Materiales compuestos estructurales.

Están formados tanto por composites como por materiales sencillos y sus propiedades dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más abundantes son los laminares y los llamados paneles sandwich. Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una dirección preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isótropo, uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángulos rectos. Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y resistencia,, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un material menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos, madera balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construcción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos multicapas.

Panel sandwich con núcleo en forma de panal.

mi+d 10/11/2008 .Madera Contrachapada El efecto de los defectos en materiales compuestos estructurales El Instituto Madrileño de Estudios Avanzados en Materiales (IMDEA Materiales) lidera el ambicioso proyecto Europeo DEFCOM cuyo objetivo es el desarrollo de herramientas de simulación y caracterización no destructiva que permitan a los fabricantes de materiales compuestos estructurales discriminar entre diferentes tipos de defectos y así poder aumentar la fiabilidad de dichos materiales. FUENTE | IMDEA Materiales .

y más importante. la industria aeronáutica se ve obligada a realizar vastas baterías de ensayos mecánicos a diferentes escalas (desde el material. Y mientras no se avance en nuestro conocimiento de estos materiales. fuselaje y secciones de cola y el nuevo Boeing 787 Dreamliner presume de ser la primera aeronave con un fuselaje completamente fabricado en material compuesto. para validar y certificar la utilización de nuevos materiales. hasta llegar a la estructura completa) que pueden durar hasta la friolera de siete años. etc. el efecto de los (de Schilling. es necesario llevar estos nuevos materiales al límite de sus posibilidades. esta posibilidad se ve limitada por la presencia de defectos internos (despegues. Por ejemplo. huecos. ¿No sería mejor disponer del conocimiento Tomografía de un laminado de fibra de vidrio. ¿cómo encontrar estos defectos internos? Y una vez localizados. pasando por el subcomponente.). la nueva aeronave AIRBUS A380 contiene hasta un 25% en peso de materiales compuestos (GLARE® y materiales compuestos de fibra de vidrio y de carbono) en sus alas. Sin embargo. 2005). arrugas. para que estos diseños estructurales sean verdaderamente eficientes. defectos que se puedan producir? Varios avances recientes han contribuido a que este . que bien proceden del proceso de fabricación o se generan durante el proceso de ensamblaje y mantenimiento de estas estructuras. necesario que nos permita predecir el mostrando poros (en gris oscuro) entre los comportamiento mecánico de un nuevo material mazos por un llenado deficiente de la matriz compuesto. ¿qué es lo que hace que un defecto sea inofensivo o verdaderamente comprometa la integridad estructural del material? En la actualidad. Un ejemplo paradigmático son los nuevos materiales compuestos desarrollados para aplicaciones aeronáuticas.Los materiales compuestos de matriz polimérica están siendo utilizados actualmente en muchas aplicaciones estructurales que requieren una reducción en peso importante por motivaciones energéticas y/o medioambientales. Esquema de la tomografía computacional de Rayos X Pero.

El consorcio. en rojo) tras un ensayo mecánico (de Wright. y empresas en el sector fibra/matriz aeronáutico (SECAR) y en el sector de energía eólica . Con el objetivo de profundizar en estos aspectos y desarrollar herramientas que permitan a los fabricantes de material compuesto discriminar entre los diferentes tipos de defectos. formado por universidades de Austria. que teniendo en cuenta explícitamente la configuración de las fibras (y la tipología de los defectos). delaminaciones. 2008) micrométricas. El desarrollo de nuevas técnicas de generación y detección de Rayos X Tomografía de un laminado de fibra de carbono. Simulación de la compresión con financiación de la Comunidad de Madrid a través de la transversal de un material compuesto. en azul. haciendo de esta técnica una herramienta muy valiosa para la caracterización interna de los defectos y el estudio de la propagación de daño en materiales compuestos con una gran fiabilidad. IMDEA-Materiales lidera el proyecto DEFCOM. permiten predecir tanto el comportamiento mecánico como los mecanismos responsables del fallo. las nuevas estrategias de simulación y el incremento de la potencia de cálculo en los últimos años. como se observa en las siguientes imágenes. mostrando daño ha permitido en la actualidad estructural (grietas.conocimiento se encuentre actualmente al alcance de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. y alcanzar resoluciones subrotura de fibras. el desarrollo de técnicas de análisis no destructivo como la tomografía computacional de rayos X. y su interacción con los defectos pre-existentes en el material. ha hecho posible el desarrollo de potentes modelos micro y mesomecánicos. incluyendo la topología red ERA-net MATERA. en amarillo. Dicha técnica se basa en la reconstrucción asistida por ordenador de la microestructura tridimensional de una material a partir de radiografías del material adquiridas desde diferentes ángulos de visión. Por otro lado. Por un lado.

consiguiendo al final un grupo de aleaciones con un alto porcentaje de titanio. trabajará durante tres años con este objetivo. elaboradas mayormente de circonio. basados en el titanio.5 y 5 gramos por centímetro cúbico (g/cc). lo que representaba un serio obstáculo para su uso en estructuras aeroespaciales. Un equipo de científicos del Instituto Tecnológico de California (Caltech) ha creado una gama de materiales compuestos estructurales de vidrio metálico. Ciencia de los Materiales Nuevos Materiales Compuestos Estructurales de Vidrio Metálico Basados en el Titanio 4 de Febrero de 2009. Phoenix Nanotom.3 µm.4 g/cc. tenían entre 5. pero que mantenían las propiedades de las aleaciones de circonio creadas . William Johnson y sus colegas comenzaron a probar con pequeños cambios en los componentes de sus materiales compuestos. y de las técnicas más avanzadas de simulación multi-escalar aplicadas a materiales compuestos. para pesar lo menos posible. Lo ideal habría sido que las aleaciones hubieran tenido densidades semejantes a las de las aleaciones cristalinas de titanio.6 y 6. y que todavía poseen su dureza y ductilidad. Las aleaciones originales.(GAMESA). existían puntos débiles en las aleaciones presentadas en ese estudio. Menéame A principios del 2008. lo que les dota de la capacidad de deformarse sin quebrarse. Como fueron creadas para utilizarse en la industria aeroespacial. con una resolución nominal de 0. Para ello. A pesar de esto. Entonces Douglas Hofmann. el mismo grupo de Caltech dio a conocer nuevas estrategias para crear aleaciones que tuvieran una dureza y resistencia superiores a las de cualquier otro material viable conocido. que son más ligeros y baratos que los que el grupo había creado previamente. IMDEA-Materiales dispone de un equipo de nanotomografía de rayos X de última generación. necesitaban tener densidades muy bajas. con entre 4. entre algunas otras aplicaciones estructurales.

De hecho. Esta nueva composición también dio como resultado una reducción en el costo. pues el circonio es un metal más caro que el titanio. son incluso más dúctiles que las aleaciones que el equipo creó previamente. no se agrietan fácilmente) y siguen siendo dúctiles. A pesar de que se basan en el titanio. estas aleaciones exhiben las mismas propiedades impresionantes que las aleaciones originales de circonio. Siguen siendo duras (o sea. Información adicional en: .previamente.

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