resultante que soportar esta fuerza, ser la sumatoria de las secciones que estn en posicin de resistir la misma. Para el caso de la figura (Fig.3.34), el cordn de soldadura sometido a la fuerza F es A = a.l resultando por lo tanto las tensiones unitarias de resistencia a la traccin o compresin y al corte respectivamente, las siguientes:

sold =
y

F sold .admisible a.l F sold .admisible a.l

(3.50)

sold =
Para el caso de ms de una seccin se tendr:

(3.51)

sold =
y

F sold .admisible (3.52) (a.l )

 sold =

F sold .admisible (a.l )

(3.53)

Si la unin soldada estuviera sometida a esfuerzos de flexin segn indica la figura (Fig.3.35) se tiene que el momento flector que deber resistir el cordn de soldadura es: M = F.e (3.54)

Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexin sold a una distancia c del eje neutro, el momento de inercia Isold de la seccin de la soldadura que resiste el esfuerzo se tiene:

sold =

M c sold .adm.a la flexion I sold

(3.55)

Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra ms alejada del eje neutro, se obtiene el momento resistente o mdulo resistente de la seccin W:

W=

I sold

(3.56)

Resultando por lo tanto para el esfuerzo unitario a la flexin de la soldadura la expresin:

sold =

M M M . = = sold .admisible I sold W I sold

(3.57)

Para la seccin rectangular, por ser:

1 a) = 2 a
el mdulo resistente resulta:

b) Isold

l.a 3 = 12

(3.58)

Wsold =

l.a 2 6

(3.59) En las uniones soldadas se deben considerar para el clculo solo aquellos cordones o costuras que estn en posicin de resistir el esfuerzo al que estn sometidos. Un caso muy especial es el de los perfiles que presentan distintas posiciones de los cordones de soldadura. Se debe tener especial cuidado en las determinacin de los momentos de inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener la seccin resistente total. Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor s segn muestra la figura (Fig.3.36). Sobre el mismo acta una fuerza F a una distancia x, sometiendo a la pieza a un momento de flexin M siendo ste dado por la expresin: M = F.x (3.60)

Correspondiendo a este momento un esfuerzo cortante Q. La figura (Fig.3.37) representa la pieza soldada de la Fig.3.36 trasladada al plano en la cual se pueden observar

las dimensiones de los cordones de soldadura que resistirn los esfuerzos a los cuales stos estarn sometidos.

El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura est referido al plano de unin considerando el espesor a de cada cordn abatido sobre este plano. Por lo general se toma el espesor a del cordn de soldadura en funcin de las dimensiones del perfil: (3.61) a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d De acuerdo con la teora de la resistencia de materiales del esfuerzo normal mximo, se deber verificar para el mximo esfuerzo principal sold, para los valores simultneos del momento flector M y el esfuerzo cortante Q para un determinado estado de carga, la expresin: (3.62) La ecuacin (3.62) debe verificarse ya sea para un esfuerzo cortante Q correspondiente a un momento flector mximo Mmx :

sold =

1 + 2 + 4 2 2

sold

M 1 M mx = + mx W 2 Wsold sold

Q + 4 (a.l )
2

sold .admisible

(3.63)

O para un momento flector M correspondiente al mximo esfuerzo transversal Qmx:

sold

M 1 M = + W 2 Wsold sold

Q + 4 mx (a.l )
2

sold .admisible

(3.64)

Adems debe cumplirse que sea:

sold =

Qmx sold .admisible (a.l )

(3.65)

En este tipo de uniones con perfiles, ya sean [, I, L u otros similares, se supone que el esfuerzo de corte Q solo lo soportan las costuras que estn en posicin de resistir

esfuerzos cortantes, siendo para este caso, segn muestra la figura (Fig.3.37), solo las costuras h1 del alma. Si las costuras angulares de la soldadura se vieran adems sometidas a esfuerzos longitudinales o normales N adems del momento flector M (Fig.3.38), se manifestarn tensiones dadas por la expresin

N =

N sold .admisible (a.l )

(3.66)

Y se deber verificar tambin:

sold =

M mx N + sold .admisible Wsold (a.l )

(3.67)

Todas aquellas costuras que debido a su difcil accesibilidad no puedan soldarse en forma correcta, debern omitirse en el clculo de la resistencia. Segn las Normas DIN por defectos de ejecucin y concentracin de tensiones se deben disminuir las tensiones admisibles segn se indica en el siguiente cuadro: Tipos de Tensiones Traccin Compresin Flexin Corte Defectos de ejecucin 15% 15% 15% 15% Concentracin de tensiones 10% 5% 5% Total 25% 15% 20% 20%

Cuando se tratan de soldaduras delicadas y que exigen un alto grado de perfeccin se comprueban las calidades de las mismas mediante ensayos especiales, siendo los ms comunes las radiografas, ultrasonido y tintas penetrantes. Uniones Movibles (tornillos de fijacin) El tornillo es el elemento ms empleado en estas clases de unin. Se trata de un perno o cilindro con resaltos en forma helicoidal que forma la rosca del tornillo, que le permite penetrar sujetando dos o ms piezas, o con otro elemento adicional, la tuerca, la que tambin tiene una rosca interna de la misma caracterstica que la del tornillo y en la cual se enrosca este ltimo. Suponemos en la figura (Fig.3.39) el ngulo AOB = y la longitud horizontal OB = 2 r de uno de sus lados. En el mismo plano el eje xx distante una distancia r del vrtice O del ngulo. Si se enrolla el plano del ngulo alrededor del eje xx manteniendo constante la distancia r, el lado OB engendra una circunferencia de radio r normal a xx y el lado OA engendra una hlice con una inclinacin respecto de la horizontal, designndose a h como el paso de la hlice, y que es la distancia vertical entre dos puntos homlogos consecutivos de la hlice, y de acuerdo a la figura anterior su longitud es: h = 2 r tg (3.68)

La hlice puede ser derecha o izquierda segn sea el sentido en el cual se enrolla el plano del ngulo alrededor del eje xx. Para este caso es de izquierda. AB es la altura h del tringulo AOB, y se defini como el paso, siendo este el

avance completo que experimenta un punto de la hlice al dar una vuelta completa. Tambin puede considerarse la hlice como la trayectoria de un punto animado de un movimiento compuesto de traslacin y rotacin, correspondiendo la elevacin h para una vuelta completa. Con el movimiento de rotacin de tres o cuatro puntos dispuestos sobre dos cilindros concntricos, estando unidos entre s estos puntos mediante rectas, se obtiene el tornillo, formando las aristas que generan los puntos unidos entre s en la traslacin, la rosca cuyo perfil ser triangular, rectangular o de un perfil cualquiera, generalizando el procedimiento. En la figura (Fig.3.40) se observan una rosca (a) triangular y una (b) rectangular. Se observan adems los ejes xx de los tornillos, sus dimetros interiores d1, correspondientes a sus ncleos y los dimetros exteriores d correspondientes a los filetes de las roscas. Tipos de roscas Segn el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos: a) Roscas para tornillos de fijacin, es decir para unir o sujetar una o ms piezas. b) Roscas para tornillos de transmisin de movimiento, como pueden ser elevadores, prensas, etc. Del grupo a) las ms comnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas dimensiones estn en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones estn en milmetros. Rosca Whitworth Su perfil bsico es un tringulo issceles de ngulo en el vrtice = 55 (Fig.3.41). Las dos ms comunes son : roscas regulares o sin juego en los vrtices y roscas finas con juego en los vrtices, siendo en estas ltimas el paso menor que en las regulares. Se identifican en las roscas sus parmetros constructivos, los que generalmente estn en funcin del paso h, siendo las principales las siguientes: - h: paso de la rosca en pulgadas. - t: altura del tringulo generador. - t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos. - z: nmero de filetes por pulgada inglesa. - r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador. - d: dimetro exterior del tornillo. - d1: dimetro interior del tornillo.

- d2: dimetro medio de la rosca. - a: juego o huelgo existente entre el extremo del filete y el fondo de la rosca en la rosca Whitworth fina (no se muestra en la figura). En la rosca sin juego en los vrtices tericamente no existe huelgo, pero debido a problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo de roscas un pequeo huelgo. Si se toma el nmero de filetes z por pulgada, el paso h ser igual a:

h=

1' ' z

(3.69)

Luego se tendr en funcin de h los medidas de los otros parmetros: t = 0,96049h t1 = 0,64033h r = 0,13733h a= 0,074h d1 = d 1,28h = d 2t1 (3.70) (3.71) (3.72) (3.73) (3.74) (3.75)

d + d1 t =d 1 d2 = 2 2

Rosca Internacional El perfil bsico es un tringulo equiltero de ngulo en el vrtice = 60 (Fig.3.42). Tambin en stas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus parmetros caractersticos, al igual que en la rosca Whitworth, estn en funcin del paso h, el cual est en milmetros, siendo los principales los siguientes: - h: paso de la rosca en milmetros. - t: altura del tringulo generador. - t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos. - z: nmero de filetes. En este caso el nmero est dado por la longitud de la rosca. - r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador. - d: dimetro exterior del tornillo. - d1: dimetro interior del tornillo o del ncleo. - d2: dimetro medio de la rosca.

- : ngulo del vrtice del tringulo generador. En funcin del paso h las medidas son: t = 0,866h d 2 = d t1 d1= d 2t1 t1= 0,6945h r = 0,058h

(3.77) (3.78) (3.79) (3.80) (3.81)

Existen otros tipos de roscas adems de las citadas, como las roscas trapeciales, en diente de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers, A.C.M.E., Lwenherz, Buttres, etc.), estando la mayora normalizadas segn normas DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., segn los pases. Existen tablas con las distintas medidas de las roscas, con sus caractersticas principales y diferencias con las de otros tipos. Las roscas pueden adems ser de filetes dobles, triples o de mayor nmero. En estos casos el avance es mltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las roscas de sujecin son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento pueden se de uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.

Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unin, segn se puede observar en la figura (Fig.3.43): aPrisionero de cabeza fresada, consta de un vstago roscado, cilndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir presionando una contra la otra; b- Prisionero de cabeza hexagonal, donde la longitud roscada del tornillo es menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Buln, consta de un perno roscado, cabeza y tuerca de apriete hexagonal y arandela; d- Esprrago, que es un perno roscado en ambos extremos, pudiendo llevar tuercas en ambas puntas o ir, como es el caso de la figura, una de ellas roscada en la pieza y la otra con tuerca. La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en la figura (Fig.3.44): (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d) cilndrica, (e) cilndrica con hexgono interior, (f) cnica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i) moleteada.

Del mismo modo, tambin las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c) tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de caperuza para cierre estanco de botellas.

Tambin el extremo de los tornillos de unin presentan distintas formas, algunas de las cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designacin de cada una de ellas: (a) chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga esfrica, (f) de espiga troncocnica y (g) de espiga cilndrica plana.

Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presin sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con arandelas de presin (Fig.3.47b) para evitar que la tuerca se afloje por causa de los movimientos o vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas. Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la transmisin del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o cuadrados, dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su clculo se efecta de manera similar a las de fijacin, adquiriendo importancia especial el paso y el nmero de filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las roscas mencionadas, siendo sus dimensiones principales las que a continuacin se detallan: a) Rosca cuadrada

h: paso

1) t = 0,55h

2) t1 = t + 0,254 mm

3) e = 0,5h (3.82)

4) e1 = e + 0,08 a 0,02mm (segn el nmero de filetes por pulgada) 5) a = 0,05h b)Rosca diente de sierra h: paso a) t = 1,73205h d) e = 0,26384h b) t2 = 0,75h c) t1 = t2 + b e) b = 0,11777h f) r = 0,12427h

(3.83)

c) Rosca trapecial h: paso a) t = 1,866h d) e = 0,36603h d) Rosca redonda b) t1 = 0,5h + a c) t2 = 0,5h + a b e) a y b = varan segn el paso

(3.84)

h: paso

a) t = 1,86603h

b) t1 = 0,5

c) a = 0,05h

d) r = 0,25597h

(3.85)

Clculo de la resistencia de un tornillo El clculo de la resistencia de un tornillo permite su dimensionado a los efectos de que ofrezca la resistencia necesaria a los esfuerzos al cual estar sometido. Una forma sencilla y rpida de realizarlo consiste en considerar, el giro del tornillo con una carga P que soporta la rosca, equivalente a elevar una carga igual por el plano inclinado de la hlice. Se parte de la hiptesis de que el esfuerzo mximo que experimenta el tornillo tanto en su ncleo como en sus filetes se deben a esfuerzos de traccin. Suponiendo el caso de un tornillo que sujeta dos piezas con una tuerca, la cual es apretada por una llave a la cual se le aplica una fuerza P1 con un brazo de palanca a (Fig.3.49), segn la expresin ya vista (2.215) el momento ejercido considerando la existencia del rozamiento es: Mm = P1.a Este momento hace que se ejerza una fuerza de cierre P de traccin sobre el tornillo. Si se denomina M0 al momento ejercido por una fuerza P0 sin considerar el rozamiento, sobre el mismo brazo de palanca a, resulta: M0 = P0.a y el rendimiento segn la (2.220), estaba dado por: (3.86)

M 0 P0 .a P0 = = M m P1 .a P1 < 1

(3.87)

De la (3.86) se obtiene:

P0 = P1

(3.88)

La fuerza de cierre, segn la expresin (2.228), ser:

P=

P1 .a 2 rm h rm h + 2 rm

(3.89)

Donde es rm el radio medio del tornillo, h es el paso y el coeficiente de roce entre los filetes de la rosca del tornillo y de la tuerca. Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en funcin de P0, haciendo en la (3.89) = 0 resulta:

P = P0

a2 h

(3.90)

y reemplazando P1 por su valor dado por la (3.88) se obtiene:

P = P1

2 a h

(3.91)

Conocida la fuerza P se puede dimensionar el tornillo. Sean df, dn y dm los dimetros del filete , del ncleo y medio del filete respectivamente, (Fig.3.50) del tornillo. Si es t la resistencia o esfuerzo unitario a la traccin, se tiene que la fuerza que puede resistir el ncleo del tornillo est dada por la expresin:

P=

d n2
4

(3.92)

t de donde es: (3.93) Para obtener el dimetro del filete df , teniendo en cuenta que es aproximadamente:
2 dn 0,65 d2 f

dn =

4P

(3.94)

2 y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por d f se obtiene:

P=
De donde resulta:

d n2
4

d2 f d2 f

d2 f
4

2 d n 0,65 = t d 2 0,51 t d 2 f f 2 4 df

(3.95)

df =

2P

(3.96)

Si adems el tornillo est sometido a torsin, el valor de la resistencia unitaria t para este caso se toma:

t= t

(3.97)

Por lo que el valor de P resulta:

3 t d 2 = 0,375 d 2 t f f P = 0,5. 4

(3.98)

Si adems debe el tornillo resistir esfuerzos dinmicos, como por ejemplo vibraciones, ser la resistencia unitaria t an menor, adoptndose el valor:

t = t
De donde resulta:

3 4

(3.99)

P = 0,28 t d 2 f

(3.100)

Por lo tanto, para el tornillo sometido a esfuerzo de traccin, torsin y esfuerzos dinmicos es: (3.101) Tiene mucha importancia el sistema constructivo de la rosca, por ejemplo, para roscas hechas al torno, si se aplica para valores conocidos de t segn estado de carga II segn Bach, por ejemplo para acero dulce y cargas variables y el valor de la tensin t= 600 a 800 kg/cm2 , o para hierro forjado y cargas variables y t = 600 kg/cm2 es, segn la (3.95): P = 0,51.600. d f = 300. d f
2 2

df =

3,57 P

(3.102)

Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, t = 540 kg/cm2, es:
2 2 P = 0,5.540. d f = 270. d f

(3.103)

Y para df < 40 mm, t = 480 kg/cm2:

2 2 P = 0,5.480. d f = 240. d f

(3.104)

Clculo de la altura de la tuerca

Se supone que el mayor esfuerzo que soportan los filetes de la tuerca es el de flexin. Segn la teora de la Resistencia de Materiales, considerando al filete de la tuerca como una mnsula, la fuerza P que acta a una distancia l, provocar un momento flector M, el cual ser soportado por la seccin resistente W. Si se analiza la figura (Fig.3.51) para rosca internacional, la cual se muestran las medidas de los filetes de la tuerca, se tiene que segn la hiptesis de carga, la fuerza P est aplicada a una distancia l del dimetro del filete del tornillo igual a:

l=

7 t 16

(3.105)

El Mdulo Resistente del filete de la rosca, W es, segn la figura (Fig.3.52):

W =

z. .d f 7 2 h 6 8

(3.106)

Siendo, en la (3.106): z: nmero de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca. z..df : base del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.

7 h 8 : altura del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.

Por lo tanto, el Momento Flector ser: M = P.l = W.f (3.107)

Reemplazando en la (3.107) los valores de l y de W dados por las (3.105) y (3.106) respectivamente se obtiene:

z. .d f 7 2 7 P t= h f 16 6 8
Pero de la figura (Fig.3.51) es:

(3.108)

(3.109)

t = h.cos 2 = h.cos30 = h.0,866 Reemplazando en la (3.108) el valor de t dado por la (3.109) se obtiene:

z. .d f 7 2 7 .0,866.h.P = h f 16 6 8
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:

(3.110)

H=

P 0,34 d f f

(3.111)

La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca. Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de traccin dado por la expresin (3.92), reemplazando el valor de P dada por sta ltima en la (3.111) se obtiene:

H=

t 4 = 0,735.d f t f 0,34 d f f

.d 2 f

(3.112)

Para un estado de carga variable (Bach II) y para t =f = 350 kg/cm2 (hierro dulce) la (3.112) se transforma en: H = 0,735df 0,8df Pero de la (3.94) resulta: dn = 0,8df De donde se obtiene: H dn (3.114) (3.115) (3.113)

Clculo de la altura de la cabeza del tornillo

Se considera que por la traccin del tornillo se produce un esfuerzo de corte en la superficie cilndrica de dimetro dn y altura h1 (Fig.3.53). La cabeza se separara del vstago segn las generatrices ab y cd, siendo la superficie de corte igual a: P = .dn.h1.c Despejando en la (3.116) h1, obtenemos: (3.116)

h1 =

P .d n . c

(3.117)

Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el valor de P dado por la (3.102) y operando se obtiene: 300. d f = .df.h1.c Operando en la (3.118) obtenemos:
2

(3.118)

h1 = 300

df

. c

(3.119)

Si es c = 135 kg/cm2, se obtiene para la altura de la cabeza del tornillo: h1 = 0,7df (3.120)

Muelles o resortes Son elementos de mquinas que sometidos a carga varan su forma entre lmites ms o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones superiores a los lmites de elasticidad del material con el cual estn construidos, produciendo su destruccin. Segn el tipo de muelle, la energa de la carga que soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformacin y de rozamiento, o solo en energa de deformacin del resorte, con lo que se evita total o parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en l energa potencial. Se utilizan como uniones de mquinas a sus bases para disminuir sus trepidaciones, para almacenar energa para el accionamiento de dispositivos, para suspensin de diferentes partes de vehculos para absorcin de impactos, etc.

Existen diferentes tipos de muelles, estando clasificados por su forma geomtrica: muelles de hojas elsticas, de plato, helicoidales o de barras de torsin, etc., o por su forma de trabajo: traccin, compresin, flexin, torsin. Pueden ser de seccin rectangular, cuadrada, circular o de formas especiales.

Almacenaje de energa por los resortes Si se designa, segn se muestra en la figura (Fig.3.54), por f la desviacin, o sea una medida de la traslacin (Fig.3.54a), del giro (Fig.3.54b), o del alargamiento o acortamiento (Fig.3.54c) por flexin, torsin, traccin o compresin respectivamente del muelle, bajo la accin de una fuerza F, la caracterstica de un muelle sin rozamiento, en el campo de las deformaciones elsticas (ley de Hooke) es una recta o una curva.. Es una recta si f crece proporcionalmente con F, como por ejemplo en los muelles espirales y de ballesta sin rozamiento. Si por el

contrario, a medida que aumenta la deformacin del muelle, ste se hace ms rgido, entonces la lnea caracterstica se va inclinando cada vez ms al ir aumentando la carga, o sea que se va curvando (amortiguacin progresiva). En este caso, la pendiente de la tangente a la lnea caracterstica es una medida de la fuerza unitaria del muelle (Fig.3.55).

El valor del trabajo absorbido por el muelle de caractersticas rectilnea (recta 1 de la figura Fig.3.55) es:

T=

F. f 2

(3.121)

Siendo la tangente del ngulo 1 que forman las direcciones de la fuerza F y la deformacin f una constante:

tg 1 =

F =c f

(3.122)

El valor de tg1 representa la dureza del muelle y se designa con la letra c midindose en kg/cm o en N/cm. Para un muelle en general, de caractersticas rectilneas o no, (curva 2 de la figura Fig.3.55) es:

tg 2 =

dF df

(3.123)

Para el muelle de caractersticas elsticas se puede escribir:

(3.124) Estando T en kgcm oNm, correspondiente al rea rayada del tringulo de la figura (Fig.3.55). Clculo de muelles Muelles de traccin y compresin Considerando un resorte de seccin constante A y de longitud l, medidos en cm2 y en cm respectivamente. Si se designa con l = f el alargamiento o acortamiento del resorte debido a la carga F que acta en la direccin del eje del muelle (Fig.3.55 c). Si es la tensin de traccin o compresin y E el modulo de elasticidad del material (para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o N/m2, en el campo de las deformaciones elsticas se verifica que el alargamiento o acortamiento unitario es:

F . f c. f 2 T= = 2 2

l f = l l

(3.125)

De la (3.125), operando se obtiene la deformacin en funcin de la tensin, del mdulo de elasticidad y de la longitud del resorte:

f =
Si es:

.l
E
(3.126)

F = .A (3.127) Luego el trabajo total de deformacin dado por la expresin (3.124) en la que se reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126) respectivamente ser:

(3.128) Para su clculo debe tenerse en cuenta que la mxima tensin de traccin o compresin que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones admisibles; es decir que debe verificarse: (3.129) a) max traccin admisible b) max compresin admisible

T=

2
2E

A.l

Adems si el volumen del muelle es: V = A.l (3.130) Se tendr que para los muelles trabajando a traccin y compresin, la energa absorbida en el proceso total de deformacin, o sea el trabajo elstico, valdr:

T=

2 1 max V 2 E

(3.131)

Muelles de anillos elsticos: es un ejemplo de muelle que trabaja a la traccin y compresin (Fig.3.56). Consiste en una serie de anillos concntricos de secciones cnicas unas interiores y otras exteriores, superpuestos unos sobre otros, con los de dimetro menor introducidos dentro de los de dimetro mayor. Los internos trabajan a la compresin y los externos a la traccin, existiendo adems, entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que estn sometidos los anillos estn dadas por las siguientes expresiones: a) Para los anillos externos

e =
b) Para los anillos internos

Ae tg ( + )
P

(3.132)

i =

Ai tg ( + )

(3.133)

La deformacin de los anillos es:

f =

re ri P z A + A E tg tg ( + ) e i
V = 2 (ne re Ae + ni ri Ai)

(3.134)

El volumen del resorte es:

(3.135)

Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) Ae y Ai las reas de las secciones de cada anillo externo e interno

respectivamente; respectivamente;

cnicas en contacto; el ngulo que forma el eje del resorte con la cara cnica de un anillo; = tg el coeficiente de rozamiento. Por lo general , para anillos de acero, es 0,16, debiendo verificarse > .

re y ri los radios desde el centro de gravedad de cada uno de los anillos externo e interno ne el nmero de anillos externos y ni el nmero de anillos internos; z el nmero de superficies

Muelles de plato (de flexin) Los muelles de plato, tambin llamados Belleville, son arandelas de forma cnica, que cuando se cargan axialmente trabajan a la flexin (Fig.3.57). Se utilizan cuando hay que absorber grandes cargas y ser pequeo el espacio disponible para el recorrido del resorte. Varios de estos discos pueden superponerse simplemente formando paquetes o combinarse para formar columnas (Fig.3.58).

La tensin admisible que pueden soportar es un 75% de la tensin de bloque, siendo esta ltima la que comprime el plato hasta dejarlo horizontal (plano).

Se pueden utilizar, con mucha aproximacin, las ecuaciones para el clculo a la flexin de una placa anular, para los valores prcticos siguientes: 4 7 (3.136) siendo el valor ptimo:

opt = 6,5

(3.137)

s 0,06 (3.138) D s s Si es D < 0,03 existe el peligro de doblado y para D > 0,06 no se puede aplicar el clculo como placa anular. Los valores de la tensin admisible 0 y de la deformacin f del muelle estn dados por expresiones que contienen 0,03
factores obtenidos experimentalmente en funcin de la relacin

d D , siendo las mismas las siguientes:

(3.139)

0 =
y para

P k1 s2

R=

D 2 , es:

f = k1 .k 2

P.R 2 s3

(3.140)

El trabajo de deformacin T absorbido por el resorte, para la tensin de trabajo a la cual est sometido el plato, est dado por la expresin:

T = 0,5k 3 R 2 s 2

(3.141)

La mxima deformacin experimentada por el plato al ser sometido a una carga que produce la tensin de bloque es la altura h0 y est dada por la expresin siguiente:

h0 =

bloque .k1 .R 2
s
(3.142)

Los factores k1, k2 y k3 estn diagramados para longitudes dadas en milmetros, segn se muestra en la figura (Fig.3.59).

Muelles de flexin de ballesta rectos

Son utilizados por los general en vehculos, denominados comnmente elsticos, formando paquetes de hojas o ballesta, superpuestas unas encimas de las otras. Pueden ser de forma rectangular, trapecial o triangular. El triangular constituye un slido de igual resistencia a la flexin de altura h constante, siendo el momento de inercia y su seccin resistente el de la seccin empotrada. Se logra la flexin constante obteniendo de esta forma el mximo aprovechamiento del material. La lnea elstica en este caso corresponde aproximadamente a un arco de crculo. Analizando la figura (Fig.3.60), si acta la fuerza F en el extremo del muelle, a la distancia l, y siendo el momento de inercia de la seccin empotrada el dado por la expresin:

J=
y su seccin resistente:

b.h 3 12

(3.143)

W=

b.h 2 6
M b = F .l = 1 2 b.h . b 6

(3.144)

El momento flector producido ser: (3.145)

Siendo la fuerza F :

F=
Y la deformacin:

b.h 2 b 6l F .l 3 2 E. J

(3.146)

(3.147) Reemplazando en la (3.147) el valor de J dado por la (3.143) y el de F dado por la (3.146) resulta para f el valor:

f =

f =

l2 b E.h

(3.148)

Haciendo b = bmax badm el trabajo que puede absorber el muelle triangular es:
2 1 1 b max 1 T = F. f = bhl 2 6 E 2

(3.149)

Por ser el volumen del muelle:

V =
la (3.149) resulta:

1 b.h.l 2

(3.150)

2 1 b max T= V 6 E

(3.151)

Los muelles triangulares de una sola hoja resultaran muy anchos para su aplicacin prctica, por lo que generalmente se lo divide en varias fajas longitudinales (Fig.3.61) las que superpuestas de a pares una sobre otras dan un muelle de ballesta triangular compuesto, obtenindose as un slido de igual resistencia a la flexin, el cual tiene igual resistencia y capacidad que el muelle triangular sencillo de ancho B = n.b, siendo n el nmero de hojas. Se supone que no hay rozamiento entre las hojas, condicin que nunca se cumple en la prctica, por ms lubricadas que estn las superficies. Son de aplicacin las mismas expresiones, siendo el ancho de clculo en este caso n.b. Muelles de torsin Los resorte que trabajan a la torsin pueden ser resortes de barra recta y resortes helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilndricas. a) Resorte a torsin de barra cilndrica recta.: consiste en una barra que es sometida a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a: Mt = F.r (3.152)

Por la accin de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una distancia l giran, desplazndose un ngulo en el radio r. Adems la lnea espiral originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el ngulo de deslizamiento . Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformacin f que experimenta la seccin en la periferia, es decir, a la distancia r, est dada por el desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo: f = arco A.B Por otra parte es: f = r. = r. l. de donde: (3.154) (3.153)

r. l

(3.155)

Designando con G el mdulo de elasticidad a la torsin, cuyo valor para el acero es 8.105 kg/cm2, el deslizamiento ser:

(3.156)

Reemplazando en la (3.154) el valor de dado por la (3.155), la deformacin es:

f = .l =

.l
G

(3.157)

La expresin del momento torsor en funcin de la seccin resistente y el esfuerzo unitario de corte es: Mt = W. Estando la seccin resistente polar para la seccin circular dada por: (3.159) Igualando los segundos miembros de las expresiones (3.152) y (3.158) que dan el momento torsor, reemplazando adems en la (3.158) el valor de la seccin resistente polar dada por la (3.159), se obtiene: (3.158)

Wp =

.d 3
16

F .r =
De la (3.160) se obtiene:

.d 3
16

(3.160)

F=
El trabajo de deformacin, segn la (3.124) es:

.d 3
16.r
(3.161)

T=
Como el volumen del cilindro es:

.d 2 .l 2
4 4G
(3.162)

V =
El trabajo absorbido por la barra, con = max

d 2 .l 4 adm segn la (3.162) es: 1 max 2 V 4 G

(3.163)

T=

(3.164)

b) Muelles helicoidales de seccin circular: el resorte helicoidal est formado por el arrollamiento de un alambre o varilla de seccin uniforme, alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una hlice, manteniendo una distancia constante entre las espiras sucesivas. Si la distancia entre espiras es pequea, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y considerando la tensin a la que est expuesto el material del mismo, puede aplicarse la teora de la torsin. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesin de muelles de torsin unidos en el espacio (Fig.3.63a), de dimetro del alambre d, dimetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que exista equilibrio debe ser igualada esta fuerza externa por las fuerzas internas del material. Por ser la pendiente del muelle pequea, se puede suponer sin cometer mucho error, que la fuerza F acta perpendicular a la lnea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando por torsin con un radio R de la espira, siendo W la seccin resistente polar dada por la (3.159), se tiene: Mt = F.R = W. Despejando de la (3.165) y reemplazando W segn la (3.159) se tiene: (3.165)

16 FR 8 F .D = .d 3 .d 3

(3.166)

Para obtener la desviacin f se recurre a la figura (Fig.3.64) en la que se considera un elemento diferencial dL del muelle, el cual es igual a: dL = R.d (3.167) Siendo: R = OS (3.168) el radio de la espira del resorte. Bajo la accin del momento Mt el radio OA de la seccin transversal

de la barra girar el ngulo d hasta ocupar la posicin OB describiendo el arco CD dado por la expresin: (3.169) Arco CD = OC. d El punto de aplicacin de la fuerza F descender la distancia CE. Por tratarse de un elemento diferencial se puede suponer que el arco CD se confunde con la secante CD, resultando: arco OC.d = secante CD De la (3.170) se obtiene:
____

(3.170)

R CE = OC.d .cos = OC. .d OC

Operando en la (3.171) resulta: CE = R. .d

(3.171) (3.172)

Siendo CE la deformacin del elemento diferencial dL del resorte y d el ngulo de torsin que corresponde al giro de la seccin del elemento dL por efecto de la fuerza F. A los efectos de obtener el valor de d en funcin del momento torsor Mt, de la longitud dL del elemento de resorte considerado, del dimetro d del alambre y del mdulo G de elasticidad a la torsin del material, se observa en la figura (Fig.3.65) que es:

d .dL =
De donde resulta:

d d 2

(3.173)

d =
(3.174)

d d 2 dL

Siendo d la deformacin que sufre a lo largo de su generatriz el elemento dL, que en funcin de el esfuerzo unitario de corte y el mdulo G de elasticidad a la torsin es igual a:

d =

(3.175)

Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los primeros miembro, se obtiene:

G
Despejando de la (3.176) es:

d d 2 dL

(3.176)

=G
Por otra parte es:

d d 2 dL

(3.177)

(3.178) Siendo W la seccin resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la (3.159) en la (3.178), resulta:

Mt W

= Mt

16 d3

(3.179)

Reemplazando en la (3.179) el valor de dado por la (3.177) obtenemos:

G
Despejando de la (3.180) d se obtiene:

16 d d = Mt 2 dL d3

(3.180)

d =

M t dL d4 G 32

(3.181)

Pero en la (3.181) es:

Ip =

d4
32
(3.182)

Donde es Ip el momento de inercia polar de la seccin del alambre. Reemplazando en la (3.181) .d4/32 por Ip se obtiene:

d =

M t .dL G.I p

(3.183)

Reemplazando en la (3.183) el valor de Mt y de dL dados por las (3.165) y (3.167) respectivamente y en la (3.172) el valor de d dado por la (3.183), obtenemos:

CE =

M t .F .R 3 .d G. I p

(3.184)

Como se dijo, CE es la deformacin para la longitud dL del resorte. La deformacin f para el largo total 2.n del resorte, siendo n el nmero de espiras del resorte, se obtiene integrando CE para variando desde 0 hasta 2.n:

f =

2n

CE =

2n

FR 3 FR 3 d = G .I p G .I p

2n

d
(3.185)

Integrando la (3.185) se obtiene:

f =

2 .FR 3 n G .I p

(3.186)

Y reemplazando Ip por su valor segn la (3.182) se obtiene finalmente, para la deformacin total f del resorte:

f =

64 FR 3 n Gd 4

(3.187)

El trabajo de deformacin absorbido por el resorte ser:

T=
Como el volumen V del resorte es:

F . f .d 2 2 2 R n = 2 4 4G

(3.188)

V =

.d 2
4

2 .R.n

(3.189)

Adems, como debe ser para la mayor solicitacin a la que est expuesto el resorte:

= max adm
La (3.188) resulta:
2 1 max T= V 4 G

(3.190)

(3.191) La (3.191) permite calcular el trabajo de deformacin, no influyendo la curvatura de la barra. Deben tenerse en cuenta la tensin cortante en los puntos de la seccin ms prxima al eje del muelle, la cual est dada por la expresin:

max = k

8 DF d3

(3.192)

El factor k depende de la relacin D/d y puede obtenerse de diagramas similares al de la figura (Fig.3.66), los cuales se construyen con datos obtenidos experimentalmente. Si se comparan los trabajos de deformacin T de los distintos muelles, se observa que los de traccin y compresin tienen la

2 1 max T= V facultad de absorber el mayor con , lo que 2 E

permite un mayor aprovechamiento del material del muelle. -------------------- () -----------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO - Manual del Constructor de Mquinas - Elementos de Mquinas - Proyecto de Elementos de Mquinas - Manual del Ingeniero Htte II A - Clculo de Elementos de Mquinas - Diseo de Mquinas - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks - Diseo de Elementos de Mquinas - Resistencia de Materiales - Diseo en Ingeniera Mecnica - Elementos de Mquinas - Elementos de Mquinas - Montaje, Ajuste, Verificacin de Elementos de Mquinas - Diseo de Elementos de Mquinas AUTOR EDITORIAL H. Dubbel Labor Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili M. F. Spotts Revert Academia Htte Gustavo Gili Vallance-Doughtie Alsina Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill Baumeister y Marks Uteha Aguirre Esponda Trillas Alvin Sloane Uteha J. Shigley- Ch. Mischke McGraw-Hill Pezzano-Klein El Ateneo Dobrovolski y otros MIR Schrck V.M. Faires Revert Montaner y Simn S.A.

42

ENGRANAJES

Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes, conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir el movimiento de rotacin entre sus rboles o ejes colocados a una distancia relativamente reducida entre s. Esta transmisin se realiza mediante la presin que ejercen los dientes de una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes de la otra rueda, denominada conducida, cuando engranan entre ambas, estando durante el movimiento en contacto varios dientes sin choques ni interferencias que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes cilndricos pueden ser de dientes rectos, cuando stos son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes helicoidales, cuando son parte de una hlice que envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se pueden observar dos engranajes cilndricos rectos que engranan entre s, z1 y z2 estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado, lo que permite al engranaje z1 deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posicin. Distintos materiales se utilizan para la construccin de los engranajes pudiendo ser stos fundicin de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintticos, como el tefln, por ejemplo, etc. Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, stas estn expuestas al desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos trmicos de endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de evitar el desgaste, el engrane est continuamente lubricado, lo que adems lo refrigera, favoreciendo la transmisin del movimiento a elevada velocidad. Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas especficas. Para el clculo de las dimensiones, resistencia y caractersticas se debe conocer previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) nmero de vueltas por minuto de la rueda motora, c) relacin de transmisin y d) fuerza tangencial que se debe transmitir. Clasificacin de los engranajes Segn como los engranajes interacten entre s, se los puede clasificar como:

a) Engranajes de accin directa: formados por dos o ms ruedas que engranan entre s, directamente una con otra, como es el caso de la figura (Fig.4.1). b) Engranajes de accin indirecta: cuando accionan uno sobre otro a travs de un vnculo intermedio o auxiliar, como es el caso de los engranajes a cadena que se muestra en la figura (Fig.4.2), donde z1 es la rueda conductora o motora, la cual se encuentra montada sobre un eje motor y transmite el movimiento a la rueda conducida z2 a travs de la cadena. Caso de las bicicletas, donde la rueda de menor dimetro se denomina generalmente pin. A su vez, los engranajes de accin directa, segn sean las posiciones de sus ejes, pueden presentar los siguientes casos: 1- sus ejes son paralelos; 2- sus ejes se cortan; 3- sus ejes se cruzan; 4- engranajes de rueda y tornillo sinfn.

1- Ruedas de ejes paralelos : se presenta para ruedas cilndricas que estn montadas sobre ejes paralelos, pudiendo presentarse distintos casos, segn se muestran a continuacin:

En la (Fig.4.3) se tiene una rueda o pin z1 que engrana con una cremallera z2, siendo esta ltima una rueda dentada de radio infinito, por lo tanto el nmero de dientes que tendr es infinito, por lo que se utiliza una porcin de la misma, de acuerdo al recorrido o desplazamiento que se quiera obtener. Los ejes sobre los cuales estn montados ambos son paralelos. Para una velocidad angular n1 le corresponder para la cremallera una velocidad v de desplazamiento. En la (Fig.4.4) se presentan dos engranajes montados sobre los ejes paralelos dispuestos a una distancia L siendo sta de igual medida a la suma de sus radios primitivos, de engrane exterior, pudiendo tener dientes rectos, helicoidales o en V.

En la (Fig.4.5) se observan dos ruedas de engrane interior, una de las cuales, la de menor dimetro que se encuentra dentro de la de mayor dimetro, tiene dentado exterior, en tanto que la exterior cuenta con dientes interiores. La distancia L entre los ejes es igual a la diferencia de sus radios primitivos. En la figuras (Fig.4.6), (Fig.4.7) y (Fig.4.8) se puede observar engranajes de ejes paralelos, de dientes rectos, helicoidales y en V respectivamente.

2- Ruedas cuyos ejes se cortan: este caso se presenta en los engranajes cnicos, los que estn construidos de tal modo que si sus ejes se prolongaran, ellos se encontrarn en un punto o vrtice comn. Sus dientes pueden ser rectos, en arco o en espiral, respondiendo en cada caso a determinadas condiciones de trabajo y trazado. En la figura (Fig.4.9) se observa un engranaje cnico de dientes rectos y en la figura (Fig.4.10) un engranaje cnico de dientes en espiral.

El ngulo que forman los ejes I y II de los engranajes z1 y z2 respectivamente, al cortarse puede ser: figura (Fig.4.11a) = 90, con lo que se obtiene un cambio en la transmisin del movimiento de rotacin perpendicular al original; figura (Fig.4.11b) < 90 el cambio se produce en ngulo agudo y figura (Fig.4.11c) > 90 la direccin cambia en un ngulo obtuso.

3- Ruedas cuyos ejes se cruzan en el espacio: son engranajes cilndricos de dientes helicoidales cuyos ejes se cruzan en el espacio, lo que permite lograr el cambio de direccin de la transmisin del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua (Fig.4.12), formando un ngulo menor a 90 o en forma perpendicular (Fig.4.13), donde es igual a 90. Estos engranajes son de dientes helicoidales.

4- Engranajes de rueda y tornillo sinfn: se pueden presentar tres casos, segn sea el perfil de los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfn respectivamente, los cuales se indican esquemticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilndricos, la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfn cilndrico, y en la (Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfn presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d) muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfn cilndrico. Elementos de los engranajes cilndricos de dientes rectos. Notacin Cuando dos engranajes engranan entre s, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza en la lnea que marca el permetro de la superficie de dos cilindros lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que se transmiten por friccin el movimiento de rotacin de sus ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie, la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos parmetros de un engranaje y el clculo de los mismos estn referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se denomina al engranaje de mayor dimetro rueda y al de menor dimetro pin. A continuacin se ilustra la terminologa bsica ms usada de los distintos elementos que componen un engranaje, mostrndose en las figuras que siguen los mismos. En la figura (Fig.4.15) se indican las circunferencias primitivas del pin y de la rueda, cuyos ejes O1 y O2 estn separados la distancia L. En ella se observan adems, los dimetros primitivos Dp de la rueda y dp del pin y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con n1 el nmero de vueltas por minuto con que gira

la rueda y con n2 con la que gira el pin, siendo z1 y z2 el nmero de dientes de cada uno de ellos respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes. En la figura (Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan: - Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homlogos de dos dientes consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el pin, denominndose en este caso, ruedas homlogas, siendo por lo tanto:

pc =

Dp
z1

dp
z2
(4.1)

El paso circunferencial pc se lo obtiene dividiendo, en tantas partes como dientes tenga la rueda o pin, la circunferencia primitiva. - Paso Diametral en pulgadas (Diametral Pitch) pd : es el nmero de dientes que tiene un engranaje por cada pulgada del dimetro primitivo:

pd =

z1 z = 2 Dp d p

(4.2)

En la (4.1) pasando Dp y dp al denominador se obtiene:

pc =

z1 Dp

z2 dp

pd
(4.3)

- Mdulo o Paso Diametral M: siendo pc un nmero irracional por contener su determinacin el nmero irracional , lo sern tambin todas las dimensiones del engranaje que son funcin del paso circunferencial, por lo que para resolver este inconveniente se divide ambos miembros de la (4.1) por , obtenindose el mdulo M, el cual se toma como base de clculo de los engranajes, resultando:

M =

pc

Dp z1

dp z2
(4.4)

Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre s, sus mdulos deben ser iguales.

En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con nmero de dientes z = 10 y Dp = 60 mm, es el mdulo M = 6 mm. - Circunferencia de fondo (interior) o de raz, es la circunferencia cuyo dimetro es Di (Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado el diente. - Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los dientes, de dimetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17). - Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos. - Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior. - Altura del pi del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la circunferencia primitiva y la circunferencia de raz. - Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pi del diente (Fig.4.17): h=a+ d (4.5) - Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.

e=

pc 2

(4.6)

O reemplazando en la (4.6) el valor de pc dado por la (4.3):

e=

2 pd

(4.7) - Vaco o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el diente de la otra rueda que engrana con sta. Tericamente es igual al espesor, pero en la ejecucin prctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a las inexactitudes, tanto en la construccin como en el montaje, que siempre se tiene en forma no deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y sumado al vaco del diente.

- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del diente: tambin llamados holguras del diente, son los espacios Jr y Jl respectivamente que quedan, el primero entre la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia de raz de la otra a efectos de evitar la presin que pueda producir el contacto entre ambos, y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera en el punto anterior y adems para permitir la deflexin de los mismos, permitir la lubricacin y la dilatacin trmica, cuando estn engranando entre s (Fig.4.18). Relaciones fundamentales de ruedas cilndricas de dientes rectos Analizando la figura ya vista (Fig.4.15), de la misma resulta que las velocidades angulares 1 y 2 en radianes sobre segundo, en funcin de n1 y n2, estn dadas por las expresiones: a) 1 = 2.n1 y b) 2 = 2.n2 (4.8)

La relacin de transmisin del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades angulares 1 de la rueda motora y 2 de la rueda conducida:

i=

1 2 n1 n1 = = 2 2 n2 n2

(4.9)

Por ser v1 = v2 = v y adems, por ser v = R., por la (4.8) se tiene:

a) v1 =
es:

D p n1
60

b) v 2 =

d p n2
60
(4.10)

D p n1
60

d p n2
60
(4.11)

De la (4.11), haciendo pasajes de trminos, y por ser Dp = 2Rp y dp = 2rp, resulta:

rp n1 d p = = n2 D p R p
De la (4.4), haciendo pasajes de trminos se obtiene:

(4.12)

dp Dp

rp Rp

(4.13) Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresin generalizada para la relacin de transmisin:

z2 z1

i=

rp 1 n1 d p z = = = = 2 2 n2 D p R p z1

(4.14)

De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parmetro en funcin del resto de los otros haciendo pasajes de trminos, as se obtienen, por ejemplo

a)

n1 = n2

dp Dp

= n2

rp Rp

= n2

z2 z1

b)

z1 = z 2

Dp Rp n2 = z2 = z2 n1 dp rp

(4.15)

La distancia L entre ejes de los engranajes es:

L=

Dp + d p 2

= R p + rp

(4.16)

Adems, de la (4.13) o (4.14) se obtiene, haciendo pasajes de trminos:

R p = rp
Por lo tanto, la (4.16) se puede escribir como:

z1 z2

(4.17)

L = rp
Si de la (4.18) se despeja rp:

z z1 + rp = rp 1 + 1 z z2 2
dp = 2
o b)

(4.18)

rp =
a) O tambin:

L L = z n 1+ 1 1+ 2 z2 n1 L L = z n 1+ 2 1+ 1 z1 n2

L L =2 z n 1+ 1 1+ 2 z2 n1 L L =2 z n 1+ 2 1+ 1 z1 n2

(4.19)

Rp =
a)

Dp = 2
o b)

(4.20)

Forma de los dientes

Para engranajes cilndricos, por lo general el perfil de los dientes es de forma prismtica cilndrica. La forma de las caras anterior abcd y posterior abcd(Fig.4.19), son simtricas respecto del radio que pasa por el punto medio del arco comprendido entre las curvas del diente ad y bc en la cara anterior y ad y bc en la cara posterior, tomado sobre la circunferencia primitiva de la rueda. Engranajes homlogos Dos o ms ruedas dentadas son homlogas cuando ellas pueden engranar entre s. Para ello deben tener igual paso circunferencial pc y por consiguiente, igual mdulo M. En la figura (Fig.4.15) ambos engranajes son homlogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales, variando nicamente los dimetros de raz, primitivos y de cabeza y por lo tanto el nmero de dientes. Perfil del diente El trazado del perfil del diente es de suma importancia, ya que de ello depender que no existan choques o contactos bruscos entre los engranajes. A los efectos de evitar la arbitrariedad en la construccin del perfil del diente, ya que podran existir un nmero muy grande de formas, lo cual resultara antieconmico y muy poco prctico, se han establecido curvas sencillas de ejecutar tcnicamente, como son las Curvas Cclicas, las que generan perfiles de dientes: a) Cicloidales, que a su vez pueden ser: 1- Cicloide: curva engendrada por un punto de un crculo que rueda sin resbalar sobre una recta fija; 2- Epicicloide: curva engendrada por un punto de un crculo que rueda sin resbalar, apoyado exteriormente sobre una circunferencia de mayor dimetro quen est fija; 3- Hipocicloide: curva engendrada por un punto de un crculo que gira sin resbalar, apoyado interiormente sobre una circunferencia que est fija; 4Pericicloide: curva engendrada por el punto de una circunferencia que rueda sin resbalar sobre un crculo fijo interior a ella, ambos en un mismo plano; b) Evolvente de crculo, que es una curva engendrada por el punto de una recta que gira sin resbalar sobre una circunferencia que est fija. Si bien con las curvas cicloidales se obtienen perfiles ms exactos, de menores rozamientos, desgaste y choques de los dientes, estas ventajas pueden existir nicamente cuando la distancia entre los centros de los engranajes se mantienen rigurosamente. Con la evolvente de crculo, el perfil obtenido es ms simple y fcil de ejecutar, no exigiendo adems mantener la distancia entre ejes invariable para que el engrane se realice en buenas condiciones. Actualmente el trazado del perfil de los dientes no es tan importante como antes, ya que son obtenidos mediante fresado o tallado. Para el trazado prctico de la evolvente de crculo (Fig.4.20) se procede de la siguiente forma: se traza con radio cualquiera R y centro en O la circunferencia base, de la cual se toma un determinado arco. A partir de un punto inicial o sobre este arco se efectan divisiones con los puntos a, b, c y d a partir de los cuales se trazan los radios Oo, Oa, Ob, Oc y Od. Se trazan las rectas perpendiculares a estos radios: aA, bB, cC y dD. Haciendo centro sucesivamente en a, b, c y d, con radios ao, bA, cB y dC respectivamente, se trazan los arcos oA, AB, BC y CD, resultando con aproximacin suficiente la curva oABCD la evolvente del crculo. Con esta curva se est en condiciones de trazar el perfil del diente a evolvente de crculo. Trazado prctico del perfil del diente de evolvente de crculo Para

efectuar el dibujo de un engranaje, el cual no exige una gran exactitud, se procede de la siguiente manera (Fig.4.21): tomando el engranaje cuya circunferencia primitiva tiene radio Rp = OC y centro el punto O; se conocen las alturas a y d de la cabeza y del pi del diente respectivamente, lo que permite trazar las circunferencias de cabeza de radio Re y la de raz de radio Ri. Se traza la recta Oy y la recta m-n perpendicular a la primera, la que es tangente a la circunferencia primitiva en el punto C. Por este punto se traza una recta tangente en el punto G a la circunferencia de radio OG, que es la circunferencia base o de construccin para el perfil a evolvente de crculo, la cual recibe el nombre de recta de presiones y que forma un ngulo comprendido entre 15 y 25 con la m-n, el cual depender del nmero de dientes del engranaje. Haciendo centro en G, si se traza el arco ACB con radio GC limitado por la circunferencia de cabeza y la de base, el mismo resulta casi coincidente con la evolvente de crculo que correspondera al punto A que est sobre dicha circunferencia. Este arco ACB es parte del perfil del diente, el cual se completa trazando el radio OA. El perfil por debajo del punto A no es afectado, segn la experiencia, por el engrane de las ruedas que engranaran con la del trazado, motivo por el cual se puede terminar redondendolo a voluntad en el entalle para evitar la concentracin de tensiones en el ngulo vivo, reforzando al mismo tiempo la base del diente. La lnea de engrane es coincidente con la prolongacin de la recta GC para los dientes de perfil a evolvente de crculo y adems con la recta de accin de la direccin del empuje o presin que le ejerce el diente del otro engranaje que engrana con ella. Una vez que se obtuvo el perfil de uno de los flancos del diente, el otro se traza en forma simtrica. Determinando el punto C, ya que se conoce el espesor e del diente sobre la circunferencia primitiva dado por la (4.6), con radio GC y centro en C se corta la circunferencia de construccin en el punto G. Con centro en G y radio GC se traza el arco ACB con lo que se construye el otro flanco del diente, de igual forma que el del lado opuesto. Se puede adems trazar el eje de simetra del diente que pasa por el punto medio del arco CC. Para construir todos los dientes se divide la circunferencia primitiva en el doble de partes como dientes tiene, o sea 2z partes, estando todos los centros de los arcos de evolvente (G, G, etc.) sobre la circunferencia de base. Interferencia en los engranajes de evolvente

La evolvente no puede introducirse dentro de la circunferencia base de la cual es generada. Si el pin gira en el sentido contrario a las agujas del reloj segn se indica en la figura (Fig.4.22), el primer contacto entre los perfiles de los dientes se hace en e y el ltimo punto de contacto en g, donde la lnea de presin es tangente a las circunferencias bases. Si el perfil del diente del pin se extiende ms all de un arco de circunferencia trazado por g interferir en i, segn se observa en la figura, con la parte radial de la rueda (de mayor dimetro), solamente evitable si se rebaja el flanco del diente del pin. Esta interferencia limita la altura de la cabeza del diente, y a medida que el dimetro del pin se hace ms chico, la longitud permitida de la cabeza del diente de la rueda se hace ms pequea. Para que dos engranajes engranen sin interferencia, el contacto entre sus dientes debe realizarse dentro de los lmites g-e de la lnea de presin. En la figura (Fig.4.23) se observa que para actuar sin interferencia, el punto ms alejado del engranaje conducido A (rueda) debe pasar por el punto e, que pertenece al dimetro lmite de la circunferencia de adendo del engrane, ya que si fuera mayor, el contacto se realizara fuera de los lmites g-e ya mencionados introducindose dentro de la circunferencia base. Analizada geomtricamente la figura (Fig.4.23), el dimetro mximo exterior Ae, de la cabeza del diente o adendo, del engranaje conducido A (rueda) est dado por la expresin:

Ae = R + a =

( Ag )2 + (ge )2
zR 2 pd

R 2 cos 2 + (R + r ) sen 2
2

(4.21)

Si se denomina zR y zr al nmero de dientes de la rueda y del pin respectivamente, siendo pd el paso diametral dado por la (4.2), se obtiene:

R=
a)

b)

(4.22)

Si adems se pone en funcin del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso diametral, el valor del adendo a, resulta:

a=

m pd

(4.23)

El coeficiente m depende de la norma con que se dimensione el diente. Para engranes de profundidad completa en la norma americana, es m = 1; para dientes chatos es m = 0,8. Existen tablas que dan las proporciones de los dientes en funcin del ngulo de presin, del paso diametral y del paso circular. Si en la expresin (4.21) se reemplazan R, r y a por sus valores dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:

z r2 + 2 z r z R =

4 m( z R + m ) sen 2

(4.24)

Para un pin de zr dientes y una cremallera zR = la (4.24) se reduce a: (4.25) Para una relacin conocida de m y conociendo el ngulo de presin , con las expresiones (4.24) y (4.25) se puede obtener el nmero mnimo de dientes zr del pin que puede engranar con una rueda de zR dientes, sin interferencia entre ambos. Para el mismo pin de zr dientes, solo podrn engranar con l ruedas de menor nmero de dientes que zR, ya que para ruedas de mayor cantidad de dientes habr interferencia.

zr =

2m sen 2

Lnea de engrane

La lnea de engrane es el lugar geomtrico formado por todos los puntos de contacto de dos dientes durante el giro de las ruedas que engranan entre s. Para que el contacto entre los dientes sea continuo y no existan choques, la longitud de la lnea de engrane debe ser mayor que la longitud del arco correspondiente al paso circunferencial. La lnea de engrane se encuentra limitada por las circunferencias exteriores. En la figura (Fig.4.24) se observa, adems de distintos parmetros de los engranajes, la lnea de engrane de un engranaje con dientes de perfil cicloidal, siendo sta la formada por los arcos de curvas MON pertenecientes a los crculos generadores de radio r, y limitada por las circunferencias de cabeza. Duracin del engrane o relacin de contacto La duracin del engrane es la relacin existente entre el largo de la lnea de engrane y el largo del arco del paso circunferencial. Para que exista siempre un diente engranando con otro, esta relacin debe ser mayor que 1. Por lo

general debe ser:

Longitud de la lnea de engrane = 1,25 a 1,50 Longitud del paso circunferencial

Se procura hacer esta relacin lo ms elevada posible para repartir la carga que se transmitir sobre el mayor nmero de dientes. Cuanto menor sea el nmero de dientes de una rueda, se debe tratar de lograr una mayor duracin del engrane. Por ejemplo, para piones de 15 dientes y cremalleras se adopta de 1,64 a 2,12. Lnea de engrane de dientes de perfiles a evolvente de crculo La lnea de engrane de perfiles a evolvente de crculo es una lnea recta que coincide con la recta de presiones, segn lo ya visto precedentemente, y que resulta tangente a las circunferencias de construccin de ambos engranajes, limitada por las circunferencias de cabeza. En la figura (Fig.4.25) se puede observar la lnea de engrane formada por el segmento MON para dos engranajes limitado por las circunferencias de cabezas, coincidiendo estos lmites, para este caso especial, con los puntos tangentes a la circunferencia de construccin. ngulo de presin

El ngulo (Fig.4.26) que forma la recta de presiones con la horizontal tangente a las circunferencias primitivas, se denomina ngulo de presin. Los valores de este ngulo estn en funcin del nmero de dientes y se los ha obtenido de grado en grado, estando tabulados. Algunos de los valores del ngulo de presin, segn el nmero de dientes son los siguientes: N de dientes ngulo N de dientes ngulo 8 25 20 17 30 10 22 30 25 15 15 20 30 14 30

La relacin que liga los distintos parmetros indicados en la figura (Fig.4.26), es decir a r, R, y es la siguiente: r1 = R1 cos (4.26) r2 = R2 cos (4.27)

Siendo r1 y r2 los radios de la circunferencias bases, R1 y R2 los radios de las circunferencias primitivas y el ngulo de presin. Fuerzas sobre el diente En el engrane de dos engranajes cilndricos (Fig.4.27), o engranaje y cremallera (Fig.4.28), si bien estn en contacto por lo general dos o tres dientes, se considera que la fuerza ejercida por la rueda motora sobre la conducida se realiza a travs de un solo diente. Esta fuerza Fn tiene la

direccin de la recta de presin, formando el ngulo con la tangente a las circunferencias primitivas y est aplicada en el punto O de contacto de ambos dientes. La misma puede descomponerse por lo general en tres componentes, una fuerza tangencial Ft, que es la fuerza que produce el movimiento rotativo, una fuerza radial Fr y una fuerza axial Fa, soportadas ambas por los rganos de sujecin del engranaje, siendo la ltima de ellas nula en los engranajes rectos, como es el caso que se analiza. Del sistema de fuerzas indicados en la figura (Fig.4.27), aplicado en el punto O, Fn es la resultante solo de Ft y Fr para dientes rectos, siendo normal a la tangente que pasa por el punto O de contacto de los dos dientes y tiene adems la direccin de la recta de presin. La potencia transmitida tangencialmente al movimiento de giro por la rueda motora a la conducida es N, siendo n la velocidad de rotacin en vueltas por minuto (rpm). Para el radio primitivo R, la velocidad tangencial v del punto O de contacto de los dientes sobre el radio primitivo, segn la (4.8) y la (4.10) resulta:

2 R n v = .R = 60

(4.28) La potencia N en la direccin tangencial del movimiento es:

Ft 2 R n N = Ft .v = 60
De la (4.29) se obtiene:

(4.29)

Ft =

60 N N N = = 9,55 v 2 R n Rn

(4.30)

Por otra parte resulta, segn la figura (F.4.27): a)

Fn =

Ft cos

b) Fr = Ft tg

(4.31)

Por lo tanto, reemplazando en la (4.31) el valor de Ft dado por la (4.30) se obtiene:

a)

Fn = 9,55

N R n cos

b)

Fr = 9,55

N tg Rn

(4.32)

El momento de rotacin ser: M = Ft.R (4.33)

Para N en vatios, v en m/s y R en metros resultan Ft, Fr y Fn en Newton y M en Newton-metro, estando sus valores dados por las expresiones anteriores. Para N en CV, R en centmetros y v en m/s resultan Ft, Fr y Fn en kg y M en

Kgcm, y las expresiones anteriores se escriben:

a)

v=

2 R n 60.100

b)

N=

P.v 75

(4.34)

Reemplazando el valor de v dado por la (4.34a) en la (4.34b) resulta:

N=
Y el momento de rotacin:

P.R.n 71620 N n Fr = 71620 N tg R n

(4.35)

M = P.R = 71620
Siendo: a)

(4.36)

Ft =

71620 N R n

b)

Fn =

71620 N 1 R n cos

c)

(4.37)

Sistemas normalizados utilizados para la fabricacin de engranajes (con perfiles a evolvente de crculo) Todas las expresiones vistas son para dientes normales y de uso ms generalizado. Sin embargo existen, aunque no varen fundamentalmente el clculo, otros sistemas desarrollados por diferentes firmas que presentan caractersticas especiales, ya sea para darle mayor resistencia al diente o lograr engranes en condiciones especiales. Debido a la gran cantidad de proporciones de dientes, y a los efectos de permitir la intercambiabilidad, se normalizaron los mismos en base a un nmero limitado de dientes. En los distintos pases se han establecido sistemas normales para diferentes tipos de engranes, como por ejemplo la norma de la Asociacin Americana de Fabricantes de Engranajes (AGMA) y Asociacin Americana de Normas (ASA) en los Estados Unidos, la Comisin de Normalizacin Alemana (DIN), Comit de Normalizacin Francs (C.N.M.), especificaciones etc. Estos sistemas establecen las relaciones entre la altura de la cabeza del diente, la altura del pi del diente, el ngulo de presin, el espesor del diente, etc. A

continuacin se vern los parmetros caractersticos de los principales sistemas, los cuales se indican en la figura (Fig.4.29) en forma genrica, dndose para cada caso particular del sistema que se mencione, el valor de cada uno de ellos, segn corresponda. Sistema Brown - Sharpe Por lo general este sistema est asociado al uso del sistema mtrico decimal, estableciendo la proporcionalidad del engranaje en funcin del mdulo, estando tabulados hasta el mdulo 20 al que le corresponde una altura del diente de 43,32 mm. Sus parmetros principales son: ngulo de presin: Espesor del diente:

=15 e = pc= 1,57 M = V (vaco entre dientes)

(4.38) (4.35)

No presenta juego lateral en el engrane por no admitirse el mismo en todos los dientes normalizados. Altura de la cabeza del diente: a=M (4.36) 7/ M = 1,166M Altura del pi del diente: d= 6 (4.37) Esta altura es mayor que la de la cabeza para que exista juego entre esta ltima y el fondo del engranaje. Altura total del diente: h = a + d =2,166M (4.38) Dimetro primitivo: Dp = z.M (4.39) Dimetro exterior: De = Dp +2a = z.M + 2M = M(z + 2) (4.40) Dimetro interior: Di = Dp 2d = Dp -21,1666M = Dp 2,332M = M(z 2,332) (4.41) El mdulo se lo puede obtener en funcin del dimetro exterior y del nmero de dientes de la (4.40) por traspaso de trminos: Mdulo:

M =

De z+2

(4.42)

Juego radial: J = 0,166M (4.43) Adems, de la (4.37) y de la (4.43) resulta que es: h J = 2M (4.44) Sistema Fellows normalizado Este sistema utiliza el mismo valor del ngulo de presin que el usado para el clculo normal de engranajes, segn las frmulas vistas anteriormente, pero variando la altura del diente. ngulo de presin: = 1430 (4.45) Espesor del diente: e = pc= 1,57 M = V (vaco entre dientes) (4.46) Altura de la cabeza del diente: a = M Altura del pi del diente: (4.47) (4.48) d = 5/4M = 1,25M Este sistema tambin presenta la altura del pi del diente mayor que la altura de la cabeza para que exista juego entre esta ltima y el fondo del engranaje. Altura total del diente: h = a + d = 2,25M (4.49) Dimetro primitivo: Dp = z.M (4.50) Dimetro exterior: De = Dp +2a = z.M + 2M = M(z + 2) (4.51) Dimetro interior: Di = Dp 2d = Dp -21,25M = z.M 2,5M = M(z 2,5) (4.52) El mdulo M se lo puede obtener de la (4.51) en funcin del dimetro exterior y el nmero de dientes, por traspaso de trminos: Mdulo: Juego radial: Adems de la (4.49) y de la (4.54) resulta ser:

M =

De z+2

J = 0,25M h J = 2M

(4.53) (4.54) (4.55)

Sistema Stub de dientes acortados (sin puntas) Este sistema, que fue utilizado por primera vez por la firma Fellows Shaper Co., y se aplica para darle menor altura al diente que uno normal, con lo que se logra su mayor robustez, fortalecindolo mayormente en su raz. Utiliza dos mdulos, uno mayor Me y otro menor inmediatamente inferior Mh, en la construccin del engranaje; con el primero, el mayor, se construyen el paso, los dimetros, el espesor y nmero de dientes y con el segundo, el menor, solo se utiliza para determinar la altura de los dientes, resultando un mdulo compuesto. Mdulos: Me/Mh (4.56) ngulo de presin: Espesor del diente: Altura de la cabeza del diente:
1/

= 1,57Me
a = Mh

(4.57) (4.58) (4.59)

2 pc =

1,57Me

Altura del pi del diente: d = 1,20Mh (4.60) La altura del pi del diente mayor que la de cabeza permite el juego radial necesario para evitar el contacto del diente con el fondo del otro engranaje.

Altura total del diente : Dimetro primitivo: Dimetro exterior: Dimetro interior: Juego radial: Por la (4.61) y la (4.65) se tiene:

h = a + d = 2,20Mh Dp = z.Me De = Dp + 2a = z.Me + 2Mh Di = Dp 2d = Dp - 21,20Mh = zMe 2,4Mh J = 0,20Mh h J = 2Mh

(4.61) (4.62) (4.63) (4.64) (4.65) (4.66)

Ruedas dentadas interiormente Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la rueda, como puede observarse en la figura (Fig.4.30). La forma de los dientes es igual a la forma del vaco de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el centro de la circunferencia primitiva. El vaco del diente es igual al perfil de un diente externo. Los engranajes internos engranan solo con piones, o sea con engranajes externos de menor dimetro. Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la

interferencia, motivo por el cual el nmero de dientes del pin est limitado a una cantidad inferior a la del engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del engranaje con un trazado especial. Para el mismo nmero de dientes de la rueda y el pin, la longitud de la lnea de engrane es mayor que para un engrane externo, existiendo adems un mayor nmero de dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotacin para ambas ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a que la rueda menor o pin se encuentra dentro de la mayor de engrane interno, est limitada la relacin de transmisin. En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su pin y la descripcin de las diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y la rebaba en el maquinado del engranaje. En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parmetros de un engranaje interno, cuyas expresiones analticas se muestran a continuacin: Altura de cabeza del diente: Altura de pi del diente: Altura total del diente: Dimetro primitivo: Dimetro exterior: Dimetro interior: Juego radial: Distancia entre ejes: a=M d = 1,166M h = 2,166M Dp = zM De = Dp 2a = zM 2M = M(z 2) Di = Dp 2d = zM - 21,166M = M(z 2,166) J = 0,166M (4.67) (4.68) (4.69) (4.70) (4.71) (4.72) (4.73) (4.74)

L=

Dp d p 2

M (z r z p ) 2

Siendo en la (4.74) dp y zp el dimetro primitivo y nmero de dientes del pin con dientes exteriores. Los dems elementos de los engranajes interiores se determinan como en los engranajes dentados exteriormente. Cremallera La cremallera, segn se puede observar en la figura (Fig.4.31) es un engranaje de radio infinito, por lo que

tericamente tiene un nmero infinito de dientes, resultando recto el tramo que engrana con un engranaje comn de radio finito, denominado generalmente pin. Mientras el engranaje cilndrico gira sobre su eje, la cremallera tiene un movimiento de traslacin rectilneo. Como a medida que crece el nmero de dientes de un engranaje, el trazado del perfil del diente a evolvente de crculo se vuelve ms rectilneo, en el lmite, cuando el radio se hace infinito, como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El ngulo de presin puede tener una inclinacin de 14,5 o 20, pudiendo los dientes ser del sistema normal o cortos, utilizndose adems para el sistema Fellows dos mdulos, siendo el primero para obtener el dimetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del diente est inclinado un ngulo respecto al eje de simetra del mismo. La cremallera y el engranaje cilndrico que engrana entre s deben tener el mismo mdulo. Para una cremallera normal que engrana con un pin de z dientes se tiene: Dimetro primitivo: Dp = zM (4.75) Altura de cabeza del diente: a = M (4.76) Altura del pi del diente: d = 1,166M (4.77) Paso circunferencial: pc = M (4.78) Espesor del diente: Juego radial:

pc e= 2
Jr = 0,166M

(4.79) (4.80)

Clculo de la resistencia del diente (dimensionamiento) Es importante dimensionar correctamente el diente a los efectos de lograr la resistencia adecuada del mismo. A los efectos de calcular los esfuerzos a que estn sometidos los dientes que estn interactuando en un engrane, se deben tener en cuenta diversos factores como son principalmente la cantidad de dientes en contacto simultneos, la variacin de la carga en magnitud y direccin durante el tiempo en que estn en contacto, a las cargas de choques de los dientes por imperfecciones constructivas, concentracin de esfuerzos en la base del diente, desgaste del diente, la geometra propia del diente, etc. Es decir que el diente experimenta esfuerzos dinmicos y cargas de desgaste. En principio la resistencia del engranaje se calcula suponiendo al diente como si fuera una viga en voladizo, basado en la resistencia a la rotura del material sometido al esfuerzo que genera la potencia transmitida. Al respecto se aplican distintas hiptesis de clculo, siendo alguna de ellas las siguientes: Primera hiptesis: considera que la fuerza a la cual est sometido el diente es tangencial, que la misma es resistida por un solo diente y est aplicada en la circunferencia exterior sobre la cabeza del diente. En realidad la fuerza Fn que acta sobre el diente tiene la direccin de la recta de presin, estando la fuerza tangencial Ft dada por la expresin (4.31a): De la (4.31a) se obtiene: Ft = Fn cos (4.31a)

Fn =

(4.81) Por lo general la fuerza que acta sobre un engranaje es resistida por dos y hasta tres dientes, lo que compensa la utilizacin de la fuerza tangencial Ft menor que la Fn. La fuerza Ft, figura (Fig.4.32a) produce un momento flector dado por la expresin: Mf = Ft.h (4.82)

Ft cos

La seccin resistente W en la base del diente (Fig.4.32b) es:

W =

b.e 2 6

(4.83)

El momento flector Mf en funcin de la resistencia unitaria a la flexin f del material y de la seccin resistente W es: Mf = W. f De las expresiones (4.82), (4.83) y (4.84) se obtiene: (4.84)

Ft .h =

b.e 2 f 6

(4.85)

Los valores de e, b y h se pueden poner en funcin del paso circunferencial, considerando la expresin (4.6) y que en la prctica es e< e se tendr:

pc =e < e 2
Por lo que la (4.86) puede escribirse de la siguiente forma: e = c.pc Si se adopta c = 0,52 se tendr:
2 a) e = 0,52pc de donde es b) e2 = 0,27 p c

(4.86) (4.87) (4.88)

As tambin el espesor b del diente puede escribirse: b = S.pc

(4.89)

En la (4.89) se toma S =2 para dientes en bruto; S = 2 a 3 para ruedas de transmisin comn; S hasta 5 para transmitir fuerzas considerables. La altura h del diente se toma:

h = 2,2
De la (4.1) se tiene: a)

pc

pc z 2

(4.90)

pc =

2 R z

b)

R=

(4.91)

Si se sustituyen los valores de e2, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente en la expresin (4.85) se obtiene:

Ft .2,2

pc

1 S . p c .0,27 p c2 f 6

(4.92)

Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando pc3 , resulta:
3 p c = 97,7

Ft R FR 100 t zS f zS f

(4.93)

Despejando pc de la (4.93) se tiene:

pc =

100 Ft R = 4,64 zS f

Ft R zS f

(4.94)

Como es el mdulo, por la (4.4)

M =

pc

, la (4.94) puede escribirse:

M = 1,47 3

Ft R zS f

(4.95)

Segunda hiptesis: para este caso tambin se supone que la relacin de contacto es mayor que la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisin de la fuerza o potencia. En este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la distancia d en funcin de la seccin resistente y la resistencia unitaria a la flexin del material del diente es: (4.96) De acuerdo a las proporciones del diente, segn la (4.37) se tiene:

e 2 b Ft d = f 6

(4.97) Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la expresin (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e, b y d dadas por las expresiones (4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:
3 p c = 51,85

d=

7 pc 6

Ft R S z f

(4.98) Extrayendo la raz cbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en funcin de la fuerza que acta tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz primitiva, de las dimensiones de este ltimo y de la resistencia del material con que est construido:

p c = 3 51,85
En funcin del mdulo M, la (4.99) resulta:

Ft R FR = 3,723 t S z f S z f

(4.99)

M = 1,19 3

Ft R S z f

(4.100)

Frmula de Lewis

La expresin propuesta por Wilfred Lewis en 1892 supone que un solo par de dientes resiste la fuerza a transmitir, la cual est aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del engranaje siguiendo la lnea de presin, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetra de ste en el extremo superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma parablica, cuya base tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometra y proporciones del diente. Se considera, segn muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B de la viga de igual

resistencia de forma parablica, siendo esta ltima tangente en V y E a la base del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresin, que para este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la distancia h, designndose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia; la fuerza Ft produce un momento flector Mf, mximo en los puntos V o E, el cual estar dado por la expresin: Mf = Ft h = Wf Teniendo en cuenta la (4.83) que nos da la seccin resistente W, la (4.101) se escribe: (4.101)

e 2 b Ft h = f 6
Si se multiplica m. a m. La (4.102) por el paso circunferencial pc y se despeja Ft se obtiene:

(4.102)

1 e 2 Ft = b f p c 6 pc h
El factor de forma y de Lewis es:

(4.103)

y=
Por lo tanto la (4.103) quedar:

e 2 6 h pc

(4.104) (4.105)

Ft = ybf pc

Para obtener en funcin del mdulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por y se obtiene el factor de forma Y:

Ft

Recordando que es, segn la (4.4)

yb f p c

pc

(4.106)

M =
Y haciendo:

(4.4) (4.107)

Y = y

Reemplazando en la (4.106) estos valores, segn la (4.4) y la (4.107) se obtiene: Ft = Y b f M (4.108)

Existen tablas, como la que se muestra a continuacin, que dan el valor del factor de forma o de Lewis y para distintos valores del ngulo de presin y del tipo de diente. N de 14,5 dientes Altura normal 10 0,056 11 0,061 12 0,067 13 14 0,071 0,075 20 Altura normal 0,064 0,072 0,078 0,083 0,088 20 Altura normal 0,092 20 Diente corto 0,083 0,092 0,099 0,103 0,108 20 Diente corto 0,111 N de 14,5 dientes Altura normal 19 0,088 20 0,090 21 0,092 23 25 0,094 0,097 20 Altura normal 0,100 0,102 0,104 0,106 0,108 20 Altura normal 0,111 20 Diente corto 0,123 0,125 0,127 0,130 0,133 20 Diente corto 0,136 N de 14,5 dientes Altura normal 43 0,108 50 0,110 60 0,113 75 100 0,115 0,117 20 Altura normal 0,126 0,130 0,134 0,138 0,142 20 Altura normal 0,146

N de 14,5 dientes Altura normal 15 0,078

N de 14,5 dientes Altura normal 27 0,099

N de 14,5 dientes Altura normal 150 0,119

16 17 18

0,081 0,084 0,086

0,094 0,096 0,098

0,115 0,117 0,120

30 34 38

0,101 0,104 0,106

0,114 0,118 0,122

0,139 0,142 0,145

300 Crem.

0,122 0,124

0,150 0,154

Frmula de Lewis-Barth Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas dinmicas que actan sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de montaje de los engranajes van perdiendo importancia, siempre tienen influencia. Barth considera estos esfuerzos dinmicos debido los impactos por aceleraciones bruscas, deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la frmula de Lewis por un factor que vara en funcin de la velocidad, resultando Fd = Ft.f(V), por lo que la fuerza actuante estar dada, segn la velocidad de trabajo y la calidad de ejecucin, por las siguientes expresiones: - Para tallado comercial y V 610 m/min:

Fd =

183 + V Ft 183 366 + V Ft 366

(4.109)

- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:

Fd =
- Para tallado de precisin y V < 1220 m/min:

(4.110)

Fd =

43 + V Ft 43

(4.111)

Frmula de Buckingham Buckingham tambin consider las cargas dinmicas a las que estaban expuestos los engranajes, realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos, segn el tipo de servicio, error de tallado, deformacin de los dientes bajo carga, las que originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a la fuerza constante Ft resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un trmino adicional Fi, por lo que se obtiene la expresin de la fuerza mxima total instantnea Fd que se ejerce sobre el diente:

Fd = Ft + Fi = Ft +

0,113V (Cb + Ft ) 0,113V + Cb + Ft

(4.112)

En la (4.112), Fd es la fuerza total aplicada sobre el diente, Ft es la fuerza tangencial necesaria para transmitir la potencia, Fi es la fuerza adicional variable que tiene en cuenta las fuerzas dinmicas y C es un coeficiente dinmico que se obtiene en funcin del mdulo, del error permisible de tallado y de la forma del diente y su material de construccin, el cual se encuentra tabulado.

Existen tablas que dan los mximos errores permitidos en el tallado de engranajes en funcin de sus pasos diametrales o mdulo y segn la clase de tallado del mismo de acuerdo a la velocidad de trabajo, las que se clasifican como: - Clase 1, engranajes industriales tallados con fresas de formas. - Clase 2, engranajes tallados con gran cuidado. - Clase 3, engranajes tallados y rectificados muy exactamente. Para conocer el error permitido en funcin de la velocidad tangencial de la circunferencia primitiva se han construido grficos, uno de los cuales puede observarse en la figura (Fig.4.35). Conociendo el error de tallado del diente, el cual se obtiene de tablas, se obtiene el valor de C, tambin de tablas, como las que se transcriben a continuacin:

Paso diametral 1 2 3 4 5 6 y ms finos

Mximo error permitido, en cm, en engranajes Mdulo Clase 1 Clase 2 Mm industrial exacto 25,2 0,012192 0,006096 12,7 0,010160 0,005080 8,5 0,008128 0,004064 6,35 0,006604 0,003302 5,08 0,005588 0,002794 4,25 0,005080 0,002540

Clase 3 preciso 0,003048 0,002540 0,002032 0,001778 0,001524 0,001270

Valores del factor dinmico C (kg/cm2) Materiales de los engranjes Forma Errores en los engranjes (cm) del 0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 diente Fundicin de hierro y 141/ 71,4 142,9 285,8 428,6 2 fundicin de hierro.......... Fundicin de hierro y acero................................. Acero y acero........ Fundicin de hierro fundicin de hierro......... y 141/
2

0,01016 571,5

0,01270 714,4

141/2

98,2 142,9 74,1

196,5 285,8 148,2

392,9 571,5 296,5

589,4 857,3 444,7

785,8 1143,0 592,9

982,0 1428,8 741,2

20, altura total

Valores del factor dinmico C (kg/cm2) (Continuacin) Materiales de los engranjes Forma Errores en los engranjes (cm) del 0,00127 0,00254 0,00508 0,00762 diente Acero y acero............... 20, total altura 148,2 76,8 105,4 296,5 153,6 210,7 592,9 307,2 421,5 889,4 460,8 632,2

0,01016 1185,9 614,4 843,0

0,0127 1482,4 768,0 1053,7

Fundicin de hierro y 20 corto fundicin de hierro.......... Fundicin de hierro y 20 corto acero.................................

Acero y acero...................

20 corto

153,6

307,2

614,4

921,6

1228,8

1536,0

En funcin del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial Ft ser afectada de un factor de servicio, el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la siguiente: Tipo de carga Estable.................. Choque pequeo... Choque mediano... Choque severo...... Factores de servicio Tipo de servicio 8 a 10 horas por da 24 horas por da 1,00 0,80 0,80 0,65 0,65 0,55 0,55 0,50

Intermitente 3 hs por da 1,25 1,00 0,80 0,65

Concentracin de tensiones

Debido a que, en el entalle de la unin de la raz del diente con la llanta, existe concentracin de tensiones, que dependen del material del engranaje, del espesor del diente en la raz, de la posicin de la fuerza sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del ngulo de presin, hace que la tensin real a la cual est sometido el material sea mayor que la que resulta de considerar las fuerzas estticas y dinmicas. Si se considera que la fuerza Fn que soporta el diente se descompone, segn se indica en la figura (Fig.4.36), en las fuerzas Ft y Fr tangencial y radial respectivamente, aparecern en los puntos V y E tensiones debido tanto al momento flector que produce la fuerza Ft como a la compresin que produce la fuerza Fr, dependiendo el valor de estas tensiones del momento de inercia I de la seccin eb en la raz del diente, de la compresin Fr/eb y del momento flector Mf, las cuales tendrn una forma similar a las que se muestran en la figura (Fig.4.37), correspondiendo

f =

Mf I
(4.113)

para la tensin unitaria a la flexin debida al momento flector Ft.h, y

c =

Fr eb

(4.114)

la tensin unitaria a la compresin debida a la fuerza Fr.

Para contrarrestar los efectos de stas tensiones, se incrementa la fuerza Fd dada por la (4.112), con un coeficiente , de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a la flexin d resulte menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa a:

d =

Fd
b y pc

(4.115)

El coeficiente de concentracin de tensiones est dado por las siguientes expresiones:

= 0,22 +

e e . r h
0, 2 0 ,15

0, 4

para = 1430

(4.116)

= 0,18 +

e r

e . h

0 , 45

para = 20

(4.117)

Clculo por desgaste de un engranaje El desgaste en un engranaje depende del material del mismo, de la forma del perfil del diente, del acabado superficial, de la lubricacin y de la mayor o menor fuerza de roce entre las superficies de los dientes. Se producen cavidades por el escoriado del material por falla por fatiga y la acumulacin de material debido al material blando arrastrado. Por lo tanto el esfuerzo lmite por desgaste est determinado por el lmite de fatiga del material, por la forma del perfil del diente y por la dureza relativa de las superficies en contacto. Cuando dos ruedas que engranan son de materiales diferentes, el ms duro de ellos producir un endurecimiento mecnico en el ms blando, incrementando su lmite de fatiga, que para los aceros parece aumentar en proporcin directa con la dureza Brinell. El pin debe ser siempre ms duro, para permitir el endurecimiento mecnico de la rueda, para preservar el perfil de evolvente, para permitir el mayor desgaste abrasivo en el pin, y para disminuir la posibilidad de engranamiento. Buckingham expresa el esfuerzo lmite al desgaste por la ecuacin:

Fw =

d p b fs sen 2 z r z +z 1,4 r p

1 1 + E Er p

(4.118)

superficial, zp nmero de dientes del pin, zr nmero de dientes de la rueda, Ep mdulo de elasticidad del material del pin y Er mdulo de elasticidad del material de la rueda. En la tabla siguiente se dan valores de fatiga para algunos materiales de engranajes.

Materiales

Lmites de fatiga para materiales de engranajes Nmero de Lmite de fatiga dureza Brinell alternativa fa (kg/cm2) 160 200 100 150 200 240 250 280 300 320 350 360 400 840 1260 1680 2520 3500 4200 4340 4900 5250 5600 5950 6300 7000

Lmite de fatiga superficial fs (kg/cm2) 6300 6300 6300 3500 4900 6020 6300 7140 7700 8260 9100 9380 10500

Fundicin gris de hierro.................. Semiacero........................................................................ Bronce fosforoso............................................................. Acero................................................................................

Para acero: ..................................................................... fa = 17,5 Nmero Brinell ......................................... Para nmero 400 ............................................... Y para Brinell mayores

usar:.......................................................

fa

=7000 ........................................................................

450 500 550 600

11900 13300 14700 16100

fs

28

Nmero

Brinell............................................... 700 ............................................................

Para evitar el pronto desgaste del material del engranaje, sin disminuir su elasticidad y tenacidad, a los efectos de que no presenten fragilidad cuando trabajan y no sufran desgastes prematuros, se realiza un tratamiento de endurecimiento superficial de los mismos, ya sea mediante el cementado u otro mtodo, logrando una profundidad de penetracin adecuado con lo que se obtiene una superficie de elevada resistencia al desgaste sin variar las otras propiedades del material. En la figura (Fig.4.38) se observa la profundidad pp de penetracin del cementado. Engranajes helicoidales. Caractersticas generales Las ruedas cilndricas con dientes helicoidales, las que se muestran en la figura (Fig.4.39a), tienen los dientes formando una hlice inclinada un ngulo ms o menos pronunciado, alrededor del eje de giro, siendo el perfil de los mismos originados por una curva evolvente helicoidal. En el engrane helicoidal, el contacto de los dientes es gradual, efectundose en primer lugar en un punto, hacindolo con los otros a medida que gira, hasta cubrir una diagonal sobre todo el ancho del diente. Este hecho reduce el ruido y las cargas dinmicas, lo que representa una mejora en el trabajo de engrane, ya que de este modo la presin transmitida resulta aplicada de manera continua y progresiva, permitiendo la transmisin de mayores potencias puesto que aumentan la fuerza y la velocidad transmitidas. Adems es posible obtener piones de menor nmero de dientes que en las ruedas de dientes rectos, logrndose una relacin de transmisin ms elevada. Tienen el inconveniente de que la fuerza tangencial que transmiten se descompone en dos direcciones, una normal y otra axial, por lo tanto se produce mayores prdidas por rozamiento en los cojinetes, sufriendo un desgaste ms rpido en el flanco de los dientes, pues el contacto y resbalamiento es ms prolongado. Este inconveniente se subsana adoptando doble fila de dientes y an tres filas con hlices inclinadas el mismo ngulo, pero dispuestas en sentido contrario, constituyendo los engranajes doble helicoidal o chevron, segn se mostrara en la figura (Fig.4.8) y se muestran nuevamente en las figuras (Fig.4.39b) y (Fig.4.39c) respectivamente . De esta manera los empujes axiales se anulan entre s. El valor del ngulo de inclinacin de los dientes respecto del plano frontal de las ruedas toma valores desde 10 variando el mismo segn el uso del engranaje. Para ruedas que trabajan a gran velocidad es = 45. Los engranajes helicoidales se utilizan para altas velocidades, considerndose como tales cuando la velocidad tangencial supera los 25 m/s o el pin gira a ms de 3600 rpm, para la transmisin de grandes potencias. Adems se utilizan estos tipos de engranajes cuando se necesita un funcionamiento silencioso.

Clasificacin Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres clases de engranajes cilndricos helicoidales, los cuales se detallan nuevamente en la figura (Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos ltimos se denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan para la transmisin de pequeos esfuerzos.

Engranajes cilndricos helicoidales a ejes paralelos. Empuje axial Estos son los engranajes helicoidales ms comunes. En la figura (Fig.4.41) se observa la fuerza F que acta sobre el plano de la circunferencia primitiva en el centro de la cara del diente, siendo su lnea de accin la lnea de presin normal al diente inclinada el ngulo normal n. La proyeccin de F sobre el plano de rotacin ABBA da el ngulo de presin transversal. La proyeccin de F sobre el plano ACCA tangente al cilindro primitivo est inclinada el ngulo y es la componente Fn de dicha fuerza sobre el mismo. La relacin que existe entre n y se la puede obtener del anlisis de la figura de la siguiente forma:

tg n =
Pero es: Y

CD AB = CA CA

(4.119) (4.120)

AB = tg.AA

C A =

(4.121) Reemplazando en la (4.119) los valores de AB y CA dadas por las (4.120) y (4.121) respectivamente se obtiene: tgn = tg cos (4.122) La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor est dado por la expresin: FRoz = F1 (4.123) Las componentes de la fuerza F son las fuerzas Ft tangencial, Fr radial y Fa axial. Del anlisis de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres ltimas fuerzas en funcin de la fuerza F resultan: Ft = Fcosn cos Fr = Fsenn Fa = Fcosn sen (4.124) (4.125) (4.126)

AA cos

En los engranajes helicoidales es importante conocer el valor del empuje axial para calcular o seleccionar el cojinete axial. Como lo que generalmente se conoce es el valor de la fuerza tangencial Ft a transmitir deducida de la potencia necesaria demandada, el empuje axial se obtiene a partir del valor de la fuerza perifrica tangencial Ft, de las dimensiones del engranaje y de la velocidad angular. En la figura (Fig.4.42) se observan las fuerzas que actan sobre el diente, en el plano tangencial ACCA tangente al cilindro primitivo y sobre el plano de rotacin de la circunferencia primitiva siendo Fn la fuerza normal, Fa la fuerza axial que es resistida por los rganos de sujecin del engranaje, y Ft la fuerza tangencial que es la que le imprime el movimiento de rotacin, siendo sus expresiones en Newton (N) en funcin de la potencia, segn lo visto, para N en vatios, R en m y n en rpm:

Ft 2 R n N = Ft .v = 60
De la (4.127) se obtiene:

(4.127)

Ft =
Resultando, de la figura (Fig.4.42):

60 N N N = = 9,55 v 2 R n Rn

(4.128)

Ft N 1 = 9,55 cos Rn cos Ft N tg Fa = Fn sen = sen = Ft tg = 9,55 cos Rn Fn =

O tambin, en kg, para N en CV, R en cm y n en rpm:

(4.129) Y adems: (4.130)

N=
Por ser:

Ft .v 75
2Rn 60

(4.131)

v=
La (4.131) resulta:

(4.132)

N=
Resultando la fuerza tangencial Ft:

Ft .R.n 71620
71620 N Rn

(4.133)

Ft =
Y las fuerzas normal Fn y axial Fa:

(4.134)

Fn = Fa =

71620 N 1 Rn cos 71620 N tg Rn

(4.135)

(4.136)

Pasos de la hlice y del diente Si se desarrolla la superficie cilndrica primitiva de una rueda dentada helicoidal se tiene, segn se indica en la figura (Fig.4.43): a) Paso circular de la hlice: es el desarrollo normal de la circunferencia primitiva, por lo tanto si el dimetro primitivo es D el paso circunferencial es.

pc = D

(4.137)

b) Paso axial de la hlice: es la altura que alcanza la hlice paralelamente al eje de la rueda:

p a = p c tg = p c ctg =

pc tg

(4.138)

c) Paso normal de la hlice: es la altura del tringulo formado por el desarrollo de la hlice y de la circunferencia primitiva, normal a la hlice:

p n = pc cos

(4.139)

d) Paso circunferencial del diente: si se considera una rueda formada por z dientes y dimetro primitivo D, el paso circunferencial pc del diente estar medido, segn se indica en la figura (Fig.4.44), sobre el dimetro primitivo y valdr:

pc =

D
z

(4.140)

e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilndrica primitiva y sobre ella se trazan tantas divisiones como nmero de dientes tiene la rueda, cada generatriz helicoidal correspondiente al eje de un diente, estar separada de la anterior una distancia pn denominada paso normal del diente, estando dado en funcin del paso circunferencial pc, segn se puede observar en la figura (Fig.4.44), por la expresin:

pn = pc cos = z

cos

(4.141)

f) Paso axial del diente: la distancia entre dos dientes consecutivos, tomada sobre el eje de la rueda constituye el paso axial pa del diente, el cual en funcin del paso circunferencial pc, es igual, de acuerdo a la figura (Fig.4.44) a:

D cos pa = pc ctg = z sen

(4.142)

Mdulos En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el mdulo. Para este tipo de engranajes existen dos mdulos, el correspondiente al paso circunferencial pc y al paso normal pn, designados de igual

forma que stos:

a) Mdulo circunferencial

Mc =
b) Mdulo normal

pc

D D = z z
D cos z

(4.143)

Mn =

pn

pc

cos = M c cos =

(4.144)

Dimensiones del diente y de la rueda Para dimensionar los dientes de un engranaje helicoidal se debe conocer la resistencia que el mismo debe tener para soportar las solicitaciones a las cuales estar expuesto. El clculo de esta resistencia se hace empleando las frmulas para engranajes cilndricos de dientes rectos ya vistas, pero teniendo en cuenta que el nmero de dientes que se debe tomar no es el del nmero real que tendr el engranaje helicoidal, si no el nmero virtual o formativo zv, el cual se define como el nmero de dientes que tendra un cilindro que tuviera un radio primitivo igual al radio de curvatura en un punto localizado en el extremo del eje menor de la elipse que se obtiene al tomar una seccin del engranaje en el plano normal, que del anlisis de la figura (Fig.4.45) resulta: El dimetro primitivo del engranaje helicoidal es D. Si se considera un plano A-A normal al eje del diente que corta a la rueda, la seccin que se obtiene es una elipse, cuyo dimetro menor es D segn muestra la figura (Fig.4.45) en el corte A-A. De la geometra analtica se conoce que el radio de curvatura r en el extremo del semieje menor de la elipse, indicado por el punto B, vale:

r=

(4.145) La forma del diente situado en B ser la de un diente engendrado por una superficie de un cilindro primitivo de radio r y el nmero de dientes de esta superficie se define como el nmero virtual o formativo de dientes zv, resultando:

D 2 cos 2

zv =
De la (4.133) se tiene que es:

2 r D = pn p n cos 2

(4.146)

D
pn

z cos

(4.147)

Reemplazando este valor dado por la (4.147) en la (4.146) se tiene finalmente:

zv =

z cos 3

(4.148)

Para el clculo la resistencia mecnica de los dientes de un engranaje helicoidal, se utiliza el factor y para el nmero virtual zv de dientes. La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilndricos de dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se realizan de acuerdo con el mdulo normal Mn, es decir perpendicular a su direccin. Ancho del diente: es igual a la diagonal AB que cruza el ancho b del engranaje segn muestra la figura (Fig.4.46), formando el ngulo con el eje de giro de la rueda, estando ambos relacionados por la expresin:

A B =

lado AC b = cos cos

(4.149)

Dimetro primitivo D: en la figura (Fig.4.47) se indica el dimetro primitivo D, que de acuerdo a la (4.143) estar dado por la expresin:

D=

pc z

= zM c = z

Mn cos

(150)

Dimetro exterior De: es igual al dimetro primitivo ms dos veces la altura de la cabeza del diente. Si la altura de la cabeza del diente se toma igual a Mn, ser:

De = D + 2 M n = zM c + 2 M n = z

z Mn + 2M n = cos + 2 M n cos

(4.151)

De la (4.151) se puede deducir que el mdulo normal Mn vale:

Mn =

De z +2 cos

(4.152)

ngulo de la hlice sobre el cilindro primitivo que da la inclinacin del diente: el valor de este ngulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas, como por ejemplo la (4.141) y la (4.144), de donde resulta:

cos =
De la (4.153) se obtiene:

pn M n = pc M c

(4.153)

 = arc cos

pn M = arc cos n pc Mc

(4.154)

Para el ngulo se toman por lo general los valores 10, 15, 20, 25, 2634, 30, 40, 45, 50 y 6326. Par de ruedas cilndricas helicoidales de ejes paralelos La figura (Fig.4.48) muestra dos ruedas cilndricas helicoidales de ejes paralelos, siendo sus dimetros primitivos d y D para el engranaje menor y mayor respectivamente, engranando entre si ambos engranajes, presentando sus dientes igual ngulo de inclinacin pero en sentido inverso. El paso circunferencial del diente de la rueda menor es:

p cd =

d
zd d zd

(4.155)

y por lo tanto su mdulo:

M cd =

(4.156)

Para la rueda mayor el paso circunferencial del diente es:

p cD =
y su mdulo:

D
zD
(4.157)

M cD =

D zD
Mcd = McD = Mc

(4.158)

Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los mdulos, son iguales, es decir: a) pcd = pcD = pc b) (4.159)

Para ruedas con igual nmero de dientes (zd = zD), el paso de la hlice en el cilindro primitivo es igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos nmeros de dientes (zd zD) los pasos de las hlices son distintos. Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos ruedas helicoidales engranadas entre si, segn muestra la figura (Fig.4.48) est dado por la siguiente expresin: (4.160) De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la mayor: a) = zd Mc y Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:

L=

d+D 2 = r+R

d = zd

pc
b)

D = zD

pc

= zD Mc

(4.161)

a)

pc =

pn cos

b)

Mc =

Mn cos

(4.162) Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la (4.161) y teniendo en cuenta adems las (4.162):

L=

pc (z d + z D ) = p n (z d + z D ) = M c (z d + z D ) = M n (z d + z D ) 2 2 cos 2 2 cos

(4.163)

La relacin de transmisin se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos. Engranajes cnicos con dientes rectos y ejes a 90 Los engranajes cnicos, los cuales se han mostrado en las figuras (4.9) y (4.10), presentan la particularidad de que la prolongacin de sus ejes se cortan entre s, pudiendo hacerlo, segn ya se mostrara en la figura (Fig.4.11), con un ngulo mayor, menor o igual a 90. Estos engranajes reemplazan a los conos de friccin que transmiten el movimiento de rotacin alrededor de sus ejes a otros conos por friccin, los cuales se muestran en la figura (Fig.4.49), constituyendo estos ltimos los conos primitivos de los engranajes cnicos, sobre los cuales se realiza el contacto entre dos engranajes cnicos que engranan entre s. Los dientes de estos engranajes pueden ser rectos o helicoidales, en este ltimo caso en arco o en espiral. Se analizarn nicamente lo engranajes cnicos de dientes rectos, debiendo el estudiante recurrir a bibliografa especfica en caso de que sea de inters su conocimiento.

de la rueda mayor; ngulo de fondo P de la rueda menor; ngulo de cabeza del diente; ngulo de raz del diente; longitud b del diente; longitud L de la generatriz tomada desde el cono primitivo; distancia HR y HP desde la circunferencia mayor de cabeza al punto de convergencia de los ejes de la rueda mayor y menor respectivamente, utilizada para comprobacin; ngulo complementario R de la rueda mayor; ngulo complementario P de la rueda menor. Para obtener los distintos parmetros de los engranajes cnicos se utilizan similares expresiones a las ya vistas para los engranajes cilndricos, tenindose en cuenta la influencia de los ngulos que determinan las dimensiones del diente. As para un mdulo M se tendr:

ngulo exterior R o de torno de la rueda mayor; ngulo exterior P o de torno de la rueda menor; ngulo de fondo R

Para lo engranajes cnicos de dientes rectos, sus dientes se disponen siguiendo las generatrices de los conos primitivos. La parte del diente que se halla fuera del cono primitivo se denomina cabeza y la que est en su interior raz del mismo. Al engranaje de menor dimetro tambin se lo denomina pin. En la figura (Fig.4.50) se muestran dos engranajes cnicos que estn engranando entre s, indicndose sus distintas partes, las cuales se describen a continuacin. Las circunferencias primitivas son las circunferencias mayores de los conos primitivos, siendo sus dimetros primitivos DR y DP . El mdulo y el paso circunferencial se determinan por el nmero de dientes en relacin con el dimetro primitivo. Las generatrices de los conos primitivos y las de cabezas y races de los dientes convergen al mismo punto O. Los dientes disminuyen progresivamente desde su parte exterior, lugar donde tienen su origen todas las medidas referidas al diente y a los dimetros principales, hacia el centro donde convergen los ejes y las lneas de los flancos del diente prolongadas. Adems de las denominaciones conocidas de los parmetros de los engranajes rectos y que tambin se emplean en los cnicos, stos debido a la conicidad que tienen y a la serie de ngulos que aparecen por este motivo, presentan otros con las siguientes denominaciones: ngulo primitivo R de la rueda mayor; ngulo primitivo P de la rueda menor;

- Paso circunferencial p = M (4.164) - Altura del diente h = 2,16M (4.165) - Altura de cabeza a =M (4.166) - Altura de raz d = 1,16M (4.167) - Espesor del diente e = 1,57M (4.168) La longitud L de la generatriz del cono primitivo es la misma tanto para la rueda mayor como para la menor (pin) ya que sus dimetros primitivos, sea cualquiera la relacin en que estn al engranar, se encuentran a la misma distancia del centro donde convergen las prolongaciones de los ejes y los flancos de los dientes. Se pueden escribir las distintas expresiones, tanto para la rueda como para el pin, que relacionan los parmetros de los engranajes unos en funcin de los otros, como son mdulo, dimetros primitivos, nmeros de dientes, etc. Engranaje mayor - Dimetro exterior: DER = (2 sen P + zR )M = DR + 2M cos R (4.169)

M =
- Mdulo O tambin, teniendo en cuenta la (4.169):

DR zR

(4.170)

M =

DER 2(sen P ) + z R

(4.171)

- ngulo primitivo: Tambin por diferencia se obtiene:

DR z R = zP tg R = DP R = 90- P tg = M 2 sen R = L zR

(4.172) (4.173)

- ngulo de cabeza del diente: - ngulo exterior: - ngulo de fondo: - ngulo de raz: - ngulo complementario: - Longitud de la generatriz del cono primitivo:

(4.174) (4.175) (4.176) (4.177) (4.178)

R = R +

R = R +

tg =

1,16 M = 1,16 tg L R = 90 - R

L=

DR zR M = 2 sen R 2 sen R DP M sen R 2

(4.179)

- Distancia de la circunferencia primitiva al vrtice del cono primitivo:

HR =
Engranaje menor o pin - Dimetro exterior:

(4.180)

DEP = (2 sen R + zP )M = DP + 2M cos P

(4.181)

M =
- Mdulo O tambin, teniendo en cuenta la (4.181):

DP zP

(4.182)

M =

DEP 2(sen R ) + z P

(4.182)

- ngulo primitivo: Tambin por diferencia se obtiene:

DP z P = zR tg P = DR P = 90- R

(4.183) (4.184)

- ngulo exterior: - ngulo de fondo: - ngulo complementario: - Longitud de la generatriz del cono primitivo:

P = P + P = 90 - P P = P -

(4.185) (4.186) (4.187)

L=

DP zP M = 2 sen P 2 sen P DR M sen P 2

3L o

(4.188)

- Distancia de la circunferencia primitiva al vrtice del cono primitivo:

HP =
La longitud b del diente debe ser igual o menor

(4.189)

que 1/

de 6M a 10M.

Dimensiones del diente En todos los clculos de resistencia de los engranajes cnicos se utiliza el nmero virtual de dientes zv, siendo ste el nmero de dientes que tendra un engranaje cilndrico de dientes rectos cuyo radio primitivo es igual al radio r del cono complementario, el cual se indica en la figura (Fig.4.50). La relacin que liga al nmero real de dientes z del engranaje cnico con el nmero virtual de dientes zv del engranaje cilndrico est dada por la expresin:

zv =

z cos

(4.190)

Siendo en la (4.190) el ngulo del cono primitivo. Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es solicitado por la fuerza actuante Ft sobre l. Si bien se puede utilizar la expresin (4.105) dada por Lewis, debido a que el tamao del diente al igual que la fuerza que acta sobre el flanco varan a lo largo del diente, se la debe modificar para engranajes cnicos. La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial dl del mismo a la distancia l del vrtice O del cono primitivo, sobre el cual se considera que acta la fuerza dF de intensidad constante, siendo pl el paso circunferencial del engranaje a esta distancia. La expresin de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual acta la fuerza dF y cuyo paso circunferencial es pl, para una tensin t de trabajo, se puede escribir: dF = t pl y dl (4.191)

El momento torsor respecto del eje del engranaje es: dF.r = t pl y dl r (4.192) El espesor del diente, el paso circunferencial y el radio r en cualquier punto, son proporcionales a la distancia desde el vrtice del cono primitivo, es decir:

r R = l L
y

r=

Rl L

(4.193)

pl p = c l L

pl =

pc l L

(4.194)

Reemplazando en la (4.192) la expresin de r y de pl dadas por la (4.193) y (4.194) respectivamente se obtiene: (4.195) La expresin (4.195) se puede integrar para r variando de 0 a R y l variando entre L y L b, obtenindose:

dF =

p l Rl l t c y dl = R t p c y dl L L L

M t = Ft .R =

b b2 R t p c y L 2 l dl =R t p c b y1 + 2 L 3L L2 L b b b2 Ft = r b p c y1 + 2 L 3L
1/

(4.196)

Despejando de la (4.196) la fuerza Ft se obtiene:

b2/3L2

(4.197)

Como el valor de b como mximo alcanzan la longitud de 3L, el trmino se hace igual a 1/27 que se puede despreciar sin introducir un error apreciable, por lo que la (4.197) se puede escribir:

Lb Lb Ft = t b p c y = t bY L L

(4.198)

Siendo pc el paso circunferencial en la extremidad mayor, M el mdulo en a extremidad mayor, y e Y factor de forma correspondiente al nmero virtual zv de dientes, segn se utilice para el clculo pc o M respectivamente y Ft la fuerza tangencial equivalente en la extremidad mayor La generatriz L del cono primitivo, siendo RR el radio primitivo de la rueda mayor y RP el radio primitivo de la rueda menor (pin), vale:
2 2 L = RR + RP

(4.199)

La tensin de trabajo t se utiliza teniendo en cuenta la tensin admisible adm afectada de los factores de velocidad v y de servicio s:

t = v. s adm

(4.200)

El factor de velocidad v es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de servicio s se lo obtiene de la tabla tambin ya vista en engranajes cilndricos de dientes rectos. La velocidad que se utiliza para los clculos y dimensionamiento es la velocidad de la extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de bibliografa especializada. Las cargas dinmicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones usadas para los engranajes cilndricos pero tomando el nmero virtual zv de dientes y la velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza Ft como el esfuerzo tangencial equivalente a esta velocidad. Tornillo sinfin y rueda helicoidal Caractersticas: Este mecanismo sirve para transmitir el movimiento entre ejes que forman en el espacio un ngulo cualquiera. El caso ms comn es cuando los ejes se cruzan en ngulo recto. Es utilizado cuando se exige una gran reduccin de velocidad en un espacio limitado y una marcha silenciosa. En la figura (Fig.4.14) se han mostrado los distintos casos que se pueden presentar, segn sea el tipo del perfil de los dientes, tanto de la rueda como el del tornillo sinfn, los que podan ser: a) tornillo sinfn y rueda helicoidal ambos de perfil cilndrico, b) tornillo sinfn de perfil cilndrico y rueda helicoidal perfil globoide (axoide), siendo ste el de uso ms generalizado y c) tornillo sinfn y rueda helicoidal ambos de perfil globoide. En la figura (4.52) se pueden observar los distintos elementos que conforman el par tornillo sinfn rueda helicoidal, siendo stos, segn se indica en la figura, los siguientes: - L: longitud del tornillo sinfn. - pt: paso axial entre filetes del tornillo.

- a: altura de cabeza (adendo) del filete. - d: altura de raz (dedendo) del filete. - h: altura total del filete. - : ngulo de avance del tornillo. - di: dimetro interior o de raz del tornillo. - dp: dimetro primitivo del tornillo. - de: dimetro exterior del tornillo. - pcr: paso circunferencial de la rueda. - Dp: dimetro primitivo de la rueda. - De: dimetro exterior de la rueda. - : ngulo de la cara de la rueda. Relacin de transmisin - Di: dimetro interior de la rueda. - Dt: dimetro de garganta de la rueda. - b : ancho axial de la rueda.

Para un tornillo de un filete, cuando ste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el filete habr avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual al paso axial Ph de la hlice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial pt del filete, que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este ltimo la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que ocupan igual posicin en el filete, tomada en forma paralela al eje del tornillo, lo que se pude observar en la figura (Fig.4.53a). El paso axial pt del tornillo sin fin es igual al paso circunferencial pcR de la rueda que engrana con el tornillo. Para este caso, cuando el tornillo da una vuelta completa, la rueda se habr desplazado un ngulo central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de dos filetes, al dar una vuelta completa har avanzar dos dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzar tres dientes y as sucesivamente. Es decir que para zt filetes por paso de filete, el paso axial de la hlice, o avance del tornillo ser:

Ph = zt.pt = dp tg

(4.201)

Si se tiene una rueda de zR dientes, cuyo radio primitivo es R en m, que gira a nR vueltas por minuto, su velocidad tangencial vR en m/s ser:

vR =

2 R n R 60

(4.202)

Esta rueda engrana con un tornillo sinfn de zt filetes, cuyo paso axial es pt en m, que gira a nt vueltas por minuto con una velocidad tangencial vt en m/s igual a:

vt =
Resultando:

z t p t nt 60

(4.203) (4.204)

vR = vt

La relacin de transmisin i est dada por la expresin:

i=

(4.205) Si se desarrolla el cilindro primitivo del tornillo segn se muestra en la figura (Fig.4.53c), se obtiene un tringulo rectngulo formado por el desarrollo del dimetro primitivo, el desarrollo de la hlice y el paso de la hlice. Adems la normal CD a AB es el paso normal Pn de la hlice del tornillo que se mide perpendicular al desarrollo de la hlice. Del anlisis de la figura se obtiene: - Mdulo axial: - Paso normal:

z (nmero de filetes del sin fn) nR = t nt z R (nmero de dientes de la rueda)

Ma =

Ph

(4.206) (4.207)

Pn = Ph cos = .dp sen

- Mdulo normal:

Mn =

Pn

= d p sen

(4.208)

AB =
- Longitud de la hlice:

dp P = h cos sen

(4.209)

Un tornillo sinfn puede tener ms de un filete. Como se vi, para el paso axial pt y el nmero de filetes zt, la (4.201) daba el paso axial de la hlice, resultando que el paso normal es: Pn = zt.pn (4.210) En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfn de dos filetes, donde el paso axial de la hlice es igual a dos veces el paso axial entre filetes: zt = 2 Ph = 2 z t (4.211) (4.212)

En la figura (Fig.4.55) se representa un tornillo sinfn de cuatro filetes o, como tambin se lo denomina comnmente,

de cuatro entradas . En el se observa el paso

axial Ph de la hlice y el paso axial entre filetes, siendo: Ph = 4pt (4.213)

Frmulas de clculos de los elementos del tornillo sinfn y rueda Para posibilitar el correcto engrane entre el tornillo sinfn y la rueda, sus parmetros y detalles constructivos deben poseer para cada uno determinadas caractersticas, como adems stos deben guardar ciertas relaciones entre ambos, las cuales se indican a continuacin: - Dimetro primitivo de la rueda: Dp = zR.Mc (4.214)

- Paso circunferencial pcR de la rueda:

p cR =

Dp
zR

= pt

(4.215)

- Paso de la hlice de la rueda:

PhR =

.D p tg

(4.216)

- Dimetro de garganta de la rueda:

Dt = Dp + 2Mn

(4.217)

- Dimetro exterior de la rueda:

cos De = 2 r r + Dt 2 L= 1 (D p + d p ) 2

(4.218)

- Distancia entre ejes de rueda y tornillo sinfn: - Dimetro primitivo del tornillo sinfn:

(4.219) (4.220)

dp = de 2Mn

zR - Mdulo circunferencial de la rueda: (4.221) Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son ms dbiles por construccin que los filetes del tornillo sinfn, la resistencia del conjunto se basa en el clculo de los dientes de la rueda, adecundose la expresin de Lewis en forma similar a la vista anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe una lnea de contacto entre los flancos de los filetes del tornillo sinfn y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de rozamiento que se debe vencer, por lo que las expresiones de la fuerza normal F que acta, haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento entre las superficies en contacto toma la forma siguiente en funcin de sus componentes axiales y normales: - Fuerza de entrada en el tornillo sinfn:

Mc =

Dp

Mn cos

Ne Fe = F(cos n sen + cos ) = vtc

Donde es Ne la potencia de entrada y vtc la velocidad circunferencial del tornillo sinfn. - Fuerza de salida Fs que acta sobre la rueda dentada es:

(4.222)

Ns Fs = F(cos n cos - sen ) = v R

Siendo Ns la potencia de salida y vR la velocidad circunferencial de la rueda dentada. Carga de desgaste Fw La carga de desgaste se puede obtener por la expresin propuesta por Buckingham: Fw = Dp.bR.K

(4.223)

(4.224)

Donde bR y Dp son el ancho de la cara y el dimetro primitivo de la rueda respectivamente, y K una constante, y que depende del tipo de material utilizado en la rueda y del ngulo de avance del tornillo sinfn; esta constante se encuentra tabulada para distintos tipos de materiales, como la que se muestra a continuacin, para Fw en kg, DR y bR en cm y tornillo sinfn de acero endurecido: Material de la rueda Hierro fundido o semiacero Bronce al manganeso Bronce al fsforo Baquelita u otro material similar K 3,5 5,6 7,0 8,8

Rendimiento El rendimiento del mecanismo tornillo sinfn-rueda dentada se lo obtiene considerando la potencia de entrada y la potencia de salida:

N s v R (cos n cos sen )v R = N e vtc (cos n sen + cos )vtc

(4.225)

Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial vtc del tornillo sinfn est dada por la expresin:

vtc =

d p nt
60

(4.226) (4.227)

Y que adems es el paso circunferencial pcR de la rueda igual al paso axial pt del tornillo sinfn: pcR = pt Resultando por lo tanto, por la (4.204):

vR =

D p nR
60

z t . p t nt 60

(4.228)

Del cociente entre la (4.228) y la (4.226) se obtiene:

P v R z t . pt sen = = h = tg = vtc .d p d p cos

(4.229)

Reemplazando en la (4.225) el valor de vR/vtc dado por el ltimo miembro de la (4.229), la expresin que da el rendimiento es:

(cos

(cos n sen + cos ) cos

=
cos n tg cos n + ctg

cos sen )sen

(4.230)

Operando y sustituyendo por sus funciones trigonomtricas homnimas la (4.229) resulta finalmente: (4.231)

El coeficiente de rozamiento depende de la velocidad de deslizamiento vs entre el tornillo sinfn y la rueda, la cual se obtiene mediante la siguiente expresin:

vs =

vtc cos

(4.232)

Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento en funcin de la velocidad de deslizamiento. ------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO AUTOR EDITORIAL - Manual de Engranajes Darle W.Dudley, C.E.C.S.A. - Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor - Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili - Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert - Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili - Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina - Manual de Engranajes Darle W. Dudley C.E.C.S.A. - Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha - Diseo de Elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill - Elementos de Mquinas Pezzano-Klein El Ateneo - Mecnica de Taller E. Solsona Alsina - Elementos de Mquinas Dobrovolski y otros MIR - Diseo de Elementos de Mquinas V.M. Faires S.A.

Montaner

Simn

MQUINAS HERRAMIENTAS

GENERALIDADES: Mediante la aplicacin de potencias considerables, las mquinas herramientas realizan el trabajo especfico de modificacin de la forma de los cuerpos o piezas sobre las cuales actan, mediante el corte o arranque del material de las mismas. Utilizan elementos especiales de gran resistencia llamados herramientas de corte, las cuales poseen filos cortantes en algunos de sus extremos, con los que se introducen en el material a cortar, arrancando trozos del mismo en formas de hojas, rizo, granillo, aguja, etc., el cual recibe el nombre de viruta. Segn la cantidad de filos cortantes que posean, las herramientas pueden clasificarse como:

a) Herramientas de corte de un solo ngulo de filo.

b) Herramientas de corte con ngulos de filos mltiples. Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las herramientas de corte, como ser el tipo de filo de corte, ngulo de corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la herramienta, enfriamiento, etc. Pero en forma fundamental depende del material del que est construida la herramienta de corte. Fuerzas de corte en el mecanizado de metales Herramientas de corte frontal: este tipo de herramientas es el utilizado por las mquinas limadoras, cepilladoras, mortajadoras y otras de formas de trabajo similares, donde el desplazamiento de la herramienta se realiza en forma rectilnea y paralelamente al plano de la pieza a trabajar, o viceversa, arrancando durante el desplazamiento en la carrera activa, una viruta de espesor e. La herramienta posee en el extremo activo una ua o borde cortante frontal, estando por el otro extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo. Si se observa la figura (Fig.5.1), la herramienta incide como una cua sobre el material de la pieza sobre la cual trabaja, arrancando parte de l en forma de viruta. La herramienta consta de una cara anterior Oa y una cara posterior Ob, las cuales determinan el ngulo de filo de la cua de corte. La herramienta incide sobre el material formando con su cara posterior Ob y la lnea de corte xx de la pieza el ngulo de incidencia , el cual sumado al ngulo de filo , forman el ngulo de corte . Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a la lnea de corte xx se forma el ngulo de despojo . Al incidir la cua formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza trabajada es cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen sobre la herramienta los siguientes esfuerzos: 1- Esfuerzo de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la mquina herramienta. Es realizado en la direccin de la trayectoria del movimiento, siendo directamente proporcional a la resistencia a la rotura del material de la pieza que se trabaja, a la longitud de la arista de corte y al espesor de la viruta arrancada. 2- Esfuerzo de deformacin Q, que acta en forma perpendicular a la cara anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la elasticidad del material a arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo cortante y al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ngulo de despojo. 3- Esfuerzo de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la viruta sobre la cara anterior Oa de la herramienta , aumentando al aumentar Q y disminuyendo con la disminucin del ngulo de incidencia . Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en la fuerza vertical Ry y en la fuerza horizontal Rx, perpendicular y paralela respectivamente a la trayectoria de corte. La fuerza principal de corte estar dada por la suma de las fuerzas: P = T + Rx (5.1)

La fuerza Ry es resistida por la mordaza de la mquina que sujeta a la herramienta. Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, segn se muestra en la figura (Fig.5.2), el movimiento principal de corte es tambin de traslacin rectilnea, pero las fuerzas actan sobre el plano oblicuo de corte. La fuerza Ry es normal al plano una vertical R las que son contrarrestadas por los rganos de y sujecin de la mquina. La fuerza principal de corte tambin est dada por la expresin (5.1).

oblicuo de corte y tiene dos componentes, una horizontal R y y

Avance de la herramienta y profundidad de penetracin Al ser arrancada la viruta metlica por la herramienta, sta pasa sobre la cara anterior de la misma con una velocidad de corte o tangencial v segn se observa en la figura (Fig.5.3). Si la herramienta avanza una cantidad a con una profundidad de penetracin e, llamadas avance de la herramienta y profundidad de corte o grueso de pasada respectivamente, la seccin q de viruta arrancada ser: q = e.a (5.2)

Si a y e estn en milmetro (mm), resulta q en milmetro cuadrado (mm2). Expresiones de la fuerza principal de corte para distintos materiales

De acuerdo a sus experiencias Taylor, para los casos de mortajado, cepillado, limado y torneado encontr que la fuerza principal de corte P, varan para distintos materiales segn las siguientes expresiones: P = 88.a3/4.e14/15 kg para fundicin blanda (5.3) P = 138.a3/4.e14/15 kg para fundicin dura (5.4) 14/15.e P = 200.a kg para acero semiduro (5.5) Siendo a y e en la (5.3), (5.4) y (5.5) el avance de la herramienta y la profundidad de corte en el material, respectivamente. Para el caso del torneado, segn muestra la figura (Fig.5.4), la distribucin de esfuerzos es similar a las halladas anteriormente, estando la fuerza principal de corte dada tambin por la expresin (5.1), siendo Ry el esfuerzo resultante en el plano de corte, Ry la resistencia a la penetracin y Ry la resistencia al avance de la herramienta. Ry debe ser anulada por los rganos de la mquina que sujetan la herramienta. La fuerza principal de corte P, es tangencial a la circunferencia media de la superficie torneada y normal al plano de corte. El momento que debe vencer el mecanismo principal de corte resulta:
M = P. d 2

(5.6)

Velocidad de corte Es la velocidad del movimiento que provoca el desprendimiento de la viruta. Si el movimiento es rectilneo, la velocidad de corte coincide con la velocidad de traslacin de la herramienta, caso de la limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es giratorio, la velocidad de corte coincide con la velocidad perifrica de la pieza, como en el torneado, o de la herramienta, como en el fresado. Clculo de la velocidad de corte Para el movimiento rectilneo, la velocidad v de corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L recorrida y el tiempo t empleado, siendo:

v=

L t

(5.3)

Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min. Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en cuenta el nmero n de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el dimetro medio dm de la pieza o herramienta considerada, o sea que la velocidad tangencial v estar dada por la expresin: v = dm n (5.4)

Si est dm en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en m/min se divide por 1000 m/mm:

v=

dmn
1000

m min

(5.5)

En la prctica se considera el dimetro medio coincidente con el dimetro exterior d, por lo que la (5.5) se puede escribir:

v=

dn

m 1000 min

(5.6)

La velocidad de corte para los distintos materiales vara segn distintos factores, que segn Taylor, los ms importantes seran: 1- Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante. Por ejemplo, para metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100 m/min. 2- Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duracin de su filo por el desgaste que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste presentan, mayor puede ser la velocidad de corte. 3- Seccin de la viruta, cuando aumenta sta, disminuye la velocidad de corte debido a la mayor resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la velocidad de corte es mnima siendo mxima la seccin de la viruta; para trabajos de acabado, la velocidad es mxima, siendo mnima la seccin de la viruta. 4- Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el desgaste, pudiendo aumentar la velocidad de corte. 5- Duracin de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte disminuye la duracin del filo. Se debe lograr la velocidad de mximo rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de afiladas de la herramienta con la produccin del trabajo que realiza. Segn Taylor, obtuvo experimentalmente para la velocidad de corte y la duracin del filo de la herramienta, la relacin: v.tk = constante (5.7)

Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los aceros corrientes al carbono k = 1/8 y para fundicin gris corriente k = 1/12. Potencia necesaria para el corte Si la resistencia especfica de corte o presin especfica de corte del material es ks, la fuerza necesaria para realizar el corte de la viruta de seccin q es: P = q.ks = e.a.ks (5.8)

Estando P en N si estn ks en N/m2 y q en m2, o P en kg si estn ks en kg/mm2 y q en mm2. La presin especfica ks se toma por lo general de 3 a 5 veces mayor que la resistencia unitaria a la rotura por traccin kz del material que se trabaja, debido a los distintos factores que intervienen en el corte del material. Por lo general se encuentra tabulado o graficado segn datos prcticos. La potencia N necesaria para el corte, para la fuerza P y la velocidad v, est dada por la expresin: N = P.v = q.ks.v = e.a.ks.v (5.9)

Estando N en W si v est en m/s, o en kgm/min si v est en m/min. Para obtenerla en CV se aplica:

N=
CEPILLADO, LIMADO y MORTAJADO

e.a.k s .v P.v = 75.60 4500

(5.10)

Estas operaciones son destinadas principalmente a la obtencin de superficies planas. La herramienta utilizada tiene un solo ngulo de filo la que en el movimiento de un avance y retroceso, denominada generalmente una pasada, arranca una viruta de seccin q. En el limado, la herramienta se mueve con traslacin rectilnea de avance y retroceso, quedando fija la pieza a trabajar, en tanto que en el cepillado la pieza se desplaza en avance y retroceso rectilneo, quedando fija la herramienta; en el mortajado, si bien la pieza est fija, la herramienta se desplaza en sentido rectilneo de avance y retroceso vertical. Las herramientas o piezas en estos casos estn animados de movimiento rectilneo alternativo, un avance til o activo, en el cual se arranca el marial en forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material. Estas mquinas herramientas pueden ser accionadas mecnicamente o en forma hidrulica. Las figuras que se muestran representan a las mquinas herramientas mencionadas. La figura (Fig.5.5) corresponde a una limadora accionada mecnicamente, cuyas partes principales son: un cuerpo principal A o bancada con base de apoyo de fundicin, sobre la que desliza el carro o cabezal B sobre guas con movimiento rectilneo de avance y retroceso, en el cual se encuentra el porta herramienta C que sujeta la herramienta de corte, pudiendo este carro inclinarse y subir o bajar por medio de un tornillo sin fin, con el cual se regula la profundidad de corte en una carrera activa; el cabezal porta herramienta es basculante, de tal forma que en el retroceso no ejerce presin sobre la pieza. El movimiento que tiene el cabezal puede regularse, segn la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede desplazarse hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos de tornillos sin fin E y F, los que permiten dar la profundidad y ancho total al trabajo de limado.

La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un montante para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos montantes. Constan principalmente de una bancada A de fundicin, sobre la que desliza sobre guas la mesa porta pieza B que se desplaza en forma rectilnea de avance y retroceso, un carro portaherramienta C, el cual puede regular su altura desplazndose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las guas de los dos montantes D, los cuales estn unidos por un Travesao E; el carro contiene adems una corredera de la herramienta F giratoria que le confiere el movimiento vertical a la herramienta bajndola para profundizar la pasada o elevndola para alejarla de la pieza; sobre sta ltima se encuentra la placa del soporte de la herramienta G, que levantan la herramienta de la pieza durante la carrera de retroceso . Adems cuenta con un eje de mando de avance H, una caja de cambio de movimiento I, un mecanismo de velocidades del avance J, una caja de cambio de velocidades K, un tope de carrera L y un punto de conexin elctrica M. La mortajadora, que se muestra en la figura (Fig.5.7), consta de un bastidor compuesto de una bancada A y un montante B, sobre la primera se encuentra la mesa portapieza C giratoria, la cual tiene un movimiento de avance

compuesto, dado por el carro longitudinal D que se mueve sobre las guas de la bancada, y por el carro transversal E que se mueve sobre guas en el carro longitudinal; sobre el segundo se encuentra el carro porta herramienta F, el cual tiene el soporte de la herramienta G. Tambin cuenta con un mecanismo de variacin de la posicin de la carrera H, un husillo de avance I, un mecanismo divisor J y la caja de velocidades del avance K.

En la figura (Fig.5.8a) se muestra, a modo de ilustracin, el arranque de viruta de una pieza en un limado horizontal, indicndose la forma de sujecin de la herramienta de la limadora al cabezal, siendo en la misma A el tornillo de apriete, B manivela de desplazamiento vertical, C traba de ajuste, D suplemento, E tornillo de desplazamiento angular, F placa sujeta herramienta, G herramienta, H pieza trabajada, I desplazamiento del cabezal porta herramienta y H desplazamiento lateral de la pieza. En la figura (Fig.5.8b) se muestra un limado vertical, donde K y L son movimientos de traslacin rectilnea y vertical respectivamente, que lo realiza el cabezal porta herramienta, estando la placa sujeta herramienta F desplazada angularmente. Clculo de la potencia necesaria o absorbida Debido al movimiento de avance y retroceso rectilneo para efectuar el corte, en los extremos de la carrera el cabezal porta herramienta o la mesa porta pieza se detiene cambiando de sentido el movimiento, siendo en esos puntos la velocidad de desplazamiento nula y variable en los puntos intermedios. Se toma un valor medio de la velocidad de trabajo, dependiendo el mismo del tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada, de su enfriamiento y de los esfuerzos que se generan debido a las masas desplazadas en el movimiento. A continuacin se transcribe una tabla con velocidades de corte y de avances en el cepillado: Velocidades de corte y avance en el cepillado Material de herramienta Velocidad de corte m/min 6 a 12 Acero al carbono 10 a 30 Acero rpido 5 a 10 Acero al carbono 10 a 25 Acero rpido 5 a 10 Acero al carbono 10 a 20 Acero rpido 10 a 20 Acero al carbono 20 a 30 Acero rpido 10 a 25 Acero al carbono 25 a 50 Acero rpido

Material a trabajar Acero de construccin Acero moldeado Fundicin de hierro Bronce, latn, etc. Metales ligeros

Avance en mm 0,1 a 8 0,2 a 12 0,1 a 8 0,2 a 12 0,1 a 8 0,2 a 12 0,1 a 10 0,2 a 12 0,1 a 10 0,2 a 12

Para elegir el motor adecuado que accionar la mquina herramienta, se debe calcular la potencia necesaria, teniendo en cuenta las resistencias que oponen en la carrera activa tanto el material a ser cortado, como los desplazamientos de las masas de las distintas partes de la mquina que soportan la herramienta o la pieza, y las fuerzas de rozamiento que se producen y que se deben vencer. Por este motivo deber ser considerada una potencia N1 necesaria para realizar el trabajo de corte del material y una potencia N2 necesaria para vencer el trabajo que oponen las fuerzas de rozamiento, siendo la potencia total N dada por la siguiente expresin: N = N1 + N2 (5.11)

La potencia N1 estar dada por la expresin (5.9) o (5.10) para la fuerza de corte P, la velocidad media de trabajo v, el espesor q de viruta cortada por pasada y la resistencia especfica al corte ks del material de la pieza trabajada, en tanto porta herramienta o de la mesa y pieza que soporta y el coeficiente de rozamiento , y la velocidad media de trabajo v, resultando: N2 = Q..v (5.12) que la potencia N2 se calcula considerndola fuerza de rozamiento, dada por desplazamiento del peso Q, del carro

La (5.12) estar en vatios (W) si Q est en Newton (N) y v en metro sobre segundo (m/s). Si Q est en kilogramos (Kg), la (5.12) resulta en kilogrmetros (kgm). Para este ltimo caso y para v en m/min, para obtener N2 en Caballo Vapor se utiliza la expresin:

N2 =

Q. .v Q. .v = 75.60 4500

(5.13)

Por lo tanto, la potencia total N es, segn la (5.9) y la (5.12): N = P.v + Q..v = ks.q.v + Q. ..v = v(ks.q + Q.) Estando N en vatios (W) si estn P y Q en Newton (N), ks en N/m2, q en m2 y v en m/s. De la (5.10) y de la (5.13) resulta N en CV: (5.14)

N=

k s .q.v Q. .v v(k s .q + .Q ) + = 4500 4500 4500

(5.15)

Para un rendimiento mecnico del mecanismo de transmisin, la potencia del motor de accionamiento, de la (5.14) ser, en vatios:

Nm =
Y de la (5.15) se obtiene, en CV:

v(k s .q + .Q )

v(k s .q + .Q ) .4500

(5.16)

Nm =

(5.17)

Como en las limadoras y mortajadoras las fuerzas de rozamiento no son significativas, la potencia N2 resulta muy pequea frente a N1, por lo que es factible desestimarla, resultando la (5.16) en vatios:

Nm =
Y la (5.17) en CV:

N1

k s .q.v

(5.18)

Nm =

k s .q.v .4500

(5.19)

Clculo del tiempo de mquina El tiempo de mquina empleado en el limado, cepillado o mortajado, depender, segn se muestra en la figura (Fig.5.9), del espesor e de la pasada, del avance transversal a por pasada y de la velocidad media de corte vm, como as tambin de la carrera longitudinal s, del ancho b de la pieza y de la cantidad de pasadas m necesarias para completar la profundidad total h de corte.

Si es L la longitud total de la superficie de la pieza a trabajar, llamando n al nmero de carreras longitudinales dobles realizadas por minuto y n el nmero de carreras dobles de la mesa o carro porta herramienta para completar una pasada en el ancho b de la pieza, o pasada completa, se tendr: b = a.n De la (5.20) se obtiene: (5.20)

n' =

b a

(5.21)

Por otra parte, si es vm la velocidad media de trabajo, el nmero n de carreras longitudinales por minuto ser :

n=

vm 2s

(5.22)

Para dar las n pasadas completas, para cubrir el ancho b de la pieza, se emplear un tiempo t igual a:

t=
De la (5.21), de la (5.22) y de la (5.23) se obtiene:

n' n (minutos)

(5.23)

t=

(5.24) La profundidad total es h, por lo tanto, la cantidad total m de pasadas completas n que se tienen que dar para completar el trabajo es:

2.s.b a.v m (minutos)

m=

h e

(5.25)

Por lo que resultar que el tiempo total T que se emplear en las m pasadas ser:

T = m.t =

(5.26) Si se llama c a la distancia que se desplaza la herramienta fuera de la pieza, tanto al comienzo como a la salida de la pieza segn se muestra en la figura (Fig.5.9), la carrera longitudinal s en funcin del largo L de la pieza y de estas distancias c, se puede escribir: S = L + 2c Por lo tanto, reemplazando en la (5.26) el valor de s dado por la (5.27) se obtiene: (5.27)

2.s.b.m 2.s.b.h = a.v m a.e.v m (minutos)

T=

2.( L + 2c).b.h a.e.v m (minutos)

(5.28)

La velocidad media vm se obtiene a partir de los tiempos utilizados ta y tr en recorrer las carreras activa y pasiva respectivamente considerando la velocidad de corte v y la velocidad de retorno vr, obtenindose las siguientes expresiones:

a)

ta =

s v vm =

b)

tr =

s vr

(5.29)

Como la velocidad media vm es igual a:

2.s ta + tr

(5.30)

Se tendr, reemplazando los valores de ta y tr dadas por la (5.29) en la (5.30):

vm =

2s s s + v vr

2.v.v r 2s = v r .s + v.s v + v r v.v r

(5.31)

Determinacin del esfuerzo de corte mediante grficos Existen grficos, como el de la figura (Fig.5.10), que resuelven las expresiones (5.3), (5.4) y (5.5) de Taylor ya vistas anteriormente, segn el siguiente procedimiento: 1- Con el espesor de la pasada o de viruta e y el tipo de material se obtiene la ordenada y1, en el diagrama inferior. 2- Se obtiene la ordenada y2 segn el avance a y el tipo de material, en el diagrama superior. 3- Se adiciona a la ordenada y2 del diagrama superior la ordenada y1 obtenida en el diagrama inferior, resultando: y1 + y2; 4Se traslada y1 + y2 sobre el eje de ordenadas a la izquierda en el diagrama superior y se lee P sobre el mismo. P est dado en kg para e y a en milmetros.

TORNEADO El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es una de las operaciones ms tiles en el trabajo de materiales con mquinas herramientas, ya que el mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo con herramientas por lo general de forma sencilla, siendo adems, este tipo de mquinas, una de las ms empleadas en talleres tanto industriales como de mantenimientos. El torno est conformado, principalmente, segn se indica en la figura (Fig.5.11), por las siguientes partes: la bancada A que posee las patas de apoyo Z, soporta las otras partes del torno y tiene la gua U por la cual desliza el carro principal de bancada C, que desplaza a la herramienta en forma longitudinal, obtenindose el avance a, estando sobre este ltimo el carro de desplazamiento transversal D, con el cual se le da el desplazamiento transversal a la herramienta y con ello la profundidad de pasada e, ste a su vez soporta el carro superior porta herramienta E en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En uno de los extremos se encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de engranajes y comandos para la variacin de velocidades y tiene adems el husillo principal o de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimindole al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el movimiento de rotacin principal de corte. En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal mvil L que contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una herramienta de taladrar o escariar, y se puede mover axialmente en la gua U. Se puede observar tambin en la figura las palancas de

comando del movimiento de rotacin N con los que se vara la velocidad de rotacin de la pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o patrn I los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro principal de bancada C para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja de movimiento transversal G del carro principal de bancada C, que permite a ste desplazarse transversalmente. Generalidades Los tornos ms utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se imprime a la pieza, por lo general un slido de revolucin, un movimiento de rotacin segn su eje horizontal, constituyendo ste el movimiento principal de corte. Al mismo tiempo, la herramienta de corte, sujetada por el carro porta herramienta, efecta un movimiento longitudinal y transversal, que constituyen el avance a y la penetracin e respectivamente. En la figura (Fig.5.12a) se puede

observar la operacin de torneado cilndrico, donde se muestra la herramienta y la viruta que el corte de sta produce, al penetrar con una profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza que se trabaja, la cual gira, sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por el otro por la contrapunta del cabezal mvil, con una velocidad tangencial v. En la figura (Fig.5.12b) se muestra la cua de superficie h formada por las superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de la herramienta. La herramienta efecta el corte de la viruta V cuya seccin est dada por la penetracin o espesor e y el avance a. El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza como interiormente, desprendindose, como ya se viera, virutas de espesores que dependern del tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de la velocidad de corte requerida. En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los principales los siguientes: a) obtencin de superficies cilndricas, tanto exteriores como interiores, b) obtencin de superficies planas, mediante la operacin denominada frenteado, en la cual la herramienta nicamente penetra en forma normal al eje de la pieza sin avanzar longitudinalmente, c) obtencin de superficies esfricas, d) obtencin de superficies cnicas, e) obtencin de superficies de slidos de revolucin de perfiles variables, d) obtencin de roscas de paso variables. Herramientas de corte Los materiales ms usados en la construccin de herramientas de corte son el acero al carbono, acero rpido, que es una aleacin con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V), metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento y al desgaste, acero extrarpido o metales duros, aleado con los metales ya mencionados ms Molibdeno (Mo) y Cobalto (Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metlicos, conocidos con su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cermicos, diamante. Segn sea el tipo de material de la herramienta ser su ngulo de filo de corte; las herramientas de acero al carbono y de acero rpido tienen los ngulos de filos de corte casi de un mismo valor ya que son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de absorcin de calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un mnimo empleo de fuerza y una mxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos que carezcan de vibraciones. Los tipos y formas de herramientas varan de acuerdo al material a trabajar y al tipo de trabajo, existiendo herramientas de corte con distintos ngulos de filos frontales y laterales, utilizados para desbastar, afinar, tronzar, dar forma, taladrar, tallar engranajes, etc., estando normalizadas, segn normas ISO, como ms importantes, nueve formas distintas. En la figura (Fig.5.13) se muestran algunas de las formas de las herramientas ya mencionadas, correspondiendo: (a) herramienta de tronzar, (b) y (c) herramientas de forma, (d) herramienta de roscar.

Los ngulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de la herramienta en s, sino que adems se deben tener en cuenta los ngulos de posicin de la herramienta respecto de la pieza a trabajar. As se pueden observar en la figura (Fig.5.14), en la herramienta el ngulo de filo , mayor para materiales duros que para los blandos y el ngulo de punta , si es pequeo la herramienta se desafila rpidamente, y en el posicionamiento de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ngulo de incidencia , para evitar que la herramienta roce la pieza, el ngulo de despojo o de atque , cuanto mayor es ms fcil es el arranque de viruta, estando limitado por el ngulo de filo, el ngulo de corte que es la suma de los ngulos de incidencia y de filo, y el ngulo de posicionamiento o colocacin lateral el cual da el ancho de la viruta, cuando ms grande, menor es el ancho de esta ltima. Los ngulos de la herramienta dependen por lo general del material de la misma y del tipo de material a trabajar, en tanto que los de posicin dependen del tipo de trabajo a realizar. Al aumentar el ngulo de ataque , disminuye la fuerza de corte, resintindose el filo, por lo que es aconsejable hacer tanto ms pequeo cuanto ms duro sea el material a trabajar. Tambin el ngulo de incidencia debe ser pequeo, ya que un ngulo mayor de lo necesario, adems de debilitar el filo, puede producir vibraciones. Cuanto menor es el ngulo de colocacin lateral , ms se ve favorecida la herramienta y su filo. El ngulo de filo depender de los ngulos de ataque y de incidencia . La posicin de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado, tanto interno como externo. Pueden presentarse tres casos, segn muestra la figura (Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto medio de la arista de corte pase tambin por el eje geomtrico de la pieza y que adems sea paralelo al plano de base sobre el cual apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta est ms baja que la correspondiente a la posicin normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un aumento del ngulo de incidencia y una disminucin del ngulo de despojo , 3- que la herramienta est por encima de la posicin normal media (Fig.15.5c). La herramienta en la posicin A se utiliza para pasadas finas o de acabado, ya que para virutas de secciones grandes se producira la flexin de la herramienta que podra a su vez anular el ngulo o hacerlo negativo, con lo cual solo se producira el raspado de la pieza en lugar del corte.

La elevacin exagerada de la herramienta sobre la posicin normal media (Fig.15.5d) puede producir lo que se denomina clavada o interferencia, o an producir la rotura de la herramienta.

Las herramientas de corte, segn se puede observar en la figura (Fig.5.16) tienen, por lo general la forma prismtica recta (a) y (b) o curva (c) y (d), con corte a la izquierda (a) y (c), o con corte a la derecha (b) y (d), pudiendo observarse en (e) las partes principales de la misma, siendo A filo de corte secundario, B punta, C filo de corte principal, D superficie de incidencia principal, E base, F mango y G hombro. Pueden ser de un solo material, o cuando el mismo es muy caro, tener como se muestra en la figura (Fig.5.17) para abaratar costos, soldadas al mango, en (a) plaquitas de metal duro A, en (b) plaquitas de material cermico B, sujetas en soportes especiales, o como en (c) la parte cortante C de acero rpido. Las herramientas, segn sea el tipo de trabajo al que estn sometidas en el torno, son sujetadas firmemente para evitar que se muevan o flexionen en el trabajo del corte del material, utilizndose diversos tipos de portaherramientas, algunos de los ms utilizados se muestran en la figura (Fig.5.18), emplendose el (a) para cortes de poca fuerza, el (b), denominado puente de sujecin o tambin garra de sujecin, se utiliza para fijar la herramienta en caso de grandes

esfuerzos de cortes y el (c) es un portaherramienta cudruple, ya que sujeta simultneamente cuatro herramientas permitiendo cambiar rpidamente la herramienta con la cual se trabaja, rotando el portaherramienta. Velocidad de corte La velocidad de corte v, como ya se mencionara, depende del tipo de material a tornear y de la herramienta de corte. Si le nmero de vueltas por minuto es n y el radio de la pieza est en milmetros, es: (5.32) Las velocidades de corte v se encuentran tabuladas por lo general, segn datos obtenidos de la experiencia, de acuerdo a la seccin q (mm2) de viruta, del material a tornear, del material de la herramienta utilizada y del tipo de acabado de la superficie a tornear. Una de estas tablas se muestra a continuacin Valores medios de las velocidades de corte y avance en el torneado HerraTRABAJO MATERIAL A TORNEAR
mienta de ACERO Resistencia kg/mm2

v=

2 n r m 1000 min

40
DESBASTE ACABADO ROSCADO AVANCES
C R M C R M C R M C R M 12 25 200 20 30 300 10 14 -

60
10 20 150 15 25 180 8 12 -

80
8 15 100 12 20 130 6 10 -

Acero moldeado 10 15 90 15 20 120 8 12 0,5 a

Fundicin de hierro 8 18 65 15 20 95 8 12 5,0

Fundiciones en coquilla 6 8 12 8 15 20 4 8 0,1 a 0,3 hasta 8

Fundicin maleable 12 20 70 18 25 85 10 15 -

Acero de herramienta 8 13 40 15 18 60 4 6 -

LATON SemiDuro 24 40 450 90 50 600 20 30 Duro 20 30 300 32 40 400 15 24

BRONCE Blando 18 25 400 30 35 450 12 22 Duro 12 18 200 20 25 300 8 15 -

hasta 1,5

hasta 1,5

0,2 a 3,0 hasta 1,0

Las velocidades de corte y avance estn en m/min, correspondiendo C: acero al carbono, R: acero rpido y M: metales duros. Potencia absorbida en el trabajo de torneado Segn lo visto anteriormente, la herramienta en el torno realiza un movimiento de penetracin e y un movimiento de avance a, ambos en milmetros (mm) lo que hace que se arranque en el giro de la pieza una viruta de seccin q en mm2 dada por la expresin (5.2) ya vista: q = a.e (5.33) Si la resistencia especfica de corte del material es ks, en kg/mm2, la fuerza necesaria para realizarlo ser: P = ks.q = ks.a.e (5.34) Resultando P en kg. Si, como se muestra en la figura (Fig.5.19), la pieza gira con una velocidad de rotacin n en vueltas por minuto (rpm), y una velocidad tangencial v en m/min, la potencia empleada en CV para efectuar el corte es :

N=

P.v P.v = 75.60 4500

(5.35)

Si estuviera P en newton (N), v en m/s, la potencia N resultar en vatios (W) y estar dada por la expresin: N = P.v (5.36) La potencia del motor de accionamiento, teniendo en cuenta el rendimiento mecnico de la mquina ser:

Nm =

(5.37)

Si se reemplaza en las (3.35), el valor de P dado por la (3.34), se obtendr:

N=

k s .a.e.v k s .a.e.v = 75.60 4500 (CV)

(5.38)

De igual forma, si en la (5.35) estuviera ks en pascales (Pa), q en m2, resultara P en newton (N), por lo que reemplazndolo en la (5.36) ser: N = ks. a.e.v (W) (5.39)

En funcin del nmero de vueltas n, las expresiones (5.38) se puede escribir de la siguiente forma:

N=
De igual manera, la (5.39) resulta:

2 n r.k s .a.e 2 n r k s .a.e = 4500.60 270000 2 n r k s .a.e 60

(CV)

(5.40)

N=

(W)

(5.41)

Clculo del tiempo de mquina

Se debe considerar para el clculo la velocidad de corte v en m/min con que se efecta el trabajo, el espesor de pasada e y el avance a por vuelta, ambos en milmetros, la longitud L de la pieza trabajada tambin en milmetros, segn se muestra en la figura (Fig.5.20), el nmero de vueltas por minuto n con que debe girar la pieza para obtener la velocidad de corte o tangencial v, y la profundidad total h en milmetros de material que se debe retirar en el torneado. Si se llama n el nmero de vueltas que debe girar la pieza para realizar una pasada en la longitud L, m al nmero total de pasadas para tornear la profundidad total h, T al tiempo empleado en minutos para completar una pasada en la longitud L y Tt al tiempo total en minutos para realizar las m pasadas, se puede realizar el siguiente razonamiento: Si avanza a mm por cada vuelta, la cantidad de vueltas para realizar una pasada en los L milmetros del largo de la pieza ser:

n =

L a (vueltas)

(5.42)

El tiempo que tarda para dar esta cantidad vueltas, si da n vueltas por minuto, ser:

T=

L a.n (minutos)

(5.43)

Por otra parte, para lograr la profundidad total h, la cantidad de pasadas totales es:

(5.44) Por lo tanto, si para dar una pasada en el largo L con una profundidad e se emplean T minutos, para dar las m pasadas se emplearn: (5.45) Existen tornos verticales con eje de rotacin vertical, tornos de plato, para piezas cortas y gran dimetro, por lo general de eje horizontal, tornos revlver o de mltiples herramientas, las que actan secuencialmente segn el trabajo que deben realizar en la pieza , tornos semi-aunomticos y automticos que trabajan la pieza sin necesidad del operario para cada operacin, tornos copiadores, operados por un servomecanismo, reproduciendo en la pieza los cortes que copian de una plantilla mediante un palpador o con control numrico de mecanizado computarizado. Torneado cnico

m=

h e

Tt = m.T =

h L h.L = e a.n q.n (minutos)

Para lograr obtener piezas cnicas mediante el torneado pueden utilizarse diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que continuacin se describen. 1- Con herramientas de forma Permite ejecutar torneado cnico de piezas en serie que no son de gran tamao y que no exigen gran precisin, realizndose con tornos de tamao y robustez adecuadas. Es un caso particular de la aplicacin ms amplia de la obtencin de piezas de diversas formas con herramientas de este tipo. 2- Mediante el desplazamiento de la contrapunta

La contrapunta, como ya se indic precedentemente, es el apoyo mvil que puede deslizar sobre la bancada del torno, pudiendo adems desplazarse lateralmente una determinada distancia, de acuerdo a la pieza que se est por trabajar. Se presentan dos casos: a) Que el torneado cnico se efecte sobre toda la longitud de la pieza, segn se muestra en la figura (Fig.5.22). Suponiendo un cono de dimetro mayor D y dimetro menor d, se debe desbastar en la pieza el material indicado con ABC sobre toda la superficie de la misma. Es aplicable cuando se trata de obtener pequeas conicidades. Para realizarlo se debe descentrar el eje de la contrapunta en una cantidad igual a:

e = BC =
La conicidad en este caso es:

Dd 2 Dd 2L

(5.46)

z = tg =
La conicidad en porcentaje es:

(5.47)

z% =

Dd .100 2L

(5.48)

b) Que el torneado cnico afecte solamente una parte de la longitud de la pieza. Si de un cilindro de dimetro D y longitud L se desea obtener una pieza compuesta por dos cilindros de dimetros d y d y longitudes l y l respectivamente en sus extremos, y en su parte central un cono de longitud l y dimetro mayor D y menor d, segn se indica en la figura (Fig.5.23). En primer lugar se tornea la pieza para obtener las partes cilndricas y, una vez obtenidas stas, para obtener el cono se debe desbastar la parte ABC como se indica en la figura mencionada precedentemente. Para ello se procede de la siguiente manera: se traza a partir del punto E la recta EF paralela a la generatriz AC del cono, con lo que se obtienen lo tringulos EGF y ABC, los cuales resultan semejantes por tener sus lados paralelos, por lo que se puede escribir la relacin de proporcionalidad entre sus lados:

(5.49) Siendo la excentricidad e, o distancia que se debe desplazar la contrapunta mvil del torno: e = GF Por otra parte es: (5.50)

GF BC = GE AB

BC =

Dd 2

(5.51)

Adems de la figura es: GE = L y AB = l (5.53) Reemplazando en la (5.49) los valores de GF, BC, GE y AB dados por la (5.50), (5.51), (5.52) y (5.53) respectivamente, se obtiene: (5.52)

Dd e Dd = 2 = L l 2l

(5.54)

Pero es:

CB D d = tg = AB 2l
Por lo tanto, reemplazando en la (5.54) el valor del tercer miembro dado por la (5.55) resulta:

(5.55)

e = tg L
O sea, el valor de e es, despejando de la (5.56): e = L.tg

(5.56)

(5.57)

Las dimensiones de la pieza deben ser obtenidas en la operacin de cilindrado, anterior al torneado cnico, ya que en esta ltima operacin vara la longitud debido a la inclinacin que sufre la pieza para ser trabajada.

3- Inclinacin del carrito portaherramienta Conociendo el valor del ngulo en el vrtice del cono que se desea mecanizar, se inclina el carrito portaherramienta la mitad del valor de ste ngulo y se tiene as la direccin de trabajo necesario. Esta tarea se ve facilitada si el limbo se encuentra graduado angularmente. En la figura (Fig.5.24) se muestra el trabajo de torneado con la inclinacin del carrito portaherramienta. El clculo de la inclinacin a dar al carro se efecta obteniendo la tangente del ngulo segn se muestra en la figura, donde resulta:

BC tg = = AB
TALADRADO o AGUJEREADO

Dd 2 = Dd l 2l

(5.58)

El taladrado consiste en la ejecucin de un agujero o cavidad cilndrica en el material a trabajar. La operacin la realiza una mquina herramienta denominada taladradora o agujereadora, la que emplea una herramienta llamada broca o mecha. Existen distintos tipos de agujereadoras como las porttiles, son las que se adecuan a trabajos por lo general en lugares fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre una palanca y que siente la resistencia opuesta por el material de la pieza al realizar el trabajo, de accionamiento mecnico o hidrulico, de mando o control numrico de maquinado computarizado. En la figura (Fig.5.25) puede observarse una taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal, siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el cual sirve de apoyo o sustentacin de la mquina, bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de transmisin del movimiento y sujecin de la herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de rotacin y avance de la mecha o broca I, la que est sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a travs del mecanismo de transmisin C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y cremallera E. La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime, como ya se mencionara, un movimiento de rotacin que constituye el movimiento principal de corte y un movimiento rectilneo de avance en la direccin longitudinal del agujereado. Hay distintos tipos de brocas, algunas de la cuales se muestran en

la figura (Fig.5.26) siendo (a) mecha lengua de aspid, (b) mecha de forma, (c) mecha de aplanar y (d) mecha helicoidal. La ltima de las brocas mencionadas es justamente una de las herramientas ms comnmente utilizadas en el trabajo de agujereado. El material, en el proceso del corte, a medida que se va desprendiendo, adquiere la forma de una espiral cilndrica, escurrindose hacia el exterior a travs de dos canales helicoidales cortados en la propia herramienta. En la figura (Fig.5.27) se muestran los principales detalles constructivos de una broca o mecha

helicoidal, siendo en la figura (Fig.5.27a) a tenn, b cola, vstago o mango, c cuerpo, d punta, e borde cortante, f gua helicoidal cilndrica, g acanaladura para salida de la viruta, 1 superficie de despojo lateral, 2 cara anterior de despojo, 3 cara posterior de despojo, D dimetro de la broca, ngulo de la hlice de salida de viruta, ngulo de punta, ngulo de inclinacin del ncleo, donde el ncleo es la recta de interseccin de los conos que forman la punta de la mecha; en la figura (Fig.5.27b) la posicin de la mecha muestra la disposicin del borde cortante e de la punta de la herramienta; en la figura (Fig.5.27c) se indican: ngulo de inclinacin de la hlice, ngulo de filo, ngulo de incidencia, ngulo de la punta, k espesor del ncleo y borde cortante e; la figura (Fig.5.27d) muestra un

vstago de sujecin cnico, el cual evita que la broca resbale al ser presionada; en la figura (Fig.5.27e) se ve un vstago de sujecin cilndrico con tenn y la figura (Fig.5.27f) muestra un vstago de sujecin cilndrico comn. El trabajo de taladrado, adems de ser una operacin final o de terminacin es adems un trabajo previo a otras operaciones de mecanizado, como por ejemplo de roscado, alesado o escariado, torneado interior, brochado, etc. Inclusive, taladradoras con suficiente velocidad y precisin pueden realizar roscado y alesado como operacin final. Fuerza principal de corte

Segn se muestra en la figura (Fig.5.28), la broca B para arrancar las virutas V del material T necesita dos movimientos simultneos, uno el movimiento de avance o penetracin a y el otro el movimiento de rotacin b, que es el que corresponde al movimiento principal de corte, siendo P la fuerza de penetracin y Mr el momento de rotacin. Por lo general, como en el caso de la figura (Fig.5.28) la herramienta presenta dos bordes cortantes. Si se analiza la vista superior de la figura (Fig.5.29), y en la misma es a el avance por vuelta de la herramienta, la cual tiene un dimetro d, cada uno de los bordes cortantes cortar una viruta de seccin, dada por la expresin:

q=

a d a.d = 22 4

(5.59)

Si es k2 la componente vertical de la resistencia especfica de corte del material trabajado, la fuerza resistente R que se produce ser:

R = q.k2

(5.60)

La fuerza axial de penetracin, o fuerza de corte P/2 es la componente vertical de R, siendo su valor:

P = R.sen 2 2

(5.61)

De la (5.60) y (5.61) se obtiene:

P ad = q.k 2 sen = k 2 sen 2 2 22 2

(5.62)

Y operando matemticamente en la (5.62), se obtiene:

P = a.k 2 .d

1 sen 2 2

(5.63)

Si se adopta para el ngulo de punta el valor de 120, resulta /2 = 60, y como es sen60 = 0,866, la (5.63) se puede escribir: P = 0,433 ak2.d (5.64) En la (5.64), para a y d en metros y k2 en N/m2, P estar en N (Newton). Si estn a y d en milmetros y k2 en kg/mm2, P estar en kg fuerza. Para la determinacin del valor a.k2 se puede utilizar el grfico de Coudrn, el que se muestra en la figura (Fig.5.30a), el cual da dicho valor en funcin del avance a y del tipo de material a trabajar. Luego, la fuerza P se puede obtener, conociendo el valor del dimetro d de la herramienta, aplicando la expresin dada por la (5.64).

Momento de rotacin El movimiento principal de corte lo tiene la mecha o broca en su rotacin alrededor de su eje, el cual lo obtiene del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la vista inferior de la figura (Fig.5.29), se observa que, si es F la fuerza horizontal de corte, la que se supone aplicada en el centro de cada uno de los filos a una distancia del centro de rotacin igual a d/4, el momento de rotacin Mr que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la resistencia horizontal al corte presentada por el material, siendo k1 la componente horizontal de la resistencia especfica de corte de ste ltimo, estar dada por la siguiente expresin:

M r = 2F.

d d =F 4 2

(5.65)

Para la seccin q de viruta considerada dada por la (5.59), la fuerza F para efectuar el corte del material es:

F = k1 .q = k1

ad d = ak1 22 4

(5.66)

Resultando por lo tanto, el momento de rotacin para el corte, segn las (5.65) y (5.66), el siguiente:

M r = 2ak1

dd d2 = ak1 44 8

(5.67)

Para k1 en N/m2 y a y d en metros, Mr resulta en Nm o Joule; para k1 en kg/mm2 y a y d en milmetros, Mr resulta en kgmm. El producto ak1 se lo puede obtener de grficos, como el de Coudrn que se muestra en la figura (Fig.5.30b), el cual da dicho valor en funcin del avance a y del tipo de material a trabajar. Luego, conociendo el valor de ak1, se pueden

obtener la fuerza F y el momento Mr para un valor determinado d del dimetro de la herramienta, aplicando las expresiones dadas por las (5.66) y (5.67) respectivamente. Velocidad tangencial de corte La velocidad v de corte es tangencial al movimiento de rotacin de la broca. Vara desde cero en el centro o punta de la herramienta, hasta un mximo en la periferia del filo. Esta velocidad depende del tipo de material de la mecha y del material a trabajar, estando tabulada para distintos casos segn valores obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se da como ejemplo a continuacin: Valores medios de la velocidad de corte para mechas de acero rpido Material trabajado v a Kz mm/vuelta m/min 2
kg/mm

Fundicin....................................... Fundicin de cilindros................... Acero dulce.................................... Acero duro..................................... Acero muy duro............................. Bronce, latn y cobre..................... Aluminio, electrn, duraluminio....

12 a 22 22 a 28 35 a 65 65 a 90 90 a 120 23 a 50 14 a 26

35 a 25 22 a 15 38 a 25 25 a 14 18 a 14 60 a 25 250 a 80

d/50 15d/1000 d/100 d/100 d/100 d/100 15d/1000

Una vez determinada la velocidad v de corte en m/min, se determina la velocidad angular (radianes/s) o n (rpm), que la taladradora debe suministrar a la herramienta de dimetro d en milmetros para efectuar el corte, resultando las expresiones:

v=

60. .d 2 d n d n = = 1000.2 1000.2 1000

(5.68)

De la (5.68) se obtiene, despejando n:

n=

1000v d

(5.69)

Potencia desarrollada en el corte La potencia N que se debe suministrar a la herramienta para efectuar el corte del material, teniendo en cuenta el momento de rotacin Mr y la velocidad angular o la velocidad de rotacin n, es:

N = M r . = M r

2 n 60

(5.70)

Teniendo en cuenta la (5.67), si Mr est en Nm, la (5.70) estar en vatios (W); si en cambio Mr estuviera en kgmm, la (5.70) estar en kgmm/s. Si se deseara tener la (5.70) en CV, se la deber dividir por 75.1000, obtenindose la expresin siguiente:

N=

M r .2. .n M r .n = 60.75.1000 716200

(5.71)

La potencia N dada por la (5.70) y por la (5.71) corresponde solo a la necesaria para vencer la resistencia del material al efectuar el corte del mismo, por lo que para dimensionar la potencia Nm del motor que accionar la mquina

herramienta se debe adems tener en cuenta el rendimiento mecnico de la maquinaria que interviene en la transmisin del movimiento y de la potencia, obtenindose por lo tanto la expresin:

Nm =
Clculo del tiempo de mquina

(5.72)

A los efectos del clculo es necesario conocer previamente la profundidad L del agujereado, o carrera de la mecha, la que se da generalmente en milmetros, el avance a en milmetros de la herramienta por cada vuelta que ella gira y el nmero de vueltas n por minuto que da la herramienta; en funcin de estos parmetros se puede calcular el tiempo de mquina T empleado para realizar el agujereado en la longitud L. De acuerdo a lo mencionado precedentemente, la herramienta habr penetrado en un minuto la profundidad dada por la expresin: Penetracin en un minuto = a.n (5.73)

Por lo tanto, en un tiempo de T minutos penetrar una profundidad total L, por lo que se puede escribir: L = a.n.T De la (5.74) se puede despejar T, por lo que resulta (5.74)

T=

L a.n

(5.75)

Escariado o alesado: Como los agujeros realizados en el trabajo de taladrado, y especialmente cuando se utiliza una broca helicoidal con solo dos filos de corte, no resultan perfectamente cilndricos ni uniformes, y presentan adems una superficie que no del todo lisa, es necesario, cuando el mismo requiere una terminacin dentro de ciertos valores y grado de precisin, completar la operacin mediante el trabajo de escariado o el de alesado, para lo cual se pueden utilizar la propia taladradora o tambin tornos, adems de las propias mquinas herramientas especficas para dicho trabajo, denominadas alesadoras o mandriladoras. Ambas operaciones, de escariado y el alesado, son similares, consistiendo la diferencia en que en el alesado se quita menor cantidad de material que en el escariado, siendo un verdadero torneado interior. Generalmente el trabajo de alesado se realiza adems para lograr un agujero de mayor dimetro de gran precisin. El escariado se realiza con una herramienta llamada escariador, la cual presenta distintas formas segn sea el trabajo para el cual se lo utilice, mostrndose en la figura (Fig.5.32) a modo de ejemplo, dos tipos diferentes de ellos; los escariadores son herramientas de filos mltiples de cortes y que estn construidas dentro de tolerancias exigidas segn el grado de precisin requerido, en tanto que para el alesado se pueden utilizar distintos tipos de herramientas, como por ejemplo herramientas de torno, que cumplan con el objetivo buscado.

FRESADO El fresado es una de las operaciones ms utilizadas en los talleres e industrias debido a la multiplicidad de trabajos que con l se pueden realizar, y adems a la precisin que se logra en stos. Entre otras, se pueden obtener piezas de

superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas, estriadas, roscadas, etc., algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.33). Segn la posicin del husillo, las mquinas fresadoras pueden ser horizontales o verticales, existiendo las denominadas universales que permiten la inclinacin del carro porta pieza hasta 45; tambin existen fresadoras especiales, que son utilizadas cuando se construyen piezas en serie, las que pueden realizar, entre otras operaciones, el tallado de engranajes, hlices, tornillos, fresas, escariadores, etc. En la figura (Fig.5.34) se muestra una fresadora horizontal, siendo sus partes principales, el cuerpo o bastidor a, en el cual se aloja el mecanismo de accionamiento del rbol porta fresa d, el cual es accionado por el volante k y las palancas m, la base b, donde se apoya toda la mquina y se la fija al suelo, el brazo superior c, que soporta al rbol porta fresa, la mesa de consola mvil e, la cual se eleva o desciende por medio de un tornillo sinfn accionado por la manivela h, soportando al carro tranversal f el cual se desplaza en la direccin del eje del rbol porta fresa, en ambos sentidos, con el accionamiento del volante i y la palanca n, la mesa de fresar g, la cual puede desplazarse en forma perpendicular al eje del rbol porta fresa mediante el accionamiento del volante j y la palanca p, sobre la cual se encuentra la pieza a fresar. Generalidades

La fresa es una herramienta de ngulos de filos mltiples, dispuestos simtricamente alrededor de un eje. Es de corte intermitente ya que el corte del material se efecta cuando acta un diente sobre la pieza, la cual disminuye cuando mayor cantidad de dientes tiene la fresa, pero nunca puede eliminarse. Existen distintos tipos de fresas, algunas de las cuales se muestran en la figura (Fig.5.35), correspondiendo (a) a una fresa cilndrica con filo en su periferia, utilizada para desbaste y afinado en las mquinas fresadoras horizontales, (b) es una sierra circular utilizada para efectuar ranuras estrechas y cortar piezas, (c) corresponde a una fresa de disco de dientes rectos, se usan para fresar ranuras planas, (d) es una fresa frontal angular utilizada para el mecanizado de guas en ngulo, (e) y (f) son fresas de vstago frontales de pequeos dimetros utilizadas para frentear agujeros, cantos y pequeas superficies, y (g) fresa frontal cilndrica con dientes con filos cortantes en la periferia y en una de las caras frontales, utilizadas para trabajar superficies planas y rebajes en ngulo recto. Las fresas estn construidas de acero al carbono, acero rpido, acero extra rpido, carburos metlicos, materiales cermicos, aleaciones no ferrosas y materiales especiales, siendo su comportamiento similar a las herramientas del torno. En el trabajo de fresado, el movimiento principal de corte est a cargo de la herramienta. Consiste en la rotacin con movimiento uniforme de la fresa, de tal modo que sus filos cortantes adquieren una velocidad tangencial perifrica adecuada para el corte del material de la pieza que se trabaja y el de la herramienta empleada para efectuar el corte. El desplazamiento de alimentacin de la mesa de fresar, y por lo tanto el de la pieza, depende del movimiento principal. Cada uno de los dientes de la herramienta corta, por lo general, una

viruta en forma de cua, segn se muestra en la figura (Fig.5.36). Por lo tanto, el espesor de la viruta pasa de un valor mnimo de cero en O a un valor mximo en AB, que depender del movimiento de alimentacin a, del dimetro D de la fresa utilizada y de la profundidad e de corte. Esta caracterstica del trabajo de fresado la distingue en forma absoluta de la forma de corte de las otras mquinas herramientas ya vistas, donde la seccin de viruta era constante. Por esta forma de trabajo, cada uno de los dientes o ngulos de filos de la fresa, est sometido a esfuerzos variables que van desde un mnimo a un mximo, descendiendo hasta cero cuando el diente de la herramienta deja de actuar sobre el material de la pieza que se est mecanizando. Por sus caractersticas particulares, las mquinas fresadoras se adaptan especialmente para los trabajos de precisin aunque tambin se emplean para realizar operaciones de desbastado. Tipos de fresas y dimensiones principales El avance del carro porta pieza (movimiento longitudinal) puede ser, segn se muestra en la figura (Fig.5.37a) de distinto sentido o segn la figura (Fig.5.37b) de igual sentido al del movimiento principal de corte n (movimiento de rotacin de la fresa), los que se denominan respectivamente: fresado corriente en contra direccin o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.

En el fresado llamado refrentado se utilizan fresas circulares con dientes con filos perifricos u y filos frontales i, segn muestra la figura (Fig.5.38), dispuestos en la periferia y en la cara frontal respectivamente; el eje de giro X de la fresa es en este caso normal a la superficie de la pieza trabajada. En este caso, los filos perifricos de los dientes cortan el material, en tanto que los dispuestos frontalmente trabajan alisando la superficie horizontal que se forma. La viruta, en este caso, no es en forma de cua, sino que presenta una seccin transversal en forma de paralelogramo de espesor e y ancho b, siendo el avance por diente a el dado por la expresin (5.77), resultando la carga sobre los dientes uniforme. Todas las fresas presentan elementos comunes, siendo algunos de los principales, mostrados en la figura ( Fig.5.39a), el dimetro exterior D de la fresa, el dimetro interior d, donde encaja el rbol porta fresa, el ancho b de la fresa; en la figura (Fig.5.39b) el ngulo de filo , el ngulo de incidencia , el ngulo de ataque . La figura (Fig.5c) muestra una fresa circular de filos helicoidales, la cual presenta los mismos elementos que la fresa circular de dientes rectos. Resistencia al corte y momento torsor El trabajo de corte en el fresado, segn lo indicado en la figura (Fig.5.37), es realizado por una fuerza perifrica P tangencial a la fresa, la cual debe vencer la resistencia ofrecida por el material sobre el diente. Adems aparece una fuerza S radial, soportada por el rbol porta fresa. Como resultante de P y de S acta la fuerza R sobre el

rbol porta fresa, provocando un esfuerzo de flexin compuesta. Si la fresa de la figura realiza el corte del material, siendo d el dimetro de la fresa, a el avance por diente de la fresa, b el ancho del corte, e espesor o profundidad de corte, tomadas todas en milmetros, y adems es va la velocidad de avance en mm/min de la mesa porta pieza, lo que se puede toma como un movimiento relativo de la fresa, v la velocidad de corte de la fresa en m/min, n el nmero de vueltas por minuto de la fresa (rpm) y z el nmero de dientes de la fresa, se obtiene que el volumen Vol en mm3/min de metal cortado por un diente estar dado por la expresin: Vol = e.b.va (5.76) La velocidad de avance va, en algunos casos se toma como el avance z.a en mm/vuelta, por lo que resultar, en funcin del nmero de vueltas n:

mm vueltas mm z.a. .n = va vuelta min min

(5.77)

Si la resistencia especfica de corte del material trabajado es ks, la fuerza F necesaria para efectuar el corte del material es: F = ks.q = ks.e.b (5.78) Por lo tanto, teniendo en cuenta la velocidad de avance va, el trabajo de corte por unidad de tiempo Tr, o potencia de corte, requerido resulta: Tr = F.va = ks.e.b.va (5.79) Como el trabajo de corte lo realiza la fuerza P, que acta con la velocidad tangencial v, desarrollando una potencia N dada por la expresin: N = P.v Por lo tanto, como la (5.80) debe ser igual a la (5.79): N = Tr Por lo tanto, por la (5.79) y la (5.80) la (5.81) se puede escribir: P.v = ks.e.b.va Operando matemticamente en la (5.82) se obtiene: (5.82) (5.81) (5.80)

P=

k s .e.b.v a v

(5.83)

por otra parte, el momento torsor al cual se somete la fresa de radio r = d/2 es:

M r = P.r = P
O por la (5.83):

d 2

(5.84)

Mr =
Potencia absorbida

k s .e.b.d .v a 2.v

(5.85)

La potencia necesaria para efectuar el trabajo de corte est dada por la (5.80) y por la (5.82). Teniendo en cuenta la velocidad de rotacin n en vuelta/min y el avance va en mm/vuelta, segn la (5.77), la (5.82) se puede escribir como: N = P.v = ks.e.b.va = ks.e.b .z.a.n (5.86)

Las dimensiones de las expresiones anteriores correspondern al sistema utilizado, debiendo poner especial cuidado en utilizar los factores de conversin correctos para pasar de un sistema a otro. Como la expresin (5.86), para ks en kg/mm2, y segn las dimensiones ya mencionados de los otros factores, estar dada en kgmm/min, para obtenerla en vatios (W), se deben introducir los factores de transformacin, resultando la siguiente expresin:

N mm 1 min kg mm vuelta N = 9,8 .10 3 .e(mm ).b(mm ).z.a .k s .n 2 kg vuelta min (5.87) m 60 s mm
Operando matemticamente la (5.87), se obtiene: N = 1,63.10-4.ks.e.b.z.a.n (W) Y para obtenerla en CV, la expresin resultante es la siguiente: (5.88)

mm vuelta kg e(mm ).b(mm ).z.a .k s .n 2 vuelta min mm N= mm s kgm 1 60 .1000 .75 m min s CV
Operando matemticamente la (5.89), obtenemos:

(5.89)

(CV) (5.90) Las expresiones (5.88) y (5.90) dan la potencia para cortar el material nicamente, motivo por el cual se las debe afectar del rendimiento total de la mquina T para calcular la potencia del motor que la accionar, debindose tener en cuenta los rendimientos propios de la transmisin por los rozamientos existentes en la misma, resultando finalmente la expresin:

N=

e.b.z.a.n.k s 4500000

Nm =
Velocidad de rotacin de la fresa

(5.91)

La velocidad de rotacin n de la fresa debe ser la correspondiente a la velocidad de corte v del material trabajado y al material de la fresa, para lo cual la fresadora tiene dispuesto un sistema de transmisin que vara la velocidad de acuerdo a la necesidad de cada caso. Las velocidades de rotacin y de corte ya fueron introducidas en la (5.77) y (5.80) respectivamente, correspondiendo la primera a la velocidad angular en rad/s de la fresa y la segunda a la velocidad tangencial en m/s de la misma, estando relacionadas por las siguientes expresiones:

v = .
y

d = .r 2 2 n 60

(5.92)

=
De la (5.92) y (5.93) se puede escribir:

(5.93)

v=
Operando la (5.94), se puede escribir:

2 n r n d = 60 60 n= 60 v d

(5.94)

(5.95)

Existen distintas tablas que dan los valores de ks, v y va, segn el material a trabajar y del tipo de material con el cual

est construida la fresa, una de las cuales se da a continuacin a modo de ejemplo. Avances y velocidades de corte de fresas comunes de acero rpido
MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE (m/min) Desgrosado v Acabado v 60 80 80 100 25 28 35 40 20 25 30 35 16 20 25 30 15 18 22 25 12 16 18 22 10 15 16 18 9 13 14 16 8 12 13 15 12 15 18 20 17 - 20 12 -15 VELOCIDAD DE AVANCE Va (mm/min) 80 120 80 45 60 40 30 25 22 20 45 18

Cobre y aluminio............................. Bronce comn................................. Bronce endurecido.......................... Acero dulce........Kz = 40-50kg/mm2 Acero..................Kz = Acero mediano...Kz = Acero muy duro..Kz= 60 kg/mm2 70 kg/mm2 90 kg/mm2

Acero duro..........Kz = 80 kg/mm2 Acero muy duro..Kz= 100 kg/mm2 Fundicin comn............................ Fundicin dura................................

Clculo del tiempo de mquina Para determinar el tiempo de mecanizado, cuando se realiza la operacin de fresado, se debe conocer el nmero z de dientes de la fresa, su velocidad de rotacin n y su velocidad tangencial v que constituye el movimiento principal de corte como tambin el movimiento de avance o alimentacin va del carro portapieza. Por otra parte tambin ser necesario contar con los datos de la longitud L a fresar de la pieza, el espesor total h que se debe rebajar la pieza y la cantidad total de pasadas m para lograr la misma, el espesor por pasada e y el avance por diente a. Si estn L, h y e en milmetros, n en vueltas por minuto (rpm), va en mm/vuelta, se tiene:

Profundidad total de pasada:

m=

h e

(5.96)

T=
Tiempo empleado en una pasada: Tiempo total empleado en hacer las m pasadas:

L L = v a z.a.n (min)

(5.97)

Tt = m.T = m

L L =m va z.a.n (min)

(5.98)

AMOLADO El amolado consiste en quitar el material de una pieza mediante una herramienta de filos mltiples denominada piedra o disco, constituido por material abrasivo que gira sobre un eje a una velocidad adecuadas, pudiendo tener adems la pieza un movimiento lineal o de rotacin, o combinados. El amolado o esmerilado se emplea para el afilado de herramientas que se utilizan en el corte de metales; para desgrosar, desbarbar y pulir distintas piezas obtenidas por moldeo u otro mtodo, quitndoles la re baba o el material en exceso, obteniendo un mejor acabado de la misma; para rectificar distintas superficies obtenidas con otras mquinas herramientas, logrando dimensiones ms precisas; para rectificacin de piezas templadas, cuando las mismas sufrieron deformaciones por haber sido expuestas a altas temperaturas, ya sea por tratamientos trmicos o recalentamientos. El amolado se realiza con mquinas herramientas, las que segn sea el trabajo que realizan reciben diferentes denominaciones, como por ejemplo las amoladoras comunes, que pueden ser

porttiles o fijas, utilizadas por lo general en todos los talleres para afilado y desgrosado, las cortadoras a disco sensitivas, que se utilizan para cortar metales o el desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificacin plana, cilndrica o cnica, externa o interna, de roscas, sinfines, engranajes, etc. En la figura (Fig.5.41) se muestra una rectificadora cilndrica, indicndose sus partes principales siendo stas: piedra o disco de rectificar A, la cual tiene el movimiento de giro 1, con una velocidad de rotacin n; pieza que se rectifica B, que gira segn 2 con una velocidad de rotacin np; carro con motor C, que le confiere el giro y desplaza a la piedra en la direccin 3 segn el radio de la pieza; cabezal del eje de sujecin y de giro de la pieza D, con motor y caja de velocidades que hace girar la pieza a la velocidad np; contrapunta de sujecin de la pieza E, que sujeta la pieza para mantenerla firme en su posicin de trabajo; mesa inferior F, soporte de la pieza desplazable hidrulicamente en forma lineal segn la direccin 4, sobre guas; mesa superior G, desplazable angularmente en la direccin 5, para dar la inclinacin a la pieza para el fresado cnico; tope de la mesa H, para ajustar la posicin y carrera de la mesa; caja de control I, para el movimiento de la pieza; manivela de desplazamiento radial J, que desplaza hacia la pieza el carro porta disco y disco de rectificar; manivela de comprobacin de desplazamiento y ajuste de la mesa K; bastidor L, con el accionamiento hidrulico de la mesa. Generalidades El amolado se caracteriza por el arranque de virutas muy pequeas mediante herramientas constituidas, en algunos casos, con substancias minerales naturales como el esmeril, cuarzo, corindn, areniscas, etc., y en otros casos, lo ms comn actualmente, constituidas por materiales artificiales como carborundum o carburo de silicio (CSi), Alundum (Al2O3), diamante negro o carburo de boro (CB4), y diamantes de baja calidad. Las herramientas ms comunes tienen forma de disco, siendo su forma de trabajo muy similar al de las fresas, siendo como sta, segn ya se mencionara, una herramienta de filos de corte mltiples, solo que en este caso los mismos estn constituidos por pequeos granos muy agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes de la fresa en nmero relativamente pequeo, sino que su cantidad es muy grande y se hallan distribuidos sobre la superficie de la muela.

Las operaciones ms comunes realizadas con estas herramientas, segn ya se mencionara precedentemente, son las indicadas en la figura (Fig.5.42), correspondiendo (a) afilado de una herramienta o til de torno, (b) afilado de una fresa, (c) desbarbado de una palanca, (d) rectificado cilndrico de un rbol o eje, (e) rectificado interior de una pieza cilndrica, (f) rectificado plano de una pieza rectangular. Existe una operacin, denominada pulimentado a polea, la que utiliza una rueda constituida por discos de gnero, siendo los extremos de cuero para facilitar su formacin. Esta rueda se monta directamente sobre en el extremo del eje de los motores, constituyendo una polea que gira a alta velocidad, por lo que a causa de la fuerza centrfuga los discos se ponen rgidos y como la polea se cementa o encola con polvos abrasivos o pasta especial para pulir, secndose en hornos, se puede con ella efectuar pulidos gruesos y finos. Caractersticas del amolado En algunos casos las muelas, adems de girar, se desplazan con respecto a la superficie trabajada la cual permanece fija, en otros la muela gira en la misma posicin y se desplaza la pieza, existiendo adems casos en que ambas se desplazan. Las ruedas de amolar son slidos de revolucin conformadas por innumerables granos de material abrasivo unidos por un aglomerante o aglutinante especial y apropiado para cada tipo de trabajo, cuyo poder de retencin de dichos granos constituyen la dureza de la muela. Haciendo variar la proporcin y composicin de estos aglomerantes se obtienen las durezas de las ruedas de amolar las que se clasifican en grados. Por lo tanto, la dureza de una rueda de amolar no depende del tipo de abrasivo que la constituye, sino del aglomerante utilizado para unir los granos del abrasivo. Grados de dureza: se ha normalizado universalmente la designacin por letras maysculas, los distintos grados de dureza de las muelas, segn se indica en la tabla que est a continuacin: Designacin de la dureza de las muelas de rectificar Muy blandas: EFG Semi-duras: PQRS Blandas: HIJK Duras: TUVW Medias: LMNO Muy duras: XYZ

El material aglomerante puede ser V: vitrificado (cermico o vidrio), son resistentes al agua y pueden realizarse trabajos hmedos, soportan bien la temperatura; S: silicato (silicato de sodio), de iguales caractersticas que el anterior; R: goma (goma vulcanizada), al calentarse se vuelven pegajosos; B: resina (resina sinttica o bakelita), resiste bien la alta temperatura; E: goma laca (productos elsticos), comportamiento similar a la goma; O: oxicloruro (magnesita), es sensible a la humedad, solo son apropiadas para esmerilado en seco. El grado de dureza se elige de acuerdo al desgaste de los granos, debiendo soltarse del aglomerante y dejar lugar a nuevos afilados, por lo que se deben utilizar por lo general muelas blandas para materiales duros y muelas duras para materiales blandos. Empleo de los abrasivos: como se dijo, existen distintos tipos de abrasivos. Cada uno de ellos se emplean para el amolado de distintos tipos de materiales y trabajos. El xido de aluminio, obtenido de la bauxita, se utiliza para trabajar materiales de alta resistencia a la traccin, tales como aceros y sus aleaciones, hierro maleable, etc. Carburo de Silicio, recomendado para el corte de materiales de baja resistencia a la traccin como hierro fundido, bronce, aluminio, cobre, carburo de tungsteno, materiales no metlicos, etc. Otro tipo de abrasivo de gran resistencia es el diamante, para amolado de materiales duros, confiriendo a las muelas con aglomerante metlico la propiedad de no calentarse durante el afilado de herramientas de metal duro como el carburo metlico.

Tamao del grano: la cantidad de material arrancado depende del tamao del grano del abrasivo que conforma la muela. El tamao de los granos se clasifica empleando tamices que presentan distintas medidas de mallas, a travs de las cuales se hacen pasar los granos. Cuanto ms cerrada es la malla, ms pequeo es el tamao de grano que puede pasar por ella. Se ha estandarizado el tamao segn el nmero de orificios o aberturas que tiene la malla por pulgada, segn muestra la figura (Fig.5.43), la cual corresponde a una malla de 32 orificios por pulgada, correspondiendo a un grano 32, siendo su tamao en pulgadas y milmetros 1/32 = 0,03125 = 0,79375 mm. La tabla precedente indica la clasificacin del tamao del grano segn el nmero N de orificios de la malla por pulgada y su uso para los distintos tipos de trabajos que se pueden realizar con la muela. El tamao del grano influye en el rendimiento del trabajo de rectificado y sobre la calidad superficial de la pieza trabajada, de tal forma que con un granulado grueso se obtiene un gran rendimiento pero superficies speras y con un granulado fino el rendimiento es pequeo pero las superficies son lisas, por lo tanto, el tamao del grano de las muelas de desbaste deber ser mayor que en las de acabado.

Estructura de las muelas: est dada por la distribucin de los granos abrasivos y el aglomerante que los retiene y el tamao de los espacios abiertos, comnmente llamados poros, entre stos. La estructura podr ser cerrada o compacta, mediana y abierta o porosa. Se tiene as que en una estructura cerrada o compacta los poros son menos abiertos que

en las estructuras mediana y en stos que en las abiertas. Con la variacin de la estructura se logra que las partculas o virutas arrancadas no queden adheridas a la muela, que el refrigerante pueda ingresar a la zona de contacto entre la rueda y la pieza trabajada e inclusive variar la profundidad de corte. Cuando mayor son los poros el grosor de la viruta que es arrancada puede ser mayor ya que no se tapa o atora la rueda. En la figura (Fig.5.44) se muestra, a modo de ejemplo una estructura con la distribucin del aglomerante, de los granos abrasivos y de los poros, y en la figura (Fig.5.45), la forma de como efecta el corte el grano de la muela al girar sta y la pieza que se trabaja a n y n1 vueltas por minuto respectivamente, siendo m la partcula o viruta arrancada por el grano abrasivo g, a el aglomerante que lo retiene y p la abertura o poro que permite se desprenda la viruta arrancada y que define el tipo de estructura de la muela. Por lo general, la estructura cerrada se utiliza para trabajar materiales muy duros, teniendo un mejor acabado superficial, la mediana para materiales tenaces o cuando la muela debe abarcar superficies amplias y por ltimo, la abierta para trabajar materiales blandos o plsticos. La estructura de las muelas se designan con nmeros romanos, segn se indica a continuacin: Cerrada o compacta Media Abierta o porosa I, II, III IV, V, VI VII, VIII, IX Rectificado Una de las principales operaciones que se efecta con el amolado es el rectificado, que es una operacin de acabado superficial con un elevado grado de precisin, el cual consiste en un amolado fino con avances perfectamente uniformes, el cual se realiza con mquinas rectificadoras, segn lo ya visto anteriormente. El rectificado puede ser realizado en el exterior o interior de piezas cilndricas o cnicas, o en superficies planas. Con la operacin de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas sometidas a tratamientos trmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido deformaciones, como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los motores de explosin y de combustin interna, en las cuales se realiza un rectificado plano. Tambin se pueden corregir deformaciones causadas por el desgaste, logrando medidas homogneas en las piezas que se trabajan, como por ejemplo en la rectificacin de los cilindros de automviles, mediante un rectificado cilndrico interior. Con el rectificado tambin se da a las piezas su acabado definitivo, llevndolas a sus medidas correspondientes entre los lmites establecidos. El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metlicos como no metlicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v relativa entre la muela y la pieza, dependiendo stas del material a rectificar y del aglomerante utilizado, as como tambin del tipo y tamao del abrasivo. En funcin del dimetro d en mm de la muela y de su nmero de vueltas n por minuto, la velocidad tangencial o de corte v de la muela en m/s es: (5.99) Existen tablas que dan la velocidad de las muelas en funcin de su dureza y tipo, una de las cuales para el rectificado cilndrico, se transcribe a continuacin: Velocidades perifricas de las muelas en m/s

v=

dn

1000.60

Aglomerante vitrificado y al silicato Tipo de muela Blanda 25 23 Dureza Media 30 25 Dura 33 28 -

De disco......................................... De anillos, de taza, cnicas, bicnicas........................................ De disco, para tronzado................. De disco especial para tronzado.....

Aglomerante de resina sinttica y goma Dureza Blanda Media Dura 33 40 60 25 30 50 40 60 60 a 80

En el rectificado cilndrico se utilizan muelas cilndricas, girando tanto la muela como la pieza trabajada, pudiendo desplazarse longitudinalmente tanto una como la otra, segn se puede observar en la figura (Fig.5.46) distintos tipos de rectificados, en (a) y (c) cilndrico externo, (b) cnico externo y (d) cilndrico interno. Rectificacin plana

Una de las operaciones ms utilizadas y por lo tanto importante, es el rectificado de superficies planas que han sufrido deformaciones, como se comentara anteriormente, utilizndose para ello tanto muelas cilndricas como de formas especiales, algunas de las cuales se muestran en la figura (Fig.5.47) denominadas (a) rueda de copa recta, (b) de copa cnica y (c) rueda de platillo. Las muelas tienen dimensiones caractersticas , normalizadas, las cuales vienen especificadas por los fabricantes y segn un cdigo que las identifica. Las velocidades utilizadas tambin en este caso dependen del tipo de material a rectificar y el tipo de muela. En la figura (Fig.5.47) es D el dimetro exterior de la muela, W ancho de la superficie abrasiva, X espesor del abrasivo, T alto total de la muela, E grueso de la piedra, H encastre para el montaje de la muela en el eje, ngulo de inclinacin de la superficie abrasiva de la muela. El rectificado plano, segn la posicin que tome la muela con respecto a la pieza que se trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura (Fig.5.48a) y (Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada. Al girar la muela se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el mecanismo hidrulico produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de la pieza, siendo c la penetracin o avance en profundidad en tanto que d corresponde al movimiento transversal de la muela, o tambin de la pieza, para cubrir su ancho. En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se realizan de la forma siguiente: 1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la pieza que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad mientras la pieza se desplaza con movimiento rectilneo, lo que se muestra en la figura (Fig.5.49a). La superficie de la muela que trabaja es pequea, por lo que la produccin es reducida. Se utiliza para el esmerilado de listones. 2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie trabajada. La muela gira alrededor de su eje, trasladndose la pieza con movimiento rectilneo, dando lugar al esmerilado en cruz , segn se observa en la figura (Fig.5.49b). Como hay una gran superficie de contacto de la muela con la pieza, la produccin es grande.

3- En este caso tambin se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela tiene una leve inclinacin respecto de la perpendicular al plano de la pieza trabajada, siendo los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al esmerilado radial, segn muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar, la muela trabaja con un solo canto, evitando la convexidad (abombamiento) que puede producirse con el esmerilado en cruz. Velocidad perifrica de la pieza que se trabaja Es de fundamental importancia esta velocidad en relacin con la velocidad perifrica de la muela para la correcta ejecucin del trabajo. Estas velocidades son diferentes para cada tipo de operacin donde la pieza tiene movimiento. Por lo general, cuando se trata de desgrosado o desbastado, se aconseja emplear bajas velocidades perifricas de la pieza, en cambio se deben utilizar grandes avances laterales y profundidades de corte. Las velocidades perifricas de las piezas trabajadas se expresan en metros sobre minuto. La expresin que da la velocidad perifrica vp en m/min de la pieza, en funcin de su dimetro dp dado en mm y de su nmero de vueltas np por minuto est dado por la expresin: (5.100) Se encuentran tabulados valores de estas velocidades para los distintos materiales y tipos de trabajos a los que estn sujetos y a las distinta muelas utilizadas. A continuacin se transcribe una de las tablas mencionadas, en la cual se han

np =

v p 1000

dp

colocado en las distintas columnas el tipo de material de la pieza que se trabaja, tipo de mecanizado a realizar, velocidad y dureza y tamao del grano para el esmerilado exterior como interior:
Material Acero blando Acero templado Fundicin gris Latn Aluminio VELOCIDAD PERIFRICA DE LA PIEZA EN m/min Esmerilado cilndrico exterior Esmerilado cilndrico interior Mecanizado Vel. perifrica Grano/Dureza Vel. perifrica Grano/Dureza Desbastado 12 a 15 46 L a M 16 a 21 45 a 50 J a O Afinado 9 a 12 Desbastado 14 a 16 46 K Afinado 9 a 12 18 a 23 46 K a 60 H Desbastado 12 a 15 46 K Afinado 9 a 12 18 a 23 40 a 46 K a M Desbastado 18 a 20 36 K a 46 J Afinado 14 a 16 25 a 30 36 K a 46 J Desbastado 40 a 50 30 K a 40 J Afinado 28 a 35 32 a 35 30 H

Avance longitudinal por giro de la pieza y espesor o profundidad de corte Si por cada giro de la pieza la muela se desplaza longitudinalmente una distancia a, la cual corresponde a una fraccin de su ancho b, segn se indica en la figura, se tendr: Desgrosado------------------------

a=

1 4 b b a 5 2 1 1 b b 10 a 4

Acabados--------------------------

a=

Existen tablas que dan para los distintos materiales, tipos de muelas y trabajos a realizar el avance a en funcin del ancho b de la muela. Una de estas tablas es la que a continuacin se transcribe:
AVANCE LATERAL POR REVOLUCIN DE LA PIEZA, EN FRACCIONES DEL ANCHO b DE LA MUELA Material Esmerilado cilndrico exterior Esmerilado cilndrico interior Desbastado Afinado Desbastado Afinado 2 1 Acero a a 1/ 3 / a / a
3 5

Fundicin gris

a 5/6

/3 a

/3 a

a 1/3

Para el espesor o profundidad e de pasada, segn el tipo de material que se trabajar, se toman valores radiales, que tambin se encuentran tabulados, en tablas como la siguiente:
MATERIAL DESGROSADO (mm) ACABADO (mm)

Acero templado 0,02 a 0,03 0,005 a 0,01 Acero normalizado 0,03 a 0,06 0,005 a 0,02 Fundicin 0,08 a 0,16 0,02 a 0,05 0,125 a 0,25 0,02 a 0,1 Latn y Aluminio Potencia necesaria:La potencia N necesaria en kgm/s para el corte estar en funcin de la fuerza tangencial o de corte P en kg, que realiza la muela y de su velocidad perifrica de corte v en m/s. Esta potencia es igual a la necesaria para imprimir a la pieza trabajada una velocidad perifrica vp en m/min, donde el material ofrece una fuerza resistente F en funcin de la seccin del material arrancado que estar dado por el avance a en mm/vuelta de la muela, del espesor o profundidad de corte e en mm y de la presin especfica de corte ks en kg/mm2, resultando por lo tanto: N = P.v = 60. vp.e.a.ks (5.101) Para obtenerla en CV se la divide por 75 kgm/CV, resultando:

N=
Para obtener la (5.102) en vatios se tiene:

P.v 75

(5.102) (5.103)

N = 9,8 P.v De la (5.102) y (5.103) se obtiene:

1CV = 735 W

(5.104)

La presin especfica ks se la obtiene de grficos como los de la figura (Fig.5.51), en funcin del espesor o profundidad de corte e y de las velocidades tangenciales o de corte v, siendo la figura (Fig.5.51a) para rectificar piezas de acero y la figura (Fig.5.51b) para rectificar piezas de fundicin: Tiempo de rectificado cilndrico Analizando la figura (Fig.5.50), se tiene en este caso que la pieza gira, con una velocidad de rotacin np vueltas por minuto, entre dos puntas, siendo adems s la longitud que se debe esmerilar de la pieza, por lo que, o la mesa que la soporta o la muela, se desplaza longitudinalmente la longitud total 2s en milmetros, en un movimiento alternativo de ida y vuelta, realizando el trabajo de esmerilado en cada pasada simple. La muela gira con la velocidad de rotacin n en vueltas por minuto y puede acercarse a la pieza en forma micromtrica. El avance lateral de la pieza por cada giro que realiza es a, siendo el espesor de una pasada e, llegando con m pasadas a una profundidad total h, estando todas estas medidas en milmetros. Si es t en minutos, el tiempo empleado en realizar una pasada doble, es decir de ida y vuelta, se tendr: 2s = np.a.t El nmero de pasadas m para llegar a la profundidad h, es: (5.105)

m=

h e

(5.106)

El tiempo T en minutos, empleado para realizar estas m pasadas es:

T = m.t =

2.s.h n p .a.e

(5.107)

Si el esmerilado se realizara en la carrera de ida nicamente, el tiempo T para realizar el trabajo ser:

T=

s.h n p .a.e

(5.108)

No se consideran los tiempos pasivos, los que debern tenerse en cuenta en cada caso segn las caractersticas de las piezas a trabajar, agregndose al tiempo obtenido anteriormente. Tiempo de rectificado plano Segn lo visto en rectificado plano, el mismo puede ser tangencial o frontal. El rectificado cilndrico utiliza una muela cilndrica que gira a n vueltas por minuto, la que se

muestra en la figura (Fig.5.52). Para cubrir el largo s y el ancho b a esmerilar, la muela o la pieza debe estar animada con un movimiento transversal de avance y retroceso perpendicular al movimiento de corte principal de la muela, el cual tiene una velocidad vm y de un movimiento lateral al final de cada doble pasada, al final de la cual se ha logrado una profundidad de penetracin o espesor de pasada e. Para cubrir el ancho total b de la pieza se necesitan m pasadas. Tanto s, b y e estn dados en milmetros, estando vm en m/min. En la figura (Fig.5.53) se muestra un rectificado plano frontal, en el cual la muela, la cual gira a n vueltas por minuto, cubre totalmente la pieza, motivo por el cual la pieza solo cuenta con un movimiento de avance longitudinal de velocidad vp, no siendo necesario un movimiento lateral perpendicular al movimiento de corte principal de la muela. En el rectificado plano tangencial, para realizar las m pasadas que permitan obtener en el ancho total b de la pieza, la profundidad total h en milmetros, se emplea un tiempo total T en minutos. Si el tiempo empleado en un doble recorrido 2s es t minutos, y para realizar las m pasadas es t, se puede escribir:

vp =

2.s t

(5.109)

Despejando t de la (5.109) se obtiene:

t =
Por otra parte se tiene que es:

2.s vp
b a

(5.110)

m =

(5.111)

Para realizar las m pasadas, el tiempo t empleado ser:

t = m.t =

2.s.b v p .a

(5.112)

Las m pasadas para lograr la profundidad h, est dada por la expresin:

m=

h e

(5.113)

Y para terminar el trabajo con las m pasadas, se tendr:

T = m.t =

(5.114) Para el caso que no se necesite desplazamiento lateral, ser m= 1, y el tiempo total que se emplear es:

2.s.b.h v p .a.e 2.s.h v p .e

T = m.t =

(5.115) La sujecin de las piezas a la mesa portapiezas debe realizarse con cuidado, a los efectos de evitar todo movimiento que introduzcan defectos en el rectificado. Se utilizan montajes especiales para sujetar las piezas, y en las que tienen un trabajo previo se pueden emplear platos magnticos, debiendo posteriormente desimantarse las piezas de acero y de fundicin de hierro sujetadas por este ltimo medio. BROCHADO Generalidades El brochado es una operacin que permite modificar el perfil interno o externo de una pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el externo. La mquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que pueden ser a su vez horizontales o verticales, segn que la posicin de la herramienta, la que se llama brocha, sea horizontal o vertical respectivamente. La brocha, est constituida por una espiga o barra que consta de una cantidad de filos distribuidos a lo largo de la misma, que conforman el perfil que se desea obtener en el maquinado.

La figura (Fig.5.54) muestra el esquema de una brochadora horizontal para brochado interno, en la cual se indican sus partes principales. El carro de arrastre tracciona hidrulicamente a la brocha hacindola pasar por el agujero previamente hecho en la pieza, y con los filos cortantes de la espiga realiza el corte del material obtenindose la forma deseada. Para el caso del brochado interno, que es el caso ms corriente, la herramienta consiste en una barra o espiga que posee resaltos o anillos con filos, en forma de dientes cortantes, dispuestos en orden geomtrico ascendente a lo largo del eje longitudinal de la barra. La medida diametral de estos anillos o dientes cortantes, se obtiene en base a una progresin aritmtica, incrementando radialmente la altura de los dientes.

La operacin se realiza haciendo pasar la herramienta en forma forzada a travs de un agujero previamente practicado en la pieza. El brochado se presta a la ejecucin de trabajos de acabados muy finos, los cuales se consiguen porque en la serie de dientes que poseen las herramientas, el orden ocupado por stos es generalmente, segn se indica en la figura (Fig.5.55) el siguiente: dientes de desbastar, de acabado y de calibrado o alesado. En razn de las caractersticas sealadas de la herramienta, solicitada sta ya sea por traccin o compresin, se logra retirar gradualmente el material de la pared del agujero, el cual ha sido practicado previamente en la pieza, y segn sea la forma o perfil de la brocha, obtener agujeros cuadrados, hexagonales, circulares, acanalados, elpticos, estriados, etc. Adems, dando junto con la traccin axial un movimiento de rotacin a la herramienta, sta puede generar en le corte, hlices de paso constante, constituyendo el brochado helicoidal. Los trabajos de brochado son varios, algunos de los cuales se muestra en la figura (Fig.5.56), correspondiendo el a, b, c y d a brochado interior y los e, f, y g a brochado exterior.

Cuando se exige el empleo de herramientas de gran longitud, se utiliza el brochado por traccin, estando por lo general, el conjunto en forma horizontal, como se indic en la figura (Fig.5.54); en recorridos cortos se prefiere la accin por compresin y la mquina con disposicin vertical. En la figura (Fig.5.57) se muestra el proceso de brochado exterior, donde la brocha a se mueve en la gua c, presionada hacia abajo por la fuerza F, efectuando en la pieza b, la cual se halla soportada por la mesa m, el corte del material con la forma que posee la herramienta. El accionamiento de la herramienta puede ser mecnico o hidrulico, dndose actualmente preferencia a la ltima forma. Las brochadoras, por sus altos costos, son utilizadas por lo general, para la fabricacin en serie de piezas, no siendo una mquina de uso comn en los talleres de mantenimiento.

Caractersticas del corte y de las herramientas cortantes

En la figura (Fig.5.58) se muestra una brochadora para interior. Los dientes de la brochadora trabajan radialmente cortando la viruta a lo largo de la superficie a trabajar. Una exigencia del trabajo de brochado es que los dientes o anillos cortantes de la herramienta se verifique un aumento diametral progresivo, siguiendo la serie aritmtica, cuya diferencia la constituye el incremento radial e. De acuerdo a esto, las diversas alturas de los dientes cortantes se ordenan en la siguiente forma: h; h+ e; h+ 2e; h+ 3e;....h+ ( z 1)e (5.116)

Siendo z en la (5.116), el nmero de dientes o anillos cortantes de la brocha. El primer diente o anillo cortante de altura h, debido al agujero previo realizado, cortar solo una viruta de espesor e, el segundo cortar una viruta de espesor h + e, es decir de idntico espesor, y as sucesivamente. Si, segn se indica en la figura (Fig.5.59) se llama paso p a la distancia entre dos dientes consecutivos de la brocha y l a la longitud activa de la misma, es decir, la que trabaja realmente, el nmero z de dientes de la brocha se determina de la siguiente relacin: l = (z 1).p (5.117)

Despejando z de la (5.117), se obtiene:

z=

l +1 p

(5.118)

Tambin es importante el nmero de dientes n que trabajan en la longitud L de la pieza a mecanizar, la cual se indica en la figura (Fig.5.59), siendo, en este caso

n=

L +1 p

(5.119)

El nmero de dientes en funcin de l est tabulado, en tablas como la que se muestra a continuacin: Nmero de dientes de la brocha en situacin de trabajo
min................ l en mm max.............. 9 18 32 50 75 105 145 190 250 9 18 32 50 75 105 145 190

z.........................................

11/2

21/2

31/2

41/2

51 / 2

61/2

71/2

81/2

91/2

El valor del incremento radial e de corte depende del tipo de material a trabajar y del tipo de material que constituye la herramienta. Se encuentran tabulados distintos valores obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se transcribe a continuacin:
Material a trabajar Acero de Kz = 110 kg/mm2..... Acero de Kz = 80 kg/mm2....... Acero de Kz = 55 kg/mm2....... Acero muy dulce..................... Fundicin dura........................ Fundicin blanda.................... Bronce duro............................ Bronce dulce........................... Latn....................................... Valor mximo de e en mm segn el tipo de brocha Redonda Estriada acanalada Para chaveteros 0,032 0,040 0,050 0,063 0,040 0,05 0,050 0,063 0,080 0,063 0,080 0,100 0,080 0,100 0,125 0,100 0,125 0,160 0,125 0,180 0,200

Aluminio (aleaciones duras)...

Solicitaciones de la brocha por traccin. Clculo del esfuerzo exigido por el corte La mquina brochadora deber proveer una potencia N para poder ejercer la fuerza axial P con que se debe traccionar o comprimir la brocha para realizar el corte, que a su vez depender de la resistencia especfica de corte ks del material que se trabaja, de la seccin q de viruta arrancada y del nmero de dientes n que actan en el corte, debiendo al mismo tiempo dimensionarse el ncleo de la brocha para que resista esta fuerza sin romperse. La seccin de viruta depender de la longitud a del permetro de filo y del espesor o incremento radial e. Por lo expuesto se puede escribir: q = e.a.n Resultando por lo tanto: P = ks.q = ks.e.a.n (5.121) (5.120)

La resistencia especfica de corte ks, que depender del material que se trabaja, se obtiene de la experiencia, volcndose los valores en tablas como la que se muestra a continuacin: Resistencia especfica en el brochado
Material a trabajar Acero 90-115 kg/mm2........................ Acero 70-90 kg/mm2........................ Acero 50-70 kg/mm2........................ Acero 50 kg/mm2........................ Acero extra dulce .............................. ks kg/mm2 500 400 315 250 200 Material a trabajar Fundicin dura................................ Fundicin semidura........................ Bronce duro.................................... Fundicin dulce Bronce............... Latn Cobre................................. Aluminio duro................................ ks kg/mm2 160 125 125 100 80 63

Adems, al producirse el corte, se ejerce un esfuerzo perifrico sobre el diente de la brocha, el cual es llamado esfuerzo perifrico sobre el diente K y que est dado en kg/mm, cuyos valores depende del material que se trabaja y de la forma de la brocha, estando tabulados: Valores del esfuerzo perifrico sobre el diente K
Brocha Redonda............................ Estriada............................. Acanalada......................... Plana................................. Acero - Fundicin dura kg/mm 12,5 16 20 25 Fundicin bronce latn kg/mm 10 16 12,5 20 Aleacin de aluminio kg/mm 8 10 12,5 16

El ncleo de la brocha solicitado a la traccin, se verifica considerando el coeficiente de trabajo a la traccin. Su dimetro d0 est determinado por el dimetro inicial d del agujero en la pieza, resultando, para la altura h de los dientes de la brocha: d0 = d 2h (5.122) Si el coeficiente de trabajo es kz, resultando ste de considerar aplicado a la resistencia unitaria de corte del material Kz un coeficiente de seguridad , de tal modo que es:

kz =

Kz

d 02 kz 4

(5.123)

La fuerza Pmax que soportar el ncleo de la brocha, ser:

Pmax =

(5.124)

De la (5.124) se puede obtener el dimetro del ncleo:

(5.125) Si la brocha acta a la compresin, el ncleo de la espiga de la brocha debe verificar al pandeo, por lo que el largo l0

d0 =

4P kz

del tramo sometido a la compresin, en funcin del dimetro d0 o del lado b para el ncleo rectangular, es: (5.126) Brocha circular: l0 = 18,5 d0 Brocha rectangular: l0 = 21,5 b (5.127) Potencia desarrollada en el brochado La brocha se desplaza con una velocidad de corte v en m/min, la que no debe ser elevada a fin de no exponer a la herramienta a esfuerzos excesivos, ya que el tiempo empleado en el trabajo es corto. En la tabla siguiente se indican velocidades empleadas para distintos materiales:
Material a trabajar Fundicin......................................... Fundicin maleable......................... Acero dulce..................................... Acero duro....................................... Acero muy duro............................... Bronce, latn, cobre........................ Resistencia a la rotura Kz kg/mm2 12 22 22 28 35 65 65 90 90 120 28 - 50 Velocidad v de corte 1,2 2 4 3 3,5 2,5 3

La velocidad en la carrera de retorno o pasiva es muy superior a la velocidad de corte en la carrera activa. La potencia N necesaria para efectuar la fuerza P con que se tracciona la brocha a una velocidad de corte v est dada por la expresin siguiente: (5.128) N = P.v = q.ks.v Para P en Newton, v en m/min, q en mm2 y ks en kg/mm2, la potencia N en vatios (W) ser:

N=

P.v = 0,163.q.k s .v 60

(5.129)

Para obtener N en CV, estando P en kg, se tiene la expresin:

N=

P.v = 2,22.10 4 q.k s .v 60.75

(5.130)

Si se tiene en cuenta el rendimiento del mecanismo que mueve la brocha, la potencia Nm del motor de accionamiento de toda la mquina herramienta ser:

Nm =

(5.131)

Tiempo de mquina El tiempo t en minutos, empleado para realizar el corte en la carrera activa, la cual tiene una velocidad v en m/min, siendo la longitud c del recorrido de la brocha igual a la longitud L de la pieza ms la longitud l de la parte dentada de la brocha, ambas en metros, se obtiene de las siguientes relaciones: c=L+l (5.132) Por lo tanto, el tiempo t ser:

t=

c L+l = v v

(5.133)

------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO - Aplicaciones de Tecnologa Mecnica - Manual del Constructor de Mquinas - Tecnologa Mecnica I y II - Alrededor de las Mquinas Herramientas - Manual del Ingeniero Htte II A AUTOR Felipe. F. Freyre H. Dubbel Pascual Pezzano Heinrich Gerling Academia Htte EDITORIAL Alsina Labor Alsina Revert Gustavo Gili

- Tecnologa Mecnica I y II - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks - Mecnica de Taller - Mquinas Herramientas Modernas I y II - Mquinas. Clculos de Taller - Tecnologa de los Metales

C. E. Thomas Baumeister y Marks E. Solsona Mario Rossi A. L. Casillas Happold-Feiler-Schmidt

Nigar S.R.L. Uteha Alsina Cientfico Mdica Mquinas Revert

TRANSMISIN DEL MOVIMIENTO

GENERALIDADES: La transmisin del movimiento desde un mecanismo o elemento de mquina a otro se puede realizar en forma directa, como por ejemplo el caso de un engranaje montado sobre el eje de un motor y que engrana con otro engranaje al que le transmite el movimiento de rotacin del eje, o a travs de vnculos intermedios que transmiten el movimiento que tiene el elemento motor al elementos conducido. Este vnculo intermedio puede ser slido o fluido, en el primer caso podr ser rgido, como la biela de un mecanismo, o flexible como una correa plana o trapezoidal, y en el segundo caso puede ser lquido, presentndose este caso en los mecanismos hidrulicos. Los vnculos intermedios puede ser correas planas o trapezoidales, cadenas, engranajes, tornillo sin fin y rueda helicoidal, bielas, manivelas, aceites, etc. En un principio, la transmisin del movimiento se realiz utilizando poleas y correas planas, ya sea para accionamiento individual o a partir de un eje principal para un grupo de poleas. Posteriormente, la correa plana fue desplazada por la correa trapezoidal y por los engranajes, casi en su totalidad. La correa trapezoidal, adems de presentar la ventaja de la transmisin elstica, suave y silenciosa, al poder existir varias correas en una misma polea, confiere mayor seguridad y continuidad al movimiento, ya que si una de ellas se corta, el movimiento no se detiene. Actualmente, para la transmisin del movimiento ha cobrado auge la utilizacin de engranajes y tornillo sin fin con rueda helicoidal. En muchos casos, en los cuales no es conveniente ni prctico detener el funcionamiento del motor para cambiar el movimiento del mecanismo o elemento, se utilizan embragues, los que pueden acoplar o desacoplar durante el giro los diferentes rganos de mquinas en movimiento, permitiendo realizar los cambios necesarios. Para mayor informacin sobre embragues el estudiante tendr que consultar bibliografa especializada ya que no es objeto de estudio de este curso. Eje motor y eje receptor en la transmisin del movimiento por poleas y correas Cuando el eje de una mquina motriz gira a una velocidad de rotacin n, una polea que se encuentra solidaria, enchavetada, atornillada o soldada, al mismo, tambin gira a la misma velocidad de rotacin n, y como ya se sabe, la velocidad tangencial v en la periferia de la polea depender del radio de la misma. Esta polea puede transmitir, por friccin o a travs de una correa, su movimiento a otra polea que est montada sobre el eje de otro mecanismo receptor del movimiento, el cual segn sea la relacin de transmisin, podr adquirir menor, igual o mayor velocidad de rotacin que el primero. La polea que transmite el movimiento se denomina motora o conductora, en tanto que la que recibe el movimiento recibe el nombre de conducida.

Segn muestra la figura (Fig.6.1), la polea motora tiene un radio R , gira a una velocidad angular y sobre la periferia de la misma acta constantemente una fuerza tangencial P que produce un momento motor M que torsiona el eje Este momento motor est dado por la expresin: Mm = P.R (6.1)

La potencia que desarrolla el motor que acciona la polea motora es: N = M m. (6.2)

Adems, como el punto de aplicacin de la fuerza P se mueve con una velocidad tangencial perifrica v, la potencia desarrollada tangencialmente por la polea es: N = P.v (6.3)

La (6.2) y la (6.3) son expresiones que permiten conocer, a partir del momento motor Mm y de la velocidad angular , o de la fuerza P y de la velocidad tangencial v, que debe realizar la polea motora, la potencia N en el eje que debe entregarle el motor, o viceversa. Por ser, segn ya se viera en captulos anteriores, para un nmero n de vueltas por minuto:

v = .R = Resulta, de la (6.3) y de la (6.4):

2. .n.R 60

(6.4)

2. .n.R P.R.n N = P.v = P..R = P. 60 = 9,55 (6.5) Si P est en Newton, R est en m, en rad/s y v en m/s, en la (6.5), N resulta en Vatios (W). Si P est en kg, R est en cm, . en rad/s y v en m/s, en la (6.5), para obtener N en CV, se aplica la siguiente
expresin:

N=
O tambin:

2. .P.R.n P.r.n = 60.75.100 71620 P = 71620 N n.R

(6.6)

(6.7) El eje receptor, sobre el cual se ejercer la fuerza P, a travs del vnculo utilizado, estar sometido a un momento rotor:

M r' = P'.R'

(6.8)

Siendo por lo tanto la potencia N transmitida, para una velocidad angular en rad/s y n vueltas por minuto, y una velocidad tangencial perifrica v en m/s:

2. .n'.R ' N = P.v = M ..R = 60

' r

(6.9)

Existiendo las mismas consideraciones para las dimensiones de cada parmetro que interviene en dicha expresin. Determinacin de la relacin de transmisin Segn lo ya visto, para que pudieran engranar dos engranajes entre s, segn muestra la figura (Fig.6.2), deban tener igual mdulo, de donde se obtena para la relacin de transmisin i las expresiones siguientes, en funcin de sus velocidades angulares, dimetros primitivos y nmero de dientes:

i=

2 n2 D1 z1 = = = 1 n1 D2 z 2

(6.10)

Para tornillo sin fin y rueda helicoidal, la relacin de transmisin para zs filetes del tornillo y zR dientes de la rueda era:

i=

z s nmero de filetes del tornillo sin fin = zR nmero de dientes de la rueda

(6.11)

Para el accionamiento de poleas con correas, la relacin de transmisin i, de acuerdo a la figura (Fig.6.3) es:

i=
Pero se tiene que es:

2 velocidad angular polea conducida = 1 velocidad angular polea conductora

(6.12)

1=
y

2 n1 60 2 n2 60

(6.13)

(6.14) Efectuando el cociente entre la (6.14) y la (6.13), se obtiene:

2=

 2 n2 = 1 n1

(6.15)

Las velocidades tangenciales perifricas en cada polea estn dadas por las siguientes expresiones:

v1 =

D1n1
(6.16)

(6.17) Como las dos poleas estn unidas por un mismo vnculo indeformable, como es la correa, sus velocidades perifricas deben ser iguales: v1 = v2 (6.18) Por lo tanto se pueden igualar la (6.16) y la (6.17):

60 D2 n 2 v2 = 60

D1n1
60
Operando en la (6.19) se obtiene:

D2 n 2
60
(6.19)

(6.20) Teniendo en cuenta la (6.12), la (6.15) y la (6.20), se obtiene para la relacin de transmisin de las poleas I y II de la figura (Fig.6.3), la siguiente expresin:

n2 D1 = n1 D2

i=

2 n2 D1 = = 1 n1 D2

(6.21)

Accionamientos individuales y por grupos mediante correas Los accionamientos individuales se realizan por lo general mediante correas planas o trapezoidales, en los casos que la polea motora que se encuentra enchavetada en el eje del motor, elctrico o trmico, transmite a otra mquina, por ejemplo un compresor, como el que se muestra en la figura (Fig.6.4), para cuyo caso, la relacin de transmisin se puede obtener de la expresin (6.21), de la cual resulta la expresin: n1.d1 = n2.d2 (6.22)

De la (6.22) se obtiene la velocidad de rotacin que adquiere la polea motora, en funcin de la velocidad de rotacin n1 y de los dimetros d1 de la polea motora y d2 de la polea conducida:

(6.23) Una vez obtenida esta velocidad de rotacin se pueden obtener los otros parmetros, como la velocidad tangencial v y angula . Si el movimiento de rotacin del motor elctrico o trmico se transmite a un juego de poleas de una transmisin

n2 = n1

d1 d2

principal y estas a su vez lo transmiten a travs de correas a otros ejes secundarios con poleas que accionan mquinas individuales y en series, se obtendrn trenes cinemticos de poleas segn muestra la figura (Fig.6.5), en el cual, teniendo en cuenta la velocidad de rotacin n1 y el dimetro d1 de la polea solidaria al motor elctrico que mueve los trenes y los dimetros y las relaciones de transmisin de las restantes, considerando las que son poleas motoras y poleas conducidas, se podrn obtener, por aplicacin de la (6.21) las velocidades de rotacin de cada polea para cada tren cinemtico, realizando las siguientes operaciones: - Polea motora de dimetro d1 y velocidad de rotacin n1 y polea conducida de dimetro d2 y velocidad de rotacin n2: n1.d1 = n2.d2 Operando en la (6.24), el valor de n2 resulta: (6.24)

n2 = n1

d2 d2

(6.25) (6.26)

- Polea motora de dimetro d3 y velocidad de rotacin n2 y polea conducida de dimetro d4 y velocidad de rotacin n3: n2.d3 = n3.d4 Operando en la (6.26), el valor de n3 resulta:

n3 = n 2

d3 d4

(6.27) (6.28)

- Polea motora de dimetro d5 y velocidad de rotacin n3 y polea conducida de dimetro d7 y velocidad de rotacin n4: n3.d5 = n4.d7 Operando en la (6.28), el valor de n4 resulta:

n 4 = n3

d5 d7

(6.29)

Mediante el reemplazo sucesivo de los valores de n2 y n3 dados por la (6.25) y la (6.27) respectivamente en la (6.29) se obtiene el valor de n4:

n4 = n1

d1 .d 3 .d 5 d 2 .d 4 .d 7

(6.28) (6.29)

- Polea motora de dimetro d6 y velocidad de rotacin n3 y polea conducida de dimetro d8 y velocidad de rotacin n5: n3.d6 = n5.d8 Operando en la (6.29), el valor de n5 resulta:

n 5 = n3
Reemplazando en la (6.30) el valor de n3 se obtiene:

d6 d8

(6.30)

n5 = n1

d1 .d 3 .d 6 d 2 .d 4 .d 8

(6.31)

La (6.28) y la (6.31) dan las velocidades de rotacin n4 y n5 de las poleas d7 y d8 que estn al final de los trenes cinemticos, mediante el producto entre la velocidad de rotacin inicial de la primera polea motora y el cociente que tiene por numerador el producto de las poleas motoras y por denominador el producto de las conducidas. Se puede observar que sobre el mismo eje en el que se encuentra solidaria una polea conducida que recibe el movimiento de rotacin de una polea conductora, se encuentra otra polea que hace de conductora para una nueva polea que se encuentra en otro eje. Este sistema de varios ejes y poleas se suele emplear tambin cuando se desea obtener una reduccin de velocidad grande. Las correas cruzadas, indicadas con T en la figura (Fig.6.5), que se indican en la figura, se utilizan para lograr cambiar el sentido de rotacin del eje, se encuentran realizando un bucle, por lo que transmiten la rotacin en sentido contrario al del eje, denominndose por tal motivo correas de la contramarcha. Para ello se utilizan las denominadas poleas locas, indicadas con L en la figura (Fig.6.5), es decir poleas que al girar no arrastran el eje sino que giran sobre l, de tal forma que no transmiten movimiento, por lo que para el cambio de marcha se pasa cada correa, la de la marcha directa y la de la contramarcha, segn sea el caso del movimiento que se desee obtener, una a la polea loca y la otra a la polea motriz. La figura (Fig.6.5a) muestra el tren de poleas en vista frontal y la figura (Fig.6.5b) lo muestra en vista lateral, pudiendo entre ambos apreciarse las posiciones de la poleas motoras y conducidas y las correas, tanto las de transmisin directa como las de las contramarchas. Accionamiento mediante correas trapezoidales Estas correas se utilizan generalmente cuando las distancias entre los ejes de las poleas es reducida. Su seccin es trapezoidal, por lo que son designadas con este nombre o tambin llamadas correas en V. El trapecio es issceles, es decir de lados simtricos, los cuales concurren a un punto, formando un ngulo menor que 60. Las poleas tienen gargantas de forma trapezoidal, de tal forma que las correas pueden introducirse dentro de las mismas producindose un efecto de cua, lo que hace que aparezcan fuerzas simtricas laterales perpendiculares a las caras laterales de la correa, lo que le da mayor adherencia, pudiendo transmitirse grandes potencias sin resbalamientos. En caso de transmisin de grandes potencias se utilizan poleas de varias gargantas, de tal forma que actan varias correas a la vez para la transmisin. El ngulo entre las caras vara por lo general entre 32 y 40. Fuerzas actuantes sobre la correa (plana y trapezoidal) Poleas planas: La figura (Fig.6.7) representa una polea de radio r que gira con una velocidad angular de rad/s,

siendo n su velocidad de rotacin en rpm, arrastrando una correa trapezoidal con una velocidad tangencial v en m/s, la que experimenta en sus extremos las fuerzas de traccin F1 en el ramal tenso y F2 en el ramal flojo. Si se analizan las solicitaciones a las que est siendo sometido un elemento dl de la correa, se pueden observar las siguientes fuerzas que actan sobre el mismo: - Fuerzas de traccin F sobre el ramal flojo y F+dF sobre el ramal tenso. - Fuerza de reaccin dP de la polea sobre la correa. - Fuerza centrfuga dC debido a la velocidad tangencial de la correa. - Fuerza de rozamiento dP sobre los flancos de la correa. Las caractersticas de la correa y de la polea son: - peso especfico del material de la correa es en g/cm3. - b1 ancho superior de la correa en cm. - b2 ancho inferior de la correa en cm. - t espesor de la correa en cm. - r radio de la polea en cm. - g aceleracin de la gravedad en cm/s2.

De las dimensiones de la correa se tiene, segn la figura (Fig.6.8a), para una correa plana de ancho b, o segn la figura (Fig.6.8b), para una correa trapezoidal de ancho medio igual a:

b=

b1 + b2 2

(6.32)

el volumen del elemento dl es: dV = b.t.dl = b.t.r.d La masa del elemento es: (6.33)

M =
La fuerza centrfuga es:

.b.t.r.d
g
(6.34) (6.35)

dC = d(M.a) Siendo en la (6.35) a la aceleracin centrfuga, dada por la expresin:

(6.36) Planteando las ecuaciones para un estado de equilibrio de la polea y correa en movimiento se obtiene:

a=

v2 r

d d Y dP + dC Fsen 2 - (F+dF) sen 2 = 0 d d X (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - dP = 0

De la ecuacin (6.38) se obtiene para dP:

(6.37) (6.38)

dP =

cos

d .dF 2

(6.39)

La fuerza centrfuga dC que acta sobre la masa dM del elemento diferencial de longitud dl es: dC = a.dM Pero es: (6.40)

a=

v2 r

(6.41)

Por otra parte, la masa diferencial dM en funcin del volumen del elemento diferencial dl y de su peso especfico es:

dM =
Por lo tanto, de la (6.40), (6.41) y (6.42) es:

.b.t.r.d
g

(6.42)

dC = Fc .d =

.b.t.r.d v 2
g r
(6.43)

Donde es Fc la fuerza centrfuga para un elemento de correa correspondiente al ngulo unitario, estando dado por la expresin:

Fc =

dC .b.t.r v 2 = d g r

(6.44)

Si en la expresin (6.37) se reemplazan dP y dC por sus valores dados por la (6.39) y el segundo miembro de la (6.43) respectivamente, y adems se multiplican ambos miembros de la misma por , se obtiene:

dF . cos

d d (2 F + dF ) sen + Fc d = 0 2 2 d d 2 F dFsen + Fc .d = 0 2 2
cos

(6.45)

Operando matemticamente la (6.45) se obtiene:

dF cos
Si en la (6.46) se considera que es:

(6.46)

d 0 a) 2

d =1 2

b)

sen

d d 2 2

(6.47)

Y por otra parte, se desprecia reducida a:

dF

d 2 por tratarse de un diferencial de segundo orden, por lo tanto, la (6.46) queda

dF - .F.d + .Fc.d = 0

(6.48)

De la (6.48) se obtiene:

dF = .d F Fc
:

(6.49)

Integrando la expresin (6.49), el primer miembro entre los lmites F1 y F2 y el segundo miembro entre los lmites 0 y

F1

F2

dF = d 0 F Fc

(6.50)

Operando se obtiene:

ln

a) La (6.51b) tambin se puede escribir como:

F1 Fc = F2 Fc

F1 Fc = e b) F2 Fc

(6.51)

e 1 F1 F2 = (F1 Fc ) e

(6.52)

En la (6.52) es F1 la fuerza sobre la correa en el ramal tenso y F2 la fuerza sobre el ramal flojo. Poleas trapezoidales: Para correas trapezoidales se debe tener en cuenta el efecto cua, es decir el ngulo formado por las caras laterales de la correa que forman entre s el ngulo y de las fuerzas dP/2 que actan sobre las mismas, segn se muestra en la figura (Fig.6.9), siendo las condiciones de equilibrio las siguientes:

d d Y dPsen 2 + dC - Fsen 2 - (F+dF)sen 2 = 0 dP dP d d X (F+dF)cos 2 - Fcos 2 2 - 2 =0

(6.53)

(6.54)

Las expresiones (6.53) y (6.54) contienen el ngulo y la resultante de las fuerzas dP/2, es decir dPsen/2. Realizando en las expresiones (6.53) y (6.54) las mismas operaciones que las efectuadas en las (6.37) y (6.38) y haciendo las mismas consideraciones por las cuales se obtenan las expresiones (6.47), se obtendr:

dF
F.d - De la (6.55) se obtiene:

sen

2 - Fc d = 0

(6.55)

d dF = F Fc sen 2

(6.56)

Integrando la (6.56), el primer miembro entre F1 y F2 y el segundo entre 0 y , se obtiene:

F1 Fc = e sen / 2 F2 Fc
Y finalmente:

sen / 2

(6.57)

F1 F2 = ( F1 Fc )

1
(6.58)

sen / 2

Tanto en la expresin (6.52) como en la (6.58), la fuerza T transmitida por la correa es: T = F1 F2 Segn como ya se viera en la expresin (2.161) al estudiar el teorema de Prony. Potencia transmitida por las correas La potencia que transmita la correa estar en funcin de la fuerza T que realice la misma y de su velocidad tangencial v de desplazamiento, respondiendo a la expresin (6.3) ya vista anteriormente, por lo tanto, ser: (6.59)

N = T .v = (F1 F2 ).v = (F1 Fc ).v.E

(6.60)

e 1 E= e 1 E = Siendo en la (6.60) para correas planas y e e sen / 2 para correas trapezoidales.

rea de la seccin transversal de la correa (dimensionamiento)

sen / 2

A los efectos de dimensionar la seccin de la correa para que resista los esfuerzos a los que estar sometida, se debe considerar la resistencia unitaria a la traccin t de la misma, la que depende del material del cual est construida la correa, de la fuerza centrfuga que acta sobre ella, del ngulo con el cual la correa abraza a la polea y de la relacin t/d, siendo t el espesor de la correa y d el dimetro de la polea. Si se considera que la seccin de la correa, ya sea plana o trapezoidal, segn muestra la figura (Fig.6.10a) o la (Fig.6.10b), es igual a: A = b.t Si la fuerza mxima a la cual est solicitada es la F1, se tendr: (6.61)

t =

F1 b.t b.t = F1

(6.62)

Por lo tanto, la seccin de la correa ser: (6.63) Por otra parte, si en la expresin (6.60) que da la potencia N transmitida por la correa, se reemplaza la fuerza centrfuga Fc dada por el tercer miembro de la expresin (6.44), se obtiene:

(6.64) Si en la (6.64) se saca fuera del parntesis, como factor comn, b.t, y el parntesis, con la expresin resultante dentro del mismo, se lo pasa al primer miembro, se obtiene:

bt v2 N = F1 g

v.E

b.t =

1 v2 E t g
N

(6.65)

Fuerza normal sobre los flancos de las correas trapezoidales Las fuerzas F1 y F2 que actan sobre la correa, segn se observa en la figura (Fig.6.7), originan sobre sta una fuerza resultante P debido a las fuerzas de reaccin P/2 que ejerce, en forma normal a los flancos de la correa, la polea sobre la cual est montada la primera, segn se muestra en la figura (Fig.6.11), resultando por lo tanto:

P = F1 + F 2 La fuerza normal sobre los flancos de la correa es:

(6.66)

Pn =

P 2 sen

2
(6.67)

Por lo tanto, el esfuerzo de traccin por rozamiento FR sobre los flancos de la correa, para el coeficiente de rozamiento

, considerando la (6.67) vale:

FR = 2 Pn = 2

P 2 sen

=P

sen

2
6.68)

Se denomina por lo general rozamiento equivalente e a la expresin:

e =

sen

2
(6.69)

Por lo tanto, la expresin (6.68) se puede escribir de la forma siguiente: FR = e.P ngulo abrazado por la correa y largo de la misma (6.70)

El ngulo con que abraza la correa a las poleas depender de los dimetros de estas ltimas y de la distancia a la que se encuentran entre s sus centros. Si los dimetros de ambas poleas son iguales, segn se muestra en la figura (Fig.6.12), el ngulo con que abraza la correa a cada polea es 180. Si los dimetros no son iguales, segn se muestra en la figura (Fig.6.13), los ngulos abrazados por la correa son diferentes, siendo el ngulo 1 menor a 180 en la polea menor y el ngulo 2 mayor a 180 en la polea mayor. Si se analiza la figura (Fig.6.13), se tiene que el ngulo 1 con el cual la correa abraza a la polea menor es igual a 180- y el ngulo2 con el cual abraza a la polea mayor es 180- , siendo el ngulo que forma el radio de cada polea que pasa por el ltimo o primer punto de contacto que tiene la correa al dejar o entrar a la polea respectivamente, con el eje vertical de la polea, resultando por lo tanto: 1 = 180 - 2 (6.71)

2 = 180 + 2

(6.72)

Por otra parte, de la figura (Fig.6.13) se tiene que es:

d 2 d1 d d1 2 sen = = 2 2L L
El largo total l de la correa es:

(6.73)

l = d1

1
360

+ d2

2
360

+ 2 L cos

(6.74)

Si las poleas son de igual dimetro, la (6.74) se convierte en: l=d+2L (6.75)

La distancia L entre centros de poleas se adopta segn las necesidades, siendo recomendables las siguientes:

Lmax = 2 (d1 + d 2 )

(6.76) (6.77)

Lmin =

d1 + d 2 + 50mm 2

Fuerza tangencial corregida en correas trapezoidales

Partiendo de las condiciones de diseo, una vez obtenida la fuerza que debe transmitir la correa, se debe tener en cuenta la influencia del ngulo de contacto o de adherencia y de la clase de servicio a la que estar sometida la correa, debiendo ser afectada la fuerza calculada por un Factor de correccin por ngulo de contacto C1 y por un Factor de correccin por tipo de servicio C2. Por tal motivo, obtenida la fuerza T segn la expresin (6.60), la fuerza tangencial corregida Tc ser: Tc = C1.C2.T (6.78)

Donde C1 y C2 se encuentran tabulados, segn se muestra ms adelante, el primero en funcin de la (6.63) y el segundo en funcin del tipo de servicio. El nmero z de correas trapezoidales que se utilizan en esta transmisin, estar justamente en funcin de la fuerza de transmisin Tc, de la seccin S de cada correa y del esfuerzo unitario de traccin t , resultando: Tc = z.S.t (6.79)

Conocida la fuerza Tc, se obtiene:

z=

Tc S . t

(6.80)

Los valores de t se toman de la siguiente manera: 0,15 kg/mm2 t 0,20 kg/mm2 para v< 10 m/s; 0,13 kg/mm2 t 0,15 kg/mm2 para v< 25 m/s. Factor ngulo de contacto C1 ngulo de ngulo de Factor C1 Factor C1 d 2 d1 d 2 d1

2L 0,00 0,16 0,33 0,50 0,67 0,84 1,00

Contacto

180 170 160 150 140 130 120

1,10 1,07 1,03 0,99 0,94 0,88 0,81

2L 1,17 1,34 1,50 1,67 1,84 2,00

Contacto

110 100 90 80 70 60

0,74 0,66 0,58 0,49 0,40 0,31

Factor tipo de servicio C2 Mquinas impulsadas Tipo de accionamiento Factor C2 Motor elctrico Ventiladores, transmisiones, etc. (cargas constantes)........ Mq. Textiles, agitadoras; mq. de carpintera, balancines (cargas variables)............................................. Compresores, laminadoras, guinches, cepilladoras, rompedoras (cargas muy variables)................................... Velocidad de la correa La velocidad tangencial v en m/s de la correa est en funcin del nmero n de vueltas por minuto con que gira la polea, resultando:
v=

1,2 1,3 1,5

Motor a combustin 1,5 1,625 1,875

d .n

(6.81) 60 La velocidad v depender del tipo de correa, del material del cual est compuesto, de la clase de trabajo que realiza la mquina impulsada, correspondiendo a mayor velocidad mayor potencia. Pero la velocidad est limitada por la fuerza centrfuga que tiende a separar la correa de la polea, por lo que se recomienda para el diseo de las mismas usar velocidades comprendidas entre 10 m/s< v< 25 m/s para correas planas y velocidades entre 7,5 m/s < v< 35 m/s, aunque en algunos equipos especiales, como por ejemplo en vehculos para la nieve y otros recreativos cuentan con correas diseadas para operar a ms de 75 m/s.
Tipo de correas Correas planas: estas correas, las primeras en existir desde la revolucin industrial, han sido reemplazadas en muchas aplicaciones por la correas trapezoidales, aunque todava se usan debido a su gran flexibilidad en poleas de pequeo dimetro y cuando se necesitan altas velocidades con potencias no muy elevadas, dependiendo la fuerza de traccin que transmiten, de la tensin que se les d con la separacin entre s de las poleas, presentando mayor tendencia a resbalar que la correas en V. El material de construccin de una correa debe reunir algunos requisitos, como alta resistencia, durabilidad, gran flexibilidad y alto coeficiente de friccin, resistente a las condiciones ambientales de trabajo y de bajo costo. Por lo general se construyen de cuero, lona de algodn, caucho reforzado con cuerdas de algodn y material sinttico como el hule o el nylon. Son capaces de transmitir hasta 3 kW por mm de ancho operando a velocidades de hasta 200m/s. Correas trapezoidales: estn construidas por lo general de caucho y fibras de algodn o sintticas, se clasifican segn la seccin, de acuerdo a su resistencia y velocidad tangencial de funcionamiento, encontrndose tabuladas, segn sus dimensiones, por lo general de acuerdo al fabricante de las mismas, en tablas como la que se transcribe a continuacin: Tipo t 10 12,7 15,9 22,2 31,8 38,1 Dimensiones b 6 7,9 10,3 14,3 16,7 22,2 Seccin (mm2) 45 82 124 248 435 676 Fuerza tangencial de cada correa en kg v<10m/s v<25m/s 9,3 6,7 20,5 14 29 20 48 33 90 66 131 87

X A B C D E

Los valores de t y b de la tabla son los correspondientes a las dimensiones indicadas en la figura (Fig.6.10) vista anteriormente. Por lo general, los fabricantes de correas trapezoidales editan manuales de uso y seleccin de correas, los cuales

contienen indicaciones prcticas de la eleccin del tipo, tamao, potencia que transmiten, largo y cantidad de correas a utilizar para un determinado servicio. Poleas para correas planas y trapezoidales Si bien las

poleas para correas planas son de geometra sencilla, deben asegurar que las correas no salgan de las mismas. Ello se logra, segn se muestra en la figura (Fig6.14), con un perfil convexo de la superficie perifrica de las poleas, o colocando pestaas laterales, siendo las primeras las ms usadas. En la figura mencionada, es a la convexidad dada a la polea y p las pestaas laterales colocadas en la misma. Se construyen de fundicin de hierro, acero, madera, etc. Las poleas para correas trapezoidales se construyen por lo general de fundicin de hierro, de placas de acero o aluminio estampado, y de materiales plsticos o sintticos. En la figura (Fig.6.15) se muestran las dimensiones caractersticas, donde es Dp el dimetro primitivo o efectivo y De el dimetro exterior, siendo: De = Dp + 2d (6.82) El ancho o espesor A de la llanta de la polea depende del nmero de correas z, dada por la siguiente expresin: A= (z 1) h + 2g (6.83)

La profundidad de la acanaladura o garganta de la llanta de la polea donde se alojar la correa, debe ser tal que permita que esta ltima encastre perfectamente, sin llegar a tocar el fondo de la garganta ya que esto anula el efecto de cua que se ejerce sobre la correa. Por este motivo las paredes de la garganta o acanaladura de la polea estn inclinadas formando un ngulo igual a los de la correa. El ancho mximo a de la garganta est limitado justamente para lograr que la correa que se inserta en la acanaladura trabaje apoyando totalmente sus flancos contra los flancos de la garganta de la polea, para obtener la mayor superficie de contacto posible, lo que favorece el efecto cua y el rozamiento. Se distinguen poleas de ranuras normales y poleas de ranuras profundas, siendo estas ltimas para mandos cruzados u otros casos donde las correas entran en la garganta con un determinado ngulo respecto del plano normal al eje de la polea. Accionamiento mediante ruedas de friccin A) Accionamiento por ruedas cilndricas de ejes paralelos y contacto perifrico: segn lo visto para el contacto de dos cilindros lisos, que conformaban los cilindros primitivos de los engranajes, los cuales se muestran nuevamente en la figura (Fig.6.16), se obtuvieron las siguientes expresiones: Por ser:

v1 = 1 .r1 =
y

2 n1 r1 60 2 n2 r2 60

(6.84)

v 2 = 2 .r2 =
Como es:

(6.85)

v1 = v2 Por lo tanto, igualando la (6.84) y (6.85) y operando, se tendr:

(6.86)

n2 = n1

r1 r2

(6.87)

B) Accionamiento por ruedas cilndricas con ejes cruzados a 90 (rueda y plato de friccin) De igual forma que el caso anterior, se tiene segn la figura (Fig.6.17):

v1 =

2 n1 r1 60
v2 =

(6.88)

2 n2 r2 60

(6.89) (6.90) (6.91)

Por ser: v1 = v2 Pero como es: r2 = x Reemplazando el valor de r2 por x, segn la (6.91), en la (6.89) e igualando con la (6.88) se obtiene:

n 2 = n1
Variando x se vara n2.

r1 x

(6.92)

C) Accionamiento mediante ruedas de friccin con contacto frontal En este caso los ejes son paralelos, tomndose la velocidad tangencial v en la circunferencia de contacto, segn muestra la figura (Fig.6.18), resultando por lo tanto:

v=

2 n1 2 n2 r1 = x 60 60

(6.93)

Operando en la (6.93) se obtiene:

n 2 = n1

r1 x

(6.94)

Donde x es la distancia desde el borde de la circunferencia conductora al centro de la circunferencia conducida. D) Accionamiento por ruedas de friccin cnicas En este caso, la velocidad se toma sobre la circunferencia media de ambos conos, segn se indica en la figura (Fig.6.19), resultando: v1 = v2 Por lo que es: (6.95)

2 n1 2 n2 r1 = r2 60 60
(6.96) Operando en la (6.96) se obtiene:

n2 = n1

r1 r2

(6.97)

Transmisin del movimiento mediante cono de friccin y rueda cilndrica

Con este sistema se tiene la posibilidad de variar la velocidad de la rueda cilndrica trasladndola a lo largo de la generatriz del cono, ya que para cada posicin de ste se tendr una relacin de transmisin distinta, segn la relacin de los radios de la rueda y del cono, lo que estar adems en funcin de la distancia x de la circunferencia media de la rueda al vrtice del cono, como se muestra en la figura (Fig.6.20). Si es r1 el radio del cono en el punto de contacto del radio r2 de la rueda cilndrica, n1 la velocidad de rotacin del cono y n2 la velocidad de rotacin de la rueda cilndrica, se tendr de acuerdo a la relacin de transmisin:

n 2 r1 = n1 r2
Se tiene adems, de la figura (Fig.6.20): r1 = x.sen

(6.98) (6.99)

Por lo tanto, de la (6.98) y (6.99) se obtiene:

n2 = n1

r1 x.sen = n1 r2 r2

(6.100)

Variando la distancia x se obtienen distintas velocidades. Cambio de marcha con rueda de friccin El sentido de giro de las ruedas cilndricas 1 y 2, de radios de contactos r1 y r2 respectivamente, depende del sentido de giro de la rueda 3, de radio r3, la que se puede desplazar en direccin del eje xx pudiendo hacer contacto con la rueda 1 o con la rueda 2, por lo que el eje xx tendr distinto sentido de giro segn con cual de las ruedas est en contacto durante el giro, estando determinada la velocidad para cada caso por la expresin (6.92), resultando por lo tanto, segn la figura (Fig.6.21):

a)

n1 = n3

r3 r1

b)

n 2 = n3

r3 r2

(6.101)

Para r1 = r2 es n1 = n2 pero de distintos sentidos de giro. Accionamiento mediante ruedas dentadas

Segn lo visto anteriormente al estudiar los engranajes, estos presentan ciertas caractersticas, segn las cuales solo pueden engranar entre s los que tengan igual mdulo, por lo que la relacin que da el nmero de vueltas n1 de uno de ellos en funcin del nmero de vueltas n2 de la del otro depende de sus nmeros de dientes z1 y z2 respectivamente, por lo que resulta: n1.z1 = n2.z2 (6.102) De donde se obtiene:

n 2 = n1

z1 z2

(6.103)

Si se tuviera un tren de engranajes, segn indica la figura (Fig.6.23), se puede obtener una expresin de la velocidad de rotacin n4 de la ltima de ellas en funcin del la velocidad de rotacin n1 de la primera y de la relacin del nmero de dientes de las mismas, segn se indica a continuacin: Del engrane de las ruedas z1 (conductora) y z2 (conducida), se tiene: n1.z1 = n2.z2

n 2 = n1

z1 z2

(6.104)

La rueda z3 se halla montada sobre el mismo eje de la rueda z2, teniendo por lo tanto la misma velocidad de rotacin n2 y se comporta como conductora al engranar con la rueda z4 que es la conducida, por lo que se establece la relacin siguiente entre ellas: n2 .z3 = n3.z4

n3 = n 2

z3 z4

(6.105)

Reemplazando en la (6.105) el valor de n2 dado por la (6.104) se obtiene:

n3 = n1

z1 .z 3 z 2 .z 4

(6.106)

De la misma manera ocurre entre la rueda conductora z5 y la rueda conducida z6, obtenindose: n3 .z5 = n4.z6

n 4 = n3

z5 z6

(6.107)

Reemplazando el valor de n3 dado por la (6.106) en la (6.107), se obtiene:

n4 = n1

z1 .z 3 .z 5 z 2 .z 4 .z 6

(6.108)

Es decir que para la obtencin de la velocidad de rotacin nn del ltimo engranaje del tren, conociendo la velocidad de rotacin n1 del primer engranaje conductor y del nmero de dientes zi de cada engranaje del tren, se cumple la siguiente relacin:

nn = n1

producto z i conductoras producto z i conducidas

(6.109)

Accionamiento mediante tornillo sinfn y rueda helicoidal

La relacin de transmisin que se obtiene mediante el uso del engrane de un tornillo sin fin y un engranaje helicoidal es elevada, por lo que se pueden producir reducciones de velocidades importantes con solo dos elementos en contacto y en un pequeo espacio. De acuerdo a la figura (Fig.6.24) y segn la expresin (4.205) ya vista al estudiar el tema de engranajes, siendo respectivamente nr y zr la velocidad de rotacin y el nmero de dientes de la rueda helicoidal y nt y zt la velocidad de rotacin y nmero de filetes, respectivamente del tornillo sin fin, se puede obtener la siguiente relacin: zt.nt = zr.nr De la (6.110) se obtiene: (6.110)

n r = nt

zt zr

(6.111)

Variacin de la velocidad en la mquinas herramientas La variacin de la velocidad en las mquinas herramientas puede lograrse utilizando distintos dispositivos mecnicos, hidrulicos o neumticos, pudiendo estar stos a su vez, combinados. Los mecnicos son los ms generalizados, estando constituidos por poleas y correas, ruedas de friccin, engranajes o ruedas dentadas, acoplamientos por uas, etc., de los cuales se analizarn los principales. Mediante poleas y ruedas dentadas

Segn sea la combinacin de acoplamiento de un sistema de poleas y engranajes se pueden obtener velocidades distintas en el husillo o eje de la mquina herramienta, el cual lo transmite a la pieza o a la herramienta. La figura (Fig.6.25) muestra un sistema de poleas de dimetros d1, d2, d3 y d4 y un juego de engranajes con una cantidad de dientes de z1, z2, z3 y z4 cada uno. Las poleas de la figura (Fig.6.25 a), que se encuentran solidarias a un mismo eje j conjuntamente con el engranaje z1, reciben el movimiento a travs de una correa C desde la polea d que gira a una velocidad n y se encuentra solidaria al motor elctrico M, y lo transmiten al engranaje z4, con el que estn solidarias solo por la chaveta p, de tal forma que en el eje e de este ltimo engranaje se obtiene la velocidad de rotacin nx, que segn sea la polea que reciba el movimiento desde d, podr tomar los valores, segn se indica en la misma figura, n1, n2, n3 y n4. Si se retira la chaveta p y se hacen engranar las ruedas dentadas z1 y z4 con las z2 y z3 respectivamente, segn muestra la figura (Fig.6.25b), se obtiene la relacin de transmisin siguiente:

J=

z1 .z 3 z 2 .z 4

(6.112)

Por lo tanto, las velocidades de rotacin que se obtienen en el eje e, considerando las velocidades iniciales n1, n2, n3 y n4 y la relacin de transmisin J, estar dada por las siguientes expresiones: n5 = n1.J ; n6 = n2.J ; n7 = n3.J ; n8 = n4.J (6.113)

Si al sistema anterior se le agregan dos engranajes ms, segn muestra la figura (Fig.6.26), se obtendrn, segn engranen z1 y z2 o z3 y z4, las relaciones de transmisin J1 y J2 respectivamente, dadas por las expresiones:

J1 =
y

z1 .z 5 z 2 .z 6 z 3 .z 5 z 4 .z 6

(6.114)

J2 =

(6.115)

Obtenindose en el eje e, a partir de las velocidades de rotacin iniciales n1, n2, n3 y n4 y las relaciones de transmisin J1 y J2, las velocidades de rotacin: n5 = n1.J1; n6 = n2. J1; n7 = n3. J1 ; n8 = n4. J1 n9 = n1. J2 ; n10 = n2. J2 ; n11 = n3. J2 Caja de velocidades a acoplamiento En este sistema, el cual se muestra en la figura (Fig.6.27), las ruedas dentadas que engranan entre s son las z1z2, z3z4 y z5z6, realizndose la transmisin del movimiento de las mismas a travs de los ejes que se hallen acoplados entre s. El acoplamiento o desacoplamiento de los ejes en los cuales se encuentran girando los engranajes se realizan en los puntos a, b, c y d, segn sea la posicin de las palancas p y s. Segn sea el acoplamiento que se realiza se obtienen las distintas relaciones de transmisin. En la figura mencionada se puede observar que cuando se acoplan los ejes en los puntos c y b y se desacoplan en los puntos a y d, la relacin de transmisin es la siguiente: ; n12 = n4. J2 (6.116) (6.117)

J1 =

z1 .z 4 .z 5 z 2 .z 3 .z 6

(6.118) Para la velocidad de rotacin de entrada n en el eje k se obtiene, en el eje de salida e la velocidad de rotacin n1, dada por la expresin: n1 = n.J1 (6.119)

Si los acoples se realizan entre los puntos a y b y se desacoplan en los puntos c y d, la relacin de transmisin es:

J2 =

z5 z6

(6.120) (6.121)

y la velocidad de rotacin n2 es: n2 = n.J2

Si el acoplamiento tiene lugar en los puntos c y d y el desacople en los puntos a y b, la relacin de transmisin es:

J3 =

z1 z2

(6.122) (6.123)

y la velocidad de rotacin n3 es: n3 = n.J3 en los puntos b y c, la relacin de transmisin es:

Cuando el acoplamiento se realiza en los puntos a y d y el desacople

J4 =
y la velocidad de rotacin n4 es:

z3 z4

(6.124) (6.125)

n4 = n.J4 Caja Norton

Consiste, segn muestra la figura (Fig.6.28), en un tren de engranajes Z1, Z2, Z3..Zi,...Zn, montados sobre un eje, el cual recibe el movimiento de rotacin a travs de un engranaje desplazable Z a lo largo de un eje paralelo al anterior, el cual engrana con el tren a travs una rueda dentada intermedia ZI , la cual se desplaza en forma conjunta con Z y es posicionado en las distintas Zi del tren con la palanca P. El movimiento lo produce la polea motora M la que gira con una velocidad de rotacin n, obtenindose en el eje conducido, segn sea la rueda dentada que engrana, una velocidad de rotacin ni, que depender de la relacin de transmisin ii existente en el conjunto Z-Zi. Por lo tanto se pueden escribir las relaciones siguientes:

i1 =

n1 z z = n1 = n zn n zn

(6.126)

i2 =

n2 z z = n2 = n z n 1 n z n 1 n3 z z = n3 = n z n2 n z n2 ni z z = ni = n zi n zi nn z z = nn = n z1 n z1

(6.127)

i3 =

(6.128)

....................................................

ii =

(6.129)

.....................................................

in =

(6.130)

Por lo general, las velocidades de rotacin de los distintos engranajes del tren se obtienen aplicando una metodologa determinada, a los efectos de que entre ellas exista una relacin que permita obtener una a partir de otra. Por ejemplo, una forma de relacionarlas es mediante una serie geomtrica de razn , la cual se obtiene de hacer:

nn n = n 1 = n 1 n n1 n1
Por lo tanto, la cantidad de dientes de las ruedas ser:

(6.131)

(6.132) La serie geomtrica obtenida para el nmero de dientes de los engranajes no es perfecta, ya que el nmero de dientes de stos no puede ser fraccionario. Por lo general se aconseja:

zn = n 1 z1

= n 1

zn z1

z1 1 z 3

(6.133)

Fileteado o roscado en el torno

El fileteado o roscado para un tornillo, ya sea de sujecin o de movimiento, se lo obtiene mediante el movimiento de rotacin de la pieza en la cual se efecta el roscado, y del movimiento de avance rectilneo de la herramienta que realiza el trabajo. El avance de la herramienta est en relacin con el giro de la pieza, segn sea el paso de la rosca o filete que se desee obtener. Para lograr que esta relacin sea la adecuada, debe obtenerse entre los elementos que producen ambos movimientos la relacin de transmisin correcta. En la figura (Fig.6.29), se muestra un esquema de la disposicin de los mecanismos con los que se logra dar un movimiento de rotacin a la pieza F y el movimiento de traslacin rectilneo al carro porta herramienta L, y por lo tanto a la herramienta H sujetada por el mismo, los cuales son: 1- Tren de poleas o husillo d1, d2, d3 y d4, y engranajes zi y zi, que dan el movimiento de rotacin al eje principal E del torno donde se encuentra el mandril o morza M que sujeta la pieza F, en la cual se ejecutar la rosca de paso p. 2- El engranaje de transmisin z0, que se encuentra montado en el eje principal E, en el extremo opuesto al mandril M, que pertenece a la cadena cinemtica de rotacin del tornillo patrn T de paso c, a la que le transmite el movimiento de rotacin del eje principal. 3- Conjunto de engranajes za, zb y z0 para la inversin de la marcha. El engranaje z0, colocado en el eje inversor I, tiene el mismo nmero de dientes que z0, y por lo tanto girar su misma velocidad. Este conjunto permite que el eje inversor gire en igual o distinto sentido que el eje principal. 4- Los engranajes z1, zx y z2, que estn montados sobre una pieza llamada lira, guitarra o cabeza de caballo, estando z1 montado sobre el eje inversor I, o en su defecto, en un eje auxiliar colocado ms abajo, debiendo tener z1 para este ltimo caso igual nmero de dientes que la z0 para conservar la misma velocidad de rotacin que el husillo. El engranaje z2 montado sobre el eje del tornillo patrn T a quin le comunica el movimiento de rotacin. El engranaje zx es de acoplamiento entre z1 y z2, pudiendo ser ms de uno si es necesario. El nmero de dientes de los engranajes de la lira son variables a los efectos de obtener la relacin de transmisin necesaria que exige el paso p a construir en la pieza, pudiendo adems formar hasta tres planos paralelos. 5- El tornillo patrn T, que tiene un roscado o fileteado de paso c y, que al girar una vuelta completa, hace desplazar longitudinalmente el carro porta herramienta L una distancia p, arrancando la herramienta H en este desplazamiento,

una viruta en forma de hlice de paso p de la pieza trabajada F, conformando la rosca. Los engranajes z0 y z0 tienen igual sentido de rotacin si engranan z0-za-z0; si en cambio engranan z0-zb-za-z0 tienen distinto sentido de rotacin.

Clculo de los engranajes para roscar El engranaje z0 tiene el mismo nmero de vueltas que el z0, y por lo tanto que el husillo o eje principal E. Transmite al engranaje z1, por estar en su mismo eje, este mismo nmero de vueltas. Si sobre el tornillo patrn se coloca un engranaje z2 el que se vincula al z1 con el zx, se tiene que por cada vuelta del z1 el z2 dar z1/z2 vueltas, constituyendo la relacin de transmisin entre el husillo y el tornillo patrn, por lo que el tornillo patrn girar z1/z2. Si el paso del tornillo patrn es c, y al girar una vuelta completa la pieza tambin gira una vuelta completa, la herramienta avanzar el mismo paso c del tornillo patrn. Si la pieza gira una vuelta completa, pero debido a la relacin de transmisin, el tornillo patrn gira solo z1/z2 y, por lo tanto, el carro porta herramienta solo se desplazar (z1/z2).c, por lo que la herramienta se desplazar igual distancia, arrancando una viruta en forma de hlice de paso p, constituyendo el paso de la rosca. Por lo tanto se tiene:

p=

z1 .c z2

(6.134)

resultando p en la misma unidad de c. La (6.134) se puede escribir de la forma siguiente:

p z1 = c z2
La (6.135) se puede escribir como:

(6.135)

paso de la rosca a construir nmero de dientes de la rueda conductora en el eje inversor = paso del tornillo patrn nmero de dientes de la rueda conducida en el tornillo patrn
El sistema de medida empleado para obtener el paso del filete o rosca puede ser el SI o el ingls, lo que determinar los tipos de engranajes a utilizar en la cadena cinemtica. Adems el perfil del filete se obtiene con el perfil dado a la herramienta de corte y puede ser triangular, cuadrada, trapecial, redonda, etc. Las roscas del sistema SI se caracterizan por el valor en milmetros dado al paso. En las de paso ingls, ste se expresa por lo general con el nmero de filetes o pasos comprendidos en una pulgada de longitud o en nmero de filetes por pulgada. La relacin de transmisin necesaria para el roscado se la puede obtener combinando en la lira: a) dos engranajes, en un plano; b) cuatro engranajes, en dos planos paralelos y c) seis engranajes, en tres planos paralelos. A continuacin se indican cada una de las disposiciones mencionadas. a) Caso de dos engranajes en un solo plano: se cuenta con un engranaje de z1 dientes en el eje inversor que gira a n1 vueltas por minuto, igual a la del husillo y de la pieza, y un engranaje de z2 dientes en el eje del tornillo patrn, que gira a una velocidad de n2 vueltas por minuto, segn se muestra en la figura (Fig.6.30a). Por lo tanto se tendr, de acuerdo a la relacin de transmisin:

p n2 z1 = = c n1 z 2

(6.136)

La figura (Fig.6.30b) muestra los mismos engranajes z1 y z2 engranando a travs de otro intermedio zx, el que es utilizado para hacer posible el contacto entre los dos primeros, ya que su distancia entre ejes es invariable, y adems

para permitir el giro en sentido inverso, pero el mismo no modifica la relacin de transmisin.

b) Caso de roscado a cuatro ruedas dispuestas en dos planos paralelos: se utiliza esta disposicin cuando no se puede obtener el paso deseado de la rosca con un solo par de ruedas. En este caso, mostrado en la figura (Fig.6.31), se disponen de cuatro engranajes, montados sobre dos planos paralelos, cuya relacin de transmisin est dado por la expresin siguiente:

p n2 z1 .z 3 = = c n1 z 2 .z 4

(6.137)

En esta disposicin tambin se utiliza el engranaje zx, el cual no se muestra en la figura, ya que el mismo no modifica la relacin de transmisin.

c) Caso de roscado a seis ruedas dispuestas en tres planos paralelos: este es un caso poco comn, y es utilizado tambin cuando no es posible obtener los pasos de roscas deseados con los otros dos casos anteriores. Los engranajes se disponen como se indica en la figura (Fig.6.32). La relacin de transmisin est dada por la expresin siguiente:

p n2 z1 .z 2 .z 3 = = c n1 z 2 .z 4 .z 6

(6.138)

Tampoco se ha mostrado el engranaje intermedio zx, el cual puede ser utilizado.

Las disposiciones que se mostraron permite obtener los pasos de roscas tanto en el sistema SI como en el sistema ingls, segn sea el paso c del tornillo patrn. Para el caso en el que se tenga que construir una rosca en un sistema determinado, y teniendo el tornillo patrn el paso c en el otro sistema, por ser 127 el primer mltiplo entero de la pulgada en unidades mtricas, ya que es: 25,4 x 5 = 127 (6.139) interviene siempre un engranaje de 127 dientes, el cual es uno de los engranajes principales del juego, a los efectos de poder obtener la reduccin necesaria.

Dispositivos hidrulicos para la transmisin del movimiento Para la transmisin del movimiento utilizando dispositivos hidrulicos se necesita contar con el fluido hidrulico el cual debe poseer las propiedades adecuadas, siendo por lo general un aceite vegetal o mineral; estos dispositivos deben contar como mnimo con los siguientes elementos: una bomba para impulsar el fluido hidrulico, con el caudal y presin necesarios a travs del circuito, estando este ltimo constituido por las tuberas a travs de las cuales circula el fluido, el motor, que es el rgano que recibe la energa del fluido y la transforma en movimiento rectilneo o circular uniforme, vlvulas de inversin para lograr un movimiento alternativo, vlvulas de regulacin y de seguridad y otros rganos auxiliares. El Principio de Pascal en el cual se basa el funcionamiento de los sistemas hidrulicos, dice: la presin aplicada a un fluido encerrado en un recipiente se transmite sin disminucin a cada punto del fluido y de las paredes del recipiente ejercindose en forma perpendicular a la superficie sobre la que acta. Bombas: existen distintos tipos de bombas, pudiendo ser de caudal constante o de caudal variable segn el flujo de fluido que impulsen; segn la constitucin pueden ser de engranajes, de paletas, de tornillos, centrfugas, de mbolos, etc. Se efectuar el estudio sobre un circuito con una bomba a engranajes gemelos de caudal constante, debiendo el estudiante interesado en los otros casos, remitirse a la bibliografa especializada sobre el tema. En la figura (Fig.6.33) se observa un dispositivo compuesto por dos cilindros que contienen fluido hidrulico, con sus respectivos mbolos, ambos de diferentes dimetros y reas (A1 y A2) y conectados entre s por una caera de seccin a, por la cual circula el fluido. Sobre la superficie externa del mbolo de rea A1 se ejerce una fuerza P1, generndose una presin p, la cual al actuar sobre la superficie interna del mbolo de rea A2 produce la fuerza P2 cumplindose la siguiente relacin:

p=

P1 P2 A = P2 = P1 2 A1 A2 A1

(6. 140)

Siendo:

A1 =

D12
4
(6.141) y

A2 =

D22
4
(6.142)

Por otra parte, el caudal Q que circula por el cilindro de rea A1 depende de sta y de la velocidad v1 con que se desplaza el mbolo y por lo tanto el fluido, y est dado por la expresin:

Q = A1v1 =

D12
4

v1

(6. 143)

A travs del tubo de seccin a el caudal es el mismo Q, debiendo aumentar la velocidad para compensar la disminucin de la seccin, obtenindose una velocidad v2, estando el caudal dado por la expresin:

Q = a.v2 = 4

d2

v2

(6. 145)

En el mbolo de seccin A2, el fluido tiene una velocidad v3, siendo el caudal:

Q = A2 v3 =
De las expresiones anteriores se obtiene:

D22
4

v3

(6.146 )

v 2 = v1
y

A1 a

(6.147)

v3 = v1
De la (6.140), (6.142) y (6.143) se obtiene:

A1 A2

(6.148 )

P1 =
La potencia N est dada por la expresin:

D12
4

(6. 149)

N = P1.v1 Por la (6.149) la (6.150) se puede escribir:

(6.150)

N=
Por ser el caudal:

D12
4

p.v1

(6.151)

Q=
Es:

d2
4

.v1

(6.152) (6.153)

N = Q.p

Si se tiene en cuenta el rendimiento total de la bomba, t el cual vara entre 0,75 y 0,8 se tiene la potencia efectiva del motor que impulsar la bomba: Nef = t.Q.p (6.154)

Se pude observar, que al ser la presin p y el caudal Q igual en las tres secciones la potencia se transmitira a travs del fluido con igual intensidad, pero se debe considerar la disminucin de sta por la resistencia que opone el rozamiento del propio fluido y de los rganos en movimiento. Por tal motivo se debe tener en cuenta esta disminucin al calcular la potencia de la bomba. En la figura (Fig.6.34) se observa un circuito hidrulico el cual funciona de la siguiente manera: la bomba de engranajes PI de caudal constante, aspira el aceite (fluido hidrulico) del depsito

pasando previamente por el filtro F, y lo impulsa a travs del tubo A, de la vlvula de regulacin VR y del distribuidor B. Segn sea la posicin de la vlvula del distribuidor B, el aceite podr circular por el tubo C o por el tubo D, ingresando a la cmara L o H del cilindro, lo que puede imprimir al mbolo E, y por lo tanto al vstago K solidario al mismo, un movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda, respectivamente. Para el caso de la figura, el fluido aspirado por la bomba PI que lo impulsa a travs del tubo A con una presin p1 constante, presionando la vlvula de regulacin VR, la que tiene el objeto de provocar una cada de presin p en el distribuidor B y en el tubo C, pasndose de la presin p1 de la bomba a la presin p2 en el cilindro. El mbolo de la vlvula de descarga VS es obligado por la vena fluida a vencer la resistencia tarada del resorte a una presin p, con lo que deja pasar parte del aceite al depsito a travs de la tubera J, por lo que la presin p1 de la bomba se mantiene constante. El caudal principal del fluido, a la presin p2, ingresa a la cmara L del cilindro, moviendo el mbolo E hacia la derecha, venciendo la resistencia R, desplazando al fluido de la cmara H del cilindro por el tubo D, a travs

del distribuidor B, y de la vlvula de contrapresin VC que determina la presin p3 con la cual el fluido regresa a travs del tubo G hacia el depsito de aceite. El caudal de una bomba de engranajes est dada por la expresin: Q = 2.. Dp.m.b.n o tambin, siendo Dp=z.m Q = 2.. z.m2.b.n. m3/min (6.156) m3/min (6.155)

Siendo en las expresiones anteriores: Dp: dimetro primitivo en m. m: mdulo de los engranajes, en m. b: ancho de los dientes de los engranajes en m. n: vueltas por minuto de los engranajes. z: nmero de dientes de cada engranaje. Se tiene que tener en cuenta el rendimiento volumtrico v de la bomba, el que vara entre 0,75 a 0,90, resultando por lo tanto: Qef = v.Q m3/min (6.157)

La potencia de una bomba de engranajes, para la fuerza en Newton y la velocidad en m/s est dada por la expresin: N = P.v (W) (6.158 ) Por lo tanto, considerando la (6.154) y la (6.155 ), la potencia para la bomba de engranajes, se puede escribir como:

Nef =
O por la (6.156):

2 D p .m.b.n. p1 . t 60

D p .m.b.n. p1 . t
30

(W)

(6.159)

2 z.m 2 .b.n. p1 . t .z.m 2 .b.n. p1 . t = Nef = 60 30

(6.160)

(W)

La presin p1 de la bomba del circuito de la figura (6.34), conociendo la potencia Nef del motor elctrico de accionamiento, el caudal Q necesario de fluido que debe circular y las dimensiones de la bomba se puede obtener de la (6.160):

p1 =
La presin p2 es:

30 Nef .z.m 2 .b.n. t

(Pa)

(6.161)

p2 = p1 - p

(Pa)

(6.162)

y la presin p3, en funcin de la resistencia R que se opone al avance del vstago es:

p3 = p 2

R a3

(Pa)

(6.163)

Siendo a3 el rea til de la cara del mbolo, la cual se obtiene restando al rea total del mbolo la del vstago. El caudal Q1 que circula por el tubo A, cuya seccin es a1, siendo v1 la velocidad del mismo es: Q1 = a1.v1 (m3/s) El caudal que circula con una velocidad v2 por el tubo B, de seccin a2 es: (6.164)

Q2 = a2.v2 El caudal Qd que circular por el tubo G de descarga ser:

(m3/s)

(6.165)

Qd = Q1 -Q2 = a1.v1 - a2.v2 ------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO - Aplicaciones de Tecnologa Mecnica - Manual del Constructor de Mquinas - Tecnologa Mecnica I y II - Manual del Ingeniero Htte II A - Tecnologa Mecnica I y II - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks - Mquinas Herramientas Modernas I y II - Mquinas. Clculos de Taller - Manual de correas mltiples en V - Mecanismos Hidrulicos - Mecnica Tcnica y Mecanismos AUTOR Felipe. F. Freyre H. Dubbel Pascual Pezzano Academia Htte C. E. Thomas Baumeister y Marks Mario Rossi A. L. Casillas GOOD YEAR J. Faisandier L.A. Facorro Ruiz

(6.166)

EDITORIAL Alsina Labor Alsina Gustavo Gili Nigar S.R.L. Uteha Cientfico Mdica Mquinas C.E.C.S.A. Melior

MECANISMOS Generalidades

Los mecanismos estn constituidos por un conjunto de rganos mecnicos vinculados entre s en forma directa o a travs de un fluido, de tal forma que les permiten efectuar una determinada accin, ya sea para transmitir un movimiento, transformarlo, aplicar una fuerza, etc., segn la necesidad del caso. Clasificacin La clasificacin de los mecanismo puede realizarse teniendo en cuenta las funciones que cumplen, como por ejemplo, : 1- Transformacin de un movimiento rectilneo en otro rectilneo con modificacin de la direccin o velocidad, como es el caso de los aparejos, poleas, palancas, etc. 2- Cambio de un movimiento rectilneo alternativo en un movimiento circular, siendo alguno de stos los conjuntos de biela-manivela, balancines, tornillos, etc. 3- Transformacin de un movimiento circular en un movimiento rectilneo alternativo, como el que se obtiene con las levas, excntricas, etc. 4- Cambio de un movimiento circular en otro tambin circular pero de distintas caractersticas, como el obtenido por los engranajes, ruedas de friccin, etc. Tambin se los puede clasificar teniendo en cuenta la forma en que pueden transmitir el movimiento: a) Por contacto directo, como en el caso de los engranajes, ruedas de friccin, chavetas, etc. b) Mediante contacto indirecto, a travs de un medio flexible vinculante, lo que se da en las poleas y correas, cuerdas, aparejos, etc. c) Mediante contacto indirecto a travs de un medio rgido, como es el caso de la biela-manivela, excntricas, balancines, juntas, levas, etc. d) Mediante un medio fluido, como se obtiene con los mecanismos hidrulicos y neumticos. En esta unidad se estudiarn nicamente algunos de los clasificados en el punto c. Balancines Son mecanismos articulados cuya manivela o manubrio une una biela con un punto fijo de la mquina. Con ellos se pueden transformar movimientos rectilneos en otros circulares, o viceversa. A continuacin se describirn alguno de ellos. Balancn de movimiento circular Este mecanismo est compuesto, segn muestra la figura (Fig.7.1), por el tringulo rgido, conformado por las barras AB, BC y CA, que se encuentra articulado mediante la biela AB en los puntos A y B con las dos manivelas paralelas O1A y O2B, las cuales estn a su vez articuladas cuales rotan con velocidades angulares A y B iguales. Al girar, los puntos A, B y C describen trayectorias circulares, siendo las posiciones de la biela siempre paralelas a O1O2 y la inclinacin de los lados del tringulo siempre las misma, describiendo el punto C una circunferencia de radio igual a la de los puntos A y B, teniendo adems una velocidad angular C, igual a la de stos. El radio de giro por lo tanto es: r = O1A = O2B Siendo por otra parte: (7.1) (7.2) en los apoyos fijos O1 y O2, alrededor de los

A = B = C

Las velocidades tangenciales de los puntos A, B y C estarn dadas por las expresiones:

a) vA = A.r, Siendo adems:

b) vB = B .r

c) vC = C.r

(7.3) (7.4)

vA = vB = vC

Balancn de movimiento rectilneo (tringulo de Roberts) Es un tringulo rgido ABC, el cual se articula a las manivelas O1A y O2B, las cuales describen un movimiento circular alrededor de los puntos O1 y O2 respectivamente, segn se muestra en la figura (Fig.7.2). El punto C del tringulo describe un movimiento rectilneo dentro de ciertos lmites y proporciones que deben guardar la altura b del mismo, su base a, la distancia h entre los apoyos y la longitud r de las manivelas AO1 y BO2. Las proporciones adoptadas son:

r = 0,584 a) h
Paralelogramo articulado

a = 0,593 b) h

b = 1,112 c) h

(7.5)

El paralelogramo ABO1O2, el cual se muestra en la figura (Fig.7.3), se encuentra articulado en todos los vrtices, girando las manivelas O1A y O2B alrededor de los puntos O1 y O2 de los apoyos, respectivamente, siendo la biela AB siempre paralela a O1O2. Con este mecanismo se puede transmitir el movimiento circular de una rueda a otra, siendo las velocidades angulares A y B y las velocidades tangenciales vA y vB iguales para ambas ruedas. Por lo tanto, se puede escribir, siendo el radio de giro r: r = O1A = O2B a) A = B Pantgrafo El pantgrafo, segn se muestra en la figura (Fig.7.4), tambin se trata de un paralelogramo articulado ABCD,, el cual b) vA = vB c) vA = A.r d) vA = B.r (7.6) (7.7)

tiene dos de sus lados prolongados, de tal forma que por el extremo de uno de ellos, en este caso en el lado DAO, se lo fija en el punto O, alrededor del cual puede rotar. Por el tipo de movimiento que presenta, y de acuerdo a las dimensiones del paralelogramo, recorriendo una figura con el punto M, y colocando un lpiz en el punto N se puede

reproducir, ampliada dicha figura, por la semejanza existente entre los tringulos OAM y ODN, y segn la relacin de los segmentos OD, OA, OM y ON, como se muestra a continuacin.

OD OA es constante por pertenecer a un mismo lado del paralelogramo. ON OD = = OM OA constante OD Siendo OA la relacin de ampliacin.
Balancn de Watt

(7.8)

Tambin denominado balancn de lemniscata, y que fuera empleado por James Watt en su mquina a vapor. Transforma un movimiento rectilneo en un movimiento circular. Segn muestra la figura (Fig.7.5), el punto M describe una curva denominada lemniscata, que se caracteriza por tener una larga inflexin, lo cual permite considerar el tramo RS de la misma como una recta. Los puntos A y B efectan una trayectoria circular, los arcos AA y BB respectivamente, mientras que el punto M realiza un movimiento rectilneo alternativo. Uniendo el punto M al mbolo de un cilindro que tiene movimiento rectilneo alternativo, se convierte dicho movimiento en uno circular. Si se llama s a la carrera del mbolo en el recorrido rectilneo RS, ser, aproximadamente: s 2r.sen Donde el radio de giro es: r = O1A = O2B (7.10) (7.9)

Siendo O1A y O2B las manivelas, AB la biela y el ngulo de oscilacin de las manivelas. Para aprovechar la parte recta de la lemniscata se aconseja tomar la siguiente proporcin: a)

3s 2

b)

AB

4 s 7

c) 1930

(7.11)

Mecanismo de biela manivela en mquinas de mbolos El mecanismo biela manivela es ampliamente utilizado, principalmente en las mquinas de mbolos, tanto en motores de vapor (poco utilizados hoy en da), de explosin y de combustin interna, como en compresores. Este mecanismo, el cual se muestra en la figura (Fig.7.6), transforma un movimiento rectilneo alternativo en un movimiento circular, de tal modo que una fuerza que se ejerce en un extremo de la biela es transmitida a la manivela, la que a su vez la entrega a un eje imprimindole un movimiento de rotacin, el cual es utilizado para mover otros mecanismos, como engranajes, poleas, etc. Existen distintos tipos de mecanismos de biela manivela, pero nos remitiremos nicamente al denominado mecanismo de biela manivela centrado comn, pudiendo el estudiante recurrir a la bibliografa especializada para ver los otros casos. Este mecanismo, refirindonos a la figura (Fig.7.6), acta de la siguiente manera: la manivela OA, de longitud r, gira alrededor del centro O impulsada por la biela KA, cuya longitud es l. El punto K describe una trayectoria rectilnea en tanto que el punto A describe una

trayectoria circular. Al punto A se lo denomina botn de la manivela, y al punto K botn de la cruceta. Interesa conocer en este mecanismo distintos parmetros, como son, principalmente, el espacio x recorrido por el botn K de la cruceta, su velocidad u y su aceleracin c, la velocidad tangencial v del botn A de la manivela, las relaciones de las fuerzas que obran sobre la cruceta K, la biela l y la manivela r y las fuerzas de inercia que actan en la masa total del movimiento alternativo. Espacio recorrido por el botn de la cruceta El recorrido x que realiza el botn K de la cruceta, en funcin de los segmentos determinados por la posicin que el mismo ocupa en su traslacin rectilnea de avance a lo largo del eje horizontal B1OB y de la proyeccin y traslado de la biela KA sobre este mismo eje, se lo obtiene de la siguiente manera: x = BA= BN + NA Pero es: ( 1- cos ) Por otra parte es: (7.13) NA= l l cos = l ( 1 - cos ) (7.14) (7.12) BN = r r cos = r

Reemplazando en la (7.12) los valores de BN y NA dados por las expresiones (7.13) y (7.14) respectivamente, se tiene: x = r ( 1- cos ) + l ( 1-cos ) (7.15) Con el fin de unificar la dependencia angular del recorrido x en funcin del ngulo como nica variable, se considera el lado comn AN de los tringulos KAN y AON, el cual, en funcin de los ngulos y, vale: AN = r sen = l sen (7.16) De la (7.16) se obtiene:

sen =
Pero se tiene por trigonometra:

r sen l

(7.17)

cos2 = 1-sen2 Resultando de la (7.18):

(7.18)

r2 = 1 2 sen 2 cos l
Reemplazando el valor de cos dado por la (7.19) en la (7.15), se obtiene:
2 1 1 r sen 2 l2 x = r ( 1- cos ) + l

(7.19)

(7.20)

Para el recorrido rectilneo de retroceso del botn K de la cruceta, luego de un anlisis similar, se obtiene la expresin:
2 1 1 r sen 2 2 l x = r ( 1- cos ) - l

(7.21)

Unificando al (7.20) y la (7.21), finalmente se obtiene:

2 1 1 r sen 2 2 l x = r ( 1- cos ) l

(7.22)

Si la expresin luego los trminos a partir del tercero por no ser significativos por resultar muy pequeos, ya que para una relacin

2 r r 2 1 2 sen 2 = 1 sen l se la desarrolla aplicando el binomio de Newton, despreciando l 2

r 1 1 = 0,0002 , se obtiene: l 5 y sen =1 resulta una fraccin menor a 5000

2 2 r 1r 2 1 sen 1 sen 2 l l 1

(7.23)

Reemplazando el valor hallado de la (7.23) en la (7.22), esta ltima queda como:

(7.24) La (7.24) es la expresin reducida del desplazamiento del botn K de la cruceta. Generalmente el valor de la relacin que existe entre las longitudes r de la manivela y l de la biela se la designa como:

r2 r sen 2 sen 2 x = r ( 1- cos ) 2 l = r ( 1- cos 2 l )

r l

(7.25)

Por lo que la expresin (7.24), teniendo en cuanta la (7.25), se la puede escribir como:

1 sen 2 2 x = r ( 1- cos )
Velocidad del mbolo o del botn K de la cruceta

(7.26)

Si se deriva la expresin (7.24), que da el desplazamiento x en su forma reducida, con respecto al tiempo se obtiene la velocidad u del botn K de la cruceta:

dx d r 2 d = u = r sen sen2 dt dt 2 l dt
Por ser la velocidad angular :

(7.27)

d dt

(7.28)

Reemplazando la derivada por su valor dado por la (7.28) en la (7.27), y sacando factor comn resulta:

r sen 2 u = r ( sen 2 l )
Pero como la velocidad tangencial del botn de la manivela es: r. = v Se obtiene, reemplazando la (7.30) en la (7.29):

(7.29) (7.30)

r sen 2 u = v ( sen 2 l )
Valores mximos y mnimos de la velocidad u

(7.31)

Los valores mnimos de la velocidad u de la cruceta se los tiene en los puntos muertos superior e inferior donde la misma se hace cero, es decir para = 0 y = 180, es: u=0 (7.32) En ambos puntos la velocidad y el desplazamiento cambian de sentido. Para obtener los valores mximos de la velocidad u se deriva la expresin (7.31) respecto del ngulo :

du r = cos cos 2 d l

(7.33)

Se obtiene la segunda derivada a los efectos de verificar si se trata de un mximo. Igualando a cero la (7.33) para conocer el punto que da el valor mximo, se obtiene:

r cos l cos2 = 0

(7.34)

A los efectos de facilitar la resolucin de la expresin (7.34) se efectan transformaciones trigonomtrica, resultando: cos2

l 1 2 r cos - 2 = 0

(7.35)

Resolviendo la anterior, se tiene: Para el desplazamiento desde el PMS al PMI, es decir considerando el signo ms en la (7.35):

cos 0 =

1 l l2 + + 2 4r 2 16 r

(7.36)

Y para el retroceso, es decir del PMI al PMS, considerando el signo menos en la (7.35):

l l2 1 + 2 2 16 r cos 0 = 4 r

(7.37)

Las expresiones (7.36) y (7.37) solo aceptan el valor con el signo ms para la raz ya que se debe cumplir: cos 0 1 (7.38)

r
Segn sean los valores de r y l resultar el valor de 0. Para el valor l para el avance y retroceso del botn K de la cruceta: Para el avance, segn la (7.36) Para el retroceso, segn la (7.37) cos 0 = 0,1861 0 = 7916

1 5 se obtienen los siguientes valores de 0

(7.39) (7.40)

cos 0 = -0,1861 0 = 10044

Velocidad tangencial v del botn de la manivela La manivela r rota alrededor del eje O con una velocidad angular por accin de la biela l, que le transmite el movimiento del botn K de la cruceta que se desplaza a la velocidad u. El botn A de la manivela, segn se muestra en la figura (Fig.7.7), tiene una velocidad tangencial v, la cual depender de la longitud r de la manivela y de su velocidad angular . Por lo tanto resulta: Siendo , para n vueltas por minuto: v = .r (7.41)

2 n r = 60 Por lo que la (7.41), reemplazando el valor de dado por la (7.42), queda: 2 nr

v = 60 La velocidad u dada por la (7.31), resultar por lo tanto:

(7.42)

(7.43)

u=

2 nr 1r ( sen 2 l sen2 ) 60

(7.44)

Aceleracin c del botn K de la cruceta o del mbolo Siendo variable la velocidad u del botn de la cruceta o del mbolo, se puede obtener su aceleracin derivando la velocidad u, dada por la expresin (7.29), respecto del tiempo, segn se indica a continuacin:

du d r d dt = c = r. ( cos. dt l cos2 dt ) d

(7.45)

Como es: = dt Se puede sacar como factor comn de la (7.45), obtenindose:

(7.46)

r c = r. ( cos l cos2 )
2

(7.47) (7.48)

Pero es: La (7.47), teniendo en cuenta la (7.48), se puede escribir:

2 =

v2 r2

v2 r c = r ( cos l cos2 )
Valores mximos y mnimos de la aceleracin c

(7.49)

La aceleracin es mxima cuando el movimiento cambia de sentido, es decir en los PMS y PMI, donde la velocidad u del botn K de la cruceta se hace cero, es decir, para u = 0, =0 y = 180 la aceleracin c es mxima. La aceleracin c se hace mnima, es decir, igual a cero, para u mxima, ya que a partir de ah c cambia de sentido

r 1 = oponindose al movimiento, comenzando u a disminuir. Para la relacin ya considerada anteriormente l 5 , el valor mnimo de la aceleracin se da para = 7916 y = 10044. Para una relacin distinta a 1/5 entre r y l, c se hace cero para valores de distintos a los indicados.
Relaciones de las fuerzas que obran sobre el vstago, cruceta, biela y manivela En la figura (Fig.7.8) se muestran las fuerzas que actan sobre el botn de la cruceta K y que se transmiten, a travs de la biela l, al botn A de la manivela, y de sta al eje O. La fuerza P, la que se supone constante y aplicada en el botn K de la cruceta, se descompone en dos fuerzas, una fuerza N en la direccin normal a la superficie de apoyo, y la otra fuerza S en la direccin del eje de la biela. La primera N, perpendicular a la trayectoria de deslizamiento, tiene por valor, en funcin de P: N = P. tg La segunda S, a lo largo de la biela, tambin en funcin de P, vale: (7.50)

S=

P cos

(7.51)

La fuerza S se transmite al botn A de la manivela donde se descompone en una fuerza T tangente a la trayectoria, y otra fuerza R de direccin radial hacia el centro O, siendo sus valores, segn se indica en la figura: T = S.sen ( + ) (7.52)

Reemplazando S por su valor, segn la expresin (7.51) en la

(7.52), se obtiene:

P T = cos sen( + )
De igual forma se tiene para R: R = S.cos ( + ) Reemplazando en la (7.54) el valor de S dado por la (7.51), se tiene:

(7.53)

(7.54)

P R = cos cos( + )
Se presentan algunos casos particulares en el comportamiento de las fuerzas. 1- Para + = 90, en la (7.53) y en la (7.55) se tiene el mximo valor de T y el menor de R:

(7.55)

P a) T = S = cos
2- Para = 90, es:

b) R = 0

(7.56)

r a) sen = l =
Adems resulta:

b) cos =

r2 l 2 = 1 2

(7.57)

P.
y b) N = P.tg =

P P a) S = cos = 1 2

P 1

(7.58)

Siendo ambos valores de S y N mximos pues es mximo y por lo tanto cos mnimo. Por otra parte, reemplazando en la (7.53) y en la (7.55) los valores de sen y cos dados por la (7.57), se obtiene: a) T = S.cos =P y b) R = S.sen = P.tg (7.59)

Fuerza de inercia que acta en la masa total del movimiento rectilneo alternativo Si la masa del mbolo con sus aros, vstago, cruceta y una parte de la biela se la supone concentrada en la cruceta, siendo esta masa igual a:

G M= g

(7.60)

Y si la aceleracin c de esta masa considerada, est dada por la expresin (7.49) vista anteriormente, la fuerza de inercia que acta ser:

G G v2 r F = g .c = g r ( cos l cos2 )

(7.61)

Esta fuerza acta oponindose en el perodo de la aceleracin a la fuerza que produce el vapor o combustible, y sumndose en el perodo de deceleracin de la misma. Teniendo en cuenta F y la diferencia de presiones entre ambas caras del mbolo puede calcularse P. Gua de Evans

Con este mecanismo se logra transformar un movimiento rectilneo en otro movimiento rectilneo de direccin perpendicular al primero. El mecanismo consta, segn se muestra en la figura (Fig.7.9), de una manivela OC que puede girar alrededor del punto O, y de una biela AB, articulada a la manivela OC en su punto medio C. Para el movimiento de traslacin del punto A le corresponde otro en la direccin perpendicular para el punto B. Como las velocidades de A y B tienen la direccin de los ejes que recorren, trazando las normales a estos ejes para cada posicin, se obtiene en la interseccin de ambos el centro instantneo de rotacin, segn se indica en la figura (Fig.7.9) para las dos posiciones, en los puntos I e I. Si es la velocidad angular instantnea con que gira la manivela OC, se tiene, para las velocidades lineales de los puntos A y B: vA = . AI y vB = . BI (7.62) (7.63)

Si se divide miembro a miembro la (7.62) por la (7.63), se tendr:

v A . AI AI = = v B . BI BI
Pero como es: a) AI = OB y b) BI = OA

(7.64)

(7.65)

Reemplazando los valores de AI y BI dados por la (7.65) en la expresin (7.64), se obtiene:

(7.66) Es decir que las velocidades de los puntos A y B se hallan en relacin inversa de su distancia al centro O. Juntas Se denominan juntas a los mecanismos destinados a transmitir el movimiento entre dos ejes prximos, teniendo la propiedad de permitir que el conjunto mecnico funcione correctamente aunque no exista una alineacin perfecta entre ambos ejes. Segn el tipo de desalineacin existente existen distintos tipos de juntas, limitndonos a describir dos de las ms comunes, como son la junta de Oldham y la junta de Cardan. Para conocer otros tipos de juntas el estudiante deber remitirse a la bibliografa especializada, indicndose algunos ttulos al final de la unidad. Junta de Oldham

v A OB = v B OA

Este tipo de junta, la cual se muestra en la figura (Fig.7.10), permite el acople de rboles cuyos ejes estn desalineados transversalmente, cuando esta desalineacin es pequea. Es decir que ambos ejes son paralelos entre s, existiendo una excentricidad entre ambos ejes. En la figura (Fig.7.10a), se pueden observar los dos discos extremos A y B, en los cuales se han practicado las ranuras diametrales a y b respectivamente, dentro de las cuales se introducen los resaltos o nervaduras diametrales a y b del disco intermedio C, lo cual permite que los ejes se acomoden segn su real posicin y se acoplen, logrndose la transmisin del giro. La figura (Fig.7.10b)muestra la excentricidad e entre los ejes x y x, permitiendo la junta la transmisin del movimiento de giro de un eje al otro, resultando las velocidades angulares respectivas y del eje motor y del eje receptor iguales por ser rgidos los discos y los ngulos de giro descriptos por los mismos iguales, si bien el centro O de este ltimo describe un movimiento circular de radio e alrededor del centro O del primero. Por lo

tanto se puede escribir:

=
Junta de Cardan

(7.67)

Con la junta de Cardan, la que se muestra en la figura (Fig.7.11), se logra transmitir el giro de un rbol motor a otro rbol receptor aunque exista una desviacin angular entre sus ejes. Esta formada, como indica la figura (Fig.7.11a), por dos horquillas A y B que se fijan a los extremos de cada uno de los ejes que estn formando entre s un ngulo mayor a 135, las cuales se vinculan con una cruz rgida C mediante cojinetes que permiten la rotacin de las horquillas A y B respectivamente, alrededor de los ejes aa y bb formados por los brazos de la cruz. En la figura (Fig.7.11b) se muestra el ngulo y su suplemento, el ngulo , debiendo ser este ltimo menor o igual a 45. Si bien el nmero de vueltas es el mismo para cada eje, mientras en el rbol motor la velocidad angular se mantiene constante, en el rbol receptor la velocidad angular vara peridicamente entre un mximo y un mnimo, en funcin del ngulo ., lo que se puede demostrar haciendo el siguiente anlisis: Si el eje x describe en su movimiento de rotacin un ngulo y el eje x un ngulo 1, formando entre ellos el ngulo , analizando la figura (7.68) (Fig.7.11b), segn la trigonometra esfrica se tiene: tg = tg 1 cos

Las velocidades angulares y1 son proporcionales respectivamente a los ngulos y 1 x y x, por lo que se puede escribir:

d = d 1 1

(7.69)

Si se deriva la (7.68) respecto de y 1 se obtiene:

d 1 d cos = 2 cos cos 2 1

Haciendo pasaje de trminos en la expresin (7.70) se obtiene:

(7.70)

d cos 2 = cos d 1 cos 2 1

Pero adems se tiene que es:

(7.71)

1 = 1 + tg 2 1 2 cos 1
Reemplazando los valores dados por la expresin (7.72) en la (7.71), se obtiene:

(7.72)

d = d 1 cos2 ( 1 + tg2 1)cos

(7.73)

Por otra parte es:

tg 2 tg a) tg 1 = cos b) tg2 1 = cos 2

(7.74)

Reemplazando este valor en la expresin (7.73), teniendo en cuenta la (7.69) y efectuando operaciones matemticas y

reemplazos correspondientes, se obtiene:

1 cos = 1 cos 2 sen 2

(7.75)

La expresin (7.75) nos permite analizar las relaciones entre las velocidades angulares de ambos ejes, para distintos valores del ngulo : Si es = 0 cos = 1, se obtiene el mximo valor para la relacin (7.75), siendo:

1max = cos
Si es = 0 y = 270 cos2 = 0, se obtiene el valor mnimo para la relacin (7.75):

(7.76)

1mn = . cos
Levas

(7.77)

Las levas son mecanismos utilizados para transformar un movimiento giratorio en un movimiento rectilneo alternativo. Segn sea el perfil de la leva se obtienen distintos tipos de movimientos. En la figura (Fig.7.12a) se muestra una leva de placa La , la cual al girar con una velocidad angular a mueve la pieza empujada Ea a una velocidad va en forma perpendicular a su eje, en tanto que la leva circular Lb de la figura (Fig.7.12b), rotando con una velocidad angular b mueve la pieza empujada Eb a una velocidad vb en forma paralela a su eje. Las superficies de las levas reciben un tratamiento trmico especial, cementndolas especialmente para endurecerlas y evitar su desgaste prematuro. A continuacin se describirn las caractersticas constructivas de los perfiles de algunas levas.

Leva de disco y rueda de contacto A medida que gira la leva, la rueda de contacto o pieza empujada se eleva con un movimiento determinado por el perfil de la leva. A los efectos de realizar el anlisis del movimiento se estudia la superficie primitiva que describe el centro de la rueda de contacto, segn muestra la figura (Fig.7.13), al rodar sobre la superficie de trabajo de la leva. El crculo base primitivo tiene por radio a r0. Cuando la leva rota el ngulo 0, se produce la elevacin L. El eje de simetra de la pieza empujada o rueda de contacto est desplazado respecto del eje de la leva la distancia z0. La elevacin x se produce durante una rotacin medida desde el radio al comienzo de la elevacin al radio r del centro de la rueda de contacto. Si la rotacin se produce durante el tiempo t, y si es la velocidad angular de la leva, resulta: Si es constante, ser:

= .t
a) d = .dt b)

(7.78)

d dt

(7.79)

De la figura (Fig.7.13) se obtiene, aplicando Pitgoras:

2 2 r02 = y 0 + z 0

(7.80) (7.81)

o tambin:
2 2 z 0 = r02 y 0

r = ( y0 + x ) + z
2 2

Adems:
2 0

(7.82)

2 La (7.82) se puede escribir, desarrollando el cuadrado del binomio y reemplazando el valor de z 0 por su valor dado por la (7.81):

r 2 = r02 + 2 y 0 x + x 2

(7.83)

De acuerdo al perfil de las levas, segn las ecuaciones que dan la elevacin x de la pieza empujada, sta puede ser parablica, armnica o cicloidal. La ecuacin (7.82), si se tiene la expresin adecuada de x, da la superficie primitiva de la leva. Las ecuaciones que dan el desplazamiento, velocidad y aceleracin con los tipos de perfiles de levas mencionados, se dan a continuacin: Leva parablica o de aceleracin constante Desplazamiento x Velocidad Aceleracin

0,5 Para 0 :

x = 2L

02
2

dx 4 L = dt 02

d 2 x 4 L 2 = dt 2 02

2 0,5 x = L 1 21 0 0 Para :

dx 4 L 1 = 0 dt 0

d 2x 4 L 2 = dt 2 02

Leva armnica cosenoidal Desplazamiento Velocidad Aceleracin

x=

L 1 cos 2 0

dx L = sen dt 2 0 0
Velocidad

d x 2 L 2 = cos 2 2 0 dt 2 0
2

Leva cicloidal Desplazamiento Aceleracin

x=

2 L 1 2 sen 0 0

2 dx L 1 cos = dt 0 0

2 d 2 x 2 L 2 = sen 2 2 0 0 dt

En la figura (Fig.7.14) se muestran las curvas representativas del (a) desplazamiento, (b) velocidad y (c) aceleracin, en funcin de y 0 para los tres tipos de levas, parablica, cicloidal y armnica. Como las fuerzas de inercia inducidas en las masas movidas por la leva son proporcionales a la aceleracin de la pieza empujada, se debe utilizar aquella leva que produzca la menor aceleracin mxima compatible con un movimiento con cambios graduables de aceleracin. Analizando la grfica de las aceleraciones, se observa que con las levas de perfiles

parablicos se obtienen los menores valores mximos de aceleracin, pero presentan cambios muy bruscos de valores al principio, mitad y final de la elevacin. Con las de perfiles armnicos se obtienen cambios graduables en el valor de la aceleracin, salvo al principio y al final de la elevacin. Con las levas de perfiles cicloidales, si bien los valores de aceleracin obtenidos son mayores que con las otras, los mismos son de cambios graduables, menos bruscos. La fuerza ejercida por la leva est dirigida generalmente en forma normal a su superficie, y no en la direccin del movimiento de la pieza empujada. El ngulo formado por estas dos direcciones se lo conoce como ngulo de presin . Debido a la existencia de este ngulo existe una fuerza lateral ejercida por la pieza empujada sobre sus guas. Por este motivo se recomienda que no supere los 30. De todos modos, su valor admisible est dado por la velocidad necesaria de funcionamiento y el peso de las partes en movimiento. Presenta gran dificultad la construccin de una leva maestra con dimensiones exactas, el que se realiza por lo general mediante el fresado con una herramienta de igual dimetro que la rueda de contacto, dndose valores grado por grado a la distancia r desde el centro de la leva al centro de la rueda de con tacto de la pieza empujada, con el acabado a mano de la leva. Levas de placa de arco circular con rueda de contacto El perfil de este tipo de levas se construye utilizando arcos de circunferencias, con distintos centros y radios. En la figura (Fig.7.15) se muestra el esquema de una de estas levas y la obtencin de su perfil. Est compuesto por tres arcos de circunferencias: el arco CK0 tiene un radio r0 y el centro en O; el arco K0K2 tiene su centro en A1 y radio r + r0, y

el arco K2K4 tiene centro en A2 y radio rn. Cuando la leva gira un ngulo se produce el desplazamiento mximo L de la pieza empujada.

El estudio se realiza considerando la leva fija mientras que la pieza empujada, toma distintas posiciones angulares alrededor de un centro de rotacin O a travs de la rueda de contacto. Durante el contacto de la rueda con el arco CK0 no hay elevacin de la pieza empujada, ya que pertenece a la circunferencia de radio r0 y por lo tanto, el centro B2 de la rueda se halla en su posicin ms baja. Cuando la rueda de contacto se posiciona en algn punto del arco K0K2, como los radios A1K2 y rf son constantes, la distancia l entre los centros A1 y B2 se mantiene constante, siendo adems el radio r, distancia entre O y A1, tambin constante. Cuando la leva gira y empuja a la rueda de contacto, se puede asimilar el movimiento, en cualquier punto del arco K0K2, al del mecanismo de biela manivela de la figura (7.15b), siendo el desplazamiento del centro B2 de la rueda igual al del botn B2 de la cruceta, segn se indica en la misma. En la figura (Fig.7.15b), suponiendo el centro de coordenada O, el desplazamiento x que experimenta el botn B2 de la cruceta desde el extremo superior del avance hacia el centro O, cuando las posiciones angulares de la biela l y de la manivela r con respecto a OB2 son y respectivamente, es igual a:

x = l + r [- r cos(180- ) + l cos ] Por ser cos( 180- ) = - cos, la (7.84) se puede escribir: x = l + r r cos - l cos Elevacin x de la pieza empujada

(7.84)

(7.85)

La elevacin x del centro B2 de la pieza empujada para cualquier posicin angular , se obtiene restando a la distancia total OB2 entre centros de la leva y rueda de contacto, la suma r0 + rf de sus radios, que es la altura de la pieza empujada en su posicin ms baja. Por lo tanto se tendr: x = r + l x ( r0 + rf ) Reemplazando el valor de x dado por la (7.85), se obtiene: x = r cos + l cos - ( r0 + rf ) (7.86)

(7.87)

Si se deriva la funcin de x dada por la (7.87) respecto del tiempo, se obtiene la velocidad con que se desplaza el botn B2 de la cruceta:

dx
u = dt

= r sen

d d + l sen dt dt d dt

(7.88)

La velocidad angular de la manivela es:

(7.89)

Adems de la figura (Fig.7.15) se deduce que es:

a) l sen = r sen De la (7.90) se obtiene:

b)

sen =

r sen l

(7.90)

= arc sen sen

Derivando respecto de se obtiene:

r l

(7.91)

d = d

r cos r cos l = l cos r2 1 2 sen 2 l

(7.92)

Por otra parte, si a d /dt se lo multiplica y divide por d, y reemplazando d /dt por su valor dado por la (7.89), se puede escribir:

d d d = = dt dt d

cos

r l cos

r cos l cos

(7.93)

Si se sustituye el valor de d /dt dado por la (7.93) en la (7.88) y sacando factor comn r, se obtiene finalmente, para el valor de u:

u=

dx = r (sen + cos tg ) dt

(7.94)

Para obtener la aceleracin c del botn B2 de la cruceta se deriva la funcin de u dada por la (7.94) respecto del tiempo, obtenindose:

c=

dv d 2 x d = 2 = r cos + cos sec 2 sen tg dt dt dt

(7.95)

Reemplazando en la (7.95) el valor de d /dt dado por la (7.93) y sacando factor comn r, se obtiene:

r cos 2 cos + c = r sen tg l cos 3

2

(7.96)

Se pueden obtener otras relaciones tiles aplicando el teorema del coseno al tringulo OA1A2, como por ejemplo:

A1 A2 = (r + r0 rn ) = r 2 + r12 2 r r1 cos
2 2

(7.97)

Donde es r1 la altura vertical OA2 y el ngulo es el ngulo OA1A2. Por otra parte, de la figura (Fig.7.15) tambin se pueden obtener las siguientes relaciones:

a) r1 + rn = L + r0 c) a = ( rf + rn ) sen d) b = r1 + ( rf + rn ) sen Para la posicin (b) de la leva y rueda de contacto, se presenta la relacin de ngulos: a) Y adems:

g b) tg = r1 k

(7.98)

=-
y

b)

= +
b) g = r cos( - 90 )

(7.99) (7.100)

a) k = r sen( -90 )

Para la posicin c) es:

(7.101) Para las posiciones en las cuales la rueda hace contacto con el arco K2K4, el radio r1, distancia entre O y A2, coincide con la manivela y la distancia l coincide con la biela, del mecanismo biela manivela de la figura (Fig.7.15c). Todas las ecuaciones para esta posicin son similares a las dadas por las expresiones (7.85), (7.94) y (7.95), conteniendo r1, l1 y r1/l1 en lugar de r, l y r/l. La pieza empujada opone una fuerza resistente en direccin de OB2, teniendo la fuerza motriz, que realiza la leva sobre la pieza empujada, la direccin A1B2 siendo en este caso el ngulo que forma OB2A1 , el ngulo de presin. Leva de arco circular con pieza empujada en forma de placa (seta)

El perfil de esta leva se construye tambin con arcos de crculos, segn se muestra en la figura (Fig.7.16), siendo stos, el arco K0K2 con centro en A1 y el arco K2K4 con centro en A2.

La figura (Fig.7.16a) muestra el contacto en el punto K1 para una posicin angular y una elevacin x de la pieza empujada desde la posicin ms baja, dada por la expresin: x = r r cos = r (1 - cos ) (7.101) Para obtener la velocidad u de la pieza empujada, se deriva x dada por la (7.101) respecto del tiempo:

dx d = r ( sen ) u = dt dt

(7.102)

Pero como es:

d dt

(7.103)

Resulta, reemplazando d /dt por segn la (7.103) en la (7.102) y operando, se obtiene:

u=

dx = r sen dt

(7.104)

Para hallar la aceleracin c de la pieza empujada se deriva u dada por la expresin (7.104) con respecto al tiempo, y teniendo en cuenta adems la (7.103), se obtiene:

c=

d 2x d = r cos = r 2 cos 2 dt dt

(7.105)

En la posicin indicada en la figura (Fig.7.16b), cuando la pieza empujada en el descenso hace contacto en K3, el desplazamiento x1 de la misma desde su posicin ms elevada, para un recorrido angular 1 de la leva, ser: x1 = r1 r cos1 = r1(1 - cos1 ) (7.106)

Derivando x1 dada por la (7.106) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se obtiene para la velocidad u:

d 1 dx = r1 sen 1 = r1 sen 1 u = dt dt

(7.107)

Para la aceleracin c, de la misma manera, derivando u dada por la (7.107) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se llega a la expresin:

d 1 d 2x = r1 cos 1 = r1 2 cos 1 2 c = dt dt
Leva de lados rectos con pieza empujada con rueda de contacto

(7.108)

Se trata, segn se muestra en la figura (Fig.7.17), de una leva cuyos lados K0K2 y K6K8 son rectos. El arco K2K4 es un crculo con centro en A2, aplicndose a la elevacin, velocidad y aceleracin producidos en el desplazamiento de la pieza empujada en los puntos en contacto en esta zona de la leva, las expresiones vistas anteriormente. Para el tramo K0K2, segn los tringulos OK0M y O1K1M, la elevacin x est dada por la expresin: x = r0 sec1 r0+rf sec1 rf (7.109)

Sacando factor comn en la (7.109): x = ( r0 + rf )( sec1 1) (7.110) Donde es 1 la posicin angular de la leva respecto del radio OK0 al comienzo de la elevacin. Derivando x dada por (7.110) con respecto al tiempo, para hallar la velocidad u, y teniendo en cuenta que es:

=
Se obtiene:

d1 dt

(7.111)

u=

dx (r0 + r f )tg 1 = dt cos 1

(7.112)

La aceleracin c, surge de derivar la expresin (7.112) que da la velocidad, respecto del tiempo y de considerar la (7.111): (7.113) Reemplazando las funciones trigonomtricas por otras funciones que dan los mismos valores, se obtiene:
2 d 2 x (r0 + r f ) (1 + 2tg 21 ) c= 2 = cos 1 dt

c=

d 2x = 2 (r0 + r f ) sec 3 1 + tg 2 1 sec 1 dt 2

(7.114)

De la figura se obtienen adems las siguientes relaciones: a) r0 + L = r1 + rn ; b) r0 = rn + r1 cos ; c) L = r ( 1- cos ) (7.115)

En el comienzo de la elevacin, en el punto K0 el ngulo es cero, o sea:

1 = 0
Cuando finaliza el contacto en la zona recta de la leva, en el punto K2, el ngulo es:

(7.116)

tg 1 =

r1 sen r f + r0

(7.117)

Desde el punto K2 hasta el punto K6, el movimiento es igual al ya analizado en leva de arco circular con rueda de contacto, y se rige por las relaciones vistas en dicho caso.

------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa

TTULO - Manual del Constructor de Mquinas - Elementos de Mquinas - Proyecto de Elementos de Mquinas - Manual del Ingeniero Htte II A - Manual del Ingeniero Mecnico - Mecanismos - Resistencia de Materiales - Diseo en Ingeniera Mecnica

AUTOR H. Dubbel Dr. Ing. O. Fratschner M. F. Spotts Academia Htte Baumeister y Marks J. Stiles Beggs Alvin Sloane J. Shigley

EDITORIAL Labor Gustavo Gili Revert Gustavo Gili Uteha H.A.S.A. Uteha McGraw-Hill

- Elementos de Mquinas
- elementos de Mecanismos - Mecnica Tcnica y Mecanismos - Fundamentals of Mechanical Design

Pezzano-Klein
Doughtie Jones L.A. Facorro Ruiz M. Phelan

El Ateneo
C.E.C.S.A. Melior

Mecanismos

S.N.

McGraw-Hill Kozehvnikov Gustavo

Gili

VOLANTES Y REGULADORES Generalidades

Son mquinas o dispositivos que se utilizan para mantener una determinada relacin entre el movimiento de rotacin del eje de una mquina con la potencia que la misma entrega, si bien con funciones distintas y diferenciadas entre s. Los volantes tienen por finalidad, en virtud de su masa e inercia, uniformar dentro de ciertos lmites, las velocidades en los ejes de las mquinas motrices expuestas a variaciones debido al trabajo motor variable que le es entregado y al momento resistente de la carga. As por ejemplo, en una mquina de mbolo alternativa el par motor es variable, y si bien se puede lograr con mayor cantidad de cilindros una mayor uniformidad, lo mismo sigue siendo irregular y presenta la velocidad del eje oscilaciones que el volante tiene la misin de limitar hasta un grado determinado. El regulador, en cambio, trabaja respondiendo a la variacin del trabajo resistente, actuando sobre los rganos de distribucin o admisin del vapor o combustible, aumentando su suministro cuando el trabajo resistente aumenta y, diminuyndolo si ste disminuye. Si bien existen distintos principios de trabajo para los reguladores, nos referiremos nicamente a los que trabajan segn el principio de las masas rotantes y mantienen uniforme el nmero de revoluciones del motor cuando vara su potencia. Volantes Energa almacenada por el volante: Si se considera una mquina a vapor o de combustin interna monocilndrica, provista de un mecanismo de biela manivela, cuyo esquema se indica en la figura (Fig.8.1), segn lo estudiado anteriormente, la fuerza tangencial T que le imprima el movimiento de rotacin a la manivela, estaba dada por la expresin:

P T = cos sen( + )

(8.1)

Como T depende de los ngulos y , y estos se modifican continuamente, T modifica su intensidad a medida que el botn A de la manivela realiza una vuelta completa. Por tal motivo, su momento de rotacin, dado por la expresin: Mm = T.r (8.2)

tambin oscilar, pudiendo representarse estas oscilaciones en un diagrama de ejes coordenados como se muestra en la figura (Fig.8.2), con los esfuerzos tangenciales en el eje de ordenadas y en el eje de abscisas del desarrollo de la circunferencia descripta por el botn A de la manivela. La superficie comprendida entre la curva de los esfuerzos tangenciales OABCDEO, y la lnea de abscisas e, corresponde al trabajo transmitido o motor Wm realizado por la manivela en una revolucin alrededor del eje O. Este trabajo es posible conocerlo a travs del diagrama que realiza un aparato llamado indicador, el cual se confecciona con los esfuerzos sobre el mbolo y el recorrido del mismo, motivo por el cual tambin se lo denomina trabajo indicado, pudiendo escribirse:

Wm =

2 r

T .de = rea OABCDEO

(8.3)

esfuerzo resistente medio Tr, se lo podr representar como una superficie rectangular OEFGO de base 2 r sobre el eje de abscisas e, y altura Tr sobre el eje de ordenadas, por lo que se puede escribir: Wr = Tr.2 r = area OEFGO (8.4)

Si se supone que el trabajo resistente Wr, el cual se opone al trabajo Wm desarrollado por el motor, es producido por un

Estos trabajos deben ser iguales, ya que el trabajo que debe entregar el motor debe ser el necesario para vencer el resistente: Wm = Wr (8.5) Por lo tanto, ambas superficies tambin debern ser iguales, por lo que se puede escribir: rea OABCDEO = rea OEFGO (8.6)

Es decir que se puede obtener el valor de Tr igualando el segundo miembro de la (8.4) con el primer miembro de la (8.6) y haciendo pasajes de trminos, resultando:

Tr =

rea OABCDEO 2 r

(8.7)

zona GO11 es Wr > Wm ; 2- Para la zona 1122 es Wm > Wr; 3- Para la zona 22B33 es Wr > Wm; 4- Para la zona

Obtenido el valor de Tr se lo traza sobre los mismos ejes coordenados del diagrama del trabajo indicado, con lo que se tiene el rea del trabajo resistente en la misma escala. Analizando las distintas zonas de los diagramas, en el recorrido e = 2 r del botn de la manivela, que dan los trabajos Wm y Wr se observa en la figura (Fig.8.2), que es: 1- Para la

33C44 es Wm > Wr; 5- Para 44DEF es Wr > Wm. Es decir que la mquina acelera en 2 y 4 y desacelera en 1, 3 y 5. Durante el recorrido en el cual es Wm > Wr, el excedente de energa lo almacena el volante que se encuentra enclavado en el eje, y lo entrega cuando es Wr > Wm. El almacenamiento de la energa que entrega el motor lo realiza, segn se mencionara, debido a la inercia que posee la gran masa rotante del volante, y que fijamente unido al eje de la manivela de la mquina, como se observa en la figura (Fig.8.3) en la cual se muestra esquemticamente un motor monocilndrico con su volante, gira a la misma velocidad n que ste. Durante la carrera resistente, el volante entrega la energa almacenada, lo que produce una reduccin de la velocidad del eje de la mquina. Cuando ingresa el vapor o se produce la combustin o explosin, es decir cuando el motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje aumenta. Se producen por este motivo, dos velocidades extremas, una max

mxima y una min mnima. Se tendr por lo tanto que el mximo trabajo transmitido o resistente, ser igual al aumento o disminucin de la energa de la masa del volante, lo que produce una variacin de la energa cintica del mismo. Si es I el momento de inercia del volante, la variacin de la energa W que experimenta el volante, en funcin de las velocidades mximas y mnima, ser:

W =
Si la velocidad angular media es:

1 2 2 I max min 2

(8.8)

max + min
2
(8.9)

Desarrollando la diferencia de cuadrados, la (8.8) se puede escribir:

W =

1 ( max + min )( max min ) 2

(8.10)

Teniendo en cuenta la (8.9), la (8.10) resulta:

W = I ( max min )
La expresin (8.11) da la energa almacenada por el volante.

(8.11)

Grado de irregularidad o coeficiente de fluctuacin El grado de irregularidad se lo obtiene dividiendo la diferencia entre la velocidad angular mxima y la velocidad angular mnima por la velocidad angular media, siendo por lo tanto:

max min

(8.12)

El grado de irregularidad da valores que indican la amplitud con que vara la velocidad angular respecto a la velocidad angular media. Cuanto mayor es este coeficiente, ms irregular es el funcionamiento de la mquina. Para cada tipo de mquina, segn su prestacin, se adopta un coeficiente de fluctuacin, siendo ste de suma importancia para el dimensionamiento del volante. Segn Dubbel, se tienen los siguientes valores: Hlices de buques (por medio de motores).................................1 : 20 Mquinas de corte, bombas.........................................................1 : 25 Mecanismos de transmisin de talleres.......................................1 : 35 Telares, mquinas de fbricas papeleras......................................1 : 40 Molinos de moliendas..................................................................1 : 50 Mquinas de hilar para nmeros de hilos bajos...........................1 : 60 Mquinas de hilar para nmeros de hilos altos............................1 : 100 Generadores de corriente continua para alumbrado.....1 : 100 a 1 : 120 Generadores de corriente alterna para conexin en paralelo en redes de turbinas......................................................................1 : 300 De la expresin (8.12) se obtiene:

. = max - min
Reemplazando el valor demax - min dado por la (8.13) en la (8.11), se tiene la expresin: W = I 2

(8.13)

(8.14)

La expresin (8.14) se utiliza para el clculo del volante, pudindose observar en la misma que cuanto mayor es el momento de inercia I, para una variacin determinada del trabajo W, menor es el grado de irregularidad , obtenindose un funcionamiento ms uniforme, ya que max - min se hace pequeo. Dimensionamiento del volante Una vez fijado el grado de irregularidad segn el tipo de mquina para el cual se dimensionar el volante, se debe calcular el momento de inercia I del mismo. Este momento de inercia I depender de su forma constructiva, es decir si ser un cilindro macizo o con llanta, radios y cubo. Para todos los casos se debe tener en cuenta el dimetro o radio de inercia o de giro, es decir aquel en el cual se considera concentrada la masa. Considerando un volante cuya masa se halla concentrada en la llanta, figura (Fig.8.4), su momento de inercia es: I = m.R 2 (8.15)

En la (8.15) es R el radio medio de la llanta del volante y m la masa del volante, la que en funcin de su peso es: (8.16) Por lo tanto, la (8.15), segn la (8.16) se puede escribir:

m=

G g

I=
Si se reemplaza en la expresin (8.14) el valor de I dado por la (8.17), se obtiene:

G 2 R g

(8.17)

W =
Por ser la velocidad tangencial:

G 2 2 R g

(8.18) (8.19)

.R = v Por lo que la (8.18), en funcin de la velocidad tangencial v, de acuerdo a la (8.19), resulta:

W =
De la (8.20) se obtiene el peso del volante:

G 2 v g

(8.20)

G=

W . g v 2 .

(8.21)

Una vez obtenido el peso G del volante, como ste es igual a su peso especfico por su volumen V, el cual est dado por la expresin: V = .R2.e (8.22) Por lo que resulta para el peso G:

G
a) G = .V =

..R2.e

o tambin b)

= V = .R 2 .e

(8.23)

Las expresiones dadas por la (8.21) y (8.23) permiten dimensionar el volante conociendo W a partir del diagrama de los esfuerzos tangenciales, adoptando ya sea R o e, segn las condiciones de fabricacin de la mquina. Para su dimensionamiento, sin recurrir al diagrama de los esfuerzos tangenciales, en forma aproximada, se puede considerar a W como una fraccin k del trabajo motor Wm efectuado en una vuelta, el cual se puede obtener en funcin de la potencia N del motor y del nmero n de vueltas por minuto de su eje. El procedimiento es el siguiente:

a)

Ne =

Wm .n 60

b)

Wm =

60 N e n

(8.24)

Como es W una fraccin k de Wm, y teniendo en cuenta la (8.24b), se puede escribir:

W = k.Wm =

60 N e n

(8.25)

El factor k depende de las caractersticas del motor, del nmero de cilindros, grados de admisin, etc. Las expresiones (8.20) y (8.25) tienen iguales sus primeros miembros, por lo tanto se pueden igualar sus segundo y tercer miembros respectivamente:

60 N e G 2 v =k n a) g

b)

G=k

60.g N e nv 2

(8.26)

La velocidad tangencial v en funcin de n se puede escribir como:

D D v = .r = 2 =2 n 2 = .n.D
Reemplazando el valor de v dado por la (8.27) en la (8.26), se obtiene:

(8.27)

G=
Haciendo:

k .60.g

Ne n3 D 2
2

(8.28)

k .60.g
K= La (8.28) se puede escribir como:

2
K Ne n3 D 2

(8.29)

G=

(8.30)

La expresin (8.30) juntamente con la (8.23) permite dimensionar el volante. El valor de K se halla tabulado en funcin del tipo de motor, ciclos, tiempos, nmero de cilindros, etc. Dubbel da la expresin:

GD 2 =
GD2

K Ne s n 3 kgm2

(8.31)

en la cual es D el dimetro de inercia. recibe el nombre de factor de inercia. Algunos de los valores medios de K dados por Dubbel son los siguientes: mquina a vapor de una sola manivela K =2,5.106; motores ciclo Otto cuatro tiempos, de 4 cilindros K =1,12 a 1,76.106, de 6 cilindros K =0,72.106; motores ciclo Diesel cuatro tiempos, simple efecto, 4 cilindros K =2,7.106, de 6 cilindros K =1,6.106. Obtenido K, Ne, n y s se obtiene GD2. Por lo general, el 90% de GD2 se encuentra en la llanta o corona del volante, estando el 10% restante distribuidos entre los rayos y cubo. Para la corona, Dubbel da el siguiente valor del factor de inercia: GD2 = 2 G ( Re 2 + r 2 ) (8.32) Siendo en la (8.32) Re el radio exterior de la corona y r su radio interior. Dubbel aconseja para volantes de fundicin velocidades tangenciales v 30 a 35 m/s; para mayores velocidades aconseja volantes de acero. Reguladores de velocidad. Regulador pendular cnico o regulador de Watt Como ya se mencionara, el regulador de velocidad es un mecanismo que acta sobre los dispositivos de distribucin o de admisin del motor, cuando el trabajo resistente que debe vencer el mismo aumenta o disminuye, haciendo variar el suministro de vapor o combustible de tal modo que la velocidad de rotacin de la mquina permanezca constante dentro de los lmites impuestos. Segn el tipo constructivo, se distinguen los reguladores de manguito o pendulares cnicos, y los reguladores axiales o reguladores planos. En la figura (8.5) se muestra el esquema de un regulador pendular cnico o regulador de Watt, el cual posee un eje vertical OO que recibe el movimiento de rotacin desde el eje del motor a travs de un sistema de engranajes, teniendo por lo tanto la misma velocidad que ste o proporcional a la misma. Los brazos OA y OA, de igual longitud entre s, en cuyos extremos se encuentran las masas esfricas metlicas m, estn articulados en O al eje OO por lo que giran con su misma velocidad angular. Los brazos mencionados se hallan unidos al manguito E por medio de las barras BR y BR mediante articulaciones que le permiten elevarse o descender, segn la fuerza centrfuga que acta sobre las masas aumente o disminuya, respectivamente. Estas barras, en su movimiento arrastran al manguito E, estando este ltimo unido a la palanca articulada NPD, que tiene su punto de apoyo en P, la cual al ser arrastrada por el manguito transmite el movimiento al vstago DJ que cierra, disminuye o amplia en la vlvula V, el paso del vapor a la mquina, con lo cual la mquina se detiene, disminuye su nmero de vueltas o la aumenta.

Clculo del desplazamiento vertical h del manguito Si se analizan las fuerzas que actan sobre las masas cuando giran con una velocidad angular segn se indica en el diagrama de la figura (Fig.8.6), al variar dicha velocidad variar tambin la altura h del manguito. Una vez hallada la posicin de equilibrio para una determinada velocidad, existe un equilibrio dinmico de las fuerzas que actan, siendo stas el peso propio G de las masas esfricas m y la fuerza centrfuga Fc, dada por la expresin: Fc = m.2.r (8.33)

Pero es: Por lo tanto, reemplazando en la (8.33) el valor de m dado por la (8.34), se obtiene:

m=

G g

(8.34)

(8.35) Tomando los momentos de estas fuerzas respecto del centro O, e igualando los mismos por estar en equilibrio dinmico el sistema:

Fc =

G 2 .r g

G 2 .r.h = G.r a) Fc.h = G.r o por la (8.35) b) g

Operando matemticamente en la (8.36), se obtiene:

(8.36)

h=
Pero es: a)

(8.37)

n
30

2 =

2n2
900 ; b) g = 9,806 m/s2
(8.38)

Por la (8.38) la (8.37) resulta:

h=

894,2 n2

(8.39)

De la expresin (8.39) se puede notar que h es independiente del peso de las esferas, dependiendo nicamente de la velocidad angular o de rotacin n. Adems se observa de la misma, que para pequeos cambios de n se obtienen variaciones apreciables de h para bajas velocidades, en tanto que para altas velocidades un gran cambio de stas se traduce solo en pequeas variaciones de h, o sea que disminuye la sensibilidad al aumentar el nmero de vueltas por minuto. Se puede, a modo de ejemplo, confeccionar un cuadro para distintos valores de n y los correspondientes de h, obtenidos de aplicar la (8.39): n h 20 2,24 50 0,36 100 0,09 150 0,04 200 0,022 300 0,01 400 0,005 Vueltas por minuto metros

Regulador de Watt sobrecargado

Con este regulador se logra una mayor sensibilidad. Se introduce un peso adicional que es soportado por las esferas, segn se muestra en la figura (Fig.8.7) . Por lo tanto, adems de la fuerza centrfuga Fc y del peso G de las masas, interviene el peso adicional P, el cual es soportado por partes iguales por cada una de las esferas, es decir, cada una soporta P/2. Por lo tanto, en el equilibrio dinmico, la suma de los momentos respecto al punto O de las fuerzas actuantes, resultan:

P G 2 G + .r = r. .h 2 g

(8.40)

Despejando h de la (8.40), y teniendo en cuenta la (8.38), se obtiene:

h=

G+

P 2 g = 1 + P 894,2 G 2 2G n 2

(8.41)

Como en la (8.41) es del mismo. Regulador de Porter

1+

P 2G > 1, con este regulador se logra un mayor incremento de h, aumentando la sensibilidad

Es una modificacin del regulador de Watt. Las masas esfricas, de peso G cada una, se encuentran en las articulaciones A y C, con una masa central de peso P de sobrecarga, segn se indica en la figura (Fig.8.8a). La fuerza centrfuga Fc, debido al movimiento de las masas, las que giran con una velocidad angular , tiene la misma forma que la expresin (8.35). Las fuerzas actuantes generan momentos respecto al centro de rotacin O, pudiendo realizarse para el estado de equilibrio dinmico del sistema, el siguiente anlisis: En la figura (Fig.8.8b) se construy el diagrama del cuerpo libre, siendo F la fuerza actuante sobre cada uno de los brazos articulados del regulador, las que equilibran al peso P de la sobrecarga, segn se muestra en la figura (Fig.8.8c), resultando ser:

F=

(8.42) Por otra parte, la expresin que relaciona el radio r y la altura h con la longitud l del brazo superior es: a) r = l.sen y b) h = l.cos (8.43)

P 2 cos

En el equilibrio, las fuerzas Fc, F y G aplicadas en C dan una resultante R, en la direccin OC.

Trazando una recta normal n-n a OC, segn muestra la figura (Fig.8.8d), proyectando Fc, F y G sobre la misma y efectuando las sumatorias de las fuerzas proyectadas, teniendo en cuenta los valores de Fc y l dados por la (8.33) y la (8.43a) respectivamente:

G 2 l. sen F.cos( 90 - 2 ) + G.cos(90 - ) - g cos = 0 (8.44) Reemplazando en la (8.44) los valores de F y de l.cos dados por la (8.42) y (8.43b) respectivamente, siendo cos(90 2 ) = sen 2, se obtiene:
P sen 2 + G. 2 .h.sen = 0 2 cos
Haciendo en la (8.45) sen 2 = 2 sen cos :

(8.45)

P G sen 2 + G sen 2 h sen = 0 2 cos g

(8.46)

Simplificando, dividiendo por sen ambos miembros y haciendo pasajes de trminos en la (8.46), resulta:

G 2 h = P+G a) g

b)

h=

P+G g G 2

(8.47)

La (8.47), sacando factor comn G y teniendo en cuenta los valores de y g dados por la (8.38), resulta finalmente:

P 894,2 h = 1 + 2 G n P P 1 + 1 + G > 2G > 1 se obtiene una mayor sensibilidad para este regulador. Por ser De la expresin (8.35) se puede obtener el valor de :

(8.48)

a) Como de la (8.38a) ya vista, se obtiene:

2 =

Fc .g G.r

b)

Fc g r G

(8.49)

n=

30

(8.50)

Reemplazando por su valor dado por la (8.49b) en la (8.50), esta ltima resulta:

n=

30 Fc g 30 g = r G

Fc 1 r G

(8.51)

Como es

g , se pueden simplificar en la (8.51), quedando finalmente:

n 30 Fc 1 r G
(8.52)

La expresin (8.52) da el valor que debe tener la velocidad de rotacin para un determinado peso de las masas que rotan y de la fuerza centrfuga.

Grado de irregularidad Al igual que en el Volante, tambin en el regulador de velocidad el grado de irregularidad da la relacin con la velocidad angular media que tiene la amplitud, establecida por las velocidades angulares mxima max como lmite superior, y mnima min como lmite inferior, dentro de la cual oscila la velocidad del mismo. El grado de irregularidad caracteriza a cada regulador de velocidad. Se tiene, por lo tanto:

=
Siendo en la (8.52): a)

max min nmax nmin = n

n=

(8.53)

max + min
2
y b)

nmax + nmin 2

(8.54)

El grado de irregularidad es factor preponderante en el buen funcionamiento de un regulador. Si es muy pequeo, existen oscilaciones muy prolongadas con la variacin de la carga, a veces sin llegar a la posicin de equilibrio. Si es muy grande, el tiempo en alcanzar la posicin de equilibrio es muy elevado. De acuerdo a Tolle, el grado de irregularidad ptimo puede conocerse mediante la frmula:

=23
Analizando los valores de Sr y T en la (8.55): Sr es la carrera reducida del manguito, siendo igual a:

Sr g.T 2

(8.55)

(8.56) Donde es P la suma de todos los pesos centrfugos, es decir que se encuentran rotando, e al recorrido de los mismos y A a la capacidad de trabajo. Por lo tanto, la (8.56) se puede escribir como:

Sr =

Sumatoria de todos los pesos centrfugos el cuadrado de sus recorridos Capacidad de trabajo

Sr

P.e =
A

(8.57)

As tambin, la capacidad de trabajo A est dada por la expresin: a) dA = E.ds b) A =

E.ds

(8.58)

E.ds es el trabajo elemental que realiza la fuerza E; s es el recorrido del manguito. La fuerza E vara con cada posicin del manguito y es denominada energa del regulador a pesar de ser una fuerza, y est aplicada, segn se muestra en la figura (Fig.8.9a), en forma axial y hacia abajo, y equilibra a las fuerzas centrfugas. Conociendo las variaciones de E y de Fc con las posiciones s y r del manguito y de las masas en rotacin respectivamente, se puede representar grficamente la capacidad de trabajo A, como se indica en las figuras (Fig.8.9b) y (8.9c). En los casos que se equilibran E y Fc, los trabajos elementales en un deslizamiento ds del manguito y una variacin dr de la posicin de las masas deben ser iguales, por lo que teniendo en cuenta la (8.58) se puede escribir:

a) dA = E.ds = Fc.dr b) A = E.ds = Fc .dr (8.59) T es el tiempo en segundos, que tarda la mquina marchando en vaco con admisin mxima, para adquirir, partiendo del reposo, la velocidad de rgimen normal, y se lo obtiene considerando la potencia N del motor, la masa M del volante y la velocidad circunferencial v del baricentro de la corona del volante. Si se tiene la potencia N en CV, la masa M en kg.s2/m y v en m/s, siendo L la potencia media utilizada para la puesta en marcha del motor, en Kgm/s, ser:

1 1 M .v 2 = L.T a) 2 2
Por ser:

b)

T=

M .v 2 L

(8.60) (8.61)

L = 75N

Reemplazando en la (8.60) el valor de L dada por la (8.61), se obtiene:

T=

M .v 2 75 N

(8.62)

Reemplazando los valores de Sr y de T en la (8.55), se obtiene:

= 23

75 N P.e 2 g.M .v 2 Fc .dr

r1 r2

(8.63)

Grado de insensibilidad

Debido a las resistencias que oponen el rozamiento propio y el mecanismo de maniobra del regulador, el manguito del regulador permanece en reposo si la variacin de la velocidad instantnea de rotacin del eje a un nuevo valor n es tal, que la fuerza centrfuga Fc correspondiente a la misma, no es suficiente para vencerlas. Es decir que para que el manguito se mueva, deber ejercerse una fuerza centrfuga superior o inferior a Fc en un Fc, ya sea que aumente o disminuya la velocidad de rotacin del eje respectivamente, o en su defecto, hasta no llegar a la misma, el manguito permanecer en reposo. En la figura (Fig.8.10) se observa que aumentando Fc en Fc se obtiene: Fc = Fc + Fc Disminuyendo a Fc un Fc, se obtiene: Fc = Fc -Fc (8.65) (8.64)

A la fuerza centrfuga Fc le corresponde una velocidad de rotacin n y a Fc le corresponde la velocidad n. Es decir, que en tanto no se alcancen las velocidades n y n el manguito no se desplazar de su posicin anterior. Por lo tanto, existe un intervalo n en la variacin de la velocidad de rotacin del eje, dentro del cual el regulador no

cambia de posicin, no producindose el deslizamiento del manguito, siendo el mismo: n = n- n

(8.66)

El cociente entre el intervalo n durante el cual el regulador permanece insensible a las variaciones de velocidades, y la velocidad instantnea n a la cual tendra que producirse el movimiento del manguito, se denomina grado de insensibilidad del regulador, por lo que se puede escribir:

=
Por ser Fc = f(n2), se puede escribir:

n n n = = n n

(8.67)

(8.68) El grado de insensibilidad es el grado de respuesta del regulador a una variacin de su velocidad para una posicin dada. Energa E del regulador La si bien E es una fuerza , es denominada energa del regulador, siendo la equilibrante de las fuerzas centrfugas Fc que se producen a la velocidad de rotacin de las masas del regulador. Est ocasionada en su mayor parte por la carga elstica de los resortes del manguito, pudiendo obtenrsela por peso del manguito o por clculo. Por lo tanto E es proporcional a Fc, y tambin lo sern los incrementos E y Fc de ambas, las que se indican en la figura (Fig.8.11), por lo que se puede escribir: a)

Fc'' Fc' Fc = Fc Fc

E E = Fc Fc E E

Fc E = E b) Fc

(8.69)

Pero, teniendo en cuenta la expresin (8.68b), de la (8.69) se deduce: a)

b) E = .E

(8.70)

Como por la (8.67) se tiene el valor de igual al cociente de y , la (8.70b) resulta:

E =

(8.71)

E es la fuerza que mueve el manguito o hace deslizar el manguito, por lo que deber ser lo ms grande que sea posible, pero el grado de sensibilidad debe ser tan pequeo como sea posible, por lo que deber ser E grande, segn se deduce de la (8.70b). E se emplea para vencer las resistencias W de los rganos que comandan el manguito y las fuerzas R de rozamiento del regulador, siendo: E = W + R Teniendo en cuenta la (8.70a), reemplazando el valor de E dado por la (8.72), resulta: (8.72)

W +R E

(8.73)

W es la fuerza til para mover los mecanismos del regulador, por lo que las fuerzas R de rozamiento deben ser lo ms pequeas posibles, utilizndose los elementos que ofrezcan menores coeficientes de rozamiento entre las partes que deben deslizar entre s, en los reguladores de accin directa. Pero se tiene que cuando es pequea, W tambin es pequea, motivo por el cual se intercala un servomotor cuando esta ltima no alcanza para accionar los mecanismos del regulador, resultando un regulador de accin indirecta, el que se describir ms adelante. Una vez determinado el grado de insensibilidad , se define como grado de irregularidad total T del regulador, a la suma del grado de irregularidad y al grado de insensibilidad :

T = + (8.74)
Estabilidad y estaticidad

(8.74)

Equilibrio de Fuerzas en el regulador: En el estudio de un regulador debe tenerse en cuenta el comportamiento del mismo cuando aumenta o disminuye n, y por lo tanto Fc. Observando en la figura (Fig.8.12), las distintas posiciones de las masas esfricas m, y de las fuerzas actuantes debido al peso G de las mismas, del peso P del manguito y al rozamiento R de los rganos deslizantes, se tiene que la fuerza centrfuga que equilibra dinmicamente las fuerzas centrpetas resultantes de la de la accin de las fuerzas G, P y R, es la suma de las fuerzas centrfugas parciales que equilibran cada una de las fuerzas mencionadas, y por lo tanto se tendr: Fcg = fuerza centrfuga que equilibra G; Fcp = fuerza centrfuga que equilibra P; Fce = fuerza centrfuga que equilibra R. Curvas C: Para estudiar la influencia de las fuerzas centrpetas originadas por G, P y R, sobre el funcionamiento del regulador, se toman ejes coordenados coincidentes la ordenada y con el eje del regulador y la abscisa x normal al mismo. Para cada posicin de las masas esfricas y el manguito, es posible trazar una curva para cada una de las fuerzas centrfugas Fcg, Fcp y Fce , uniendo los puntos de interseccin de las normales a Ox con las normales a Oy, correspondientes a cada uno de los valores de Fcg, Fcp y Fce sobre el eje Oy y a cada valor de ri sobre el eje Ox. En la figura (Fig.8.12) se observan estas curvas, Cp, Cg y Ce, constituyendo una familia de curvas, denominadas curvas caractersticas del regulador o curvas C. La curva C que se observa en la misma figura, es la curva caracterstica de la fuerza centrfuga total Fc, la que resulta de la sumatoria de las curvas parciales Cp, Cg y Ce. En la figura (Fig.8.13a) se muestran tres posiciones de las masas esfricas, cuyas distancia de sus centros al eje de rotacin, sobre el eje de abscisas, son r1, r2 y r3, a las que les corresponden las fuerzas centrfugas F1c, F2c y F3c, respectivamente sobre el eje de ordenadas, lo que permite construir la curva C que pasa por los puntos de interseccin de ambas coordenadas. La figura (8.13b) muestra la curva C obtenida para el regulador entre las dos posiciones extremas de mnima y mxima velocidad de rotacin de las masas cilndricas m. Por el origen O se ha trazado un radio vector que corta a la curva C en los puntos Q1 y Q2, y forma con el eje de abscisas Or el ngulo . Por lo tanto, se tiene de la figura:

tg =

C1 C 2 C = = r1 r2 r

(8.75)

Por ser C la representacin grfica de Fc, por la (8.33) y la (8.75), se puede escribir:

a) C = Fc =

m.r. 2

C Fc = = m. 2 b) tg = r r

(8.76)

Por lo tanto, en la expresin (8.52), reemplazando Fc/r por su valor tg, resulta:

n 30

1 30 tg = tg G G

(8.77)

Como el peso G es una constante, en la (8.77) se hace:

30 =K G
Por lo que la (8.77), reemplazando 30/G por su valor K, resulta finalmente:

(8.78)

n = K tg = K (tg ) 2
1

(8.79)

Es decir que la velocidad angular de un regulador de velocidad depende del ngulo que forma el radio vector trazado desde O a un punto de la curva C y el eje Or. Analizando las distintas posibilidades que presentan estas curvas, se observa:

1- Si el ngulo permanece constante para cualquier punto de la curva C, la velocidad angular , o el nmero n de vueltas por minuto, ser tambin constante cualquiera sea la carga o par resistente; la curva C tiene la forma, para este caso, de una recta que pasa por O, segn se indica en la figura (Fig.8.14). Es decir que para cualquier posicin del manguito la velocidad angular es la misma, siendo la regulacin asttica, o tambin iscrona o isodrmica, por lo que el equilibrio solo se logra para un valor determinado de sta. Para otros valores, la regulacin es inestable, ya que al experimentar la velocidad de rotacin del eje del motor un pequeo aumento, el manguito se eleva hasta la posicin ms alta, descendiendo hasta su posicin ms baja cuando disminuye la misma, por lo que no se logra en ningn caso, la posicin de equilibrio, siendo el regulador del sistema todo o nada. Este tipo de regulador es inservible para mquinas motrices, ya que no se obtiene una regulacin gradual de la velocidad. 2- Para que un regulador pueda cumplir su cometido y obtener una regulacin gradual, es preciso que a cada posicin del manguito le corresponda una velocidad de rotacin n distinta. Es decir, a medida que se separan las masas centrfugas m, aumenta el radio r de rotacin de su baricentro, aumentando a su vez la fuerza centrfuga Fc. Tambin el ngulo aumenta progresivamente, segn se indica en la figura (Fig.8.15), y por lo tanto su tangente, siendo la regulacin esttica. El funcionamiento del regulador es estable en cualquier posicin del manguito, existiendo una regulacin gradual que disminuye la alimentacin del motor cuando su velocidad aumenta y aumentando la alimentacin cuando la velocidad disminuye. De la figura (Fig.8.15), se observa que la condicin de estabilidad del regulador se cumple para la siguientes relaciones: a) r2 > r1; (8.80) b) 2 > 1, c) tg2 >

tg1

3- En la figura (Fig.8.16), se muestra una curva C convexa, en la que se puede observar, que cuando aumenta el radio r por efecto de la velocidad de rotacin del motor, el ngulo disminuye, y por lo tanto disminuye su tangente. Por lo tanto, a medida que el manguito se desplaza a su posicin ms baja, la velocidad de rotacin n aumenta y r disminuye, lo que corresponde a un regulador inestable, inservible para una regulacin gradual. De la figura (Fig.8.16), se observa: a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg2 (8.81)

4- En la figura (Fig.8.17) las curvas C corresponden a un regulador, que para una cierta posicin del manguito, se comporta en forma estable para una porcin de la curva, y para otra, en forma inestable. El punto Qa, punto de tangencia, es un punto asttico; en las dos posiciones infinitamente prximas correspondientes a este punto, la velocidad angular es constante cualquiera sea el par resistente. Antes de Qa en la curva superior, el regulador es inestable, siendo: a) r2 > r1; b) 1 > 2; c) tg 1 > tg2 (8.82)

Despus del punto Qa, es estable, siendo: a) r2 > r1; b) 1 < 2; c) tg1< tg2 (8.83)

En la curva inferior, antes del punto Qa, el regulador es estable, siendo: a) r2 > r1; b) 1 < 2; c) tg1< tg2 (8.84)

Despus del punto Qa es inestable, siendo: a) r2 > r1;

b) 1 > 2;

c) tg 1 > tg2

(8.82)

5- Si la curva C presenta un punto de inflexin en Qa, como muestra la figura (Fig.8.18), el regulador, si es estable, seguir siendo estable luego de dicho punto, y si es inestable, seguir siendo inestable. Para la condicin de inestabilidad, en la curva superior, en cualquier posicin del manguito es: c) tg 1 > tg2 (8.83) a) r2 > r1; b) 1 > 2; En la curva inferior, para la condicin de estabilidad, es para cualquier posicin del manguito: a) r2 > r1; b) 1 < 2; c) tg1< tg2 (8.84)

En los reguladores de accin directa estudiados, debido a las masas, palancas, vlvulas y resortes que actan, las fuerzas que se deben realizar son grandes, por lo que se tiene un regulador voluminoso. Adems el grado de insensibilidad debe ser pequeo para lograr una rpida respuesta ante cualquier variacin de la velocidad. Pero por la gran inercia de este regulador, existe el peligro de penduleo, el cual es un fenmeno que aparece cuando la vlvula de admisin sobrepasa en ambos sentidos, la posicin asignada, oscilando alrededor de ella entre dos posiciones extremas, no llegando al equilibrio, resultando por lo tanto que un regulador de accin directa y pequeo grado de insensibilidad es inestable. Y si para contrarrestar esta situacin se le aumenta el grado de insensibilidad, se afecta la precisin del regulador. Estabilidad del regulador: Con el fin de lograr estabilidad en este regulador, se utiliza un amortiguador, el que se indica en la figura (Fig.8.19), estando compuesto por un cilindro que contiene aceite u otro fluido de viscosidad elevada, el cual opone resistencia al movimiento de un mbolo que se desplaza dentro del mismo. La vlvula V regula la abertura del orificio que deja escurrir el aceite fuera del cilindro, con lo que se logra una mayor o menor velocidad de escurrimiento, y por lo tanto en el desplazamiento del mbolo. La resistencia del aceite al desplazamiento del pistn crece en relacin directa con la velocidad de este ltimo, por lo que si la magnitud del trabajo resistente vara apreciablemente, el amortiguador hace que el manguito se mueva lentamente, absorbiendo las pequeas perturbaciones eventuales que puedan producirse, sin que intervenga el mecanismo de admisin de vapor. Regulador de accin indirecta: A los efectos de evitar el inconveniente que se presentaban con los reguladores de accin directa, se han desarrollado reguladores denominados de accin indirecta, como ya se mencionara precedentemente, los cuales a los efectos de amplificar la accin del regulador, actan sobre un elemento intermedio, por lo general un servomotor hidrulico, siendo este ltimo el que acta sobre el mecanismo de admisin, cuando percibe la variacin de la velocidad de rotacin que indica el regulador. A continuacin, en el esquema de la figura (Fig.8.20), se indica como est constituido y como funciona un regulador de accin indirecta. El regulador centrfugo a vara la posicin del manguito d levantndolo si aumenta la velocidad de rotacin del motor (disminucin de la carga). Mientras el punto de apoyo f1 de la palanca e1 est fijo, el punto f3 se levantar y con l, el pistn p de la vlvula i de distribucin del aceite que enva a presin la bomba b penetrando por el conducto n y puede retornar por el conducto m al depsito de aceite t. En estas condiciones el aceite que ingresa por n a la vlvula i, pasar

por el conducto h1 al cilindro s del servomotor, actuando sobre la cara superior del pistn k, el cual desplaza el vstago z cerrando parcialmente, con el obturador o, la vlvula de regulacin del vapor l disminuyendo el caudal de la caera de llegada de vapor j-u. El aceite que se encuentra en la parte inferior c del cilindro s retorna por h2 y sale por m' al depsito t de la bomba. Como se suministra menos vapor, la potencia disminuye adecundose a la carga, el nmero de revoluciones que aumentaba desciende nuevamente a su valor normal, pero como el manguito d del regulador de velocidad tambin desciende, se volvera a abrir la vlvula l, pero como el punto f2 ha descendido, la nueva posicin del manguito d se ha ajustado a la nueva situacin, f3 descender y el pistn p obturar nuevamente el conducto h1, y luego de unas pocas oscilaciones amortiguadoras, queda el sistema en una nueva posicin de equilibrio. Si la velocidad de rotacin disminuye por el aumento de la cupla resistente, el proceso se repite pero en sentido contrario. Se puede notar que el esfuerzo de apertura de la vlvula de ingreso de vapor lo hace la bomba b de aceite. Se puede variar la posicin de f1 mediante un tornillo g fijando una nueva velocidad de la mquina, ya sea manualmente o desde

el tablero incorporando un motor elctrico al tornillo g. Regulador axial de fuerza centrfuga

El regulador axial de fuerza centrfuga, cuyo esquema simplificado se muestra en la figura (Fig.8.21), es un regulador plano, constituido por un plato giratorio, el cual rota, en equilibrio dinmico, a la velocidad angular alrededor del eje O, segn se indica en la figura (Fig.8.21a); una masa esfrica M, que se encuentra en el extremo de la varilla C, la cual est articulada en O, pudiendo rotar alrededor de este eje, el cual es paralelo al eje principal O de rotacin; un resorte R, cuya tensin se puede regular, se encuentra anclado en N y sujeta por el otro extremo a la varilla C, sobre la cual ejerce la traccin S. A la varilla C se encuentra fijado un vstago Z perpendicular a la misma, el cual se puede desplazar por la ranura J cuando se desplaza la varilla C. Si la velocidad angular aumenta, tambin aumentar la fuerza centrfuga Fc, la que est dada por la expresin: (8.85) Esta fuerza hace desplazar a la masa M, venciendo la tensin S del resorte R. El vstago Z, el que se indica en la figura (Fig.8.21b), se desplaza actuando sobre el mecanismo L, el que a su vez acta sobre los rganos de admisin, disminuyendo la potencia del motor, con lo cual vuelve a disminuir la velocidad angular , disminuyendo al mismo tiempo la fuerza centrfuga Fc hasta que su momento respecto a O es equilibrado por el correspondiente a la tensin S del resorte R segn la expresin:

Fc = M .r. 2 =

G r. 2 g

G r. 2 .a = S .b g

(8.86)

con lo que se logra la regulacin automtica. ------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO - Manual del Constructor de Mquinas - Elementos de Mquinas - Proyecto de Elementos de Mquinas - Manual del Ingeniero Htte II A - Clculo de Elementos de Mquinas - Diseo de Mquinas - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks - Diseo en Ingeniera Mecnica AUTOR H. Dubbel Dr. Ing. O. Fratschner M. F. Spotts Academia Htte Vallance-Doughtie Hall-Holowenco-Lau Baumeister y Marks J. Shigley EDITORIAL Labor Gustavo Gili Revert Gustavo Gili Alsina McGraw-Hill Uteha McGraw-Hill

- Elementos de Mquinas
- Mecnica Tcnica y Mecanismos - Fundamentals of Mechanical Design - Mquinas Motrices Generadores de Energa Electrica - Teora de los Motores Trmicos

Pezzano-Klein
L.A. Facorro Ruiz M. Phelan Ramrez Vzquez Mario Ninci

El Ateneo
Melior

McGraw-Hill
CEAC Teuco

LUBRICACIN Y COJINETES Generalidades

Cuando un elemento de mquina est soportado por un segundo elemento, y hay un movimiento relativo entre ellos, de tal forma que las superficies en contacto deslizan una sobre la otra, el conjunto constituye un cojinete. Pero comnmente se ha dado en llamar cojinete al elemento que soporta o sobre el cual se mueve el otro elemento, el cual puede ser un gorrn, un collar de empuje, zapatas, etc. Tipos de cojinetes Los cojinetes se clasifican por lo general, segn el tipo de rozamiento que experimentan y por el tipo de carga que soportan. Segn el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de friccin o de deslizamiento, y los cojinetes de antifriccin o de rodadura. Entre los primeros se cuentan los cojinetes de casquillo completo o buje y los de casquillo partido. Entre los segundos los de bolas o rodillos. Para mayor ilustracin, en la figura (Fig.9.1) se muestran estos dos tipos de cojinetes.

Segn la carga que soportan, se tiene: 1- Cojinetes radiales, que soportan cargas radiales transmitidas por ejes horizontales rotantes o gorrones; 2- Cojinetes axiales o de empuje, que soportan cargas axiales transmitidas por ejes verticales rotantes o pivotes; 3- Cojinetes de guas, que soportan cargas de distintos tipos, guiando los elementos mviles con trayectoria rectilnea, como son los patines de deslizamiento, colizas, etc. En la figura (Fig.9.2) se muestran los distintos tipos mencionados

Lubricacin de cojinetes Desde el momento que existe un movimiento relativo entre las superficies de contacto, una cierta cantidad de energa ser utilizado en vencer la fuerza debido al rozamiento, y si las superficies se tocan entre s, existir elevacin de temperatura y un desgaste rpido y pronunciado de stas, con peligro de deformacin, arrastre de material, avera, etc. A fin de reducir el rozamiento, disminuir el desgaste y evitar averas, se coloca entre ambas superficies una substancia formando un colchn o pelcula que las mantenga separadas, y que al mismo tiempo tenga muy bajo ndice de rozamiento. Esta substancia recibe el nombre de lubricante, siendo por lo general lquido o pastoso. De esta manera se reemplaza el rozamiento entre slido-slido por otro entre slido-lquido o pastoso. En estas condiciones, se dice que los cojinetes trabajan lubricados. Tipos de lubricantes Lubricante es toda substancia que forma una pelcula entre las superficies rozantes de slidos, impidiendo en cierto grado el contacto directo de stas entre s. Los lubricantes pueden ser lquidos, slidos y gaseosos. Entre los lquidos se cuenta el agua, los aceites lubricantes, etc. Como lubricantes slidos se tiene la grasa (pastoso), el grafito, disulfuro de molibdeno, etc. Los lubricantes gaseosos como el aire, trabajan a presin y en muchos casos en compartimentos estancos.

Viscosidad Es una de las propiedades ms importantes de un fluido, siendo la resistencia que presenta el mismo a fluir. Un fluido de baja viscosidad, en la mismas condiciones de presin y temperatura, fluir ms fcilmente que otro de mayor viscosidad. Se la define como el frotamiento interno entre las molculas del fluido cuando deslizan una sobre otras. Cuanto mayor es este movimiento relativo, tanto mayor es la resistencia interna que ofrece el lubricante. Por causa de la viscosidad es necesario ejercer una fuerza para obligar a una capa lquida, en un movimiento laminar, a deslizar sobre otra, o para obligar a una superficie a deslizar sobre otra cuando hay una o capa lquida entre ambas. La fuerza necesaria para deslizar una superficie o capa lquida sobre otra, es una medida del frotamiento interno del fluido o de su resistencia al cizallamiento. Determinacin de la viscosidad. Viscosidad dinmica o absoluta

Isaac Newton estudi el comportamiento de un fluido lubricante contenido entre dos cilindros concntricos, segn muestra la figura (Fig.9.3), cuyos radios R1 y R2 tenan una diferencia L muy pequea entre s, es decir: L = R2 R1 Siendo L el espesor de la pelcula lubricante. El rea A de la superficie del cilindro interior es: A = 2..R1.h (9.1)

(9.2)

Donde es h la altura del cilindro y R1 su radio. Si por efecto de la fuerza F, correspondiente al peso de la pesa indicada en la figura (Fig.9.3), el cilindro interior gira a una velocidad angular , su velocidad tangencial v es: v = .R1 (9.3)

Adems, como la fuerza es aplicada tangencialmente al tambor, cuyo radio es R1, igual al del cilindro interior, segn se indica, aparecer un momento, dado por la expresin: M = F. R1 (9.4)

Al comienzo el movimiento es acelerado, luego se equilibran los momentos originados por la fuerza F y la fuerza resistente del lubricante, hacindose constante. Analizando un pequeo arco entre los dos cilindros, de tal forma que se puede considerar como recto el tramo de arco considerado, segn muestra la figura (Fig.9.4), mantenindose inmvil el cilindro exterior y el interior con un movimiento uniforme, por ser constante, se observa lo siguiente: 1- El lquido en contacto con la pared del cilindro mvil tiene igual velocidad tangencial v que sta. 2- El lquido en contacto con la pared fija est en reposo, es decir, v =0. 3- En las capas intermedias el lquido aumenta su velocidad

uniformemente, siendo por lo tanto el flujo laminar. 4- Si es A el rea de la placa mvil y es F la fuerza que acta sobre la misma, el esfuerzo de corte unitario entre las partculas del fluido es:

(9.5) En un instante dado, una porcin del fluido ocupa la posicin abcd indicada en la figura (9.4); un instante posterior ocupar la posicin abcd, y as sucesivamente, es decir que la deformacin unitaria por cizalladura del lquido aumenta constantemente. Newton determin que el esfuerzo cortante f es directamente proporcional a la derivada respecto al tiempo de la deformacin unitaria por cizalladura, o sea a la velocidad v de la placa, e inversamente proporcional al espesor L de la pelcula fluida, o sea:

F A

F v A L

(9.6)

La proporcionalidad dada por la (9.6) se transforma en igualdad introduciendo una constante de proporcionalidad , a la que se denomin coeficiente de viscosidad dinmica o absoluta, o directamente viscosidad, o sea:

a) b) (9.7) Si se considera la variacin diferencial de la velocidad entre dos capas de fluido separadas un dy, se tiene:

F v = A L

F = .A

v L

F F .L = A = v v. A c) L dv dy

F = . A

(9.8)

Siendo dy perpendicular al flujo. Si en la expresin (9.7c) est dado A en cm2, v en cm/s, F en dina y L en cm, la dimensin de resulta:

dina.cm dina.s = cm cm 2 2 .cm s

(9.9)

A la expresin dada por la (9.9) se la denomina poise. Por lo tanto se tiene que es:

dina.s
a) 1 poise = cm 2 y b) 1 centipoise (cp) = 10-2 poise (9.10) Viscosmetro de Mac Michel: La viscosidad absoluta o dinmica se la puede obtener con el viscosmetro de MacMichel, cuyo esquema se representa en la figura (Fig.9.5), el cual se basa en los cilindros concntricos utilizados por Newton. El mismo consta de dos cilindros, uno interior y otro exterior, introducindose en el espacio existente entre ambos el lquido cuya viscosidad se desea obtener. El cilindro interno de radio R1 se encuentra frenado por un muelle o resorte M calibrado, en tanto que el cilindro externo de radio R2 gira. La aguja I indica en una escala graduada un valor proporcional a la viscosidad del lquido. Tambin se puede obtener mediante una expresin, la cual se obtiene de la manera siguiente: Si se multiplican ambos miembros de la expresin (9.8) por R1, y teniendo en cuenta la (9.4) que da el momento M se obtiene:

F .R1 = M = . A

v R1 L

(9.11) La expresin

Si en la (9.11) se reemplaza L, A y por sus valores dados por la (9.1), (9.2) y (9.3) respectivamente, se obtiene:

(9.11) es vlida solo para L<< R1, lo que ocurre cuando es L 0,01R1.

M = .2 .R1 .h

.R1
R2 R1

R1

(9.12)

Despejando de la (9.12), finalmente se obtiene:

M .(R2 R1 ) 2 . .h.R13

(9.13)

La expresin (9.13) se utiliza en el viscosmetro de MacMichel para obtener la viscosidad absoluta o dinmica. Ya que obtener las condiciones exigidas con este instrumento para lograr medidas precisas de la viscosidad, por variacin de la velocidad, vibraciones, etc., es muy dificultoso, y debido a la necesidad de contar con los valores de la viscosidad de los fluidos con rapidez y precisin, se han estudiado la aplicacin de las leyes de la mecnica de los fluidos, para lograr construir instrumentos que permitan en algunos casos, y dentro de ciertos lmites, obtenerla. Ley de Stokes Cuando un fluido viscoso se mueve alrededor de una cuerpo con movimiento estacionario, o cuando sta se desplaza en el interior de un fluido viscoso en reposo, se ejerce sobre el cuerpo debido a la viscosidad, una fuerza resistente Fs. Para analizar las fuerzas que actan y facilitar el clculo se adopta un cuerpo de forma esfrica, pero los resultados son aplicables a un cuerpo de cualquier forma. Stokes encontr que esta fuerza resistente Fs est dada por la expresin: Fs = 6..v (9.14)

La expresin (9.14) constituye la ley de Stokes. Si se introduce una esfera dentro del fluido, la cual se indica en la figura (Fig.9.6), y se la deja caer partiendo del reposo, es decir con velocidad inicial nula: v=0 (9.15)

La resistencia debida a la fuerza de la viscosidad es nula al principio. Adems sobre la esfera actan la fuerza del peso propio P hacia abajo, y el empuje E que recibe la esfera, de abajo hacia arriba, igual al peso del volumen desalojado. Si es e la densidad del material de la esfera y f la densidad del fluido, se tiene: Peso de la esfera:

4 P = me .g = .r 3 e .g 3 4 E = .r 3 f .g 3

(9.16)

Empuje:

(9.17)

La resultante de estas dos fuerzas opuestas es FR, la que resulta de restar a la (9.16) la (9.17):

4 FR = P E = .r 3 .g ( e f 3

)
FR me

(9.18)

Del segundo principio de Newton se obtiene la aceleracin ae de la esfera: a) FR = me .ae Como la masa de la esfera es: b)

ae =

(9.19)

4 me = .r 3 . e 3
Dividiendo la (9.18) por la (9.20) se obtiene, segn la (9.19b):

(9.20)

ae =

e f g e

(9.21)

Como resultado de esta aceleracin, la esfera adquiere una velocidad ve dirigida hacia abajo, existiendo una resistencia Fs del fluido sobre la esfera que se opone a su cada. A medida que aumenta la velocidad de la esfera, aumenta tambin la resistencia en proporcin directa, por lo que se alcanzar al cabo de un tiempo una velocidad tal, que la fuerza FR dirigida hacia abajo, dada por la (9.18), y la resistencia Fs, dada por la (9.14), sern iguales, movindose la esfera a partir de ese instante con velocidad constante, llamada velocidad lmite. Por lo tanto, se puede escribir:

a) FR = Fs (9.22) La relacin (9.22b) se cumple siempre que la velocidad no sea tan grande que se origine un rgimen turbulento en el fluido. Si esto ocurre, la resistencia que opone el fluido es mucho mayor que la dada por la ley de Stokes. De la expresin (9.22b) se obtiene, por pasajes de trminos, el valor de :

4 .r 3 .g ( e f ) = 6 . .r.ve b) 3

(9.23) La velocidad v de la esfera se la puede obtener dividiendo el camino l recorrido por la esfera por el tiempo empleado en hacerlo, es decir:

2 r 2 .g ( e f 9 ve

ve =

l t

(9.24)

Por lo tanto, reemplazando el valor de ve dado por la (9.24) en la (9.23) se obtiene:

=
a)

2 r 2 .g ( e f 9 l t

En la (9.25) se toma como constante k a:

2 r 2 .g ( e f ).t = b) 9 l

(9.25)

(9.26) Por lo tanto, la (9.25) resulta, reemplazando k dado por la (9.26):

k=

2 r 2 .g 9 l

= k ( e - f ).t

(9.27)

Viscosmetro de cada de bola: La expresin (9.27) es la utilizada en el viscosmetro de cada de bola, el cual se muestra en la figura (Fig.9.7), consistente en un tubo que contiene el lquido cuya viscosidad se quiere medir, inmerso en bao mara de temperatura constante, donde conociendo r, e, f, l y g, dejando caer la esfera o bola dentro del lquido incognita y midiendo el tiempo t de cada, se puede determinar la viscosidad absoluta en centipoises. Pero la (9.27) solo es aplicable a un fluido contenido en un tubo de dimensiones infinitas, de tal forma que la bola al caer no est expuesta a las condiciones de borde causadas por las paredes del tubo, que introducen errores apreciables. Para evitar este inconveniente y obtener un instrumento de utilidad prctica, se calibra el instrumento mediante un fluido de viscosidad conocida, obtenindose la constante total K del aparato, resultando: = K ( e - f ).t (9.28) Se utiliza una esfera de pequeo dimetro en relacin al dimetro del tubo de cada. Solo se recomienda el uso de este instrumento para viscosidades iguales o mayores a 1000 centipoises, ya que para valores menores el tiempo de cada es muy corto, con lo que se introduciran errores apreciables.

Ley de Hagen - Poiseuille En el estudio de la lubricacin, es importante conocer como se comporta el flujo de un lquido viscoso a travs de un tubo capilar. La ley de Hagen - Poiseulle es el resultado del estudio realizado sobre el flujo de un lquido viscoso a travs de un tubo capilar, y permite medir en forma sencilla la viscosidad absoluta y acceder al concepto de la viscosidad cinemtica. Tambin permite calcular la prdida de presin en los conductos hidrulicos y de alimentacin para una velocidad determinada. Tomando un tubo capilar de longitud l y radio R, el cual se muestra en la figura (Fig.9.8), siendo l mucho mayor que R, por lo que se pueden despreciar las prdidas provocadas por el lquido a la entrada y a la salida del tubo. Adems el peso del lquido dentro del capilar es muy pequeo, de tal manera que no influye sobre las fuerzas de cizallamiento que se oponen al movimiento. Es decir que el movimiento del lquido solo lo produce la diferencia de presin entre los dos extremos del tubo. Adems, la velocidad de desplazamiento del lquido es constante, no existiendo ninguna aceleracin. Si se considera un elemento cilndrico de lubricante de radio r que se mueve debido a la diferencia de presiones: p = p1 p2 (9.29)

Para la capa de lquido, que se encuentra a la distancia r, la velocidad es v. El gradiente de velocidad entre dos capas de lubricante que se encuentran a la distancia dr una de otra, segn se muestra en la figura (Fig.9.8b), es:

dv Grad = dr

(9.30)

En el centro del tubo, segn se observa en la figura (Fig.9.9), la velocidad del lquido viscoso es mxima, siendo nula en la pared debido a la resistencia por rozamiento que opone la rugosidad de la misma. Es decir, que a medida que aumenta r disminuye v, resultando por lo tanto el gradiente negativo:

dv dr < 0

(9.31)

El rea An de la superficie normal al eje del elemento cilndrico de fluido, de radio r, sobre el cual actan las presiones p1 y p2 est dado por la expresin: An = .r2 (9.32)

La fuerza Fe resultante de las presiones que se ejercen sobre el rea dada por la (9.32) es: Fe = p.An = ( p1 p2 )..r2 (9.33)

Por otra parte, el rea Ac de la superficie cilndrica de longitud l y radio r, del elemento de fluido es: Ac = 2.r.l (9.34)

La fuerza que ejerce la viscosidad sobre el rea de la superficie cilndrica dada por la (9.34), estar dada por la expresin (9.8), pero teniendo en cuenta, segn la (9.30), que por ser negativo, el gradiente ser - dv/dr. Por lo tanto se tendr:

dv F = . A. a) dr
Por la (9.34), la (9.35b) resulta:

b)

F = . A dv dr

dv dr

(9.35)

(9.36) Por no existir aceleracin, el sistema de fuerzas que actan, debidas a las presiones y a la viscosidad del lquido, est en equilibrio, es decir: Fe = F (9.37) Por lo tanto, se pueden igualar el tercer miembro de la (9.33) con el segundo miembro de la expresin (9.36), obteniendo:

F = .2 .r.l

( p1 p 2 ). .r 2 = .2 .r.l. dv
dr
Despejando dv de la (9.38), se obtiene:

(9.38)

dv =
Integrando la (9.39) para obtener v:

p1 p 2 r.dr 2 .l p1 p 2 2 .r + C 4 .l

(9.39)

a)

dv =

p1 p 2 p p2 r.dr = 1 r.dr 2 .l 2 .l

b)

v =

(9.40)

C es la constante de integracin, la cual es posible conocer aplicando las condiciones conocidas del flujo, ya que se sabe que para r = R es v = 0; luego, aplicndolo en la (9.40b):

a)

0=

p1 p 2 2 .R + C 4 .l

b)

C=

p1 p 2 2 .R 4 .l

(9.41)

Reemplazando en la (9.40) el valor de C dado por la (9.41b), se obtiene:

v =
a)

p1 p 2 2 p1 p1 2 .r + .R 4 .l 4 .l

b)

v=

p1 p 2 2 R r2 4 .l

(9.42)

La expresin (9.42b) es una funcin parablica. Para r = 0 es v = mximo, resultando la (9.42b), aplicando esta condicin: (9.43) El caudal Q de lquido que circula se lo puede obtener sabiendo que el mismo es igual a la velocidad del fluido por el rea de la seccin que atraviesa, es decir: dQ = v.dA (9.44)

v max =

p1 p 2 2 .R 4 .l

El diferencial de rea dA, el cual se muestra en la figura (Fig.9.10), est dado por la expresin: dA = 2..r.dr (9.45)

Reemplazando en la (9.44) el valor de v dado por la (9.42b) y el valor de dA dado por la (9.45), se obtiene: (9.46) Integrando al (9.46), el primer miembro entre Q y 0, y el segundo miembro entre 0 y R:

dQ =

p1 p 2 2 R r 2 .2 .r.dr 4 .l

dQ =

p1 p 2 2 2 ( p1 p 2 ) R 2 2 R r 2 .2 .r.dr = 0 R r r.dr 4 .l 4 .l

(9.47)

Resolviendo la (9.47), se obtiene:

Q=

.R 4 ( p1 p 2 ) 8.l .R 4 ( p1 p 2 )
8.Q.l

(9.48)

O tambin, despejando de la (9.48) el coeficiente de viscosidad , su valor ser:

(9.49) La expresin (9.49) es la ley de Hagen Poiseuille para el flujo de un lquido viscoso en un tubo capilar, y permite conocer la viscosidad absoluta o dinmica cuando se conoce la diferencia constante de presiones a la entrada y salida del tubo, su radio y longitud y el caudal que circula. Viscosidad cinemtica

Segn lo visto anteriormente, un tubo capilar permite obtener la viscosidad absoluta de un lquido. Debido a que es difcil obtener un aparato que realmente cumpla con todos los requisitos mecnicos, para lograr que un fluido adquiera velocidad y desplazamiento uniforme, la obtencin de medidas con precisin de la viscosidad absoluta en forma directa es dificultosa. Por tal motivo, y por el hecho de poder obtener un flujo laminar dentro de un tubo capilar, por el cual circula un fluido con velocidad moderada, ha hecho posible el diseo de instrumentos ms baratos y ms fcil de operar, con los que se pueden obtener la viscosidad absoluta en forma indirecta, midiendo el tiempo que emplea una cierta cantidad de fluido en atravesar por un conducto cilndrico calibrado. Utilizando la cada libre de un lquido a travs de un tubo capilar, se obtiene las condiciones de la diferencia de presiones constantes a la entrada y salida del mismo, siendo de aplicacin al mismo la expresin (9.49). Adems, la altura del lquido para obtener la fuerza necesaria para que se produzca su movimiento, depende de su densidad. La diferencia de presiones p = p1 p2 puede ser sustituida por la altura media efectiva h de cada del lquido,
conociendo su densidad y la aceleracin g de la gravedad, por lo que se puede escribir: p = p1 p2 = .g.h (9.50)

Reemplazando en la (9.49) el valor de p dado por la (9.50), se obtiene:

a)

.R 4 . .g.h
8.Q.l
b)

.R 4 .g.h = 8.Q.l

(9.51)

El segundo miembro de la (9.51b) se denomina viscosidad cinemtica, y se la designa con el smbolo , siendo por lo tanto, la viscosidad cinemtica de un fluido igual a su viscosidad absoluta dividida su densidad . Por lo tanto, se puede escribir:

8.Q.l b) c) = . (9.52) La viscosidad cinemtica se mide en stokes, utilizndose generalmente el centistokes, es decir su centsima parte,
a) por resultar la primera una unidad muy grande. De la expresin (9.52b) se puede obtener como est compuesta esta

.R 4 .g.h

unidad, reemplazando en la misma las unidades de la viscosidad absoluta y de la densidad por las unidades bsicas que las componen, por lo que se obtiene:

gr.cm s 2 s 2 cm 2 = cm = = gr s 3 cm
Se tiene entonces que es:

(9.53)

cm 2 a) 1 stokes=1 s

b) 1 centistokes = 10-2 stokes

(9.54)

La viscosidad cinemtica es la ms utilizada, existiendo distintos aparatos que dan su medida, denominndose generalmente la viscosidad, segn el aparato con la cual se la obtiene. Viscosidad Saybolt El viscosmetro Saybolt, cuyo esquema se muestra en la figura (Fig.9.11), es uno de los aparatos ms utilizados, principalmente en los Estados Unidos de Norteamrica, para obtener la viscosidad de un lquido, la cual se obtiene midiendo el tiempo en segundos que tarda en escurrir, a travs de un orificio calibrado, 60 cm3 del mismo,a una

temperatura determinada, que por lo general est entre 100 F (37,8C) y 210F (98,9C). El equipo se completa con la resitencia de calentamiento, los termmetros y el agitador. Existen dos tipos de viscosidades Saybolt, la Universal (seg. SU) y la Furol (seg.SF), utilizndose la primera para lquidos livianos, y la segunda para lquidos pesados, donde los tiempos de cada sean superiores a 250 segundos Saybolt Universal. Los equipos utilizados para ambos casos, difieren nicamente en los dimetros de los orificios calibrados de escurrimiento, siendo para Saybolt Universal 1,765mm 0,01524 mm y para Saybolt Furol 3,15mm 0,02719 mm. La longitud l del tubo de salida con el orificio calibrado es de 12,2682 mm 0,1016 mm. El ensayo se realiza, previa colocacin del tapn de corcho para impedir que caiga el lquido, introduciendo este ltimo en el recipiente del lquido, hasta que rebose el mismo. Se calienta el bao a la temperatura de medicin y retirando el tapn, se lo deja caer en el matraz aforado, tomndose el tiempo con un cronmetro, hasta que el lquido llegue al enrase. El tiempo as obtenido es la viscosidad en segundos Saybolt del lquido ensayado. Las viscosidades Saybolt en segundos, por debajo de los 200 segundos comienza a presentar una gran diferencia con la viscosidad cinemtica, no debindose utilizar el aparato para obtener las viscosidades cinemticas cuando el tiempo en segundos Saybolt es igual o menor a 40 segundos. Viscosidad Redwood

En Inglaterra se utiliza la viscosidad Redwood, que se obtiene de la misma manera que la Saybolt, difiriendo en el volumen que escurre, el cual es de 50 cm3, diferencindose tambin dos tipos, segn el dimetro del orificio de escurrimiento, el Redwood N1, con orificio de salida de 1,62 mm y Redwood N2, con orificio de salida de 3,80 mm, obtenindose la viscosidad en segundos Redwood. Viscosidad Engler

La viscosidad Engler se utiliza en el continente europeo, y consiste en el cociente entre el tiempo en segundos que tarda en derramarse 200 cm3 del lquido cuya viscosidad se desea conocer, y el tiempo en segundos que tarda en derramarse 200 cm3 de agua, todo, por lo general, a 20 C de temperatura, pudiendo en los caso de lquidos muy viscosos utilizar temperaturas de 50 C y hasta 100 C. El aparato, el cual se denomina viscosmetro Engler, consta, segn muestra la figura (Fig.9.12), de dos recipientes, entre los que se vierte el aceite o el agua que constituir el bao de calentamiento, y en el recipiente interior el lquido cuya viscosidad se desea medir; un tubo de salida de longitud l de 20 mm con orificios calibrados a la entrada de 2,4 mm y a la salida de 2,8 mm, y un tapn de madera para impedir la cada del lquido hasta que no se obtengan las condiciones del ensayo; un matraz aforado para 200 cm3. El equipo se completa con los termmetros, agitador y sistema de calentamiento. Una vez obtenidas las condiciones de ensayo, se retira el tapn y se toma con un cronmetro el tiempo de cada del lquido, dividindose por el tiempo de cada del agua, cuyo valor constituye la constante del aparato, variando entre 51 y 52 segundos a 20 C, obtenindose un nmero que da la viscosidad en grados Engler (E). Conversin a los distintos sistemas Herschel ha demostrado que la viscosidad cinemtica puede representarse por la ecuacin:

(9.55) Donde A y B son constantes obtenidas experimentalmente y t el tiempo en segundos. Las constantes A y B para las viscosidades Saybolt, Redwood y Engler, se dan en la siguiente tabla: Viscosidad Saybolt Universal Redwood Engler A 0,22 0,26 0,147 B 180 171 374

= A.t

B t

. La ecuacin dada por la (9.55) es lo bastante precisa para trabajos en la prctica. Una vez obtenida la viscosidad cinemtica, conociendo la densidad del lquido se puede conocer la viscosidad absoluta aplicando la (9.52). Viscosmetro Ostwald modificado En la actualidad, el viscosmetro que utiliza el principio del tubo capilar, ms empleado para obtener la viscosidad cinemtica, por su gran exactitud, es el viscosmetro de Ostwald modificado, empleado universalmente como patrn de medida. En la figura (Fig.9.13) se muestra en forma esquemtica este viscosmetro, funcionando de la siguiente forma: Se carga el lquido por el tubo 1, se lleva a la temperatura constante el aparato mediante un bao lquido, se aspira el lquido cargado hasta el tubo 2 hasta que el

bulbo B se encuentre totalmente lleno y se lo deja caer, siendo el valor de la viscosidad el tiempo empleado en segundos por el menisco para descender entre las dos lneas grabadas de referencia en ambos extremos, superior e inferior, del bulbo B. El aparato debe ser previamente calibrado con un fluido normalizado. Otro viscosmetro que utiliza el principio de tubo capilar es el de nivel suspendido, ideado por Ubelohde y modificado por Fitz Simons, el cual, en caso de ser de inters, el estudiante puede consultar la bibliografa especializada que se menciona al final del captulo. Clasificacin de los aceites lubricantes Debido a la importancia de obtener una buena lubricacin, principalmente en los automotores, los aceites lubricantes, en un principio se clasificaron segn el uso, en ligeros, medios, pesados y muy pesados. Pero esta clasificacin causaba confusin, lo que traa aparejado la inadecuada lubricacin del equipo o motor. Por tal motivo, la Asociacin de Ingenieros de Automotores de los Estados Unidos, adopt un sistema mediante el cual los aceites se clasificaban de acuerdo a sus viscosidades, asignndoles un nmero SAE. Esta clasificacin fue adoptada mundialmente, siendo actualizada continuamente, transcribindose a continuacin una tabla que muestra algunos valores de viscosidades.
Lubricante Nmero SAE Viscosidad cinemtica a 18C Viscosidad cinemtica a 100C

Min cSt
Aceite para motor 5 W (winter) 10 W 20 W 20 30 40 50 Aceites para transmisin 75 80 90 140 250 3250 --------1300 2600

Max cSt
1300 1600 10500

Min cSt
3,8 4,1 5,6 5,6 9,3 12,5 16,3

Max cSt

9,3 12,5 16,3 22,0

3250 21700 14,24 25 43 25 43 -----

Influencia de la temperatura en la viscosidad La viscosidad de un fluido disminuye con el aumento de la temperatura, como por ejemplo los lubricantes elaborados a partir de los hidrocarburos, presentan un brusca disminucin de la viscosidad al aumentar la temperatura. Es importante que el lubricante conserve su viscosidad dentro de ciertos lmites, ya que si la misma disminuye demasiado se pueden producir desgastes prematuros y excesivos, incluso el deterioro de la pieza lubricada. Por tal motivo es importante conocer la variacin de la viscosidad con la temperatura. La Sociedad Norteamericana de Ensayos de Materiales (ASTM), desarroll un mtodo emprico para obtener la variacin de la viscosidad de los aceites lubricantes hidrocarbonados con la temperatura, relacionndolas mediante grficos o cartas, construidos con una ecuacin logartmica, como la que se muestra a continuacin: log10 log ( + 0,8 ) = n log10T + C (9.56)

Esta ecuacin da una lnea recta y concuerda muy bien con los resultados de ensayos. En la (9.56) es la viscosidad cinemtica en centistokes, T la temperatura absoluta en grados Rankine, n y C constantes para el aceite en cuestin. En al figura (Fig.9.14a) se muestra, solo en forma ilustrativa, una de las cartas de la ASTM para la viscosidad en segundos Saybolt Universal, en tanto que la figura (Fig.9.14b) correspondera a un grfico de la misma relacin viscosidadtemperatura con los mismos datos, pero en coordenadas cartesianas.

Con las cartas de la ASTM indicada en la figura (Fig.9.14a) se puede conocer como vara la viscosidad para distintas temperaturas, permitiendo conocer la viscosidad de un aceite a cualquier temperatura si se conoce sus viscosidades a dos temperaturas determinadas. ndice de viscosidad: Una manera muy usada para conocer la variacin de la viscosidad con la temperatura de un aceite lubricante, es utilizando el ndice de Viscosidad VI. El ndice de viscosidad VI, establecido por Dean y Davis, da la aptitud de un lubricante para mantener su fluidez o viscosidad dentro de un intervalo de temperatura. El mismo surgi de haber asignado a un lubricante que tena muy poca disminucin de su viscosidad con el aumento de la temperatura el ndice cien, es decir VI = 100, y a otro lubricante que presentaba una gran disminucin de su viscosidad con el aumento de la temperatura, el ndice cero, o sea VI = 0. Este ndice de viscosidad VI est dado por la expresin:

VI % =
En la (9.57) se tiene que es: -

L U 100 LH

(9.57)

U : viscosidad de la muestra de lubricante a 40 C L viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 0, y de la misma viscosidad que la muestra a 100 C H es la viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 100 y de la misma viscosidad que la muestra a 100 C.

La ecuacin (9.57) est representada grficamente en la figura (Fig.9.15), donde la lnea superior representa un aceite de VI = 0, y la inferior un aceite de VI = 100. El aceite cuyo VI se desea conocer est representado por la lnea de trazos. Es decir, que el ndice de viscosidad da una medida de la aproximacin del aceite incgnita al de ndice de viscosidad 100. Dean y Davis encontraron dos series de aceites, una de ndice de viscosidad 100 y la otra de ndice de viscosidad 0, y ambas de la misma viscosidad a 210 F, los que aparecen en la Tablas de ndices de viscosidad ASTM (D567). Actualmente, con el agregado de aditivos a los aceites lubricantes hidrocarbonados, y con la aparicin de los lubricantes sintticos, se obtienen VI superiores a 100. Para la eleccin de un lubricante, es necesario conocer, adems de la temperatura, a que velocidades y presiones estar expuesto, utilizndose los que presenten resistencia adecuadas a estos factores. Se debe tratar de utilizar sistemas sencillos y efectivos de lubricacin. Se debe, sobre todo, seguir los consejos del fabricante, consultando los casos especiales cuando sea necesario. Determinacin del coeficiente de rozamiento en cojinetes de deslizamiento lubricados Se analizar la lubricacin hidrodinmica de los cojinetes, teniendo en cuenta que la pelcula lubricante formada por el movimiento de las superficies puede ser, o totalmente fluida, si la pelcula es lo suficientemente gruesa para mantener

totalmente separadas las superficies en movimiento, o semifluida o de pelcula delgada, cuando sta ltima no tiene el espesor suficiente para mantener completamente separadas las superficies en movimiento, existiendo en este caso, algn contacto entre las superficies. Cuando el lubricante es introducido a presin entre las superficies, la lubricacin se denomina hidrosttica, obtenindose en este caso siempre una pelcula gruesa. Para el caso de pelcula fluida, puede emplearse cualquier lubricante ya que el mismo solo se utiliza para separar las superficies. En cambio, en el de pelcula delgada, el lubricante debe tener la propiedad de reducir el desgaste y la friccin del metal de las superficies en contacto y cuando se encuentran en movimiento.

Segn lo visto anteriormente, en el flujo de un fluido, debido a su viscosidad existe un rozamiento interno entre las capas del mismo, siendo F la fuerza necesaria para provocar su desplazamiento. Si en la expresin (9.8) se considera que la distancia de separacin entre dos capas es de, siendo dv la diferencia de velocidad entre ellas, para una superficie S, se puede escribir:

F = .S .
Siendo la superficie S igual a:

dv de

(9.58) S = .d.l (9.59)

Si se analiza el cojinete de friccin de la figura (Fig.9.16), la fuerza normal P que soporta la pelcula de lubricante, debido al rozamiento existente entre capa y capa de fluido al deslizar unas sobre otras, produce la fuerza de rozamiento R. Si se denomina f al coeficiente de rozamiento, la expresin que da R, es: R = f.P (9.60) De la figura (Fig.9b), la superficie S sobre la que acta la fuerza P es: S (9.61) La presin p producida en la superficie S por P, es: a) = l.d

p=

P P = S l.d

b) P = p.l.d

(9.62)

Por lo tanto, de la (9.60) y de la (9.62b), resulta: R = f.p.l.d De la (9.59) se obtiene: (9.63)

Por la (9.64), la (9.63) se puede escribir:

= d .l S

(9.64)

R = f . p.

(9.65)

La fuerza R obtenida a partir del rozamiento es la misma que la obtenida a partir de la viscosidad, por lo que se tiene: a) F = R b) Integrando al (9.66c):

.S

dv S f .de = dv = f .p p c) de

(9.66)

a) Como es:

f de =
0

v
0

dv

b)

f .e =

c)

f =

. 1
p v e
(9.67)

v = .r =

2 . n.r .n.d = 60 60

(9.68)

Reemplazando en la (9.67c) el valor de v dado por la (9.68), se tiene:

f =
Haciendo en la (9.69):

. .n.d 1
p 60 e K1 =

2 .d n
60 e p
(9.69)

2 .d
60 e
(9.70)

Se obtiene:

f = K1

n
p
(9.71)

En la (9.71) es f el coeficiente de rozamiento en cojinetes lubricados y K1 una constante caracterstica de cada cojinete.

Si ahora se considera un gorrn, figura (Fig.9.17), girando centrado dentro de un cojinete de deslizamiento, siendo D el dimetro interno del cojinete y d el dimetro del gorrn, el juego existente entre ambos es: c=Dd (9.72)

Si adems, por estar centrado el gorrn, la pelcula de aceite de la lubricacin es:

e=

c 2

(9.73)

Reemplazando el valor de e dado por la (9.73) en la (9.69), se tiene:

f =

(9.74) Siendo en la (9.74) p la presin media sobre el rea proyectada l.d, y c/d la luz o juego relativo del cojinete, dado en cm por cm del dimetro.

2 2 n d 2 2 1 n = 60 p c 60 c p d

Ensayos realizados en pequeos gorrones, determinaron que el coeficiente de rozamiento puede hallarse mediante la ecuacin emprica:

f =

332,5 n d + K2 1011 p c

(9.75)

Siendo K2 una constante o factor de correccin que est dado en funcin del cociente del largo l del gorrn sobre el dimetro d del gorrn:

l K2 = d

(9.76)

El valor de K2 puede ser obtenido de grficos, como el de la figura (Fig.9.18), que fueron construidos experimentalmente.

Debido a la carga P que soporta el gorrn, la presin p que se ejerce sobre la pelcula del aceite lubricante hace que ste escape por los borde del cojinete, segn se indica en la figura (Fig.9.19), obtenindose un diagrama de presiones como el indicado en la figura (Fig.9.19b), es decir, mxima en el centro y mnima en los extremos. Formacin de la pelcula lubricante con el movimiento

Se debe tratar de mantener entre gorrn y cojinete una pelcula de separacin completa de aceite. Suponiendo un gorrn y su cojinete como el que se muestra en la figura (Fig.9.20), donde el juego entre ambos est exagerado para mejor interpretacin. Se mantiene todo el espacio entre gorrn y cojinete lleno de aceite, existiendo una carga vertical P que aprieta el gorrn contra el cojinete. Si el gorrn est detenido, se asienta abajo y hace contacto con el cojinete en a, como se indica en la

figura (Fig.9.20a). Cuando comienza a girar, rueda hacia la parte izquierda del cojinete, trasladando el punto de

contacto y estableciendo un juego mnimo en b con el aceite que es arrastrado e introducido entre el gorrn y el cojinete, segn muestra la figura (Fig.9.20b); existe entonces, una delgada pelcula de aceite en forma de cua, que comienza a formarse al girar el eje que eleva al gorrn y tiende a autocentrarlo, separando las superficies en contacto, sustituyendo el rozamiento fluido al de metal con metal. El gorrn se desliza y comienza a girar, arrastrando ms aceite entre las superficies, aumentando el grosor de la pelcula que lo levanta an ms. A medida que la velocidad de rotacin aumenta, el aceite arrastrado bajo el gorrn genera una presin que lo fuerza hacia arriba y a la derecha, hasta que se alcanza la posicin de equilibrio. En esta situacin, se logra la posicin de mnimo juego de funcionamiento en el punto c indicado en la figura (Fig.9.20c), dependiendo su posicin exacta del juego real c, de la velocidad de rotacin , de la viscosidad del aceite y de la carga P sobre el gorrn. El aumento de la carga har que el gorrn se asiente ms sobre el cojinete. Una disminucin de la velocidad o viscosidad produce el mismo efecto. Despus que el gorrn alcanz la posicin de equilibrio, el aceite que se mueve en la parte izquierda, genera una presin que alcanza un mximo en x, a cierta distancia a la izquierda del punto del mnimo juego c, y luego decrece a lo largo de la parte derecha del cojinete, alcanzando un mnimo en la zona m. Cuando el suministro de aceite es insuficiente para llenar el juego entre el gorrn y el cojinete totalmente, el lubricante es transportado hacia la parte superior por adherencia, producindose el estado indicado en la figura (Fig.9.21). Si el suministro de aceite no alcanza el valor mnimo necesario, deja de formarse la cua de aceite debajo del gorrn y la pelcula de aceite se rompe, con lo cual no es posible que tenga una lubricacin fluida, siendo el gorrn y el cojinete lubricados por una pelcula parcial. En esta situacin se producen contactos entre las superficies del gorrn y del cojinete, con la elevacin de la temperatura y desgastes, lo que puede ocasionar la avera de las piezas. Mdulo del cojinete La presin mxima en un cojinete de carga radial alcanza un valor doble al de la presin media sobre el rea proyectada del cojinete, o sea el dimetro por su longitud, pudiendo obtenerse la misma por aplicacin de la teora hidrodinmica de la lubricacin, desarrollada por Reynolds a partir de los resultados obtenidos por Tower en sus experiencias de lubricacin de cojinetes. Se partir de la ecuacin que da esta presin en funcin de la velocidad tangencial v del gorrn, de la viscosidad del lubricante, del dimetro d del cojinete y del juego c entre gorrn y cojinete. El estudiante, si fuera de su inters conocer el desarrollo para la deduccin de la misma, deber recurrir a la bibliografa especializada que se indica al final del capitulo.

p=

(9.77) En la (9.77) k es un factor que depende de la caracterstica constructiva del cojinete y de la relacin entre el largo y el dimetro del gorrn. Si el gorrn gira a n vueltas por minuto, se puede sustituir v por su valor en funcin de n: v = .n.d Reemplazando en la (9.77) el valor de v dado por la (9.78) resulta: (9.78)

6 v d k 2c2

a) Siendo en la (9.79):

6 d 2 n p= k 2c2

1 n d2 3 2 = c b) k p

(9.79)

d n k3 = c p

(9.80)

La (9.80) es el Nmero de Sommerfeld, denominndose a .n/p, en el punto de rotura, mdulo del cojinete. Curva del coeficiente de rozamiento en funcin del mdulo El factor n/p aparece ya en el anlisis del coeficiente de rozamiento f de cojinetes lubricados, interviniendo en la expresin (9.74), donde se observa la dependencia, en un modo general, del coeficiente f del factor n/p, cuyo empleo resulta conveniente como medida aproximada de las condiciones de lubricacin que existen en el cojinete. La representacin grfica de f en funcin de n/p, indicada en la figura (Fig.9.22), permite obtener las

condiciones de rozamiento en las cuales trabaja un cojinete lubricado, en la que se observa en la zona hasta A se tiene una pelcula muy delgada, trabajando los cojinetes casi con rozamiento seco, dependiendo el coeficiente de rozamiento de las condiciones de las superficies y de las caractersticas del lubricante utilizado. Esta condicin tambin se da en el arranque de los motores que no cuentan con presin de lubricacin previa al mismo. Desde A hasta C la pelcula an es delgada, tenindose una lubricacin mixta o semifluida, pudiendo ocurrir el rozamiento seco en zonas localizadas donde no alcanza la accin de la pelcula, existiendo una capa protectora de pocas molculas que si bien pueden evitar que las superficies se averen, no evitan su pronunciado y prematuro desgaste. La lubricacin mixta se produce en los casos que las condiciones de trabajo causan la rotura parcial de la pelcula de aceite, como por ejemplo cuando la carga que debe soportar es elevada, cuando la velocidad de rotacin es baja, la viscosidad es muy baja o cuando hay insuficiencia en el suministro de lubricante. A partir del punto B la pelcula de aceite se hace ms gruesa, siendo el punto C donde comienza la lubricacin total o fluida, indicando este punto el espesor mnimo de pelcula para obtener un rozamiento fluido. De C a D la pelcula lubricante es gruesa y el rozamiento es totalmente fluido. Para evitar peligros de averas, ya que en puntos cercanos al C, por disminucin en la velocidad de rotacin o por incremento de la carga, pueden producirse rozamientos secos con calentamientos y desgastes perjudiciales, debe trabajarse con valores de n/p de por lo menos tres veces el valor de C, y en aquellos casos que la carga est sujeta a grandes fluctuaciones y fuertes impactos, pueden ser necesarios valores de hasta 15C. Espesor mnimo de la pelcula de aceite Si la lubricacin es fluida, el espesor mnimo de la pelcula de aceite es suficiente para que no se produzca el contacto entre las crestas de las superficies del gorrn y del cojinete. Existen diferentes factores en un cojinete, de los que depende el espesor mnimo de la pelcula lubricante, como son el dimetro del gorrn y cojinete, rugosidad de las superficies en contacto, fuerza soportada por el eje, velocidad de rotacin del eje. Es muy importante el acabado de la superficie, tanto del gorrn como del cojinete, ya que ello determina el espesor de la pelcula de aceite. Cuanto ms rugosa es la superficie, ms gruesa debe ser la pelcula, lo que trae implicado aumento en los coeficientes de rozamiento fluidos, prdidas de potencia y calentamientos ms elevados. A fin de evitar o disminuir en la medida de lo posible calentamientos o deterioros de las superficies de los gorrones, que son endurecidos superficialmente para que no sufran un rpido desgaste, las superficies de los cojinetes son construyen de material especial, llamados de antifriccin, denominados metal blanco, metal rosado, bronces, y otras denominaciones acordes con la composicin de la aleacin utilizada. Para estos cojinetes, y de acuerdo a la experiencia, puede indicarse los siguientes espesores para la pelcula de aceite: Metal antifriccin Metal blanco Bronce, acabado fino Metal rosado (Babbitt) Cojinetes usados en Motores de baja revoluciones Aviones y automviles Turbogeneradores Espesor de la pelcula lubricante 0,019 mm 0,0025 mm De 0,075 mm a 0,125 mm

Obtencin de la pelcula mnima de aceite a gorrn cargado La figura (Fig.9.23) indica las condiciones de funcionamiento de un cojinete de dimetro D con centro en O, y gorrn de dimetro d con centro en G, que gira a n vueltas por minuto, habiendo partido este ltimo de la posicin de reposo con centro en G, estando adems solicitado por una fuerza radial P. Como el gorrn no se encuentra perfectamente centrado con el cojinete, la excentricidad entre ambos ejes es e. El espesor mnimo h de la pelcula de aceite depender de la posicin del centro G del eje, el que a su vez depende de la presin p sobre la superficie proyectada del gorrn, de la relacin del juego radial o luz c/2 entre gorrn y cojinete, de la viscosidad del aceite lubricante, de la velocidad de rotacin n y del ngulo formado entre el eje de la carga y el comienzo de la cua de aceite, el cual corresponde a la posicin donde la presin de aceite es mxima. El ngulo , si no existiera ninguna ranura de lubricacin antes, puede tomarse igual a 60 a partir del eje de carga, cuando el cojinete es de 360.

De acuerdo a la teora hidrodinmica de la lubricacin pelicular, el centro del eje se mueve siguiendo un arco semicircular de dimetro c/2. La relacin existente entre la excentricidad e del eje del gorrn y el juego radial c/2 entre el gorrn y el cojinete se denomina relacin de excentricidad y se la designa Ce, o sea:

Ce =

a) (9.81) Por otra parte, el espesor h de la pelcula lubricante, segn la figura (Fig.9.23), es:

e = cos c.C e c e= b) 2 2
h= D d Dd e = e 2 2 2

(9.82)

Pero como es: (9.83) Reemplazando en la (9.82) el valor de c/2 dado por la (9.83), y teniendo en cuenta la (9.81b), se obtiene: a)

Dd c = 2 2

h=

c c e = (1 C e ) 2 2

b)

Ce = 1

2h c

(9.84)

ngulo como el se muestra en la figura (9.24a), los que estn en funcin de parmetros que tienen en cuenta las fugas laterales de aceite que reducen la presin media entre las superficies del cojinete y del gorrn; la relacin l/d entre la longitud del cojinete y el dimetro del gorrn; del nmero de Sommerfeld (n/p)(d/c)2, y de factores como el coeficiente de carga de fugas laterales CL, el cual se obtiene en funcin de l/d de diagramas confeccionadas experimentalmente.

Para resolver la expresin (9.84a) que da el espesor h de la pelcula de aceite, se debe recurrir a datos experimentales que den los valores de Ce. Existen diagramas obtenidos de experiencias, que dan este valor, para distintos valores del

Deformacin del gorrn y juego

Cuando el eje de una mquina recibe una carga, ste flexiona de tal forma que los extremos del gorrn, debido a la deformacin, pueden rozar con la superficie del cojinete. Para evitar esto se debe dejar el juego necesario entre gorrn y cojinete. En la figura (Fig.9.25a) se indica con Cm el juego necesario para evitar este rozamiento. En la figura (Fig.9.25b) se muestra un eje apoyado como una viga simple, de dimetro D, siendo d el dimetro de su gorrn, c la distancia entre los apoyos y L longitud del cojinete, con un mdulo de elasticidad E del material del mismo. Si sobre el eje acta una fuerza F a una distancia a de uno de sus apoyos, y la presin sobre el rea proyectada es p, para el clculo del juego necesario Cm, teniendo en cuenta la deformacin del eje y del gorrn, se utiliza la expresin semiemprica:

p.L L p.d .L2 (2c a ).a C m = 2,55 + 3,4 E d E .D 4

(9.85)

En el segundo miembro de la (9.85), el primer trmino corresponde a la deformacin del gorrn en tanto que el segundo trmino corresponde a la deformacin del eje. Si ahora el eje presenta dos apoyos, uno en el extremo, cojinete 1, con dimetro d1 del gorrn y longitud L1 del cojinete, y otro apoyo intermedio, cojinete 2, con dimetro d2 del gorrn y longitud L2 del cojinete, como indica la figura (Fig.9.25c), estando la fuerza F aplicada en la parte en voladizo, a una distancia b del cojinete 2, se tendr que el juego necesario es posible calcularlo con la expresin:

Cojinete 1:

C1m

p .L L p .d .L2 = 2,55 1 1 1 + 3,4 1 1 4 1 c 2 E d1 E .D L2 d 2 p d .L2 + 6,8 2. 2 4 2 E .D

3

(9.86)

Cojinete 2:

C 2m

p .L = 2,55 2 2 E

c 2 .b c+b

(9.87)

En las expresiones (9.86) y (9.87) Cm est en centmetros para p y E en kg/cm2 y los dems parmetros en centmetros. Para los clculos que resultan engorrosos, como regla prctica para determinar Cm se puede tomar, por cada milmetro del dimetro del gorrn, 0,001 mm como valor de deformacin, valor que puede disminuirse a la mitad para cojinetes antifriccin de metales blandos y aumentarse al doble para bronces. Presin crtica de funcionamiento Se denomina presin crtica de funcionamiento a aquella a la cual rompe la pelcula de aceite, presentndose entonces una lubricacin imperfecta y rozando entonces la superficies metlicas del gorrn y cojinete. La presin crtica depender en cada caso de los materiales usados en los cojinetes, y sobre todo del grado de pulimento de las superficies en contacto. No se cuenta con ninguna expresin que de valores confiables para la presin crtica. Para la lubricacin pelicular, Tatarinoff da, para la carga de funcionamiento seguro, la expresin emprica:

F=

.n.d 4

(L d )

1805.10 6 h.c L 1 + d

(9.88)

Si el espesor h de la pelcula es c/4 y el rea A proyectada del cojinete es L.d, la presin permisible se la puede obtener dividiendo la carga F dada por la (9.88) por el rea proyectada A, resultando:

(9.89) La presin unitaria permitida con lubricacin imperfecta depende de la intensidad del uso, del efecto del desgaste sobre el buen funcionamiento de la mquina y del costo de las reparaciones.

p=

F .n = A 45,2.10 7

d 2 L c L+d

Calor de rozamiento en los cojinetes

Debido al rozamiento existe una potencia necesaria para vencer las fuerzas resistentes que aparecen por esta causa. Esta potencia se transforma en calor, el cual debe ser disipado a los efectos de evitar el calentamiento excesivo del cojinete, el cual hara disminuir la viscosidad del aceite lubricante, aumentando su fluidez y por lo tanto su escurrimiento del cojinete, por lo que disminuiran los efectos de la lubricacin con los peligros de la avera de las superficies en movimiento. Por otra parte, se vera afectado adems, el material del cojinete, ya que por su bajo punto de fusin, se ablandara y deformara, si bien la temperatura del cojinete es menor que la del aceite. Las temperaturas de trabajo por lo general no deben superar lo 80 C, aunque actualmente, debido a la mejora de las propiedades lubricantes y de los materiales, se llegan a mayores temperaturas. Por lo tanto, el calor excesivo debe ser eliminado de los cojinetes, para lo cual, para su diseo y dimensionamiento debe conocerse la temperatura que tomar el mismo. Analizando la figura (Fig.9.26), para el gorrn girando a n vueltas por minuto, el calor H generado en la unidad de tiempo por la fuerza resistente R de rozamiento para una velocidad tangencial v del gorrn, ser: H = R..v (9.90)

Para el coeficiente de rozamiento f del cojinete y la carga P que acta sobre el gorrn, R resulta: R = f.P (9.91) Como P es igual a la presin media p que acta sobre el rea proyectada l.d del gorrn, es: P = p.l.d (9.92)

Por lo tanto, reemplazando en la (9.90) el valor de R dado por la (9.91), y en el valor que resulte, el valor de P dada por la (9.92), se obtiene: a) H = f.P.v b) H = f.p.l.d.v (9.93)

Como v se puede conocer midiendo la velocidad de rotacin n, estando esta ltima dada por la (9.68), por lo que reemplazando en la (9.93a) el valor de v en funcin de n:

H = f .P

n.d
60

(9.94)

H resulta en vatios para P en Newton y v en m/s.

Como se dijo, se debe evacuar el exceso de calor perjudicial para el funcionamiento del cojinete, por lo que su diseo deber contemplar esta situacin. La capacidad de evacuacin del calor del cojinete depende de la diferencia de temperaturas, entre la que alcanza el cojinete, tc y la que alcanza el medio circundante ta, de la forma de la superficie de disipacin, de la masa de los elementos adyacentes y del flujo de aire alrededor del cojinete. Existen grficas, como la de la figura (Fig.9.27), que dan la temperatura de la pelcula lubricante en funcin de la temperatura del cojinete. Segn la teora de transferencia de calor, el calor H disipado en la unidad de tiemp, puede obtenerse de la expresin: H = C.A.( tc ta ) (9.95)

Siendo en la (9.95), C el coeficiente de la capacidad de disipacin de calor en la unidad de tiempo, por unidad de rea y por C de diferencia de temperatura, A es el rea de la superficie disipante o de la caja del cojinete incluido su pedestal y parte del tanque de aceite, tc temperatura del cojinete y ta temperatura del aire circundante. H resulta en Watts para C en Joule/m2s.K, A en m2 tc y ta en K. El coeficiente C, segn ensayos realizados por G.B. Karelitz en cojinetes aceitados por anillos, vale 11,6 Joule/m2 K.s, o 0,0001184 kgm/cm2 C.s para cojinetes situados en aire calmo; para cojinetes con velocidad de aire de 2,5m/s, C vale 32,5 Joule/m2 K.s, o 0,000332 kgm/cm2 C.s. Para el rea A proyectada del gorrn, O. Lasche realiz ensayos de elevacin de la temperatura con el factor C.( tc ta ), cuyos resultados fueron graficados, obteniendo curvas similares a la de la figura (Fig.9.28), las que relacionan la elevacin de la temperatura en la superficie del cojinete con el calor disipado en kgm por segundo y por cm2 de rea proyectada. Rodamientos o cojinetes antifriccin Los rodamientos o cojinetes antifriccin, son cojinetes que utilizan bolas o rodillos que giran, movindose dentro de un compartimiento formado por dos cilindros o pistas, de tal forma que se sustituye el rozamiento de friccin entre dos superficies planas, por el rozamiento de rodadura entre una superficie plana y una cilndrica o esfrica. Se puede hacer un anlisis comparativo entre ventajas y desventajas entre los cojinetes de friccin y los rodamientos, pudindose mencionar las siguientes: a) un rodamiento presenta escasa resistencia al arranque o comienzo del movimiento, no aumentando significativamente en su estado de funcionamiento, en tanto que en los de friccin el par de arranque es mucho mayor que el de operacin, b) los rodamientos son fciles de lubricar, con grasa en los cojinetes sellados o sistemas simples de lubricacin, c) los rodamientos ocupan menor espacio axial, para un determinado dimetro del eje, pero ocupan mayor espacio radial que un cojinete de friccin, d) los rodamientos pueden soportar cargas radiales y axiales combinadas, en tanto que los cojinetes de friccin solo pueden soportar cargas radiales o axiales, debindose usar uno para cada caso, e) se detecta por el ruido el comienzo de una la falla en un rodamiento, en tanto que un cojinete de friccin falla repentinamente y sin aviso previo, f) un rodamiento puede usarse en cualquier posicin en el espacio y se intercambian ms fcilmente que uno de friccin, g) un rodamiento es mucho ms ruidoso que un cojinete de friccin, h) las partculas extraas perjudican menos a un cojinete de friccin que a un rodamiento, i) los cojinetes de friccin tienen mayor capacidad para soportar sobrecargas e impactos, j) los rodamientos son afectados muy poco por las pequeas desviaciones transversales del eje, no as los cojinetes de friccin, k) los rodamientos debido a la fatiga tienen vida limitada, en tanto que los cojinetes de friccin, si estn bien lubricados pueden durar indefinidamente, l) los rodamientos son de costo inicial ms alto que los cojinetes de friccin. Los anillos y bolas o rodillos de los rodamientos se construyen de acero al cromo endurecido hasta el grado Rockwell C58-65, mejorado con aleaciones que le dan caractersticas particulares, segn la firma fabricante. Los separadores, tapas y sellos se fabrican de acero, bronce o de latones especiales. Para altas temperaturas, por ejemplo 800 C, se utilizan materiales cermicos como la almina, xido de zirconio, carburo de titanio, etc. en lugar del acero para las bolas, rodillos y anillos. Clasificacin Segn el tipo de carga que soportan se tienen rodamientos radiales y rodamientos axiales; por el tipo de elementos rodantes utilizados: rodamientos de bolas, de rodillos cilndricos, de agujas, de rodillos cnicos, a rtula u oscilantes; por la cantidad de hileras de bolas o rodillos: de simple hilera, de doble hilera, de triple hilera. Adems, si son rodamientos autoalineantes, blindados, si tienen separadores, etc. En la figura (Fig.9.29) se muestran una serie de rodamientos, los cuales son nicamente indicativos, ya que no se agota la clases de cojinetes antifriccin que existen en el mercado, cada uno atendiendo a las exigencias y condiciones especficas de cada servicio para los que son requeridos. Los cojinetes de bolas pueden soportar cargas combinadas y pequeas desalineaciones del eje , los de doble hilera de

bolas soportan mayor carga axial o radial, pudindose utilizar dos de una hilera con el mismo efecto, los de bola axial o de empuje solo soportan cargas axiales pero en combinacin con otros pueden soportar grandes cargas radiales y axiales. Los cojinetes de rodillos cilndricos o rectos pueden soportar mayor carga radial que los de bola del mismo tamao, debido a su mayor superficie de contacto, no pudiendo soportar cargas axiales. Los cojinetes de rodillos cnicos combinan la ventaja de los cojinetes de bolas y de rodillos rectos, pudiendo soportar cargas radiales y axiales combinadas.

En la figura (Fig.9.30), se puede observar un rodamiento a bolas con la designacin de sus partes componentes. En el agujero (dimetro interior) del anillo interior se introduce a presin el eje del mecanismo, girando el conjunto de anillo interior y eje sobre las bolas o esferas, las que a su vez lo hacen sobre la pista del anillo exterior, estando este ltimo fijado a presin en la caja de alojamiento o encastre del cojinete. Los separadores se utilizan para impedir el contacto de las bolas y absorcin de sacudidas producidas por los cambios de velocidades de las mismas. Tambin puede girar el anillo exterior sobre las bolas, permaneciendo fijo el anillo interior, segn el diseo y elemento giratorio del mecanismo.

Rozamiento de rodadura

Recordando lo visto en el captulo 2, cuando se tena una esfera o rodillo sobre un plano, los cuales se encontraban sometidos a una carga P y a una fuerza F, segn se muestra en la figura (Fig.9.31), se tenia sobre el sistema las reacciones F de la fuerza horizontal y P reaccin de la fuerza vertical. Si para el momento inminente del movimiento, es decir para el equilibrio, se toman momentos respecto del centro O, se tiene: F.r.cos = P.r.sen (9.96) Pero es: f = r.sen (9.97)

Reemplazando en la (9.96) el valor de r.sen dado por la (9.97), y haciendo pasajes de trminos, se obtiene:

f =

F cos P

(9.98)

En la (9.98) P es la carga que soporta el rodillo o bola de radio r, y f es el coeficiente de rozamiento de rodadura. Esfuerzo debido al contacto entre bolas o rodillos y pistas

De acuerdo a la teora de contacto de slidos elsticos, donde se supone que no se exceda el lmite de proporcionalidad de elasticidad del material, y las superficies de los cuerpos son perfectamente lisas, segn datos de ensayos estticos realizados por Stribeck, la fuerza normal entre bolas y planos y rodillos y planos, pueden tomarse de las siguientes expresiones: Para bola y plano, figura (Fig.9.32a): Fc = k.d 2 Para rodillo y plano, figura (Fig.9.32b): Fc = k.l.d (9.100) (9.99)

Siendo Fc la resistencia de la bola o rodillo, d dimetro de la bola o rodillo, l el largo del rodillo y k la resistencia unitaria admisible a la compresin del material del elemento rodante. Si es P la carga radial en kg sobre el rodamiento, segn indica la figura (Fig.9.33), el esfuerzo Fc sobre la bola o rodillo ms cargado, para k en kg/cm2 y un nmero z de bolas o rodillos del rodamiento, es:

a)

Fc =

F .z 4,37 P= c P 4,37 b) z

(9.101)

Tomando en la (9.101b) 4,37 5, se puede escribir: Para bolas, segn la (9.99):

P=
Para rodillos, segn la (9.100):

k .z.d 2 5

(9.102)

P=

k .z.l.d 5

(9.103)

Para bolas de acero al cromo con carga de rotura de 3500 a 3700 , producindose grietas desde los 550 a 700 kg/cm2, se adopta k = 100 kg/cm2 para rodamientos de trabajo intermitente, y k = 200 kg/cm2 para rodamientos de trabajo continuo. Distribucin de la carga en rodamientos radiales Debido a la amplitud de utilizacin de los cojinetes de antifriccin o rodamientos, se han establecido una serie de frmulas prcticas que consideran distintas solicitaciones de los rodamientos, teniendo en cuenta la distribucin de las cargas tanto en cojinetes radiales como axiales, o combinados. Se darn algunas de estas expresiones como ejemplo de lo mencionado. a) Para rodamientos de bolas o rodillos con contacto radial y carga radial P actuando sobre el rodamiento, como el de la figura (Fig.9.33), para conocer la carga mxima Fc max que soporta cada bola o rodillo, se puede aplicar la frmula prctica dada por Stribeck:

Fc max = 5

P z

(9.104)

b) Rodamientos con contactos formando un ngulo y cargado con una fuerza F inclinada un ngulo respecto del plano vertical, segn muestra la figura (9.34): Si es: Fa = P.tg (9.105)

Se carga un solo elemento con la fuerza mxima Fc max:

Fc max =
Cuando es:

P cos

(9.106) (9.107)

Fa = 1,25P.tg

La bola o rodillo ms expuesto debe resistir una carga:

Fc = 4,37

P z. cos

(9.108)

Si aumenta hasta 90, la carga se reparte cada vez ms uniformemente entre todos los elementos rodantes, y para = 90, es para cada bola o rodillo:

Fc =

Fa z.sen

(9.109)

c) Si el rodamiento es de doble hilera como se indica en la figura (Fig.9.35), la carga del elemento rodante ms comprometido es:

Fc max = 4,37
Distribucin de la carga en rodamientos axiales

P 2.z. cos

(9.108)

Cuando un rodamiento axial de bolas, como el que se muestra en la figura (Fig.9.36), est soportando una carga Fa, se tiene: a) Para carga centrada:

Fc =

Fa z.sen

(9.109)

Si fuera adems = 90, es:

Fc =
b) Para carga descentrada, pero = 90:

Fa z

(9.110)

Para e = 0,6.rm la carga mxima Fc max la soporta una sola bola:

Fc max = 2,36
Para e = 0,8.rm es:

Fa z Fa z

(9.111)

Fc max = 3,6
Si es e = rm una sola bola soporta toda la carga, siendo: F c = Fa

(9.112)

(9.113)

c) Rodamiento de doble efecto: para este tipo de rodamiento, el cual se muestra en la figura (Fig.9.37), se tiene que para e > 0,6rm, se carga la hilera de bolas opuestas. Si es e = 2rm, en una hilera carga el 80% de las bolas con una carga mxima:

Fc1 max = 4,8

Fa z

(9.114)

En la otra hilera, el 20% de las bolas soporta:

Fc 2 max = 0,6

Fa z

(9.115)

Si fuera e = , el rodamiento soporta solo un momento puro en un plano axial, la mitad de las bolas en cada hilera estn cargadas con la fuerza mxima:

Fc max = 4,37

M 1 rm 2 z

(9.116)

Siendo, en la (9.116), M el momento esttico y z e nmero de bolas en una hilera. Capacidad de carga y vida de un rodamiento Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del rodamiento. Capacidad de carga esttica La capacidad de carga esttica es la carga radial que soporta el rodamiento cuando est en reposo. Esta carga, si bien pequea en muchos casos, puede traducirse en deformaciones permanentes de sus elementos. Est dada por la expresin: Para cojinetes de bolas: Para cojinetes de rodillos: C 0 = f0. i. z. d 2 cos C 0 = f0 .i. z. d. l cos (9.117) (9.118)

Siendo en la (9.117) y (9.118), C0: la capacidad de carga esttica, que puede estar dada en N o kg; f0: factor que depende del cojinete, de su resistencia a la deformacin, en N/m2 o kg/mm2; i: nmero de hileras de bolas o rodillos; : ngulo de contacto comprendido entre la lnea de accin de la carga sobre la bola y un plano perpendicular al eje del cojinete; z: nmero de bolas o rodillos por hilera; d: dimetro de las bolas o rodillos; l: longitud del rodillo. El factor f0 se encuentra en tablas como la que se muestra a continuacin:

Tipo de cojinete Cojinete de bolas autoalineantes Cojinetes de bolas con surcos de contacto radial y angular 1,25 Kg, mm 0,34

f0 Libra, pulgada 484 1780

Carga esttica equivalente Para cojinetes sometidos a cargas estticas radiales Fr y axiales Fa combinadas, la carga esttica equivalente P0 est dada por la expresin: P0 = X0Fr + Y0Fa (9.119) Y P0 = Fr (9.120) Se toma como carga esttica equivalente P0 la que resulta mayor de aplicar la (9.119) y (9.120). estando tambin tabulados, segn se indica a continuacin en un extracto de una tabla:
Tipo de cojinete Cojinete de una hileras X0 Y0 0,6 0,5 0,5 0,42 0,5 0,38 0,5 0,33 Cojinete de dos hileras X0 Y0 0,6 0,5 1 0,84 1 0,76 1 0,66

X0 e Y0 son factores de cargas radial y axial respectivamente, dependiendo sus valores del ngulo ,

Cojinete de bolas de contacto radial Cojinete de bolas de contacto angular Capacidad de carga dinmica

20 25 30

La capacidad de carga dinmica C es la carga radial, o axial, constante que puede soportar un cojinete radial, o axial o de empuje, durante 1.000.000 (un milln) de vueltas o revoluciones, antes de que aparezcan los primeros indicios de fatiga. En estos casos la carga esttica no tiene mayor influencia, pues se reparte uniformemente en todos los elementos ( bolas o rodillos) al estar el rodamiento girando. La capacidad de carga dinmica C para cojinetes de bolas para un milln de vueltas, est dado por la expresin: C = 0,082.fc ( i.cos )0,7z2/3d1,8 (9.121)

En la (9.121) fc es un factor que depende principalmente del material empleado, estando en N/m2 o en kg/mm2, d el dimetro en mm de las bolas, i el nmero de hileras de bolas y z el nmero de bolas, resultando C en N o kg. Para bolas que no superen los 25,4 mm de dimetro. Para bolas de dimetros mayores a 25 mm, el exponente de d es 1,4. Carga dinmica equivalente La carga dinmica equivalente Pd, para cojinetes de bolas de contacto radial y angular, tiene en cuenta cuando el cojinete est sometido a cargas radial Fr y axial Fa combinadas, considerando los factores de carga radial X y axial Y,

los cuales dependen del ngulo , y un factor V de rotacin de pista, igual a 1 para la rotacin del anillo interior y el exterior fijo con relacin a la carga, e igual a 1,2 para la rotacin del anillo exterior, siendo el interior estacionario con relacin a la carga. Para rodamientos autoalineantes es V=1 para ambos casos. Por lo tanto Pd resulta el mayor valor de las siguientes expresiones: Pd = XVFr + YFa Y Pd = VFr (9.123) (9.122)

A los efectos de tener en cuenta los choques y fuerzas de impacto a los que estar sometido el rodamiento se tiene en cuenta un factor de servicio Ks, por lo que la (9.122) y (9.123) resultan: a) Pd = Ks (XVFr + YFa ) y b) Pd = KsVFr (9.124)

Los valores de X, Y y Ks estn tabulados, dndose a continuacin, a modo de ejemplo, un extracto de las mismas: Tipo de cojinete Cojinetes de bolas de contacto radial Cojinetes de bolas de contacto angular, ngulo pequeo Cojinetes de bolas de contacto angular, ngulo grande Cojinetes de doble hilera y duplex X1 1 <15 >15 1 1 1 Y1 0 1,25 0,75 0,75 X2 0,5 0,45 0,4 0,63 Y2 1,4 1,2 0,75 1,25

Tipos de servicio Carga esttica y uniforme Carga con choques ligeros Carga con choques moderados Carga con choques fuertes Carga con choques muy fuertes Vida de un rodamiento

Factores de servicio Ks Rodamiento de bolas 1 1,5 2 2,5 3 Rodamiento de rodillos 1 1 1,3 1,7 2

Se llama vida de un rodamiento, designado con L, al periodo de servicio del cojinete, limitado por la fatiga. Se mide en nmero de vueltas o por el nmero de horas de servicio. Segn los resultados obtenidos de la experiencia, L es inversamente proporcional a la carga F que soporta el rodamiento, siendo:

F1 L = F2 L a)

1 3 2 1 3 1

3 b) F1 .L1 = F2 .L3 = F .L3 = constante 2

(9.125)

Estos resultados permitieron establecer experimentalmente la siguiente relacin entre la vida Ln del rodamiento, la carga dinmica C que soportaba y la carga dinmica equivalente Pd:

C Ln = P d

(9.126)

Donde Ln est en millones de vueltas (Mr), siendo b = 3 para rodamiento a bolas radiales y axiales, y b = 10/3 para rodamientos radiales y axiales a rodillos. Es comn expresar la vida de un rodamiento en horas Lh, por lo que la (9.126) se la puede escribir:

L 10 6 C 10 6 Lh = = P 60.n 60.n d
Factor de vida Si en la expresin (9.126) se hace b = 3 se tiene:

(9.127)

C Ln = P a) d

C 3 = Ln b) Pd

3 c) C = Pd Ln

(9.128)

Al factor

Ln de la expresin (9.128c) se denomina factor de vida f , es decir: n f n = 3 Ln

(9.129)

La (9.129) es aplicable en rodamientos con velocidades variables. Para velocidades constantes, el factor de vida fn se puede tomar en horas de trabajo, resultando:

f h = 3 Lh
Estos valores se encuentran tabulados, dependiendo del fabricante. Factor de seguridad

(9.130)

Generalmente, cuando no son conocidas las condiciones de carga o de trabajo del rodamiento, se utiliza un factor de seguridad a fin de cubrir los imponderables. Si se denomina S0 al factor de seguridad, siendo C0 la capacidad de carga esttica, P0 la carga esttica equivalente se puede escribir: C0 = S0.P0 La capacidad de carga esttica y dinmica pueden combinarse, obtenindose: (9.131)

f P f P C C = n d S0 = n d 0 S 0 P0 b) P0 C a) C 0

c)

f n = S0

C P0 C 0 Pd

(9.132)

Estos valores estn tabulados y se adoptan de acuerdo a la experiencia. Es importante la lubricacin de los rodamientos, ya que existe rozamiento entre los elementos rodantes, pistas y separadores, la friccin de estos elementos con el lubricante durante el movimiento y la deformacin de los elementos en contacto. Un lubricante apropiado debe formar una pelcula entre las superficies en contacto, proteger el elemento de la corrosin, evacuar el calor generado y proteger la entrada de elementos extraos. Pueden emplearse aceites y grasas para lubricar, usndose estas ltimas para temperaturas inferiores a 90 C y velocidades bajas, caso contrario se debe usar un aceite acorde a las exigencias del trabajo. La construccin de los rodamientos se han estandarizado a los efectos de facilitar la intercambiabilidad de los mismos, establecindose series para los dimetros exteriores y el ancho, dejando a criterio del fabricante los parmetros restantes. ------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO - Manual del Constructor de Mquinas - Elementos de Mquinas - Proyecto de Elementos de Mquinas - Manual del Ingeniero Htte II A - Clculo de Elementos de Mquinas - Diseo de Mquinas - Manual del Ingeniero Mecnico de Marks - Diseo en Ingeniera Mecnica - Fundamentals of Mechanical Design AUTOR H. Dubbel Dr. Ing. O. Fratschner M. F. Spotts Academia Htte Vallance-Doughtie Hall-Holowenco-Lau Baumeister y Marks J. Shigley M. Phelan EDITORIAL Labor Gustavo Gili Revert Gustavo Gili Alsina McGraw-Hill Uteha McGraw-Hill

McGraw-Hill
Interciencias Trillas C.E.C.S.A.

- Teora y Prctica de la Lubricacin

- Diseo de elementos de Mquinas - Catalogo tcnico de Rodamientos SNR - Manual de Rodamientos SKF - Manual de Mantenimiento Industrial

Dudley D. Fuller
Aguirre Esponda Morrow

100

RECIPIENTES Y TUBOS Generalidades

La importancia que tienen los recipientes como contenedores de distintos productos de las ms variadas caractersticas, ya sean pequeos o de grandes dimensiones y los tubos o caeras utilizadas para su transporte, las presiones, temperaturas y ataques a los que son expuestos, la diversidad de materiales utilizados en su construccin, han conducido a diversos mtodos de clculos para el diseo de los mismos. A continuacin se analizarn y desarrollarn algunos de los mtodos utilizados para este fin. Tipos de recipientes

Existen distintos tipos de recipientes, los cuales, segn sea la utilizacin que se les dar, presentan distintas caractersticas, pudiendo ser clasificados segn sus formas geomtricas como: a) Cilndricos, verticales u

horizontales, abiertos o cerrados, b) Esfricos, c) Paraleleppedos rectangulares, d) Formas especiales. En la figura (Fig.10.1) se muestran esquemticamente las formas mencionadas.
Los cilindros abiertos en un extremo, tanto verticales como horizontales, se utilizan para almacenar materiales slidos en polvo o granillosos, cereales, fibras, lquidos no voltiles y no txicos. Los cilndricos cerrados en ambos extremos, verticales u horizontales, se utilizan para depsitos o para transporte de fluidos, almacenamiento de gases, lquidos voltiles o txicos; adems para distintas operaciones en la industria, como por ejemplo tanques de vaco, calderas de vapor, digestores, etc. Los esfricos son utilizados para almacenamiento de gas o cuando se necesita gran resistencia a la presin. Los recipientes de formas especiales son utilizados segn lo exigen las necesidades de espacio, resistencia o estticas, cuando se desea obtener alguna propiedad particular, como la de bajar el centro de gravedad, concentrar las cargas, etc. Los tubos o caeras son utilizados generalmente para la conduccin de fluidos, debiendo reunir determinados requisitos, como ser dimetros adecuados, rugosidad de las paredes, resistencia a la presin, etc. Factores de diseo de un cilindro: Tanto los recipientes como los tubos pueden estar expuestos adems de las temperaturas y presiones internas y externas, al ataque del elemento que contienen. Por lo tanto, en el diseo de un recipiente o una tubera debe tenerse en cuenta, tanto los esfuerzos mecnicos a los que es solicitado, como a los efectos del elemento contenido o transportado sobre el material constitutivo de las paredes, como ser corrosin, abrasin, incrustaciones, etc., utilizndose el material ms conveniente, pudiendo ser de mampostera, chapas de hierro o acero, material sinttico, vidrio, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc. Espesor de la Pared de un cilindro: Los recipientes pueden ser adems de paredes delgadas o de paredes gruesas, considerndose de pared delgada, segn la ASME, cuando el cociente entre el espesor t de la pared y el dimetro interior di del recipiente es igual o menor a 0,10. Otros autores adoptan para este cociente y ser considerados de pared delgada, valores menores o iguales a 0,05 o 0,07. Por lo tanto se puede escribir: Recipiente de pared delgada: (10.1) Tensiones en las paredes de un recipiente: En la figura (10.2a) se observa un recipiente cilndrico de longitud L, dimetros interno di y externo d0 y espesor t de la pared. Si este recipiente est sometido a una presin interna pi y externa p0, sus paredes soportarn esfuerzos los cuales pueden ser reducidos a un sistema de tres tensiones normales

t 0,10 di

entre s, segn muestra la figura (Fig.10.2b), donde se ha magnificado un elemento A de la pared del cilindro, siendo stas la tensin axial a , la tensin tangencialt, llamada tambin tensin circunferencial o de sunchado y la tensin radial r. Para cilindros de paredes gruesas se consideran actuando las tres tensiones. Para cilindros de paredes delgadas se considera que actan solo dos de ellas, la tensin tangencial t y la tensin axial a, ya que la tensin radial r se considera despreciable. El estudio de los recipientes se realiza por lo tanto, sobre dos tipos principales, los cilindros de paredes delgadas y los cilindros de paredes gruesas, pudiendo stos estar sometidos tanto a presiones internas pi o externas p0, o ambas a la vez. Recipientes sometidos a presin exterior: Los recipientes que se consideran sometidos a presin exterior p0 nicamente, como por ejemplo cilindros en los cuales se ha realizado el vaco, estn expuestos a fallar a menores presiones que los sometidos a presiones internas nicamente, dependiendo su grado de estabilidad de la relacin t/d0 entre el espesor t de la pared y el dimetro externo d0 del cilindro, de la relacin L/d0 entre su longitud L y su dimetro d0 y del mdulo de elasticidad E del material, siendo importante la relacin que deben guardar entre s estos parmetros para determinar la resistencia del recipiente. Los recipientes sometidos a presin externa, estn expuestos a abolladuras, siendo mucho ms resistente los recipientes cortos que los largos, ya que los fondos o extremos tienden a darle rigidez. Por este motivo, a los cilindros sometidos a presin externa, se los refuerza mediante anillos interiores o exteriores uniformemente espaciados, subdividiendo la longitud total, con lo que se logra darle mayor rigidez y resistencia. En un cilindro sometido a presin exterior, la presin a la cual colapsa el recipiente, es decir a la cual se abolla, se denomina presin crtica pc, y para su clculo se utilizan frmulas experimentales, las que fueron obtenidas por Lorentz, Southwell, Von Mises, y otros, siendo una de ellas como la que da la siguiente expresin:

pc =

t 2,6.E d 0

2 2
1

t L 0,45 d d0 0

(10.2)

En la (10.2), pc resulta en kg/cm2 si est d0, L y t en cm, y el mdulo elstico del material E en kg/cm2, siendo L la distancia entre refuerzos. La presin crtica pc a la cual ocurre la abolladura es funcin de t/d0 y del mdulo de elasticidad E del material del cilindro para la longitud crtica Lc, que es la longitud mnima del recipiente para la cual la resistencia de las paredes a la presin externa es independiente de la longitud del cilindro o tubo. Si la longitud de la pared entre extremos o refuerzos es mayor que la crtica, la presin crtica de colapso es funcin, adems de t/d0 y E, de L/d0. La expresin que da Southwell para la longitud crtica Lc es:

d0 Lc = 1,14 4 1 2 d 0 t

(10.3)

Para = 0.3 es:

Lc = 1,11.d 0

d0 t

(10.4)

Determinacin de la tensin normal de traccin sobre la pared de un cilindro de pared delgada con presin interior Como se mencionara precedentemente, se supone para estos cilindros la tensin radial r despreciable. Sea el cilindro de la figura (Fig.10.3a), con un dimetro interno di y espesor t,

de

la

figura

(Fig.10.3a),

con

un

dimetro

interno

di

espesor

t,

cumplindose para estos parmetros la expresin (10.1). Si el cilindro est sometido a la presin interna p, la misma se distribuye, de acuerdo al principio de Pascal, axialmente sobre el fondo del recipiente y radialmente sobre toda su pared cilndrica, segn se indica en las figuras (Fig.10.3b) y (Fig.10.3e) respectivamente. Debido a la presin p el material de la pared soporta tensiones, las cuales son constantes en todo su espesor. Para la pared cilndrica, la componente horizontal de la presin pcos, que se indica en la figura (Fig.10.3f), perpendicular al plano diametral AB indicado en la figura (10.3e), acta sobre la superficie cilndrica de rea dA, generando la fuerza dF sobre la misma, resultando: dF = p.dA.cos (10.4) Integrando la (10.4) se obtiene la fuerza F perpendicular al plano diametral AB, que acta sobre el medio cilindro y tiende a romperlo a lo largo de dicho plano:

F = dF = p.dA. cos
Pero, de la figura (Fig.10.3a) es: dA = L.dS Pero es: dS = ri.d

(10.5) (10.6) (10.7)

Por lo tantos, reemplazando en la (10.6) el valor de dS dado por la (10.7) se obtiene: dA = L.ri.d (10.8)

Reemplazando el valor de dA dado por la (10.8) en la (10.5), integrando para F variando entre 0 y F, y variando entre - /2 y /2, se obtiene:

F = dF = 2 p.L.ri . cos .d = 2 p.L.ri = p.L.d i

0 2

(10.9)

Por otra parte, el rea resistente A1 es: A1 = 2t.L (10.10)

Si es t la resistencia unitaria normal de traccin del material, la fuerza resistente Fr total de las paredes del cilindro, segn la figura (Fig.10.3d), es: Fr = 2t.Lt En el equilibrio, debe ser: a) Fr = F b) p.L.di = 2t.Lt (10.11) (10.12)

Haciendo pasajes de trminos en la (10.12), se obtiene:

a)

t =

p.d i 2t

p=
b)

2t t di

(10.13)

Cuando en el cilindro existe una costura o junta, debe tenerse en cuenta la eficiencia e de la soldadura o roblonado, por lo que la (10.13a) resultar:

t =

p.d i 2.e.t

(10.14)

La presin p acta, segn se indica en la figura (Fig.10.3b), en forma normal a la superficie de la pared del extremo o tapa del recipiente, cuyo rea A es:

A' =

.d i2
4
(10.15)

La fuerza F que acta sobre esta pared es entonces:

F'= p

.d i2
4
(10.16)

El rea de la superficie de la tapa del recipiente que resiste la fuerza F es A1, la cual se indica en la figura (Fig.10.3c), y vale: A1 = .di.t (10.17) Por lo tanto, si es a la resistencia unitaria del material de la tapa, la fuerza Fa que resiste a F es: Fa = .di.t. a En el equilibrio, es: a) F = Fa b) (10.18)

.d i2
4

= .d i .t. a

(10.19)

Simplificando y haciendo pasaje de trminos en la (10.19b), resulta:

a)

a =

p.d i 4t

p=
o b)

4t. a di

(10.20)

Considerando la eficiencia e de la soldadura, la (10.20a) es:

a =
Esfera de pared delgada con presin interior

p.d i 4.e.t

(10.21)

En este caso solo actuar la tensin tangencial t al estar sometida la esfera a la presin interior p. En la figura (Fig.10.4) se representa la esfera de pared delgada de espesor t y radio interno di. Si se considera la presin p actuando sobre el rea diferencial dA: dA = 2.r.dr (10.22)

Se genera la fuerza dF que tiende a romper la esfera, a lo largo del plano diametral, en dos mitades, siendo: dF = p.dA = p.2.r.dr (10.23) Integrando la (10.23), para F que vara entre 0 y F, y r entre 0 y ri, se obtiene:

F = dF =
0

ri

ri 2 p .d i2 2 p.2 .r.dr = p.2 . = p ri = 4 2

A = .di.t

(10.24)

El rea A de la seccin de la pared de la esfera que resiste esta fuerza es: (10.25)

La fuerza resistente Fr que se opone a F, resulta del producto de la tensin unitaria t de la resistencia del material de la esfera por el rea A dada por la (10.25), por lo tanto es: Fr = .di.t.t En el equilibrio es: (10.26)

p .d i2 = .d i .t. t a) F = Fr b) 4
Simplificando y haciendo pasajes de trminos en la (10.27b), se obtiene:

(10.27)

t =

p.d i 4.t

(10.28)

Si se considera la eficiencia e de la soldadura, la (10.28) resulta:

t =

p.d i 4.t.e

(10.29)

Se puede observar que la tensin tangencial t producida por la presin p en la pared del recipiente esfrico es la mitad de la que produce la misma presin en las paredes de un recipiente cilndrico, motivo por el cual, los recipientes esfricos se utilizan cuando se deben soportar grandes presiones. Cilindros de paredes gruesas

t 0,10 Para d i se trata como cilindro de pared gruesa, y en ellos ya no se considera que las tensiones son constantes a
travs del espesor de la misma, sino que dependen de su distancia al eje del cilindro, segn se indica en la figura (Fig.10.5a), siendo mximas en el radio interior y mnimas en el exterior, para presiones internas mayores que las externas. Son utilizadas en la tcnica de las altas presiones. En la figura (Fig.10.5b) se muestra un cilindro de pared gruesa y en l un elemento limitado por los planos axiales mmll y nnkk, por las superficies cilndricas mmkl y mnkl, y por los planos transversales mnmn y kllk, el cual

se ha ampliado en la figura (Fig.10.5c). Dicho elemento est sometido a tensiones normales a las superficies, no existiendo tensiones cortantes. Para el estudio de la distribucin de tensiones se han desarrollado diversas teoras, de las cuales, las ms empleadas, se analizarn a continuacin. Ecuaciones de Lam. Determinacin de las tensiones axiales, radiales y tangenciales en cilindros de paredes gruesas sometidos a presin interna y externa Si en el esquema del cilindro de la figura (Fig.10.6), de dimetro interno di y dimetro externo d0, de espesor de pared t y de longitud L, sobre el que acta la presin interna pi y la presin externa p0, se considera una seccin del cilindro normal a su eje, alejada de los extremos a lo efectos de eliminar las condiciones de borde. Si en dicha seccin se supone un anillo de radio r y espesor dr, segn se indica en la figura (Fig.10.6), y con la hiptesis de que la tensin axial a que soporta el material es uniforme a travs del espesor de la pared, y adems se producen las tensiones radial

r y tangencial t, siendo la relacin o mdulo de Poisson de deformacin transversal, y E el mdulo de elasticidad

por traccin, se pueden obtener las relaciones que dan el valor de las tensiones en funcin de los parmetros mencionados.

El valor de la tensin axial, para las fuerzas Fi y Fe, que se generan debido a las presiones pi y p0 internas y externas respectivamente, es:

a =

Fi Fe A

(10.30)

Las reas Ai y Ae sobre las que actan pi y p0 respectivamente, son:

a) Resultando las fuerzas: a)

Ai =

.d i2
4 pi
y b)

Ae =

.d 02
4
(10.31)

Fi =

.d i2
4

b)

Fe =

.d 02
4

p0

(10.32)

El rea A sobre el que acta Fi - Fe es:

a) A = Ae Ai

b)

A=

.d 02
4

.d i2
4
(10.33)

Reemplazando en la (10.30) los valores de Fi y de Fe dados por la (10.32), y el valor de A dado por la (10.33b), se obtiene para a:

.d i2 a =
4

4 2 .d 0 .d i2 4 4

pi

.d 02

p0

pi .d i2 p 0 .d 02 d 02 d i2
(10.34)

Para determinar t y r se considera una pequea porcin del material de la pared, de longitud axial unitaria, de espesor radial dr y de ancho circunferencial r.d, segn se indica en la figura (Fig.10.7). Este elemento se mantiene en

equilibrio bajo la accin de las tensiones a, t y r, experimentando, debido a las mismas, una deformacin total a en la direccin axial (alargamiento), que de acuerdo a la teora de deformaciones est dada por la expresin siguiente: (10.35) Para un material dado, tensionado dentro del lmite elstico, sometido a una determinada presin, las cantidades a, a, y E se mantienen constantes. De la expresin (10.35) se

a =

( a + . r . t )
E

obtiene, realizando pasajes de trminos:

r t =
La (10.36) tambin se puede escribir: a)

E.a a

=c

(constante)

(10.36)

t r =

a E.a =c

b) t - r = c

(10.37)

superficie 2(r + dr).L, siendo la resistencia del material de las paredes t que acta sobre la superficie 2dr.L, por lo que segn las expresiones (10.8) y (10.9), y de acuerdo a la figura (Fig.10.8), se puede escribir: F1 = 2.r.L. r F2 = 2 (r + dr).L.( r + d r) F3 = 2.dr.L. t Realizando la sumatoria de las fuerzas se tiene: F1 F2 = F3 (10.41) (10.38) (10.39) (10.40)

Si en la figura (10.6) se considera como un cilindro de pared delgada, al cilindro formado de radio r, espesor dr y largo L, actuando r como presin interna sobre la superficie 2r.L y r + d r como presin externa sobre la

Reemplazando en la (10.41) los valores de F1, F2 y F3 se obtiene: 2.r.L. r - 2 (r + dr).L.( r + d r) = 2.dr.L. t Sacando parntesis, simplificando y agrupando en la (10.42) resulta: - r dr - rd r dr.d r = dr. t Despreciando los diferenciales de segundo orden dr.d r y haciendo pasajes de trminos: (10.43) (10.42)

t = r

r. r dr

(10.44)

Reemplazando en la (10.36b) el valor de t dado por la (10.44):

a) Integrando la expresin (10.45b), se obtiene:

r.d r r = c b) dr

d r 2.dr = c r r + 2

(10.45)

c ln r + = ln r 2 + C1 2
En la (10.46) es C1 la constante de integracin. Haciendo: b = antilog. C1 Aplicando antilogaritmo a la expresin (10.46), teniendo en cuenta la (10.47), resulta:

(10.46)

(10.47)

a) Si en la (10.48) se hace:

r +

c b = 2 r2

b)

r =

b c r2 2

(10.48)

c =a a) 2

b) c = 2a

(10.49)

Reemplazando el valor de c/2 dado por la (10.49) en la (10.48b) se obtiene:

r = a +

b r2

(10.50)

Reemplazando en la (10.37b) el valor de r dado por la (10.50), siendo por la (10.49a) c = 2a, se obtiene el valor de t:

t = a +

b r2

(10.51)

Para hallar las constantes a y b de la (10.50) y (10.51), se consideran los valores que adopta la tensin radial r sobre los lmites de las paredes del cilindro:

Si es: a)

r=

di 2

es b) r = pi;

Si es: c)

r=

d0 2 es d) r = p0

(10.52)

Reemplazando los valores de r y de r dados por la (10.52) en la (10.50) se obtiene:

pi =
a)

b di 2
2

a
y b)

p0 =

b d0 2
2

a
(10.53)

Si se resta miembro a miembro la (10.53a) y la (10.53b) se obtiene:

pi p0 =
Si en la (10.54) se despeja b:

d2 d2 4b 4b 4b.d 02 4b.d i2 2 = = 4b 0 2 2i d i2 d 0 d i2 .d 02 d i .d 0

(10.54)

b=

( pi p0 ).d i2 .d 02
4 d 02 d i2

(10.55)

Si se reemplaza el valor de b dado por la (10.55) en la (10.53b) y se efectan las operaciones matemticas correspondientes, el valor de a resulta:

pi .d i2 p 0 .d 02 a =a = d 02 d i2

(10.56)

Si ahora se reemplazan los valores de b y a dados por la (10.55) y (10.56) respectivamente, en las expresiones (10.50) y (10.51) y se efectan las operaciones matemticas correspondientes, se obtiene, finalmente:

r =
y

pi .d i2 p 0 .d 02 ( pi p 0 ).d i2 .d 02 + d 02 d i2 d 02 d i2 .d 2

(10.57)

t =

pi .d i2 p 0 .d 02 ( pi p 0 ).d i2 .d 02 + d 02 d i2 d 02 d i2 .d 2

(10.58)

Las expresiones (10.34), (10.57) y (10.58) son las ecuaciones de Lam, aplicables dentro de la zona de comportamiento elstico del material. Representacin grfica de r y t

En la figura (Fig.10.9) se representan grficamente las tensiones r y t dadas por las expresiones (10.57) y (10.58), a los efectos de poder analizar el comportamiento de las mismas con la variacin de r. Para r, representada por la curva de la figura (Fig.10.9a), se observa: Para Para r = 0 r r (10.59)

r - a (10.60)

Siendo adems:

r = 0 para

r=

b a

(10.61)

Para t representada por la curva de la figura (Fig.10.9b) se observa: Para r=0

(10.62)

Para

t a

(10.63)

Adems se puede observar que t no se anula para ningn valor de r, ya que si se hiciera en la (10.51) t = 0, resultara r2 < 0, siendo indeterminado.

Tambin se puede deducir de la expresin (10.37b): d r= i - Para 2 es r = pi resultando por lo tanto t = c + pi

- Para

r=

d0 2 es r = p0 resultando para este caso t = c + p0

Ecuaciones de Lam para presin interna Uno de los casos ms comunes es el de un cilindro sometido a presin interna nicamente, o sea que no existe presin exterior, siendo por lo tanto p0 = 0, por lo que las expresiones (10.57) y (10.58) se reducen a:

pi .d i2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 + 2 = r = 2 d 0 d i2 d 0 d i2 .d 2 4.r 2

4.r 2 + d 02 d2 d2 i 0 4.r 2 + d 02 2 d d2 i 0

(10.64)

t =

pi .d i2 p .d 2 .d 2 p .d 2 + 2 i i 2 0 2 = i 2i d 02 d i2 d 0 d i .d 4.r

(10.65)

Analizando las expresiones (10.64) y (10.65) se observa que ambas tensiones aumentan a medida que disminuye el radio. Por lo tanto las mximas tensiones estn en la superficie interior de la pared del cilindro, donde es r = di/2; si se reemplaza este valor en las ecuaciones anteriores, se obtienen:

a) r = pi

b)

t= pi

d 02 + d i2 d 02 d i2

(10.66)

Cuando se conocen las presiones internas y las tensiones admisibles de trabajo del material del cilindro, el problema consiste en determinar el espesor t de la pared. Haciendo, segn la figura (Fig.10.10): d0 = di + 2t (10.67)

Sustituyendo en la (10.66) d0 por el valor dado por la (10.67) y operando matemticamente, se obtiene:

t=

di 2

t + pi p 1 t i

(10.68)

La (10.68) da el valor del espesor de la pared del cilindro, basada en la teora de la mxima tensin normal en las paredes, aplicable a materiales elsticos.

La teora de la resistencia de materiales da, para la mxima tensin tangencial principal, la expresin:

max =

t r
2

(10.69)

Considerando r negativo por ser de compresin, es decir:

r = - pi

(10.70)

La mxima tensin tangencia principal en la pared del cilindro, se halla sustituyendo los valores de t y de r dados por la expresin (10.66), en la ecuacin (10.69), teniendo en cuenta la (10.70):

max =

pi .d 02 d 02 d i2

(10.71)

Adems, como la teora de la mxima tensin tangencial postula que la tensin tangencial en el lmite, es decir en el momento de la falla, vale la mitad de la tensin mxima de traccin equivalente en la pared del cilindro, es:

t max

2 pi .d 02 = 2 d 0 d i2

(10.72)

Por lo tanto, el espesor t de la pared del cilindro resulta:

t=

di 2

2 pi 2 p 1 t i

(10.73)

La ecuacin (10.73) es aplicable a materiales dctiles, pero que no tiene en cuenta el efecto de deformacin transversal. Ecuaciones de Clavarino para cilindros cerrados Si se tiene en cuenta los efectos de las deformaciones transversales del material de la pared del recipiente, correspondientes a cada una de las tensiones en el mismo, stas influirn unas sobre otras afectando la capacidad de carga del material, obtenindose las tensiones axiales, radiales y tangenciales equivalentes, de acuerdo a la teora de la mxima deformacin:

a = a + . r . t r = r + . a + . t

(10.74) (10.75)

(10.76) Si el elemento de la pared del cilindro, indicado en las figuras (10.6) y (10.7), sometido ahora a estas tensiones equivalentes dadas por las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), se le aplica un anlisis similar al de las ecuaciones de Lame visto anteriormente, y reemplazando en las mismas los valores de a, r y t dados por las expresiones (10.34), (10.55) y (10.56) respectivamente, se obtiene: a)

t = t . a + . r

a = a + . a +

b r2

b a + 2 r b) a = a(1 2 )

(10.77)

a)

r = a +

b b (1 + )b + .a + . a + 2 r = (1 2 )a 2 r r b) r2

(10.78)

a)

t = a +

b b (1 + )b .a + a + 2 r2 b) t = (1 2 )a r 2 r

(10.79)

Siendo el mdulo de Poisson y a y b los mismos parmetros ya obtenidos anteriormente segn las expresiones

(10.55) y (10.56). El espesor t de la pared se obtiene reemplazando d0 por di + 2t, resultando:

t=

d i t + (1 2 ). pi 1 2 t (1 + ). pi

(10.80)

En la (10.80) es t la tensin de trabajo admisible a la traccin. Estas ecuaciones se conocen con el nombre de ecuaciones de Clavarino para cilindros cerrados, y son aplicables a cilindros con extremos o fondos que hacen aparecer tensiones axiales en la pared.Ecuaciones de Birnie para cilindros abiertos En este caso no es posible la existencia de tensiones axiales directas, y un anlisis similar al utilizado en las ecuaciones de Clavarino, aplicando la teora de la mxima deformacin, efectuando los reemplazos der y t por sus valores

dados por las expresiones (10.34), (10.57) y (10.58) en las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), considerando a = 0, conduce a las siguientes ecuaciones para las tensiones equivalentes:

a) a = .r - .t b) a) r = r + .t b) a) t =t + .r b)

a = . a +

b b a 2 2 r r = -2.a

(10.81) (10.82) (10.83)

r = a +

b b b + . a + 2 = a (1 ) + 2 (1 + ) 2 r r r

t = a +

b b b + . a + 2 = a (1 ) + 2 (1 + ) 2 r r r

El espesor t de la pared del cilindro resulta de reemplazar d0 por di + 2t, obtenindose:

t=

d i t + (1 ). p i 1 2 t (1 + ). p i

(10.84)

La expresin (10.84) es solo aplicable a cilindros en los cuales no existen tensiones axiales directas. Ecuacin de Barlow Barlow analiza las tensiones que soporta un cilindro sometido a presin interior nicamente, haciendo: di = d0 2t (10.85) En la expresin (10.85) es t el espesor de la pared, segn se indicara en la figura (Fig.10.10). Aplica la ecuacin de Lam dada en la (10.58) para el mximo valor, es decir para d = di:

t max = pi

d 02 + d i2 d 02 d i2

(10.86)

Reemplazando en la (10.86) el valor de di dado por la (10.85), y elevando al cuadrado, se obtiene:

t max =

p i 2d 02 4t.d 0 + 4.t 2 4 d 0 .t t 2

)
(10.87)

Si el espesor t de la pared es pequeo comparado con el radio interno di del cilindro, es decir que es:

t << di

(10.88)

Si se cumple la (10.88), se puede despreciar t en la expresin (10.87), la cual se puede escribir:

t max =

pi 2.d 02 4t.d 0 . pi p .d = i 0 pi 4d 0 .t 4d 0 .t 2t

(10.89)

Si adems la presin interna pi a la que est expuesto el cilindro, es pequea y mucho menor que t, es decir: pi << t (10.90)

Se puede despreciar pi en la (10.89), la cual se podr escribir:

t = pi

d0 2t

(10.91)

La (10.91) es la ecuacin de Barlow, similar a la expresin (10.13a) para cilindros de pared delgada, en la que el dimetro externo d0 reemplaza al dimetro interno di, por lo que se tiene un cilindro de delgada sobredimensionado. La expresin de Barlow se utiliza generalmente en en el clculo de caeras de conduccin de gas y de petrleo. Los materiales tambin se ven afectados por las altas temperaturas, existiendo tablas que dan las tensiones en funcin de las temperaturas a la que estn expuestos los cilindros. Cambio de dimetro en los cilindros debido a la presin

Debido a la presin interna existente en un cilindro, ste vara su dimetro y an cuando los cambios son relativamente pequeos, existen casos tales como en los ajustes forzados de presin o contraccin donde deben conocerse, por su importancia, esta variacin. En la figura (Fig.10.11) se muestra esquemticamente un cilindro de dimetro interno di y dimetro externo d0, expuesto a una presin interna pi y en l, a una distancia r del centro, un elemento que soporta una tensin tangencial unitaria t. La deformacin unitaria d que experimenta, segn la teora de la deformacin, un cilindro de dimetro d, siendo E el mdulo de elasticidad del material, est dada por la expresin:

d =

t
E

(10.92)

Utilizando el valor de la tensin tangencial equivalente dada por la ecuacin de Birnie segn la expresin (10.83), con la cual se obtiene con la misma valores mayores para t que con las ecuaciones de Lam y Clavarino, y considerando que es p0 = 0, por lo que se da el valor mximo de t y la mxima deformacin d para r = di /2, la (10.92) se puede escribir:

di =

d i (1 ). pi .d i2 (1 + ). pi .d i2 .d 02 pi .d i + = E d 02 d i2 E d i2 d 02 d i2

d 02 + d i2 2 d d2 + i 0

(10.93)

Si el cilindro est sometido a una presin externa p0 nicamente, se tendr una disminucin del dimetro del cilindro, que ser mxima para el dimetro exterior d0, resultando por lo tanto:

 d0 =
Cilindros zunchados o compuestos

p0 .d 0 E

d 02 + d i2 2 2 d d i 0

(10.94)

Cuando deben resistirse grandes presiones internas en un recipiente cilndrico, es conveniente construir el mismo de dos o ms cilindros superpuestos coaxiales, con los exteriores montados por contraccin sobre los interiores, segn se muestra en el esquema de la figura (Fig.10.12), donde el cilindro interno tiene dimetro interno di y dimetro externo ds, y el cilindro externo tiene dimetro interno dh y dimetro externo d0, siendo: dh < ds (10.95) Para el montaje se ha expandido por calentamiento el cilindro exterior y el interior se ha enfriado para contraerlo, insertando luego los mismos, uno dentro del otro, resultando el dimetro de contacto dc una vez uniformada la temperatura. Esto comprime al cilindro interior antes de aplicarse la presin interna, por lo que al ser aplicada esta ltima, la tensin resultante en la pared del recipiente es mucho menor que la que se hubiera producido en un nico cilindro. El cilindro externo resulta traccionado por la expansin del cilindro interno. Considerando el cilindro abierto en los extremos, ya indicado en la figura (Fig.10.12), de manera que no se generen tensiones axiales, la mayor tensin que acta es la tensin tangencial o circunferencial, que es la que se debe tener en cuenta en el proyecto. El valor de esta tensin circunferencial para cualquier valor de r, de acuerdo con la ecuacin de Birnie dada por la expresin (10.83), reemplazando en la misma los valores de a y b dadas por las expresiones(10.55) y (10.56), resulta:

t = (1 )

( p p ).d 2 .d 2 pi .d i2 p 0 .d 02 + (1 + ) i 2 0 i 2 0 d 02 d i2 4r d 02 d i

(10.96)

Si el cilindro est sometido a presin interior nicamente, ser:

t = (1 )

pi .d i2 p .d 2 .d 2 + (1 + ) 2 i 2i 0 2 d 02 d i2 4r d 0 d i

(10.97)

Suponiendo que no existe ninguna presin interior ni exterior, y solo se manifiestan las tensiones debidas a la contraccin y expansin de los cilindro. Se puede considerar que el cilindro interior de la figura (Fig.10.12) est sometido a presin exterior causada por la contraccin del cilindro exterior, y el cilindro exterior est sometido a una presin interior causada por la dilatacin del cilindro interior. Si se analiza el cilindro interior, y se llama pc a la presin entre cilindros, y haciendo en la ecuacin (10.95) pi = 0, p0 = pc y d0 = dc, se tendrn las tensiones siguientes: a) Tensin circunferencial ti en la superficie interior del cilindro interno, segn se indica en la figura (Fig.10.13), siendo r= di /2:

ti =

2 p c .d c2 d c2 d i2

(10.98)

b) Tensin circunferencial tc en la superficie exterior del cilindro interno, segn se indica en la figura (Fig.10.13), siendo r = dc /2:

d c2 + d i2 tc = pc 2 d d2 i c

(10.99)

Si ahora se analiza el cilindro exterior, siendo p0 = 0, pi = pc y di = dc, las tensiones sern las siguientes:

c) Tensin circunferencial tc en la superficie interior del cilindro externo, segn se indica en la figura (Fig.10.14), siendo r = dc /2: 0.100) d) Tensin circunferencial en la superficie exterior del cilindro externo, segn se indica en la figura (Fig.10.14), siendo r = d0 /2:

d 02 + d c2 tc = pc 2 d d2 + c 0

t0 =

2 p c .d c2 d 02 d c2

(10.101)

Las tensiones obtenidas segn las expresiones (10.98), (10.99), (10.100) y (10.101), son producidas nicamente por el zunchado. Si se aplica una presin interior, se deber calcular la tensin que produce la misma aplicando la expresin (10.96), para los valores correspondientes de pi y r. La suma de ambas tensiones dan la tensin tangencial o circunferencial que deber soportar el material de las paredes del cilindro. Si se grafican las variaciones de las tensiones tangenciales producidas por el zunchado se obtiene la curva A. Graficando las tensiones producidas por la presin interna se obtiene la curva B, correspondiendo la curva C a la suma de las dos anteriores. Se puede observar en la misma que si bien tc tiene igual valor absoluto, cambia de sentido en dc.

Presin radial entre cilindros La presin radial entre cilindros en su superficie de contacto, depende del mdulo de elasticidad de los materiales y de la diferencia entre el dimetro exterior dh del cilindro interno y del dimetro interior di del cilindro externo antes del zunchado por contraccin. Segn la figura (10.12), las deformaciones de los dimetros de los dos cilindros, debidas a la presin sobre su superficie de contacto, estar dada por la expresin:

a) ds = ds dc

b) dh = dc dh

(10.102)

Si se suman miembro a miembro la (10.102a) y la (10.102b), se obtiene: ds + dh = ds - dh = B (10.103)

En la (10.103) es B el juego de contraccin. Los valores de ds y dh en funcin de la presin pc pueden ser obtenidos aplicando la expresin (10.93) cuando acta como presin interna del cilindro externo y la expresin (10.94) cuando acta como cilindro externo, por lo tanto se puede escribir para B:

p .d B= c s Es

d s2 + d i2 p .d 2 s + c h d d2 Eh i s

2 d 02 + d h 2 + h d d2 i 0

(10.104)

Como la contraccin debida al zunchado es solo de centsimas de milmetros, se puede reemplazar sin error apreciable ds y dh por dc en la (10.104), obteniendo:

d2 +d2 d 02 + d c2 B = pc c 2 i 2 + s + h 2 2 dc Es Eh Eh d 0 d c Es d c d i

(10.105)

La (10.105) permite, conociendo el juego de zunchado B, calcular la presin pc, o viceversa.

Generalmente ambos cilindros son del mismo material, por lo que es Eh = Es y h = s, por lo que la expresin (10.105), reemplazando en la misma Eh y Es por E y h y s por , se obtiene finalmente:

B=
Extremos de recipientes

pc 2d c3 d 02 d i2 E d c2 d i2 d 02 d c2

)(

(10.106)

El estudio de los extremos de recipientes, es complejo, debiendo realizarse el anlisis de tensiones que aparecen tanto en el cilindro como en el extremo y que resultan elevadas y complicadas, por la abrupta discontinuidad de la forma, no siendo muchas de las ecuaciones desarrolladas, plenamente verificadas por hechos experimentales. Los extremos pueden ser en general, planos o cncavos. Las frmulas generalmente usadas se basan en trabajos de Bach y Grashof. Por lo general existen recomendaciones sobre frmulas de clculos para fondos de recipientes. La norma para calderas de la ASME, contempla la construccin de fondos con tapas planas mediante la frmula:

t = d.

K. p

(10.107)

En la (10.107) es t: espesor de la tapa; d: dimetro exterior del recipiente; p: presin interior; f: tensin de traccin y K: coeficiente que depende del tipo de construccin, el cual adopta los siguientes valores:

a) Para placas o tapas remachadas o abulonadas rgidamente a las bridas, segn muestra la figura (Fig.10.16): K = 0,162 (10.108)

b) Para placas o fondos colados integralmente, figura (Fig.10.17), cuando el dimetro d es menor de 60 cm y la

t relacin d < 0,05:

K = 0,162 (10.109) c) Para fondos unidos al cilindro por juntas de recubrimiento, segn se indica en la figura (Fig.10.18), y para rmin < 3t: K = 0,30 (10.110) d-e) Para fondos soldados a tope a caos o cilindros o forjados integralmente, como los de la figura (Fig.10.19), y para rmin = 3tf, siendo tf el espesor de la tapa paralela al eje del cilindro: K 0,25 (10.111) =

f) Para fondos dentro del cilindro soldados por fusin, segn muestra la figura (Fig.10.20), respondiendo a las exigencias del tipo de soldadura, como por ejemplo soldadura a tope de simple o doble cordn, por recubrimiento, etc.: K = 0.50 (10.112)

g-h) Para tapas abulonadas que tienden a bombearse, para una fuerza total W en los bulones y H la fuerza total debida a la presin del fluido sobre la superficie de contacto, segn muestra la figura (Fig.10.21),:

K = 0,30 +

1,04 W hg H .d
(10.113)

Extremos circulares y elpticos planos Grashof, Bach y Timoshenko presentan ecuaciones para fondos planos, circulare y elpticos,

similares a la dada por la (10.107), basadas en la teora del mximo alargamiento, en las que aparecen los radios r en lugar de los dimetros d y el factor K toma valores segn el tipo de material, dando para los circulares, segn se muestra en la figura (Fig.10.22), las siguientes expresiones: Grashof:

t h = R.

5 p 6 adm C. p

(10.114)

Bach:

t h = R.

adm

(10.115)

En la (10.113) es C = 0,75 para acero dulce y C = 1,2 para fundicin.

Timoshenko:

t h = R. 1,25

adm

(10.116)

Si es = 0,3 es:

t h = R.

3 p (3 + ) 8 adm

(10.117)

Con las frmulas de Timoshenko se obtienen valores de los espesores mayores que con los anteriores. Para extremos planos elpticos, indicado en la figura (Fig.10.23), se puede utilizar la expresin:

th =

K .a 2 .b 2 . p a 2 + b 2 adm

(10.118)

Siendo en la (10.118): 2a el dimetro sobre eje mayor y 2b el dimetro sobre el eje menor. K es un factor que depende del tipo de soporte por soldadura, siendo para simple cordn exterior, K = 2 para acero y K =2,25 para fundicin, y para soporte de doble cordn en todo el permetro K = 1,33 para acero y K = 1,5 para fundicin. Fondos bombeados

Los fondos bombeados o cncavos, de algunos de los cuales sus esquemas se muestran en la figura (10.24), pueden soportan mayores presiones que los planos. Su clculo se efecta, para fondos semiesfricos, segn las normas para calderas de la ASME con la expresin:

t=

8,33. p.R 2. u

(10.119)

Donde es en la (10.117) t el espesor de la pared del fondo, p la presin interna, R el radio interior del recipiente y u la tensin de rotura del material. La (10.119) es la misma ecuacin (10.28) empleada en el clculo de paredes de esferas, en la que se introdujo un factor de seguridad que tiene en cuenta la concentracin de tensiones en la curva de unin de la brida y el casquete esfrico. Para los fondos elpticos y torisfricos, la ASME propone la expresin:

t=

(10.120) En la (10.120) es t es espesor mnimo del fondo, p la presin resultante interna, D dimetro del cilindro y m un factor

p.D m 4. t

h 0,25 de forma m = 2 a 2,34 para D , donde es h la profundidad o altura del fondo hasta el extremo de la cubierta
cilndrica. El radio de transicin r entre el cuerpo cilndrico y el fondo debe ser como mnimo igual a 3t. Adems, el radio de curvatura del fondo bombeado no debes ser mayor que el dimetro del cuerpo cilndrico. Para el fondo del recipiente sometido a presin exterior, la presin de trabajo que resiste es el 60 % de la que resiste para presin exterior, es decir que los espesores de los fondos para estos casos de be ser 12/3 de los correspondientes para presin interna. ------------()-------------Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa TTULO AUTOR EDITORIAL - Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor - Manual del Ingeniero Qumico J.H. Perry UTHEA - Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina - Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley-Ch.Mischke McGraw-Hill - Proyecto y Construccin de recipientes a presin C. Ruiz Rubio Urmo, S.A. - Clculo de Recipientes (apuntes) M. M. Sales Fac. de Ing. Qumica (UNL) - Diseo de Elementos de Mquinas V.M. Faires Montaner y Simn S.A.