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INDICE

CAPITULO I MAQUINAS HERRAMIENTAS CONVENCIONALES….. 6

1.1 IMPORTANCIA DE LAS MAQUINAS Y HERRAMIENTAS…….. 7

(DEFINICION).

1.2 LA MAQUINA HERRAMIENTA…………………………………….. 7

1.3 GENERAL DE LAS MAQUINAS.

HERRAMIENTAS PARA CORTE DE VIRUTA………………….. 8

1.4 MOVIMIENTOS PRINCIPALES………………………………….. 23

1.5 VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE ALIMENTACION... 33

1.6 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DEL CORTE.. 34

CAPITULO II. ANALISIS DEL FENOMENO ARRANQUE DE VIRUTA 43

2.1 ANALISIS DEL FENOMENO……………………………………. 43

2.2 EL MODELO DE PIISPANEN…………………………………… 48

2.3 EL ANGULO DE CIZALLAMIENTO……………………………. 51

2.4 VELOCIDADES RELATIVAS Vv Y VF …………………………. 52

2.5 ENERGIA CONSUMIDA EN EL CORTE POR UNIDAD DE VOLUMEN

Fh
ET =
DE MATERIAL REMOVIDO, p * a ……………………………….. 55

2.6 EL MODELO DE PIISPENEN …………………………………… 55

2.7 PROBLEMA DE APLICACIÓN…………………………………… 57

2.8 ENSAYO SIMULADO SOBRE ANALISIS

DE CORTE DE VIRUTA …………………………………………. 58
.

2
CAPITULO III. HERRAMIENTAS DE CORTE …………………………….. 61

3.1 GENERALIDADES……………………………………………… 63

3.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS……………………………… 64

3.3 GEOMETRIA DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE………… 77

3.4 CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS………………… 81

3. 5 DESGASTE Y VIDA DE UNA HERRAMIENTA………………. 93

3.6 TIEMPOS PRINCIPALES DE HERRAMIENTAS Y COSTOS.100

3.7 LA MADRILADORA……………………………………………… 114

3.8 MAQUINABILIDAD……………………………………………… 118

CAPITULO IV. MONTAJES PARA MAQUINADO……………………… 123

4.1 SUJECION DE LA PIEZA EN EL TORNO…………………….. 123

4.2 SUJECION DE LA PIEZA EN EL TALADRO…………………. 126

4.3 SUJECION DE LA PIEZA EN EL FRESADO…………………. 127

4.4 SUJECION EN EL CEPILLADO……………………………….. 128

4.5 SUJECION DE PIEZAS EN RECTIFICADO………………….. 129

4.6 MONTAJES PARA MAQUINADO……………………………… 130

4.7 EQUILIBRIO DE UN CUERPO EN EL ESPACIO……………. 133

4.8 SUPERFICIES DE APOYO……………………………………… 133

4.9 SUPERFICIES DE PARTIDA………………………………….. 136

4.10 SUPERFICIE DE REFERENCIA………………………………. 137

4.11 FORMA DE LOS APOYOS…………………………………….. 138

3
 4.12 REPRESENTACION DE APOYOS Y APRIETES…………….. 139

4.13 NORMA NFE04-13 SOBRE LA SIMBOLIZACION

DE LOS ELEMENTOS TECNOLOGICOS DE APOYO Y APRIETE… 140

4.14 EJEMPLOS DE APLICACIÓN…………………………………….. 153

4.15 CALCULO DE TORNILLOS, TUERCAS Y CLAMPS………….. 155

CAPITULO V. POTENCIA ABSORBIDA EN EL CORTE……………….. 164

5.1 EXPRESION DE LA POTENCIA DEL CORTE………………… 164

5.2 RENDIMIENTO MECANICO…………………………………….. 167

5.3 VALORES DE LA VELOCIDAD DEL CORTE ………………… 168

Y DE LA FUERZA DE CORTE.

5.4 POTENCIA CONSUMIDA EN EL TORNEADO………………... 175

5.5 POTENCIA CONSUMIDA EN EL FRESADO………………….. 175

5.6 POTENCIA CONSUMIDA EN EL RECTIFICADO……………... 178

5.7 POTENCIA CONSUMIDA EN EL CEPILLADO……………….. 182

5.8 POTENCIA CONSUMIDA EN EL TALADRO………………….. 189

CAPITULO VI. LAS TOLERANCIAS EN EL PRODUCTO DE MAQUILADO

6.1 SISTEMA I S O DE AJUSTES O

TOLERANCIAS DIMENCIONALES…………………………….. 185

6.2 CALIDADES QUE PUEDEN OBTENERSE

CON LAS DISTINTAS MAQUINAS HERRAMIENTAS………… 186

6.3 DESIGNCION DE AJUSTES……………………………………... 190

6.4 TOLERANCIAS DE FORMA Y TOLERANCIAS DE POCISION. 190

6.5 RUGOSIDAD O ESTADO SUPERFICIAL……………………….. 194

6.6 GRADOS I S O DE RUGOSIDAD Y

OTRAS ESPECIFICACIONES COMPARATIVAS………………. 195
4
 6.7 CALIDADES QUE PUEDEN OBTENERSE
CON LAS DISTINTAS MAQUINAS HERRAMIENTAS………… 196

6.8 DESIGNACION DE LA TOLERANCIA…………………………… 199

6.9 AJUSTES…………………………………………………………… 204

6.10 DESIGNACION DE AJUSTES……………………………………. 208

6.11 EJEMPLOS DE AJUSTES………………………………………… 209

6.12 TOLERANCIAS DE FORMA Y DE POSICION………………… 215

SEGUN NORMA NFEC4-121

6.13 TOLERANCIAS DE FORMA Y/O POSICION QUE AFECTAN

A LAS SUPERFICIES CILINDRICAS …………………………… 217

6.14 TOLERANCIAS DE FORMA Y / 0 POSICION QUE

AFECTAN A LAS SUPERFICIES PLANAS……………………… 219

6.15 TOLERANCIA DE ALABEO……………………………………….. 224

6.16 RUGOSIDAD O ESTADO SUPERFICIAL……………………….. 227

6.17 GRADOS I S O DE RUGOSIDAD Y

OTRAS ESPECIFICACIONES COMPARATIVAS………………. 235

BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………. 239

5
INTRODUCCION

EL OBJETIVO PRINSIPAL DE LOS PRESNTES APUNTES ES TAN AMPLIO Y

CONCRETO ALA VEZ COMO EL PROPI TEMA DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS,
EQUIPO Y TECNICAS DE MAQUINADO. SE PRETENDE DAR LOS PRINCIPIOS
BASICOS PARA UNA MEJOR UTILIZACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS
QUE TRABAJEN EL CASO ESPECIFICO DE CORTE CON DESPRENDIMIENTO DE
VIRUTA.

TOMANDO EN CUENTA QUE LA ACERERACION DEL CAMBIO TECNOLOGICO ES

IMPORTANTE Y EL PERIODO DE TIEMPO MEDIO PARA SUSTITUCION DE LA
TECNOLOGIA HA BAJADO 20 A 10 AÑOS Y AUN MENOS., SE HASE NECESARIO A
QUIEN ESTE DENTRO DE LA INDUSTRIA METAL-MECANICA DOMINE LOS
FACTORES QUE AN DOMINA DO LA EVOLUCION DE LAS MAQUINAS-
HERRAMIENTAS POR ARRANQUE DE LA VIRUTA, SIENDO LOS VALORES
PRINCIPALES: LOS AVANCES EN MATERIALES DE HERRAMIENTAS QUE HAN
PERMITIDO DESDE PRINSIPIOS DE SIGLO HASTA MULTIPLICAR POR DIEZ LA
VELOCIDAD DE CORTE.

TENIENDO UN MAYOR CONOCIMIENTO DE LOS PROBLEMAS, EL DESARROLLO DE

TECNICAS ANALITICAS PERMITEN UN ADECUADO DISEÑO, QUE OFRESCA
POSIBILIDADES DE OPTIMISACION EN FASE PROYECTO.

ADEMAS DE ESTOS FACTORES PURAMENTE TÉCNICOS HAY OTROS, LOS

CUALES NO SE TRATA DE LOS PRESENTES APUNTES POR SER ASPECTOS
OPCIONALES, DE ORGANISACION Y RELASIONADOS CON FACTORES HUMANOS
QUE AN DETERMINADO DE ALGUNA FORMA EL DESARROLLO DEL TRABAJO EN
LAS MAQUINAS. ENTRE ESTOS ASPECTOS DESTACA LA CONSIDERACION DE
LAS ESTADISTICAS DE PIEZAS, LOS SISTEMAS DE FABRICACION Y LAS
EXIGENSIAS DESDE PUNTOS DE VISTA DE SEGURIDAD HOY NOS ES POSIBLE
POR LA EVOLUSION DE LA CAPASIDAD DE ARRANQUE DE VIRUTA PASAR EN EL
TORNEADO, DE VELOSIDADES DEL ORDEN DE CINCO METROS POR SEGUNDO, A
PRINSIPIOS DEL SIGLO A VELOSIDADES DE 40 M-MIN EN NUESTROS DIAS,
TENIENDO COMO CONSECUENCIA, EN LAS MAQUINAS- HERRAMIENTAS UN
INCREMENTO DFE LA VELOCIDAD MAXIMA EXTENCION DE LA GAMA DE
VELOSIDADES, AUMENTO DE LA POTENCIA DE LAS MAQUINAS Y AUMENTO DE
SU CAPASIDAD.

6
LA MEJORA EN ACABADOS Y SU DETERMINASION ES UN FACTOR IMPORTANTE
PARA PODER DETERNINAR AJUSTES DE GRAN PRESICION, LOS CUALES SON
LOGRADOS PRINSIPALMENTE, EN MAQUINAS CON RIGIDEZ ESTATICAS Y
ESTABILIDAD TERMICAS, TENIENDO ALGUNAS MAQUINAS AUTOMATICAS, LA
POSIBLIDAD DE COMPENSACION DE ERRORES DEVIDOS A CAUSAS DIBERSAS,
POR MEDIO DE EQUIPOS DE CONTROL. UN EJEMPLO DE ESTE TIPO DE
SOLUSIONES SE ENCUENTA EN LA COMPENSACION DE ERRORES DE PASO DE
HUESILLO EN SISTEMA DE CONTROL NUMERICO.

CAPITULO I

1.1 IMPORTANCIAS EN LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS.

Entre las diferentes clases de maquinaria, son las maquinas herramientas

como tornos, fresadoras y taladradoras confirmadoras o rechazadoras y otras
maquinas de taller corrientes, las que se emplean mas y de hecho se les llama
herramientas maestras de la industria, ya que la mayor parte de los productos
utilizados diariamente en el hogar como los utensilios de cocina, en la oficina en el
uso de las maquinas sumadoras o de escribir etc. Son directa o indirectamente
productos de las maquinas herramientas.

Debido a las variaciones de los productos manufacturados, existen

diferencias técnicas en las clases de maquinaria usada en las diversas industrias.
Incluso en una misma industria, existen diferencias en la naturaleza y la capacidad
de la maquinaria empleada en las distintas fabrica. Siendo esta maquinaria casi en
su totalidad construida con otras maquinas herramientas.

Las maquinas herramientas son utilizadas, en la fabricación de

implementos para cualquier tipo de industria como: automotriz, fotografía,
juguetería, agrícola, quimica, etc. Tienen pues las maquinas herramientas la mas
extensa aplicación y constituyen la base mas conveniente para hacer
adaptaciones con el fin de analizar otras clases de maquinas. También por
supuesto con las maquinas herramientas es posible fabricar maquinas
herramientas.

1.2 LA MAQUINA HERRAMIENTA.

Una definición de una maquina herramienta es: “una maquina que funciona
accionada por una fuerza que no sea la manual del hombre y que emplea una
herramienta para trabajar un meta”.

7
 Las maquinas herramientas de mecanizado por arranque de viruta han
experimentado en las dos ultimas décadas de evolución mas importante que en el
resto de lo que va del siglo.

La evolución de la tecnología en otros terrenos han facilitado el desarrollo

de las maquinas constituyen una síntesis de la mecánica, hidráulica, neumática,
eléctrica y electrónica y su análisis, investigación y diseño, resultan tareas
interdisciplinarias y complejas.

Podríamos asegurar que las maquinas herramientas forjan el futuro, ya que

sin ellas no se tendría libertad para el trabajo interrumpido, acarreando con ello u
progreso dolorosamente lento. Los hombres todavía estarían trabajando alrededor
de catorce horas produciendo la quinta parte de lo que producen ahora en un
turno de ocho horas a niveles tan bajos de productividad, los salarios no podrían
haber llegado al nivel de subsistencia mínima. El futuro en estas condiciones seria
incierto. Pero debido a las maquinas herramientas, tenemos los niveles elevados
de productividad, la riqueza y la seguridad para fortalecer el progreso.

Podemos por ultimo asegurar que la riqueza, la fuerza y la perspectiva

futura de cualquier nación debe ser por medida en términos de numero y calidad
de sus maquinas herramientas, así como de la capacidad de sus jefes para
comprenderlas y aplicarlas.

1.3 GENERAL DE LAS MAQUINAS.

HERRAMIENTAS PARA CORTE DE VIRUTA.

Es un dispositivo utilizado para transformar la energía eléctrica en energía

mecánica, misma que la manifiesta en los esfuerzos necesarios para llevar acabo
el arranque de viruta.

Clasificación de las maquinas herramienta según su operación:

1.- Manuales
1.- de transporte

-roladoras
2.-Semi-automáticas -troqueladora
*sin arranque de viruta -inyectoras
-extrusoras
2.- de operación
-tornos
*con arranque de viruta -fresadoras
-taladros
8
 -cepillos
rectificadoras

3. Automáticas maquinas programadas

Control numérico.

Desde el punto de vista, movimiento principal:

Maquinas herramienta para corte de viruta 1. Rotativas (Vc = π dn = wr)

Convencionales, según su movimiento 2. Alternativas Vc = d t

Principal.

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 1.4 MOVIMIENTOS PRINCIPALES.

Estos movimientos que en conjunto conforman la llamada CADENA CINEMATICA

y la cual es particular para cada tipo de maquina herramienta convencional, ya sea
TORNO, FRESADORA, TALADRO, CEPILLO O RECTIFICADORA, implican
todos y cada uno de los movimientos que se puedan presentar en los diferentes
mecanismos que provoquen, ya sea un movimiento intermitente o alternativo.

En el esquema siguiente, se muestra el caso de la CADENA CIMENATICA DE

UN TALADRO DE COLUMNA CON AVANCE AUTOMATICO.

De acuerdo con el esquema antes mencionado y en el cual se observa en la

pagina siguiente, es lógico suponer que en el estudio profundo sobre una cadena
cinemática en particular, ya sea con el propósito de modificar con mejoras una que
tenga o diseñar otra mas ideal a las necesidades que se planteen, es motivo de
planeasen y desarrollo, tal que en esta obra sobre tecnología de maquinado solo
consideramos en forma parcial, concretando sobre funciones terminales, que
precisamente constituyen la base del objetivo que se persigue.

Antes de concretar sobre los cuatro movimientos principales terminales que una
maquina herramienta puede experimentar en las operaciones del proceso corte de
viruta, es necesario considerar una forma somera algunos mecanismos que
expresivamente donde se obtienen dichos movimientos principales terminales.

Mecanismos principales de 1. CABEZALES.

Las maquinas herramientas. 2. DEL CARRO PRINCIPAL O DE
BANCADA.
3. MECANISMO NORTON.
4. DE INVERSION DE MARCHA.

24
Motor.
Palanca selectora de velocidades del árbol principal.
Manija del tope limitador de profundidad.
Palanca para los embragues automáticos.
Árbol porta-herramienta.
Mesa
Columna.
Cabezal fijo.
Caja de pulsadores de arranque y paro.
Volante para el avance manual de la herramienta.
Manija selectora de avances automáticos.
Palancas de fijación de la mesa.
Palanca para el movimiento vertical de la mesa.
Base.

25
En la figura siguiente, se tiene un tipo de cada uno de los mecanismos en
consideración. En el mecanismo del carro principal o de bancada, la caja de
engranes esta incorporada al mismo carro. Exteriormente lleva las piezas de
mando, tales como palancas y volantes. El mecanismo de bancada tiene

26
principalmente la misión de transformar el movimiento rotativo en movimiento
longitudinal y transversal.

El mecanismo Norton o de ruedas oscilante, es aquel en donde mediante una

palanca oscilante puede hacerse engranar una rueda con ruedas dentadas de
diferente tamaño. Con ello se varían las revoluciones del husillo de cilindrar y
también los avances mediante un cambio de posición de palanca simple. En el
cabezal fijo va dispuesto el husillo principal en el cual se genera un movimiento
rotativo.

El montaje de este husillo es uno de los más importantes, debido a que sus
variaciones de diseño repercuten en el acabado superficial de las piezas
maquinas. Por lo general es una flecha hueca, que permite el paso de una barra o
tornillo de sujeción.

Como soportes del husillo principal es usual emplear cojinetes de deslizamiento y

de rodamiento. Los soportes de rodamientos implican en su utilización óptima, los
más variados tipos particulares de valeros y rodillos.

El husillo principal debe girar en los soportes sin juego alguno. Si existe juego en
los apoyos, resultan fallas en la superficie maquinada y de cilindricidad en las
piezas maquinadas debido a la vibración y desalineamiento del mencionado
husillo.

El mecanismo de inversión de marcha es utilizado precisamente para invertir el

sentido del movimiento del carro portátil a la derecha a la izquierda. Para lograr lo
anterior es necesario invertir el giro del husillo de guía y de cilindrar o el del tornillo
sinfín.

Las maquinas herramientas convencionales, proporcionan cuatro tipos básicos de

movimiento, la pieza girada y la herramienta de corte avanza longitudinalmente
para generar así cuerpos de revolución. Para la operación de cilindrado puede
utilizarse este tipo de movimiento mientras que para refrenado es necesario un
avance transversal de la herramienta. Fig. 1.

El segundo tipo básico de movimiento, es el relativo entre la pieza y la

herramienta, tal como se muestra en la Fig. 2.

El tercer tipo de movimiento básico se caracteriza por el giro y avance de la

herramienta de corte en tanto que la pieza permanece fija. Fig. 3.
En el cuarto tipo de movimiento, la pieza se mueve y avanza contra la
herramienta de corte mientras esta ultima gira. Este tipo de movimiento se
presenta en operaciones tales como fresado y rectificado, aunque en el diagrama
de movimientos del segundo ejemplo, se superponen varias combinaciones de
rotación de la pieza o de la herramienta, avances longitudinales o laterales.

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¡Error!

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Funciones principales de una maquina herramienta

Sujetar la herramienta.
Sujetar la pieza.
Mover la herramienta o la pieza; este movimiento da origen a la llamada velocidad
( )
de corte VC .
Avanzar la pieza contra la herramienta o viceversa (VA ) .

1.5 VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE ALIMENTACION

VELOCIDAD DE CORTE: Podemos considerar que la velocidad de corte es

aquella velocidad lineal relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo en un
punto de referencia llamado punto crítico o punto desfavorable.

VC
VC = πd n
n=
πd

Para maquinas rotativas, tales como el torno y la fresadora.

1 VCM
VC = Golpes _ por _ min uto =
t 21

Para maquinas alternativas, tales como el cepillo de codo y de mesa.

La mayoría de las gamas de VC y Va obedecen a la serie de números normales o
Renard y cumplen con la razón:

n
10

Por ejemplo:

Una fresadora cuya gama de

VC fuera de serie 5 Renard:

Si _ n _ min ima = 100 _ rpm.

n2 = 100 * 1.58 = 158 _ rpm.
n3 = 150 * 1.58 = 250 _ rpm.
n4 = 250 * 1.58 = 400 _ rpm.
n5 = 400 * 1.58 = 600 _ rpm.

34
Para el torno el punto se localiza sobre la superficie del diámetro máximo de la
pieza.
Para el taladro el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de corte
(broca, rima, etc.)
Para la fresadora el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de corte
(cortadores).
Para la rectificadora el punto se localiza sobre la superficie de la herramienta de
corte (piedra o muela).
Para el cepillo de codo o de mesa, se localiza sobre cualquier punto de la
herramienta o de la pieza en contacto. Esto se debe a que siendo maquinas
alternativas no tienen una velocidad de corte constante, sino que parte de cero
llega al máximo y vuelve a cero. Observar diagrama.
V
G.P.M . = m
2L

VC VC
Vm = , ,VC
1.4 1.2
Donde:
G.P.M. =Golpes por minuto
Vm = Velocidad media.
L = Longitud
T.C.C. = Tramo carreras cortas.
T.C.M. = Tramo carreras medias.
T.C.L. = Tramos carreras largas.

1.6 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DEL CORTE.

La velocidad de corte para trabajos de producción en la industria, puede tomarse

en manuales tablas ya que sus valores se determinan experimentalmente, ya sea
como garantía de la fabricación de herramientas de corte o bien como índice de
capacidad para el fabricante de la misma maquina herramienta.

Los manuales mencionados, dan la velocidad en función de los siguientes

factores:

Material de la herramienta.
Material de la pieza.
Tipo de operación.
Profundidad de corte.

35
Alimentación o velocidad de alimentación (la Va , se simbolizara en el caso del
torno solamente con una a, o sea ancho de la viruta, que implica la velocidad de
avance).
Acabados superficial requerido o rugosidad.
Vida de la herramienta.

1.- MATERIAL DE LA HERRAMIENTA: Existen diferentes materiales para

fabricar las herramientas de corte, las cuales pueden mantener considerablemente
su dureza a diferentes temperaturas, siendo aquellas que pueden conservarla a
temperatura mas elevadas las que permitan aplicar mayores velocidades de corte.

1.- Aceros al carbó

2.- Acero rapido

3.- Estelita
MATERIALES
CONSTITUTIVOS 4.- Carburos
DE UNA
HERRAMIENTA 5.- Cerámica

a). Oxido de aluminio

6.-Abrasivos b). Carburo de Silicio
c). Diamante

NOTA: El estudio profundo de estos materiales se tendrá en un capitulo posterior

relativo a las herramientas fe corte.

2.- MATERIALES DE LA PIEZA: En general puede considerarse que los

materiales blandos pueden trabajarse a mayores velocidades que los materiales
duros. Otras propiedades tales como la abrasión, la ductilidad y la resistencia a la
tensión, también afectan la velocidad de corte.

36
3.-TIPO DE OPERACIÓN: La velocidad de corte se ve afacetada de la misma
manera por el tipo de operación, debido a las circunstancias en que se efectúa y la
forma en que la herramienta ataca el material, por ejemplo, en el cilindrado en
torno, el filo del buril esta en contacto continuo con la pieza y para evitar que el filo
se queme, dicha velocidad debe ser relativamente baja.

En el fresado el cortador tiene varios filos o dientes y solamente algunos de ellos

están contando en un momento dado, por lo que en este caso, la velocidad puede
ser mayor.

En el taladro las circunstancias son muy desfavorables pues el filo esta en

contacto con la pieza durante todo el corte y la herramienta se encuentra dentro
del agujero dificultando la disipación del calor y el hacer llegar el refrigerante hasta
el área donde se efectúa el corte, obviamente la velocidad tiene que reducirse.

4.-PROFUNDIDAD DE CORTE Y VELOCIDAD DE ALIMENTACION: (Incluyendo

también el punto 5); estas dos fases, afectan el valor de la velocidad de corte
porque mientras mayor sean, se hará un trabajo también mayor y
consecuentemente se generara mas calor, para que esta energía calorífica no
eleve la temperatura de la herramienta mas allá del limite conveniente, puede
agregarse un refrigerante y aminorar la velocidad de corte.

6.- ACABADO SUPERFICIAL: Se ha encontrado experimentalmente que el

acabado de la superficie trabaja por desprendimiento de viruta, se mejora bastante
si la velocidad de corte se aumenta al mismo tiempo que se reduce la velocidad de
alimentación.

Antes de considerar el factor 7, se introduce a continuación, tablas practicas que

relacionan la profundidad de corte , el material de la herramienta, el material de la
pieza y el tipo de operación, así mismo se considera el medio en que se desarrolla
el proceso, ya sea húmedo o seco o con lubricante especial.

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 CAPITULO II
ANALISIS CUALITATIVO Y CUANTITATIVO DEL PROCESO DE CORTE

2.1 ANALISIS DEL FENOMENO

El proceso de corte en la industria moderna es de capital importancia, debido a la

amplia utilización que tiene; se puede imaginar los efectos económicos tan
grandes que genere cualquier avance o mejora de este proceso de manufactura.
Sin embargo, no fue sino hasta alrededor del año 1920 cuando empezó una
investigación sistemática y profunda sobre el, pues hasta entonces se hacia
prácticamente todo bajo reglas practicas o por imitación de otros trabajos
similares. Consideremos en primer término el corte normal u ortogonal tal como se
muestra en la Fig. l, en el cual el filo de la herramienta es perpendicular a la
dirección del corte.

P = Pr ofundidad _ dec _ corte.

VC = Velocidad _ de _ corte.
H = Herramienta.
P = Pieza.

Puede hacerse algunas observaciones al efectuarse el corte:

El material de la pieza no se separa adelante del filo de la herramienta, sino que la

viruta se desprende por un efecto cortante, resultando esta de un espesor mayor
que la profundidad de corte y de una longitud menor que el largo del material
cortado.
Prácticamente no hay flujo de material hacia los lados, lo que significa que el
ancho de la viruta es igual al ancho del corte.
La temperatura de la herramienta y de la viruta se elevan, en comparación a la
que tenían la primera antes de empezar el corte y la segunda en relación al metal
no deformado; esto nos indica que durante la operación se genera una
determinada cantidad de calor.

44
En algunos casos, algo de material de la pieza se adhiere a la punta de la
herramienta, perjudicando las condiciones normales de corte, pues altera los
ángulos del filo y de ataque, aumenta el rozamiento y produce una superficie mal
acabada en el material no deformado.
Lo que sucede durante el corte se puede ver de una manera objetiva, ya sea en
macrofotografías, por medio del modelo ideado por el ingeniero Piispanen, o bien,
desarrollando un ensayo simulado en donde se utilizaran en lugar de material,
aceite con aserrín tal como se muestra en la película tomada en los laboratorios
de la Escuela Nacional Superior de Arte en Metiers Francia.

En la figura 2b (macrofotografía), se muestra el corte de un acero SAE 3115,

con herramienta de acero rápido y refrigerante de tetracloruro de carbono,
pudiéndose notarse la línea de cizallamiento A B y el ángulo de ataque; la
superficie obtenida es lisa, pues el corte es limpio; en la Fig. 3, se observa que
hay adherencia de material de la pieza en la punta de la herramienta, lo que
provoco una superficie mal acabada, es decir rugosa, tal como se menciono en el
inciso d), lo cual es indispensable. La Fig. 4., nos muestra esquemáticamente el
modelo de Pispan, en el que se nota el deslizamiento de las placas, que es mayor
con respecto al material no deformado (paquete) que no ha tocado la punta de la
herramienta; la parte superior de las placas desplazadas (o sea el material
deformado en el corte) exhibe una superficie similar a la que tiene la viruta de las
macrofotografías mencionadas, indicando así que en efecto, se produce ese
deslizamiento. La parte inferior de las placas tiene una apariencia similar a la
superior, lo que no sucede en la viruta producida en el corte, pues la cara en
contacto con la herramienta esta sujeta a una especie de bruñido, lo cual cambia
su apariencia.

45
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El rozamiento entre viruta y herramienta es un factor desventajoso muy importante
en el corte, siendo conveniente reducirlo a lo mínimo posible, llevando a cabo uno
o mas de los puntos siguientes: Utilizar materiales en la fabricación de las
herramientas que tengan un coeficiente de fricción bajo; aumentar la velocidad de
salida de la viruta, es decir, incrementar la velocidad de corte; mejorar la
geometría de la herramienta, dándole los ángulos mas adecuados; tener un buen
filo de corte y una superficie con buen acabado en la cara de ataque así como
usar un refrigerante adecuado.

Al disminuir el rozamiento entre viruta y herramienta se aumenta el ángulo de

cizallamiento, causando esto a su vez que el espesor de la viruta sea menor; esto
se ilustra en la figura 5.

47
Para ayudar a la herramienta a disipar el calor que se genera durante el corte, se
usa algún fluido llamado refrigerante y cuya denominación le viene precisamente
de esa función, la principal que ejerce durante el corte.

En resumen, puede decir que hay tres áreas que interesan fundamentalmente, en
el proceso de corte. Estas se ilustran en la Fig. 6.

48
1ª. Que incluye la línea de cizallamiento AB, es decir, el plano de cizallamiento,
una de cuyas dimensiones es la longitud AB.

2ª. El lugar donde se juntan y actúan la viruta y la cara de ataque de la

herramienta.

3ª. El material no deformado, o lo que es lo mismo, el acabado de la superficie

maquinada.

2.2 EL MODELO DE PIISPANEN.

Fuerzas que se generan durante el corte. En el año de 1942, el ilustre físico, E.

Merchant, ideo la forma de analizar las fuerzas generadas por el corte de una
herramienta, suponiendo que la resultante actuara en el filo y haciendo que su
vector representativo fuera el diámetro de un círculo, tal como se ilustra en la Fig.
7.

Para entrar al examen de estas fuerzas, debemos antes dejar asentadas las
siguientes consideraciones:

El corte es ortogonal.

49
El filo de la herramienta esta en condiciones optimas.

El ángulo de claro α es suficientemente grande para que no haya rozamiento entre

herramienta y superficie maquinada.

El plano de cizallamiento se origina desde el filo de corte y se extiende hacia

arriba.

No hay flujo arterial en la viruta, es decir, su ancho es igual al ancho del corte. La
profundidad del corte es constante.
El ancho de la herramienta del corte es mayor que el de la pieza.

La velocidad del corte es uniforme.

Se genera una viruta continua y no hay adherencia de material de la pieza sobre el

filo de la herramienta.

Si la fuerza Ft la trasladamos al filo, formamos el filo de Merchant, en el cual

podemos analizar sus componentes sobre tres sistemas de ejes, que son:
Fh y Fv, paralela y normal a la dirección de la velocidad del corte.
Fc y Nc, colineal y normal a la línea de cizallamiento A B.
Ff y Nf, colineal y normal a la cara de la herramienta.

Todos los pares de componentes son normales, pues por geometría, todas las
líneas que terminan en los extremos de un diámetro se interceptan a 90° sobre la
circunferencia.

Los valores de esas fuerzas se pueden encontrar en función de dos de

ellas, Fh y Fv, ya que estas se pueden medir experimentalmente al afectarse el
corte, por medio de un dinamómetro como se vera oportunamente al tratar el tema
de potencia necesaria para realizar el corte, de esa manera tenemos:

Fc = AC
AD
φ=
cos FA como FA = Fh
AD = Fh cos φ
φ = φ'
DC
φ' = ; DC = Fvsenφ
sen Fv

50
Fc = AD − DC ∴
FC= Fh cos φ − Fvsenφ
Fh ≠ Fc

Ff = EA
FA = Fhsenγ ∴
EF = Fv cos γ
EA =EF +FA
Ff = Fv cos γ + Fhsenγ

Fc =Fh cos φ − Fvsenφ − − − − − − − − − − − 1

Nc =Fh sen φ + Fv cos φ − − − − − − − − − −2
Por otra parte :
Ff = Ff sen γ + Fv cos γ ------------------3
Nf = Fh cos γ − Fvsenγ − − − − − − − − − −4

Del valor de estas dos últimas podemos obtener el coeficiente de razonamiento μ .

Ff Fh * senγ + Fv * cos γ Fh * tgγ +

μ= = = −−−−−5
Nf Fh * cos γ − Fv * senγ Fh − Fv * tgγ

De las ecuaciones 1, 2. es posible deducir. El esfuerzo del corte promedio en el

plano de cizallamiento:

Fc Fh * cos* φ − Fv * sen * φ
τ = =
Ac ABxa

Donde a – ancho de corte.

P
AB =
Pero sen * φ

51
 fh * cos* φ * sen * φ − Fy * sen 2 * φ
τ = − − − − − − − − − −6
a* p

2.3 EL ANGULO DE CIZALLAMIENTO

El ángulo φ es factible determinarlo por medición directa en la

macrofotografía de un corte, pero ello representa varias dificultades; por otro lado,
se puede calcular por el auxilio de otras mediciones directas más fáciles de llevar
acabo.

Por experiencia se sabe que la densidad de la viruta es igual a la de la

pieza, y en consecuencia.
P * a * L = Pv * av * Lv

Donde p, a y L son la profundidad, el ancho y la longitud del corto, medidos sobre

la pieza; Pv, av y Lv las dimensiones correspondientes a la viruta resultante. Ya se
vio antes, que no hay flujo lateral de la viruta, es decir, que su ancho es igual al
material cortado y entonces:

p Lv
a = av endonde : = =r
Pv L

P * L = Pv * Lv

Siendo la relación de la deformación de la viruta.

Tenemos entonces de la Fig. 10
P AB * senφ
r= =
Pv AB * cos(φ − γ )
senφ
r=
cos φ * cos γ + senφ * senγ
1
r=
cot φ * cos γ + senγ
r * cot φ * cos γ + r * senγ = 1
r * cot φ * cos γ = 1 − r * senγ
1 − r * senγ
∴ * cot φ =
r * cos γ

52
O bien :

r * cos γ
tgφ =
1 − r * senγ

Para obtener el valor de r se refiere a hacerlo en función de las medidas directas

en las dimensiones L y Lv, que es más fácil que hacerlo con la profundidad y el
espesor de la viruta, pues dada la rugosidad, de esta, se dificulta medir con Pv con
exactitud.

2.4 VELOCIDADES RELATIVAS Vv Y VF

Es interesante también conocer las velocidades de la viruta sobre la cara

V
de la herramienta f , y la relativa entre el material deformado (plaquetas de
Piispanen desplazándose) y la pieza Vv , en función de la velocidad del corte Vc
que es la paralela a Fh .

En el diagrama vectorial indicado en la Fig. 11.

senφ
V f = Vc −−−−−−−−−−−−−7
cos(φ − γ )

P AB * senφ
r= =
Pv AB * cos(φ − γ )

V f = r * Vc − − − − − − − − − − − − − − − − − −8

cos γ
Vv = Vc *
cos(φ − γ )

senφ cos φ
Vf = Vc ;Vv = Vc
COMPROBAR QUE: cos(φ − γ ) cos(φ − γ )
DE ACUERDO AL SIGUIENTE
DIAGRAGMA VECTORIAL
CONDICION: φ > γ

53
54
 x
sen φ = ∴ x = Vc * sen φ − − − − − − − 1
Vc
x
cos( φ − γ ) = − − − − − − − − − − − −2
Vf
Vc * sen φ
( 1 ) en ( 2 ) * cos( φ − γ ) = − − − 2'
Vf −
sen φ
∴ Vf = Vc
cos( φ − γ )
Y
sen ( φ − γ ) = y = Vf * sen ( φ − γ ) − 3
Vf ∴
Vv − y
cos φ − γ = − − − − − − − − − − − 4
Vc
Vv − Vfsen ( φ − γ )
( 3 ) en ( 4 ) cos φ =
Vc
Vc * cos φ = Vv − Vf * sen ( φ − γ )
Vv − Vc * cos
Vf = − − − − − − − − − − − 5
sen ( φ − γ )
( 5 ) en ( 2 ' )
Vc * sen φ
cos( φ * γ ) = 1
Vv − vc * cos φ
sen ( φ − γ )
Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
cos( φ − γ ) =
Vv − Vc * cos φ
Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
Vv − Vc * cos =
cos( φ − γ )

Vc * sen φ * sen ( φ − γ )
Vv = + Vc * cos φ
cos( φ − γ )
DIVIDIENDO _ ENTRE _ Vc
Vv Vc * sen φ * sen ( φ − γ ) + cos( φ − γ ) * cos( φ − γ )
=
Vc cos( φ − γ ) * Vc
Vv sen φ * sen φ * cos γ − cos φ * sen γ + cos φ * cos φ * cos γ * sen φ * sen γ
=
Vc cos( φ − γ
Vv sen 2
φ cos γ − sen φ * cos φ * sen γ + cos 2 φ * cos γ + sen φ * cos φ * sen γ
=
Vc cos( φ − γ )
Vv senφ cos γ + cos 2 φ * cos γ
2
( sen 2 φ + cos 2 φ )
= = cos
Vc cos( φ − γ ) cos( φ − γ )
Vv cos γ
=
Vc cos( φ − γ )
cos γ
Vv = Vc
cos( φ − γ )

55
 2.5 ENERGIA CONSUMIDA EN EL CORTE POR UNIDAD DE VOLUMEN
Fh
ET =
DE MATERIAL REMOVIDO, p*a

2.6 EL MODELO DE PIISPENEN

Con objeto de encontrar el valor de X, PIISPANEN considero la representación

grafica de la figura 12. Esta representación se considera el material a cortar como
constituido por placas sobrepuestas en donde cada una exhibe una superficie
igual a la inferior correspondiente.

56
Volumen = 1 _ Pu lg3 = AB * BC * a
P
1 _ inch3 = * x _ senφ * a
senφ

Despejando; x =
1
[Pu lg .]
P*a
F *F
De _ la _ misma _ manera : Ec = c v
P * a * Vc
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que :
Ff * V f
Ef =
P * a * Vc

ET = Energía total consumida en el corte por unidad de volumen de material

removido.
Ec = Energía consumida en el cizallamiento por unidad de volumen de material
removido.
Ef =
Energía consumida en fricción por unidad de volumen de material removido.
Vv = Velocidad relativa entre la viruta y el material de la pieza.
Vf =
Velocidad relativa entre la viruta y cara de ataque de la herramienta.

57
 cos γ
Vv = Vc
cos(φ − γ )
senγ
Vf = Vc
cos(φ − γ )

2.7 PROBLEMA DE APLICACIÓN

En un ensayo de maquinado se trabajo con los datos siguientes:

a = 0.250 __________ γ = 10° __________ FH = 127 _ lb
P = 1.09 × 10− 3´´_____ r = 0.33 _________ FV = 101 _ lb
VC = 542 Pies
min
Calcular :
a) ET
b) EC
c) E f

58
 127*103
a) _ ET = FH * X = = 466,055lb * in
0.250*1.09

E f * Vf
b)E f =
P * a *Vc
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 127sen10° + 101cos10°
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 127* 0.1736+ 101* 0.9848
Ff = Fh senγ + Fv cosγ = 22.10 + 100.50 = 122.512_ lb

senφ sen19° 0.3256 Pies

Vf = Vc = = 542 = 542 = 178.643
cos(φ − γ ) cos9° 0.9877 min
122.512*178.643
* Ef = = 146,060_ lb − in
1.09* 0.25* 542
F *V
* *Ec = c v
P * a *Vc
arc_ tanr * cosγ 0.33cos10° 0.33* 0.9848
φ= = arc_ tan = arc_ tan = tan−1 0.3448= 19°
I − r * senγ I − 0.33sen10° I − 0.33* 0.1735
Fc = FH cosφ − Fv senφ = 127cos19° − 101sen19° = 127* 0.945− 101* 0.3256= 120− 32.825= 87.143_ lb

cosγ cos10° 0.9848 Pies

Vv = Vc = 542 = 542 = 540.41
cos(φ − γ ) cos(19° − 10°) 0.9877 min
87.143* 540.41*103
* *Ec = = 318,730_ lb − in
0.250*1.09* 542
146,060
Ef = = 0.313%ET _ 31% _ ET
466,055
318,730 0.683%
E= = = ET _ 69%ET
466,055 0.996%

PROYECCION DE LA PELICULA

2.8 ENSAYO SIMULADO SOBRE “ANALISIS DE CORTE DE VIRUTA”

OBJETIVO: Que el alumno visualice la existencia del plano de cizallamiento, así

como las relaciones entre velocidad de corte, velocidad de flujo y ángulo de
ataque γ

LA VELOCIDAD DE FLUJO DEPENDE:

1º.- Del valor del ángulo de corte o ataque;

59
2º.- De la velocidad de corte:

3º.- De la naturaleza del material, por ejemplo: Al aluminio puede aceptársele una
gran velocidad de flujo.
Al acero pues aceptársele una velocidad de flujo baja.

CONSECUENTEMENTE:
Vamos a seleccionar el ángulo de corte γ en función de la naturaleza del material
para controlar la velocidad de flujo.

RESUMIENDO:
Para una herramienta de acero rápido, trabajando sobre un acero medio duro a
0.4% de Carbono.
γ = 25° _ No _ habra _ desgaste _ frontal _ observable _ en _ un _ tiempo _ tn
Vc = 20 m
min
Si
γ = 35°
Vc = 38 m _ Obser var emos _ rapidamente _ el _ desgaste _ frontal.
min

60
PARA HERRAMIENTAS DE ACERO RAPIDO

γ = 10° _____ Para _ trabajar _ acero _ duro _(0.8% _ C )

γ = 20° _____ Para _ trabajar _ acero _ medio _ duro _(0.4% _ C )
γ = 30° _____ Para _ trabajar _ acero _ dulce _(0.1% _ C )
γ = 35°a 40° _ Para _ trabajar _ alu min io

Aumentar la pendiente de corte a una herramienta es aumentar la velocidad de

flujo.
Aumentar la velocidad de flujo es aumentar la pendiente de corte.

61
 CAPITULO III
LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

RESUMEN HISTORICO

Las herramientas son unos de los descubrimientos más antiguos de la historia

de la humanidad.

Hace cien mil años ya usaban los hombres primitivos herramientas de madera.
La madera fue siendo reemplazada sucesivamente por conchas, piedras y arena,
posteriormente, por los metales como el cobre, el bronce y el hierro. Se cree que
la primera herramienta que se empleó para el trabajo de los metales fue el cincel,
probablemente de bronce. Las herramientas para los tornos de nuestros días son
unos descendientes remotos de este primitivo cincel.

Llego un tiempo en que las herramientas de hierro fueron substituidas por otro
material más moderno: EL ACERO. Se empleo acero de carbono, que poco a
poco fue sufriendo sucesivos perfeccionamientos con objeto de concederle mayor
fuerza.

Como curiosidad puede mencionarse un material poco conocido, la fundición

blanca colada en coquilla que ha sido utilizado para herramientas de corte.

El año 1898 es una fecha trascendental en la historia de los materiales parta

herramientas, ya que en este año se fabricaron por primera vez herramientas de
acero rápido, cuya eficiencia era entre dos y cuatro veces mayor que la de las
herramientas de acero al carbono. Dos años más tarde, en la exposición universal
de Paris de 1900 estas herramientas despertaron extraordinario interés. Los
perfeccionamientos del acero rápido no se hicieron esperar, en 1906 se introdujo
la adición de vanadio para mejorar sus características.

62
 La diferencia mas importante entre los aceros rápidos y los aceros de carbono
era que los primeros mantenían su dureza has los 650ª C, mientras que los aceros
al carbón comenzaban a perderla a los 250ªC.

El empleo del acero rápido acelero el perfeccionamiento de las máquinas

herramientas.

Hacia 1915 se introdujeron las aleaciones fundidas estelita y tantung. Su

análisis típico mostraba un contenido de carbono de alrededor del 2%, cobalto
hasta el 50%, cromo al 30% y volframio, hacia que estas aleaciones fueran muy
resistentes al desgaste. Al contrario de lo que ocurría con el acero al carbón y el
acero rápido, estas aleaciones no requerían tratamiento térmico. Otra ventaja de
las estelita era que su coeficiente de dilatación era muy parecido al del acero al
carbono, lo que permitía aplicar estelita sobre una superficie de acero al carbono
mediante soldadura oxiacetilénica, por ejemplo.

Alrededor de 1920 se introdujo el metal duro, lo que constituye el progreso mas

importante en el campo de materiales para herramientas desde la aparición del
acero rápido. Al principio, los metales duros empleados solo eran apropiados para
trabajar la fundición, pero hacia 1931 se empezaron a usar también metales duros
para trabar el acero.

El último perfeccionamiento en materiales para herramientas tuvo lugar hacia

1950, año en que empezaron a fabricarse plaquitas cerámicas para trabajos de
corte.

63
 3.1 GENERALIDADES

Útil de trabajo que durante el corte de viruta realizado por la maquina

herramienta, realmente se encuentra en contacto con la pieza que se esta
maquinando debido a lo cual se puede considerar como la parte vulnerable del
sistema.

Para comprender mejor lo establecido en el párrafo anterior recordemos que en

un proceso de maquinado bien planeado, del total de la energía consumida para
llevar a cabo el corte, un 75% es utilizada para separar la viruta de la pieza y un
25% para vencer la fricción entre la misma viruta y la cara de ataque de la
herramienta lo cual origina la presencia de altas temperaturas durante la
operación.

Considerando por otra parte que el tiempo de duración de una herramienta

trabajando en condiciones normales de operación (desbaste) es relativamente
corto, aproximadamente 90 minutos, es lógico pensar entonces porque desde sus
albores, la herramienta ha sido objeto de investigaciones sucesivas que la han
evolucionado sobre todo en sus materiales constitutivos desde los aceros al
carbón, hasta la cerámica y el diamante.

Es pues debido a las observaciones anteriores que el estudio profundo de las

herramientas de corte reviste una importancia preponderante en los procesos por
corte de viruta.

64
 3.2 MATERIALES CONSTITUTIVOS

Para las herramientas de corte se emplean varias clases de materiales

cortantes. Su elección depende de la operación que se ha de ejecutar, de la
facultad de maquinado, del material que se ha de trabajar, de la velocidad de corte
y avance, de las condiciones de la maquina, del acabado y de la exactitud
requerida en las dimensiones de la pieza. Los materiales para herramientas son:

1. acero al carbón.
2. acero rápido o alta velocidad.
3. carburos.
4. cerámica
5. abrasivos.

1.- Aceros al carbón (0.9 a 1.3% de C). Pueden afilarse hasta obtener una
arista cortante muy aguda, pero pierden dureza, y por tanto, capacidad de corte si
la temperatura del filo excede de 230ªC; por esta razón los aceros de
herramientas al carbón suelen utilizarse para trabajar piezas de latón.

2.- Aceros rápidos o alta velocidad. Los aceros en los que el tungsteno es el
principal elemento de aleación, contienen del 14 al 22%, se designan por la letra
“T”, seguida de un número. Los aceros rápidos, cuyo principal elemento de
aleación es el molibdeno, contienen del 6 al 9%, mas 1.5 al 6% de tungsteno, se
designa por la letra “M”, seguida también de un número.

65
Se llaman aceros alta velocidad o rápidos porque no pierden su dureza (63 a 68
Rc). Cuando trabajan a alta velocidad suficientemente grandes para generar calor
hasta llegar al rojo. Se añade cobalto a estos aceros para aumentar su dureza al
rojo en cortes profundos donde se genera excesivo calor. Los aceros rápidos se
usan ampliamente en toda la industria para el maquinado de toda clase de
materiales.

3.- Carburos sintetizados (metal duro). Se trata de carburos metálicos que

permiten arrancar la máxima cantidad de material por unidad de tiempo, ya que
pueden trabajar a velocidades de corte extraordinariamente elevadas. Los
avances acostumbran ser mas ligeros con las herramientas de aceros rápidos o
aceros aleados, los carburos estrictamente de tungsteno se emplean para
maquinar hierro fundido, aluminio, aleaciones no ferrosas, plásticos y fibras. Los
carburos combinados. Carburos de tungsteno, más titanio o carburo de tantalio o
ambos. Sin embargo, la mejor guía para elegir el tipo o grado de estos aceros se
hallara en las prescripciones de los propios fabricantes.

66
67
 Muchos de los grados comerciales de carburo hacen uso simultaneo de TiC y
TaC como aleaciones adicionales a la aleación básica WC –Co para un contenido
de cobalto dado y aumentar la vida de la herramienta mas que las de Wc – TaC –
Co.

CLASIFICACION POR GRADOS DE LOS POLVOS Y MEZCLAS DE CARBURO

DE TUNGSTENO:

a). Grado para corte de materiales ferrosos, no ferrosos y no metálicos. El

carburo de tungsteno mezclado con el cobalto en polvos, con una relación de 90 a
93% WC y de 5 a 6% Co le da al producto final una resistencia buena al desgaste,
a la ruptura y mas durabilidad.

En el corte de piezas de hierro fundido, metales no ferrosos y materiales no

metálicos donde la rababa formada en la cara superior de la herramienta no es
dura ni continua y además se tiene un desgaste constante en el flanco de la
herramienta, el carburo de tungsteno es el material mas indicado para efectuar
dicho trabajo.

En la elaboración de herramientas de corte es común usar una mezcla en

proporción de 93% de WC y 7% Co para efectuar este tipo de trabajo en dichos
materiales, cubriéndose con ellas el 80% de las operaciones; para efectuar
trabajos con acabado fino en los materiales antes mencionados a este tipo de
mezclas se le pone un menor contenido de Co.

b). Grado para el corte de aceros. Para el corte de aceros es necesario considerar
el desgaste abrasivo lateral de la herramienta, como en el caso del corte de fierro

68
colado, sin embargo debido a que se forman virutas continuas y duras en la cara
superior de la herramienta, se crean presiones muy grandes que elevan la
temperatura de operación y fuertes fricciones pudiendo fallar la herramienta ya
que se forman cracters en la parte superior de la misma, esto hace ineficaces las
herramientas hechas con grados que contengan WC y Co, por lo que se recurre a
las mezclas de WC y TaC en relación de 92% WC y 6% TaC.

Con estas nuevas mezclas es posible reducir considerablemente la fricción,

temperatura de operación y la formación de cracters.

Ya que existe un número muy grande de aplicaciones para este tipo de

herramientas en el trabajo de los aceros, el grado de uso general es
proporcionado por las mezclas de WC y TiC en relaciones de 95 a 5% y de WC
con TaC en relaciones de 95 a 4%, cubriéndose con ello el mayor numero de
operaciones.

Existe un rango medio en este grado donde las relaciones de los polvos de WC
TaC es de 92 a 6% lográndose con estas herramientas cortes muy finos.

c). Grado para dados de estiraje. Los grados mencionados anteriormente, tiene
una aplicación muy grande ya que además de permitir trabajar muchos materiales
comerciales es posible usar los tipos de mezclas que los constituyen para fabricar
otros tipos de herramientas para operaciones no especificas, como lo son el
estiraje de metales diversos, donde el dado sufre un desgaste muy grande, para
ello se recurre a los antes descritos con algunas variaciones, por ejemplo se usan
de ambos grados una mezcla con polvos de WC, Co, TaC y TiC.

d). Grado para herramientas sometidas a impactos. Debido a que para esta
operación se necesita que la pieza tenga una resistencia tal a los esfuerzos

69
radiales provocados por el cabeceo en frío y tener una buena resistencia al
desgaste, es necesario recurrir a las mezclas de WC y Co en proporciones de
93% WC y 6% Co, se caracteriza este grado por tener un alto contenido de
cobalto, suficiente para estampado. Estos grados se diseñan para cubrir las
aplicaciones de estampado y perforado en materiales suaves y delgados, donde
las proporciones son de 94% WC, 3% Co y 3% de otros materiales.

f). Grados para aplicación en minería y percusión. Esta serie de grados, se

aplican para elaborar las herramientas empleadas en la minería, en la cual se
requiere de una resistencia bastante considerable a la ruptura y las mezclas para
dichos grados están en proporciones de 93% WC a 95% WC, 7 a 8% Co, 6 a 8%
TiC y 5 a 7% TaC.

El consumo de estos polvos para la industria nacional del ramo, esta indicado
aproximadamente en la siguiente tabla, de entre los polvos diferentes que se
consumen en el país por las industrias, este es uno de los más caros por lo que es
necesario tratar de recuperar los excedentes antes de que las piezas defectuosas
sean sintetizadas.

MATERIAL CONSUMO Ton / Año

Polvos de WC 200
Polvos de Co, TiC, TaC 70
Polvos de Cu 80

TABLA CONSUMO ANUAL DE POLVOS

4.- Cerámica. Es un tipo de inserto prensado en frío o caliente, con una alta
pureza de oxido de aluminio y carburo de titanio. Estas herramientas proporcionan
una alta eficacia tanto de operaciones de desbaste como en operaciones de

70
acabado, torneado y barrenado, puede ejecutar operaciones de corte en hierro
fundido y en aceros tratados con una dureza de 40 Rc maquinado con velocidades
de 1.52 m/seg. (91.2 m/min.) Co más, obtenido un súper acabado tal que elimina
la necesidad de rectificado.

La baja conductividad térmica que ofrece la cerámica, hace que el calor que
genera y el desprendimiento, sea transmitido a la rebaba o viruta y así el inserto
se mantiene a bajas temperaturas ofreciendo una buena resistencia al desgaste y
una excelente tenacidad. El inserto de cerámica asegura mas piezas por inserto y
más piezas maquinadas en un menor tiempo, aumentando considerablemente la
productividad. Aunque por su fragilidad se hace necesario que la sujeción de la
pieza de la maquina sea bueno para evitar al máximo posibles vibraciones, que
ocasionan que el inserto se fragmente.

5.- Abrasivos. Los materiales abrasivos comerciales habitualmente usados para

muelas son naturales o artificiales. El esmeril y el corindón son abrasivos
naturales: el carburo de silicio, oxido de aluminio, diamante molido y carburo de
boro son productos artificiales.

El esmeril es un abrasivo muy tenaz y duradero, pero contiene hierro y

elementos no cortantes es usado poco en las maquinas automáticas de rectificar.
Su uso como abrasivo esta limitado casi a las telas y papeles de esmeril.

El corindón es mas puro que el esmeril y contiene una proporción mucho mayor
de alumina cristalizada, que es el elemento cortante de ambos abrasivos, el oxido
de aluminio es de pureza algo variable, según el yacimiento del que se extrae; su
fractura es conocida y generalmente cristalina.

El carborundum, nombre comercial del carburo de silicio, como abrasivo, es un

producto obtenido en el horno eléctrico. Sus principales componentes son coque y

71
sílice. El coque suministra el carbono y el sílice el silicio; su fractura es de aspecto
cristalino y agudo.

El alundum (alumina hidratada) se fabrica también en el horno eléctrico por la

fusión del mineral llamado bauxita, que era considerada infusible hasta la
invención del horno eléctrico.

La bauxita es una tierra blanda que se parece algo a la arcilla amarillenta.

Químicamente es la forma mas pura de la alumina que se encuentra en la
naturaleza. La aloxita se compone esencialmente de alumina; es así mismo, un
producto del horno eléctrico y se obtiene calentando la piedra que contiene este
oxido, con ciertos ingredientes que se añaden para eliminar las impurezas.

Como se ve estos abrasivos sintéticos son obtenidos también en el horno

eléctrico al fundir oxido de aluminio; son de calidad uniforme, con un 98% de
pureza, rompen con una fractura cristalina aguda y tienen una tenacidad poco
corriente, que da a sus aristas una resistencia extraordinaria al choque. Las
muelas de rectificar suelen fabricarse con oxido de aluminio.

a.- tipo de abrasivo.

b.- tamaño de grano.
Características de selección c.- grado de dureza.
De una rueda abrasiva (muela) d.- estructura o porosidad.
e.- tipo de liga o aglutinante.

a.- Tipo de abrasivo. No siempre es tarea fácil seleccionar al abrasivo

apropiado para las muelas de rectificar. El carburo de silicio y el oxido de aluminio
son abrasivos con campos propios de aplicación y son varios los trabajos en los

72
cuales la elección es algo de criterio personal. Téngase presente que la dureza y
tenacidad de estos dos abrasivos varían algo, alterando sus características.

El carburo de silicio, presenta a la vez mayor dureza y tenacidad (resistencia al

choque) mas elevado que el oxido de aluminio.

Se adapta mejor para rectificar materiales muy duros, tales como carburos
(metal duro), piedras y materiales cerámicos, los cuales embotan los abrasivos de
oxido de aluminio.

Los metales y otros materiales de baja resistencia a la tensión se rectifican

mejor con la muela de abrasivos de carburo de silicio.

La siguiente lista da los materiales que han de rectificarse con los dos tipos de
abrasivos sintéticos.

Carburo de silicio Oxido de aluminio

Fundición gris y en coquilla Acero al carbón
Latón y bronce blanco Aceros aleados
Cobre y aluminio Aceros rápidos
Mármol y otras piedras Hierro maleable recocido
Caucho y cuero Hierro forjado
Aleaciones muy duras Bronces duros
Carburos sinterizados Hierro maleable sin recocer

Todo abrasivo tiene dos componentes: el abrasivo, que efectúa realmente el

corte de material y el aglomerante, que mantiene unidos los granos del abrasivo
mientras cortan. La eficiencia del corte de una muela depende sensiblemente del
tipo de abrasivo empleado. El grado o dureza de una muela es función del

73
porcentaje relativo de aglomerante usado. Por si mismo, el abrasivo es
extremadamente duro en todas las muelas y los términos dura y blanda se refieren
a la resistencia del aglomerante respecto al abrasivo; cuanto mayor sea el tanto
por ciento de aglomerante respecto al abrasivo, cuanto mas fuerte los soportes del
aglomerante y cuanto mas densa la capa de aglomerante alrededor de los granos
abrasivos tanto mas dura será la muela. Por lo tanto las funciones del aglomerante
son:

• Mantener unidos los granos del abrasivo.

• Dar el factor apropiado de seguridad a la velocidad de corte de la muela.
• Modificar la dureza o resistencia de la muela de acuerdo con el tipo de
trabajo a que se destine.

En el caso de que la muela sea demasiado dura, el aglomerante retiene los

granos cortantes demasiado tiempo, con lo cual se embotan; la muela entonces
deja de cortar, o en el caso de una muela blanda, el aglomerante es insuficiente
para retener con firmeza los granos y estos se desprenden de la muela antes de
haber realizado el trabajo requerido. Cuando una muela ha sido seleccionada para
trabajo de rectificado y se vuelve lustrosa, es que las partículas cortantes se han
embotado o gastado al nivel del aglomerante, el cual es tan duro que los granos
no se desprenden cuando se han vuelto demasiado romos para un corte efectivo.
El lustre puede indicar que la muela es demasiado dura para el trabajo a que se le
dedica o que lleva una velocidad demasiada elevada. En dado caso que los poros
o intersticios entre las partículas cortantes quedan parcial o totalmente llenos de
viruta del material que se rectifica, se dice que la muela esta cargada.

b y c. Tamaño de grano y grado de dureza. Las muelas de rectificar se fabrican

con varias combinaciones de dureza y magnitud de grano o tamaño, que se
determina por una cifra que indica el numero de mallas por pulgada lineal que
tiene el tamiz empleado para separar los granos, para satisfacer diferentes

74
exigencias del trabajo. Son cifras universalmente aceptadas por los fabricantes de
abrasivos.

El material abrasivo se muele y criba, separando los granos por tamaños,

desde el basto al fino, por ejemplo el grano numero 20 significa un tamaño que
pasa justamente a través de una criba o tamiz que tiene 20 mallas por pulgada
lineal.

Se entiende por grado la dureza relativa de la muela, o bien la resistencia que

opone el grano a desprenderse de la muela bajo la presión de corte; los factores
que determinan la dureza de la muela son: el tipo de aglutinante, la cantidad de
aglutinante, en relación al grano y la densidad a la que es prensada la muela.

Una de las reglas del esmerilado más útiles dice, para materiales blandos
utilizar muelas duras, mientras que para materiales duros emplear muelas
blandas. Esto se explica pensando que cuanto mas duro es el material a
esmerilar, el aglutinante debe soltar mas fácilmente los granos ya utilizados y dejar
que se presenten nuevos granos afilados que efectúan un buen corte. La dureza
de una muela se expresa con una letra que en orden alfabético va de blanda a
dura.

75
d. estructura o porosidad. Es la relación que existe entre el grano abrasivo y los
espacios abiertos dentro de una muela. Los números 1 al 15 indican
progresivamente un mayor espaciado de los granos (llamada a veces estructura
más abierta).

La estructura de la muela esta definida por un número:

Densa……….0, 1,2
Mediana……….3, 4
Abierta…………5, 6
Porosa…………7, 8 ,9
Superporosa………….10, 11,12,13, 14,15

76
 e. tipo de liga o aglutinante. Las muelas se aglomeran por los procedimientos
siguientes:

• cerámicos o vitrificados.
• A base de silicatos.
• Con goma laca (elástico).
• A base de resina baquelita.
• A base de caucho.

Cada uno de estos aglomerantes tiene sus campos de aplicación particulares y

no hay ninguno que pueda dar mejores muelas para todos los trabajos.

Los aglomerantes cerámicos se obtienen con arcillas fundidas que resisten

perfectamente la acción del frío y el calor, con ello se consigue una mejor escala
de dureza que con cualquier tipo de aglomerante.

El aglomerante cerámico no llena completamente los huecos que quedan entre

los granos. Por ello, toda muela construida según este procedimiento, al ser mas
porosa que cualquier otra, puede utilizarse prácticamente para toda clase de
rectificado cuyas velocidades se hallan dentro de la gama prescrita. Solo hay una
excepción cuando la muela no tiene el espesor suficiente para resistir la presión
lateral, como en el caso de muelas de tronsar delgadas.

Las muelas de silicato se llaman así por su aglomerante, que esta construido
principalmente por silicato sodico. Este aglomerante deja desprender los granos
del abrasivo más fácilmente que el aglomente vitrificado. Por lo tanto, se
consideran de acción moderada y se emplean en el afilado de herramientas. Las
muelas de silicato están muy indicadas en aquellos rectificados en que la
generación de calor debe mantenerse al mínimo.

77
 Las ruedas resinosas después de prensadas pasan directamente a los hornos,
en los cuales son horneados bajo control automático a una temperatura cercana a
los 200ªC. las ruedas así producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas,
pudiendo ser usadas a velocidades mas altas (45 a 48m/seg.).

Además, prestan la ventaja que pueden ser reforzadas, principalmente con

mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando enormemente su resistencia
mecánica. Los discos cortadores y esmeriladores y las ruedas planas reforzadas
pueden ser usados a 80m/seg.

3.3 GEOMETRÍA ELEMENTAL DE UNA HERRAMIENTA.

Las herramientas para tornear, cepillar, etc., se hacen rectas, desviadas y de

muchas otras formas, a fin de disponer los filos cortantes en la posición
conveniente para trabajar sobre superficies diversas. El contorno o forma del filo
cortante puede también variar para adaptarse a las diferentes clases de trabajo.

La geometría mas deseable debe ser intermedio entre la forma ideal y la que
se necesita para llenar los requerimientos prácticos.

GEOMETRÍA DE UNA HERRAMIENTA FUNDAMENTAL

MANGO: el mango es el cuerpo principal de la herramienta. Si esta es del tipo

de plaqueta postiza, el mango soporta la cuchilla o plaqueta.

78
 NARIZ: es un término general empleado algunas veces para designar el
extremo cortante, pero usualmente se refiere en particular a una punta
redondeada del extremo cortante.

Vista en proyección ortogonal de los principales ángulos de una herramienta de

corte.

79
 a) ángulo de desprendimiento posterior
b) ángulo de desprendimiento lateral
c) ángulo de incidencia del extremo
d) ángulo de incidencia lateral
e) ángulo del borde cortante del extremo
f) ángulo del borde cortante lateral

Viste en proyección ortogonal de los principales ángulos de una herramienta de

corte.

CARA: se llama cara a la superficie contra la cual roza la viruta al ser cortada,
en las operaciones de cepillado o torneado.

FLANCO: el flanco es la superficie adyacente al filo cortante y debajo de este

cuando la herramienta está en posición horizontal, como cuando se tornea.

BASE: la base es la superficie de la herramienta que se apoya contra el

soporte o bloque que mantiene la herramienta en posición.

ROMPEVIRUTAS: es una irregularidad en la cara de la herramienta, o una

pieza separada, sujeta a la misma o al porta-herramientas que tiene por objeto
romper la viruta en pequeños fragmentos y evitar que formen largos bucles o
rebabas.

ÁNGULOS DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE.

ÁNGULOS DE DESPRENDIMIENTOS POSTERIOR.- cuando una herramienta

se le da cierto ángulo de inclinación que confiere una pendiente a la cara, la cual
se hace mayor al alejarse del extremo o nariz, midiéndose ente ángulo en

80
dirección del mango de la herramienta, se dice que tiene ángulo de
desprendimiento posterior positivo.

Cuando el filo cortante se inclina hacia abajo al aproximarse a la punta se usa a

menudo el término desprendimiento posterior negativo. Esta inclinación se da a la
herramienta para obtener una acción cortante en cortes interrumpidos. Tales
herramientas tienen generalmente ángulos de desprendimiento lateral positivo, de
ahí que no tengan una inclinación negativa verdaderamente.

ÁNGULO DE DESPRENDIMIENTO LATERAL.- es un ángulo formado por la

cara de la herramienta y una recta paralela a la base cuando a una herramienta se
le da cierta pendiente mediante cierta inclinación a la cara a la medida que se
aleja de un filo cortante situado a un lado, se dice que tiene un ángulo de
desprendimiento lateral. Se mide en un plano normal a la base y al eje de la punta.

Para facilitar el rectificado, el ángulo de desprendimiento puede darse como

desprendimiento normal, o sea, indicarse perpendicular a los bordes cortantes del
extremo y lateral.

ÁNGULO DE INCIDENCIA DEL EXTREMO.- se refiere a la superficie del

extremo y se mide desde un plano perpendicular ala base del mango de la
herramienta, el cual esta formado por la porción frontal del flanco inmediatamente
debajo del flanco.

ÁNGULO DE INCIDENCIA LATERAL.- es el formado por la porción de flanco

inmediato debajo del filo y una recta trazada desde este filo perpendicularmente a
la base, se mide en un plano normal al eje de la punta.

ÁNGULO DEL BORDE CORTANTE DEL EXTREMO.- es el ángulo formado

por el filo en el extremo de la herramienta y una recta perpendicular a la arista
lateral del mango en su parte recta.

81
 ÁNGULO DE BORDE CORTANTE LATERAL.- es el ángulo formado por la
porción recta del filo lateral y el lado del mango de la herramienta si se trata de
una herramienta acodada este ángulo se mide desde la parte recta del mango.

Los ángulos que forma la herramienta con la pieza dependen no solo de la forma
de aquella, sino también de su posición respecto a la pieza, entonces el ángulo de
desprendimiento verdadero, es aquel que en las condiciones reales de corte,
forman la pendiente verdadera de la cara, desde el filo activo hacia la base de la
herramienta en la dirección en que se desliza la viruta.

3.4 CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.

En la actualidad existen algunas tendencias o formas de clasificación en

función del material constitutivo y así se habla de herramientas de acero rápido,
carburos y abrasivos.

Otra tendencia es la de clasificar según su geometría y así se habla de

herramientas de monofilo y multifilo.

Una tercera versión o tendencia de clasificación es aquella que considera la

aplicación específica de la herramienta en la fase del proceso y que precisamente,
será la que consideraremos en este curso.

1.- Herramientas para Torneas.

Clasificación 2.- Herramientas para Cepillar.
según 3.- Herramientas para Taladro.
Aplicación 4.- Herramientas para Fresar.

82
 5.- Herramientas para Rectificar.

NOTA: reflexione sobre el hecho de que un sinnúmero de herramientas son

comunes a las operaciones de Torneado, Taladro y Fresado.

HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.

1. Herramientas para cilindrar. Figura # 1.

2. Herramientas para refrentar. Figura # 1.
3. Herramientas para roscar. Figura # 2.
4. Herramientas para moletear. Figura # 3.
5. Barras para interiores (mandrilado).
6. Brocas de centros, brocas helicoidales, machuelos. Figura # 4.
7. Herramientas para cortar, cuchillas. Figura # 5
8. Herramientas para maquinado de ranuras. Figura # 6.

HERRAMIENTAS PARA CEPILLADO.

1. Herramienta para desbaste. Figura # 7.

2. Herramienta para acabado. Figura # 8.
3. Herramientas de forma. Figura # 9.

HERRAMIENTAS PARA TALADRO.

1. Broca de centros. Figura # 10.

2. Broca helicoidal. Figura # 11.
3. Broca para maquinado de caja.
4. Rimas. Figura # 12.
5. Broca – rima.
6. Machuelos de producción.
7. Machuelo montado en machueleador automático.

83
HERRAMIENTAS PARA FRESADO CORTADORES O FRESAS Y
MANDRILADO.

1. Cortadores cilíndricos frontales. Verticales. Figura # 13.

2. Cortadores cilíndricos. Figura # 13.
3. Cortadores circulares. Figura # 14.
4. Cortadores de forma (punta semicircular, cónica derecha, izquierda,
biconica, etc.) Figura # 15 y 16.
5. Brocas, rimas, machuelos.
6. Barras para corte múltiple.
7. Buril montado en cabeza de mandrilado (boeing Gage).

HERRAMIENTAS PARA RECTIFICADO.

1. Ruedas, piedras o muelas cilíndricas para rectificado plano. Figura # 17.

2. Muelas cilíndricas para rectificado cilíndrico. Figura # 18.
3. Muelas cilíndricas y puntas montadas. Rectificado cilíndrico, interiores.
Figura # 19.
4. Segmentos abrasivos.

84
85
86
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91
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93
 3.5 DESGASTE Y VIDA DE UNA HERRAMIENTA.

Se debe de entender por este concepto el tiempo efectivo de una herramienta

trabajando en condiciones normales de operación y el cual representa con la letra
T.

Dada la importancia del estudio correspondiente ha este tema, han surgido

leyes mediante las cuales se puede calcular el tiempo o vida de las herramientas
de corte.

Las dos leyes que habremos de considerar son: la ley de Taylor (U. S. A.) y la
de Dennos (Francia).

94
 Antes de entrar en detalle con estas dos leyes es recomendable tocar el tema
de desgaste de una herramienta.

Las causas de desgaste de las herramientas de corte, son consecuencias de

la función que desempeñan en el trabajo. El desgaste será según lo riguroso que
pueda ser el corte en los diferentes materiales.

Una herramienta puede acusar desgaste o falla debido a las causas siguientes:
a) Por desgaste normal.
b) Por filo roto.
c) Por filo quemado.

Una buena planeación en el proceso de corte nunca permitirá que la

herramienta falle por la causa b) o por la causa c).

El desgaste o falla causada por el filo roto o filo quemado trae como
consecuencia tiempos perdidos por cambio y ajuste de la herramienta conviniendo
para lograr eliminarlos hacer una revisión en cuanto a los datos de operación o
una revisión mecánica de la misma maquina.

En relación con los dos ultimas causas de fallas analizadas se agrava el

problema en lo económico ya que para recuperar las herramientas así
deterioradas, el afilador tiene que remover una cantidad suficiente de material para
lograr su reacondicionamiento, algunas veces se llega al extremo de hacer cortes
en la herramienta.

Por lo general el desgaste normal lo acusa una herramienta en el flanco el cual

en una herramienta básica se muestra en la siguiente figura:

95
 Existen algunas reglas para fijar el desgaste máximo en una herramienta pero
sin embargo prácticamente decimos que nuestra herramienta se ha desgastado
cuando el acabado superficial se empieza ha agravar y consecuentemente la
dimensión misma de la pieza maquinada.

Otro procedimiento práctico para detectar el desgaste de una herramienta o

término de su vida es el aumento de energía consumida mediante un
amperímetro.

En los procesos de alta producción se hace necesario calcular el tiempo de

operación efectivo o vida de una herramienta aplicando la ley de Taylor o la ley de
Dennos.

LEY DE TAYLOR

Se dice que antes de publicar el resultado de sus investigaciones Taylor

experimento durante 20 años, además de gran cantidad de material tubo que
consumirse para concluir con la ley que lleva su nombre.

La formula con la cual Taylor finalizo sus investigaciones para expresar la

relación entre la velocidad de corte y vida de una herramienta es la siguiente:

VT n = C
V = Velocidad de corte, en m/min.

T = Duración de la herramienta de corte entre afilados sucesivos, en minutos.

C = Una constante que depende de las condiciones y es la velocidad de corte para

una duración de la herramienta de un minuto.
96
n = Pendiente de la línea recta, representa la vida de la herramienta en un papel
logarítmico.

Puede trabajarse la formula de Taylor bajo la forma siguiente con el objeto de

facilitar el cálculo:

VOTO = V1T1 = C
n n

Donde “ n “ para los materiales comunes de las herramientas de corte tienen

los siguientes valores:

Aceros rápidos…………0.125 0.1 a 0.5

Carburos………………..0.25 0.2 a 0.25
Cerámica……………….0.5 0.6 a 1.0

Ejemplo:

En un ensayo de torneado se requiere determinar la velocidad de corte para

una duración de la herramienta de 30 min., contando con los siguientes datos en
pruebas realizadas en similares condiciones de trabajo que las requeridas, se
tiene una barra de acero de 30 mm de diámetro la cual fue torneada a 290 rpm., la
vida de la herramienta de corte fue de 10 min., al disminuir la velocidad de corte
de la herramienta a 230 rpm., la duración de la herramienta fue de 65 min.

97
Datos
n1 = 290 _ r. p.m. n
V1T1 = V2T2 = V3T3
n n

T1 = 10 _ min . Despejando _ a _ V3
n2 = 230 _ r. p.m. n
⎛T ⎞
T2 = 65 _ min V3 = V1 ⎜⎜ 1 ⎟⎟
⎝ T3 ⎠
d = 30 _ mm
V3 = 23.82 _ m
n = 0.125 min

T = 30 _ min V1 = πDn = π × 0.03 × 290 = 27.33 _ m

min

LEY DE DENNIS
El comandante francés Dennos aunque posterior a Taylor, dio a conocer una
ley acerca de la vida de una herramienta y sin duda alguna arroja datos mas
precisos que en la ley de Taylor debido a que involucra profundidad de corte y
velocidad de avance.

El modulo matemático de dicha ley es el siguiente:

Vaα p β = cte.
Donde:
a= Avance, milímetro por revolución.
p= Profundidad de corte, milímetros.

α= 0.61

β= 0.36

Como se observa en el modelo anterior, no interviene T por lo que Dennis

asocio el coeficiente de Taylor en la forma siguiente:

98
 V0T0 = V1T1 = cte.
n n
Para Taylor

Por lo que para la ley de Dennis tenemos:

V0T0 a0α p0β = V1T1 a1α p1β = cte.

n n

T0n a0α p0α

V1 = V0 * *
T1 a1α p1β
Si _ C1 = cons tan tede lub ricación

n α β
⎛T ⎞ ⎛ a0 ⎞ ⎛ p0 ⎞
V1 = V0 ⎜⎜ 0 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ C1
⎝ T1 ⎠ ⎝ a1 ⎠ ⎝ p1 ⎠

Si se tiene fluido de lubricación en la operación, se aplica un coeficiente en

función de la naturaleza del lubricante, para varias pruebas manteniendo
constante el material de la herramienta de corte y el material cortado, esto es
como la formula anterior.

Igualmente se procede a aumentar constantes en el caso si la maquina o el

montaje de la pieza y herramienta de corte no sea lo suficientemente rígido.
Ejemplo:

En una operación de torneado se obtuvo, que para una velocidad de corte de

1235 m/min., con profundidad de corte de 3 mm., con un avance de 0.5 mm/rev.,
la vida de la herramienta de corte fue de 75 min., siendo el material de la
herramienta de corte de acero rápido con n = 0.125.

¿Cuál será la vida de la herramienta de corte en similares condiciones de

trabajo, si se aumenta en un 15% la velocidad de corte, la profundidad y el
avance? Calcular también la vida de la herramienta tomando por separado el
aumento del 15% en el avance, profundidad y velocidad de corte.

99
Datos :
V0 = 125 _ m .
min
p0 = 3 _ mm
a0 = 0.5 _ mm
rev.
T0 = 75 _ min
n = 0.125
Tenemos _ que :
V1 = 1.15V0 = 143.75 m
min .
p1 = 1.15 p0 = 3.45mm.
a1 = 1.15a0 = 0.575 mm
rev.
T1 = ?
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que
VT n aα p β = K
Tomamos _ los _ valores _ de _ α _ y _ β _ de _ la _ ley _ Dennis _ tenemos :
V0T0n a00.61 p00.36 = V1T1n a10.61 p10.36
Por _ lo _ tan to :
0.61 0.36
V ⎛a ⎞ ⎛ p0 ⎞
Τ = T 0 ⎜⎜ 0 ⎟⎟
1
n
0
n
⎜⎜ ⎟⎟
V1 ⎝ a1 ⎠ ⎝ p1 ⎠
Sustituyendo _ los _ valores :
0.61 0.36
V0 ⎛ a0 ⎞ ⎛ p0 ⎞
T 0.125
= 75 0.125
⎜ ⎜⎜ ⎟ ⎟⎟
1.15V0 ⎜⎝ 1.15a0 ⎟⎠
1
⎝ 1.15 p0 ⎠
T 1.125 = 1.715 × 0.869 × 0.918 × 0.951
T 1.125 = 1.3018
T1 = 8.2 min .
Otra _ solucion _ del _ mismo _ punto _ seria :
V0T0n a00.61 p00.36 = K = 125(75) (0.5)0.61 (3)0.36
0.125

Por _ lo _ tan to :

K = 125 × 1.715 × 0.655 × 1.485

K = 208.51 100
Despejando :

K 208.51
T1n = =
143.75(0.575) (3.45)
0.61 0.36 0.61 0.36
Va p
1 1 1

208.50
T 0.125 =
143.75 × 0.714 × 1.56
T1 = (1.302 )
8

T1 = 8.2 _ min .

Para _ V1 = 143.75 _ m __________ Aumenta _ unicamente _ el _ 15% _ de _ V )

min .
208.51
T 0.125 =
143.75(0.5) (3)
0.61 0.36

T = (1.491)
8

T = 24.4 _ min .
Para _ a1 = 0.575 _ mm . __________ Aumenta _ exclusivamente _ al _ 15% _ de _ a)
rev
208.51
T 0.125 =
125(0.575) (3)
0.61 0.36

T = (1.573) = 37.4 _ min .

8

Para _ p1 = 3.45 _ mm. ______________ Aumento _ exclusivo _ al _ 15% _ de _ p )

208.51
T 0.125 =
125(0.5) (3.45)
0.61 0.36

T = (1.632) = 50.3 _ min .

8

3.6 TIEMPOS DE MAQUINADO

DE PRINCIPAL DE TIEMPO PERDIDO

PREPARACIÓN MAQUINADO ACCESORIO
25% 60% 10% 5%

101
 El tiempo de preparación implica la preparación del herramental y de los
instrumentos de medición, lectura del plano, preparar la maquina y movimiento de
herramientas.

El tiempo principal de maquinado es aquel durante el cual la herramienta

realmente mecaniza la pieza por lo cual puede llamarse también tiempo de corte.

Recibe el nombre de tiempo accesorio aquel que no participa directamente en

el adelanto del trabajo, por ejemplo el tiempo empleado en sujetar y soltar una
pieza, el tiempo de afilado de la herramienta y el tiempo de medición.

Los tiempos perdidos son aquellos que intervienen de manera irregular e

involuntaria, por ejemplo limpiar la máquina, lubricar la máquina, perturbaciones
del accionamiento (mecanismo de avance) y tiempo de alimentos del operario.

Como tema principal en relación con estos tiempos durante el curso se

considera como fundamental el tiempo principal de maquinado ya que el de
preparación, el accesorio y el periodo dependerá de ciertas condiciones
especificas de la pieza, de la producción (alta o baja) y de la propia planta según
sus características de organización y planeación.

TIEMPO PRINCIPAL DE TORNEADO

Considérese el torneado de una barra a lo largo de una distancia 1 tal como se

muestra en la figura siguiente:

102
Para el movimiento rectilíneo uniforme:

V =d
t
d = V ×t
t=d
V
Para el caso del cilindrado.

t = tiempo absorbido por pasada.

d = l + Δl….distancia total recorrida por pasada.

V = va × n __________ Velocidad _ lineal _ del _ filo _ de _ la _ herramienta _ de _ derecha _ a

izquierda.(normalmente)

Donde :
[
va mm
rev.
] __________ Velocidad _ de _ avance
n[R.P.M .] ___________ Velocidad _ de _ corte _ exp resada _ en _ RPM

Ejemplo: calcular el tiempo principal de maquinado con el objeto de obtener un

diámetro final Φ f = 1.990" a partir de una barra SAE 1020 cuyo diámetro inicial es

Φi = 2 _ 5 "
16

103
DATOS TECNICOS

l = 30 _"
Vc −1 = 26 _ m
min .
Vc − 2 = 34 _ m
min .
Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que :
Vc −1 = 0.032 _ pu lg
rev
Vc − 2 = 0.012 _ pu lg
rev
pc −1 = 0.040"
PASADAS _ DE _ DESGASTE _ P.D.
Φ − Φ I 322
P.D. = F = =4
2 pc −1 80

Deberemos dar 4 pasadas de desbaste de tal manera que se deje pendiente una
pasada de afinado de 0.010” de profundidad.

Calculo de tiempos:

l + Δl 30"+2Δl 762mm + 6.34mm

t= = = = 6.75 min .
va × n 0.032 × 140 113.68
va 26000
n= = = 140 _ RPM
π × D π × 58.72

Tiempo para 4 pasadas de desbaste:

tt − d = 6.75 × 4 = 27 _ min utos

Agregando el tiempo de pasada de acabado:

l + Δl 762 + 6.34 768.34

t= = = = 12.8 _ min utos
va × n 0.3 × 200 60
3400
n= = 184.31 = 200 _ RPM
π × 58.72
tT = 27'+13' = 40 _ MINUTOS

104
 Se hace necesario considerar que una operación de cilindrado en torno,
requiere una o varias pasadas de desbaste y cuando menos una de acabado o
afinado.

Las características sobre profundidad de corte y velocidad de avance, varían

según se trate de una operación específica ya sea de desbaste o de acabado.

TIEMPO PRINCIPAL DE ROSCADO EN TORNO

L + ΔL
tR = ........................................................................Minutos
p×n
Donde:
p = Paso__________ Distancia_ entre_ puntos_ iguales_ localizado s _ entre_ filete_ y _ filete_ de_ la_ rosca.

TIEMPO PRINCIPAL DE TALADRO

la + lu = 1.5 _ D
e + 1.5 _ D
tB =
Va × n

105
 Diámetro de broca 1/64” = 0.015” menor que el diámetro de la rima.

Para librar tornillos, la broca debe ser 1/32” mayor que el diámetro del tornillo.

Para machuelar el diámetro de la broca deberá ser 1/16” menor que el diámetro
del machuelo.

Problema: calcular el tiempo principal de taladro para 12 agujeros de diámetro

de ½” con espesor de la placa de 2 ¼” y material del que se tratara Cold Rolled.

De tablas tenemos:

Va = 0.2 _ mm / R.P.M .
Vc = 20 _ m / min

Por _ lo _ tan to _ tenemos _ que :

20000 _ mm / min 20000
n= = = 501.27 _ R.P.M .
π (12.7) 39.89832
57.15 + (1.5)(12.7) 76.2
tB = = = 0.7600694 _ min .
0.2(501.27) 100.254
φ B = 12 ' '
e = 2 1 ''
4
N = 12
Cold _ Rolled
Para _ 12 _ Barrenos
t B × 12 = TT
0.7600694 × 12 = 9.1208328 _ min

106
 Una de las funciones de definición del taladro es la de machueleado de
agujeros practicados sobre placas o piezas planas por lo que es necesario calcular
tiempo principal de machueleado.

Ejemplo:

Calcular el tiempo principal de machuelazo a Φ ½ ‘’ 13 NC., en una placa de

espesor 2 ½” y para un número de agujeros de 16.
DATOS :
Machueleado _ φ _ 1 ' ' _ 13 _ NC
2
N = 16
e = 2 1 ''
2
n = 30 _ R..P.M .
t R = Tiempo _ de _ retroceso

1000
Va = = 76.9 _ milesimas _ de _ pu lg ada / rev.
13
e + 1D
tM = + tR
P×n
2.5' '+1(0.5)' ' 3.000' '
tM = = = 1.30' '
0.0769 / rev.(30) 2.307' '
Para _ 16 _ agujeros _ machueleados
1.30 × 16 = 20.8 _ min + t R

107
TIEMPO PRINCIPAL DE FRESADO

L = Longitud _ de _ la _ pieza
A = Ancho _ de _ la − pieza
Pd = Pr ofundidad _ de _ desbaste
Pa = Pr ofundidad _ de _ acabado
Vc = Velocidaddecorte
n = R..P.M .
ad = Avance _ admitido _ por _ diente / por _ revolucion
Nd = Numero _ de _ dientes
φ = Diametro _ del _ cortador
N f = Numero _ de _ filas

L + ΔL
tf =
ad × Nd × n
t f _ Pasada = t f × N f
tt f = t f p × N p

108
 Problema: calcular el tiempo de fresado para maquinar una placa de
dimensiones 8 x 20” material bronce espesor inicial con una maquinada 3 ¼,
espesor final requerido 2.700” cortador cilíndrico frontal (acero rápido). Se
recomienda una pasada de acabado o afinado.

VC = 30 m
min
φ = 3' '
ad = 0.15 mm
rev
Nd = 8 _ dientes
PC = 4mm(desbaste)
PC = 0.5mm(acabado)
13.47
Np = =3
4

508 + 114.3
tf = = 4.14 ___ VC = πdn
(0.15)(8)(125)
Vc
n=
π ×D
8' '
NF = =3
3' '
t f p = 4.14 × 3 = 12.42 min

4000 cm
n= min = 125 _ R.P& .M .
π (3 × 2.54)
ad = 0.06 _ mm _(acabado)
T fd T = 12.42 × 3 = 37.26 min

Vc = 40 m (acabado)
min
t faT = 7.76 × 3 = 23.28 _ min
Tt f = 37.26 + 23.28 = 60.54 min

109
TIEMPO PRINCIPAL DE CEPILLADO

VC Vc
Vc → Vm __________ Vm = __________ VM = __________ Vm = Vc
1.4 1.2

T. C. C. T. C. M. T. C. L.

CARRERA TOTAL

Vm Ciclos
GPM = = Golpes _ por _ min utos =
2L min
TCC = Tramo _ de _ carrera _ corta
TCM = Tramo _ de _ carrera _ media
TCL = Tramo _ de _ carrera _ l arg a

Vm
G.P.M . =
2L

110
 l a + l u = Δa

Calcular el tiempo principal de cepillado de una pieza cuyo espesor inicial es de

2.5” con un ancho de 4” y la longitud de 26” la máxima carrera del cepillo es de
60”, se trabaja con buril de acero rápido con una profundidad de corte de 3/8”, el
material de la pieza es de medio y la velocidad de corte recomendada es de 26
m/min.

Espesor final de la pieza 2.1”.

Vc Vm
2.5” – 2.1” = 0.4” Vm= GPM=
1.2 2L
3/8” = 0.375”
21.67 m/ min
GPM= = 16.4
〈 2(26)(2.54 x10−2 )〉

ei 26
=2.5” Vm =
1.2

ef = 2.12 Vm 21.6m/min

A=4”

a + Δa
L=26” N.F. =
Va
Δ a = 1 / 8"
Cmax = 60”
4 "+ 1 / 8 "
N.F. = = 33
1/8"

111
Pc=3/8”
N .F .
Vc=26m/min tc= (tiempo de cepillado por pasada)
GPM
Va =1/8”
33
tc= = 2.01219 min
16.40

Habrá que tomar en cuenta que no siempre el rectificado plano se lleva a cabo en
rectificadoras horizontales ya que han aparecido y evolucionado con buen éxito las
rectificadoras verticales con mesa magnética y giratoria

112
COSTO DE MAQUINADO

En la practica, la cotización de una pieza por maquinar se lleva a cabo tomando

como base el tiempo principal de maquinado así como el numero de piezas por
maquilar, ya sea pequeña, mediana o grande serie.

Por otra parte, también influye la necesidad en cuanto a la utilización de

dispositivos de montaje especiales que algunas veces no son necesarios pues basta
con los medios de sujeción Standard con que cuenta la maquina.

Otra consideración importante al cotizar el maquinado de una pieza, es la

tecnología aplicada que cuando se aplica en taller propio, economíza y cuando se
aplica con proveedor encarece el maquinado.

Un ejemplo seria el caso de un acabado tipo rectificado pero no con piedra

abrasiva que realmente es muy tardado y por lo tanto costoso, la herramienta a
utilizar como sustituto de la piedra seria una pastilla o inserto de cerámica con altas
velocidades de corte en torno a Control numérico en condiciones de ajuste óptimas.

Un caso específico se tiene en Talleres Raova de San Juan del Rió Querétaro
donde bajo estas técnicas se maquinan los bujes separadores de transmisiones
Spicer para camión.

Lo anterior ha sido todo un éxito para el proveedor Talleres Raova ya que el

tiempo real de rectificado virtual, bajo un sesenta por ciento y la cotización
permanece constante.

No obstante las consideraciones anteriores, el costo actual de las maquinas

herramientas, costos directos e indirectos de operación así como la crisis económica
actual, el costo por hora-maquina, se encuentra dentro de los valores siguientes:

113
TIEMPO-MAQUINA PRECIO
HORA-TALADRO $ 30.00 - $ 35.00

HORA-CEPILLO $ 25.00 - $30.00

HORA-TORNO $ 35.00 - $ 40.00

HORA-FRESADORA $ 40.00 - $ 45.00

HORA-MANDRILADORA $ 45.00 - $ 50.00

HORA-RECTIFICADORA $ 40.00 - $ 45.00

En base a los valores anteriores y el tiempo principal de maquinado, se calculan

las cotizaciones para producción de partes aun que siempre multiplicados los tiempos
por un factor cuyo valor varia entre 2 y 3 dependiendo de la precisión requerida ya
sea en cotas, en distancias entre centros o en el acabado superficial, es decir el
factor seria el mayor cuando las tolerancias de fabricación mas cerradas.

En el ejemplo de aplicación sobre tiempo principal de cilindrado o torneado, se

calculo un tiempo de 40 minutos.

¿Cuál será el costo de este maquinado?

40 X 2 = 80 Minutos…………………………………. 1.33 Horas

1.33 X $ 40.00 = $ 53.00

Cotización para el maquinado de la pieza……….. $ 53.00

114
 3.7 LA MANDRILADORA

Una maquina tipo fresadora horizontal de mediana y gran capacidad cuya

característica principal es el desplazamiento de su husillo principal en una longitud
que puede ser igual o mayor que el ancho de la mesa de trabajo, esta ultima posee
movimiento longitudinal y transversal, tanto manual como automático.

En estas máquinas, además de llevar a cabo trabajos pesados se hacen trabajos

de precisión ya que tanto en el sentido longitudinal en el que se mueve la mesa como
en el sentido vertical en el que se mueve el cabezal, se encuentra con guías porta
barra y con indicador de carátula en un extremo da tal manera que fácilmente se
calibran dimensiones o localizaciones con ± 0.0005 pulgadas entre centros de
barrenos.

La precisión en los diámetros maquinados, se obtiene mediante dispositivos

opcionales propios de la maquina, tales como el Boeing Gaje o Cabeza de Mandrilar
con Dial en donde se coloca el buril cuyo desplazamiento se calibra con el Dial
correspondiente.

Otro dispositivo que se utiliza con mucho éxito y de sentido económico es la

barra de cortes múltiples o sea una barra de diseño especial que soporta
simultáneamente ya sean 2,3 y hasta 4 buriles que pueden trabajar todos juntos en
un momento dado.

Estas herramientas, el problema principal es la calibración del radio de corte

efectivo para cada uno de los buriles que conforman la herramienta múltiple.

También puede montarse en el husillo principal un porta broquero y a su vez en

el mismo, brocas, rimas, buriles.

Cabe hacerse la pregunta, ¿Por qué se llaman estas maquinas herramientas,

Mandriladoras? Bien pudiéramos contestar que esto se debe al husillo principal que
en italiano le llaman Mandril y por esa razón también se le llama en algunas partes
Mandriladora.

115
116
117
 Un ejemplo muy claro en cuanto a la aplicación especifica de una operación de
mandrilado, la tenemos en el maquinado de chumaceras de una carcaza o cuerpo
principal de una trituradora de roca (piedra) en donde se observa que la distancia
entre chumacera y chumacera es entre 1.5 y 2.0 metros, he aquí la importancia de la
operación de mandrilado pues no obstante la distancia entre chumaceras, estas
deberán estar alineadas y con diámetros de una misma dimensión.

El tiempo principal de mandrilado se calcula de la manera siguiente:

L+L
tm = ( Minutos )
Va × n
En _ donde
L = Longitud _ del _ barreno _ por _ mandrilar _ en _ mm.
Va = Velocidad _ de _ avance _ del _ husillo _ en _ mm
rev
n = Velocidad _ de _ corte _ de _ la _ herramienta _ exp resada _ en _ R..P.M .

118
 Por lo general, una operación de mandrilado se lleva a cabo en varias pasadas
por lo que el tiempo total seria:

TM = N * tm
Donde :
N = Numero _ de _ pasadas
tm = Tiempo _ de _ mandrilado _ por _ pasada

3.8 MAQUINABILIDAD DE LOS METALES

El termino maquinabilidad describe la facilidad o dificultad con las cuales se

puede maquinar un metal.

Se debe tener en cuenta factores tales como duración de la herramienta de

corte (vida de la herramienta), acabado de superficie producido y potencia requerida.
La maquinabilidad se mide por la duración de la herramienta de corte en minutos o
por el volumen de material removido en relación con la velocidad de corte empleada,
es decir, profundidad de corte.

Para los cortes de acabado, la maquinabilidad significa la duración de la

herramienta de corte y la facilidad con la cual se produce un acabado de superficie
fino.

INFLUENCIA DE LA ESTRUCTURA GRANULAR SOBRE LA MAQUINABILIDAD

La maquinabilidad se altera según sea la micro estructura de un metal y variara

si este último se ha recocido. Ciertas modificaciones químicas y físicas del acero
mejoraran su maquinabilidad. Los aceros de libre maquinado, en general, se han
modificado de la siguiente manera:

1. Adición de azufre.

2. Adición de plomo.

3. Adición de sulfito de sodio.

119
 4. Trabajo en frió que modifica la ductilidad

Al hacer estas modificaciones en el acero para facilitar el maquinado, se hacen

evidentes tres características principales en el maquinado:

1. Aumentar la duración de las herramientas.

2. Se produce un mejor acabado superficial.

3. Se requiere menor consumo de potencia para el maquinado.

CARACTERÍSTICAS DE UN ACERO AL BAJO CARBONO

La micro estructura del acero al bajo carbono puede tener zonas grandes de
ferrita entremezcladas con pequeñas zonas de perlita. La ferrita es blanda, con alta
ductilidad y baja resistencia; la perlita, que es una combinación de ferrita y carburo de
hierro; tiene baja ductilidad y alta resistencia.

Dadas las características anteriores, el acero al bajo carbono presenta facilidad

para ser maquinado.

CARACTERÍSTICAS DE UN ACERO AL ALTO CARBONO

En el acero al alto carbono, esta presente una mayor cantidad de perlita, debido al
contenido más alto de carbono.

Cuando mayor sea la cantidad de perlita (baja ductilidad y alta resistencia) que
haya en el acero, más difícil será maquinarlo con eficiencia. Por tanto, es deseable

120
reconocer estos aceros para alterar su micro estructura y como resultado, mejora sus
propiedades para el maquinado.

CARACTERÍSTICAS DE UN ACERO ALEADO

Los aceros de aleación, que son una combinación de dos o más metales, por lo
general son un poco más difíciles para maquinarlos. Para mejorar sus cualidades de
maquinado, en algunas ocasiones, se le agregan combinaciones de azufre y plomo o
azufre y manganeso en las proporciones correctas. El maquinado del acero
inoxidable, que suele ser difícil debido a sus propiedades de endurecerse al
trabajarlo, se puede facilitar con la aleación de Selenio.

CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido, que generalmente esta constituido por ferrita, carburo de hierro
y carbono libre, forma un importante grupo de materiales de uso industrial. La micro
estructura del hierro fundido se puede controlar con la adición de aleaciones, hierro
fundido se puede controlar con la adición de aleaciones, el método de colada, la
rapidez del enfriamiento y mediante tratamiento térmico.

El hierro de fundición blanca, el cual hay que enfriar con rapidez después de la
colada, suele ser duro y quebradizo por la formación de carburo de hierro duro.

El hierro gris se somete a enfriamiento gradual, su estructura consta de perlita,

que es una mezcla de ferrita fina y carburo de hierro con escamas u hojuelas de
grafito.

Debido a su enfriamiento gradual es mas blando y, por tanto, mas fácil para
maquinarlo.

121
 3.9 MAQUINABILIDAD

DEFINICION: La maquinabilidad de un material es la facultad mayor o menor que

presenta dicho material para dejarse cortar y que por lo general se realiza con las
maquinas herramientas, con el fin de asegurar la precisión de cotas macro –
geométricas y cotas micro – geométricas, para un costo bajo en la producción.

Los factores que influyen sobre estos criterios son entre los principales los
siguientes:

• La fuerza de corte o potencia de corte.

• La rugosidad de la superficie aptitud o acabado superficial.

• La duración de la herramienta o la velocidad de corte permitida para obtener

una duración de la herramienta.

• No es forzosamente una relación entre estos diferentes factores.

Ejemplo:

Una aleación de aluminio para pistón de automóvil con alto contenido de Si,
presenta una baja resistencia al corte, pero desgasta rápidamente las herramientas,
aún las más duras.

Dureza y maquinabilidad no van forzosamente aparejadas, es costumbre

clasificar loa aceros o las fundiciones por su dureza (ensayo mecánico Brinell simple
a realizar)

La resistencia a la penetración con esfera, para los aceros involucran las

durezas siguientes:

1. La dureza por tratamiento térmico.

2. La dureza por corrosión o pudelad (Reducción).

122
Estas actúan de forma diferente sobre la aptitud de maquinado.

Las dispersiones sobre las durezas de las herramientas son muchas veces
atribuidas a esos dos factores difíciles de separa. Los trabajos de investigación actual
son orientados a fin de encontrar un ensayo mecánico simple que permita definir una
aptitud de maquinados

123
 CAPITULO IV
METODOS DE SUJECCION Y MONTAJES PARA MAQUINADO

INTRODUCCION

Se conoce como dispositivo o accesorios de sujeción estándar, al grupo de

elementos que en función simultanea nos sirven para afianzar en posición de trabajo
una pieza durante el maquinado.

Por ejemplo: La prensa, un chuck, una mesa magnética, un plato divisor y

hasta el grupo de elementos clásicos, tuercas “T”, birlos, clamps, rondanas, etc.

4.1 SUJECION DE LA PIEZA EN EL TORNO

El método más conocido de sujeción de la pieza es por medio del plato de

mordazas. Este puede ser de tres o cuatro mordazas y se monta en la nariz del
husillo.

La copa de tres mordazas es usada para la sujeción de piezas cilíndricas,

cuando se requiere que la superficie mecanizada sea concéntrica con la superficie de
trabajo.

Con la copa de mordazas independientemente, cada mordaza puede ajustarse

independientemente girando los tornillos radiales.

Aunque el centrado de una pieza en este tipo de copa, puede consumir

bastante tiempo, la copa de cuatro mordazas independientemente es a menudo
necesaria para piezas cilíndricas.

Para piezas muy complicadas, puede usarse el plato de mordazas

independientemente, que es la que tiene varias ranuras radiales.

Para operaciones de precision o en casos en los cuales la superficie de trabajo

no es perfectamente cilíndrica.

La pieza puede mecanizarse entre puntos.

Inicialmente se provee a la pieza de agujeros cónicos en cada extremo para

alojamiento de los puntos del torno.

Antes de sujetar la pieza entre los puntos, (que se anuncian a continuación)

(uno en el cabezal fijo y otro móvil) se coloca el perno de arrastre, con un extremo en
124
la ranura del plato de arrastre montado en el husillo, asegurando la rotación solidaria
de este con la pieza.

PLATOS DE ARRASTRE

El movimiento de rotación del husillo principal, se trasmite a la pieza por medio

de platos de arrastre y de topes o pernos de arrastre, como se observa en la figura.

Figura 1 Figura 2

LUNETA Y MANDRIL

Empleo de la luneta.- Las piezas largas y delgadas pueden flexarse mientras

son torneadas, con lo cual el diámetro resulta impreciso.

La luneta resulta que tiene por objetivo impedir que la pieza se flexe. La luneta
tiene mordazas desplazables, entre las cuales gira la pieza que se trabaja.

Existen lunetas fijas y lunetas móviles. La luneta fija esta sujeta a la bancada
del torno, mientras que la móvil va fijada sobre el carro portaherramientas, figura
siguiente.

125
 Figura 3 Figura 4

SUJECION EN EL MANDRIL PARA TORNEAR

Para poder mecanizar exteriormente piezas huecas de gran longitud y poco

diámetro, se sujetan sobre espigas o mandriles sencillos o ajustables.

Figura 5 Figura 6

126
 4.2 SUJECION DE LA PIEZA EN LA TALADRADORA

Al taladrar se engendran momentos de giro que tiene tendencias a hacer girar

la pieza. Estos esfuerzos se hacen especialmente sensibles cuando la punta de la
broca sale del taladro. La pieza debe estar asegurada contra ese giro.

Cuando se trata de piezas muy grandes, su mismo peso las mantiene fijas.
Para sujetar piezas pequeñas se prestan bien unas mordazas.

A veces sirve también un perno o ángulo fijado en las ranuras de la mesa de

taladrar para hacer un tope.

Lo mas seguro es sujetar de modo fijo la pieza, se emplea para ello el tornillo o
cabezal de sujeción o la mesa de taladrar.

Las piezas redondas se apoyan en lo que se llaman prisma o pieza uve. Para
taladrad una cantidad grande de piezas iguales (piezas en serie) se emplean
montajes de taladrar adecuados. La pieza se fija en el montaje y la broca es guiada
mediante casquillos templados.

Como con los montajes se ahorra uno el trazado y el marcado con granetes,
resulta un ahorro de tiempo. Ver figura.

Figura 7 Plantilla Figura 8 Producto

127
 4.3 SUJECION DE LA PIEZA EN EL FRESADO

Las piezas tienen que estar sujetas de modo firme y seguro.

Si se aflojan durante el trabajo puede darse lugar a que la pieza resulte inútil o
a que se rompa la fresa.

La piezas sueltas se sujetan en el tornillo de la maquina o se fijan a la mesa de

la maquina por medio de bridas y tornillos de sujeción.

Cuando se trata del mecanizado de muchas piezas de la misma naturaleza se

emplean dispositivos o montajes de sujeción.

Estos tienen la ventaja de que se ahorra uno al tener que ajustar, centrar y
nivelar la pieza cada vez.

Para economizar tiempo se suele preparar a veces montajes dobles, con lo

que hay la ventaja de que mientras la fresa trabaja una pieza, se sujeta en el segundo
montaje otra pieza. Este procedimiento de trabajo se llama fresado pendular.

Las piezas que han de ir provistas de superficies fresadas distribuidas

regularmente como, por ejemplo, tuercas, ruedas, ruedas dentadas, etc., se sujetan
con ayuda del cabezal divisor.

Figura 9 Figura 10

128
 4.4 SUJECION DE PIEZA EN EL CEPILLO

Mediante la sujeción se origina entre la pieza y los apoyos o calces, un fuerte

rozamiento que impide el deslizamiento de la misma al obrar sobre ella el esfuerzo de
corte.

La magnitud del rozamiento crece con la aspereza o rugosidad de las

superficies de sujeción y con la presión ejercida por las mordazas.

Esta ultima no puede, sin embargo, ser extraordinariamente grande pues

podría darse el caso de que se deformaran las piezas cuando son delgadas.

La superficie de sujeción tiene que ser suficientemente grande, pues si es

demasiada pequeña la presión por unidad de superficie, podría resultar
excesivamente grande y quedar, como consecuencia de ello, señaladas en la pieza
las marcas de los sitios oprimidos.

Las piezas pequeñas se sujetan en el tornillo de sujeción o mordaza de la

maquina.

La pieza se levanta algo al cerrarse la mordaza móvil y por esta razón hay que
apretarla contra el fondo, golpeándola con el mango de madera.

Las piezas grandes se sujetan sobre la mesa de cepillar, como medios de

sujeción se emplean tornillos y hierros o garras de sujeción.

Las cabezas de los tornillos de sujeción han de ajustar bien en las ranuras en
T de la mesa.

El hierro o garra de sujeción trasmite a la pieza la presión de sujeción.

Tiene que estar dispuesto paralelamente a la superficie de sujeción con objeto

de que el área de apoyo resulte suficientemente grande.

129
 Figura 11 Figura 12

4.5 LA SUJECION DE LAS PIEZAS QUE HAN DE SOMETERSE AL

RECTIFICADO ESMERILADO PLANO

Las piezas grandes se sujetan con tornillo y bridas sobre la mesa de esmerilar.

A veces se emplean montajes de sujeción, cuando la superficie de sujeción

esta previamente trabajada, se emplean para la sujeción platos magnéticos, estos
aminoran considerablemente el tiempo empleado en la sujeción. Después del
esmerilado deben desimantarse las piezas de acero o de fundición de hierro que
hayan sido sujetadas magnéticamente. Ver figura.

Figura 13

130
 Figura 14

4.6 MONTAJES PARA MAQUINADO

Reciben el nombre de montajes para maquinado o montaduras aquellos

dispositivos especiales para sujetar piezas durante el maquinado como resultado de
una fundición económica, deseable en todo proceso de fabricación en serie. Estos
pueden ser accionados mecánica o hidráulicamente por ejemplo una montadura para
maquinar cabezas de maquina automotriz.

Durante el estudio de fabricación, debe preverse la forma de posicionar e

inmovilizar a la pieza, de tal manera que después del maquinado se cumplan las
especificaciones dadas por el departamento de proyectos. Las especificaciones
pasan al departamento de métodos principalmente por medio de dibujos. A estos se
les llama dibujos de definición, ya que se han elaborado tomando como referencia
principal el funcionamiento de la pieza, sin ocuparse demasiado de cómo y con que
llevar a cabo la fabricación.

El problema del estudio de la fabricación, recae en el departamento de

métodos que define con que maquinas, con que herramientas, en que orden, etc.
realizarla.

S.A. S.E.

DISEÑO BUREAU DE’ ESTUDE

PROCESOS METODOS

PRODUCCION FABRICACION

131
 Además de la información correspondiente a la pieza y formas, dimensiones,
tolerancias, acabados superficiales, material, cantidad a fabricar, ritmo de trabajo, es
necesario conocer las posibilidades de la fabrica en lo que se refiere a maquinas
disponibles, herramientas, accesorios de sujeción, etc.

Es decir contar con hojas que contengan las características de cada maquina:
tamaño de la mesa, distancia entre puntos, volteo, potencia disponible, numero de
revoluciones del cabezal, etc. Otra cosa también de suma importancia es el
conocimiento de los accesorios de sujeción que se pueden adquirir en el mercado.

Figura 15

132
 Figura 16

En la pieza, mostrada en la figura 15, se desean maquinar las superficies rayadas.

Para esto se empleara una fresadora de cabezal horizontal y un tren de dos fresas
compuesto por una de tres cortes y otra de un solo corte. Se indican las acotaciones
correspondientes al dibujo de definición.

Durante el maquinado la pieza debe remplazarse horizontalmente junto con la

mesa de la maquina, de tal forma que se intercepte, con la herramienta para así
provocar el desprendimiento del material, puede observarse entonces que se necesita
algo que colocado entre la pieza y la mesa los una rígidamente cumpliendo dos
funciones, por un lado debe estar fijo firmemente a la mesa y por otro debe sujetar
también firmemente a la pieza, sin permitir movimiento relativo entre ambas, ese algo,
es precisamente el dispositivo de sujeción.

INMOVILIZACION

Para inmovilizar la pieza sobre el dispositivo de sujeción, es necesario ejercer

fuerzas cuya aplicación asegure que la pieza no se moverá durante el maquinado,
que no le provocara deformaciones permanentes que la inutilicen a la pieza y que no
interfieran con el corte de la herramienta. Las fuerzas de apriete puede tener distintas
naturaleza, ejemplos: Apriete por tornillo por presión hidráulica o neumática por

133
deformación en el caso de apriete por leva, etc. Se recomienda ejercer las fuerzas de
apriete contra las superficies de apoyo, evitar hacerlo en paredes delgadas que
flexionen la pieza y voladizos, en superficies ya maquinadas que no deban tener
abolladuras, etc.

Las figuras 17 y 18 ilustran lo anterior.

Figura 17 Figura 18

4.7 EQUILIBRIO DE UN CUERPO EN EL ESPACIO

Para que una pieza este fija respecto a los ejes X, Y, Z es necesario que se
eliminen las tres posibilidades de desplazamiento T1 , T2 , T3 y las tres posibilidades de
rotación R1 , R2 , R3 , respecto a ellos. Figura (A).

Figura 19

134
 Es decir deben eliminarse los 6 grados de libertad de movimiento que posee
cualquier sólido en el espacio para esto podemos recurrir al principio de Lord Kelvin,
del plano – Línea – Punto, ilustrado en la figura (20).

Figura 20

PLANOS PUNTOS

P1 1, 2, 3

P2 4, 5

P3 6

135
 Para mantener la pieza en equilibrio, sobre el plano P1 se considera tres
puntos de apoyo 1,2,3,. Aceptado que esto tiene efecto bilateral, puede observarse
que se eliminan tres grados de libertad: R2 , R3 , T1 . Se dice que estos tres puntos
teóricos corresponden a un punto plano. Después los puntos de apoyo 4 y 5 en el
plano P2 eliminan a T2 _ y _ R1 constituyendo o dando lugar a una línea de apoyo.

Puede observarse que un número de apoyo eliminan al mismo número de

grados de libertad. Teóricamente seria suficiente con 6 puntos de apoyo efecto
bilateral para eliminar los seis grados de libertad de cualquier pieza, prácticamente
esto es imposible ya que las piezas no pueden apoyarse en puntos, por que la
presión sobre la pieza no pueden apoyarse en puntos, por que la presión sobre la
pieza, se limita, provocando abolladuras en las zonas de contacto de cada apoyo
hasta que los puntos se tornen en superficies suficientemente grandes para mantener
en equilibrio las fuerzas de apriete. Solamente en raras excepciones, un apoyo tiene
efecto bilateral por lo que es necesario ejercer fuerzas de apriete que aseguren la
fijación. En el caso de la figura (B), además de los seis puntos de apoyo deberá
aplicarse una fuerza de apriete F.

En la práctica los puntos 1,2 y 3 se sustituyen por un plano de apoyo S-R1,

los puntos 4 y 5 por una franja S-R2 que sirven para orientar la pieza y el punto 6 por
un tope. Es mejor aun sustituirlo por pequeñas superficies de apoyo como se muestra
en la figura (D).

4.8 SUPERFICIES DE APOYO

De acuerdo con lo visto antes, podemos decir que las superficies de apoyo son
aquellas que pertenecen a la pieza y sirven para posicionarlas sobre el dispositivo de
sujeción.

Cuando se inicia el maquinado, se les llama superficies de partida., es decir,

las superficies de apoyo están en bruto.

136
 Cuando las superficies de apoyo están maquinadas, se les llama superficies
de referencia.

4.9 SUPERFICIES DE PARTIDA

Las superficies de partida pueden servir para obtener directamente la

superficie maquinada, o bien para obtener superficies maquinadas que después
sirven como superficies de referencia. Por ejemplo, si en la pieza de la figura 21, se
desea cumplir con la cota h, es necesario considerar como superficie de partida a la
superficie S.P. En este caso se ha obtenido la superficie maquinada directamente a
partir de S.P.

Figura 21

Para maquinar la superficie A, la pieza debe apoyarse en S.P. ya que ambas

superficies A y S.P., están ligadas por la cota h.

En cambio en el ejemplo de la figura 16, para obtener las cotas l y j (Fig. 16 a),
se ha elegido la superficie S.P. (Fig. 16 b), como superficie de apoyo para maquinar
la superficie A (Fig. 16 c). Una vez maquinada la superficie A, esta constituye una

137
superficie de referencia SR que servirá de apoyo para maquinar las superficies B y C
(Fig. 16 d). Puede verse que la superficie S.P. de partida inicialmente en bruto, se ha
tonado en una superficie maquinada C.

4.10 SUPERFICIE DE REFERENCIA

Las superficies de referencia son aquellas sobre las que debe apoyarse la
pieza (y que pertenecen a esta). Para obtener directamente una cota, cuando la
superficie de apoyo esta en bruto se le llama superficie de partida.

Resumen de 4.8 a 4.10, las superficies de apoyo pueden ser de partida o de

referencia, ya que están en bruto o maquinadas respectivamente. Se recomienda
abreviar con S.P. las superficies de referencia.

138
 4.11.- FORMA DE LOS APOYOS

4.11.1.- PARA SUPERFICIES EN BRUTO

Se recomienda utilizar apoyos abombados como se ilustran en la figura 17 (A y

B). Puede observarse que en la zona de apoyo al aplicar una presión la pieza se
deforma, considerando claro, que el material de aquel es más duro que el de esta. La
abolladura producida ayuda a que la fijación sea más firme.

PRESION

4.11.2.- PARA SUPERFICIES MAQUINADAS

Cuando la pieza se apoya en una de sus superficies ya maquinadas deben

evitarse las abolladuras. Esto se consigue con apoyos planos cuya área de contacto
sea lo suficientemente grande, para eliminar en lo posible las deformaciones locales
debidas a la presión.

Como dato práctico se recomienda una área mínima de 100 mm2

Si la forma es circular, entonces el diámetro de circulo de contacto es de

aproximadamente de 12mm. Fig. 18.

139
 El material de los puntos de apoyo debe se bastante duro para que no sufra
deformaciones. Se recomienda los aceros cementados con dureza de Rc = 65
(Rockwell).

4.12 REPRESENTACION DE APOYOS Y APRIETES

Con objeto de facilitar el estudio de la sujeción, se ha conve3nido en

representar los topes de apoyo y las fuerzas de aprietes por medio de símbolos.

Estas representaciones se aplican después de haber elegido las superficies de

apoyo y las superficies sobre las que pueden ejercer aprietes.

Las indicaciones simbólicas de apoyo y aprietes también deben de aparecer

en las hojas de análisis de fabricación. Esto es , no basta con indicar las operaciones
de maquinado, si no es que necesario indicar la forma de sujetar la pieza.

140
4.12.1.- REPRESENTACIÓN SIMBÓLICA.

Los símbolos debieran numerarse para facilitar su identificación para las

diferentes vistas de la pieza y asegurarse que han eliminado realmente sus 6 grados
de libertad.

4.13 NORMA NFE 04- 03

NORMA NFE 04- 03

PRIMERA PARTE

1. SIMBOLIZACION DE LA ELIMINACION DE LOS GRADOS DE LIBERTAD.

1.1 Objeto.- la primera parte de la presente norma concierne ala definición del
posicionamiento geométrico de una pieza, en una fase de transformación, de control
o mantenimiento, relacionado con la acotación de fabricación.

1.2.- Dominio de la aplicación .- la presente norma es aplicable en el

Establecimiento de los documentos técnicos, a nivel de anteproyectos
Proyectos y estudios de fabricación.

2.- SIMBOLIZACION DE LOS ELEMENTOS TECNOLOGICOS DE APOYO Y

APRIETE

141
2.1.-Principio de establecimiento de los símbolos .- Cada símbolo esta constituido
de un cierto numero de símbolos adicionales elementales que representan.

1) La función del elemento tecnológico.

2) la naturaleza del contacto con la superficie.

3) La naturaleza de la superficie de contacto de la pieza.

4) El tipo de tecnología del elemento.

1) SÍMBOLOS REPRESENTANDO LAS FUNCIONES DE LOS ELEMENTOS

TECNOLÓGICOS.

FUNCION SIMBOLO REPRESENTACION CENTRADORES

PROYECTADA

Posicionamiento riguroso

Partida de acotación

Definición del eje.

Cilindricos Planos

142
Inmovilización de la pieza

prelocalizacion

Posición de las deformaciones

O las vibraciones.

2) SÍMBOLOS QUE INDICAN LA NATURALEZA DEL CONTACTO CON LA

SUPERFICIE.

Naturaleza déla superficie.

Contacto plano

Contacto estriado

Contacto abombado

Punto fijo

Punto giratorio

Basculante

Contacto múltiple

Plato

143
Ve

3)SÍMBOLOS QUE INDICAN LA NATURALEZA DE CONTACTO DE LA PIEZA.

Superficie maquinada

Superficie en bruto

4) SÍMBOLOS QUE REPRESENTAN EL ELEMENTO TECNOLÓGICO

ELEMENTO TECNOLOGICO SIMBOLO

Apoyo fijo

Centrado fijo

Apoyo irreversible

Apoyo reversible

ELEMENTO TECNOLOGICO SIMBOLO

Sistema de apriete

144
Sistema de apriete concéntrico

ELEMENTOS COMPUESTOS

Contacto fijo sobre una superficie maquinada

como un punto de partida de maquinado.

Contacto abombado fijo sobre una partida de

maquinado sobre una superficie en bruto.

Contacto múltiple como partida de maquinado,

superficie en bruto o maquinada.

Punto giratorio axial regulable usado como

punto de partida de maquinado sobre una superficie

maquinada (contrapunto).

Brida basculante con mordazas estriadas

sobre una superficie en bruto

145
 Punto fijo axial usado como punto de partida

de maquinado sobre una superficie maquinada.

Ve axial sirve de punto de partida de

maquinado sobre una superficie maquinada.

Mordazas estriadas de apriete concéntrico

usadas como agarre en una superficie en bruto.

Plato axial usado como punto de partida maquinado

sobre una superficie maquinada.

146
147
148
149
150
151
152
153
 4.14 EJEMPLOS DE APLICACION

4.14.1.- DATOS

a) superficies por maquinar:

Indicadas con línea gruesa.

b) Maquina: fresadora horizontal.

c) Herramientas: tren de dos fresas.

I cilíndrica de corte.

I cilíndrica de tres cortes.

d).- Cantidad de piezas : X.

e).- Ritmo de trabajo : y.

OBSERVACIONES

a).- Los puntos 1, 2 y 3, proporcionan apoyo al plano corta involucrada: a

b).- Los puntos 4 y 5 orientado alinean a la pieza.

c).- el punto 6 proporcionan un tope de apoyo.

d).- las cotas c y d se obtienen de las herramientas.

154
4.14.2.- ACOTACIONES DEL DIBUJO DE DEFINICIÓN Y PRESENTACION DE LA
SUJECION

Datos :

a).- Superficies por maquinar : indicadas con línea gruesa.

b).-Maquina fresadora horizontal.

c).-Herramienta: tren de 3 fresas, 2 cilíndricas de 1 corte, 1cilindricas de 3 cortes.

d).-Cantidad de piezas: x.

155
e).- Ritmo de trabajo: Y.

4.15 CALCULO DE TORNILLOS. TUERCAS Y CLAMPS

1.- Esfuerzo de cizallamiento

Q = σ zs

Donde :

σ = resistencia a la tensión del material constitutivo

z = Numero de hilos
s = Área de resistencia por hilo

πDmP
S=
2
Donde:

Dm = Diámetro medio
P = Paso

156
 2.- Esfuerzo de tensión

dαN
f= σ s 10 〈σ 〈30
mm²

Donde:

σ = resistencia a la tensión (tabla 1)

s = sección del núcleo (tabla 2)

s= π r ² n

Donde:

r n = radio del núcleo

3.- Presión de contacto sobre hilos

F 4 F
σρ = =
(d ²e − d ²i) π (d ²e − d ²i) z
π z
4

4.- calculo del par de apriete (C1 )

X = Tensión sobre el tornillo.

δ = Angulo de la hélice

C1 = Frm
F = x tan δ
P
tan δ =
2πrm
xP
∴ C1 =
2π

Además de C 1 , intervienen los pares parásitos de C2 yC1 (por fricción)

157
 FN.= Es la fuerza que provoca la fricciçon
normalmente al filete del hilo

Dm
C2 = FN .μ1.
2
x Dm
C2 = .μ1.
cos β 2
Dm = Diametro − medio

Cuando se rosca o ensambla con aceite o fosfato μ1 = 0.26

C2 Es originado por la fricción entre el filete macho y el filete hembra.

dm
C3 = xμ 2 donde d m = diámetro medio de la tuerca
2

μ 2 = 0.16 para condiciones similares de los materiales en contacto (tuerca

rondana)

El par de apriete total se calcula aplicando la siguiente ecuación:

⎡P μ D μ dm ⎤
c = x⎢ + 1 . m+ 2 ⎥
⎣ 2π cos β 2 2 ⎦

Ejemplo: sea un tornillo M12-XC45

Cálculo a la tensión :

158
σ = 17daN / mm2

Cálculo de hilos de la tuerca.

4F 4F
σp = ∴ z= = 7hilos
π (d l − di 2 )z
2
π (144 − 97.4)(51)

Paso =175mm

Para tuercas normales h= 0.8 σ

Para tuercas altas h₧ 1.25 σ

Para este caso tuerca normal

h= 0.8 φ = 9.6mm.

h 9.6
z= = = 5.5hilos
p 1.75

Para este caso tuerca alta

h = 1.25φ = 15mm
h 15
z= = = 8.6hilos
p 1.75

Se recomiendan la tuercas altas en montajes para maquinado.

Calculo del par de apriete.

⎡P μ1 Dm μ 2m d ⎤
c = x⎢ + . + ⎥
⎣ 2π cos β 2 2 ⎦

⎡ 1.75 ⎛ 0.26 15.5 ⎤

c = 1290 ⎢ +⎜ .(5.43) ) + 0.16
⎣ 6.28 ⎝ 0.866 2 ⎥⎦

159
c = 40.29daN .mm
c = 4daNm

Esfuerzos en la sección C y D
1 2
Mf * c b * h
τ C = __________ I
Z
= ⇒ Como _ b = 2b 1
I 6
Z
2
b * h
⇒ I =
Z 3

Mf * Z 2 FL 3 2 FL
τ C = c
= * 2
=
I 9 b * h 3 bh 2
Mf * Z FL 3 3 FL
τ D = d
= * 2
= 2
I 4 b * h 4 b * h

CALCULO DE LA FLECHA EN LA SECCIÓN D.

FL3
δd = .... ( A)
48 EI
b1 * h3
E = 20000 da N I=
mm 2 12
b * h3
Sabemos que b = 2 b1 I=
6

Sustituyendo en ( A) elvalor de E y la fraccion equivalente de I

F * L3
δd =
16 x104 * b * h3

Problema de aplicación: Considerando que sobre una brida debe de actuar un

tornillo M12 en el punto medio D:

Calcular:

a) Altura h del clamp

b) Flecha del clamp δ d en ese punto.

160
Datos :

F = 1300 da N
b = 12 mm
L = 125 mm
τ D = 20 da N
mm 2

Por lo tan to tenemos que :

3 FL 3 FL
τD = h=
4 b * h2 4 b *τ d

3 * 1300 *125
h= = 23 mm
4 *12 * 20

Control de la flecha < 0.1

F L3
τd = = 0.108 mm
16 x104 *bh3

FUERZA VERTICAL NECESARIA PARA LA SUJECION

Fc
FS =
tg φ

Posteriormente se det er min a el numero de

acciones de contacto para un montaje
correcto.

161
μ Para un acero en general ≅ 0.1
Ejemplo : Si Fc = 500 da N
Fc 500
N = FC = = = 5000 da N
μ 0.1

ESFUERZO ADMISIBLE PARA LOS ENSABLES POR:

“TORNILLO”

TABLA I

XC45 XC60 XC80

Tensión 14 o 21 21 o31 23 o 42
Compresión 14 o 21 21 o 31 21 o 39

TABLA II

CARACTERISTICAS DIMENSIÓNALES DE LOS TORNILLOS “ISO” PERFIL

METRICO

TORNILLO TUERCA
φ
Sección Diámetro superficie Diámetro Paso
de núcleo (D) medio proy. 1 filete (D) medio
M8 32.9 7.19 17.3 10.5 1.25
M10 52.3 9.02 26.21 13.5 1.50
M12 76.2 10.86 46.9 15.5 1.75
M14 105 12.70 48.9 18 2
M16 144 14.7 57 20 2
M18 175 16.37 79.4 22.5 2.5
M20 225 18.37 89.16 25 2.5
M24 324 22.05 128.4 30 3
M30 519 27.72 187.86 38 3.5

162
 TABLA III

CARACTERÍSTICAS DIMENSIÓNALES DE LOS TORNILLOS A PERFIL

TRAPEZOIDAL CON P = 0.125d

φ Paso Sección del Superficie Diam. Medio Diam. Medio

núcleo proy 1filete tornillo tuerca
20 3 213.8 100.36 18.25 28
24 3 330.06 122.3 22.25 35
24 4 298.6 153.8 21.75 35
30 5 471.44 235.42 27.25 42

TABLA IV

PRESIÓN ADMISIBLE PARA LOS SISTEMAS TORNILLO-TUERCA

UTILIZADOS EN LOS MONTAJES DE MAQUINADO Y APRIETE CON LLAVE

XC45 TH +R XC60 TH +R 35CDA TH BRONCE, CRUPO

CIANURADO + ALUMINIO UA-10 Fc
REVENIDO TRATADO
daN daN daN daN
σ adm = 14a 21 σ ad = 21a31 2
σ adm = 35a60 σ adm = 16
mm 2 mm mm 2 mm 2
daN daN daN
σ adm = 17 σ adm = 26 σ adm = 42
medio
mm 2 medio
mm 2 madio
mm 2
daN daN daN daN
Padm = 5.1 Padm = 7.8 Padm = 12.6 Padm = 5
mm 2 mm 2 mm 2 mm 2

163
 TABLA V

CARGAS MEDIAS ADMISIBLES EN FUNCION DEL PAR DE APRIETE PARA

LOS ENSAMBLES POR TORNILLO

F= Fuerza axial admisible en d αΝ C= par de apriete en m d αΝ

Método Aproximado Práctico

Tomar para la tornillera normal F=10d 2 C= 2.5d 3

Tomar para la tornillera a alta resistencia F=16 d 2 C= 4 d 3

164
 CAPITULO V
POTENCIA CONSUMIDA EN EL CORTE

La operación racional de las máquinas-herramientas exige entre otras

cosas, que éstas sean operadas al máximo de su potencia disponible. En nuestro
país es muy común que este tipo de máquinas no trabaje en esas condiciones
óptimas y en muchos de los casos sin haber una buena razón para ello, lo cual
significa una menor producción y por tanto un costo más elevado. El presente
artículo tiene como finalidad, presentar los conocimientos teóricos necesarios para
lograr ese aprovechamiento máximo de la potencia.

5.1 EXPRESION DE LA POTENCIA DE CORTE

El calculo de la potencia absorbida por una máquina herramienta, sólo

puede hacerse aproximadamente. Esto se explica, porqué el trabajo de corte
depende de una gran cantidad de variables que no han sido suficientemente
estudiadas, y esto también explica los resultados muchas veces distintos al
calcular utilizando los datos obtenidos por diferentes investigadores.
La potencia total absorbida durante el corte se puede dar por la siguiente
fórmula:
Nt = Nc + Na + Nv (1)
en donde:

Nc Potencia útil de corte utilizada efectivamente durante el trabajo.

Na = Potencia útil •absorvida por los mecanismos de avance.
Nv No + Nf = potencia necesaria para vencer resistencias.
No = potencia absorbida por la máquina durante la marcha en vacío.
Nf = potencia complementaria perdida por frotamiento a causa de esfuerzos
adicionales transmitidos durante el corte.

Los principios técnicos en que se apoya la de terminación de la potencia

utilizada durante el corte, se pueden deducir fácilmente de una operación de
cilindrado en torno, Fig. 1.

165
 Fig. 1.-- La fuerza de corte en una operación de cilindrado en tomo.
La velocidad de corte, que corresponde a la velocidad tangencial de la
pieza, esté expresada por:

π ⋅D⋅n
Vc = (2)
1000

en donde:

Vc = velocidad de corte en m/min.

D = diámetro de la pieza que se esta maquinando en mm.

n = número de revoluciones por minuto de la pieza que se está maquinando.

En la Fig. 1, R es la resultante de las fuerzas originadas por el corte y
puede descomponerse en tres fuerzas perpendiculares entre sí, que son:
Fc = fuerza de corte en Kg.
Fa = fuerza de avance en Kg.
Fr = fuerza radial en Kg.
Desde el punto de vista de consumo de potencia por el corte, la única
fuerza que interesa es Fh como se demostrará a continuación analizando el

166
trabajo realizado por cada una de las componentes durante una vuelta completa
de la pieza que se esta trabajando.
Como por definición el trabajo es el producto de la fuerza por la distancia
recorrida en la dirección de dicha fuerza, el trabajo correspondiente a la fuerza
radial Fr es evidentemente nulo, ya que el desplazamiento de su punto de
aplicación se realiza perpendicularmente a la dirección de la fuerza.
Para una vuelta de la pieza, la fuerza Fa se ha desplazado una cantidad a
que llamaremos avance y por lo tanto ha realizado un trabajo a X Fa . Si tornarnos
en cuenta por un lado que en la práctica el avance a es demasiado pequeño con
relación al desplazamiento ¶ x D que recorre en una vuelta la fuerza Fc y que por
otro lado, la experiencia demuestra que la fuerza Fa es menor que Fc de acuerdo
con las siguientes relaciones:

Fc
Fa = = para _ fundicón
3

Fc
Fa = = para _ acero _ dulce
10

Podemos concluir que el trabajo a x Fa es despreciable, y lo será más a

medida .que aumente el diámetro D de la pieza que se maquina. De aquí que la
potencia Na absorbida por los mecanismos de avance sea despreciable.

Finalmente, el trabajo de la fuerza de corte F está dado por:

π ⋅ D ⋅ Fc
Tc = kg − m / rev (3)
1000
Por tanto la potencia consumida por el corte en sí, está expresado por:

π ⋅ D ⋅ Fc n Fc ⋅ Vc
N= x = CV (4)
1000 60 ⋅ 75 60 ⋅ 75

Y la expresión de la potencia total queda entonces:

Fc ⋅ Vc Fc ⋅ Vc
Nt = + Nv = + N f + N o CV (5)
60 ⋅ 75 60 ⋅ 75

167
 Para el cálculo se puede despreciar también Nf y entonces queda:

Fc ⋅ Vc
Nt = + No (6)
60 ⋅ 75

5.2 RENDIMIENTO TOTAL

El rendimiento mecánico en una máquina-herramienta se representa por la

relación entre la energía consumida en la operación de corte propiamente dicha y
la energía total que se consume medida en la entrada del motor eléctrico.

Ec Nc Nc
η= = = (7)
Et Nt Nc + No

En donde Ec es la energía de corte total consumida.

Se puede escribir también:

Nc⎛ Fc ⋅ Vc ⎞⎛ 1 ⎞
Nt = =⎜ ⎟⎜ ⎟CV
η ⎝ 60 ⋅ 75 ⎠⎜⎝ η ⎟⎠
(8)
Fc ⋅ Vc
∴ Nt = CV
4500η

De esta última expresión se concluye que para poder determinar en forma

aproximada el valor de la potencia total consumida en una operación de corte en
metal, deben determinarse el rendimiento η , la velocidad de corte Vc y la fuerza
de corte Fc.

5.3 VALORES DEL RENDIMIENTO MECANICO

En las máquinas herramientas, por convención y como resultado de una

necesidad práctica, el rendimiento mecánico engloba las pérdidas en el motor

168
eléctrico con las pérdidas en todos los mecanismos que integran la máquina. Si se
analiza la ecuación” (7) se verá que existen tantos valores del rendimiento, como
condiciones de trabajó diferentes pueda tener una máquina; sin embargo, en la
práctica es común obtener el dato del rendimiento para la potencia nominal del
motor y para las mejores condiciones de operación. La experiencia ha demostrado
que para fines prácticos y a plena carga, los valores que toma la expresión del
rendimiento son los siguientes:

• Para máquinas con movimiento principal rotativo, tales como tornos,

taladros, fresadoras, etc., de 0.70 a 0.85.
• Para máquinas con movimiento principal rectilíneo, tales como cepillos,
escoplos, brochadoras, etc., de 0.60 y 0.70.

Dentro de estos valores y de acuerdo con el criterio y la experiencia podrá

seleccionarse el rendimiento para una máquina determinada.

5.3 VALORES DE LA VELOCIDAD DE CORTE Y DE LA FUERZA DE CORTE

El valor de la velocidad de corte Vc depende de varios factores, entre los

cuales podemos citar el tipo y dureza del material a trabajar, material y
condiciones del filo de la herramienta, estado de la máquina, refrigerante utilizado,
vida de la herramienta, profundidad del corte y velocidad de avance. Los valores
tabulados en el capítulo I son válidos para nuestros cálculos.

VALORES DE LA FUERZA DE CORTE

La fuerza de corte Fh se puede determinar por comparación, a partir de

fórmulas empíricas deducidas de ensayos de laboratorio o bien por medición
directa en dinamómetros especiales. Esto da lugar a dos métodos generales:
métodos por comparación y métodos por comprobación directa.
Posiblemente entre los primeros, los más prácticos son aquellos que
utilizan la “presión específica de corte” como base para el cálculo por lo cual,
antes de llegar al método en sí, conviene analizar el concepto citado.

De la ecuación (3) se deduce que el trabajo realizado por minuto es:

πD kg − m
Tm = ⋅ n ⋅ Fh = Vc ⋅ Fc
1000 min

169
 o bien

kg − m
Tm = 1000Vc ⋅ Fc (12)
min

Este trabajo es evidentemente igual a la energía consumida para realizarlo.

Por otro lado, si llamamos p a la profundidad de corte y a al avance,
expresados ambos en mm, el volumen de material removido por minuto será:

mm 3
Vm = 1000 ⋅ p ⋅ a ⋅ Vc = 1000 ⋅ q ⋅ Vc (13)
min

De las últimas expresiones se deduce que tanto el consumo de energía

como la cantidad de metal removido, son proporcionales a la velocidad de corte.
Esto permite establecer un parámetro que da una indicación de la eficiencia del
proceso y que es independiente de la velocidad de corte. Este parámetro es la
energía consumida por unidad de volumen de material removido y generalmente
se conoce como presión específica de corte, expresada matemáticamente como
sigue:

Tm Fc kg
Ks = = (14)
Vm q mm 2

en donde
Ks = presión específica de corte y
q = área transversal de corte (sección de la viruta) = a x p mm2

La presión específica de corte puede variar considerablemente para un

material dado y la experimentación ha comprobado que su valor depende de
algunas variables tales como: velocidad, profundidad y alimentación durante el
corte, geometría y posición de la herramienta, condiciones del filo, material que se
trabaja y lubricación durante el corte.

Sin embargo se ha demostrado que para un ángulo en la cara de ataque

(rake angle), altas velocidades de corte y grandes alimentaciones, la presión
específica de corte tiende a permanecer constante. Para torneado y para acero

170
medio este valor se aproxima a 113Kg/ mm2 ensayado con un ángulo en la cara
de ataque de 10º y una profundidad de corte de 1.27 mm.

Finalmente la fuerza Fc se puede medir experimentalmente con

dinamómetros especialmente diseñados El principio sobre el cual se basan todos
los dinamómetros es la medición de deflexiones o alargamientos producidos en la
estructura del dinamómetro debido a la acción de la resultante de la fuerza de
corte. El diseño de un dinamómetro difiere considerablemente dependiendo de si
las de flexiones de la estructura se miden directamente con transductores de
desplazamiento o si los alargamientos impuestos a la estructura se miden por
medio de galgas extensormétricas (strain gauges) (figs. 3a, 3b y 4) y su equipo
adicional.

Fig. 3- (3a) Dinamómetro de viga cantilever donde la medición de las

deformaciones se hace con transductores de desplazamiento; (3b) sección del
dinamómetro anterior; (3c) relación desplazamientos para dinamómetro en
cantilever.

171
Fig. 4.- Dinamómetro de anillos octagonales en donde la medición de las
deformaciones se hacen con galgas extensométricas.

( 1 ) la relación de desplazamiento Vd, donde

deflexion de la estructura medida por la ga lg a o transductor

Vd =
desplazamiento de la herramienta

(2) el desplazamiento X de la herramienta.

En un diseño eficiente es deseable que el desplazamiento X de la

herramienta sea lo más pequeño posible para que la geometría del proceso se
mantenga durante el corte y la estructura del dinamómetro tenga una alta
frecuencia natural. Con objeto de obtener el máximo rendimiento de la
instrumentación, es necesario que el desplazamiento Y medido por la galga
extensométrica o transductor sea lo más grande posible. Así una combinación de
los requerimientos, de un alto valor de Y y un bajo valor de X significa que Vd = Y /
x será lo más alto posible. En otras palabras, el valor de Vd es una guía de la
eficiencia con la cual la sensibilidad de la instrumentación es utilizada. En la mayor
parte de los diseños Vd no puede ser mayor que la unidad y de esta manera un
valor de Vd generalmente cercano a la unidad corresponderá a un diseño
eficiente.

Ensayo realizado en la Escuela Superior de Artes y Oficios para la

determinación de esfuerzos genera dos en el corte de viruta.
Datos del equipo:
- Dinamómetro LCA MA 5807.501
- Unidad de medición a lectura directa
Philips PR9300 :

Datos técnicos:
- Material: acero medio (Xc 38)
da ⋅ N
- Resistencia a la tensión RT = 60
mm 2
- Herramienta carburo metálico (P 20)
- Barra circular θ 70mm

172
 - N = 630 rpm

m
VC = ¶ Dn = (3.1416)(0.07)(630) = 138.5
min

Sección de corte: S = P · a = 2(0.5) = 1 mm2

Esfuerzos medidos

Fh…………….. 6 divisiones
Fv…………….. 4 divisiones

¿Cuál es el valor de cada división?

Fh (Kg.) DIVISIONES Fv (Kg.) DIVISIONES

0 0 0 0
50 2.5 70 4.6
100 5.0 140 9.3
150 7.5 210 14.7
200 10.0

Para Fh:

150 − 100 50
= = 20
7.5 − 5 2.5

Fh1 = 20(6) = 120daN

173
para Fv:

70
= 15.22
4.6

Fv1 = 15.22(4) = 60.87daN

Relación de recalibración por posición de la herramienta

77.5
R= = 0.9011
86

120
Fh = = 133daN
0.9011

60.87
Fv = = 67daN
0.9011

Complemento del problema

Fh
γ = 14° ET =
p⋅a
r = 0.35
Fh = 133daN
FF ⋅ V F
Fv = 67 daN EF =
p ⋅ a ⋅ Vc
Vc = 138m / min
p = 2mm
Fc ⋅ Vv
a = 0.5mm EC =
p ⋅ a ⋅ Vc

174
 133
ET = = 133x10 2 = 13300kg ⋅ cm = 133kg ⋅ m
(0.2)(0.05)

r cos γ 0.35 cos 14°

tgθ = = = 0.3710
1 − rsenγ 1 − 0.35sen14°
θ = ang ⋅ tan g 0.3710 = 20.35°
θ = 20.35°

FF = Fh _ senγ + Fv _ cos γ = 133sen14° + 67 cos 14° = 97.18daN

senθ sen20.35° m
VF = Vc = 138 = 48.28
cos(θ − γ ) cos(20.35 − 14) min

97.18(48.28)
EF = = 34kg ⋅ m
0.2(0.05)(138)

Fc = Fh _ cos θ − Fv _ senθ = 133 cos 20.35° − 67 sen20.35° = 101.39daN

cos γ cos 14° m

VV = Vc = 138 = 134.72
cos(θ − γ ) cos(20.35 − 14) min

101.39(134.72)
EC = = 98.98kg ⋅ m
0.2(0.05)(138)

3.4 x107
EF = = 0.2556 ∴ E F = 25.56% ET
1.33x108

9.898 x107
EC = = 0.7444 ∴ EC = 74.44% ET
1.33x108

175
 5.4 POTENCIA CONSUMIDA POR EL TORNEADO

Para el calculo de la fuerza de corte Fc en operaciones de cilindrado en

torno, existen varios métodos basados en la presión específica de corte debidos a
diferentes investigadores. En realidad el método es el mismo y la única variación
esta en la forma de determinar la presión específica K.

VALORES DE K PARA TORNEADO

M AT E R IA L KS Kg/mm2
Latón y duraluminio 80
Fundici6n H B = 140 110
Fundición H B = 180 120
Fundición H B = 200 180
Fundición H B = 220 200
A c e r o RT = 50 Kg/mm2 190
A c e r o RT = 60 Kg/mm2 230
A c e r o RT = 70 Kg/mm2 260
A c e r o RT = 85 Kg/mm2 310

5.5 POTENCIA CONSUMIDA POR EL FRESADO

En el fresado, la secci6n de la viruta no es constante. El volumen del metal

cortado está limitado por dos arcos de círculo de diámetro D (correspondiente al
diámetro de la herramienta). Como las cuerdas son iguales, la superficie de la
semiluneta es equivalente a la del paralelogramo DCBA (Fig. 7) y este, es a su vez
equivalente al rectángulo EFBA. Por lo tanto el volumen cortado será:

176
Vm = a .x p x b mrn3/min
siendo b = ancho del corte.

De la ecuación (14) tenemos:

Tm = Vm x KS
Tm = a x p x b x KS

Este trabajo es realizado por una fuerza Fc tangencial a la herramienta que

tiene una velocidad periférica Vc, por tanto se tiene:

Tm = F X V
F x V = a x p x b x KS

177
 Si queremos expresar este trabajo en .Kg-m/min., teniendo F en Kg V en
m/min., a en mm/min., p en mm, b en mm y KS en Kg./ mm2 tenemos:

a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Fc ⋅ Vc = Kg ⋅ m / min
1000

Si expresamos este trabajo por minuto en CV, tenemos

a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Nc = CV
1000 ⋅ 75 ⋅ 60

a ⋅ p ⋅b ⋅ KS
Nc = CV (25)
4500000η

Los valores de la presión específica para el fresado se dan en la tabla 7.

TABLA 7. VALORES DE LA PRESION ESPECIFICA KS PARA OPERACIONES

DE FRESADO

178
 5.6 POTENCIA CONSUMIDA POR EL RECTIFICADO

El trabajo absorbido por una muela para desprender la unidad de volumen

del material que se rectifica es mucho más grande que la absorbida por otras
herramientas cortantes. Esto se explica por el hecho de que la muela trabaja

179
desprendiendo una viruta de una sección muy pequeña. Por esto las máquinas
rectificadoras que no desprenden más que pequeños volúmenes de material en la
unidad de tiempo son no obstante, dotadas de motores de mando de la muela
considerablemente más potentes que las máquinas herramientas de otros tipos.

Como en todos los casos anteriores, actualmente no se cuenta con

resultados empíricos suficientemente seguros para establecer las bases teóricas o
los coeficientes numéricos exactos para el cálculo de la potencia consumida en el
rectificado.

Por otra parte la potencia absorbida en esta operación depende de la muela

seleccionada y en algunos casos al rectificar con muelas no apropiadas, la
potencia puede aumentar fácilmente del 50% al 60%.

Para el cálculo de la potencia consumida en el rectificado se utiliza la

ecuación (8) en donde Fc es la fuerza tangencial de corte en Kg. sobre la muela y
V la velocidad tangencial de la muela en m/seg.
Método de la presión específica

De la ecuación (14) podemos deducir que:

FC = KS x q (31)

En donde q representa en este caso la sección momentánea de la viruta.

El profesor Schlesinger encontró para KS los valores para la fundición y el

acero de la tabla 9.

En la gráfica de la Fig. 9 y de acuerdo con los resultados del mismo

Profesor, Schlesinger, se dan los valores de K en función del producto p x en don
de p es la profundidad de corte y el avance longitudinal de la muela en
mm/revolución de la pieza que se rectifica.

La Fig.10 da los valores de la fuerza tangencial de corte F según M.

Kurrein, en función de la sección momentánea de viruta para el rectificado del
acero.
La sección de viruta momentánea se calcula con la fórmula:

180
 ρ ⋅ a ⋅ Vp
q= mm 2 (32)
60Vc

en donde Vρ es la velocidad tangencial de la pieza rectificada (avance

circular) en m/min., y Vc esta dada para esta ecuación en m/seg.

181
TABLA 9.- VALORES DE LA PRESION ESPECIFICA DE CORTE K PARA EL
RECTIFICADO DE LA FUNDICION Y EL ACERO

182
 Para el cálculo de la potencia será necesario sustituir el valor de Fc en la
ecuación (8) y por tanto según M.Murrein, tenemos para su caso:

Fc ⋅ Vc K S ⋅ p ⋅ a ⋅ Vp
N KC = N T = = ......CV (33)
4500η 4500η

5.7 POTENCIA CONSUMIDA POR EL CEPILLADO

El cepillado es una operación de corte que se realiza como consecuencia

de un movimiento alternativo comunicado a la herramienta o a la pieza que se
trabaja. En él primer caso tendremos el cepillo de codo y en el segundo caso el
cepillo de mesa.

Método de la presión específica

Como ya antes se ha visto, la fuerza de cor te es proporcional a la sección

de la viruta, pudiendo se aplicar la fórmula (14) para el cálculo de la potencia. Los
valores de KS para el cepillado se dan en la tabla 10.

TABLA 10,- VALORES DE LA PRESION ESPECIFICA KS PARA EL

CEPILLADO

183
 5.8 POTENCIA CONSUMIDA EN EL TALADRADO EN FUNCION DE LA
RESISTENCIA LA TENSION DEL MATERIAL MAQUINADO

C ≅ 3 _ para _ debastes
KS p = 0.1mm
=C C ≅ 4 _ para _ medio _ acabado
RT p ≤ 0.02mm
C ≅ 5 _ para _ acabados

para aceros RT = 0.35 H.B.

para aceros medio (RT)e ≅ 60 dά N/mm2 x C 38
para un XC 70 88-98 dά N/mm2

184
De acuerdo con la figura anterior se tiene:

Vc
Vm =
2

αD
Fc = K S q = CRr q = 3Rt para un gavilán
4

Fh ⋅ Vm
NT = 2 .................CV para dos gavilanes
75η

185
 CAPITULO VI

6.1 AJUSTES Y TOLERANCIAS

Supóngase un conjunto mecánico como el mostrado en la Fig. # 1 donde se

tiene un árbol o flecha que gira a una velocidad “n”, una chumacera o soporte que
guía y apoya al árbol, y una base que fija y soporta a ambos.

En este conjunto puede observarse que existen superficies cilíndricas en

contacto, tales cato las superficies “A”, entre el árbol y chumacera y las superficies
“B” entre los barrenos de la chumacera y los tornillos de fijación a la base o
bastidor. (Ver Fig. 2).

Obviamente para que exista movimiento relativo entre el árbol y

chumacera, el diámetro de la chumacera “D” deberá ser mayor que el del árbol “d”,
y es aquí donde surge la pregunta ¿Qué tanto deberá ser mayor “D” que “d”.

Bueno, es directamente proporcional a las necesidades de funcionamiento.

Por ejemplo: se tendrán condiciones diferentes si este conjunto pertenece al rotor
de un avión o a una bomba, que si pertenece a una bicicleta.

En base a esto podemos concluir que en un conjunto existen unas

superficies más importantes que otras. Clasificando tendremos:

• a). Superficies funcionales.

• b). Superficies no funcionales.

Las superficies funcionales son aquellas que permiten el correcto

funcionamiento de un conjunto, y las no funcionales las menos importantes de las
cuales no se depende la principal función de un conjunto.
Refiriéndonos a la Fig. # 2, las superficies A y B deberán obtenerse
mediante procedimientos de fabricación más cuidadosos que los necesarios para
las superficies “C”. No así, las superficies A y 8 que requieren un acabado
superficial más cuidadoso a través de maquinado. Igualmente es posible que la
superficie “A” se obtenga con más cuidado que “B” ya que la superficie “A”

186
apoyará al árbol con movimiento mientras que la Superficie “B” permanecerá fija
en el bastidor.

Existen diversos procedimientos de fabricación unos mas precisos que

otros pero por ninguno de ellos es posible obtener una dimensión exacta que se

187
haya fijado para una pieza, es decir que sea cual sea el procedimiento de
fabricación, llevará siempre implícito un cierto grado de error.

La razón de éste error es originada por diversas causas:

a) La máquina misma hecha de componentes imprecisos.

b) La herramienta que sufre desgaste.
c) Deformaciones mecánicas.
d) Deformaciones de origen térmico etc. Por otra parte, para que una pieza
cumpla correcta mente su función no es necesario que tenga una
dimensión exacta.

Es suficiente que su dimensión real o efectiva esté dentro de ciertos

“límites” bien definidos.

6.2 DIMENSIONES LÍMITE

Las dimensiones límite son aquellas dimensiones externas dentro de las

cuales debe estar la dimensión real o efectiva de la pieza. (Ver Fig. # 3)
Las dimensiones externas comprenden:

a).- Dimensión mínima (Es la menor de las dimensiones.

b).- Dimensión máxima (es la mayor de las dimensiones límite)

La dimensión real o efectiva es aquella que se obtiene mediante

verificación en la pieza y la obtención de ésta, lleva involucrado cierto grado de
incertidumbre de dependiendo de los medios de que se disponga para efectuar la
medición.
Es evidente que menor será la incertidumbre cuanto mayor sea la precisión
de los instrumentos disponibles para obtener la medición.

188
 Para que se considere una pieza buena, es necesario que su dimensión
efectiva sea mayor que la dimensión mínima erm1tida y que a su vez sea menor
o. igual a la dimensión máxima permitida es decir:

DIMENSIÓN MINÍMA ≤ DIMENSIÓN EFECTIVA ≤ DIMENSIÓN

MAXIMA

Como puede observarse la dimensión efectiva esta contenida en un

intervalo cuyos límites son las dimensiones extremas.

A éste intervalo se le llama “INTERVALO DE T0LERANCIA”.

Entonces el intervalo de tolerancia es igual a la diferencia entre la

dimensión máxima y la dimensión mínima.

Por ejemplo:
Supóngase que por necesidades de funcionamiento se re quiere que el
agujero del soporte (Ver Fig. 1) tenga una dimensión máxima de 52 mm. y una
dimensión mínima de 51.5 mm., entonces el intervalo de tolerancia es:

INTERVALO DE TOLERANCIA = 52 – 51.5 = 0.5mm.

189
 Estos datos pueden indicarse en el dibujo de la pieza, existiendo muchas
maneras de poder representarlos. La Fig. # 4 nos muestra seis ejemplos en donde
todos indican lo mismo. Los dibujos del b al f se diferencian uno al otro en la
elección de la medida de referencia y a partir de ésta se indica cuanto ha de
aumentar o disminuir la dimensión efectiva.

190
 Puede decirse que son éstas las formas más convenientes de representar
éstos datos, solo que es necesario elegir correctamente la dimensión de referencia
más adecuada según se vera mas adelante.

6.3 DIMENSION NOMINAL

A la dimensión que se toma como referencia se le llama “dimensión

nominal” y no debe tener un valor arbitrario, “Es conveniente que sea un número
normal”.
(Número basados en las series Renard).

Una buena razón para emplear éstos números al designar la dimensión

nominal, es que al hacer la verificación sobre todo en la producción en serie, es
más cómodo y rápido usar calibres. Por ejemplo calibres “para no para” para
piezas de sección circular y precisamente las dimensiones de los calibres
comerciales, están de acuerdo los n normales.

6.4 DESVIACIONES

Refiriéndonos a los ejemplos de la figura # 4, al comparar las distintas

dimensiones nominales ahí mostradas, se encuentra que los valores más
convenientes son 50 y 53, a partir de los cuales se dan las cifras +2, +1.5 y -1, -
1.5 respectivamente. A éstas cifras se les llama “desviaciones” y se puede definir
como las cifras que indican la variación de la dimensión efectiva referidas a la
dimensión nominal.
Las desviaciones involucran una desviación superior y una inferior.

DesviaciónSuperior Desviaciones
Desviación Interior

Desviación Superior: Es la diferencia entre la dimensión máxima y la

dimensión nominal.
Desviación Inferior: Es la diferencia entre la dimensión mínima y la
dimensión nominal.

191
 +2
Ejemplo: de la figura 4 tenemos de donde tomamos los siguientes datos:
50 + 1.5

Dimensión máxima = 52
Dimensión mínima = 51.5
Dimensión Nominal = 50
Desviación Superior = 52 —50= +2
Desviación Inferior = 51.5—50 = +1.5

Esto indica que para que la pieza se pueda considerar como “Buena” es
necesario que la dimensión efectiva sea siempre menor que la dimensión nominal.

⎛−1 ⎞
Esto quiere decir que las desviaciones ⎜⎜ ⎟⎟ si afectan a la tolerancia
⎝ − 1 − 5⎠
dentro o por abajo de la dimensión nominal. (Ver Fig. 6)

Existen casos en los cuales, una pieza una dimensión igual a la nominal se
le considera “mala”. Esto es debido a que esta fuera de las dimensiones límite.

− 1. 0
Para el caso de la Fig. 4 f tenemos
53 − 1.5

entonces:
Dimensión N”xima = 52
Dimensión L = 51.5
Dimensión Nominal = 53
Desviación Superior = 52 —53 = —l
Desviación Inferior = 51.5 —53 =1.5.

192
FORMA DE REPRESENTAR LAS DESVIACIONES

Las desviaciones se indican en la misma unidad que la dimensión nominal

(Para el Sistema Métrico generalmente milímetros) y se escriben con el mismo
numero de decimales.

Ejemplos:

+ 0.02 + 0.10
, en donde la desviación superior se escribe arriba de la
58 − 0.07 73 − 0.23
desviación inferior.

No se debe olvidar que la posición de la tolerancia respecto a la dimensión

nominal esta definida por las desviaciones Superior o Inferior.

Cuando una de las desviaciones es nula, se indica con cero y se omite el

+ 0.3
signo. Ejemplo , 0
37,0

Como ya se ha visto las desviaciones pueden ser positivas o negativas es

decir que están ”arriba” o por “debajo” respectivamente de la dimensión nominal.

En el caso que las dos desviaciones están arriba o abajo de la dimensión

−1 +2
nominal se dice que la “tolerancia es unilateral”. Ejemplos ,
53 − 1.5 50 + 1.5

193
 Y cuando la desviación superior esta por arriba de la dimensión nominal y
la desviación inferior esta por debajo se dice que la tolerancia es bilateral. Ejemplo
+ 0.10
35 − 0.32

194
 6.5 SISTEMA I. S. O. DE TOLERANCIAS Y AJUSTES

Estas notas han tomado como referencia la norma IS0/R286-1963 que se

refiere a las tolerancias dimensionales de piezas lisas y los ajustes
correspondientes a su ensamble.

Es necesario antes de continuar aclarar que en lo sucesivo los términos

árbol y agujero definen respectivamente el espacio contenido y continente, entre
dos caras (o planos tangentes) paralelas de una pieza cualquiera. Puede ser de
sección cilíndrica (caso más común) o cualquier otra forma tal como el ancho de
una ranura, espesor de una chaveta etc.

Sin embargo por sencillez y dada su importancia el desarrollo del Sistema

esta basado en base a piezas cilíndricas.

A continuación se ofrece una explicación de las bases fundamentales de

los conceptos utilizados en ésta norma.

Los valores de las dimensiones nominales se han agrupado en trece

escalones que van desde ≤ 3mm., hasta 500mm. (también comprende valores de
500mm., hasta 3150mm., los cuales no están incluidos en este trabajo). Estos
escalones están indicados en la primera columna de la Tabla I.

195
 6.6 “INTERVALOS DE TOLERANCIA FUNDAMENTALES”

Con el objetivo de satisfacer las distintas necesidades de precisión, para

cada escalón de dimensiones nominales, se han previsto 18 valores distintos de
intervalos de tolerancia, llamados “INTERVALOS DE TOLERANCIA
FUNDAMENTALES”.

(Ver tabla I). Cada uno de estos valores dados, en micras (μ) constituye la
diferencia entre las dimensiones límites.

196
6.7 CALIDADES QUE PUEDEN OBTENERSE CON LAS DISTINTAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS.

Al grado de precisión necesario se le llama “calidad” y se representa

mediante un número. En la tabla 1 están indicadas las 18 calidades que en función
de la dimensión no minal, dan el correspondiente intervalo de tolerancia funda
mental.

Los primeros números 01, 0, 1, 2, representan tolerancias muy cerradas en

comparación con los últimos.

A continuación se verán unos ejemplos que permitirán— ver la relación que

existe entre la dimensión nominal, la - calidad y la tolerancia. (Ver tabla No.1).

Ejemplo No.1

Supongamos una dimensión nominal de 63 mm., perteneciente al intervalo

50 a 80 (ver tabla 1) y a la que se le ha designado una calidad 5, corresponderá
un intervalo de - tolerancia de 13 =0.013 mm.

Ejemplo No. 2

Para la misma dimensión nominal del ejemplo anterior, y con una calidad
16, corresponderá un intervalo de tolerancia de 1900 = 1.9 mm.

Ejemplo No.3

Ahora consideramos la dimensión nominal 355 perteneciente al intervalo

315 a 400 (Ver tabla 1) y a la que se le ha designado una calidad 5, entonces le
corresponder un intervalo de tolerancia de 25 = 0.025 mm.

Con el ejemplo 1 y 2 podemos sacar como conclusión que para una misma
dimensión nominal, la calidad permite una tolerancia mucho mayor que la
correspondiente a la calidad 5.

197
 Por tanto para una dimensión nominal dada, la tolerancia depende de la
calidad.

NOTA: MICRA = 0.001 mm. y se simboliza μ m.

Ahora bien en el ejemplo No. 3 observamos que el intervalo de tolerancia

es mayor que el correspondiente en e]. ejemplo No. 1 teniendo en ambos casos la
misma calidad 5.

Por tanto se puede concluir que; “para una calidad dada, la tolerancia
aumenta con el valor de la dimensión nominal”.

Al respecto, se ha encontrado que para la misma dificultad de ejecución, la

relación entre la magnitud de los defectos de fabricación y la dimensión nominal,
es una función de tipo parabólico.

En los procesos de manufactura por maquinado, se cuentan maquinas tales

como el torno revólver, tornos paralelos, tornos automáticos, fresadoras, cepillos,
rectificadoras, etc. con las cuales pueden obtenerse calidades de 5 adelante.

En la siguiente tabla se dan los valores de las calida des que pueden
obtenerse con distintas maquinas en buen estado.

MAQUINA CALIDAD
Tomo paralelo clásico 7
Torno revólver 9-8
Torno semiautomático 8-7
Torno vertical 8-7
Torno automático mono-husillo 9-7
Torno automático multi-husillo 9-7
Fresadora vertical 7
Fresadora horizontal 7

198
Fresadora universal 7
Fresadora de control numérico 8
Cepillo de codo 8
Cepillo de mesa 8-7
Mortajadora 9-8
Brochadota 7
Taladradora de columna:
con broca 11
con escariador 7
Taladradora radial:
Con broca 11
con escariador 7
Talladora c/fresa plana de módulo 7
Talladora c/fresa madre 7
Talladora c/hta. piñón 7
Talladora c/hta. cremallera 7
Talladora por mortajado 7-9
Talladora tipo Gleason 8-7
Rectificadora de engranes 6-5
Rasuradora de engranes 6-5
Rectificadora plana 6-4
Rectificadora de revolución 6-5
Rectificadora sin centros 6-5

La tolerancia para cada escalón o intervalo de dimensiones en el

“SISTEMA ISO”, puede tener 28 distintas posiciones, representada cada una por
medio de letras: Mayúsculas para agujeros y minúsculas para árboles.

Para el caso e los agujeros, las primeras letras del Alfabeto representan a
la posición de la tolerancia siempre por encima de la dimensión nominal, según se
puede apreciar en la Fig. 7.

Ahí mismo se puede apreciar que el agujero H representa la posición de la

tolerancia con desviación inferior nula.

199
 La LÍNEA CERO O LÍNEA DE DESVIACIÓN nula (Ver Fig. 7) nos
representa la dimensión nominal.

En la misma Fig. 7 los agujeros representados con las ultimas letras,

indican que su tolerancia esta siempre por de bajo de la Línea Cero.

Con el objeto de simplificar y tener más sintetizados éstos conceptos, la

representación mostrada en la Fig. 7, se sustituye por la mostrada en la Fig. No. 8.
En ésta se considera que el eje de la pieza esta debajo de la línea cero.

Para los árboles las primer letras del Alfabeto representan a la posición de
la tolerancia siempre por debajo de la “Línea Cero” (Ver Fig. 9).

Mientras que el árbol “h” tiene desviación superior nula es decir coincide
con la Línea Cero, y los árboles representados con las ultimas letras del Alfabeto
representan posiciones de la tolerancia siempre por encina de la Línea Cero.

La Fig. # 9 nos representa esquemáticamente las posibilidades que d el

Sistema ISO para las posiciones de la tolerancia en agujeros y árboles

6.8 DESIGNACION DE LA TOLERANCIA

Al designar la tolerancia, primero se indica el valor de la dimensión nominal,

después la letra que representa la posición de la tolerancia y finalmente el número
que indica la calidad o grado de precisión necesaria.

200
201
 Ejemplo No. 1). — La representación 40H7, indica por la letra may que se
trata de agujeros cuya tolerancia tiene una posición H, con una dimensión nominal
de 40 mm. y una calidad 7.

202
 En la Tabla II, se indican valores en micras de desviaciones para agujeros y
árboles más usuales, en mecánica general.

Relacionando el ejemplo anterior con esta tabla, a 40H7 corresponden las

+ 25 + 0.025
desviaciones por lo que 40H7 . Por tanto esto indica que la dimensión
0 0
nominal (Desviación Inferior Nula), mientras que la máxima es igual a 40.025.

Ejemplo No. 2). La representación 80f6 indica, por la letra minúscula, que
se trata de árboles cuya tolerancia tiene una posición “f”, con una dimensión
nominal de 80 mm., y una calidad 6.

Observando en la Tabla II este ejemplo, a 80f6 corresponden los valores

− 30 − 0.030
por lo que 80f6 = 80 . Esto indica que estos árboles tienen Límites
− 49 − 0.049
tales que su dimensión real o efectiva deber ser siempre menor a 80.

203
204
 6.9 AJUSTES

Cuando dos piezas que se ensamblan tienen la misma dimensión nominal,

se dice que se trata de un “ajuste”

Ajuste con juego.- Es aquel que asegura siempre un juego. Es decir, la

zona de tolerancia del agujero esta enteramente por encima de la zona de
tolerancia del árbol. (Ver Fig. 10a).

205
 Ajuste incierto.- Es aquel ajuste que puede dar a veces juego, y a veces
apriete. Es decir, las zonas de tolerancia del árbol y el agujero se traslapan. (Ver
Fig. l0b).

Ajuste con apriete.- Es aquel ajuste que asegura siempre un apriete. Es

decir, la zona de tolerancia del agujero esta enteramente por de bajo de la zona de
tolerancia del árbol. (Ver Fig. l0c)

206
SISTEMAS PARA LOGRAR AJUSTES

Por sencillez y economía se han establecido dos sistemas para lograr

ajustes. Estos son:

a). EL SISTEMADEL AGUJERO NORMAL.

b), EL SISTEMA DEL ARBOL NORMAL.

El sistema del agujero normal toma como base el agujero H, y se logra el

ajuste al combinarlo con el árbol más indicado. Así por ejemplo se logra juego al
combinar el agujero H con cualquiera de los árboles a, b, c,…, g. (Ver Fig. 9 y 11).
De la misma manera apriete al combinar H con n, p, r,. . . . zc. Y, un ajuste exacto
se logra al combinar H con h.

El sistema del árbol normal toma como base el árbol tipo h y se logra el
ajuste deseado al combinarlo con el agujero mas indicado. Por ejemplo, el ajuste
con juego se logra al combinar h con los agujeros: A, B, C,…G. El ajuste exacto se

207
logra al combinar h con el agujero H. Y el apriete se logra al combinar h con los
agujeros N, P, R, S,…ZC. (Ver Fig. 12)

De estos dos sistemas el más utilizado es el del “agujero normal”. La razón

es que es más fácil variar las dimensiones de un árbol que de un agujero. La tabla
III muestra una serie de ajustes que se recomiendan para uso en mecánica
general.

208
 6.10 DESIGNACION DE AJUSTES

Para designar un ajuste, es necesario indicar primero la dimensión nominal

(común a las dos piezas) , después la tolerancia para el agujero y finalmente la
tolerancia para el árbol.

Ejemplo: Sea 300 la dimensión nominal, H 7 la tolerancia para el agujero y

℮6 la tolerancia para el árbol, entonces el ajuste se puede indicar como sigue: 300
H7
H7/℮6; 300 y 300 y 300H7-℮6.
e6

Para los ajustes, desde el punto de vista económico y basándonos en lo

anteriormente expuesto se recomienda emplear tanto en árbol como en agujere, la
peor calidad posible que permitan su correcto funcionamiento.

209
 Ahora bien, normalmente se pueden conseguir mejorar calidades en
árboles que en agujeros. Por lo cual se recomienda asociar a la calidad dada al
agujero, una calidad inmediata inferior a la calidad del árbol.

Ejemplos:

60 H7/g6 ; 60 H6/e5 ; 60 H5/g4

6.11 EJEMPLOS DE AJUSTES

A continuación se dan algunos ejemplos objetivos para la mejor

comprensión y aplicación de los conceptos involucrados en este tema.

Ejemplo 1:

Se desea que entre las piezas 1 y 2 existan los — siguientes ajustes, entre
las caras que comprenden la dimensión nominal de 200 mm. (Ver Fig. 13).

210
A). Ajuste con juego mediano.

B). Ajuste con apriete mediano.

Caso A). Auxiliándonos en la tabla III, tomamos el ajuste H8/e8

recomendado para “juego mediano”. Entonces se puede indicar este ajuste tal
como lo muestra la Fig. 14a.

Las tolerancias que implica el ajuste de estas piezas se pueden obtener de la

tabla II.

+ .072
Agujero (pieza 1): 200 H8 = 200
0

− 0.100
Árbol (pieza 2): 200 e8 = 200
− 0.172

211
Por tanto cada pieza puede estar acotada como se muestra en la Fig. 14b y 14c.

Es evidente que existirán juegos máximos y mínimos posibles en este

ajuste, los cuales pueden encontrarse de acuerdo a las siguientes expresiones:

JUEGO MAXIMO = DIMENSION MAXIMA DE 1 = DIMENSION MINIMA DE 2

JUEGO MINIMO = DIMENSION MINIMA DE 1 = DIMENSION MAXIMA DE 2

Sustituyendo en estas expresiones los valores correspondientes se tiene:

JUEGO MAXIMO = 200.072 - 199.828 = 0.244

JUEGO MINIMO = 200.000 - 199.900 = 0.100

Caso B). De la tabla III, tomamos el ajuste H7/p6 recomendado para

“ajuste con apriete mediano”. Entonces se puede indicar este ajuste tal corno lo
muestra la Fig. 15a.

212
 Las tolerancias que implica el ajuste de estas piezas se pueden indicar
individualmente de la siguiente manera:

Por la tabla II, se tiene

+ 0.46
Agujero (pieza 1) = 200 H7 = 200
0

+ 0.079
Árbol (pieza 2)= 200 p6 = 200
+ 0.050

Por tanto cada pieza puede estar acotada como se muestra en la Fig. 15b y
15c.

213
 Es evidente que existirán aprietes máximos y mínimos posibles en este
ajuste (200 H7/p6), los cuales pueden encontrarse de acuerdo a las siguientes
expresiones:

APRIETE MAXIMO = DIMENSION MINIMA DE 1 = DIMENSION MAXIMA DE 2

APRIETE MINIMO = DIMENSION MAXINAMA DE 1 = DIMENSION MINIMA DE 2

Sustituyendo en estas expresiones los valores correspondientes se tiene:

APRIETE MAXIMO = 200.000 - 200.079 = - 0.079

APRIETE MINIMO = 200.046 - 200.050 = - 0.004

Ejemplo 2:

Conocidas la dimensión de la pieza 1 y el juego permitido con la pieza 2,

calcular las dimensiones límite de la pieza 2. (Ver Fig. 16). (En este dibujo se
indicó el juego exagerado - únicamente por claridad. En un dibujo formal no es
necesario hacerlo)

214
Solución:

De los datos de la Fig. 16, tenemos que el juego máximo = 0.6 y el mínimo
= 0.2, así como la dimensión 300±0.1 de la pieza 2.- Entonces se puede calcular
las dimensiones límite de la pieza 1 como sigue:

JUEGO MAXIMO = DIMENSION MAXIMA DE 2 - DIMENSION MININA DE 1

…………………………………………………………….. (1)
JUEGO MINIMO = DIMENSIÓN MININA DE 2 - DIMENSION M DE
……………………………………………………………………………….(2)
de (1) despejamos y sustituimos valores

DIMENSION MAXIMA DE 2 = DIMENSION MININA DE 1 + JUEGO MAXIMO

= 299.9 + 0.6 = 300.5

de (2) despejamos y sustituimos valores

DIMENSION MINIMO DE 2 = DIMENSION MAXIMA DE 1 + 1 JUEGO MAXIMO

215
 = 300.1 + 0.2 = 300.3

+ 0 .5
Por tanto las dimensiones límite en la pieza 2 pueden acotarse con 300
+ 0 .3

6.12 TOLERANCIAS DE FORMA Y DE POSICION

SEGUN NORMA NFEC4-121

TOLERANCIAS DE FORMA O INDEPENDIENTES

1.- Planicidad

2.- Rectitud

3.- Cilindricidad

4.- Circularidad

216
TOLERANCIAS DE POSICION O DEPENDIENTES

1. — Inclinación

2. — Paralelismo

3. — Perpendicularidad

4. — Posición

5. — Coaxia1idad

6. — Simetría

217
 6.13 TOLERANCIAS DE FORMA Y/O POSICION QUE AFECTAN A LAS
SUPERFICIES CILINDRICAS

NOMBRE Y SIMBOLO: 1. — Rectitud de una línea.

ESPECIFICACION. — 0.02 indica la mayor distada admisible entre todos los

puntos de la generatriz y su envolvente.

NOMBRE Y SIMBOLO: 2. — Rectitud de un eje.

ESPECIFICACION.- El eje de la pieza debe estar comprendido en cilindro

envolvente de diámetro máximo 0.04.

218
NOMBRE Y SIMBOLO: 3. — Cilindricidad

ESPECIFICACION: 0.02 indica la mayor distancia radial admisible entre todos los
puntos de la superficie externa y su cilindro envolvente.

NOMBRE Y SIMBOLO: 4. — Circularidad

ESPECIFICION. — 0.05 indica la mayor distancia r admisible en el plano de

sección que la contiene, entre cualquier punto de la línea considerada y su círculo
envolvente.

NOMBRE Y SIMBOLO: 4. — Coaxialidad

219
ESPECIFICACIÓN. - El eje del cilindro de Ø 20h8 deberá permanecer en el
interior de un cilindro de Ø 0.02 cuyo eje este confundido (el mismo) con el eje del
cilindro de Ø 12f8 tomando como referencia.

6.14 TOLERANCIAS DE FORMA Y / 0 POSICION QUE AFECTAN A LAS

SUPERFICIES PLANAS

NOMBRE Y SIMBOLO.- 1.- Planicidad

220
ESPECIFICACION. — 0.05 indica la mayor distancia admisible entre cualquier
punto de la superficie y su plano envolvente. La medida se efectúa sobre una
superficie cuadrada de lado 100mm. y en posición cualquiera.

*Si no se especifica con la cota quiere decir que se debe verificar toda la
superficie.

NOMBRE Y SIMBOLO.- 2.- Inclinación

221
ESPECIFICACION. — Sea A la superficie de referencia, B el plano auxiliar
inclinado a 45° con relación al eje de la superficie A y sobre la superficie a
verificar. 0.08 indica la mayor distancia admisible entre cualquier punto de la
superficie a verificar y el plano B.

NOMBRE Y SIMBOLO.- 3.- Paralelismo

ESPECIFICACION.- 0.05 indica la mayor distancia admisible entre cualquier punto

de la superficie a verificar y el plano B.

NOMBRE Y SIMBOLO.- 4.- Simetría

222
ESPECIFICACION. — El plano medio de la ranura debe estar comprendido entre
los dos planos paralelos distantes 0.10 y dispuestos simétricamente con relación
al plano medio del cilindro.

NOMBRE Y SIMBOLO.- 4.- Perpendicularidad

223
ESPECIFICACION.- 0.05 indica la mayor distancia admisible entre cualquier punto
de la superficie a verificar y el plano B.

NOMBRE Y SIMBOLO.- 5.- Posición de ejes paralelos

ESPECIFICACIÓN. - El eje de cada agujero deberá permanecer en el interior de

un cilindro de posición teórica ideal y con un diametro igual a la tolerancia de
posición (0.05). El eje de un agujero no podrá desplazarse, m de 0.025 de la
posición teórica de finida por las cotas correspondientes.

224
 6.15 TOLERANCIA DE ALABEO

Para las superficies de revolución y en especial a piezas que funcionen

girando alrededor de un eje, las tolerancias de forma y de posición anteriormente
vistas, son ventajosamente reemplazadas por la tolerancia de alabeo.
Esta forma de tolerancia da una idea m directa sobre los criterios de aptitud
de empleo y de verificación entre puntos, siempre y cuando se le utilice
correctamente, pues en ella están implícitas otras tolerancias.
La tolerancia de alabeo representa la variación máxima admisible del
desplazamiento, sea radial ó axial, del elemento por controlar alrededor del eje de
referencia.
Es necesario hacer notar que en el caso de una especificación de alabeo,
el valor registrado es un valor global en el cual están incluidos los defectos de
circularidad y coaxialidad para el alabeo radial y los defectos de planitud y
perpendicularidad par el alabeo axial. Ver figuras siguientes.

225
 En el caso de una especificación de coaxialidad es necesario para
determinar con exactitud el defecto real; se aíslen al máximo los defectos de
circularidad (ovalización, poligonización, etc.)

En el caso de una especificación de perpendicularidad es necesario para

determinar con exactitud el defecto real, se aislé al máximo el defecto de planitud.

La tolerancia de alabeo puede limitar los defectos de circularidad,

coaxialidad, planitud y perpendicularidad a condición que la suma de ellos no la
exceda.

226
DEFINICION

Alabeo radial

La zona de tolerancia está limitada en cada plano perpendicular al eje de

referencia por dos círculos concéntricos centra dos sobre dicho eje donde la
diferencia entre sus radios es de t.

Ej. El alabeo radial no debe ser mayor a 0.l mm en cada plano de medición
durante una vuelta completa alrededor del eje común de referencia de las
superficies A y B

227
Alabeo axial

La zona de tolerancia está limitada para cada punto de medición, por dos
circunferencias a una distancia t una de la otra sobre el cilindro por controlar.

Ej. El alabeo axial no debe ser mayor a 0.1 mm sobre cada cilindro por
controlar durante una revolución completa alrededor del e de la superficie D.

6.16 RUGOSIDAD O ESTADO SUPEFICIAL

Para efectuar el estudio de la rugosidad, es necesario mencionar los

diferentes tipos de tolerancias, los cuales son los siguientes:

228
 1) Dimensionales. (Norma del agujero y del árbol
Normal)
TOLERANCIAS 2) De forma. (Rectitud, planicidad, concentridad).
3) De posición. (Paralelismo, perpendicularidad).
4) Rugosidad.

Por ser de mayor importancia para el curso, se discute a continuación la

rugosidad.

La necesidad de algún método de medición del acabado - superficial para

algunas operaciones de maquinado, proviene de las necesidades de tener
superficies con grado de rugosidad controlado de modo de poder llegar a predecir,
el comportamiento entre partes mecánicas sometidas a fricción, así como el hecho
de obtener partes mecánicas de alta precisión ya sea que se utilicen como
patrones o como constituyentes de maquinaria y equipos finos.

1) Comparadores viso táctiles

METODO DE MEDCIÓN 2) Con microscopio
3) Con instrumento electrónico.

229
 La unidad electrónica consiste de un trazador (portapalpador) que convierte los
movimientos verticales de la punta del palpador en un pequeño voltaje variable
que guarda cierta relación con la irregularidad de la superficie. El amplificador
recibe el voltaje del trazador, lo amplifica y lo entrega directamente sobre el
medidor en micropulgadas, o bien, lo utiliza para trazar una curva sobre un
registrador.

Las lecturas pueden ser dos:

1).- El promedio .aritmético C L A , A A

2).- El promedio de raíz cuadrática media ( R.M.S.)

El valor promedio RCM es preferible ya que proporciona mayor influencia a

las desviaciones grandes de la línea de referencia y es ligeramente mayor que el
promedio aritmético.

Ilustremos lo anterior con un ejemplo:

230
Según el promedio aritmético:

a=4
b = 19
c = 23
d = 16
e = 31
f. = 20
238
g = 27 Pa = = 18.3μ ⋅ pu lg⋅ Ra
13
h = 20
i = 21
j = 13
k = 23
l = 15
6
m=
238

231
Según el promedio RCM.

a2 = 16 h2 = 400
b2 = 361 i2 = 441
c2 = 529 j2 = 169
d2 = 256 k2 = 529
e2 = 961 l2 = 225
f2 = 400 m2 = 36
g2 =729 5052

5052
Prcm = = 20.7 μ ⋅ pu lg . (R.M.S.)
n

La siguiente tabla muestra los valores de rugosidades que se pueden

obtener en los diferentes tipos de operación:
μ m = 0.001 mm.

μ pulg. μm
Torneado, cepillado, 125 - 250 3.175 – 6.35
fresado.
Taladrado 250 6.35
Rimado 63 – 125 1.6002 – 3.175
Rectificado 16 – 63 0.4064 – 1.6002
Superacabado 1-8 0.0254 – 0.2032

232
ORIGEN DE LA RUGOSIDAD Y CALCULOS FUNDAMENTALES.

ASPEREZA SUPERFICIAL. Ra.

La aspereza superficial obtenida en una operación de maquinado puede

considerarse como la suma de dos efectos - independientes:

1). — Aspereza superficial ideal o teórica, que es un resultado de la geometría de

la herramienta y del avance.

2). — Aspereza superficial natural, que depende de las irregularidades en la

operación.

ASPEREZA SUPERFICIAL IDEAL O TEORICA

Esta representa el mejor acabado que se puede obtener de una forma de

herramienta y avance y sólo puede conseguir se si se elimina el filo recrecido, la
vibración, las imprecisiones en el movimiento de la máquina, etc.

En la Fig.1 se ilustra este acabado para el torneado con herramienta de

punta aguda.

Para efecto del análisis y comparaciones cuantitativas es de utilidad

expresar la rugosidad en términos de un solo índice o factor. El índice que
comúnmente se usa es el promedio aritmético Ra y se encuentra de la manera
siguiente:

En la Fig., que muestra un corte de la superficie en consideración, se toma

en cuenta primero una línea media que divide a la superficie de tal manera que la
suma de las áreas bajo la línea sea la suma de las áreas sobre la línea.

233
 Area _ abc + Area _ cde
Ra = f = avance
f
como As = Ai
2 Area _ abc Rmax
Ra = = ………………..(1)
f 4
Es importante notar que para una superficie que tenga irregularidades
triangulares uniformes Ra es igual a ¼ de Rmax.

f
Rmax = ………………(2)
ctg re + ctg K re
K

Sustituyendo (2) en (1)

f
Ra = ………………(3)
(
4 ctg re + ctg K re
K
)

Las herramientas de corte están generalmente afiladas con la punta

redondeada y la figura 2 muestra la superficie producida por una herramienta de
este tipo en condiciones ideales.

La obtención de una ecuación teórica que nos dé Ra para esté tipo de

superficie es mucho más difícil que para el caso anterior, pero puede mostrarse
que la siguiente expresión es bastante aproximada.

0.0321 f 2
Ra = ………………..(4)
re

re = radio de punta
234
ASPEREZA SUPERFICIAL NATURAL

Los factores que contribuyen a la aspereza natural son:

1)- presencia de vibraciones en la máquina herramienta

2)- Imprecisiones en los movimientos de la máquina, por ejemplo, el carro
longitudinal del torno.
3)- Irregularidades en el mecanismo del avance
4)- Defectos en la estructura del mecanismo de avance
5)- Formación discontinua de viruta
6)- Ruptura del material dé trabajo
7)- Daños superficiales causados por el flujo de la viruta, etc. En la práctica,
generalmente no es posible obtener condiciones exclusivamente de aspereza
superficial ideal y normalmente la aspereza superficial natural contribuye en gran
parte a la aspereza real.

Uno de los principales causantes es el filo recrecido. Este puede crecer y

romperse continuamente introduciendo las partículas fracturadas en la viruta o en
la nueva superficie de la pieza. Puede esperarse que a mayor filo recrecido, mayor
aspereza en la superficie producida y que los factores tendientes a reducir la
fricción herramienta-viruta y eliminar o reducir el filo recrecido mejorarán el
acabado superficial.

Tales factores serían un incremento en la velocidad de corte, un cambio de

herramienta, de acero rápido por carburo, la introducción de materiales de corte
libre (aceros sulfura dos o con plomo) la aplicación de lubricante correcto a
velocidades de corte bajas.

La discusión anterior se ha limitado a la aspereza natural producida por la

herramienta monofilo.

Cuando se consideran las herramientas multifilo ha de tenerse en cuenta

que debido a ligeras imprecisiones en la construcción de las mis mas o a las
imprecisiones del movimiento principal de la máquina herramienta, un diente es el

235
que desempeña un papel predominante en la generación de la superficie
maquinada.

Así en el fresado circular o tangencial la aspereza superficial obtenida bajo

condiciones ideales puede calcularse suponiendo que la herramienta tiene un solo
diente.

De la ecuación 4
2
0.064 ⎛ Va ⎞
Ra = ⎜ ⎟
d ⎝ n ⎠
d = diámetro de la herramienta

6.17 GRADOS I S O DE RUGOSIDAD Y OTRAS ESPECIFICACIONES

COMPARATIVAS.

Antes de tratar la medición de la rugosidad, es importante tener en cuenta

que pueden ocurrir otras clases de imperfecciones. Estas son llamadas fallas
superficiales y ondulaciones.

Las primeras son irregularidades bastante separadas que se presentan al

azar en la superficie tales como grietas y raya duras. Las ondulaciones son una
forma de imperfección regular - donde la longitud de onda es mayor que un valor
especificado (1 mm).

Las rugosidades son irregularidades mas finas que las ondulaciones y van
superpuestas sobre astas.

Pueden usarse instrumentos para obtener un trazado aumentando de las

irregularidades superficiales (perfilómetros).

Este trazado se conoce como perfil superficial. Estos instrumentos operan

por la amplificación del movimiento vertical de un palpador que se desliza a través
de la superficie, pueden producir además del registro una tira de papel con una
lectura directa de Ra.

236
 Esta se obtiene con un rectificador de onda completa y un circuito
suavizador conectado a un galvanómetro y la ondulación es eliminada
automáticamente por un dispositivo ruptor de frecuencia.

La ISO recomienda una serie de valores de rugosidad y sus

correspondientes grados pata ser usados cuando se especifiquen acabados
superficiales en los dibujos.

Grado de rugosidad μm μ pulg.

N1 0.0254 1
N2 0.0508 2
N3 0.1016 4
N4 0.2032 8
N5 0.4064 16
N6 0.8182 32
N7 1.6002 63
N8 3.175 125
N9 6.35 250

237
FIG.1.-Modelo idealizado del acabado superficial para una herramienta con punta
aguda, donde Kre = ángulo del filo principal, K r'e = ángulo efectivo del secundario, y
f: avance; (a) superficie producida; (b) corte a través de las irregularidades
superficiales.

238
Fig. 2 Modelo idealizado de acabado superficial para una herramienta con punta
redondeada donde re es el radio de la punta.

239
 BIBLIOGRAFIA

• TOMOS DE FORMACION PROFESIONAL, CULTURAL Y TECNICA SOBRE

MAQUINAS HERRAMIENTAS
EDITORIAL GUSTAVO GILI - 1990

• TEORIA DEL CORTE DE METALES

E. MERCHANT Y MARTELOTTI
MANUFACTURA DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
CINCINATI OHIO E. U. A.-1995

• ALREDEDOR DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS

GERLING
EDITORIAL REVERTE.- 2000

• ARTICULOS DESARROLLADOS POR LOS MIEMBROS DE LA ACADEMIA

2007

• FUNDAMENTOS DEL CORTE DE METALES Y DE LAS MAQUINAS-

HERRAMIENTAS.
GEOFFREY BOOTHROYD
MC GRAW HILL - 1998

• FASICULO SOBRE TECNOLOGIA DE MAQUINADO.

BIELLE JACQUES.
ENSAM CHALONS SUR MARNE FRANCIA - 2000

• FASICULO SOBRE METROLOGIA GEOMETRICA.

MR. BIELLE JACQUES.
ENSAM CHALONS SUR MARNE FRANCIA - 2000

• NUEVO MANUAL DEL TALLER MECANICO

TOMO I
PUBLICADO BAJO LA DIRECCION DE RUPERT LE GRAND DE FRED H.
COLVIN Y FRANK A. STANLEY.
EDITORIAL LABOR, S. A. - 1996

• MANUAL UNIVERSAL DE LA TECNICA MECANICA

TOMO II
ERIK OBERG Y F. D. JONES
EDITORIAL LABOR, S. A. - 1993

240
 6ª. REIMPRESION

• PRINCIPIOS FUNDAMENTALES PARA EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS

PREPARADO BAJO LOS AUSPICIOS DEL SUB-COMITÉ PARA LIBROS
DE TEXTO Y DEL COMITÉ DE PUBLICACIONES TECNICAS DE LA
SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS INDUSTRIALES Y
HERRAMENTISTAS.
EDITOR EN JEFE: FRANK W. WILSON, A. S. T. M. E.
EDITADO POR: COMPAÑÍA EDITORIAL CONTINENTAL, S. A.
4ª. IMPRESIÓN - 1996

241
242