Capitulo Ii Elementos de Maquinaria

Mecanización Agrícola UNSA
CAP II Elementos de Maquinaria
CAPITULO II ELEMENTOS DE MAQUINARIA
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
- Conocer los elementos, mecanismos, uniones y transmisiones básicas utilizadas
en maquinaria agrícola.
- Conocer aspectos básicos del diseño de maquinaria agrícola.
- Conocer las herramientas y equipo básico utilizados en el trabajo con
maquinaria agrícola.
CONCEPTOS BASICOS
ELEMENTO
Es la unidad fundamental en la construcción de máquinas, por ejemplo una tuerca,
un eje, etc., por analogía podemos imaginarla como una célula de un organismo
vivo.
Figura 1. Diversos elementos que se utilizan en maquinaria (1) resorte de

compresión, (2) pin, (3) arandela o volanda, (4) perno, (5) tuerca, (6) y
(7) cojinetes, (8) dedo actuante, (9) resorte de torsión, (12) chumacera,
(14) dedo actuante, (15) tornillo, (16) tuerca seguro, (17) resorte.
MECANISMO
Es la unión de dos o más elementos p.e. una gata hidráulica, una caja de cambios,
un diferencial, etc.
-1-
Figura 2. Vista de la sección de un mecanismo compuesto por ejes, pernos,

polea, cojinetes, etc.
MAQUINA
Es la unión de dos o mas mecanismos, dispuestos para producir, aprovechar o
regular una energía motriz, p.e. una enfardadora, una sembradora, un molino de
discos, una motosierra, etc.
Figura 3. Sembradora de granos finos, ejemplo de máquina.
MATERIALES
Son sustancias homogéneas, de las cuales se construyen los elementos. Los
materiales para construir elementos se eligen de acuerdo a sus propiedades.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Las propiedades más importantes de los materiales son:
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SENSORIALES
Relacionadas al efecto que producen en nuestros sentidos: textura, olor, forma,
brillo, color.
TERMO - ELECTRICAS
Principalmente su capacidad de conducir o resistir el calor y/o la electricidad.
QUIMICAS
Resistencia del material a la oxidación, corrosión, etc.
MECANICAS
Referidas a la forma en que reaccionan los materiales cuando actúan fuerzas sobre
ellos. Las más importantes son:
- Ductilidad, capacidad del material para estirarse en forma de hilos,
- Maleabilidad, capacidad del material para estirarse en forma de planchas,
- Dureza, oposición a rayarse o dejarse penetrar por otro material,
- Tenacidad, resistencia a la rotura cuando se le somete a esfuerzos lentos de
deformación.
- Maquinabilidad, facilidad de un material para dejarse trabajar por arranque de
viruta.
- Resiliencia, resistencia a los choques o esfuerzos bruscos. Es lo opuesto a la
fragilidad.
CLASES DE MATERIALES
DE ORIGEN VEGETAL O ANIMAL

Entre los más usados en maquinaria agrícola tenemos:
a. Madera, se caracteriza por ser de resistencia estructural media, bajo costo y
fácil procesamiento para construir mecanismos o máquinas. La madera es un
compuesto de fibras largas de celulosa sujetas en una matriz resinosa de
lignina, y por ello tiene alta flexibilidad.
b. Cuero, proviene de los animales. Antes de ser empleado se le somete a un
proceso de curtido para asegurar su resistencia al intemperismo.
c. Goma natural, proviene del árbol del caucho. Adicionándole azufre se
transforma en caucho blando (adición de 2-20% de azufre) o caucho duro
(adición de 30-50% de S)
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Figura 4. Madera y goma natural empleadas en la construcción de

maquinaria.
METALICOS FERROSOS
a. Fierro, es el material mas utilizado en maquinaria agrícola por su bajo costo y
su facilidad de procesamiento. Según el método de elaboración se distinguen
distintos tipos de fierro, por ejemplo: fundido blanco, fundido gris, templado,
maleable, etc.
b. Acero, es fierro cuyo contenido de carbono varia entre 0,05 a 1,7%. Se
caracteriza por su alta resistencia estructural.
Existen diversas aleaciones de acero que le dan características especiales p.e.
con manganeso tiene alta resistencia al choque, con níquel tenacidad, con
cromo es duro e inoxidable.
Para designar los distintos tipos de acero, la AISI/SAE (American Iron and Steel
Institute/ Society of Automotive Engineers) utiliza un sistema de 4 dígitos,
donde los dos primeros dígitos indican los elementos de aleación principales y
los dos últimos indican la cantidad de carbono presente, expresada en
centésimas de porcentaje. Ver CUADRO 1.
CUADRO 1. DESIGNACIONES AISI/SAE DE ALEACIONES DE ACERO

TIPO SERIE AISI/SAE Elementos principales de aleacion
ACERO AL CARBONO
Básico 10xx Carbono
Libre corte 11xx Carbono mas azufre
ACEROS ALEADOS
Manganeso 13xx 1.75% de manganeso
15xx 1.00 a 1.65% de manganeso
Niquel 23xx 3.50% de niquel
25xx 5.00% de niquel
Niquel-Cromo 31xx 1.25% de niquel y 0.65 o 0.80% cromo
33xx 3.50% de niquel y 1.55% de cromo
Molibdeno 40xx 0.25% de molibdeno
44xx 0.40 o 0.52% molibdeno
Cromo-Molibdeno 41xx 0.95% de cromo y 0.20% de molibdeno
Niquel-Cromo-Molibdeno 43xx 1.82% de niquel, 0.50 o 0.80% de cromo y 0.25% de molibdeno
47xx 1.45% de niquel, 0.45% de cromo y 0.20 o 0.35% de molibdeno
Niquel-Molibdeno 46xx 0.82 o 1.82% de niquel y 0.25% de molibdeno
48xx 3.50% de niquel y 0.25% de molibdeno
Cromo 50xx 0.27 a 0.65% de cromo
51xx 0.80 a 1.05% de cromo
52xx 1.45% de cromo
Cromo-Vanadio 61xx 0.60 a 0.95% de cromo y 0.10 a 0.15% de vanadio
xx = número que indicará la cantidad de carbono, en centésimas de porcentaje. Por ejemplo un
acero AISI/SAE 4010 es un acero aleado con 0.25% de molibdeno y que tiene 0.10% de carbono.
Otra entidad que emite estándares para el acero es la American Society for
Testing of Materials (ASTM).
METALICOS NO FERROSOS
a. Cobre, tiene alta conductividad térmica y eléctrica y no es magnético. Su
aleación con Zinc produce el latón, y con estaño produce el bronce.
b. Zinc, tiene resistencia a la corrosión. Es tóxico para humanos. Se utiliza para
galvanizar metales (resistencia al oxidamiento).
c. Estaño, tiene resistencia a la corrosión
d. Plomo, resistente a la corrosión por acción de los ácidos, es tóxico.
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e. Aluminio, tiene buena conductividad térmica y eléctrica (aunque menor a la del

cobre). Aleado con silicio y magnesio se usa en culatas y pistones de motores.
Es el metal no ferroso de mas amplio uso.
SINTETICOS
Actualmente, el uso de materiales no metálicos en la construcción de maquinaria se
incrementa rápidamente. Hay 3 categorías de materiales sintéticos de interés:
POLIMEROS (PLASTICOS)
Se fabrican a partir del petróleo o el carbón. Se caracterizan por tener peso
reducido, resistencia mecánica baja, alta resistencia a la corrosión, alta resistencia
dieléctrica, facilidad de manufactura y un costo bajo.
a. Termoplastes, material flexible y moldeable por calentamiento p.e. polivinilo de
cloruro (PVC), polietileno, polystirol, poliamidas, vidrio acrílico.
b. Elastómeros, material elástico que se deja vulcanizar p.e. el caucho sintético
utilizado en neumáticos.
c. Duroplaste, material que se puede endurecer por calentamiento. Una vez
formados, no pueden ser recalentados para moldearlos con otra forma. p.e.
melamina,
Figura 5. Bandeja para plantines (termoplaste), llantas (elastómeros),

casco (duroplaste).
CERAMICOS
Los materiales cerámicos de ingeniería suelen ser compuestos de elementos
metálicos y no metálicos. Pueden ser únicamente un óxido de un metal, mezclas de
óxidos metálicos, carburos, boruros, nitruros y otros elementos como el Al2O3, el
MgO, el SiC y el Si3N4. Tienen una resistencia a la compresión bastante alta,
elevada resistencia al desgaste por abrasión, durabilidad química y resistencia a
altas temperaturas.
Son demasiado duros para maquinar mediante técnicas convencionales, y por lo
general son formados por compactación de polvos y después quemados o
sinterizados para formar enlaces entre partículas, lo que incrementa su resistencia.
A menudo se utilizan compuestos cerámicos rociados por plasma como
recubrimiento duro sobre sustratos metálicos, a fin de obtener superficies
resistentes al desgaste y la abrasión.
Se les utiliza en diversos elementos como: rotores de turbocargadores, armaduras
ligeras, válvulas de los caños de agua, herramientas cortantes, cojinetes de bolas,
elementos refractarios y elementos sometidos a desgaste como pistones, cilindros,
rejas, discos, etc.
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Figura 6. Diversos elementos construidos con material cerámico.
COMPUESTOS
Suelen ser una combinación de un material resistente y fibroso (como el vidrio, el
grafito o las fibras de boro) cementado en una matriz de resina, como un epoxi o
un poliéster. Pueden tener cualquier combinación de propiedades que se desee.
Los materiales compuestos tienen uso en aplicaciones de alto esfuerzo dadas sus
elevadas razones resistencia/peso.
Figura 7. Estructura de un material compuesto.
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Figura 8. Espaciador construido del material compuesto MEGALIFEXT,

resiste esfuerzos hasta de 140 N/mm2
MATERIALES INTELIGENTES
Son materiales que responden a cambios en: temperatura, humedad, pH, campos
magnéticos o eléctricos.
Al momento los materiales inteligentes de mayor desarrollo son:
- Materiales piezoeléctricos; se caracterizan por un cambio de forma rápido y
lineal en respuesta a un campo eléctrico. Se usan para trabajar con sonido,
como en los pequeños auriculares de teléfonos celulares.
- Materiales electroestrictivos y magnetoestrictivos; materiales que cambian en
tamaño en respuesta a un campo eléctrico o magnético, y que producen un
voltaje cuando se estiran.
- Materiales reológicos, cambian su forma instantáneamente cuando se les aplica
una carga eléctrica o magnética.
- Materiales Termo Responsivos o Aleaciones con Memoria de Forma, son
materiales que reaccionan a cambios en temperatura. Por ejemplo un pedazo
recto del alambre SMA, llamado Nitinol (aleación de niquel y titanio), puede ser
doblado a cualquier forma. Si lo calentamos a 90 oC, el alambre vuelve a su
forma recta original.
Figura 9. Alambre Nitinol con memoria de forma

- Materiales Sensitivos al pH, cambian su color según el pH.
- Materiales Electro-Crómicos, cambian sus propiedades ópticas cuando se les
aplica un voltaje.
- Fullerenes, moléculas esféricas encapsuladas con átomos de carbono en las
esquinas de estructuras poliédricas consistentes de pentágonos y hexágonos.
- Gels Inteligentes, gels que se encogen o hinchan por un factor hasta de 1 000,
y que pueden ser programados para absorber o liberar fluidos en respuesta a un
estimulo físico o químico.
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Los Sistemas de Materiales Inteligentes, son sistemas estructurales hechos por el

hombre inspirándose en modelos de la naturaleza.
Los sistemas naturales tienen muchas cualidades: precisión, eficacia, funcionalidad,

durabilidad y adaptabilidad; las que son emuladas por los sistemas de materiales
inteligentes. Para lograrlo se utilizan 03 herramientas básicas:
- Sensores, análogos al sistema nervioso del hombre, sirven para registrar
información interna y externa de importancia.
- Actuadores (motores), hacen un trabajo similar al de los músculos.
- Centros de control computarizados, actúan como el cerebro del sistema,
tomando decisiones en base de la información que reciben de los sensores, y
emitiendo ordenes a los actuadores.
Figura 10. Sistema de control inteligente, que mantiene la posición de las

boquillas de una asperjadora, a una altura constante sobre las plantas.
1.1.1. CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS

MATERIALES
ESFUERZOS
La acción de una fuerza sobre un área se denomina esfuerzo, los esfuerzos se
miden en unidades de Newton/m2 o Pascales:
Fuerza
Esfuerzo =
Area
Los esfuerzos pueden ser de:

- Tracción, tienden a alargar las fibras del elemento
- Compresión, tienden a aplastar o comprimir las fibras del elemento
- Corte, tienden a separar en dos a las fibras del elemento (sin alargarlas o
comprimirlas)
- Torsión, tienden a retorcer o estrujar las fibras del elemento.
- Flexión, combinan esfuerzos de tracción y compresión
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Figura 11. Esfuerzos de tracción, compresión, corte, torsión y flexión.
LA CURVA ESFUERZO DEFORMACION

El comportamiento de casi todos los materiales cuando se someten a esfuerzos,
puede ser representado por la curva esfuerzo-deformación mostrada en la Figura
12.
Figura 12. Curva esfuerzo-deformación típica para la mayoría de

materiales
De la curva se observa que conforme se aumenta el esfuerzo sobre el elemento en

estudio, la deformación unitaria que se produce en el elemento varía.
En esta curva se distinguen 3 puntos importantes:
- Limite de elasticidad (LE), hasta este punto el material sometido a esfuerzo, se
comporta elásticamente, pasado este punto el material empieza a fluir.
- Limite de fluencia (LF), pasado este punto, el material deja de fluir y adquiere
cierta resistencia.
- Limite de rotura (LR), pasado este punto, el material se rompe.
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Figura 13. Curvas esfuerzo-deformación típicas para materiales maleables

y frágiles.
DUREZA
La resistencia de los materiales generalmente esta íntimamente ligada con su
dureza. A los materiales metálicos se les aplican tratamientos para aumentar su
dureza y resistencia; estos tratamientos pueden ser térmicos o mecánicos.
Tratamientos Térmicos
a. Templado, para endurecer un acero de medio o alto carbono, la pieza se
calienta por encima de su temperatura crítica (unos 760 oC), se deja durante
algún tiempo que la temperatura se equilibre, y enseguida se enfría
súbitamente hasta la temperatura ambiente mediante su inmersión en agua
o aceite. El material templado es muy duro, pero también bastante frágil.
b. Revenido, después del templado la misma pieza se puede recalentar hasta
una temperatura inferior a la crítica (de 200 a 700 oC) y luego dejar que se
enfríe lentamente. El material revenido es menos duro, pero mas dúctil.
c. Recocido, los procesos de templado y revenido son reversibles mediante el
recocido. La pieza se calienta por encima de su temperatura crítica, sólo que
ahora se deja que se enfríe lentamente hasta la temperatura ambiente.
A veces interesa endurecer solamente la superficie de una pieza. Esto puede
hacerse mediante el proceso llamado endurecimiento superficial o cementación,
que equivale al templado y revenido de la superficie de la pieza.
Tratamientos Mecánicos
a. Rolado, consiste en pasar láminas del metal a través de rodillos, para
reducir su espesor.
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Figura 14. Proceso de rolado de una plancha.
b. Forja, se calienta la pieza al rojo vivo en la fragua y luego se la golpea con

un martillo para darle forma. Cuando la pieza se enfría demasiado para
seguirla moldeando, se vuelve a calentar y se repite el proceso cuantas
veces sea necesario.
c. Extrusión, utiliza discos gruesos de acero endurecido, con un orificio de la
forma que se desee en la barra extruída, denominados troqueles. El lingote
a extruír se calienta hasta un estado blando y enseguida se empuja a
presión a través del troquel. La extrusión se aplica en la fabricación de
formas continuas como ángulos, marcos, vigas en I, etc.
Figura 15. Tubos y perfiles construidos por extrusión.
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Figura 16. Procesos térmicos en metales.
Figura 17. Proceso de extrusión de un material.
DISEÑO DE ELEMENTOS
Al diseñar cualquier elemento deben de armonizarse 2 requerimientos principales
que son antagónicos:
- el precio (elementos delgados, pequeños o de materiales baratos tienen bajo
precio), y
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- la resistencia (elementos gruesos, grandes o de materiales caros tienen alta

resistencia).
Debe considerarse también otros aspectos de carácter secundario como:
apariencia, facilidad de construcción, facilidad de ensamblaje, etc.
CUADRO 2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE DIVERSOS MATERIALES

Resistencia a la
MATERIAL tracción
(kg/cm2)
Fundición de hierro 180 - 600
Hierro forjado 450 - 550
Acero SAE 1300 1000 - 2400
Aluminio 130 - 240
Cobre 320 - 680
Titanio 1300
CLASES DE DISEÑO
Existen diversos criterios para diseñar elementos.
Desde el punto de vista estructural, es fundamental definir el esfuerzo que podrá
soportar el elemento o esfuerzo admisible. Se puede considerar como esfuerzo
admisible para el diseño:
- el del límite de elasticidad, si no deseamos deformaciones permanentes en la
pieza,
- el del límite de fluencia, si no deseamos que la pieza se rompa, o
- el del límite de rotura, si deseamos que la pieza se rompa ante un esfuerzo
determinado (como sucede en algunos elementos de seguridad).
La mayoría de elementos se diseñan considerando el límite de elasticidad, pero
otros elementos como pernos de corte se diseñan utilizando el límite de rotura.
COEFICIENTES DE SEGURIDAD
Para dar mayor seguridad al diseño, se utilizan coeficientes de seguridad (cuyo
valor siempre es mayor de 1) para reducir el valor del esfuerzo admisible de
diseño.
Por ejemplo, si tenemos un esfuerzo admisible para un elemento dado, de 50
kN/cm2, y debido a las condiciones de trabajo del elemento escogemos un
coeficiente de seguridad de 1,4 entonces el nuevo esfuerzo admisible de diseño
será de 50/1,4 = 35,71 kN/cm2.
Existe software que permite diseñar elementos, mecanismos, máquinas en forma

virtual. Este software es conocido como CAD (Computer Aided Design), y permite
ahorrar tiempo y dinero. Por ejemplo el software denominado “Inventor” permite
diseñar, realizar análisis estructural y análisis dinámico de maquinaria, en forma
virtual.
ESTANDARES
Los estándares son criterios establecidos entre partes interesadas: técnicos,
ingenieros, fabricantes, consumidores e instituciones; que permiten:
- facilitar y controlar el diseño,
- homogenizar elementos, para lograr intercambiabilidad de elementos de
distintos fabricantes,
- reducir el número de elementos o piezas en el mercado, y
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- abaratar la producción,
Estos estándares son definidos por las instituciones afines al ramo. En maquinaria,
provienen de distintas organizaciones, pero las mas importantes son ASME
(American Society of Mechanical Engineers), JIS (Japanese Industrial Standards),
ANSI (American Nacional Standards Institute), DIN (Deutsches Institut fur
Normung) e ISO (International Standard Organization), ver CUADRO 3.
CUADRO 3. STANDARD DE LA ISO PARA PERNOS DE CABEZA HEXAGONAL

(Parcial)
STANDARD ISO 4014 PARA PERNOS HEXAGONALES
(Dimensiones en mm)
Denominación Diámetro Ancho Cabeza Altura Cabeza Longitud Longitud Rosca
M 1.6X.35 1.6 3.2 1.225 12,16 9
M2X.4 2.0 4.0 1.525 16,20 10
M2.5X.45 2.5 5.0 1.825 16,20,25 11
M3X.5 3.0 5.5 2.125 20 a 30 por 5 12
M4X.7 4.0 7.0 2.925 25 a 40 por 5 14
M5X.8 5.0 8.0 3.650 25 a 50 por 5 16
FABRICACION DE ELEMENTOS
Existe software que permite automatizar la fabricación de elementos, el cual es
conocido como CAM (Computer Aided Manufacturing). Cuando se usa el software, la
computadora muestra la fabricación en la pantalla, verificando si el diseño puede
fabricarse satisfactoriamente. Muchos diseños deben ser modificados antes de
poder ser fabricados.
Definida la fabricación, existen máquinas herramientas controladas por

computadoras (Computer Numerical Control, CNC), que se encargan de producir
automáticamente la pieza o elemento.
Figura 18. Fabricación de una pieza, por CNC.
Cuando se trabaja con prototipos, pueden utilizarse impresoras en 3 dimensiones

(3D) para crear los modelos. Estas impresoras utilizan material en polvo y resinas,
para crear (imprimir) un modelo 3D.
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Figura 19. Proceso de creación de un prototipo de teléfono celular,

utilizando una impresora 3D.
Figura 20. Impresora en 3 dimensiones.
NANOTECNOLOGIA
Una nueva rama del conocimiento es la nanotecnología, que comprende el diseño,
síntesis, caracterización y aplicación de materiales y mecanismos en escalas de
millonésimas de milímetro (el prefijo nano = 1x10-9). La nanotecnología permitirá
fabricar máquinas diminutas (miles de estas máquinas cabrían en el punto de la “i”
de esta oración). Estas nanomáquinas se utilizarán para fabricar mecanismos a
nivel molecular, uniendo un átomo o molécula a la vez.
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Figura 21. Engranajes formados por moléculas.
Figura 22. Dimensiones de diversos objetos.
Los materiales nanoestructurados ya son utilizados en diversas aplicaciones, desde

la fabricación de neumáticos de alto rendimiento o de telas con propiedades
antimanchas, hasta la de cosméticos, fármacos y nuevos materiales para usos en
electrónica, aeronáutica o armas de última generación (más potentes, ligeras,
etcétera).
En la producción agrícola se habla de “cultivos de precisión”, sobre todo de bienes
relativamente caros y que por tanto permiten fuertes inversiones. Por ejemplo, la
uva para vino o el tomate cherry de cultivo hidropónico. El paquete nanotecnológico
incluye, además del eventual “perfeccionamiento” de la manipulación a nivel
atómico-molecular del ADN, el uso conjunto de computadoras, sistemas de
posicionamiento global, micro/nano dispositivos sensoriales remotos, así como
nuevos agroquímicos “nanomejorados”; todo con el objeto de:
a. monitorear en tiempo real las condiciones ambientales y del suelo,
así como del desarrollo de las plantaciones (incluyendo el estrés);
b. controlar los insumos empleados; y
c. identificar eventuales patógenos, plagas u otros inconvenientes como
los relacionados a las condiciones óptimas de almacenamiento de granos u
otros productos agrícolas (humedad, temperatura, etcétera).
Y es que se considera posible un “tratamiento inteligente” que, similar al de la

nanomedicina, pueda monitorear y diagnosticar la salud de los cultivos y,
consecuentemente, a partir de desarrollar “nanoestructuras inteligentes”, entregar
dosis adecuadas de herbicidas, pesticidas, nutrientes, etcétera. De modo similar
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funcionaría la nanoveterinaria tanto en lo que refiere al monitoreo, diagnosis,

tratamiento e intervención terapéutica de animales. Monsanto (Estados Unidos),
Syngenta (Suiza), Bayer y BASF (Alemania) se perfilan a la cabeza del negocio.
En los alimentos procesados las nanoaplicaciones son diversas, aunque el grueso

gira en torno al uso de diversas nanoestructuras como plataformas ideales para el
nanodiseño, introducción y funcionalidad de conservadores, saborizantes,
nutraceúticos (vitaminas, etcétera) y otros aditivos para la elaboración de
alimentos “a la medida” del consumidor.
El sostén tecnológico es el diseño de nanoestructuras que puedan ser “activadas” al
contacto con la saliva o los jugos gástricos, entre otros medios. En el primer caso
se habla de intensificadores de sabor, mientras que en el segundo, de bloqueadores
del mismo. El pan de caja de la australiana Tip Top ya hace uso de nanopartículas
rellenas de aceite de pescado como fuente de Omega 3, mismas que se rompen
una vez ingeridas de modo que el consumidor no detecte el “mal sabor”.
Las nanoaplicaciones en empaquetamiento son revolucionarias. De las

investigaciones más sonadas está la “lengua electrónica” de Kraft, una plataforma
de nanosensores extremadamente sensibles a gases que desprenden los alimentos
cuando se echan a perder y que hacen que un indicador cambie de color. Se suman
materiales como la película de embalaje Durethan (de Bayer Polymers) que es más
fuerte y resistente al calor que el resto de las que se encuentran en el mercado.
Además, protege los alimentos envasados de la humedad y del oxígeno por la vía
de nanopartículas de silicio introducidas a la película nanoestructurada. El uso de
nanopartículas bloqueadoras de rayos UV (de dióxido de titanio), antimicrobianas y
antibacterianas (de plata) también prometen alargar el tiempo de vida de productos
perecederos.
Se suma el “empaquetamiento inteligente” y que incluye técnicas de “nano-

impresión” (nanocódigos de barra) y de nanocodificación de materiales plásticos y
de papel para propósitos de autentificación por radio frecuencia. Se trata de rasgos
útiles tanto para la protección de marcas y patentes, como para el rápido y fácil
manejo de millones de paquetes por parte de cadenas como Walmart o Carrefour.
Depurar anaqueles: En apego al Principio Precautorio, todos los productos

relacionados con alimentos, bebidas (incluidos los suplementos nutricionales) y
forrajes que incorporen nano partículas manufacturadas deben ser retirados de los
anaqueles hasta el momento que entren el vigor los regímenes regulatorios que sí
tomen en cuenta las características especiales de estos materiales, y hasta que se
demuestre que los productos son seguros, etc.
Incertidumbres de la nanotecnología. Tomando nota de la complejidad e

incertidumbre que rodea las nanoestructuras en cuanto a sus potenciales impactos
al medio ambiente y la salud (contaminación, alergias, intoxicación, alteración del
ADN, etcétera), es de esperarse que el uso masivo de éstas en la agroindustria,
conlleve a que el orden de probabilidad de riesgo sea aún mucho mayor. Y si bien la
discusión está sobre la mesa en el marco de entes como la Organización para la
Cooperación y el Desarrollo Económico, la Unión Europea o la Agencia de Protección
del Medio Ambiente de Estados Unidos, entre otros, se aprecia cuando menos
pertinente y urgente el estudio sobre la reactividad de las nanopartículas y sus
interacciones, no sólo inmediatas y reducidas a espacios determinados, sino
también en el largo plazo y en una situación de saturación ambiental global con
diversas nanopartículas pululando y potencialmente reactivas. Lo mismo es válido
en relación a la salud, pues la investigación no sólo debe enmarcarse al análisis
nanotoxicológico (exposición inmediata) sino a las potenciales implicaciones de
largo plazo ocasionadas por una convivencia permanente con esas nanoestructuras.
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Dígase por la vía de los alimentos. En el proceso, es claro que el diálogo y la

participación activa del público es fundamental.
UNIONES
Para unir los diferentes elementos de un mecanismo o máquina (que pueden ser
cientos o miles de elementos), se utilizan diversos tipos de uniones. Estas se
clasifican en dos grandes grupos: fijas y desmontables.
Figura 23. Molino de martillos con 62 elementos, que deben de montarse a

través de uniones.
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UNIONES FIJAS
No permiten desmontar los elementos, a no ser que se rompa la unión o los
elementos.
SOLDADURA
La soldadura permite la unión de 2 elementos gracias a un calentamiento localizado
(con temperaturas de 2000 oC) que hace fluir a uno o ambos elementos de la
unión, o a un material de aportación colocado entre ambos elementos. Existen 2
grandes tipos de soldadura: eléctrica y autógena.
ELÉCTRICA
En ella el calor lo genera un arco eléctrico (chispa que salta entre dos contactos,
ver Figura 24).
Un problema de la soldadura eléctrica es la reacción del metal que se funde, con el
oxígeno y otros gases de la atmósfera. Si estos gases entran en contacto con la
zona de soldadura, la unión será porosa y débil. Para evitar esto, el electrodo
(material de aportación) se recubre con una sustancia que flota encima de la zona
de soldadura, protegiéndola de los gases problemáticos.
Figura 24. Ambos extremos de las piezas a unir son calentados por el arco
(A), hasta que se derriten y fluyen formando una sola pieza (B).
Simultáneamente se añade metal del electrodo (C), el cual llena el cráter y
cubre la parte superior de la unión (D). Picture copyright SIP (Industrial
Products) Ltd
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Figura 25. Electrodos, usados como material de aportación en soldadura.

Existe un tipo especial de soldadura eléctrica denominada MIG o MAG, que permite
soldar acero y aun aluminio. Son similares a la soldadura de arco, pero en lugar del
electrodo utilizan un alambre delgado que es alimentado continuamente en la zona
de soldadura por un motor eléctrico. Este alambre se hace de aleaciones apropiadas
al metal que se suelda.
Para mantener el oxígeno fuera de la zona de soldadura, se sopla un gas (hacia la
zona de soldadura) cuidadosamente escogido por sus propiedades inertes (este gas
no es combustible).
Figura 26. Vista de una soldadora MIG y detalle del soplete o pistola.
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Figura 27. Como funciona la soldadora MIG para proteger la zona de

soldadura de los gases de la atmósfera.
AUTÓGENA
El calor lo genera una reacción química. Esta reacción puede ser:
- Oxiacetilénica, al mezclar oxígeno con acetileno
- Oxhídrica, al mezclar oxígeno con hidrógeno
Figura 28. Equipo de soldadura autógena, el cilindro verde contiene el

oxígeno y el rojo el acetileno.
La unión por soldadura tiene como ventajas:

- Es rápida,
- Es fácil de realizar,
Como desventajas:
- Debilita la zona de unión debido a la aparición de tensiones remanentes,
- No es apta para elementos que no soportan temperaturas altas.
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REMACHES
La unión por remaches se utiliza muy poco, actualmente, en maquinaria agrícola.
Esta unión se realiza a través de remaches (elementos algo similares a un clavo,
con cabeza y cola) que se hacen pasar por agujeros previamente horadados entre
los elementos a unir. Luego se deforma el extremo de la cola del remache para
formar una cabeza, esta deformación se logra aplicando presión al extremo de la
cola.
Figura 29. Vista isométrica en corte de una unión por remache.
Figura 30. Distintos tipos de remaches
Sus ventajas son:

- Apta para elementos que no soportan temperaturas altas
Sus desventajas son:
- Cara,
- Debilita los elementos a unir por la necesidad de hacerles agujeros.
UNIONES DESMONTABLES.
Permiten deshacer la unión sin romper los elementos unidos.
ROSCADAS
Es el tipo de unión mas utilizada en maquinaria agrícola. Consta de:
- Un vástago roscado, llamado perno.
Existen variedad de pernos según:
 forma de la cabeza: cuadrada, redonda, hexagonal, sin cabeza, etc.
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a b c
d e f g
Figura 31. Diversos tipos de pernos: hexagonal (a), cabeza redonda (b),
espárrago (c), allen (d), de ojo (e), en “U” (f) y en “J” (g).
 tipo de rosca: withworth, inglesa, americana, métrica, etc. Además,

según la distancia entre pasos de la rosca, se distinguen roscas finas y
roscas gruesas.
 grado: se refiere a su resistencia, el grado de un perno varía entre 0 a 8,
a mayor grado mayor resistencia. Ver CUADRO 4.
 Orientación o sentido de giro de la rosca: horaria o antihoraria.
Un perno con rosca en ambos extremos se denomina espárrago.
Figura 32. Vista de un perno y corte de una unión roscada.
- Un anillo roscado, llamado tuerca. Existen variedad de tuercas, con

características similares a las enunciadas para los pernos.
a b c d
e f g a f
Figura 33. Diversos tipos de tuercas: hexagonal (a), hexagonal con aro de
nylon o Nylock (b), de mariposa (c), con tapa (d), de nuez (e), con
arandela incorporada (f), cuadrada (g),
- 23 -
No todos los pernos llevan tuerca, los pernos que no necesitan tuerca se
denominan tornillos.
Figura 34. Tipos diversos de tornillos.
- Discos, llamados arandelas o volandas.

Existen dos tipos de arandelas:
- Planas, para proteger las superficies de los elementos a unir
- De presión, para evitar el desajuste de la unión roscada.
a b c d
Figura 35. Arandela plana (a), de presión (b), con dientes externos (c), con
dientes internos (d).
Una unión roscada se especifica generalmente por el diámetro (D) y longitud (L),
ver Figura 36. Estas dimensiones pueden darse en unidades inglesas (pulgadas) o
métricas (mm).
Figura 36. Especificación de un perno según sus dimensiones.

El estándar ISO 965-1, especifica que los pernos métricos deben de designarse
siempre con la letra mayúscula M o MJ seguida por el diámetro del perno y el paso,
ambos en milímetros, separados por el símbolo “x”. Por ejemplo el perno M10 x 1.5
tiene un diámetro de 10 mm y un paso de 1.5 mm.
- 24 -
CUADRO 4. CARACTERÍSTICAS NORMALIZADAS DE PERNOS.

ESFUERZO
DIAMETRO
LINEAS GRADO ROTURA
(pulg)
Kg/mm2
0 0 ¼-1½ --
0 1 ¼-1½ 38,7
¼-½ 48,6
0 2 9/16 – ¾ 45,1
7/8 – 1 ½ 38,7
¼-½ 77,5
2 3
9/16 – 5/8 70,4
¼-¾ 84,5
3 5 7/8 – 1 81,0
1–1½ 73,9
¼ - 5/8 98,6
4 6
9/16 – ¾ 93,7
5 7 ¼-1½ 93,7
6 8 ¼-1½ 105,6
El principal problema de las uniones roscadas es que se aflojan al estar sometidas a

vibración; para evitar este problema se han desarrollado diversas soluciones como:
tuercas de castillo, tuercas dobles, pasadores, tuercas con anillo de nylon, etc.
Figura 37. Tuerca de castillo para evitar el aflojamiento de la unión.
SEGUROS
CHAVETAS
Son elementos de diversas formas (prismática, medialuna, etc.) que se colocan en
rebajes especiales que se hacen entre los dos elementos a unir. Generalmente se
utilizan para unir ejes con engranajes.
- 25 -
Figura 38. Diversos tipos de chavetas, y detalle de un chavetero en un

engranaje.
PASADORES
Son cilindros de diámetro pequeño que se insertan en agujeros hechos en los
elementos a unir.
Figura 39. Diversos tipos de pines o pasadores.
COLLARES
Son cilindros o discos con su interior muescado, que se colocan en los dientes o
resaltes hechos para tal fin en el elemento al que se van a unir.
Figura 40. Discos de embrague mostrando las muescas o collares en el eje

central.
RESORTES
Permiten unir, con un alto grado de flexibilidad, dos o mas elementos.
- 26 -
Figura 41. Diversos tipos de resortes
Figura 42. Otros tipos de resortes.
- 27 -
TRANSMISIONES
Las transmisiones se utilizan para transmitir energía de un elemento de mando
(fuente) a un elemento mandado (destino). Durante esta transmisión pueden
variarse la velocidad y/o el tipo de movimiento del elemento mandado.
Al estudiar las transmisiones es necesario conocer algunos conceptos como:

a. Transmisión positiva, se refiere a transmisiones que transmiten constantemente
la energía entre los dos elementos (fuente y destino), en caso de detenerse a
propósito el elemento mandado, la transmisión se romperá. Lo contrario de una
transmisión positiva es una transmisión no positiva.
b. Eficiencia de transmisión, Nt, se define:
energia − en − elemento − mandado

Nt =
energia − en − elemento − de − mando
Por lo general la Nt de las transmisiones varia entre 0,8 a 0,95.
ENGRANAJES
Se componen de ruedas dentadas denominadas engranajes, las que se montan en
los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando las distancias entre ejes son pequeñas y/o los torques a
transmitir son grandes.
Existen diversos tipos de engranajes, según:
- Su forma: cilíndricos, cónicos, hipoidales;
- Tipo de dientes: rectos, inclinados;
- Su movimiento: rotativos, epicíclicos.
…..
(a) (b)
Figura 43. Engranajes cilíndricos de dientes rectos (a) y engranajes
cilíndricos de dientes helicoidales (b)
Figura 44. Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales con ejes no

paralelos
- 28 -
(a) (b)
Figura 45. Engranajes cónicos de dientes rectos (a) y engranajes cónicos
de dientes helicoidales ( b )
Figura 46. Tornillo sin fin con engranaje cilíndrico
El módulo de un engranaje (M) es el cociente entre su diámetro (D) y el número de

dientes (Z):
D
M=
Z
Para que dos engranajes puedan trabajar, deben de tener el mismo módulo.
La relación de transmisión entre el engranaje A y el engranaje B (iAB), se define

como:
na zb db
iAB = = =
nb za da
donde:
n = número de revoluciones por minuto del engranaje
z = número de dientes del engranaje
d = diámetro del engranaje
La transmisión por engranajes es de tipo positivo, permite la sincronización y su Nt

promedio es de 0,9.
Los engranajes se especifican por su: material, diámetro, módulo, tamaño de

dientes, número de dientes,
- 29 -
CADENAS
Se componen de una cadena cerrada que se desplaza sobre dos ruedas dentadas
(catalinas), las que van montadas a los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando las distancias entre ejes son tan grandes que no permiten el uso
económico de engranajes. Al igual que las transmisiones por engranajes, permiten
transmitir torques grandes.
Existen diversos tipos de cadenas que se clasifican según la forma y numero de
eslabones.
Son transmisiones de tipo positivo, que permiten la sincronización con un Nt de
alrededor de 0,9.
Figura 47. Componentes de una transmisión por cadenas: catalinas,

cadenas, templadores.
Figura 48. Cadena de transmisión, de acero.
CUADRO 5. CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS CADENAS DE TRANSMISIÓN

DE RODILLOS, ESTANDARIZADAS A ANSI Y BS/DIN.
Numero de Potencia
RPM
Cadena No. Paso (mm) dientes Transmitida
(rev./min.)
Catalina (Kw.)
RS80 25.4 19 500 24.1
RS16B 25.4 19 500 22
RS160 50.8 19 500 76.1
RS32B 50.8 19 500 70
Una cadena se especifica por su paso, tipo de eslabón, velocidad de trabajo y

potencia a transmitir.
- 30 -
1.1.2. FAJAS
Se componen de una correa o faja cerrada que se desplaza sobre 2 cilindros o
discos (poleas) que van montados sobre los ejes de la transmisión.
Se utilizan cuando la distancia entre ejes es tan grande que no permite el uso de
cadenas, o cuando interesa transmitir velocidad antes que torque.
Son transmisiones de mando no positivo (por lo que se pueden utilizar como
elementos de seguridad), que no permiten la sincronización (aunque ahora existen
fajas dentadas que si lo permiten) y tienen un Nt de 0,9.
Figura 49. Diversos tipos de polea, para fajas planas y fajas en V.
- 31 -
Figura 50. Distintas poleas y fajas de una transmisión por fajas.
Existen 2 grandes tipos de fajas:
PLANAS
Su sección transversal es rectangular, semejan las correas de vestir. Sus
poleas son de forma cilíndrica. El área de fricción es la cara interna de la
faja. Son económicas y fáciles de construir.
Figura 51. Fajas planas (están enrolladas para el transporte), transmisión

por faja plana.
EN V
Su sección transversal es trapezoidal. Permiten transmitir torques mayores
en comparación a las fajas planas. Sus poleas son formadas por dos discos,
entre ambos discos se introduce como cuña la faja en V. El área de fricción
son las dos caras laterales de la faja.
Existen 5 tipos de faja en V: tipo A, tipo B, tipo C, tipo D y tipo E.
Cuando se puede variar la distancia entre los discos de la polea, la relación
de transmisión puede variarse según los requerimientos; hablándose
entonces de una transmisión variable.
Figura 52. Sección transversal de una faja en V
- 32 -
La energía transmitida en una transmisión por fajas depende de 3 factores: el

ángulo abrazado en la polea, el coeficiente de rozamiento faja: polea y la tensión
de la faja.
Figura 53. Faja en V dentada para permitir la transmisión positiva.
Figura 54. Características de las secciones estandarizadas de fajas en V,

dimensiones en milímetros
- 33 -
ELEMENTOS NORMALIZADOS PARA DIMENSIONAMIENTO DE POLEAS EN "V"

MEDIDAS EN MILIMETROS
DIAMETRO ANGULO
PERFIL DE
EXTERNO POLEA DEL
FAJA T S W Y Z H K X
(mm) CANAL
de 75 a 120 34
A de 125 a 190 36 9.50 15.00 13.00 3.00 2.00 13.00 5.00 5.00
mayor a 200 38
de 125 a 170 34
B de 180 a 270 36 11.50 19.00 17.00 3.00 2.00 17.00 6.50 6.25
mayor a 280 38
de 200 a 350 36
C 15.25 25.50 22.50 4.00 3.00 22.00 9.50 8.25
mayor a 350 38
de 300 a 450 36
D 22.00 36.50 32.00 6.00 4.50 28.00 12.50 11.00
mayor a 450 38
de 485 a 630 36
E 27.25 44.50 38.50 8.00 6.00 33.00 16.00 13.00
mayor de 630 38
Figura 55. Dimensiones normalizadas de poleas para fajas en V.
1.1.3. HIDRAULICAS
Se componen de un fluido que recibe la energía del eje de mando y la transmite en
forma de energía de presión o de energía cinética, al eje mandado.
Son transmisiones de mando no positivo, no permiten la sincronización y tienen
una Nt de 0,8 a 0,95.
Existen 2 grandes tipos:
HIDROSTÁTICAS
Utilizan la presión del fluido para transmitir la energía, p.e. una bomba
conectada al eje de mando presuriza el fluido y lo envía a través de tuberías
para que actúe en un cilindro hidráulico.
Figura 56. Prueba gráfica del principio hidráulico de que la presión en un

fluido se transmite uniformemente en todas las direcciones.
Figura 57. Cilindro hidráulico remoto, para accionar elementos alejados de

la bomba hidráulica.
- 34 -
HIDRODINÁMICAS
Utilizan la velocidad del fluido, p.e. una turbina conectada al eje de mando
gira y mueve el fluido contenido en el interior de una caja cerrada, en el otro
extremo de la caja existe otra turbina conectada al eje mandado, la cual se
mueve debido al impacto del fluido.
Las transmisiones hidráulicas utilizan por lo general un aceite de baja
viscosidad como fluido hidráulico.
(a) (b)
Figura 58. Corte de un embrague hidráulico (a) y de un Motor hidráulico
(b)
V a lv u la d o b le d e c o n t ro l
M a n g u e ra
V a lv u la d e r iv a d o r a
P ro t e c t o re s
C o n e x io n e s r a p id a s
Figura 59. Vista de diversos elementos de una transmisión hidráulica.
- 35 -
Figura 60. Diversos mecanismos hidráulicos.
1.1.4. ELECTRICAS
Se componen de un circuito eléctrico cerrado formado por cables, en los cuales
circulan los electrones impulsados por una diferencia de potencial eléctrico
(voltaje).
Permiten la transmisión de energía en distancias grandes, con bajo costo.
Tienen especial importancia ahora que la electrónica se utiliza cada vez mas en
maquinaria agrícola.
Por lo general son transmisiones de mando positivo, permiten la sincronización y
tiene un Nt de 0,95.
Figura 61. Diversos componentes de un sistema eléctrico (B7565)

alternador, (B5227) polea, (B5200) generador, (B123), (B3793) y (B3792)
cajas de control
- 36 -
Figura 62. Motores eléctricos
1.2. MECANISMOS IMPORTANTES

1.2.1. COJINETES
Sirven para reducir la fricción entre elementos que giran (generalmente ejes) y sus
apoyos. Los cojinetes se colocan en el interior de unas estructuras llamadas
chumaceras.
Para proteger el cojinete del ingreso de sustancias extrañas (polvo, paja, etc.) se
utilizan los sellos o retenes.
Según la dirección de la fuerza que soportan los cojinetes, existen cojinetes de
acción radial, axial y combinada.
Existen 2 grandes tipos:
Planos o de fricción
Formados por semicilindros o anillos de poco espesor. Su eficiencia es menor que
los de rodadura. Se utilizan en ejes que giran a bajas velocidades.
Un material muy usado para construir cojinetes de fricción es el BABBIT. Son
aleaciones suaves con base de estaño y plomo, que se funden como superficies de
cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit
tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de sí
las partículas extrañas) y conformabilidad (capacidad para deformación plástica y
compensar las irregularidades en el cojinete).
Figura 63. Cojinetes de fricción.
- 37 -
De rodadura o rodamientos
Formados por 2 anillos, entre los cuales se colocan los elementos de rodadura
(bolas, cilindros, conos, agujas). Se utilizan para ejes que giran a velocidades altas.
P is t a e x t e rn a
E le m e n t o s d e
R o d a d u ra
P is t a in t e rn a
Figura 64. Corte de un cojinete de rodadura. Observe los elementos de

rodadura tipo bola
Figura 65. Cojinete de rodillos, izquierda; y de agujas, derecha.
Para mantener el aceite o grasa en el interior y proteger a los cojinetes de

elementos extraños (polvo, partículas, etc.) se les coloca unos elementos
denominados sellos o retenes. Estos sellos son de caucho y llevan un resorte en
espiral en el interior.
Figura 66. Vista de un reten colocado en un eje.
- 38 -
Existe un tipo de cojinetes denominados Cojinetes Fluidos, en los que el eje se

soporta en una delgada capa de aceite que es constantemente bombeada alrededor
de dicho eje. Estos cojinetes se utilizan en ejes que giran a altas velocidades, como
los de los turbocargadores (150 000 r.p.m.)
Del mismo modo, existen cojinetes magnéticos, en los cuales el eje se hace “flotar”
en un campo magnético, y así se impide el rozamiento.
Los cojinetes se especifican por su número, que está grabado en la pista externa
del cojinete. Por ejemplo el cojinete 6300 tiene un diámetro interno de 10 mm, un
diámetro externo de 35 mm y un ancho de 11 mm.
1.2.2. EJES CARDANICOS

Son ejes que en su estructura llevan un mecanismo de articulación que les permite
soportar desalineamientos hasta de 45 grados entre los puntos de transmisión.
Figura 67. Ejes cardánicos con protección plástica para evitar accidentes
(evita que se enrede la ropa de los operadores u otros objetos)
Figura 68. Yugos, crucetas y cojinetes del mecanismo de articulación de

una unión cardánica.
1.2.3. UÑA-TRINQUETE
Es un mecanismo que permite que un eje transmita energía cuando gire en un
sentido, pero no en el sentido contrario; un ejemplo claro de esto son las llaves tipo
ratchet o “chicharra”. Está basado en una rueda que tiene dientes y va adosada al
eje, y una uña que sigue a la rueda conforme esta gira.
- 39 -
Figura 69. Detalle de un mecanismo de uña-trinquete, que permite que el

eje solamente gire en sentido antihorario
Figura 70. Empleo del mecanismo de uña-trinquete para ayudar en la

extracción de agua desde un pozo. Mientras este aplicada la uña, el balde
no puede bajar.
1.2.4. LEVAS
Las levas son cuerpos de formas especiales que cambian el movimiento rotativo de
un eje conectado a la leva, en un movimiento reciprocante de un botador situado
sobre la superficie de la leva.
Figura 71. Diversos tipos de levas: en forma de pera, excéntrica, lobulada y

de caracol.
- 40 -
Figura 72. Funcionamiento de una leva tipo excéntrica, fíjese en el

movimiento del botador.
1.2.5. PIÑON-CREMALLERA
Es un mecanismo que permite transformar el movimiento de giro de un
engranaje (piñón) en un movimiento lineal de una barra dentada
(cremallera), y viceversa.
Figura 73. Mecanismo de piñón y cremallera.
1.2.6. MECANISMO DE BIELA MANIVELA

Permite transformar el movimiento rotativo de un eje, conectado a la
manivela, en movimiento lineal de un pistón, conectado a la biela.
Figura 74. Mecanismo de biela manivela en una máquina de coser.
- 41 -
1.2.7. MICROCONTROLADORES
Los microcontroladores o chips, son pequeños circuitos integrados equivalentes a
una computadora, que pueden ser programados para controlar cualquier
mecanismo.
Los microcontroladores tienen una unidad central de proceso (CPU), interfaces de
entrada y salida, memoria RAM y ROM.
Los microcontroladores PIC se programan utilizando software, por lo que si se
comete un error, pueden ser reprogramados.
Figura 75. Microcontrolador de 18 pines, algunos pines serán entradas de

información y otros serán salidas (ordenes de acción).
1.3. EQUIPO Y HERRAMIENTAS

Un tipo especial de elementos y mecanismos lo constituyen los equipos y
herramientas. Desde el punto de vista de la maquinaria agrícola, equipos y
herramientas importantes son:
1.3.1. HERRAMIENTAS
- Llaves, sirven para montar y desmontar las uniones roscadas. La dimensión de
una llave se expresa en unidades inglesas (pulgadas) o métricas (mm). Existen
diversos tipos de llaves: de corona, de boca, Allen, de dado, hexagonales, etc.
(a) (b)
Figura 76. Llave de dado (a), llave combinada de boca(extremo izquierdo)
y corona (extremo derecho) (b)
- 42 -
Figura 77. Llaves de dado con sus palancas para facilitar la operación
Figura 78. Llaves con apertura variable.

- Desarmadores, para montar y desmontar tornillos y algunas veces pernos. Son
de dos tipos: planos y de estrella.
- Alicates, pinzas, tenazas, etc.; para sujetar elementos.
- Sierras, serruchos, guillotinas, tijeras, etc.; para el corte de elementos.
- Abrazaderas, para mantener fijas piezas que se están maquinando.
Figura 79. Abrazadera en “G”y su empleo.

- Reglas, escuadras, winchas, compases, etc.; para medir, chequear
alineamientos, ángulos, etc.
- 43 -
- Martillos, combas, etc.; para golpear.

- Taladros, brocas, etc. para perforar agujeros.
- Cinceles, cortafríos, punzones, etc. para marcar, cortar, desbastar.
- Micrometros, gages. Para medir distancias pequeñas (1 micra = 0.001 mm)
(a) (b)
Figura 80. Herramientas para medir distancias pequeñas: Gage (a) y
micrómetro de dial (b).
- El Vernier es un instrumento de precisión que permite realizar medidas
externas, internas y de profundidades, con alta precisión.
Figura 81. Vernier manual.

Ejemplo de Uso: Si deseamos medir el diámetro de un eje, lo colocamos entre las
mandíbulas externas y nos fijamos en la escala métrica, ver Figura 82.
- La escala principal se lee primero y muestra que hay 13 divisiones
completas, antes del 0 en la escala de centésimas. Entonces el primer
número de la medida es el 13.
- Leemos luego la escala de centésimas de milímetro. Solo una división
de la escala principal se alineará exactamente con una división de la escala
de centésimas de milímetro, mientras que las otras no lo harán. En nuestro
ejemplo, la división 41 de la escala de centésimas de milímetro se alinea
exactamente con la división de la escala principal encima de ella.
- Sumamos las lecturas de las dos escalas, lo que nos da un valor de
13.41 mm que será el diámetro de nuestro eje.
- 44 -
Figura 82. Medición del diámetro de un eje utilizando el vernier.
Existen también Vernieres digitales, donde la lectura se muestra directamente en

una pantalla, como se observa en la Figura 83.
Figura 83. Vernier digital.

- El micrómetro es un instrumento que sirve para realizar medidas de precisión.
Cada revolución del eje mueve el punto de medición 0.5 mm. El objeto a medir
se coloca entre las dos caras y se gira el eje en sentido horario hasta que el
objeto queda atrapado entre las dos caras del micrómetro y el ratchet del
mismo produce un clickeo, esto significa que el ratchet no puede ajustarse mas
y la medida puede ser leída.
Figura 84. Micrómetro de exteriores.

Para realizar mediciones, ver Figura 85:
- Lea la escala en el casquillo, en nuestro ejemplo es de 12 divisiones
de mm.
- Todavía leyendo en la escala del casquillo, se observa que existe mas
de la mitad de un milímetro en la escala inferior, por lo que adicionamos 0.5
mm. La medida es ahora de 12.5 mm.
- 45 -
- Finalmente, la escala del manguito muestra 16 divisiones completas

(centésimas de milímetro), entonces la medida final será de 12.5 mm +0.16
mm = 12.66 mm.
Figura 85. Lectura del micrometro.
Figura 86. Dos ejemplos de lectura del micrómetro, mostrando

dimensiones de 16.355 mm y 7.76 mm
1.3.2. EQUIPO
- Engrasador, sirve para aplicar grasa a presión a los elementos que lo requieran.
La aplicación se hace a través de un elemento denominado grasera que va
montado en el elemento a engrasar.
Figura 87. Diversos tipos de engrasadores.
- 46 -
- Medidor de presión de aire, es un manómetro que sirve para medir la presión

del aire en el interior de los neumáticos. Actúa sobre unas válvulas neumáticas
o pitones conectados al neumático.
- Prensa, sirve para aplicar presión (enderezar elementos, insertar ejes, etc.)
Figura 88. Prensa hidráulica.
- Gato hidráulico, sirve para levantar cargas pesadas (2 o mas toneladas). Se le

utiliza mayormente para levantar el tractor cuando se requiere dar servicio
(cambiar, reparar) a los neumáticos.
Figura 89. Gato hidráulico

- Tecle, es un mecanismo de poleas que permite levantar cargas pesadas. Se le
utiliza para montar y desmontar partes pesadas de implementos, tractores, etc.
- Multimetro o multitester, sirve para medir intensidad, voltaje, resistencia, en
circuitos eléctricos.
Figura 90. Multímetro o multitester.

- Esmeriles, para pulir, limar o desgastar elementos
- 47 -
Figura 91. Esmeril de banco
- Torno, es una máquina que tiene cuchillas especiales que le permiten trabajar el
acero, fierro, etc. para construir ejes, pernos, ranuras, etc.
Figura 92. Partes de un torno.
Figura 93. Torno programable por microcomputadora.
- 48 -
- Compresora, es una bomba neumática que suministra aire a presión para

diversas tareas: inflar neumáticos, accionar taladros, limpiar máquinas, etc.
Figura 94. Compresora neumática

- Extractores, para extraer y colocar cojinetes, retenes, chavetas, pasadores,
ejes, etc.
Figura 95. Diversos tipos de extractores
- Taladros, para realizar perforaciones.
Figura 96. Taladro de banco
- 49 -
RESUMEN
 Los materiales inteligentes se denominan así porque responden a cambios
en el ambiente que los rodea.
 El esfuerzo, resultado de dividir la fuerza entre el área, puede ser de
tracción, compresión, corte, flexión o torsión.
 Los estándares permiten uniformizar la producción de maquinaria agrícola.
 La unión roscada es la mas utilizada en maquinaria agrícola.
 La transmisión positiva sufre roturas si detenemos el elemento mandado.
 La relación de transmisión sirve para realizar cálculos de diseño, solo se
utiliza en transmisiones positivas.
EJERCICIOS
1. Cuál es el tipo de material mas utilizado en maquinaria agrícola? A qué se
debe esto?
2. Cuál es el material de origen de las cerámicas? Qué ventaja presenta esto?
3. Existe la soldadura en frío?
4. Cuál es el esfuerzo límite considerado en la mayoría de los casos de diseño
de elementos?
5. Porqué el coeficiente de seguridad no puede ser menor a 1?
6. Qué soluciones existen para evitar que se aflojen las uniones roscadas?
7. Cómo se pierde energía en una transmisión? Qué se puede hacer para
evitarlo?
8. Porqué las fajas en V permiten transmitir mayor cantidad de energía, que
fajas planas de la misma dimensión?
9. Qué equipo y herramientas recomendaría Ud. para un taller de maquinaria
agrícola de una pequeña explotación agrícola?
BIBLIOGRAFIA
1. LILJEDAHL, CARLETON, TURNQUIST, SMITH. Tractores y sus unidades de
potencia. Ed. Limusa, México, 1991. 432 p.
2. HERRANDINA. Mecanización Agrícola. 2 tomos, Lima 1993
3. KRUTZ, THOMPSON, CLAAR. Design of agricultural machinery. John Wiley &
Sons, New York, 1984, 472 p.
4. DOBROVOLSKI, ZABLONSKI, RADCHIK, ERLIJ. Elementos de maquinas. Ed.
MIR, Moscú, 1980, 584 p.
5. DIXON J. Diseño en Ingeniería Inventiva. Ed. Limusa, México, 1979, 398 p.
6. BARE CO. Illustrated Parts Lists. Australia, Web Page, 2002.
7. TEKTRAN. United States Department of Agriculture. EE.UU. . Web Page. 2002.
8. FAO, pagina Web. http://www.fao.org/
9. http://www.engr.sjsu.edu/WofMatE/ceramics.htm
10. www.global.kyocera.com/prdct/fc/index.html
11. NORTON R. Diseño de Maquinas. Ed. Prentice Hall, México 1999, 1080 p.
12. TELECURSO 2000. www.bibvirt.futuro.usp.br/textos/tem_outros.
13. TECHNOLOGY STUDENT. www.technologystudent.com/index.htm
14. ENGRANAJES http://www.khkgears.co.jp/khkweb/search/shogen.do?lang=en
15. RODAMIENTOS http://www.skf.com/portal/skf/home/?lang=es
- 50 -

Capitulo Ii Elementos de Maquinaria

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Mecanización Agrícola UNSA

CAP II Elementos de Maquinaria

CAPITULO II ELEMENTOS DE MAQUINARIA

Figura 1. Diversos elementos que se utilizan en maquinaria (1) resorte de

Figura 2. Vista de la sección de un mecanismo compuesto por ejes, pernos,

Figura 3. Sembradora de granos finos, ejemplo de máquina.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

DE ORIGEN VEGETAL O ANIMAL

Figura 4. Madera y goma natural empleadas en la construcción de

CUADRO 1. DESIGNACIONES AISI/SAE DE ALEACIONES DE ACERO

e. Aluminio, tiene buena conductividad térmica y eléctrica (aunque menor a la del

Figura 5. Bandeja para plantines (termoplaste), llantas (elastómeros),

Figura 6. Diversos elementos construidos con material cerámico.

Figura 7. Estructura de un material compuesto.

Figura 8. Espaciador construido del material compuesto MEGALIFEXT,

Figura 9. Alambre Nitinol con memoria de forma

Los Sistemas de Materiales Inteligentes, son sistemas estructurales hechos por el

Los sistemas naturales tienen muchas cualidades: precisión, eficacia, funcionalidad,

Figura 10. Sistema de control inteligente, que mantiene la posición de las

1.1.1. CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS

Los esfuerzos pueden ser de:

Figura 11. Esfuerzos de tracción, compresión, corte, torsión y flexión.

LA CURVA ESFUERZO DEFORMACION

Figura 12. Curva esfuerzo-deformación típica para la mayoría de

De la curva se observa que conforme se aumenta el esfuerzo sobre el elemento en

Figura 13. Curvas esfuerzo-deformación típicas para materiales maleables

Figura 14. Proceso de rolado de una plancha.

b. Forja, se calienta la pieza al rojo vivo en la fragua y luego se la golpea con

Figura 15. Tubos y perfiles construidos por extrusión.

Figura 16. Procesos térmicos en metales.

Figura 17. Proceso de extrusión de un material.

- la resistencia (elementos gruesos, grandes o de materiales caros tienen alta

CUADRO 2. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE DIVERSOS MATERIALES

Existe software que permite diseñar elementos, mecanismos, máquinas en forma

CUADRO 3. STANDARD DE LA ISO PARA PERNOS DE CABEZA HEXAGONAL

Definida la fabricación, existen máquinas herramientas controladas por

Figura 18. Fabricación de una pieza, por CNC.

Cuando se trabaja con prototipos, pueden utilizarse impresoras en 3 dimensiones

Figura 19. Proceso de creación de un prototipo de teléfono celular,

Figura 20. Impresora en 3 dimensiones.

Figura 21. Engranajes formados por moléculas.

Figura 22. Dimensiones de diversos objetos.

Los materiales nanoestructurados ya son utilizados en diversas aplicaciones, desde

Y es que se considera posible un “tratamiento inteligente” que, similar al de la

funcionaría la nanoveterinaria tanto en lo que refiere al monitoreo, diagnosis,

En los alimentos procesados las nanoaplicaciones son diversas, aunque el grueso

Las nanoaplicaciones en empaquetamiento son revolucionarias. De las

Se suma el “empaquetamiento inteligente” y que incluye técnicas de “nano-

Depurar anaqueles: En apego al Principio Precautorio, todos los productos

Incertidumbres de la nanotecnología. Tomando nota de la complejidad e

Dígase por la vía de los alimentos. En el proceso, es claro que el diálogo y la

Figura 23. Molino de martillos con 62 elementos, que deben de montarse a

Figura 25. Electrodos, usados como material de aportación en soldadura.

Figura 27. Como funciona la soldadora MIG para proteger la zona de

Figura 28. Equipo de soldadura autógena, el cilindro verde contiene el

La unión por soldadura tiene como ventajas:

Figura 29. Vista isométrica en corte de una unión por remache.

Figura 30. Distintos tipos de remaches

Sus ventajas son:

 tipo de rosca: withworth, inglesa, americana, métrica, etc. Además,

Figura 32. Vista de un perno y corte de una unión roscada.

- Un anillo roscado, llamado tuerca. Existen variedad de tuercas, con

Figura 34. Tipos diversos de tornillos.