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Ficha Tecnica De Reparacion De Carroceria

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En este documento encontraran la guia de reparacion de carrocerias de algunos modelos de marcas comerciales muy populares
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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 1 CENTRO DE EXPERIMENTACIÓN Y SEGURIDAD VIAL MAPFRE

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Datos técnicos para la reparación del MERCEDES CLASE E
El Mercedes Clase E pertenece a la serie de modelos 210, que releva a la serie 124. Dicha evolución se refleja en la introducción de importantes modificaciones y novedades. Estas innovaciones, junto con el elevado nivel de equipamiento que posee este modelo, van a tener una gran incidencia a la hora de realizar determinadas intervenciones en el mismo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E 2

Aspectos constructivos y de reparabilidad de la carrocería
La carrocería del Mercedes Clase E está formada por un habitáculo para pasajeros, de muy alta resistencia, al que están adosadas las partes delantera y trasera, preparadas para deformarse plásticamente en caso de colisión. Son numerosas las mejoras que se han introducido en los elementos estructurales que afectan a la seguridad, por lo que varios componentes de la carrocería han sido rediseñados. Así, por ejemplo, se incorpora un 20% de chapas de acero de gran resistencia, frente al 15% que poseía la anterior serie 124, debiéndose tener presentes sus especiales características cuando se realice una reparación. En el caso de que los elementos estructurales de la carrocería se deformen por efecto de una colisión, será necesario realizar su reparación en bancada; sin embargo, al carecer los estribos de las correspondientes pestañas, no se puede amarrar con las mordazas convencionales. Por ello se ha de disponer de un juego de mordazas especiales, que se acoplarán a los orificios de que dispone cada estribo en sus extremos. Igualmente, se ha prestado una especial atención a la protección anticorrosiva, incluyendo un 48% de piezas cincadas electrolíticamente.

Fijación del vehículo a la bancada mediante útiles específicos

Carrocería del Mercedes Clase E

Frente delantero
Está formado por dos traviesas y las chapas portafaros. La traviesa superior está atornillada a las chapas portafaros, y éstas y la traviesa inferior, soldadas a los largueros. Sobre la traviesa inferior va colocado el radiador del motor. Por delante del frente está situada una traviesa central soldada a la punta de los largueros. Tiene un espesor de 1,7 mm, lo que unido a su configuración cerrada hace que sus posibilidades de reparación sean limitadas. Su cierre frontal se comercializa independientemente, o bien junto con la propia traviesa.

Frente delantero

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 3 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E

Puerta delantera
El bastidor de la puerta delantera presenta varios huecos que permiten el acceso para realizar la reparación del panel de puerta. Sin embargo, esta operación se ve dificultada por la presencia de una barra de protección lateral, soldada al bastidor, que no se suministra de forma independiente. El fabricante comercializa, en cambio, el panel de puerta, aspecto positivo desde el punto de vista de la reparabilidad. En este sentido, respecto al desmontaje de accesorios de la puerta delantera, para realizar el del espejo retrovisor hay que seguir los siguientes pasos: abatirlo hacia delante, desbloquear el muelle de encastre y retirar el recubrimiento exterior.

Accesibilidad de la puerta delantera

Desmontaje del espejo retrovisor exterior

Larguero trasero
El fabricante comercializa los largueros traseros de forma independiente, así como sus puntas. El larguero trasero derecho presenta la particularidad de que está colocado por la parte superior del piso maletero, y su extremo soldado directamente a la traviesa trasera. Esta ubicación, unida a su configuración cerrada, disminuye en gran medida sus posibilidades de reparación.
Unión del larguero trasero derecho y el faldón

Faldón trasero

Este elemento se suministra de forma independiente. Su parte inferior está unida mediante puntos de resistencia a la traviesa trasera del piso maletero, mientras que sus extremos laterales están unidos a las aletas traseras mediante puntos por resistencia y cordones de soldadura dura o de latón. En las operaciones de sustitución, se deberá recurrir al empleo de un equipo oxiacetilénico para volver a aplicar dicha soldadura. Debido a la presencia de la traviesa trasera del piso maletero, la accesibilidad del faldón trasero es muy reducida, lo que dificulta las operaciones de reparación de la pieza.

Traviesa trasera del piso maletero con el faldón retirado

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL MERCEDES CLASE E 4

Desmontaje de los reposacabezas traseros
Esta operación es necesaria cuando se tenga que desmontar la bandeja portaobjetos, lo que se requiere en las sustituciones de las aletas traseras o el techo. Para desmontar los reposacabezas traseros deberemos seguir los siguientes pasos:
1. Levantar el reposacabezas.
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2. Retirar los embellecedores que están situados sobre la bandeja. Para ello, se tienen que desplazar hacia delante y, al mismo tiempo, se deben oprimir por un costado con una cuña larga. 3. Presionar las dos palancas de retención con un destornillador y sacar los estribos del reposacabezas de sus soportes, desplazándolos hacia atrás. 4. Desmontar el reposacabezas.

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Para realizar el montaje, se sigue el mismo proceso en orden inverso.

Proceso para el desmontaje de los reposacabezas traseros

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Datos técnicos para la reparación del FORD FOCUS
Ford incorpora a su gama un vehículo completamente nuevo, el Focus, que sustituye al Ford Escort. Desde el punto de vista del diseño, aporta nuevos aspectos, como el frente, de construcción híbrida, el sistema de seguridad de cierre del capó y la suspensión trasera multibrazo. Todo ello, contribuye a elevar el nivel de seguridad y confort y a facilitar los procesos de reparación.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS 6

Carrocería
Frente híbrido El frente del Focus, atornillado a la carrocería, presenta un nuevo sistema de construcción híbrida, que consiste en una pieza de chapa de acero, de 0,5 mm de espesor, que ha sido reforzada por su parte interior con una estructura de poliamida. En la figura se muestran las dos partes de esta pieza por separado, aunque, en realidad, se trata de una sola y se comercializa como tal. Mediante este diseño de frente, que posee un peso inferior, se obtienen propiedades estáticas y dinámicas superiores, un menor coste de producción y un mejor ajuste entre piezas, gracias a una gran precisión de medidas.

Apertura del capó

Cerradura del capó Este vehículo presenta también como novedad la apertura del capó motor con la llave de arranque. Levantando el anagrama Ford, se accede a la cerradura. Tras girar la llave a la izquierda, se desbloquea el capó, aunque es necesario girarla nuevamente a la derecha para poder abrirlo por completo. Paragolpes Los paragolpes son de poliuretano (PU) y van pintados, en todas las versiones, en el color de serie de la carrocería. La reparación de estos paragolpes se debe realizar, por tanto, mediante el empleo de resinas. Tanto en el paragolpes delantero como en el trasero, el Ford Focus incorpora detrás de la cubierta de plástico una traviesa o cuerpo de absorción hueco de chapa de acero. El paragolpes trasero posee, además, un elemento de gomaespuma en la parte superior de la traviesa.

Puertas Las puertas del Ford Focus presentan las siguientes particularidades: • Los paneles de puerta se suministran por separado. • Incorpora un nuevo módulo de cerradura de puerta: el tirador, la varilla de accionamiento y la cerradura como una sola pieza. La conexión del tirador interior a este módulo se realiza a través de un cable. • El seguro para niños de las puertas traseras se acciona con la punta de la llave.

Frente híbrido

Accionamiento del seguro de niños

• El interruptor de puerta para la luz interior y el sistema de alarma va situado en el resbalón de puerta.

Paragolpes delantero Interruptor de puerta

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 7 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS

Tablero de a bordo En el tablero de a bordo se ha incluido un travesaño de acero, fijado sobre los pilares delanteros, que actúa como refuerzo para esta zona del habitáculo.

Insonorizantes En la parte trasera de los pases de rueda delanteros se han montado unos elementos aislantes de gomaespuma, que reducen la transmisión de ruidos al habitáculo. Los guardabarros traseros están fabricados con un nuevo tejido plástico, que absorbe mejor los ruidos de rodadura de los neumáticos y que es resistente al agua. Este tejido no puede ser reparado.

Guardabarros trasero

Mecánica
Seguridad En el plano de la seguridad, el Focus destaca por su amplio equipamiento y novedades: • Incorpora de serie, en todas las versiones, airbag de conductor y de acompañante, así como pretensores pirotécnicos en los cinturones delanteros y eje de torsión, o retentor, en el carrete enrollador, que impide que el cinturón resbale sobre el carrete. Éste, a su vez, dispone de barra de torsión, que limita la presión del cinturón sobre el tórax. • Opcionalmente, el Focus dispone de airbags laterales. • Todos los sistemas pirotécnicos de seguridad (airbags y pretensores) son controlados y activados por un solo módulo. Este módulo va montado en el túnel central, bajo el recubrimiento de la palanca de cambios. • Destaca la novedad de que la corriente para la activación de los generadores de gas es alterna y está conducida por un condensador. Esto contribuye a reforzar la seguridad del sistema, impidiendo una activación involuntaria a causa de cortocircuitos o corrientes parásitas. Suspensiones Este vehículo va equipado con un nuevo sistema de suspensión trasera multibrazo (SLA), similar al del Mondeo familiar. Este sistema está compuesto por un puente trasero, sobre el cual van fijados tres brazos de cada lado, uno superior y dos inferiores. Todas las versiones incorporan una barra estabilizadora de 20 mm, efectuando el ajuste de la convergencia gracias a los tornillos de excéntrica que sujetan los brazos inferiores. Tal y como se aprecia en el esquema, el amortiguador y el muelle están dispuestos por separado.

Sistema de suspensión trasera

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL FORD FOCUS 8

Son novedosos, también, los tacos de apoyo de los amortiguadores delanteros y traseros. Debido a su tipo de construcción, descargan las fuerzas del muelle y del amortiguador a la carrocería por separado.
Taco de apoyo del amortiguador

Caja de cambios El Ford Focus puede incorporar dos tipos de caja de cambios manual. En ambos casos, el mecanismo de mando es accionado por un cable conector y otro selector. Estos cables no pueden sustituirse por separado, ya que se comercializan en conjunto. El accionamiento del embrague es siempre hidráulico.

Motor Los motores de gasolina tienen un nuevo sensor de temperatura en la culata, denominado CHT. Dicho sensor permite incluir, en el sistema de control del motor, una función de seguridad, destinada a evitar daños por sobrecalentamiento, en caso de fallo en el sistema de refrigeración. Si el sensor de la culata detecta una temperatura excesiva, se enciende el testigo de alerta del cuadro de mandos y el motor entra en funcionamiento de emergencia. En caso de que la temperatura siga subiendo, el testigo de motor parpadea, indicando así que el motor se desconectará por completo aproximadamente en 30 segundos.

Palieres Los dos palieres del Ford Focus son de igual longitud. El palier derecho se une a la caja de cambios a través de un eje intermedio, que dispone de un cojinete central.
Fuelle exterior (termoplástico) Fuelle interior (goma)

Eje intermedio Cojinete central del eje intermedio
Palier

Otra particularidad de estos palieres es que los guardapolvos exteriores son de termoplástico. Este material, en comparación con la gama habitualmente utilizada, posee una mayor resistencia contra impactos de piedras, y así soporta mejor los esfuerzos a los que se ve sometido cuando se gira la dirección hasta el final de su recorrido.

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Soldadura por puntos de resistencia MULTIWORKER PROTON P de FAN
Gracias a una adecuada combinación entre potencia y tecnología digital, este equipo de soldadura por puntos de resistencia satisface ampliamente las necesidades del taller, tanto para su aplicación en esta técnica de ensamblaje, como en la reparación de deformaciones. El sistema de control proporciona una rápida y sencilla gestión de las funciones y parámetros de soldadura, incidiendo favorablemente en el proceso de trabajo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN 10

Descripción del equipo
El campo de aplicación de este equipo se centra en la realización de soldaduras por puntos de resistencia, así como en técnicas de trabajo comunes en la reparación de carrocerías. Está constituido por unidad de alimentación, pinza y pistola de soldadura y dispone, como complemento, de un amplio juego de electrodos, portaelectrodos y accesorios. Unidad de alimentación En su interior se encuentra la fuente de alimentación y, en su parte frontal, los dispositivos de regulación y mando. La unidad cuenta con tomas independientes para la pinza y pistola de soldadura. Gracias a ello, podrán alternarse distintas operaciones sin necesidad de cambiar las mangueras.
Panel de control

El panel de control del equipo permite seleccionar fácil y rápidamente las diversas funciones, así como regular sus principales parámetros, intensidad y tiempo de soldadura, mostrando estos valores en pantallas digitales. Además, es posible memorizar dichos valores y reproducirlos posteriormente para las operaciones más frecuentes.

Pinza de soldadura Este elemento se emplea para la ejecución de puntos de soldadura con doble electrodo. Su manejo es sencillo y su uso no produce fatiga en operaciones prolongadas. Dispone de un juego de electrodos y portaelectrodos para adaptarse a las distintas configuraciones de la carrocería.

La unidad va instalada en un carro con baldas y soportes, en los que se ubican los distintos elementos y accesorios. Dicho carro dispone de ruedas para facilitar su desplazamiento por el taller.

El equipo incorpora, en las mangueras de la pinza de soldadura, un sistema de refrigeración por aire comprimido, destinado a evacuar el calor generado por el paso de la corriente eléctrica.

Pinza de soldadura y juegos de electrodos y portaelectrodos

Características técnicas de la unidad de alimentación Tensión de alimentación Fusibles de protección Frecuencia Potencia de soldadura
Equipo de soldadura MULTIWORKER PROTON P

400 V 25 A/32 A 50/60 Hz 68 KVA 13.5 V 7000 A 810 x 620 x 475 mm 85 Kg de 6 a 8 Kg/cm2

Tensión del circuito abierto Corriente de soldadura Dimensiones (incluyendo carro) Peso (incluyendo carro) Presión del aire comprimido

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 11 SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN

Pistola de soldadura Esta pistola se emplea en las operaciones efectuadas con un solo electrodo. En ella pueden colocarse los siguientes accesorios:

• Electrodo para soldadura por empuje. • Electrodos de cobre y carbono. • Bocas para la soldadura de tuercas, arandelas y espárragos.

Pistola de soldadura y accesorios

Instrucciones de uso
A continuación, se indican los principios básicos para el correcto desarrollo de las operaciones que pueden realizarse con este equipo: • Soldadura por puntos • Soldadura por empuje • Recogida de chapa • Soldadura de arandelas y apliques técnicos • Verificar el reglaje de los electrodos, ajustando la separación y el centrado entre los mismos, con el fin de conseguir la presión correcta. • Verificar la presión de servicio del aire comprimido, ajustándola, si fuera necesario, para que el accionamiento de la pinza sea el adecuado. • Seleccionar la función de soldadura por puntos, y ajustar los parámetros, intensidad y tiempo de soldadura, realizando ensayos sobre probetas de similares características a las piezas en donde se va a aplicar la soldadura. • Preparar el equipo para efectuar los puntos de soldadura. En trabajos prolongados, conviene refrigerar con agua los electrodos y portaelectrodos, con el fin de evitar su calentamiento excesivo. Soldadura por empuje Esta operación se lleva a cabo con la pistola, realizando el punto de soldadura con un solo electrodo y ejerciendo presión para la forja manualmente.

Soldadura por puntos En esta operación, en la que se emplea la pinza, la soldadura se realiza con doble electrodo y por ambas caras, lo cual garantiza la forja del punto. En líneas generales, se procede del siguiente modo: • Colocar la combinación de portaelectrodos y electrodos que mejor se adapten a la zona de trabajo.

Recalcado de salientes con electrodo de cobre

Los pasos a seguir son: • Colocar la zapata de masa en la chapa inferior en una zona en chapa viva y lo más cerca posible del área de trabajo. • Seleccionar la función, ajustando los parámetros de soldadura, como en el caso anterior. Para esta operación, el equipo ofrece dos posibilidades: - Soldadura de chapas finas. - Soldadura de chapas de mayores espesores, ya que efectúa dos pulsaciones consecutivas. • Asegurarse de que existe un contacto íntimo entre las chapas, procurando no aplicar una presión excesiva.

Soldadura por puntos de resistencia

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA MULTIWORKER PROTON P DE FAN 12

Recogida de chapa Cuando la chapa está sobreestirada, únicamente podrá recogerse mediante un tratamiento térmico. Para ello, se colocará en la pistola de soldadura el electrodo de cobre o carbono, dependiendo de las características de la zona dañada (grado de estiramiento, espesor y geometría de la chapa). Posteriormente, se seleccionará la función correspondiente.

Soldadura de arandelas y apliques técnicos Mediante el empleo de la pistola, pueden soldarse arandelas para la extracción de abolladuras en zonas sin acceso con martillo de inercia . Así mismo, permite la soldadura de remaches, espárragos y tuercas que poseen las carrocerías para la fijación de molduras y accesorios. Estas operaciones se realizan seleccionando la función correspondiente y haciendo uso del cabezal específico, conforme al aplique a soldar.
Soldadura de arandelas

Recogida de chapa con electrodo de carbono

Mantenimiento y seguridad
Para conseguir buenos resultados mediante este equipo, con las condiciones de mantenimiento y seguridad necesarias, deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones: • Las puntas de los electrodos se encontrarán perfectamente limpias, con la geometría y separación adecuadas. • La presión del aire de alimentación de la pinza debe situarse entre los 6 y 8 kg/cm2. • Es conveniente desconectar la batería del vehículo antes de realizar las operaciones, para evitar daños en los componentes electrónicos. • Durante el funcionamiento del equipo, se pueden proyectar partículas incandescentes, por lo que el operario debe protegerse con gafas, guantes y vestimenta adecuada. • Este equipo genera fuertes campos electromágneticos en la zona de trabajo, lo cual puede afectar al correcto funcionamiento de relojes, marcapasos, bandas magnéticas de tarjetas, etc.

Pruebas realizadas en CESVIMAP
El equipo de soldadura MULTIWORKER PROTON P de FAN ha sido probado en CESVIMAP en diversas reparaciones de carrocerías de vehículos, obteniéndose las siguientes conclusiones: • Permite obtener puntos de soldadura de gran calidad, incluso en chapas de grandes espesores, entre 1,5 y 2,8 mm. • Pueden soldarse, sin dificultad y con buenos resultados, chapas zincadas o galvanizadas de 1,5 mm de espesor. • La pistola de soldadura tiene un peso reducido, lo cual facilita los procesos de trabajo. • Su manejo es sencillo, debido a la facilidad con la que son seleccionadas las funciones y ajustados los principales parámetros de soldadura. • Pueden adquirirse diversos accesorios, adaptables a este equipo, que incrementan su versatilidad.

La distribución en España la realiza: INTRABEX, S.L. Paseo de Mons, 63 E-20015 SAN SEBASTIÁN Tel: 943 322 361 Fax: 943 322 360

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Reparación de daños leves en tableros de a bordo flexibles
No es frecuente que un tablero de a bordo sufra daños en su recubrimiento exterior. Sin embargo, la rotura de la luna parabrisas, robos o pequeños accidentes pueden deteriorar este elemento. Normalmente, el carácter leve de estos daños guarda una gran desproporción con la operación llevada a cabo para subsanarlos: la sustitución. Frente a ella, existe la alternativa de la reparación, que, en la mayoría de los casos, restablece su aspecto y funcionalidad originales.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES 14

Tipo de intervención
Los daños leves que aparecen en tableros de a bordo flexibles son los más frecuentes. Seguidamente, se describe uno de los métodos de trabajo posibles para la reparación de un tablero de a bordo con un punzonado. Como este daño no presenta pérdida de material, el producto a utilizar es el gel de cianocrilato, de forma que queda asegurada la durabilidad de la reparación y un acabado estético. En otros casos con pérdida de material se utilizarían adhesivos de poliuretano o resinas epoxy.

Modelo Estructura de la pieza Daños que presenta Productos empleados Operación realizada:

Seat Toledo Recubrimiento exterior: PVC Soporte base: aglomerado de resinas Pequeño punzonado del recubrimiento externo provocado por un objeto puntiagudo Gel de cianocrilato Tintes Pegado de la rotura con gel de cianocrilato, retoque final con tinte

Descripción del proceso de reparación
El método de trabajo es el siguiente: 1. Dado que en la reparación se va a utilizar un adhesivo (gel de cianocrilato), es imprescindible limpiar previamente a fondo la zona para lograr una perfecta adherencia del producto. 2. El gel de cianocrilato posibilita el llenado de la rotura, debido a su adecuada viscosidad. No obstante, si existen oquedades a las que es difícil acceder, se empleará una aguja para separar los bordes y permitir la penetración del adhesivo. 3. Con la misma aguja, o una herramienta similar, se colocarán y ajustarán los bordes de la rotura, prestando especial atención a la hora de recomponer la huella superficial del recubrimiento.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 15 REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES

4. La aplicación de calor con un soplete de aire caliente, ajustado a una temperatura baja, acelerará el curado del adhesivo. Dicha aplicación debe realizarse de forma difusa para evitar deterioros del recubrimiento.

5. Generalmente, será necesario realizar pequeños retoques con el propio gel, con el fin de cubrir totalmente los posibles huecos resultantes. El producto podrá extenderse con la ayuda de una pequeña espátula.

7. El pulido de la zona reparada con una minitaladradora, dotada de un disco de bruñir de fieltro, permitirá la eliminación de posibles asperezas.

6. Una vez curado completamente el adhesivo, el material sobrante será retirado con una cuchilla. Si fuera necesario, se retocará la huella del dibujo hasta que su aspecto sea el adecuado.

8. Para mejorar la adherencia del tinte que reproducirá el color original, es necesario realizar un mateado de la superficie. Esta operación se lleva a cabo con una almohadilla abrasiva, tipo scotch brite.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DAÑOS LEVES EN TABLEROS DE A BORDO FLEXIBLES 16

9. Tras el enmascarado y la limpieza de la zona, la pieza quedará totalmente acondicionada para recibir el tinte. Dicho producto ha de tener la misma tonalidad que el tablero de a bordo a reparar.

10. Si la cantidad de tinte a aplicar es muy pequeña, como sucede en este caso, puede utilizarse una esponja de gran absorción, capaz de depositar el producto en finas películas. Esta operación se realizará en varias manos, difuminando simultáneamente sobre la zona adyacente a la reparación. 11. Una limpieza general con un limpiador universal de plásticos y una gamuza devolverá el aspecto original a la pieza y dará por concluida la operación.

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Reparación de deformaciones con rotura en paneles de aluminio
Las distintas propiedades del acero y del aluminio hacen que los daños sufridos en los paneles elaborados con uno u otro material difieran en cierta medida. No obstante, la recuperación de piezas de aluminio es posible, aunque sea preciso para ello adaptar a las exigencias y características del aluminio las técnicas y los métodos de reparación utilizados convencionalmente en trabajos sobre el acero.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO 18

Tipo de intervención
El aluminio y sus aleaciones presentan una menor resistencia y elasticidad que el acero. Por ello, ciertos impactos sobre paneles elaborados con aluminio pueden provocar, con mayor facilidad, deformaciones con grandes estiramientos, acompañadas de desgarramientos o roturas. Para la reparación de estos daños, es precisa la aplicación de un proceso de soldadura, además de las técnicas de conformación o corrección de deformaciones adaptadas a las propiedades del aluminio. A continuación, se muestra un método de trabajo que puede seguirse para la reparación de este tipo de daño en paneles de aluminio.

Pieza: Portón del Rover Discovery. Material: Aleación de aluminio. Espesor: 1 mm. Daños: Deformación con rotura en zona con acceso directo.

Descripción del proceso de reparación
El método adoptado para realizar la reparación de una forma eficaz, precisa y rápida es el siguiente:

• En primer lugar, se elimina la pintura de la zona afectada con un disco de nylon expandido. El empleo de otro tipo de disco, con mayor poder de abrasión, provocará marcas profundas en el panel, debido a la baja dureza del aluminio.

• La maleabilidad del aluminio aumenta atemperando la zona a reparar. Gracias a ello, se elimina el riesgo de formación de grietas cuando se trabaje sobre el panel. Esta operación se realiza con soplete de fontanero, ya que permite un mejor control de la temperatura.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 19 REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO

• El control de la temperatura puede realizarse con un trozo de madera. Cuando la madera marque el aluminio, con una raya negra, la temperatura del material se encuentra cercana a 300º C, la más adecuada para ser trabajado.

• Seguidamente, se procede a un aliviado de tensiones de la zona afectada, con palanca y mazo de madera, para no provocar estiramientos en el panel.

• Con el tas y el martillo de repasar, se conforma la mayor parte de las deformaciones del panel.

• El material sobreestirado se eliminará mediante la sierra neumática, obteniendo unos bordes uniformes en la rotura para efectuar la soldadura.

• Es preciso realizar varios puntos de soldadura, distribuidos uniformemente sobre la longitud de la grieta, mediante los cuales se mantendrán alineados los bordes durante el proceso de soldadura mediante cordón continuo. Habrán de tenerse en cuenta las precauciones necesarias para trabajos sobre aluminio con soldadura MIG-MAG. Posteriormente, se eliminarán las tensiones generadas con lima y tas.

• El desbarbado del cordón de soldadura se realiza con lijadora radial a baja revolución, provista de un grano abrasivo de grano grueso, preferiblemente P-36.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIÓN DE DEFORMACIONES CON ROTURA EN PANELES DE ALUMINIO 20

• Las deformaciones que aún persistan, así como las originadas en el proceso de soldadura, se conformarán con mazo de madera y palanca.

• El batido de la zona, con tas y martillo de repasar, permitirá conformar las deformaciones que no puedan corregirse con el mazo de madera.

• En las zonas en las que exista sobreestiramiento del material será necesario aplicar un tratamiento térmico con el electrodo de cobre.

• Seguidamente, se realizará un suavizado del panel para eliminar las tensiones creadas con el tratamiento térmico.

• Este es el aspecto final de la reparación en el área de carrocería, con un acabado adecuado para recibir el proceso de pintura.

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Datos técnicos para la reparación del Daewoo Matiz
Configurado como un monovolumen de reducidas dimensiones, el Daewoo Matiz se suma a los vehículos que se han abierto camino en el sector de los automóviles con espíritu urbano. Este modelo, dotado de cinco puertas y con un diseño que favorece su habitabilidad, incorpora un motor de tres cilindros, 800 cc y una carrocería totalmente nueva dentro de la marca Daewoo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ 22

El Daewoo Matiz se comercializa en dos versiones, S y SE, cuya diferencia básica estriba en el equipamiento, pudiendo incorporar opcionalmente o de serie -dependiendo de la versión- los siguientes elementos: aire acondicionado, elevalunas eléctrico en puertas delanteras, dirección asis-

tida, sistema antibloqueo de frenos (ABS), airbag de conductor y acompañante, embrague pilotado, etc. Todas las versiones disponen de interruptor de inercia y de sistema de retención de los pretensores mecánicos.

Habitabilidad del modelo

Identificación y descripción del vehículo
La identificación de este vehículo se realiza a través de su número de bastidor o VIN, situado en el panel frontal del salpicadero, dentro del
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hueco motor; asimismo, se localiza en la placa del constructor, que se encuentra en la traviesa superior del frente.

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Placa del constructor

Serie de fabricación del vehículo WMI Modelo de vehículo: 4A=Matiz Planta de fabricación: C=Changwon Año modelo: X=1999 Tipo de carrocería: 1 monovolumen

Tipo de transmisión: D=Manual 5 V

Generación del vehículo: 1ª generación

Carrocería del vehículo para uso de: B: 5 puertas, 5 pasajeros

Equipamiento electromecánico
Dentro de su equipamiento de serie y opcional destacan una serie de elementos para el control electrónico de los distintos dispositivos mecánicos: Centralita del sistema de control de inyección Se localiza en la zona delantera izquierda, en concreto en la parte superior del pilar delantero, por detrás del salpicadero. Para su manipulación no es necesario desmontar el tablero de a bordo. Centralita de control del sistema de airbag Situada en la consola central del vehículo, próxima al freno de mano.
Módulo de control del sistema de airbag

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 23 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ

Sistema de embrague automático Localizado sobre la centralita de inyección del motor. Sistema de ABS Integrado en la propia unidad hidráulica de gestión del ABS. Inmovilizador Situado en la caña de dirección.
Interruptor de inercia

Interruptor de inercia Localizado en la parte delantera derecha, entre el carril del asiento delantero derecho y el habitáculo.

Pretensores del cinturón de seguridad Se activan mecánicamente y disponen de un cable de conexión a la centralita de airbag, cuya función es informar de si el cinturón se encontraba enganchado y, mediante el maletín de diagnosis, verificar esta circunstancia. En caso de producirse un impacto y no llevar enganchado el cinturón, la centralita de airbag actúa de forma independiente a este hecho.

Despiece y particularidades de la carrocería
Parte delantera • Conjunto frente: Cada una de las traviesas, inferior y superior, se comercializan por separado. La inferior va atornillada a las puntas del paragolpes. La superior va soldada a la chapa del pase e incorpora dos soportes, a modo de refuerzo, que encajan en las puntas de los largueros. Los refuerzos de esta traviesa superior, además de suministrarse formando parte de ella, pueden adquirirse por separado. • Faros y pilotos: Destaca la disposición de los faros delanteros, ligeramente retrasados del frontal, con el objeto de que no resulten dañados en los pequeños golpes de aparcamiento. El material exterior del faro es de policarbonato y el de la carcasa de polipropileno. Las ópticas traseras están elevadas, con el fin obtener una mejor visualización y una menor exposición a los daños producidos por los pequeños impactos. La tulipa de los pilotos es de polimetacrilato de metilo (PMMA), y la carcasa de polipropileno. • Aleta delantera: Esta pieza va atornillada al pase de rueda.
Sección de corte del pase de rueda y larguero

• Conjunto pase de rueda y larguero: El fabricante comercializa de manera individual cada uno de estos elementos y permite realizar su sección parcial.

Alzado y planta del pase de rueda y larguero

Despiece del frente delantero. Traviesa superior con soportes

Faro del Daewoo Matiz

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL DAEWOO MATIZ 24

Lateral del vehículo • Panel lateral: Se comercializa completo, sin ningún tipo de despieces para los pilares delanteros, pilar central, estribos bajo puertas y aleta trasera. El fabricante permite realizar distintas secciones parciales como la del pilar delantero, estribo bajo puertas delantero y trasero, pilar central de puertas y aleta trasera. • Puertas: Disponen de barras de protección lateral, soldadas al bastidor de la puerta, y no se suministran como pieza de recambio. Tampoco se comercializan por separado los paneles de puerta.

Parte posterior • Faldón trasero: Se suministra completo con el refuerzo superior. El fabricante permite realizar una sección parcial de medio faldón. • Piso maletero:
Sección parcial del pilar central

Se comercializa completo hasta el travesaño central, pudiéndose llevar a cabo una sección parcial de la parte posterior del piso maletero. • Largueros traseros: Pueden adquirirse de manera independiente al piso maletero, permitiendo el fabricante realizar una sección parcial de la parte posterior del larguero.

Sección parcial del faldón

Sección parcial del estribo-bajo puerta

• Portón trasero: La luna térmica va pegada al portón y no se suministra panel del mismo.

Piso maletero

Sección parcial de aleta trasera

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Soldador de aire caliente modelo GHIBLI de LEISTER
La reparación de plásticos ya es una realidad en el taller de carrocería, dado que la gran mayoría de los fabricantes de automóviles tienen homologados procesos de trabajo para su realización. En este sentido, la soldadura de materiales termoplásticos es una de las técnicas más utilizadas y que mejores garantías ofrece. El soldador de aire caliente GHIBLI constituye una herramienta muy apropiada para llevar a cabo este tipo de intervenciones de forma adecuada y con la calidad requerida.

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Descripción del equipo
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1. 2. 3. 4.

Boquilla para soldadura Equipo con salida libre Boquilla rápida Boquilla de cuña

Equipo Ghibli y sus accesorios

El equipo consiste en un soldador de aire caliente, dotado de doble aislamiento y regulación electrónica de la temperatura. Incorpora una resistencia eléctrica para calentar el aire, protegida, en caso de interrupción del aire, electrónicamente y por un termoconmutador para evitar sobrecalentamientos. También incluye un ventilador accionado por un motor, que suministra el caudal de aire necesario en cada momento.

El soldador GHIBLI dispone de diferentes accesorios, tales como boquillas y toberas, para facilitar las diversas operaciones que se pueden realizar con él.
Características técnicas Tensión Potencia Intensidad máxima Temperatura de trabajo Caudal de aire Peso Longitud del cable de conexión 220 V 1860 W 8,5 A 20° C - 600° C 3 l/min - 300 l/min 950 gr 3m

Aplicaciones
El soldador GHIBLI es una herramienta utilizada principalmente para la reparación de aquellos materiales plásticos que, mediante la aplicación de calor, se reblandecen, llegando a fundirse. Dichos materiales son conocidos con el nombre de termoplásticos. Debido a la amplia gama de temperaturas que alcanza, puede emplearse para realizar todo tipo de soldaduras, tanto autógena como con aportación de material, en cualquier pieza de material termoplástico del automóvil. También permite la conformación de piezas deformadas, tanto de zonas amplias como puntuales. Además, puede ser empleado en otra serie de aplicaciones que se realizan frecuentemente en el taller de carrocería, tales como: • Eliminación de revestimientos: la aplicación de aire caliente sobre pinturas, antigravillas y selladores facilita su eliminación de una forma limpia, sin crear humos ni gases.

Eliminación de adhesivos de decoración Eliminación de revestimientos

• Colocación y eliminación de adhesivos de decoración: la aplicación de calor controlado sobre el adhesivo permitirá adaptarlo sobre los relieves de la carrocería y evaporar el agua, si ésta fue utilizada para su colocación, facilitando y acelerando el proceso. Del mismo modo, la eliminación de estos adhesivos puede resultar difícil en muchas ocasiones; no obstante, si se aplica calor, se facilitará enormemente esta tarea.

• Soldadura blanda de estaño-plomo: la temperatura de trabajo que permite el equipo posibilita la correcta aplicación de la soldadura blanda de estaño-plomo (186° C - 260° C), en operaciones de reparación en las que sea necesario realizar este tipo de acabado.

Conformación de deformaciones

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 27 SOLDADOR DE AIRE CALIENTE MODELO GHIBLI DE LEISTER

Instrucciones de uso
El soldador GHIBLI es un equipo ergonómico, práctico y muy fácil de manejar. No obstante, conviene conocer algunos aspectos sobre su funcionamiento para su correcta utilización. La temperatura del aire en la boquilla y el caudal del mismo deben seleccionarse haciendo uso de los mandos de regulación situados en la parte posterior del soldador. • El conmutador general permite activar o desactivar el soldador (posición 0 - 1).
Encendido Velocidad

• El regulador de temperatura es un potenciómetro que permite conseguir una gama de temperaturas de salida de aire desde los 20° C hasta los 600° C. Este potenciómetro presenta una serie de posiciones, que van del 0 al 6, correspondiendo cada posición a 100° C. Así, por ejemplo, para conseguir 300° C la posición en el potenciómetro es el número 3. La selección de las temperaturas irá en función del trabajo a realizar. De esta forma, si se realiza la soldadura de termoplásticos, se

seleccionará la temperatura correspondiente al punto de fusión del tipo de plástico a soldar. Una vez seleccionada la posición del regulador, la temperatura se alcanza transcurridos tres minutos. • El regulador de caudal permite dosificar la cantidad de aire en función del trabajo a realizar. Consiste en una rejilla de entrada de aire, dotada de un mecanismo que permite regular su sección de paso. Conjuntamente con el conmutador de velocidad del motor, se obtienen caudales que varían desde 3 l/min. hasta 300 l/min.

Temperatura
Mandos del equipo

Rejilla reguladora de caudal de aire

Unión de bordes con boquilla de cuña

Mantenimiento
Para el mantenimiento correcto del soldador GHIBLI será necesario considerar las recomendaciones siguientes: • Comprobar las escobillas del motor cada 1.200 horas de trabajo, debiendo cambiarlas cuando se detecte un desgaste excesivo. • Una vez realizado el trabajo, se debe colocar el regulador de temperatura en la posición cero y no desconectar el equipo hasta que el aire salga frío. De esta forma, se consigue refrigerar el soldador y se evitan daños por sobrecalentamiento en su sistema eléctrico.
Soldadura de péndulo

• Limpiar periódicamente las toberas y boquillas de restos de plásticos u otros materiales cuya presencia podría dar lugar a defectos de soldadura por inclusión de partículas extrañas.

Soldadura rápida

• La rejilla reguladora del caudal de aire debe estar limpia y exenta de suciedad para evitar que se obstruya. Su limpieza se realiza con aire seco a presión. • Evitar golpear el soldador y las boquillas.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SOLDADOR DE AIRE CALIENTE MODELO GHIBLI DE LEISTER 28

Seguridad
El equipo cumple todas las normas de seguridad exigidas. Sin embargo, para evitar accidentes en su manejo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones: • Una vez finalizado el trabajo, no desconectar el equipo hasta que se haya enfriado por completo, para evitar, de este modo, posibles quemaduras y reducir los riesgos de incendio. • Usar guantes de cuero para impedir quemaduras. • No utilizar el soldador en zonas con riesgo de incendio o explosión. • Con el objeto de evitar riesgos eléctricos, no usar el equipo con las manos o la ropa húmedos ni en ambientes muy húmedos. Igualmente, el cable de conexión debe mantenerse en las condiciones adecuadas. • No obstruir la entrada y salida de aire que pudiera provocar calentamientos indebidos. • No dirigir el chorro de aire caliente hacia personas o animales. • En el cambio de toberas con el equipo caliente, deben extremarse las precauciones ante el riesgo de quemaduras. Para ello, se adoptarán las precauciones oportunas, como puede ser, por ejemplo, el empleo de alicates. • En trabajos muy prolongados de soldadura es recomendable proteger las vías respiratorias de la inhalación de humos y gases.

Pruebas realizadas en CESVIMAP
Tras la realización de numerosas pruebas con el soldador GHIBLI, se han obtenido las siguientes conclusiones: • Es un soldador muy fácil de manejar y, siempre que su regulación y empleo sea el adecuado, dará lugar a trabajos con la calidad requerida. • Este equipo es muy robusto, y su uso normal no presenta inconvenientes. • Si se utiliza para soldar plásticos, la temperatura seleccionada debe ser la adecuada para cada tipo. • Dada la amplia gama de temperaturas que permite obtener, constituye una herramienta muy versátil y útil con la que se pueden realizar multitud de trabajos en el taller de reparación.
Accesorios y sus aplicaciones Accesorios Aplicaciones • Conformación de piezas deformadas • Aplicación de calor sobre zonas amplias • Eliminación de revestimientos • Calentamiento y curado de adhesivos

• Soldadura de péndulo • Calentamiento sobre zonas puntuales • Conformación de pequeños daños

• Preparación para la soldadura mediante unión de bordes • Biselado de la rotura en espesores mínimos

La distribución en España la realiza:

• Soldadura rápida en superficies planas
QUERO EXPORT, S.A. Cavanilles, 1 28007 MADRID Tel: 915 518 805 Fax: 914 333 618

Aceleración del proceso de secado

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Características constructivas y de reparabilidad de los cuadriciclos
Los cuadriciclos constituyen una nueva categoría de vehículos de muy reciente aparición en nuestro mercado. Sin embargo, las más de 12.000 unidades vendidas en España desde 1998 son una muestra del gran auge experimentado por este tipo de modelos. Por ello, es necesario conocer sus peculiares características de diseño y construcción a la hora de plantearse realizar una posible reparación.

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Identificación y clasificación
Los cuadriciclos son una nueva categoría de vehículos a motor homologada por la legislación española en enero de 1998. De esta forma, la normativa de nuestro país se adapta a la ya aprobada en 1992 en el ámbito de la Unión Europea. A partir del texto de la reglamentación vigente, cabe distinguir dos grupos diferentes de cuadriciclos: • Cuadriciclos ligeros: vehículos de cuatro ruedas, cuyo peso máximo en vacío es inferior a 350 kilos, no incluido el peso de las baterías en el caso de los vehículos eléctricos. Su velocidad máxima por construcción no debe superar los 45 km/h y el motor que equipan debe tener una cilindrada de no más de 50 cc para los motores de explosión de gasolina o una potencia máxima neta que no exceda de 4 kw (5,4 CV) para los demás tipos de motores. Los requisitos para su conducción son equivalentes a los de un ciclomotor, por lo que sólo se necesitará la correspondiente licencia de conducción de ciclomotores. Por lo tanto, a partir de los 14 años de edad se podrá conducir este tipo de vehículos, si bien será necesario haber cumplido 16 años para poder llevar un acompañante. Al no ser preciso disponer de ningún tipo de permiso de conducción, a los cuadriciclos ligeros también se les denomina Vehículos Sin Permiso (V.S.P.). • Cuadriciclos: vehículos de cuatro ruedas que no reúnen los requisitos anteriores y cuyo peso en vacío no es superior a 400 kgs (550 kgs en el caso de vehículos de transporte de mercancías). Su motor no debe tener una potencia superior a los 25 kw (20 CV). Para su conducción se necesitará el permiso A1 o B, los cuales no se pueden obtener hasta haber cumplido los 16 años.

Características de los cuadriciclos Tipo de vehículo Cuadriciclos ligeros Cuadriciclos Peso máximo en vacío (1) 350 kgs 400 kgs
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Potencia máxima 4 kw (5,4 CV) 15 kw (20 CV)

Velocidad máxima 45 km/h ---

Permiso de conducción No es necesario A1 o B

(1) No incluye el peso de las baterías en el caso de los vehículos eléctricos. (2) 550 kgs. en el caso de vehículos de transporte de mercancías.

En estas categorías no deben incluirse ciertos vehículos que cuentan con unas dimensiones semejantes a los cuadriciclos, como es el caso del modelo SMART, que incorporan motorizaciones de mayores prestaciones, y para los que es necesario el permiso de conducir de clase B.

Cuadriciclo ligero

Características constructivas de los cuadriciclos
Las carrocerías de los cuadriciclos presentan unas características constructivas muy diferentes a las de los vehículos convencionales, debido a su reducido peso y dimensiones, empleando en su fabricación materiales plásticos mayoritariamente. Sin embargo, debido a la gran variedad de fabricantes de cuadriciclos que existen en la actualidad, la estructura que adoptan difiere notablemente según el modelo de que se trate. Pueden distinguirse dos tipos de configuraciones: • Estructura con chasis independiente • Carrocería monocasco

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 31 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE REPARABILIDAD DE LOS CUADRICICLOS

Estructura con chasis independiente Este tipo de construcción consiste en un chasis sobre el que se montan los componentes mecánicos y la carrocería del cuadriciclo. El chasis está formado por tubos de acero o de aluminio soldados entre sí y conforma la estructura que soporta las condiciones de carga a las que está sometido el vehículo. La carrocería generalmente está constituida por un armazón formado por tubos de acero o aluminio de sección reducida, al que se ensamblan mediante adhesivos los paneles exteriores e interiores fabricados en materiales plásticos, tales como >PC-ABS<, >ABS<, >PVC< o >UP-GF<. El ensamblaje del armazón de la carrocería con el bastidor se realiza mediante tornillos o soldadura.

Chasis independiente de un cuadriciclo

Carrocería monocasco Este tipo de construcción está basado en el concepto de carrocería autoportante, en el cual la carrocería soporta tanto a los conjuntos mecánicos como a sí misma. En su fabricación se emplea poliéster reforzado con fibra de vidrio y los diferentes paneles que conforman la carrocería están ensamblados entre sí mediante el empleo de adhesivos. Este tipo de estructura cuenta también con soportes metálicos a modo de subchasis, que sirven como elemento de unión de los componentes mecánicos a la carrocería. La fijación de los citados soportes a la carrocería se realiza mediante tornillos y adhesivos.

Carrocería de poliéster sobre chasis de acero en el modelo JDM Titane

Las piezas móviles de la carrocería (puertas, capó y portón) están fabricadas igualmente en materiales plásticos, si bien determinados modelos también incorporan refuerzos interiores de acero o aluminio.

Materiales empleados en los cuadriciclos
Chasis y armazón de aluminio del modelo Ligier Ambra

Chasis y armazones Paneles exteriores Carrocería Paneles interiores

Acero, aluminio >PC-ABS<, >ABS<, >UP-GF< >PVC<, >UP-GF<

Reparabilidad de los cuadriciclos
La reparación de este tipo de vehículos se encuentra condicionada por sus especiales características constructivas y por los materiales empleados en su fabricación, por lo que los métodos y las técnicas de trabajo presentan ciertas peculiaridades respecto a los empleados en los vehículos convencionales. Básicamente, las operaciones a realizar serán las siguientes: • Sustitución de elementos • Reparación de plásticos • Conformación estructural

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE REPARABILIDAD DE LOS CUADRICICLOS 32

Portón del modelo Ligier Ambra

Sustitución de elementos Para la reparación de estos vehículos, se encuentran disponibles una serie de recambios y, aunque su número y variedad depende de cada fabricante, en líneas generales se pueden citar los siguientes: • Faros y pilotos • Paragolpes • Costados completos • Puertas y capós • Lunas • Carrocería completa • Chasis y subchasis • Armazón de carrocería En el ensamblaje de cada pieza deberán emplearse las técnicas de unión de origen, las cuales podrán ser: soldadura de acero o aluminio, soldadura de plástico o el empleo de adhesivos o tornillos.
Recubrimiento exterior de >PC-ABS< Refuerzo interior de acero

Reparación de plásticos La reparación de las piezas de plástico de los cuadriciclos está condicionada por el tipo de material que las compone: • Paneles de materiales termoplásticos: su reparación está limitada por su reducido espesor, comprendido entre 1,5 y 2 mm. Por lo tanto, en lugar de emplear el soplete de aire caliente para su reparación, es aconsejable el uso de soldadores eléctricos de resistencia o la aplicación de adhesivos. • Carrocerías de poliéster reforzado con fibra de vidrio: presentan una reparabilidad que no difiere en gran medida de las técnicas de trabajo empleadas en vehículos convencionales.

Conformación estructural Un impacto de cierta importancia puede originar deformaciones en la estructura interna del vehículo, afectando al chasis y al armazón de la carrocería.

Conformación de un chasis de aluminio mediante un gato hidroneumático

Soldadura de un chasis de aluminio

Reparación de una puerta de >PVC< mediante soldador eléctrico

Para conformar convenientemente estas deformaciones, será necesario realizar un proceso de estiraje equivalente al utilizado para la reparación de carrocerías de vehículos convencionales. Sin embargo, dado que la estructura de un cuadriciclo es mucho menos robusta, para su reparación no será absolutamente necesario el empleo de la bancada, pudiéndose utilizar en su lugar equipos de tracción formados por gatos hidroneumáticos, cadenas y eslingas.

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Bancada fija 3000 de V.C.R. CODHE
La capacidad de efectuar tiros múltiples, dirigidos con un único mando, y la posibilidad de activar o desactivar de forma sencilla cada uno de los tiros, son algunas de las principales cualidades de esta bancada, gracias a la cual se agiliza la operación de estiraje de carrocerías. A ello se une la rapidez con la que pueden realizarse el resto de las fases de la reparación, facilitando en gran medida la labor del operario.

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Descripción del equipo e instrucciones de uso
La bancada fija 3000 de V.C.R. CODHE se compone de: • Banco de trabajo • Sistema de estiraje • Fuente de alimentación • Sistema de control y medición • Utillaje y equipamiento auxiliar Banco de trabajo El banco de trabajo, de tipo plataforma, está construido con vigas tubulares de sección cuadrada. Éstas están dispuestas de forma longitudinal y transversal, manteniendo una zona libre en la parte central, que permite el acceso a los elementos de la carrocería en las operaciones de reparación y sustitución.
Subida del vehículo

Se sustenta en dos soportes situados en sus partes delantera y trasera. El soporte trasero es un elevador de tijera, que proporciona a la plataforma un movimiento basculante, gracias al cual es colocada en forma de rampa para llevar a cabo las operaciones de subida y bajada del vehículo. El anclaje del vehículo se realiza mediante cuatro soportes universales de altura regulable, sobre los que se disponen unas mordazas de aprie-

te para su acoplamiento a las pestañas de los estribos. Gracias al diseño de estas mordazas, con una geometría en forma de cuña y con una unión articulada a los soportes, se reduce al mínimo el riesgo de causar daños en los estribos durante la fijación del vehículo. La fijación de los soportes al banco de trabajo se realiza mediante el acoplamiento de unas placas metálicas insertadas en los huecos existentes entre las vigas. V.C.R. CODHE ofrece otros modelos de bancadas fijas (2100 y 2500), con un número menor de dispositivos de estiraje, que comparten el mismo banco de trabajo.

Banco de trabajo tipo plataforma

Anclaje del vehículo

Especificaciones técnicas Banco de trabajo Dimensiones: • Longitud del banco: • Anchura del banco: • Altura del banco: • Longitud con torres extendidas: • Anchura con torres extendidas: • Altura con torres: Fuente de alimentación eléctrica: 5.210 mm 2.000 mm 500 mm 6.800 mm 3.120 mm 2.200 mm 220 v Sistema de estiraje • 5 torres de estiraje • Ángulo de giro de las torres: 270º Sistema de medición • Data Measuring Codhe

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Sistema de estiraje El sistema de estiraje está formado por cinco torres de similares características, tres de las cuales se encuentran en el soporte delantero del banco de trabajo, y las otras dos en la parte trasera, acopladas al banco mediante una traviesa. Todas ellas pueden experimentar un giro máximo de 270º, permitiendo efectuar tiros en cualquier dirección alrededor de la bancada. El cuerpo principal de cada una de las torres es un cilindro, en cuyo interior se desplaza un pistón de empuje, o cabezal de torre, accionado por un gato hidráulico. En el extremo superior de dicho cabezal se acopla la cadena de estiraje, obteniéndose la fuerza de tiro con su accionamiento y elevación. La componente vertical del tiro es conseguida mediante un collar con polea de reenvío desplazable en altura sobre la torre, que debe ser fijado en la posición requerida con el apriete de un tornillo. Los tiros hacia abajo se confeccionan rápidamente, instalando una polea de reenvío en el banco de trabajo.

Fuente de alimentación La fuerza motriz necesaria para el funcionamiento del equipo es generada por una bomba electrohidráulica, ubicada en el soporte delantero del banco de trabajo. Un circuito hidráulico transmite dicha fuerza a los dispositivos actuadores situados en el interior de las torres de estiraje, así como al sistema de basculación de la plataforma. Cada uno de estos elementos cuenta con una válvula, cuyo cierre o apertura selecciona su funcionamiento. Este circuito permite efectuar tiros múltiples y simultáneos, así como desactivar o activar cada uno de ellos individualmente, según sea la evolución de la carrocería durante el estiraje. El control de la bomba se realiza mediante un único interruptor remoto para todos los elementos, permitiendo un seguimiento directo en la evolución de la reparación. Sistema de control y medición Para el control de medición de la carrocería puede emplearse el medidor DATA MEASURING CODHE. Este equipo está formado por una barra, que deberá colocarse transversalmente en la carrocería. En ella se desplaza, en toda su longitud, una barra telescópica de medición, dotada con un nivel de burbuja. El extremo libre de esta segunda barra dispone de un puntal graduado con el que podrán realizarse mediciones de longitudes, de diagonales y de alturas para el control de los puntos de la carrocería. El equipo incluye, asimismo, fichas de medidas de vehículos. Utillaje y equipamiento auxiliar Con el fin de facilitar las diversas operaciones, el equipo dispone de utillaje y equipamiento auxiliar, destacando un juego de útiles de estiraje compuesto por cadenas, mordazas, ganchos, y un útil para el estiraje de torretas McPherson.

Utillaje de estiraje y equipamiento auxiliar

Asimismo, cuenta con un cabestrante manual y patines deslizantes para las ruedas del vehículo, a fin de facilitar las operaciones de subida y bajada.

Medidor DATA MEASURING CODHE

Sistema de medición

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Mantenimiento del equipo
El mantenimiento del equipo consiste, en líneas generales, en las siguientes operaciones: • Revisión general del estado de las cadenas, desechando aquellas que presenten eslabones estirados o deformados. • Engrase, cada seis meses, de las piezas móviles del equipo, especialmente cabezales de torres, pasadores de las poleas y sistema de basculación. • Limpieza de los taladros de fijación de la torre, ya que la suciedad acumulada en su interior dificultaría o imposibilitaría la fijación de la torre.

Seguridad
Con el fin de evitar riesgos en el manejo de este equipo, conviene tener en cuenta las siguientes recomendaciones: • Fijar convenientemente las torres de estiraje cuando se bascule la plataforma. • Cerrar la válvula del gato hidráulico de elevación de la plataforma, una vez concluidas las operaciones de basculamiento. • Cuando el operario se encuentre trabajando sobre el banco de trabajo, es posible que sus pies se introduzcan en los huecos existentes en el mismo. Por este motivo, debe tener una especial precaución para evitar riesgos de tropiezos o caídas. • Los collares de las torres de estiraje deben ser fijados mediante un fuerte apriete de su tornillo respectivo. De no ser así, podría resbalar sobre el cuerpo principal de la torre, al ser aplicado el tiro corrector. • Como norma general, en todas las operaciones de estiraje es necesario fijar un cable de seguridad en las cadenas, como medida preventiva, en el caso de que éstas se desprendan.

Pruebas realizadas en CESVIMAP
Después de realizar diversas pruebas y reparaciones reales mediante el empleo de la bancada CODHE, se ha llegado a las siguientes conclusiones: • El manejo de esta bancada por un profesional experimentado es sencillo, no encontrándose especiales dificultades cuando se llevan a cabo las distintas pruebas. • Las operaciones principales de reparación en bancada, como subida y bajada del vehículo, control de la carrocería y confección y aplicación de los tiros correctores, puede llevarlas a cabo un solo operario. • Este equipo permite la aplicación de hasta cinco tiros correctores, si se dispone de todos los elementos de estiraje opcionales. • La altura del banco de trabajo es muy adecuada para llevar a cabo las distintas operaciones, tanto de reparación como de sustitución. Así mismo, no resulta incómoda para que el operario suba a la plataforma. • Los útiles y accesorios del equipo no son muy pesados, pudiendo ser transportados con facilidad. • Las torres de estiraje pueden colocarse de una forma rápida en la posición que permita obtener la dirección de tiro requerida. • Las dimensiones de este equipo condicionan la disponibilidad de espacio y su ubicación en el taller. • Este equipo permite la reparación en bancada con gran rapidez, independientemente del daño presente en el vehículo. • Debido a sus dimensiones y capacidades de tiro, esta bancada puede ser empleada en la reparación de vehículos todoterreno e industriales ligeros.
Aplicación de tiros

La distribución en España la realiza: V.C.R. CODHE, S.L. C/ D’Olot, Nave 21 Pol. Ind. Pla de la Bruguera 08211 CASTELLAR DEL VALLÉS (Barcelona) Tel: 937 144 399 Fax: 937 144 219

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Datos técnicos para la reparación del ALFA ROMEO 156
El Alfa Romeo 156 es una berlina de cuatro puertas, que combina el carácter deportivo con la elegancia. En el diseño de su carrocería se ha prestado una especial atención a aspectos tales como la seguridad pasiva y los tratamientos anticorrosivos, puntos que habrá que tener en cuenta a la hora de realizar una posible reparación del vehículo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL ALFA ROMEO 156 38

Aspectos generales de la carrocería
La estructura del Alfa Romeo 156 ha sido proyectada para que se deforme de manera controlada en caso de choques frontales, laterales y traseros, absorbiendo la energía originada por un choque sin que resulte afectado el habitáculo. La rigidez de la carrocería, en el caso de un impacto delantero, se logra mediante la inclusión de refuerzos en diferentes elementos tales como los largueros, el salpicadero, los pilares delanteros, el piso y los estribos. Del mismo modo, para proteger a los ocupantes en caso de choques laterales o vuelcos, se han reforzado los pilares centrales, las zonas de unión de las bisagras y de fijación de los cinturones de seguridad, así como también se ha incluido una traviesa central en el piso del habitáculo y en el techo.

Chapas galvanizadas de la carrocería

Chapas galvanizadas por dos caras Chapas galvanizadas por una cara

La resistencia a los impactos traseros está asegurada por la estructura reforzada y por unos nuevos largueros posteriores. La protección anticorrosiva del Alfa Romeo 156 está garantizada por la aplicación de diferentes tipos de trata-

mientos. De esta forma, el 70% del peso de la carrocería lo constituyen elementos de chapa galvanizada y, de este porcentaje, el 75% está protegido por las dos caras. Todas las zonas estructuralmente importantes, tales como las fijaciones de las suspensiones y los refuerzos de los cinturones de seguridad, están realizadas con estos materiales. En las partes exteriores, el galvanizado de las superficies es del 100%. Otros tratamientos anticorrosivos incluidos son la aplicación de selladores de juntas y de ceras de cavidades en superficies interiores y cuerpos huecos.
Zonas de aplicación de ceras de cavidades en cuerpos huecos

Elementos de materiales plásticos
El Alfa Romeo 156 incorpora diversos elementos fabricados en materiales plásticos. Cuando una de estas piezas se encuentre dañada, se deberá valorar la posibilidad de realizar su reparación aplicando las técnicas adecuadas para cada tipo de material. Dicho trabajo se ve facilitado en este vehículo por el hecho de que todas las piezas plásticas con un peso superior a 50 gramos tienen identificada su composición mediante los códigos correspondientes, con el objeto de favorecer el reciclaje de este tipo de piezas.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 39 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL ALFA ROMEO 156

En el caso de los paragolpes, su estructura está compuesta por un envolvente exterior de >PP<, reforzada por unos absorbedores interiores de >PP-E<, elementos todos ellos que se comercializan de forma independiente. Para desmontar el paragolpes trasero, con el objeto de acceder a los tornillos que lo fijan, será necesario efectuar el desmontaje de los siguientes elementos:

Absorbedores de >PP-E< del paragolpes trasero

Faldón y absorbedores del paragolpes trasero

• Ruedas traseras • Guardabarros traseros • Prolongación de guardabarros traseros • Guarnecido de faldón • Tapas de pilotos traseros • Guarnecidos de aleta (sólo retirar)

Elementos de materiales plásticos Elemento Paragolpes Absorbedor de paragolpes Rejilla del capó Rejilla frontal Guardabarros Faro delantero Piloto trasero Composición >PP< >PP-E< >PA6 - GF 35< >ABS< >PP< >PP-T40< >ABS<

Frente y larguero delantero
El frente delantero está formado por una traviesa inferior, soldada a la punta de los largueros, y por una traviesa superior, atornillada a la inferior y a las aletas delanteras. Ambas piezas presentan una configuración cerrada, por lo que su posibilidad de reparación es reducida. El fabricante permite la realización de la sección de la punta del larguero delantero, suministrando, además, la citada pieza de ahorro.

Sustitución por sección del larguero delantero

Estructura del frente delantero

Traviesa superior

Traviesa inferior

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL ALFA ROMEO 156 40

Puertas
Para la fabricación de la puerta delantera, se ha recurrido a la nueva técnica de desarrollo de estampación a medida, la cual permite partir, como paso previo a la estampación, de dos chapas de diferente espesor unidas mediante soldadura láser. Con ello se consigue reforzar la pieza allí donde lo requiere, sin necesidad de añadir refuerzos adicionales, mejoránPuerta delantera

dose, de este modo, el peso y rigidez final. Tanto las puertas delanteras como las traseras incorporan refuerzos en su parte superior y, en la zona central, barras de protección lateral soldadas al armazón. El refuerzo superior exterior está fijado al panel de puerta mediante plegado y la aplicación de un adhesivo. El fabricante sumi-

nistra los paneles de puerta como pieza de recambio. En la sustitución del panel, se debe tener en cuenta que este repuesto no incluye el citado refuerzo ni lo comercializa por separado, por lo que es necesario retirarlo del panel que se sustituye, para colocarlo en la pieza nueva. Si bien el armazón de puerta presenta numerosos huecos de acceso para realizar una posible reparación, los diversos refuerzos que incorpora dificultan esta tarea.

Huecos de accesibilidad de la puerta delantera

Puerta trasera

1. Refuerzo superior interior 2. Refuerzo superior exterior 3. Barra de protección lateral

Techo
La estructura del techo del vehículo está diseñada para contribuir a la seguridad de los pasajeros en caso de vuelco o de choque lateral. De esta forma, la traviesa central del techo está fijada a los montantes laterales mediante tornillos y, además, se ha aplicado un adhesivo estructural a lo largo de los bordes de contacto de las diferentes traviesas de refuerzo con el techo. Este adhesivo, además de ofrecer una buena resistencia mecánica, cumple la función de sellante e impide infiltraciones entre la chapa y el techo, evitando de esta manera posibles formaciones de óxido. Por lo tanto, en el caso de que se sustituya esta pieza, será necesario reponer las uniones adhesivas, con el objeto de conservar las propiedades originales de la estructura.

Estructura del techo

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Techo Traviesa delantera de techo Traviesa central de techo Traviesa trasera de techo Adhesivo estructural Adhesivo de pegado de lunas Luna parabrisas Luna trasera

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Reparaciones de chapa: Deformación con estiramiento
La pérdida de la forma original de una pieza de chapa de la carrocería es la consecuencia inmediata de un impacto. Si la intensidad de dicho impacto es elevada, se producirá, además, un estiramiento del material. Ello quiere decir que la chapa habrá experimentado un aumento de longitud a costa de una disminución de su espesor. Para una reparación completa de estos daños, será necesario combinar tratamientos mecánicos y térmicos, mediante los cuales se restablecerá la geometría y la conformación original de la pieza en la zona deformada.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIONES DE CHAPA: DEFORMACIÓN CON ESTIRAMIENTO 42

Tipo de intervención
La primera acción a realizar sobre una pieza deformada consiste en restaurar la forma o geometría que originalmente presentaba. Para ello, se aplican una serie de esfuerzos de una forma precisa y controlada sobre la zona dañada, que constituyen la base del tratamiento mecánico de la chapa, conocido generalmente como conformación. No obstante, si la chapa ha sufrido un estiramiento acusado no será posible reparar completamente el daño únicamente con una conformación. En este caso, es preciso llevar a cabo, posteriormente, una aplicación de calor seguida de un rápido enfriamiento, lo cual permitirá restaurar el espesor y la longitud originales de la pieza. Esta operación constituye la base del tratamiento térmico, conocido generalmente como recogida o tensado de la chapa. Para llevar a cabo dichos tratamientos, existen unos equipos eléctricos, que realizan el calentamiento de la chapa con la aplicación de una corriente eléctrica, empleando para ello electrodos de cobre o de carbono. La elección del electrodo apropiado vendrá determinada por las características del daño que se pretenda corregir. A continuación, se muestra un método de trabajo que puede seguirse para la reparación de daños con estiramiento.

Pieza: Capó trasero del Renault Mégane Classic Material: Acero convencional Espesor: 0,8 mm Daños: Fuerte hundimiento en su mitad trasera derecha Accesibilidad: Normal, tras el desmontaje de guarnecidos y accesorios.

Descripción del proceso
El método adoptado para realizar la reparación de una forma eficaz, precisa y rápida es el siguiente: • Después del desmontaje de los guarnecidos y accesorios necesarios para poder trabajar sobre la pieza, se aplica, en primer lugar, un tratamiento mecánico con tas y martillo de repasar. El manejo de estas herramientas proporciona la energía de conformación necesaria para corregir las zonas más deformadas.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 43 REPARACIONES DE CHAPA: DEFORMACIÓN CON ESTIRAMIENTO

• El resto de las deformaciones, de menor magnitud, se tratarán con tas y lima de repasar, debido a que esta herramienta no estira el material y reparte más uniformemente el batido.

• La pintura puede encubrir pequeñas deformaciones puntuales. Con el fin de detectarlas adecuadamente, resulta conveniente eliminarla, operación que realizaremos con un disco de baja abrasión de nylon expandido.

• Las pequeñas deformaciones que puedan existir se corrigen con tas y martillo de repasar.

• Después del tratamiento mecánico, persisten estiramientos residuales que mantienen floja la chapa.

• Para completar la reparación, se hace necesaria la aplicación de un tratamiento térmico, que debe realizarse con el tipo de electrodo más adecuado a las características del daño.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS REPARACIONES DE CHAPA: DEFORMACIÓN CON ESTIRAMIENTO 44

• Todos los estiramientos puntuales se corregirán aplicando calor con el electrodo de cobre, haciéndose coincidir el punto de aplicación con el centro de los abultamientos o de las zonas hundidas. La cantidad de calor necesaria para subsanar la deformación dependerá, en cada caso, del grado de estiramiento del material, del espesor de la chapa y de la configuración de la zona.

• Mediante un rápido enfriamiento, empleando una gamuza empapada en agua, se restablecerá el espesor original de la zona.

• El electrodo de carbono es más eficaz para conformar deformaciones con poco estiramiento que abarquen zonas amplias. Se aplicará siguiendo un recorrido en espiral, enfriando a continuación, para retraer la chapa. Una vez concluido el tratamiento térmico, en determinados casos, se requiere un aplanado de la zona con lima de repasar para eliminar las tensiones creadas por las dilataciones y contracciones del material. • Las marcas superficiales originadas en los tratamientos térmicos podrán eliminarse rápidamente mediante los medios abrasivos adecuados. Finalmente, el lijado de toda la superficie trabajada con una máquina excentrico-rotativa, empleando un disco de grano P100, proporcionará un buen aspecto superficial, dando por concluida la reparación en el área de carrocería.

• Con el seguimiento de este método de trabajo, se obtendrá el acabado adecuado para recibir el proceso de pintura.

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Datos técnicos para la reparación del SEAT TOLEDO‘99
El nuevo Seat Toledo'99 incorpora novedades técnicas en distintos aspectos de la carrocería, como son el uso de acero de alto límite elástico en piezas exteriores o los diferentes métodos de unión, entre los que destacan la soldadura láser y el adhesivo estructural. Incorpora mejoras en la seguridad: control de tracción EDS, distribución electrónica de la fuerza de frenado EBV, airbags delanteros y laterales y pretensores pirotécnicos de émbolo rotativo.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL SEAT TOLEDO’99 46

El Seat Toledo'99 se comercializa en cuatro versiones diferentes: Stella, Sport, Signum y V5. Estas versiones se diferencian entre sí en equipamiento y motores. Mientras que en la versión Stella sólo

se encuentran los motores 1.6 (cambio manual y automático), y los 1.9 TDI, de 90 y 110 CV, las versiones Sport y Signum incorporan los motores 1.8 20 V y TDI de 110 CV.

En cuanto a equipamiento, destacan de serie el ordenador de a bordo y el climatizador, en las versiones V5 y Signum. En el primer modelo, también son de serie el regulador de velocidad de crucero, los airbags laterales y la alarma.

Identificación
El vehículo y su equipamiento quedan definidos a través de los siguientes datos: Número de bastidor Se encuentra troquelado en dos lugares diferentes: en la chapa salpicadero (en el panel transversal superior) y en una placa situada en la zona izquierda del tablero de a bordo, visible desde el exterior del vehículo. En este número, los dígitos que ocupan las posiciones 7 y 8 corresponden a la identificación del modelo, que es 1M para el Toledo'99. El dígito 10 indica el año de modelo y el 11 la planta de montaje. En este caso es una B, que corresponde a la planta de Bruesel (Bélgica).
VSS 1M Y B

Nueva localización del número de bastidor

Placa de fabricante Cambia su localización frente a otros modelos de la misma marca, encontrándose en la torreta de suspensión izquierda.

Tarjeta de datos del vehículo En ella figuran, entre otros, los códigos del equipamiento instalado en el vehículo durante su montaje. Se encuentra localizada en el piso de maletero y en el libro de revisiones técnicas.

Nueva localización de la placa de fabricante

ZZZ 1M Z Y B 004579

Modelo. Toledo'99 Año de modelo. 1999. Planta de montaje. Bruesel. Bélgica

Carrocería
La carrocería del nuevo Toledo está completamente galvanizada. Se emplean dos métodos distintos, electrocincado en las piezas exteriores y galvanizado al fuego en las interiores, ya que en éstas no se precisa un acabado de alta calidad. Otra característica que presenta es la utilización de chapa de acero de alto límite elástico en todas las piezas exteriores y en algunas piezas interiores, como los cierres de los largueros delanteros. Tipos de uniones Además de las uniones soldadas por resistencia, en el Seat Toledo'99 existen otros métodos de fijación: • Soldadura láser Utilizada en fábrica para unir el techo a los montantes.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 47 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL SEAT TOLEDO’99

Despiece de la carrocería Interior delantero Interior central Interior trasero

• Unión mixta de adhesivo y soldadura Se realiza en la unión de las distintas piezas del lateral de la carrocería con los refuerzos del pilar delantero, central y trasero y del piso con los largueros traseros, entre otros.

• Unión mixta de adhesivo y engatillado Se lleva a cabo en la parte trasera del lateral de la carrocería, en concreto en la unión del estribo y de la aleta trasera con el pase de rueda trasero.
Tipos de uniones

Soldadura láser Unión de piezas mediante adhesivo

Particularidades de la carrocería
Todas las puertas presentan barras de protección lateral soldadas en sus extremos y pegadas al panel. Dicho panel no se suministra como pieza de recambio. La bisagra inferior de puerta incluye el retenedor, que permite mantenerla abierta en tres posiciones distintas.
Paragolpes delantero

Puertas Una vez desmontado el revestimiento de puerta, existe un panel portagrupos atornillado al bastidor de dicha puerta, en el que están fijados diferentes equipos, como el altavoz, el motor elevalunas y las guías de luna, facilitando así el desmontaje agrupado de estos elementos y ofreciendo un gran acceso para la reparación.

Paragolpes Están realizados en plástico PP-EPDM (Etileno-PropilenoDieno-Monómero), por lo que, en caso de presentar daños, es posible efectuar su reparación, ya que este material suelda fácilmente.

Despiece de puerta y bisagra inferior

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL SEAT TOLEDO’99 48

Seguridad
El Seat Toledo'99 incorpora un completo equipamiento de seguridad, que puede variar dependiendo de la versión. Entre los elementos de seguridad disponibles, destacan los siguientes: La segunda es la función ESBS (control de estabilidad), que, utilizando todos los elementos del ABS, reduce la fuerza de frenada de las ruedas exteriores cuando el vehículo tiende a subvirar, y de las interiores cuando tiende a sobrevirar, permitiendo de esta manera mejorar la direccionabilidad del vehículo. Airbag de conductor, acompañante y laterales Tanto el airbag de conductor como el de acompañante son de serie en todas las versiones; los laterales únicamente son de serie en el modelo V5. La unidad de control se encuentra situada en el túnel central e incorpora el sensor de colisión frontal. Cuando se activan los airbags, esta unidad manda una señal de colisión al cierre centralizado. Los airbags laterales se encuentran en los asientos delanteros y los sensores de colisión lateral están situados debajo de estos asientos. Pretensores pirotécnicos de émbolo rotativo De accionamiento mecánico. Cuando se supera la deceleración establecida para el accionamiento del pretensor, la masa inercial se desplaza liberando el gatillo y, a su vez, el percutor. Se activa así la primera carga y, como consecuencia de la presión ejercida por el gas liberado, gira el émbolo rotativo tensando el cinturón, tal y como puede apreciarse en la figura. Una vez que ha girado media vuelta, se permite el paso de gas a presión hasta el percutor de la segunda carga, haciendo detonar ésta, y repitiendo el proceso anterior.

Testigos de elementos de seguridad

Sistema antibloqueo de frenos ABS La unidad de control del ABS, que forma una sola pieza con la unidad hidráulica y la electrobomba hidráulica, además del EDS (control de tracción) y EBV (distribución electrónica de la fuerza de frenado), incorpora dos funciones en su programación, que contribuyen a mejorar la estabilidad del vehículo. La primera de estas funciones es la MSR, que actúa conjuntamente con la unidad de control del motor y evita que se bloqueen las ruedas, debido al efecto del freno motor cuando el conductor suelta bruscamente el acelerador. El bloqueo de las ruedas se detecta a través de los sensores del ABS; en ese momento, se aumenta el régimen del motor para que las ruedas vuelvan a girar.

Existe, asimismo, una tercera carga, que, en caso de ser necesaria su detonación, aparece una pieza de plástico de color rojo, indicando esta circunstancia.
Airbags frontales y laterales

Funcionamiento del pretensor de émbolo rotativo

Para evitar que el cinturón presione en exceso al ocupante del asiento, dispone de un limitador de fuerza con un eje de torsión unido al émbolo rotativo.

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Cepilladora neumática DBS 3500 de WÜRTH
Todo taller debe contar con un equipamiento mínimo, sin el cual no es posible llevar a cabo las diferentes operaciones que conlleva la actividad reparadora. Hoy en día, resulta aconsejable, además, complementarlo con una serie de herramientas y elementos, que facilitan los procesos de trabajo, reduciendo en gran medida los tiempos de intervención. La cepilladora neumática DBS 3500 de Würth es un ejemplo de esta categoría de equipos, usado en la eliminación de revestimientos y acondicionamiento de superficies.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS CEPILLADORA NEUMÁTICA DBS 3500 DE WÜRTH 50

Descripción del equipo
Empuñadura adicional Regulador de paso de caudal Boquilla de conexión Palanca de la válvula Nervio guía Características técnicas Presión de trabajo Consumo de aire Conexión de aire Revoluciones sin carga Peso Dimensiones Nivel sonoro Cepillo o cinta porta-alambre Eje motriz Alojamiento interior del cepillo 6,3 kg/cm2 110 l/min 1/4" 0 - 3.500 rpm 1,1 kg. 280 x 71 x 150 85 dB

Alojamiento exterior del cepillo
Descripción del equipo

Es una máquina de accionamiento neumático, que resulta ligera y de sencillo manejo, incluso en superficies irregulares o de difícil acceso. Los accesorios de trabajo disponibles con el equipo, son: • Cintas porta-alambres (negra, verde y azul) con diferente capacidad de corte. • Disco para la eliminación de adhesivos.

La cepilladora DBS 3500 está diseñada para la eliminación de todo tipo de revestimientos en los trabajos de reparación: protectores de bajos, antigravillas, selladores y pinturas, sobre diferentes sustra-

tos, como acero, aluminio, etc. Para ello, dispone de distintos accesorios intercambiables con los que puede adaptarse a los más diversos trabajos.

Características y aplicaciones de las cintas porta-alambres Denominación Cinta porta-alambre negra • Acero especial de 0,7 mm • Púas en forma acodada • Rectificadas y con las puntas templadas • Limpieza de cordones de soldadura y óxidos • Eliminación de poliuretano y protectores de bajos y antigravilla • Acabado efecto chorro de arena Cinta porta-alambre verde • Acero especial de 0,5 mm • Púas rectas con punta templada. • Eliminación de pinturas • Preparación de superficies para soldar • Eliminación de óxidos • Eliminación de pequeños restos de adhesivo • No produce efecto chorro de arena • No indicado para aluminio Cinta porta-alambre azul • Acero inoxidable de 0,5 mm • Púas rectas • Eliminación de pinturas aplicadas sobre aluminio • Protector de bajos y antigravillas aplicadas sobre aluminio • Eliminación de juntas de motores (excepto en culatas y motores de aluminio) 0703 350 3 0703 350 1 Características Aplicación Referencia

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 51 CEPILLADORA NEUMÁTICA DBS 3500 DE WÜRTH

Cepillos o cintas portaalambre El equipo cuenta con diversos cepillos o cintas portaalambre de alto rendimiento para la eliminación de diferentes revestimientos. Son cepillos flexibles, que consisten en una cinta de poliamida recubierta por un elastómero, a la cual se fijan las púas de acero. De las características de las púas así como del material con que están fabricadas, depende el grado de agresividad del cepillo y, por tanto, su idoneidad para uno u otro trabajo. Con el fin de facilitar su rápida identificación, las cintas llevan asociado un código de color, negro para la más agresiva, verde para la intermedia y azul para la menos agresiva. En el montaje de los cepillos deben seguirse ciertas instrucciones, a fin de evitar

riesgos en su manipulación y garantizar su vida útil: • Desconectar la máquina de la alimentación de aire comprimido. • Extraer el adaptador exterior. • Colocar la cinta, teniendo la precaución de que las puntas de las púas estén en la dirección del sentido de giro de la máquina y el adaptador. • Colocar el adaptador exterior procurando que sus nervios guía encajen con los del adaptador interior. • Apretar, por último, el tornillo de fijación, sin llegar a forzarlo. Entre el soporte y la cinta existe una pequeña holgura que permite que, durante el trabajo y por la acción de la fuerza centrífuga, se separe de su soporte dando lugar a un efecto colchón, que se traduce en un funcionamien-

to suave y flexible del equipo, aunque se trabaje sobre aristas o contornos pronunciados. Disco para la eliminación de adhesivos Para la eliminación de los restos de adhesivos de molduras embellecedoras, sin llegar a dañar la pintura, el equipo dispone de un disco de goma (0703 350 5) de alto rendimiento. Dicho disco posee una serie de ranuras de refrigeración, que reducen en gran medida el calentamiento de la chapa. De esta manera, se evitan deformaciones en la misma y daños a la pintura.

Disco para la eliminación de adhesivos

Instrucciones de uso
Durante la utilización de la cepilladora DBS 3500 han de tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones de carácter general, a fin de optimizar su rendimiento y alargar su vida útil: Eliminación de selladores y antigravillas Se empleará preferentemente el cepillo de cinta negra, realizándose la operación sin ejercer una presión excesiva, y extremándose las precauciones al trabajar sobre cantos o aristas vivas. El ligero efecto de picado que este disco deja sobre la chapa facilitará la adherencia en la nueva aplicación de estos productos. Eliminación de pinturas La eliminación de pinturas puede efectuarse con los cepillos de banda verde o azul, que son menos agresivos con el sustrato y proporcionan un acabado más fino, apto para ser pintado.
Eliminación de pinturas

El proceso de trabajo debe realizarse a revoluciones moderadas y sin ejercer presión sobre la superficie. Eliminación de adhesivos La utilización del disco para la eliminación de adhesivos y molduras se realizará a bajas revoluciones, manteniendo un desplazamiento de la máquina siempre opuesto al sentido de giro del disco. La presión ejercida con la máquina ha de ser baja, pues, de lo contrario, provocaría sobrecalentamientos y desgastes prematuros del disco.

Eliminación de antigravillas

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS CEPILLADORA NEUMÁTICA DBS 3500 DE WÜRTH 52

Mantenimiento
El equipo DBS 3500 requiere un mantenimiento mínimo: • La presión de alimentación máxima es de 6,3 kg/cm 2. Asimismo, el aire debe estar limpio y engrasado. Si no se dispone de sistema de lubrificación en la red, aplicar periódicamente unas gotas de aceite por la boquilla de conexión. • Limpiar la máquina después de cada uso, eliminando grasas u otros productos que puedan reducir su eficacia. • No utilizar la máquina angularmente, pues las púas pueden llegar a doblarse y romperse, ocasionando un desgaste prematuro de los cepillos, así como producir un calentamiento y desgaste de la máquina. • Las púas del cepillo pueden engancharse y desprenderse de la cinta en los trabajos sobre contornos y perfiles cortantes. Para evitar esta circunstancia, se tendrá en cuenta el sentido de giro del cepillo y la dirección de trabajo. • Afilar los cepillos de banda negra periódicamente, sobre una piedra de esmeril, manteniendo un sentido de giro contrario entre las dos herramientas.

Afilado del cepillo

Protección y seguridad
• En los trabajos de mantenimiento de la máquina, o montaje de los cepillos, debe desconectarse la misma de la red de aire comprimido. • Utilizar mascarillas apropiadas, gafas y guantes de protección durante la utilización de la máquina. • Debe tener siempre colocada la empuñadura adicional, para facilitar su correcto manejo.

Presión excesiva Uso incorrecto en aristas

• Debe sujetarse fuertemente la máquina durante el trabajo, para mantener una posición estable.

• La utilización del equipo sobre metales puede desprender chispas y proyecciones, por lo que es necesario evitar su uso en ambientes inflamables.

Pruebas realizadas en CESVIMAP
• El equipo permite realizar trabajos de calidad, siempre que su utilización sea correcta y los cepillos se encuentren en perfectas condiciones de uso, dando lugar a acabados superficiales óptimos. • El diseño de la máquina hace que su manejo sea sencillo y cómodo. • El cepillo de cinta azul es idóneo para trabajos sobre paneles de aluminio, proporcionando un acabado superficial adecuado. • Deben extremarse las precauciones durante los trabajos en zonas cercanas a guarnecidos o molduras, procediéndose a su adecuada protección o desmontaje, si fuera necesario.
La distribución en España la realiza: WÜRTH ESPAÑA, S.A. C/ Joiers, 21-23 Aptdo. 197 Pol. Ind. Riera de Caldés 08184 PALAU DE PLEGAMANS (Barcelona) Tel: 938 629 500 Fax: 938 646 203

Eliminación de pintura en paneles de aluminio

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Desmontaje de lunas premontadas
Los fabricantes de lunas para el automóvil han desarrollado una tecnología conocida como vidrio premontado, también denominado vidrio encapsulado, gracias a la cual es posible obtener en un solo conjunto el vidrio, su goma de contorno, así como diversos accesorios y apliques de fijación, facilitando su integración directa en la cadena de montaje. El diseño y características de este tipo de lunas hace que deban tenerse en cuenta ciertas consideraciones en aquellas sustituciones de piezas de la carrocería en las que deban ser recuperadas.

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Tipo de intervención
Un vidrio premontado está formado por el vidrio y la goma de contorno, para cuya elaboración se emplean principalmente dos técnicas: • Extrusión de un perfil de poliuretano sobre el contorno de la luna.
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• Técnicas de inyección de diversos materiales, principalmente PUR-RIM, PVC o TPE, que permiten la inserción de elementos suplementarios como tornillos, calas de reglaje, etc., en la propia goma, proporcionando una mayor funcionalidad al conjunto. En ciertas ocasiones, es necesario desmontar alguna de las lunas del vehículo para llevar a cabo una reparación sobre el mismo, debiéndola montar de nuevo a su término. Esta operación se complica cuando se trata de vidrios premontados, ya que existe el riesgo de dañar la goma de contorno durante el corte del cordón de adhesivo, especialmente por su parte externa. Esta circunstancia implicaría la sustitución del conjunto, al no poder adquirir la goma de forma independiente. Para evitar dichos daños, se ha de proceder a cortar el cordón de adhesivo por la parte interna del vidrio, con la ayuda de máquinas de cuchillas oscilantes, eligiendo la cuchilla con la geometría y profundidad de corte más adecuada a la configuración de la zona.

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Vidrio encapsulado 1. Goma contorno 2. Luna

Vidrio extruido 1. Goma contorno 2. Luna

No obstante, existe una técnica alternativa al uso de cuchillas, que consiste en la utilización de un cable de acero, que permite cortar el cordón de adhesivo de una manera más precisa y fiable, sin causar daños a la goma de contorno del vidrio. Dicha técnica se detalla a continuación, explicando los pasos a efectuar.

Proceso de corte del cordón de adhesivo con cable de acero
Para la realización del proceso es necesario disponer de un cable de acero, pudiendo servir para tal efecto un hilo de aportación de soldadura de un equipo MIG/MAG de 0,8 mm de diámetro. • El proceso comienza con el desmontaje de los guarnecidos y accesorios que puedan resultar dañados o impidan la realización del trabajo.

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• Para realizar el corte del cordón de adhesivo se empleará un cable de acero con una longitud mayor que el perímetro de la luna. Un extremo del cable se pasará a través del cordón desde el exterior hacia el interior del vehículo, dejando en este último lado una longitud aproximada de 10 cm.

• Con el fin de no dañar la goma de contorno, esta operación se realizará con un punzón adecuado a la configuración de la zona.

• Se aplicará agua jabonosa en el perímetro de la luna, levantando la pestaña de ajuste de la goma contorno para que dicho producto se introduzca en su interior. De esta forma, la goma queda lubrificada, facilitando el avance del cable que se introduce a continuación y evitando así posibles daños de la goma.

• Con un tubo guía, se introduce el cable restante entre la pestaña de ajuste de la goma contorno y la carrocería en todo el perímetro, guiándolo suavemente hasta llegar al extremo introducido anteriormente.

• Se hace pasar el segundo extremo del cable a través del cordón del adhesivo hacia el interior del vehículo, de forma similar al otro extremo. Entre ambos, se dejará una separación de 5 mm, aproximadamente. Uno de los extremos se fijará en el interior de la carrocería con la ayuda de una mordaza de presión.

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• En el otro extremo del cable se acoplará la empuñadura, que se empleará para tirar del mismo.

• Para facilitar la operación de corte del adhesivo, pueden conectarse los extremos del cable a los polos de una batería eléctrica de 12 V. De esta manera, el calor originado por el paso de la corriente degradará en cierta medida el adhesivo, permitiendo su corte con una menor aplicación de fuerza. El tiempo de mantenimiento de corriente variará en función de la longitud del cable, extremando la precaución para evitar un calentamiento excesivo del mismo, que podría provocar su rotura.

• A medida que se va avanzando en el corte, es necesario ir recortando el cable para efectuar esta operación con más comodidad. Se aplicará corriente al cable cuantas veces sea necesario, teniendo en cuenta que a medida que la longitud de éste se reduce, el tiempo de calentamiento es menor, al reducirse la resistencia eléctrica.

• El proceso de montaje no difiere de la colocación de cualquier otra luna pegada, debiéndose seguir el mismo proceso de trabajo y teniendo en cuenta las recomendaciones que siempre deben observarse en estas operaciones.

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Adhesivo estructural 08115 de 3M
El empleo de adhesivos estructurales en la construcción de carrocerías ha ido incrementándose, hasta el punto de comenzar a considerar frecuente su presencia en los últimos modelos de vehículos. El adhesivo 08115 de 3M se muestra idóneo para dar una solución a este tipo de uniones también en reparación, gracias a sus propiedades y a la elevada resistencia que proporciona.

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Descripción del producto
El adhesivo 08115 está diseñado para su aplicación en la unión de paneles de carrocería, bien donde se presente este sistema de ensamblaje de origen, o bien como complemento a los sistemas convencionales. Se suministra envasado en cartuchos de doble cámara independiente para extrusión, de 200 ml. Para su aplicación, es necesario el empleo de una pistola específica, de accionamiento manual (08117) o de accionamiento neumático (09930), suministradas por el propio fabricante. La mezcla correcta del producto se lleva a cabo con las boquillas mezcladoras (08193), que se conectan directamente sobre el cartucho. En su interior, disponen de una espiral, encargada de garantizar la mezcla homogénea de los dos componentes.

Aplicación sobre techo

Características técnicas
El adhesivo para el pegado de paneles 08115 es un producto de naturaleza epoxy de dos componentes: elemento base (resina epoxy) y elemento endurecedor (aminas modificadas), en una proporción de mezcla de 2:1. Dicha proporción viene determinada por el propio diseño del cartucho, que mantiene la relación adecuada entre los diámetros de ambos depósitos. El campo de aplicación de este producto es amplio, siendo apropiado para materiales de diferente naturaleza: acero, aluminio y plásticos rígidos.
Características técnicas Resina Naturaleza Color Peso específico (kg/cm ) Contenido en sólidos Consistencia Proporción de mezcla: - Peso - Volumen Tiempo de almacenamiento Tiempo de vida de mezcla Tiempo de curado
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Endurecedor Aminas Amarillo 1,2 100% Líquido viscoso 100 partes 100 partes

Epoxy Negro 0,95 100% Líquido viscoso 172 partes 200 partes

12 meses, 23° C-50% de humedad 40 minutos 12 horas

En las operaciones de sustitución de elementos de la carrocería su uso está indicado en: • Zonas en las que los fabricantes utilizan adhesivos de origen, como el caso de la unión de la parte inferior de aletas o costados traseros al pase de rueda, laterales de techo, unión costado-refuerzos en vehículos industriales ligeros, etc. • Pestañas de unión de las piezas, tanto en sustituciones completas como parciales, debiendo ir combinado con soldadura en determinadas áreas, como aplicaciones verticales.

• Sustitución de paneles de puerta, etc. Su empleo podrá combinarse con otras técnicas de ensamblaje, como soldadura por puntos de resistencia, remaches, tornillos o engatillado. La adherencia del producto es buena, siempre que se realice una correcta preparación superficial, siendo ésta la operación fundamental para garantizar buenos resultados en la unión.

Aplicación del producto sobre el solape y las pestañas en una sustitución parcial

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 59 A D H E S I V O E S T R U C T U R A L 0 8 1 1 5 D E 3 M

Instrucciones de uso
Las operaciones a realizar con este adhesivo 08115 no difieren en gran medida de las consideraciones generales que rigen la aplicación de adhesivos estructurales. De forma general, las recomendaciones a seguir pueden resumirse en las siguientes: • Una vez retirada la pieza a sustituir y acondicionada la parte de carrocería que va a recibir la nueva pieza, se preparan las superficies de contacto de los substratos, mediante los siguientes pasos: - Limpieza general, eliminando los restos de pintura, selladores, óxidos y materiales afines. - Eliminación de todos los revestimientos hasta dejar la zona en chapa viva, empleando preferentemente un disco Clean Strip. A continuación, se lijará con disco abrasivo P50, dejando una rugosidad superficial que favorezca la adherencia.

Preparación de las superficies con tas y martillo

Preparación del cartucho

- Limpieza y desengrasado de todas las superficies empleando un disolvente adecuado. Para esta operación, 3M recomienda el disolvente limpiador 08984, pudiéndose sustituir por otros productos como acetona, tricloroetileno, etc. Antes de la aplicación del adhesivo, se dejará evaporar completamente dicho limpiador.

• Preparar el conjunto formado por pistola de aplicación, cartucho de adhesivo y boquilla mezcladora, dotando a esta última de la sección de salida adecuada, de acuerdo con el tamaño de cordón deseado. • La aplicación del adhesivo se realiza indistintamente sobre el recambio o la carrocería, extendiendo el producto aplicado con una espátula, de forma que cubra toda la zona de chapa viva, con el fin de protegerla de la corrosión y garantizar una completa adhesión. Conviene recordar que una mayor cantidad de producto no significa una mayor resistencia de la unión.

Eliminación de pintura en la zona de unión Limpieza y desengrasado de las superficies de contacto Aplicación del producto con pistola manual

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• Una vez montada la pieza y ajustada, deberá permanecer firmemente unida e inmovilizada, al menos durante cuatro horas si el secado se realiza a temperatura ambiente. Los tiempos se reducirán en gran medida mediante la

aplicación de calor, no debiendo sobrepasar una temperatura de 120° C ni exceder un tiempo de 45 minutos. • Es recomendable dejar transcurrir un tiempo de 24 horas antes de entregar el vehículo.

Seguridad
Las normas y precauciones a observar en la manipulación y manejo del adhesivo estructural 08115 de 3M son las mismas que las que requiere cualquier resina de naturaleza epoxy. En líneas generales son las siguientes: • Evitar el contacto con los ojos, protegiéndose durante su manipulación con unas gafas de seguridad. • El contacto con la piel puede provocar irritaciones cutáneas; por ello, es recomendable el empleo de guantes o cremas de protección. • La inhalación de los gases que se desprenden, una vez mezclados los dos componentes, puede provocar irritación de las vías respiratorias. Su aplicación debe realizarse en locales bien ventilados y con renovación de aire. Si ello no fuera posible, se emplearía una mascarilla adecuada. • Almacenar el producto en lugares secos, bien ventilados y alejados de fuentes de calor.

Inmovilización de la pieza con mordazas

Pruebas realizadas en CESVIMAP
Después de realizar diversas pruebas, así como multitud de reparaciones reales, se pueden destacar las conclusiones siguientes: • La aplicación del producto se realiza sin dificultad, de forma rápida y sencilla, si se utilizan correctamente la pistola y la boquilla mezcladora. • Es recomendable desechar los primeros dos o tres centímetros de producto para garantizar la homogeneidad de la mezcla. • El tiempo de manipulación es de 20 minutos, aproximadamente, lo cual permite la aplicación cómoda del producto. • Una vez finalizada la aplicación, debe retirarse la presión al empujador de la pistola para evitar que prosiga la evacuación del producto. • Para pequeñas aplicaciones, puede prescindirse de la boquilla mezcladora, realizándose la mezcla y aplicación con espátulas. En este caso, debe tenerse la precaución de homogeneizar perfectamente la mezcla. • A través del adhesivo tierno, pueden ejecutarse soldaduras por puntos de resistencia. • El tiempo de curado del adhesivo puede acelerarse aplicando calor sin exceder los límites recomendados por el fabricante. Esta operación puede realizarse mediante el empleo de cabinas de secado o equipos infrarrojos.

• Una vez concluido el proceso de curado, el adhesivo se muestra estable a las agresiones ambientales y de diferentes productos. • La adherencia del adhesivo es buena, siempre que la preparación de superficies y la mezcla se hayan realizado correctamente. Este producto presenta mayor adherencia sobre aluminio que sobre acero.

Expansión del producto aplicado sobre la pestaña con espátula

La distribución en España la realiza: 3M ESPAÑA, S.A. Juan Ignacio Luca de Tena, 19-25 28027 MADRID Tel: 913 216 418 Fax: 913 216 003

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Datos técnicos del nuevo Peugeot 406
Peugeot ha realizado una renovación de su modelo 406. Los cambios exteriores son fácilmente apreciables y afectan fundamentalmente al frontal y a la parte trasera del vehículo en todas sus versiones, excepto en el modelo coupé, que mantiene la línea anterior. Además del retoque visual, se han realizado una serie de modificaciones tanto en su identificación como en piezas interiores y estructurales.

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Identificación
Respecto a la identificación del Peugeot 406, éstos son los cambios más significativos introducidos: Número de bastidor En este vehículo el número de bastidor o VIN, que habitualmente se encontraba troquelado en el refuerzo del pase de rueda izquierdo, cambia su ubicación para situarse en la pestaña de la chapa salpicadero; de esta manera, queda más protegido en caso de colisión. Asimismo, el actual Peugeot 406 incorpora una nueva placa sobre el tablero de a bordo para posibilitar la lectura del VIN desde el exterior del vehículo, a través de la luna parabrisas. Adhesivo de identificación Este modelo incluye, como novedad, un adhesivo de identificación situado en el pilar delantero izquierdo, mostrando las siguientes características: Número DAM A través de él se puede obtener la fecha exacta de fabricación y la planta de montaje donde se ha fabricado el vehículo.
Dimensiones de los neumáticos Presiones de inflado de los neumáticos

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Planta de montaje: Sochaux

Número DAM Número de secuencia

Fabricado el 21 de junio de 1999

Código de pintura EYCC gris cuarzo

Código de pintura Mediante el código de pintura, en Peugeot se obtiene tanto el color del vehículo como el tipo de pintura. En la tabla adjunta se muestran los colores disponibles para el nuevo 406.
Código EWPA EKBB EXYB KRGB KJVB KRTC EYCC KSJC EEYC EDUC
Placa con el VIN sobre el tablero de a bordo

Adhesivo de identificación

Nueva ubicación del número de bastidor

Color Blanco Glacial Rojo Feria Negro Onix

Tipo de pintura Liso monocapa

Liso bicapa Verde Patagonia Rojo Feria (nuevo) Verde Como (nuevo) Gris Cuarzo Verde Tie Break Bronce Lhassa Verde Sherwood Rojo Vulcano Gris Castillo Azul Samarkanda Azul Rodas Rojo Lucifer Azul de China Perlado bicapa Metalizado bicapa

KRFC EKZC KMDC KMPD EKQD EGED

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Elementos estructurales
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Los cambios que se han realizado en la estructura del Peugeot 406 son los siguientes: • En los refuerzos del pilar y pase de rueda delanteros (piezas 1 y 2) se ha modificado su espesor, pasando de 0,7 a 0,8 mm. • La traviesa inferior del frente (pieza 3) se remodela para adaptarla al nuevo frente. • La parte inferior del larguero delantero (pieza 4) ahora va embutida, en lugar de la tradicional estampación.

• Los soportes de motor (piezas 5 y 6) se han modificado para los nuevos motores, disponiendo éstos ahora de bieleta antipar. • Donde anteriormente iba situado el soporte de fijación del capó, ahora se encuentra el soporte de la bomba de cebado de los motores diesel (pieza 7). • La chapa de la bandeja trasera (pieza 8) es completamente nueva. Con esta reforma se ha conseguido, además, contribuir a un aumento del volumen útil del maletero.
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1 2 Cambios estructurales

Asimismo, se ha diseñado el sistema de anclaje de los respaldos traseros para evitar, en caso de impacto frontal, la intrusión del equipaje en el habitáculo, cumpliendo así la futura normativa en este aspecto.

Elementos exteriores
La remodelación de elementos exteriores, tal y como se puede apreciar en la fotografía, afecta fundamentalmente a la parte delantera y trasera del vehículo. En la parte delantera, el capó es completamente nuevo; en él se aprecia claramente una mayor elevación por delante del parabrisas. Se ha cambiado el sistema de cierre, pasando de dos cerraduras laterales a una sola central. También se han modificado el paragolpes delantero, los faros y la rejilla, con un diseño en nido de abeja, que alberga el nuevo anagrama cromado de la marca En la parte trasera, se ha modificado la tapa de maletero,

Remodelación de la parte delantera

ahora más abombada en su plano vertical y con forma de deflector en el extremo superior; el paragolpes es completamente nuevo y los pilotos traseros están cruzados por un embellecedor pintado en el color de la carrocería.

Remodelación de la parte trasera

Mecánica
Motores Las novedades más importantes en el apartado de mecánica son, sin duda, los nuevos motores: Un motor de gasolina, de 1997 cc, 4 cilindros y 16 válvulas, que proporciona 138 CV, denominado EW, y dos motores diesel de inyección directa y common rail, de 1996 cc, que proporcionan 90 y 110 CV de potencia respectivamente, denominados DW. El hecho de incorporar nuevos motores implica, a su vez, diversos cambios y novedades relacionados con ellos. Aire acondicionado El sistema de aire acondicionado en los motores EW y DW presenta la novedad de que el filtro deshidratador y el condensador forman una sola pieza y se comercializan como tal. Volante de inercia En el motor DW de 110 CV se ha montado un nuevo volante de inercia doble, que contribuye a una mejor absorción de las vibraciones del motor.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS D A T O S T É C N I C O S D E L N U E V O P E U G E O T 4 0 6 64

Transmisiones A partir del número de serie del VIN, 80800001, las transmisiones vienen con la corona para el sensor de ABS de 48 dientes, en lugar de los 29 que traían las anteriores, y no son intercambiables.

Repartidor electrónico de frenada El nuevo Peugeot 406 incorpora, en todos los modelos, un repartidor electrónico de frenada, que funciona conjuntamente con el ABS, también de serie.

Llantas Todos los modelos montan llantas de 15 pulgadas, incluso en la rueda de repuesto, excepto en la versión familiar, que es de emergencia.

Elementos interiores
Cuadro de instrumentos El cuadro de instrumentos es totalmente nuevo. Entre otras novedades, desaparece el reloj analógico, que pasa a la pantalla multifunción. El odómetro, que está situado entre el velocímetro y el cuentarrevoluciones, integra el indicador de mantenimiento y el de nivel de aceite. En la parte posterior del cuadro, se encuentra el avisador sonoro de olvido de luces, olvido de llaves, etc. Autorradio La protección del autorradio ya no se efectúa mediante código secreto; en su lugar, se ha montado el siguiente sistema: el cajetín de servicio inteligente manda una señal con el número de bastidor del vehículo, el autorradio memoriza este número y lo compara cada vez que se pone en funcionamiento. Si el número no es correcto, se escucharán permanentemente unos pitidos en los altavoces.

Cuadro de instrumentos

Seguridad y electricidad
Airbag El Peugeot 406 incorpora de serie en todas sus versiones cuatro airbags: conductor, acompañante y airbags laterales, situados en el respaldo de los asientos. En la consola central, junto a la palanca de cambios, está situado el conmutador de neutralización (desconexión) del airbag del acompañante, que se acciona con la llave del vehículo.

les sib Fu

Cajetín de servicio inteligente

Caja de fusibles Al igual que en el 206, en el nuevo 406 las cajas de fusibles del motor y el habitáculo están cableadas; es decir, forman parte del cableado y no se suministran por separado. Cajetín de servicio inteligente

Conmutador de neutralización del airbag del acompañante

El cajetín de servicio inteligente es un nuevo módulo que agrupa numerosas funciones, que habitualmente estaban accionadas por dife-

rentes cajetines y relés repartidos por diversos lugares del vehículo. Entre estas funciones se encuentran: cierre centralizado, elevalunas eléctricos, limpiaparabrisas, desempañado de luneta y retrovisores, etc. El cajetín de servicio inteligente está situado debajo de la caja de fusibles, en el lado del conductor, y sobre el propio cajetín se conectan los fusibles de las funciones antes mencionadas.

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Sustitución de la aleta trasera del SUZUKI VITARA
En diversas ocasiones, el tipo de daño que se produce en una de las piezas de chapa de la carrocería, como consecuencia de un impacto, imposibilita su reparación, ya sea desde el punto de vista técnico o económico. En tal circunstancia, debe recurrirse a la sustitución total o parcial de la pieza afectada, siguiendo un proceso similar al que se describe a continuación para la aleta trasera del Suzuki Vitara.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SUSTITUCIÓN DE LA ALETA TRASERA DEL SUZUKI VITARA 66

Tipo de intervención y recambio disponible
Para realizar la sustitución de la aleta trasera del Suzuki Vitara, el fabricante suministra el lateral completo como pieza de recambio. No obstante, en función de la localización exacta de los daños, no siempre será necesaria la sustitución de este lateral completo. Existe también la posibilidad de realizar cuatro secciones parciales en la pieza, pudiéndose obtener así, de forma independiente, el pilar delantero, el montante de puerta, la aleta trasera y el estribo.

1. Pilar delantero 2.Montante de puerta 3.Aleta trasera 4.Estribo
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Operaciones previas
Antes de comenzar el proceso de reparación, y como medida de seguridad, es preciso desconectar la batería, para evitar posibles daños en los componentes eléctricos y electrónicos del vehículo. Además, al estar la boca de lle-

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nado del depósito de combustible en la aleta derecha, siendo esta la sustituida, es recomendable -por razones de seguridad- el desmontaje del propio depósito, durante los trabajos de soldadura de la pieza.

Secciones autorizadas por el fabricante en el lateral

Proceso de trabajo
A continuación se describe, paso a paso, el método de trabajo para la sustitución de la aleta trasera del Suzuki Vitara: • Una vez desmontados los guarnecidos y accesorios necesarios, para poder trabajar sobre la pieza a sustituir, eliminar los puntos de soldadura con la despunteadora o con el taladro, dependiendo de la accesibilidad de cada punto.

• Medir y marcar las zonas de corte sobre la carrocería, teniendo en cuenta que se efectuará un solape en la unión de la aleta nueva con el estribo y el montante de puerta. Seguidamente, realizar las secciones mediante sierra neumática.

• A continuación, dado que la pieza de recambio carece del soporte de fijación de la moldura de aleta, desgrapar y separar el mismo con la precaución de no dañarlo, dado que la finalidad es recuperarlo y volverlo a soldar en la pieza nueva.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 67 SUSTITUCIÓN DE LA ALETA TRASERA DEL SUZUKI VITARA

• Mediante el empleo de un cortafríos, eliminar definitivamente los puntos desgrapados, así como las uniones por soldadura con cordón continuo entre la aleta y el techo y retirar la pieza dañada.

• Haciendo uso de los abrasivos adecuados, eliminar de las pestañas los restos de material y revestimientos que puedan dificultar el asentamiento de la aleta nueva y su posterior soldadura. Con tas y martillo, realizar un acondicionamiento final de las pestañas para facilitar el asentamiento del recambio.

• Presentar el recambio sobre la carrocería, marcando la línea de unión con la ayuda de una punta de trazar.

• En aquellas juntas en las que se efectúe una unión a solape, practicar un escalón con el alicate de filetear en la pieza de la carrocería. En las zonas con cambio de orientación o curvatura excesiva, se realizarán entalladuras en forma de V con la sierra neumática.

• Este vehículo presenta, de origen, una junta adhesiva entre el techo y la aleta. Con el fin de reponer dicha junta, se aplicará un adhesivo estructural, siendo necesario acondicionar previamente la superficie de los sustratos a unir. Esta operación requiere una limpieza exhaustiva de la zona con el disolvente adecuado y la creación de rugosidad mediante medios abrasivos.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS SUSTITUCIÓN DE LA ALETA TRASERA DEL SUZUKI VITARA 68

• Después de aplicar el adhesivo, se extenderá éste a lo largo de toda la junta, de forma homogénea y con la ayuda de una espátula.

• Una vez presentado el recambio y fijado con mordazas en su posición definitiva, se efectuarán las distintas soldaduras, comenzando por las juntas en el estribo y el montante de techo. En dichas juntas se aplicarán puntos de soldadura MIG, mientras que en la parte trasera de la unión de la aleta trasera con el techo se soldará mediante cordón continuo de MIG.

• Las pestañas restantes se soldarán por puntos de resistencia, aplicándose previamente una imprimación anticorrosiva de cinc, por su cara interna.

• Seguidamente, realizar el desbarbado de las soldaduras MIG, aplicándose a continuación un estañado en las zonas solapadas, a fin de obtenerse en ellas el acabado superficial requerido.

• Para finalizar, soldar el soporte de la moldura de aleta y practicar los taladros de alojamiento de las grapas de fijación de la citada moldura.

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Datos técnicos para la reparación del TOYOTA LAND CRUISER 90
El crecimiento del sector de los vehículos todoterreno está siendo muy fuerte en estos últimos años. Por ello, no es de extrañar que la oferta en esta gama de vehículos sea elevada, participando en ella un número importante de fabricantes. Toyota es uno de los más veteranos en este mercado, en el que está presente desde hace décadas. En la actualidad, dispone de varios modelos de vehículos todoterreno, entre los que se encuentra el Land Cruiser '90.

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL TOYOTA LAND CRUISER 90 70

Características técnicas
El Toyota Land Cruiser se clasifica, por sus características, como un vehículo todoterreno polivalente, con tracción permanente en las cuatro ruedas. Se comercializa con dos motorizaciones diferentes: un motor de gasolina de 3,4 litros, seis cilindros en V y 178 CV, y un motor turbodiesel de 3,0 litros, cuatro cilindros en línea y 125 CV. Este vehículo dispone de carrocerías de tres y cinco puertas, con dos niveles de acabado en ambas, GX y VX. El equipamiento GX posee un dispositivo en el diferencial del eje trasero, que limita el deslizamiento de las ruedas de dicho eje en aquellos casos en los que se pierda tracción en alguna de ellas. El equipamiento VX, cuenta, para la misma finalidad, con sistema de bloqueo del diferencial.

Bastidor
El Toyota Land Cruiser incorpora bastidor independiente, sobre el que se encuentran situados los órganos mecánicos, añadiéndose a dicho conjunto la carrocería con todos sus accesorios. El bastidor se comercializa como pieza de recambio independiente, y se suministran por separado todas las traviesas, los soportes de sujeción de la carrocería, los de los amortiguadores delanteros y traseros, y las puntas delanteras de los largueros. La fijación de las traviesas segunda, tercera y cuarta se realiza mediante tornillos, así como las puntas de los largueros delanteros; el resto de las traviesas van soldadas. La estructura y comercialización del bastidor de cinco puertas es igual al de tres, con la salvedad de que el primero es 353 milímetros más largo y, además, incorpora una traviesa y dos soportes de carrocería adicionales en su zona central, suministrándose bien con el bastidor, o bien de forma independiente. El método de trabajo para la sustitución de piezas soldadas es el siguiente:

Despiece del bastidor de la versión tres puertas.

• Realizar un estiraje del bastidor para devolver a la estructura su geometría original y eliminar las tensiones del material. • Retirar el elemento dañado, eliminando las soldaduras con los medios abrasivos adecuados. • A continuación, ajustar la pieza nueva, soldándola al bastidor mediante el empleo de un equipo de soldadura de hilo continuo en atmósfera protegida (soldadura MIG/MAG). Para esta operación se utilizará un hilo de aportación de 0,8 mm de diámetro o superior, y un caudal de gas diez veces superior al diámetro empleado.

• No deben olvidarse los tratamientos anticorrosivos necesarios, aplicando los productos adecuados tanto en el interior como en el exterior de la zona afectada por la sustitución. La unión entre el chasis y la carrocería se realiza por medio de tornillos, a través de juntas elásticas o silentblocks.

Silentblocks de unión de la carrocería

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS 71 DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL TOYOTA LAND CRUISER 90

Reparación del bastidor en bancada

Las operaciones de estiraje que se efectúen sobre el bastidor deben realizarse siempre en frío, para no alterar las características del acero del que está construido. En la mayoría de estas operaciones no será conveniente acoplar el bastidor del vehículo al banco de trabajo de la bancada, debiéndose llevar a cabo la reparación por medio de un sistema combinado de tiros, contratiros y apoyos.

Aleta trasera
La aleta trasera se suministra como pieza de recambio independiente, tanto en la carrocería de tres como de cinco puertas. El fabricante contempla dos tipos de sustituciones para dicha pieza: una sustitución completa, cortando por los montantes, y una sustitución parcial de su sección posterior. Este vehículo carece de chapa portapilotos, función que desempeña conjuntamente la aleta trasera y la chapa vierteaguas inferior.
Hueco de alojamiento de los pilotos traseros

La aleta trasera presenta, en líneas generales, buena reparabilidad, pues, una vez desmontado su guarnecido, se obtienen grandes huecos que permiten el acceso.

Sustituciones de la aleta trasera en la carrocería de tres puertas

Portón trasero
Todas las versiones del Toyota Land Cruiser incorporan la rueda de repuesto fijada directamente sobre el portón. Para soportar su peso, esta pieza dispone de una construcción reforzada, que da lugar a una configuración carente de huecos y que impide el acceso a gran parte del panel del portón, dificultando los procesos de reparación. La luna trasera va pegada sobre el portón, lo que deberá tenerse en cuenta en la sustitución del último, dado que supone una operación añadida que incrementará el tiempo de trabajo. El fabricante no comercializa de forma independiente el panel del portón como pieza de recambio.

Accesibilidad del portón

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FICHAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE VEHÍCULOS DATOS TÉCNICOS PARA LA REPARACIÓN DEL TOYOTA LAND CRUISER 90 72

Puertas
Las puertas incorporan barras de protección lateral soldadas a su armazón. Estas barras no se suministran de forma independiente. Los huecos de puerta posibilitan un buen acceso al panel, aunque su reparabilidad se ve dificultada por las barras de protección. El fabricante comercializa de forma independiente el panel de puerta.
Configuración de la puerta delantera

Frente delantero
El frente, de chapa, se suministra como pieza de recambio independiente. Su fijación se realiza mediante puntos de soldadura al larguero superior y al pase de rueda. Existe la posibilidad de adquirir por separado la traviesa superior, la traviesa inferior y ambas chapas portafaros. Para su sustitución es necesario desmontar, entre otros elementos, el radiador, el condensador del aire acondicionado y el electroventilador, ya que se encuentran fi-

Comercialización del frente delantero

jados al mismo. Además, es preciso desmontar las aletas delanteras, para lo cual, a su

vez, deberán retirarse previamente los limpiaparabrisas y la tapa de la caja de aireacción.

Elementos exteriores de materiales plásticos
El Toyota Land Cruiser incorpora diversos elementos exteriores construidos en material plástico. La correcta identificación de los materiales permite aplicar las técnicas de reparación apropiadas en cada caso.
Paragolpes delantero Rejilla frontal Guardabarros delanteros Paragolpes trasero Soporte de matrícula trasera Guardabarros traseros Parte exterior de faldillas de ruedas Parte interior de faldillas de ruedas >PP+E/P-T10< >SAN< >PE-HD< >PP+P/E-T10< >PP+P/E-T20< >PE-HD< >PP+EPDM< >PP-T20<

Cabe destacar que en la versión VX, tanto los paragolpes como las molduras laterales, están pintadas en gris o plateado, pudiéndose elegir cualquiera de los dos colores. Por otro lado, en la versión GX los paragolpes no presentan pintura de acabado, careciendo, además, de molduras laterales.

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Equipo de reparación MIRACLE SYSTEM
Este equipo está formado por una serie de herramientas que posibilitan, en su conjunto, la conformación de daños en la chapa, trabajando únicamente por la zona externa del panel afectado. Miracle System resulta idóneo para la corrección de deformaciones en zonas de la carrocería que presentan configuración cerrada, pero también permite actuar en áreas de disposición abierta, evitándose en tal caso las operaciones de desmontaje de accesorios y guarnecidos.

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Características técnicas
El equipo está formado por diversas herramientas de trabajo y accesorios, cuyos componentes principales son los siguientes: Unidad de alimentación Dotada con tecnología digital, se emplea principalmente en las operaciones de soldadura de arandelas y puntales para su tracción posterior con las herramientas de trabajo. En su panel de control se encuentran las teclas de selección de las distintas funciones, así como un regulador de intensidad y un temporizador de aplicación de corriente, ambos con valores predeterminados para cada función. La unidad dispone de una pistola de soldadura que permite la unión de las arandelas al panel de trabajo y la recogida de la chapa con electrodos de cobre y carbono.

Pistola de desabollado y juego de bocas de trabajo

Pistola de desabollado
Unidad de alimentación

Palancas de desabollado Están formadas por barras de diferente magnitud, debiéndose emplear la que mejor se adapte a cada deformación.

Esta unidad realiza las distintas operaciones de forma automática; es decir, en el momento en el que se coloca el elemento a soldar sobre la chapa se inicia el ciclo de soldadura, sin necesidad de accionar un pulsador.

Formada por un cuerpo principal y un tirador, dotado este último con un puntal de soldadura y una empuñadura en sus extremos. Para el apoyo de la herramienta dispone de un juego de bocas de trabajo, de diferente tamaño y geometría, mediante las cuales podrá ser adaptada a la dimensión y forma del daño. Esta pistola es una herramienta muy versátil, que puede emplearse en la reparación de pequeños daños, daños amplios con estiramiento reducido, rayaduras con una anchura no superior a las dimensiones de las bocas de trabajo, así como operaciones de retoque en reparaciones realizadas con otras herramientas.

Juego de palancas de desabollado

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Reparación de un daño longitudinal con palanca de desabollado

• Ovaladas, con patilla de soldadura recta, para la extracción de abolladuras amplias o líneas de quebrantos con hundimiento muy fuerte y en zonas de gran resistencia, en las cuales es necesario soldar las arandelas muy juntas entre sí. Juego de arandelas Una vez soldadas, se emplearán para la extracción de la abolladura mediante el empleo de las palancas. El equipo cuenta con tres tipos diferentes de arandelas: • Circulares, para la extracción de abolladuras amplias o líneas de quebrantos con un hundimiento reducido. • Ovaladas, con patilla de soldadura angular, para la extracción de líneas de quebrantos con fuerte hundimiento.
Empleo del martillo de inercia

Juego de martillos de inercia De distintas dimensiones y pesos, están dotados con un puntal de soldadura y una empuñadura en sus extremos.

La forma más efectiva de emplear la palanca consiste en soldar varias hileras de arandelas en la zona adecuada para la conformación del daño y, a continuación, ir tirando de cada una de ellas con la ayuda de un pasador. Las palancas pueden ser fijadas manteniendo tirantes las arandelas. Ello permite golpear en los alrededores del daño con un martillo de repasar, favoreciéndose la conformación.

Tipos de arandelas del equipo

El empleo de los martillos de inercia se centra en la reparación de daños con gran hundimiento, que requieran sucesivas extracciones puntuales, así como en operaciones de retoque después de utilizar otras herramientas.

Aplicaciones
Con este equipamiento es posible reparar daños actuando únicamente por su zona externa, mostrándose especialmente idóneo en las siguientes intervenciones: • Daños ocasionados en piezas con configuración cerrada en las que se carece de accesibilidad por su zona interna para el empleo de tases o palancas. • Extracción de líneas de quebrantos hundidas en piezas, con o sin accesibilidad, por su zona interna. • Daños leves en los que reparar con este equipo evite el desmontaje de un número elevado de guarnecidos y accesorios.

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Mantenimiento y seguridad
Para conseguir buenos resultados deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones de mantenimiento y seguridad: • Limpiar los electrodos de la pistola manual y los puntales de soldadura de las distintas herramientas, así como las arandelas que se empleen después de cada utilización, a fin de evitar soldaduras defectuosas. • Si los puntales se calientan excesivamente, conviene refrigerarlos con agua antes de proseguir con la reparación. • No forzar las conexiones de la unidad de alimentación, ni tirar de los cables para mover el equipo. • Utilizar guantes y gafas de seguridad durante las operaciones de soldadura. • Siempre que se realicen operaciones sobre el vehículo, conviene desconectar previamente la batería.

Pruebas realizadas en CESVIMAP

Con este equipamiento se han realizado en CESVIMAP reparaciones reales sobre diversos daños, obteniéndose las siguientes conclusiones: • El equipo de reparación Miracle System se muestra idóneo en la corrección de todo tipo de daños ubicados en zonas sin acceso, ofreciendo un ahorro de tiempo considerable. • El acabado superficial que, como norma general, se obtiene en la reparación de dichos daños es semejante al proporcionado por los martillos de inercia, requiriendo, igualmente, la aplicación posterior de materiales de relleno, preferiblemente una aleación estaño/plomo.

Reparación de un daño con pistola de desabollado

• La unidad de alimentación es capaz de activarse automáticamente al colocar los puntales de soldadura o las arandelas sobre la chapa. Debido a ello, las operaciones de soldadura se simplifican, automatizando en cierta medida el proceso de reparación. • El acabado superficial obtenido en daños leves no requiere la aplicación de materiales de relleno, por lo que, en ciertos daños, en los que es necesario desmontar numerosos accesorios, puede resultar interesante el empleo de este equipo. • Miracle System no requiere un periodo de formación especial para un chapista experimentado. No obstante, con el fin de obtener el máximo rendimiento, es necesario que se familiarice con el manejo de las herramientas que lo componen y conozca el tipo de daño al que mejor se adapta cada una de ellas.

• La pistola de desabollado ofrece un gran control en la aplicación de la fuerza de extracción, consiguiéndose una conformación rápida y sencilla. Se muestra efectiva en la reparación de daños leves y en las operaciones de acabado de daños medios y fuertes. • Con este equipamiento se obtiene un gran rendimiento en la reparación de daños longitudinales no excesivamente profundos, que pueden ser recuperados con un reducido número de operaciones.

La distribución en España la realiza: ASEQUIP Cruz Roja, 2, Bajos 08904 L’HOSPITALET DE LLOBREGAT (Barcelona) Tel: 934 490 082 Fax: 934 483 486

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