Torno II

Parte I

Código: 89000369

Técnico de Nivel Operativo

 PRESENTACIÓN

El presente manual fue elaborado para facilitar la utilización

racional de las Unidades Instruccionales cuyo destino servirá de base
en la formación ocupacional del técnico de Nivel Operativo.

Su principal objetivo es orientar el proceso de formación a través

de las hojas de Tareas, Operación, Información Específica y
Conocimientos Tecnológicos Aplicados, complementándose con las
Hojas de Trabajo y Referencia Bibliográfica, cuyos contenidos están
referidos a conocimientos teórico prácticos de la ocupación.

SENATI garantiza que la información contenida en este manual

responde a una tecnología moderna y competitiva, y que si es
dosificada en forma adecuada, contribuirá a mejorar la calidad y
competencia de los usuarios.

PROYECTO DE MATERIAL DIDÁCTICO.

El contenido de este manual no puede ser reproducido en forma total o parcial
por ningún medio, ni electrónico, ni mecánico. SENATI asume sus derechos
sobre la propiedad intelectual y de compilación de la bibliografía tomada, de
acuerdo a convenios internacionales, que comprenden los diversos temas de
su contenido. Los responsables de las copias ilegales, serán denunciados al
Indecopi y al fuero civil correspondiente.

DERECHOS RESERVADOS SENATI

PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN

TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE SENATI

FECHA DE IMP. : JUNIO 2004

Es una publicación de
Ediciones SENATI

Coordinación de material didáctico : Julio Quintana Salcedo

Jorge Chávez.
Instructores TDP Especialistas
(Compilación y redacción de textos) : Roberto Trelles Taboada.
Alberto Santamaría Farroñán

Corrección Gramatical : Raúl Serrepe Asencio.

Supervisión Técnica : Víctor Hugo Tejeda Ipanaqué.

 SEMANA N° 1

TAREA N° 01

MANDRIL CÓNICO CHUK DE BROCAS

OPERACIÓN

• Habilitar material
• Acondicionar torno
• Refrentar
• Hacer agujero centro
 N7
1

1:20

ø 24
ø 20,4

ø 16

ø 14,5
18

1,5 x 45°
20 79 27,5
30,5

131
8

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

• Útil de refrentar.
01 Habilite material • Útil de cilindrar.
02 Acondicione el torno • Broca de centro.
03 Refrente el material • Chuk porta brocas
04 Hacer agujero de centro • Calibrador Vernier.
05 Tornee superficie cilíndrica entre plato y punta • Cono patrón.
• Micrómetro exterior.
06 Tornee superficie cónica exterior • Llave de boca y Allen.
• Gramil.

01 01 EJE MORSE 3 Ø 25,4 X 150 34 Cr Ni 64

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

MANDRIL CÓNICO CHUCK DE BROCAS HT 01/MMH REF HO-01-06

TIEMPO: 1 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 1 2004
 TORNO II

OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en aserrar el material en bruto con una sobremedida mediante el
uso de una sierra mecánica o manual para luego trabajarlo en la máquina herramienta
llamada Torno.

Aserrado manual

Sierra mecánica

PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Ubique y prepare el material.
a) Trazando el material en
bruto (Fig. 1). Fig. 1

b) Si el material es de mayor
diámetro utilice la sierra
mecánica. (Fig. 2).
c) Si el material es de menor
diámetro realice el aserrado Fig. 2
manual. Material en bruto
Sierra mecánica de arco
2º PASO : Asierre.
a) Aserrando el material sobre
la linea trazada.
OBSERVACIÓN
El aserrado manual (Fig. 3),
el material debe sujetarse
en el tornillo de banco
Fig. 3
Utilice la prensa o morsa
para sujetar el material en la
sierra mecánica de vaivén
(Fig. 4).
b) Cuidando que la hoja de
sierra no sobrepase la línea Fig. 4
de referencia.
c) Utilice refrigerante para
evitar el calentamiento de la
hoja de sierra.
3º PASO : Verifique la medida.

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 5 REF. H.O.01/MMH 1 /1

 TORNO II

OPERACIÓN:

ACONDICIONAR TORNO
Esta operación consiste en preparar o acondicionar la maquina herramienta llamado torno
antes de ejecutar una tarea y así evitar posibles fallas durante el proceso de trabajo.

Se aplica cada vez que se ejecuta una

operación de torneado durante el día de
trabajo.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Inspeccione las instalaciones

eléctricas..

a) Inspeccionando que la
general este en buenas
condiciones (Fig. 1). ON

OFF
PRECAUCIÓN PE
L1
CORTE LA ENERGÍA
L2
ANTES DE INSPEC-
CIONAR LA MÁQUINA.

b) I n s p e c c i o n e q u e l o s
interruptores y pulsadores Fig. 1

del torno estén en buenas

condiciones. Nivel de aceite

2º PASO : Ejecute el mantenimiento

rutinario.

a) Verifique los niveles de aceite

de la caja de velocidades, de
Nivel de
avance y carro longitudinal. aceite
(Fig. 2).

b) L u b r i q u e l o s p u n t o s Fig. 2
principales del torno como
indica la tarjeta de
mantenimiento rutinario. (Fig.
3)

c) Desplace los carros para

comprobar su deslizamiento.

PRECAUCIÓN

EVITE LUBRICAR LA
MAQUINA CUANDO ESTE Fig. 3
EN FUNCIONAMIENTO

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 6 REF. H.O.02/MMH 1 / 2

 TORNO II

d) Inspeccione las transmisiones

por poleas considerando la
tensión de las fajas y su
alineación (Fig. 4).

3º PASO : Prepare la máquina

a) Monte el plato adecuado a la

operación a realizar.

OBSERVACIÓN

Utilice un taco de madera para Fig. 4

proteger la bancada. (Fig. 5)

b) Monte la pieza a trabajar. (Fig.

6).

c) Sujete la herramienta de corte.

d) S e l e c c i o n e l a v e l o c i d a d Taco de madera
adecuada.
Fig. 5

OBSERVACIÓN

Accione la palanca de cambio

de velocidades y cerciorese
manualmente que los
engranajes de los cambios
estén engranados. (Fig.
7).

e) Regule el anillo graduado Fig. 6

posicionando a cero antes de
ejecutar la operación. (Fig. 8).

PRECAUCIÓN

R E T I R E L A L L AV E T
DESPUÉS DE AJUSTAR EL Palancas de
MATERIAL, PUEDE CAUSAR cambio
ACCIDENTE SI SE OLVIDA
Fig. 7
SOBRE EL PLATO. (Fig. 9).

Fig. 9

Fig. 8

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 7 REF. H.O.02/MMH 2 / 2

 TORNO II

OPERACIÓN :

REFRENTAR

Esta operación consiste en tornear el extremo de un material convirtiendole en superficie

plana perpendicular al eje del torno, mediante la acción de una herramienta de corte que se
desplaza por medio del carro transversal.

Esta operación se ejecuta en la mayoría de

piezas para obtener una cara de referencia
o como paso previo al agujereado, tales
como: ejes, tornillos, tuercas, bujes, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Sujete el material en el plato

universal.

OBSERVACIONES

1. Se debe dejar fuera del plato

una longitud (L) menor o igual

D
a 3 diámetros del material
(Fig. 1)

2. El material deberá estar L

centrado. Fig. 1

2º PASO : Sujete la herramienta.

A

a) Coloque la herramienta en el
porta - herramientas (Fig. 2).

OBSERVACIÓN

1.La distancia A de la
herramienta deberá ser la
menor posible (Fig. 3). Fig. 2 Fig. 3

2. La punta de la herramienta
debe ubicarse a la altura del
centro del torno. Para eso,
se usa la contrapunta como
referencia (Fig. 4).

Fig. 4

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 8 REF. H.O.03/MMH 1 / 2

 TORNO II

3º PASO : Aproxime la herramienta a la

pieza desplazando el carro
principal y fijelo.

OBSERVACIÓN

1. La arista de corte de la
herramienta debe quedar a un
ángulo de 5° respecto a la cara 5°
del material (Fig. 5).
Fig. 5

4° PASO : S e l e c c i o n e e l n ú m e r o d e TABLA N°1 DE REVOLUCIONES

revoluciones. 100

n = 1200

56
7
n = 74
90

n=4

280

1
OBSERVACIÓN

17
n=
80 6
10

=
Consultar tabla de revoluciones

n
=
n
70
(Tabla N° 1).
60 65
n=
5° PASO : Refrente. 50
40
0
n=4
a) Coloque la herramienta en el 30
punto mas sobresaliente de la
20
cara del material (Fig. 6).
10

b) Desplace la herramienta hasta 0 50 100 150 200 250 300

el centro del material (Fig. 6). mm

c) Haga penetrar la herramienta

aproximadamente 0,2 mm con
el carro superior.

d) Desplace la herramienta hasta

lograr una superficie plana.

OBSERVACIÓN

En caso de refrentar Fig. 6

superficies de mayor diámetro,
sujete la pieza con las
mordazas invertidas y refrente
con la herramienta indicada en
la Fig. 7.

PRECAUCIÓN

- UTILICE LENTES DE PROTECCIÓN.

- NO RETIRE LA VIRUTA CON LA MANO.

Fig. 7

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 9 REF. H.O.03/MMH 2 / 2

 TORNO II

OPERACIÓN :

HACER AGUJERO DE CENTRO

Esta operación consiste en abrir un orificio de forma y dimensión determinada, con una
herramienta denominada broca de centrar sujetada con un Chuck porta brocas.

La forma y dimensión del agujero esta formado por una parte tronco cónica A con un ángulo
igual a 60° y un orificio cilíndrico B de pequeño diámetro que evita el frotamiento del
extremo del centro fijo.

Esta operación se ejecuta, en materiales B A

que necesitan ser trabajados entre puntas

(Fig. 1) o entre plato y punta (Fig. 2) o como
paso previo para hacer agujero con broca
helicoidal.

Fig. 1 Fig. 2

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Acondiciona la maquina.

a) Verifique el alineamiento del

torno con los puntos, corrija
si es necesario (Fig. 3).
b) Centre y fije el material
Fig. 3

2º PASO : Refrente.

3° PASO : Agujeree con broca de centrar.

a) Coloque el porta - broca en

husillo del cabezal móvil.
(Fig. 4). Fig. 4

B) Sujete la broca en el porta -

brocas.
60°

OBSERVACIÓN
D
d

c
Seleccione la broca de
centrar en tablas, según el c
diámetro del material a
tornear (Fig. 5). Fig. 5

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 10 REF. H.O.04/MMH 1 / 2

 TORNO II

c) Aproxime la broca de centrar a

10 mm respecto al material
(Fig. 6).

d) Fije el cabezal móvil

10

e) Ponga el torno en marcha.

OBSERVACIÓN
La velocidad de corte es
seleccionada en tablas. Fig. 6

f) Haga el agujero de centro

accionando con movimiento
lento y uniforme al volante del
cabezal móvil, haciendo
penetrar parte de la broca.

OBSERVACIONES
1. La broca debe estar alineada
con el eje del material. Caso
contrario, corrija el
alineamiento por medio de
los tornillos de regulación del
cabezal (Fig. 7).
X Y
2. Haga penetrar la broca hasta
alcanzar 2/3 aproxima-
damente del largo de la
generatriz de su cono de 60° C
(Fig. 8).
Fig. 7
3. Usar fluido de corte

g) Retire la broca para permitir la

salida de las virutas y para
limpiarla. e
2/3

PRECAUCIÓN
e
LIMPIE LA BROCA DE
CENTRAR CON UNA
BROCHA.

NO TOQUE LAS ARISTAS

CORTANTES DE LA BROCA
Fig. 8
DE CENTRAR

MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS 11 REF. H.O.04/MMH 2 / 2

 TORNO II

ELEMENTOS DE CILINDRAR

Como maquina herramienta el torno es quizá, junto I

con la fresadora, la maquina mas importante del
taller mecánico.
a
En este tipo de maquinas la pieza esta sometida a
un movimiento de rotación y se conforma por medio
p
de una herramienta dotada de un movimiento de
avance, que normalmente es paralelo al eje de
rotación de la pieza.
Fig. 1

El torneado, como todas las demás elaboraciones

efectuadas con maquina herramienta, consiste en
el arranque de material (viruta) de la pieza a
elaborar.
Metal duro
La viruta es arrancada por diferentes elementos de
cilindrar constituidos de materiales como acero
Soporte
rápido (Fig. 1) y metal duro en las que están
soldadas sobre un soporta(Fig. 2).

Para que corten, estas placas deben ser de dureza Fig. 2

superior a la del material a trabajar. La herramienta
(u) trabajar clavandose en la pieza (p). El giro
rotatorio uniforme de esta ultima alrededor del eje
p
de rotación (a) permite un desplazamiento continuo
y regular del material.

La fuerza necesaria para el arranque del material es a

trabajar por la pieza en elaboración, mientras que la t

herramienta hace de reacción a esta fuerza,
estando rígidamente fijada al porta - herramientas. u

Las interacciones entre la herramienta y la pieza

que permite el torneado se ve en la Fig. 3: Fig. 3

· Movimiento de corte (1). Es el principal y el que permite el corte del material. Se trata del
movimiento giratorio que posee la pieza en elaboración.

· Movimiento de avance (a). Es el movimiento rectilíneo que posee la herramienta y que

presiona a lo largo de la superficie de trabajo para encontrar siempre nuevo material que
arranca.

· Profundidad de pasada (p). Es el movimiento que determina la profundidad de giro,

situando el útil en el interior de la pieza, regulando la profundidad de parada y por
consiguiente el espesor de la viruta.

El torno es la maquina que se emplea para la mecanización de piezas de revolución.

12
 TORNO II

Partes principales del torno (Fig. 4)

Pasaje del husillo de torno

Motor de impulsión Cabezal fijo Mandril de sujeción Carro de útiles Cabeza móvil

Bancada
de torno
Husillo
Engranaje de avance de guía

Husillo de
refrentar
Tina

Eje de maniobra

Placa de embrague para giro Placa de la maniobra

a la derecha y a la izquierda del carro

H = Altura de puntas = Máximo radio de torno = Distancia entre el punto de torno y la bancada de torno
l = Distancia entre puntos = Máxima distancia de sujeción = Distancia de las puntas de torno
Fig. 4

Las herramientas de medida se tienen

que depositar de manera que no entren
en contacto con virutas y líquidos
auxiliares.

Es de utilidad depositar los útiles

encima del armario de herramientas
que se encuentra a izquierda del
tornero cerca del cabezal (Fig. 5).

Husillo Fig. 5
Palanca de sujeción
Punta

Las herramientas y también los útiles

Volante
de medida deben de estar siempre a
mano del tornero en su lugar de
trabajo.

Las herramientas deben estar puestas

en orden en su sitio encima de un
tabla, la cual al mismo tiempo sirve de
protección de las superficies de
Tuerca de sujeción conducción de la bancada del torno
(Fig. 6).
Zapata

Fig. 6

13
 TORNO II

Designación de los ángulos de los

elementos de tornear Superficie
de la viruta
Ángulos y superficies del corte según DIN
768 (útil recto para desbastar R 16q V DIN
4951) (Fig. 7).
Espacio libre del
Plano de
a = ángulo libre (alpha) corte contiguo
c sección

b = ángulo de corte (beta)

g = ángulo de salida de virutas (gamma)

e=90
d = ángulo de sección (delta)

º
Espacio libre del
e = ángulo de punta (epsilón)

a
corte principal Plano de
trabajo
c = ángulo de ajuste (kappa)

b
l = ángulo de inclinación (lambda)

g
Fig. 7

Valores aproximados de los ángulos para tornear con cuchillas de acero rápido
Figs. 8 a 13

Ángulos de filo = 90° - ( + ) = ángulo de inclinación (lambda)

0º a 3º
20º

81º 6º 62º 8º

Latón y bronce
Acero y acero colado con una
particularmente frágil y duro
resistencia de 34 a 50 Kg/mm2

Fig. 8 Fig. 9

15º 27º

74º 8º
8º 55º
Acero y acero colado,
con una resistencia superior a Bronce tenaz y blando
70 Kg/mm2 latón cobrizo, bronce, latón

Fig. 10 Fig. 11

15º
40º

67º 8º 10º
Acero y acero colado 40º
Metales dulces
con una resistencia de 50 a 70 Kg/mm2 aluminio puro
Fig. 12 Fig. 13

14
 TORNO II

Designación de los ángulos de las cuchillas con plaquita de metal duro (Fig. 14)

b
a
2°

l= e=90°
4 °

2°
a

c
Ángulo libre a (alfa)
Ángulo de corte b (beta) Fig. 14

r
Ángulo de salida g (gamma)
Ángulo de ajuste c (kappa)
Ángulo de punta e (épsilon)
Ángulo de inclinación l (lambda)

Útil recto para desbastar H2 R 25q V DIN 4971

Designación de un útil recto para desbastar a la derecha (R), de sección cuadrada de 25

mm de lado (25q), construido enteramente de acero rápido (V) y con ángulos de corte
usuales, provisto de una placa de corte de metal duro (H2) (Figs. 15 a 18)

Ángulos de corte = a + b + g

6 a 10°
10 a 14°

5° 5°
71° 75°
Acero colado, resistencia máximo
Acero, resistencia máxima 85 Kg/mm² 70 Kg/mm², fundición gris latón, bronce
Fig. 15 Fig. 16

0 a 4°
30°

86° 4° 10°
60°
Acero templado, resistencia Aluminio
máxima 180 Kg/mm² Aleación de magnesio

Fig. 17 Fig. 18

15
 TORNO II

Herramienta para tornear con plaquita de metal

duro.

Las nueve herramientas de tornear más importantes

han sido aceptadas internacionalmente de acuerdo a
una recomendación ISO.

Las herramientas de tornear con placas de corte de

metal duro están normalizadas en DIN 4971 a 4981 y Cuchilla de trozar (izq.)
las herramientas con placas de corte de acero rápido Cuchillas de forma (de perfiles)

en DIN 4951 a 4965. Fig. 19

Las normas fijan:

La forma de la herramienta y sentido de corte (Fig. 19)
Las formas y dimensiones de las secciones, así como
la longitud de los mangos y discos de forma (Fig. 20).
La distancia acodada de la herramienta.
Las magnitudes de los ángulos de ataque y despullo u
la disposición de las placas de corte. Discos de formas (de perfiles)

Fig. 20
Sobre cada mango se puede montar la placa de corte
correspondiente al material de la pieza a mecanizar.
La formas ISO 1, 2, 3, 4, 5, 6, y 7, se fabrican como
cuchillas a izquierdas o a derechas (Fig. 21 y 22).

Ejemplo de la designación de una cuchilla de torno:

Herramienta ISO 2 DIN 4972 L 25g k 10 Cuchilla para interiores (izq.)
Cuchilla para roscado de interiores (centro)
Barra de taladrar (der.)
Tipo de herramienta
L = a izquierda (R= a derechas) Fig. 21

Mango cuadrado, 25 mm de lado

Tipo de metal duro
Sección del mango q cuadrada h rectangular r circular Cuchilla de
ISO 1 q 1012 1620 2532 esquinas
h 2025324050
interiores
ISO 2 q 1012 1620 2532
ISO 3 h 162025304050 ISO 9
ISO 4 q 1012 1620 2532 h 20253040
DIN 4974
ISO 5 q 1012 1620 2532
ISO 6 q 1012 1620 2532 h 2025324050 Cuchilla de
ISO 7 h 12162025324050 interiores
ISO 8 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25 ISO 9
ISO 9 q 810 121620 2532 8 r10 12 16 20 25
DIN 4973
Secciones normalizadas en mm

Cuchilla Cuchilla Cuchilla con Cuchilla de Cuchilla Cuchilla frontal Cuchilla lateral
de tronzar recta mango acodado esquina escalonada plana escalonada escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO 2 ISO 3 ISO 4 ISO 5 ISO 6
DIN 4981 DIN 4971 DIN 4972 DIN 4978 DIN 4976 DIN 4977 DIN 4980

Fig. 22. Herramientas de tornear en posición de trabajo normalizadas según ISO formas y dimensiones.

16
 TORNO II

Elementos de cilindrar a la derecha e izquierda

1. Ángulo del corte secundario.

1
2. Ángulo de punta.
2
3. Ángulo del corte principal.

Si echamos una mirada a la punta de la

3 herramienta veremos varios ángulos.

En este dibujo y en el siguiente se muestran los

ángulos principales.
4

A
4. Ángulo de inclinación lateral.
A

B 5. Ángulo de despulla.
5
6. Ángulo de desprendimiento.
6

7. Ángulo de incidencia.

7 B El detalle A representa la vista de frente de la

punta de la herramienta y el B la vista de lado.

8. Arista de corte( o corte principal).

8 La herramienta que se muestra en este dibujo

corta cuando en el torno se desplaza desde la
derecha hacia la izquierda.
Aunque parezca raro, esta herramienta se
llama “de corte a la derecha”, o simplemente,
herramienta derecha.

9. Herramienta derecha.
9
En las herramientas de corte a la derecha, la
arista de corte queda a la derecha, mirando la
punta de frente y con la cara de
R desprendimiento hacia arriba.

10. Arista de corte.

10 Esta es una herramienta izquierda. Montada en

el torno corta de izquierda a derecha.

17
 TORNO II

11. Herramienta izquierda

Las herramientas de izquierdas tienen la arista de

11
corte en el lado izquierdo, mirando la punta de
frente y con la cara de desprendimiento hacia
L arriba.

12 12. Porta herramientas

13

13. Herramienta.

La herramienta se monta en el
portaherramientas.

14. Punto montado en el contrapunto.

Es muy importante que la punta de la herramienta

quede a la altura del punto.
Esto puede comprobarse con el punto colocado
en el cabezal móvil (o contrapunto).

14

Técnica de refrentado

Refrentar una pieza es producir una superficie plana perpendicular al eje del torno (Fig. 1).
Esta superficie determina generalmente los extremos de la pieza.

Plato universal

Arista cortante

Carro transversal

Cuerpo
Pieza
refrentar

Cuchilla
Cuchillo de refrentar refrentar

Carro superior o
soporte compuesto

Torre porta
herramienta

Fig. 1

18
 TORNO II

Todos los mandriles de sujeción tienen

Un juego de mordazas
Escalonadas hacia el
Exterior

Un juego de mordazas
Escalonadas hacia el
Interior
El maestro o el tornero calificado explicara el intercambio de las mordazas.
Cada mordaza tiene su lugar determinado en el mandril. No es arbitrario el orden para
insertar las mordazas en los diferentes mandriles.

Fase Figura Útiles Descripción corta

de trab.

Útil para Refrentar

1 desbastar
curvado a la
derecha
(025163 U)

Útil para Recambiar

desbastar refrentar 45 de largo
2 curvado a la
derecha
(025163 U)

Útil lateral Torneado previo

escalonado a ø 90,5,
3 la derecha 26 de largo

(025164 U)

Útil lateral Torneado previo

escalonado a ø 80,5
la derecha 20 de largo
4
(025164 U)

Útil lateral Acabar de tornear

escalonado a ø 80 y ø 90
5 la derecha

(025164 U)

19
 TORNO II

REGLA DE TRES

Regla de tres cálculo en tres pasos

Directamente proporcional a mayor más
Inversamente proporcional a mayor menos

1. Directamente proporcional Ejemplo:

4 obreros ganan 300 soles. ¿Cuanto ganan 6 obreros?

Solución en tres pasos:

6 Dado: 4 obreros 300 soles

5
obreros

4 300 • 1
3 Unidad : 1 obrero
2 4
1
0 Resultado 6 obreros 300 • 6
100 200 300 400 500 600 700
4
Soles
= 450 soles

2. Inversamente proporcional Ejemplo:

4 obreros efectúan un trabajo en 300 horas. ¿Cuantas
horas necesitan 6 obreros?
6 Solución en tres pasos
obreros

4 Dado: 4 obreros 300 h

3
Unidad: 1 obrero 300 • 4
0 200 400 600
300 • 4
tiempo (h) Resultado: 6 obreros
6
= 200 h

3. Regla de tres compuesta Ejemplo:

2 obreros necesitan para la fabricación de 20 piezas
torneadas 3 días. ¿cuanto tiempo necesitan 6 obreros
para fabricar 30 piezas iguales?

Punto de partida
2 obreros para 20 piezas = 3 días
6 obreros para 30 piezas = x días
obreros

Disminución
Primer paso
tiempo
Dado: 2 obreros para 20 piezas 3 días

Unidad: 1 obreros para 20 piezas 3 • 2 días

3•2
Respuesta: 6 obreros para 20 piezas días
6

20
 TORNO II

Atención
Inversamente proporcional: a mayor menos

Segundo paso
3 • 2 días
piezas
Aumento Dado: 6 obreros para 20 piezas
6
Tiempo 3 • 2
Unidad: 6 obreros para 1 pieza días
6 • 20
Repuesta: 6 obreros para 30 piezas 3 • 2 • 30 días
6 • 20
1,5 días

Atención
Directamente proporcional: a mayor mas

4. Resumen Deduzca el resultado de la unidad obtenida tomando en

consideración el tipo de proporcionalidad.

5. Ejemplo: Una bomba con 4 kW de rendimiento transporta agua a una

altura de 3 m en una hora ¿En que tiempo transporta agua una
3/4 m bomba con 2 kW de rendimiento a una altura de 3/4 m?

1h
3m 4 kW de 3 m de altura en 1 hora
2 kW
2kW de 0.75 m de altura en X hora
1 • 4 • 0,75
X=
V. = const. 2•3
4 kW
X = 0,5 h
Tiempo (h)

6. Ejemplo: Calcular la longitud de 1/4 de revolución de maquinado de una

pieza de 80 mm de diámetro que trabaja con una herramienta
de corte en el torno.

80 Solución:

1 rev. = d • p
1/4 rev. = x
1
80 • p • 4
1 revolución X =
1/4 rev.
1
X = 62,8 mm

21
 TORNO II

LUBRICACIÓN DEL TORNO

Los tornos modernos vienen provistos

generalmente de un sistema Aceite
automático de lubricación. SAE 30

5 galones 30
35

25
10 15 20
Al lubricar la maquina use aceites de
alta calidad y propia viscosidad, según Fig. 1
se especifica en la placa metálica de
lubricación y en los folletos que trae
cada maquina.

Se recomienda utilizar el aceite de

maquina SAE 30 (Fig 1) por lo menos
una vez al día (por la tarde), al final del
trabajo hay que aceitar las guías de los
carros transversal, superior y la
bancada. (Fig. 2). Antes de lubricar hay
que limpiar estas partes con un trapo
limpio. Fig. 2

Recomendaciones

- Limpiar y llenar con regularidad los puntos de lubricación manual.

- Reemplazar el aceite de los receptores (copas) cada vez que sea necesario a causa de
la suciedad.

- No use aceite en exceso. Unas cuantas gotas en cada agujero son suficientes.

- Verificar el nivel de los receptores por medio del indicador visual.

- Una vez terminada la lubricación del torno, limpiese el exceso del aceite alrededor de
los receptores, con una tela limpia.

TABLA DE EQUIVALENCIAS DE LUBRICANTES

MARCA ACEITES GRASAS

RECOMENDADOS RECOMENDADAS

PETROBRAS Marbax TR-68 Lubrax GMA-2

IPIRANGA Ipitur 68 Isaflex 2

CASTROL Hyspin AWS-68 Castrol LM Grease

SHELL Tellus 68 Alvania EP-2

TEXACO Rando HD-68 Marfax All Purpose

o
Multifak EP-2

ESSO Teresso 68 Beacon 2

22
 TORNO II

FIGURAS GEOMÉTRICAS BASICAS

S3 S1
S3

S
S1 P S2 S2

1. Trazar la perpendicular de una linea recta 2. Dividir un ángulo

a. Describe una circunferencia alrededor de P con una radio
cualquiera. Esta corta a la recta en los puntos S1 y S2 .
b. Tomando S1 y S2 como centro se trazan arcos con un diámetro
mayor que se cortan en S3.
c. Unir S3 con P
a. Trazar un arco desde el vértice S, cortando los lados del
ángulo en S1 y S2.
b. Tomando S1 y S2 como centro, se trazan arcos que se
cortan en S3.
c. La linea que une S con S3 es la bisectriz

S1 S2
M

d
r =s

s=r
4. Construir una elipse conociendo sus ejes
3. Construir un hexágono regular
a. Con centro en M se describen dos circunferencias con
a. Describe una circunferencia fina alrededor de M usando el diámetros equivalentes a los ejes de las elipses.
lado deseado como radio. b. Trazar los ejes perpendiculares.
b. Trazar los ejes perpendiculares. c. Trazar por M varios diámetros.
c. Trazar con s arcos partiendo de S 1 y S2. d.Trazar verticales en las intersecciones con la
d.Unir los puntos de corte sobre la circunferencia, circunferencia mayor y horizontales en las intersecciones
construyendo el hexágono regular. con la circunferencia menor.
e. Unir con el curvígrafo los puntos de cruce de esas lineas.

P1

S1
r2
r1

r 1+
S M2
r M
r2

M1
S2 P2
5. Enlace de un arco con los lados de un ángulo 6. Enlace de curvas con puntos

a. A cada uno de los lados del ángulo se le traza una paralela
distanciada r de ellos. Su intersección es M.
b. Con el radio se traza un arco con el centro M, que se enlaza
con los lados del ángulo en S1 y S2.
a.Fijar los centros M 1 y M2 (distancia r1 + r2).
b.Trazar un arco desde M1 con r1 partiendo de P1.
c.Trazar un arco desde M2 con r2 partiendo de P2.
d.Unir M 1 y M2 el punto de corte S es el punto de enlace de
ambos arcos.

23
 TORNO II

7. Dividir un segmento en partes iguales a discreción

C
A D C B c1
c1 Desde A se traza una recta arbritaria y sobre
x
P1 c1 ella, partiendo de A, se marcan 5 partes de
x
P2 c1 magnitud arbritraria pero siempre igual. El
x
P3 A B
punto final C se une con B y por los puntos de
división C1 se trazan paralelas a esta CB.

8. Unir dos lineas rectas con un arco circular de radio R.

Trace dos lineas rectas paralelas a la recta gh

R

g
g con una distancia R interceptando en el punto
h
R M
b
M, luego trace dos rectas perpendiculares al
R

punto M para unir y enlazar con un arco

circular de radio R

9. Unir dos puntos con un arco circular de radio R

R M
Trace dos arcos con una distancia R desde el
punto A y B interceptando en el punto M para
R

A
R

luego trazar un arco circular de radio R

B
haciendo centro en M.

10. Unir dos círculos con un arco circular de radio R

R

M
Agregue la distancia R a cada circulo, luego
R 2+ R
R+
1

trace arcos tomando centro de cada circulo

R

hasta la parte agregada (R1 + R y R2 + R)

interceptando en el punto M y trazando un
2

R1
R

arco de radio R haciendo centro en M.

11. Unir un círculos y una recta con un arco circular de radio R

+
R Trace una recta paralela con una distancia R
R1
M
y un arco tomando centro en la circunferencia
con una distancia de R1 + R interceptando en
R

el punto M para trazar un arco con una

1

R
R

distancia R
24
 TORNO II

PRECAUCIÓN DE LOS CUERPOS EXTRAÑOS

Cuerpo extraño en el ojo (Fig. 1)

Examinar el ojo jalando el papado inferior hacia

abajo y doblando hacia arriba el superior. Si se
advierte algún cuerpo extraño, lavar el ojo con y
agua y de preferencia con un lavaojos.
Si no sale así, deslizar el ángulo humedecido de
un pañuelo limpio hacia la nariz para sacar el
objeto por la comisura interna. Si el cuerpo
Fig. 1
extraño esta incrustado, cubra el ojo con un
apósito limpio y trasladar al paciente a un centro
asistencial.

Cuerpo extraño en la garganta (Fig. 2)

Si se atora algo en la garganta (faringe), puede

obstruir la deglución o la respiración, o ambas
cosas. Si solo impide tragar la persona debe ser
trasladada a un centro asistencial. Si el objeto
obstruye el conducto respiratorio, hay que
desalojarlo inmediatamente.

Objetos tragados(Fig. 3) Fig. 2

Los objetos pequeños y redondos (cuenta de

collares, botones, monedas, bolitas de cristal)
que se tragan los niños suelen pasar por el
aparato digestivo sin producir transtornos, y se
eliminan naturalmente.
No se debe administrar purgantes ni alimentos
voluminosos; limitese a la alimentación normal.
Si se nota dolor o dificultad para pasar la comida,
procurar la presencia de un medico o trasladarlo
al paciente a un centro hospitalario.

Para saber si el objeto tragado ha salido, colar

durante varios días las heces fecales con un Fig. 3
lienzo delgado. Los objetos rectos o puntiagudos (horquillas, alfileres, espina de pescado,
huesos), son peligrosos. No debe perderse la calma y trasladar al paciente a un centro
asistencial.

Cuerpo extraño en la nariz

Si el objeto no se puede extraer fácilmente, consulte en seguida con el medico. No trata

usted de explorar la nariz del paciente, pues pondría empujar mas adentro el cuerpo
extraño o lesionar la ventana nasal.

25
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Que importancia tiene la operación de acondicionar el torno?

2. ¿Que elementos de cilindrar se utilizan para mecanizar en el torno?

3. ¿Que designación corresponde a un útil recto para desbastar?

4. ¿Cuales son los ángulos principales de los elementos de tornear?

5. ¿Que ángulos son recomendables para tornear material de acero con resistencia
superior de 70 kg/mm² y con una herramienta de acero rápido?

6. ¿Que ángulos son los recomendables para tornear material de acero templado con
una herramienta de metal duro?

7. ¿Que elementos se consideran para tornear con una herramienta de corte a la

derecha e izquierda?

8. ¿Que técnicas se consideran para refrentar?

9. ¿Que recomendaciones considera Ud. para lubricar el torno?

10. ¿Que recomendaciones daría Ud. frente a los cuerpos extraños en el ojo?

26
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Regla de tres
5 1. 18 tornillos hexagonales cuestan 3.20 soles. ¿Cuanto cuestan
5 tornillos?

2. Un obrero gana 470 soles en 48 horas. ¿Cuanto gana por

hora?

3. Tres aprendices efectúan un trabajo en 2 ½ días. ¿Cuanto

tiempo necesitan dos aprendices?
6
n2
4. Dos planchas de chapa de acero pesan 31.2 kg. ¿Cuál es la
n1 masa referida a la superficie de cinco planchas de magnitudes
d2 idénticas?
d1

5. Determine la masa referida a la longitud de una barra perfilada

de 1 m cuando para 6.1 m se da una masa de 32 kg.
7, 8
6. Una polea de transmisión con un diámetro de 120 mm efectúa
1200 revoluciones. ¿Cuál es el numero de revoluciones de la
polea accionada de 720 mm de diámetro?

7. Un automóvil consume 8.4 litros de gasolina por 100 km. ¿Qué

trayecto puede recorrer con 400 litros en el tanque?
9 8. Un automóvil recorrió 33 km en 12 minutos. ¿Cuál era su
velocidad en marcha en km/h?
Z1 n1

9. Una rueda dentada impulsora con 42 dientes ejecuta 96

n2
Z2 revoluciones. ¿Cuantos dientes ha de tener la rueda
accionada para que ejecute 224 revoluciones?

10. Una bomba transporta en 2 horas 1200 l de agua. ¿Cuanto

tiempo se necesita para vaciar un sótano inundado de 2 x 1,5 x
13 3 m?

11. Para la obtención de 40 kg de bronce se necesitan 2,4 kg de

estaño. ¿Cuanto estaño es necesario para 122 kg de bronce?

12. Cuatro obreros roblonan 480 remaches en 3 horas. ¿Cuantos

remaches roblonan 2 obreros en 4 horas?

13. Una bomba con 4 kW de rendimiento transporta en 1 hora 180

14 m³ de agua a una altura de 6 m. ¿Qué rendimiento (en 1 hora)
es necesario para transportar 270m³ de agua a una altura de 8
m?

14. Con 6 ranuradoras verticales se fabrican en 8 horas 180

piezas. ¿Cuantas horas se necesitan para producir 240 piezas
con 4 maquinas.

27
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO
1. Divide el segmento AB en 5 partes iguales
A B

2. Trace la bisectriz del ángulo.

3. Unir dos lineas rectas con un arco de medida R.

h
R

4. Unir dos puntos con un arco circular de radio R

R

5. Enlazar los dos círculos con un radio R

R

6. Unir un circulo a la recta h con un arco circular de radio R

h
R

28
 SEMANA N° 2

TAREA

MANDRIL CÓNICO CHUK DE BROCAS

OPERACIÓN

• Tornear superficie cilíndrico

entre plato y punta
 TORNO II

OPERACIÓN :

TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA ENTRE PLATO Y PUNTA

Esta operación consiste en tornear el material de mayor longitud sujeto en sus extremos
con el plato universal y en el otro apoyado con la contrapunta que puede ser fija o giratoria
con la finalidad de evitar que el material se flexione bajo la acción de la herramienta de
cilindrar.

Se aplica para tornear piezas de mayor

longitud montadas entre plato y punta en la Eje flexionado
operación de cilindrado como: ejes,
arboles.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO : Habilite material.

2º PASO : Acondicione el torno. Contrapunta

3º PASO : Refrente.

4° PASO : Hacer agujero de centro.

5º PASO : Haga el agujero de centro en

un extremo del material.

6º PASO : Coloque la contrapunta en el

A
cabezal móvil (Fig. 1).

a) Verificar el alineamiento de
la contrapunta por la
referencia A (Fig. 1) y
corregir, si es necesario. Fig. 1

b) El eje del cabezal móvil

debe quedar dos veces su
2D
diámetro del cabezal, como
máximo (Fig. 2).

OBSERVACIÓN
D

Los conos deben estar

limpios.

Fig. 2

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 29 REF. H.O.05/MM 1/2

 TORNO II

7° PASO : Monte el material.

a) Coloque el material en el
plato y contrapunta. (Fig. 3)

B) Introduzca la contrapunta
en el agujero de centro,
girando el volante del
cabezal móvil lubricandolo. Fig. 3

8º PASO : Monte la herramienta de

cilindrar.

9º PASO : Cilindre.

a) Haga un rebaje en el
extremo del material (Fig. 4)
y tome referencia de la
profundidad de corte en el
anillo graduado. Fig. 4

b) Retire la herramienta y
trasladela para realizar el
otro rebaje con la misma
profundidad del corte Compás
exterior
anterior, próximo al plato.

c) Retire la herramienta y mida

los diámetros de los rebajes Pieza

con el compas (Fig. 5).

Fig. 5

d) Cilindre la pieza de forma

manual y luego en
automático según el plano.
(Fig. 6).

OBSERVACIONES
1. La pieza solamente debe Fig. 6
ser retirada del plato
después de terminada,
para evitar nuevo
centrado.
2. Verificar frecuentemente
el ajuste de la contrapunta
y su lubricación.

10º PASO : Verifique la pieza.

a) Compruebe las medidas

con el calibrador Vernier
Fig. 7
según el plano. (Fig. 7).

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 30 REF. H.O.05/MM 2/2

 TORNO II

DESBASTES Y ACABADO

El desbastado es un proceso que se emplea para sacar la viruta mas gruesa posible de un
material o pieza y aproximarlo a su medida final por lo cual requiere de una profundidad de
corte grande y baja velocidad de corte así como las herramientas especialmente para
desbastar piezas en las que se arranca mucho material, pero no se pide calidad alguna
especial a la superficie, o cuando esta tiene que seguirse forzosamente trabajando por
arranque de viruta (Fig. 1).

Fig. 1

Acabado

Llamado también alisado lo cual permite

que el material rugoso quede acabado, en
el alisado o acabado tienen que recibir las
piezas una medida en el desbastado, de 0,5
mm a 1 mm, debe tornearse a ser posible
con un solo arranque de viruta de alisado.
Para el alisado, se escoge una pequeña
Fig. 2
profundidad de corte, pequeño avance;
pero, en cambio, una mayor velocidad de
corte.

Para lograr un acabado fino, la ultima

pasada se realiza con una herramienta de
acabado. Aquí, igualmente, la herramienta
puede ser izquierda o derecha (Fig. 3).
Herramienta de acabado izquierda

Fig. 3

Una herramienta con la punta redondeada

puede cortar igual hacia la izquierda que
hacia la derecha (Fig. 4).

Fig. 4

31
 TORNO II

Herramienta para desbastar (Fig. 1 a 5).

Es utilizada para sacar la viruta mas gruesa posible (mayor sección), teniendo en cuenta la
resistencia de la herramienta y la potencia de la maquina.
Las figuras 5, 6, 7, y 8 muestra ejemplos de herramientas de acero rápido; la figura 9
muestra herramientas de carburo metálico

Fig. 5 Herramienta recta de º

90

90 Fig. 6 Herramienta recta de

º

desbastar a la derecha desbastar a la izquierda

Fig. 7 Herramienta curva de Fig. 8 Herramienta curva de

desbastar a la derecha desbastar a la izquierda

Fig. 9 Herramienta de carburo metálico

Útil recto para desbastar R 16q V DIN 4951

Designación de un útil recto para desbastar a la derecha (R), de sección cuadrada de 16
mm de lado (16q) enteramente construido de acero rápido (V) y con ángulos de corte
usuales (Fig. 10).

Según DIN 4951

Cortante
auxiliar

= 90º
Cortante
principal
c

=4
º

Fig. 10

32
 TORNO II

Útil recto para desbastar a la izquierda

(Fig. 11).

Designación: normalizada
Útil recto para desbastar L 16q V DIN 4951

1. Útil recto para desbastar a la

izquierda (Fig. 12). Fig. 11

Designación normalizada :
Útil recto para desbastar L 16q V DIN
4951

2. Útil recto para desbastar a la derecha

(Fig. 12).
1 2
Fig. 12
Designación normalizada :
Útil recto para desbastar R 16q V DIN
4951

Herramientas curvadas de desbaste y

herramientas de acabado
Fig. 13
Desbaste

Las herramientas de desbaste (Fig. 13) se

emplean en las pasadas fuertes para
rebajar rápidamente el diámetro. La que se
muestra aquí es una herramienta de
desbaste acodada, derecha (Fig. 14). Fig. 14
Herramienta acodada de
desbaste, derecha
Se emplea para desbastar, cortando de
derecha a izquierda (hacia el cabezal fijo
del torno, Fig. 15).

El desbaste de izquierda a derecha puede

efectuarse con una herramienta acodada
de desbastar izquierda. Fig. 15
Herramienta acodada
de desbaste, izquierda

Una herramienta con la punta redondeada

es una herramienta de acabado (Fig. 16).
Puede emplearse también para formar
radios de enlace en resaltes.

Fig. 16

33
 TORNO II

1. Cilindrado de desbaste.

Efectuar el cilindrado de desbaste

conectando el avance automático. A
veces, si la pieza tiene mucho sobre
espesor, es necesario efectuar dos o
tres pasadas de desbaste .

2. Herramienta redondeada.
Fig. 17
El cilindrado de acabado puede
realizarse con una herramienta de
acabado derecha o con una
herramienta de punta redondeada
(Fig. 18).
Ajustar el torno con la velocidad de corte
y el avance adecuados para el acabado.

3. Poca profundidad de corte.

Efectuar un cilindrado de prueba de

unos 10 mm de longitud . Parar el torno y
Fig. 18
comprobar la dimensión.

4. Cilindrado de acabado.

Reajustar la profundidad de pasada y

5. Volante

Girar el volante(Fig. 19) suavemente a

mano. Ahora la herramienta cortará
material, formando una viruta.
Fig. 19

6. Cilindrado de prueba

Efectuar un cilindrado de prueba de

unos 5 a 10 mm de longitud con el
avance manual para determinar el
diámetro requerido y comprobar con el
calibrador Vernier (Fig. 20).

Fig. 20

34
 TORNO II

Útiles curvados para desbastar DIN 4952

Los útiles curvados para desbastar se emplean:
Para cilindrar y refrentar con el mismo útil sin necesidad de recambiarlo, en el torneado se
puede aproximar lo más posible el mandril o al plato del torno, en todos los demás casos es
preferible emplear el útil recto para desbastar pues es más barata su fabricación y está
menos expuesta a las vibraciones.
Según DIN 4952
º
Cortante 14
auxiliar

8º
8º
4º

= 90º

Cortante

c=4
principal r

5º
Fig. 21
r

Útil curvado para desbastar

R 16q V DIN 4952

Designación de un útil curvado para desbastar a la derecha (R), de sección cuadrada de 16

mm de lado (16q), enteramente construido de acero rápido (V) y con ángulos de cortes
usuales.

Útil curvado para desbastar a la

izquierda (Fig. 22):

Designación normalizada:
Útil curvado para desbastar L 16q DIN 4952

Fig. 22

Útil curvado para desbastar a la

izquierda (Fig. 23):

Designación normalizada:
Útil curvado para desbastar R 16q DIN 4952

Fig. 23

35
 TORNO II

Herramientas de refrentar

Pueden ser usadas tanto para desbaste como para acabado. Las Fig. 24 , 25 y 28
muestran herramientas de refrentar desde el centro a la periferia; las Fig. 26 y 27 son de
refrentado en sentido inverso.

Fig. 24
Herramienta recta de Fig. 25
refrentar a la derecha Herramienta recta de
refrentar a la izquierda

90
°
90
°
Fig. 27
Fig. 26
Herramienta curva de
Herramienta curva de refrentar a la izquierda
refrentar a la derecha desde la periferia y con limite

Fig. 28
Herramienta de carburo
metálico para refrentar
del centro para la periferia

36
 TORNO II

Herramientas de refrentar

Esta es una herramienta de refrentar

derecha (Fig. 29).
Fig. 29
Herramienta de
refrentar derecha

También puede utilizarse para ligeras

operaciones de cilindrado (Fig. 30).

Fig. 30
Cilindrado ligero.

Las herramientas de refrentar derechas se

emplean siempre para acabar el extremo
de un eje (Fig. 31).

Fig. 31
Refrentado

El acabado de la cara izquierda de un

resalte puede realizarse con una
herramienta de refrentar izquierda (Fig. 32).

Fig. 32
Herramienta de
refrentar izquierda
El refrentado en desbaste puede
igualmente realizarse con una herramienta
acodada de desbaste derecha (Fig. 33).
Fig. 33
Herramienta acodada de
desbastar, derecha

Esta figura muestra la forma de realizar la

operación que acabamos de citar.
La herramienta avanzada hacia el centro de
la pieza (Fig. 34).

Fig. 34
Refrentado basto

37
 TORNO II

Avance en las maquinas herramientas

Es la longitud correspondiente al desplazamiento que hace la herramienta o la pieza en

cada rotación (Fig. 35) o en cada golpe (Fig. 36). El avance es en general se expresa en

milímetros por minuto (mm/min), milímetros

por rotación (mm/rot.) o milímetros por
golpe (mm/golpe) y suele darse en tablas
que acompañan las maquinas.

Con ayuda de esas tablas, se puede, en s = avance

cada maquina, seleccionar el avance
conveniente para ejecutar el trabajo. Fig. 35

La selección del avance depende, entre

otros, de los siguientes elementos
principales:
- Material de la pieza. A

- Material de la herramienta. a

- Operación a ser realizada.

Fig. 36
- Calidad del acabado.
Avance de corte en la operación de taladrar en mm. por rotación
Metales ferrosos
Material por Material de la Diámetro de la broca en mm.
taladrar broca 5a7
1a2 2a5 7a9 9 a 12 12 a 15 15 a 18 18 a 22 22 a 26
Acero al carbono Acero al carbono 0,03 0,04 0,06 0,08 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
blando acero rápido 0,05 0,05 a 1 0,12 0,16 0,19 0,22 0,25 0,28 0,33
acero al carbono Acero al carbono 0,03 0,04 0,06 0,08 0,1 0,13 0,15 0,18 0,2
medio duro acero rápido 0,05 0,075 0,12 0,16 0,19 0,22 0,25 0,28 0,33
acero al carbono Acero al carbono 0,02 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
acero rápido 0,03 0,05 0,09 0,12 0,15 0,18 0,2 0,25 0,3
duro
hierro fundido Acero al carbono 0,05 0,05 0,08 0,12 0,15 0,16 0,18 0,2 0,3
acero rápido 0,07 0,09 0,15 0,2 0,25 0,25 0,5 0,6 0,7
blando
hierro fundido Acero al carbono 0,02 0,03 0,05 0,08 0,1 0,1 0,12 0,12 0,15
duro acero rápido 0,05 0,07 0,1 0,1 0,15 0,2 0,2 0,25 0,3

Milímetros por rotación

Metales no ferrosos
Material por Material por Diámetro de la broca en mm.
taladrar taladrar 1 a 5 5 a 12 12 a 22 22 a 30 30 a 50
Bronce y Acero carbono 0,03 0,1 0,1 0,3 0,38
latón Acero rápido 0,8 0,14 0,25 0,28 0,45
Bronce Acero carbono 0,04 0,08 0,16 0,23 0,3
fosforoso Acero rápido 0,08 0,14 0,24 0,32 0,4
Cobre Acero carbono 0,1 0,18 0,25 0,3 0,4
Acero rápido 0,15 0,22 0,28 0,22 0,45
Acero carbono 0,1 0,18 0,25 0,3 0,4
Metales ligeros
Acero rápido 0,15 0,25 0,35 0,4 0,55

Milímetros por rotación

38
 TORNO II

Avance en el torno mecánico

Los avances, recomendados de acuerdo con el diámetro de la pieza, están presentados

en la tabla siguiente.

Avances para Avance para Avance para corte

Diámetros en mm. desbaste en acabado en y torneado interior
mm/vuelta mm/vuelta. en mm/vuelta.

10 a 25 0,1 0,05 0,05

26 a 50 0,2 0,1 0,1
51 a 75 0,25 0,15 0,1
76 a 100 0,3 0,2 0,1
101 a 150 0,4 0,3 0,2
151 a 300 0,5 0,3 0,2
301 a 500 0,6 0,4 0,3

Sujeción de la herramienta s

v
La fijación de las herramientas en el
portaherramientas puede realizarse por d

medio de una brida, colocando las

herramientas a la altura adecuada (que es
el centro del punto) por medio de calzos (p)
(Fig. 37). Para sujetar varias herramientas a
la vez se usa la torreta, que es la que
normalmente se suministra con los tornos,
en la que pueden colocarse hasta cuatro
herramientas que se ponen en posición de p
trabajo simplemente aflojando una maneta
de fijación de la torreta y haciendo girar esta
hasta colocar en posición la herramienta Fig. 37

deseada.

La figura (Fig. 38) nos muestra un sistema d

de fijación de la herramienta. En ella se ve
que la altura de la herramienta regulada por v
medio de unos calzos (p). El blocaje se
efectúa por medio de una pletina (s), un
tornillo de nivelación (v) y la tuerca de
blocaje (d).

Fig. 38

39
 TORNO II

El portaherramientas de torreta permite fijar

hasta cuatro herramientas a la vez (Fig. 39).
Esta torreta puede girar alrededor de sus
eje vertical, pudiendo presentar a la pieza la
herramienta que se requiera.

La (Fig. 39) muestra la torreta porta -

herramientas con regulación de la altura de
las mismas. Estas se regulan por medio del
tornillo (v), sin tener que recurrir a las
pletinas de espesor.

El portaherramientas puede fijarse en tres

posiciones sobre el bloque central giratorio,
que constituye la torreta.
Portaherramienta
Una vez obtenida la altura deseada, esta se
bloquea mediante la excéntrica (e) para que Fig. 39
la torreta no pueda moverse de su posicion:
la orientacion de la misma se efectua por
medio de la clavija de posicionamiento (s).

La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas debe ser limitad, a fin de
que no se cree un brazo de palanca excesivo. Hay que tener presente que debe evitarse
que la herramienta este sometida a oscilaciones elásticas, aunque son mínimas.

Siempre que esta reacción ocurra, hay que disponer las placas de espesor de manera que
el cuerpo de la herramienta se apoye en toda su longitud sobre ellas.

Cuando la disposición de los gruesos es correcta, el brazo de palanca de la herramienta (b)

resulta en efecto menor que el brazo (b1), determinado por una mala disposición de los
gruesos.

El corte de la herramienta debe estar dispuesto en posición perpendicular respecto a la

superficie de trabajo (Fig. 40).
En el caso de que el corte de la herramienta este dispuesto de forma inclinada, hacia la
dirección del avance, la herramienta puede romperse o clavarse en las piezas.

Todas estas disposiciones deben observarse escrupulosamente, ya que de ello depende

la vida de la herramienta y por consiguiente el costo de la pieza que se elabora.

Correcto
Incorrecto

Fig. 40

40
 TORNO II

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS MATERIALES

3
1.Densidad: Metales ligeros y metales pesados (límite » 4,5 g/cm ).

2.Punto de fusión: Metales de bajo punto de fusión (por debajo de 1 000ºC); metales de
punto de fusión medio (entre 1 000 y 2 000ºC); metales de punto de fusión alto (por
encima de 2 000ºC).

3.Estabilidad química: Metales nobles, p. Ej., Oro, plata, platino, y metales no nobles,
como hierro, cinc, aluminio, etc.

4.Significado para la industria: Metales férreos y metales no férreos.

5.Elaboración: (obtención de brutos, conformación, separación y ensamblaje):

materiales fundibles y materiales maleables.

Temperatura de Fusión - Temperatura de Solidificación

Temperatura a la que funde una sustancia (únicamente las sustancias homogéneas
poseen un punto de fusión bien definido, a diferencia de las otras que tienen unos
margenes de fusión.
Ensayo : En dos crisoles de acero se calientan plomo y estaño. A una determinada
temperatura - su temperatura de fusión- (plomo: 327ºC; estaño: 232 ºC), ambos
cuerpos pasan al estado líquido.( Fig. 1).

600 Fundición
(líquido)
Termómetro ºC

500
Temperatura en º C

400
Punto de
327

Metal 300 solidificación

200

100 Material
sólido

0
Tiempo en s

Fig. 1. Fusión y solidificación del plomo.

41
 TORNO II

Ensayo : Se enfrían los metales líquidos plomo y estaño. En un punto determinado para
cada uno (temperatura de equilibrio) la temperatura se mantiene al principio
constante durante un cierto tiempo. Durante este tiempo se solidifica el
material. A continuación la temperatura sigue descendiendo uniformemente.

La temperatura de fusión y la temperatura

de solidificación son iguales

Observación: Mediante calentamiento hasta la temperatura de fusión, la energía

dinámica de las partículas de un cuerpo sólido se hace tan grande que ya
no pueden volver a su estado de equilibrio. La unión sólida se rompe y el
cuerpo se vuelve líquido.
Al enfriar un cuerpo líquido, la energía dinámica de las partículas
disminuye, volviéndose poco a poco a la unión sólida. En este proceso se
desprende calor, de forma que la temperatura permanece constante un
corte intervalo de tiempo. La temperatura al inicio de la solidificación se
llama temperatura o punto de equilibrio.

Densidades - puntos de fusión - coeficientes de dilatación lineal

Densidad P. Fusión Densidad P. Fusión

Símbolo Elemento r o congelación Símbolo Elemento r o congelación
g/cm³ °C g/cm³ °C
Ag Plata 10,5 961 Ni Níquel 8,9 1453
Al Aluminio 2,7 660 P Fósforo 1,82 44
Au Oro 19,3 1063 Pb Plomo 11,35 327
Ba Bario 3,6 726 Pt Platino 21,45 1769
Be Berilio 1,85 1283 Ra Radio 6,0 700
Bi Bismuto 9,75 271 S Azufre 2,06 113
C Carbono Sb Antimonio 6,69 630
Grafito 2,25 3550 Se Selenio 4,3 220
Diamante 3,52 3600 Si Silicio 2,4 1420
Ca Calcio 1,55 850 Sn Estaño 7,3 232
Cd Cadmio 8,64 321 Ta Tantalio 16,6 2990
Ce Cerio 6,8 804 Th Torio 11,7 1820
Co Cobalto 8,9 1492 Ti Titanio 4,52 1668
Cr Cromo 7,2 1900 U Uranio 18,7 1890
Cu Cobre 8,9 1083 V Vanadio 5,96 1730
Fe Hierro 7,86 1535 W Tungsteno 19,27 3380
Ir Iridio 22,6 2454 Zn Cinc 7,13 420
K Potasio 0,86 63 Zr Circonio 6,5 1852
La Lantano 6,18 826 Hg Mercurio 13,5 - 39
Li Litio 0,53 180 Cl2 Cloro - 101
Mg Magnesio 1,74 650 H2 Hidrógeno - 259
Mn Manganeso 7,5 1244 He Helio - 272
Mo Molibdeno 10,21 2610 N2 Nitrógeno - 210
Na Sodio 0,97 98 Ne Neón - 249
Nb Niobio 8,4 2470 O2 Oxigeno - 216

Densidad = masa dividida por volumen M (g/cm³, kg/dm³)

=
v

42
 TORNO II

Temperatura de Ebullición - Temperatura de Condensación

+ 500
ºC
gaseoso
Ensayo : En una probeta se calienta Mercurio + 400 Punto de
mercurio líquido. A la + 357
evapo-
temperatura de ebullición + 300
ración
(35.7ºC) el metal se convierte en

Temperatura en ºC
gas, pero en el borde superior de + 200
la probeta se deposita de nuevo líquido
en forma de líquido, es decir se + 100
condensa. (Fig. 2).
0
- 39
- 50 Tiempo en s
- 100
Fig. 2. Ebullición y evaporación del mercurio.
(Temperatura de fusión -38,9ºC)

Observación : A causa del calentamiento, las partículas adquieren, hasta alcanzar el

punto de ebullición, una energía dinámica de tal magnitud que
abandonan la unión líquida e irrumpen en el espacio el líquido se
evapora.

Masa, Peso, Densidad

Tener masa es una propiedad de toda materia. Esto se explica por la cantidad y tipo de
partículas de que se compone el cuerpo. La masa se exterioriza por la resistencia del
cuerpo a los cambios de estado de movimiento. (Fig. 3).

Cuerpo
El cuerpo
bascula
Carrito

Reposo Arranque repentino

Fig. 3. La masa se exterioriza por la inercia.

Ejemplo:
Un cuerpo permanece en reposo en tanto no actúe sobre él alguna fuerza. En el caso de
arranque súbito, el cuerpo bascula. Esto explica la resistencia (inercia) de la masa.

43
 TORNO II

Como unidad de masa se emplea un cilindro de una aleación de platino e iridio que se

conserva en París, de 39 mm de diámetro y

39 mm de altura (volumen V=46,44 cm3).
Su masa se designa por 1 kg (un
kilogramo).
La masa de un cuerpo se determina
cuerpo
comparándola con cuerpos de masa Peso
conocida (pesas de la balanza) . La
comparación de masas puede hacerse con
la balanza de brazos. (Fig. 4).

Fig. 4. Determinación de la masa por comparación con

otra contrastada.

Ejemplo : La masa de una pieza es m=2 kg.

Peso: 25480 km F
4r FG1 = 16G
Todo cuerpo es atraído por la masa de la
Tierra con una fuerza FG. Esta fuerza se 3r 19110 km F
FG2 = 9G
mide en N (newton). La unidad de masa (el F
2r 12640 km FG1 = 4G
kilogramo) posee, debido a esa atracción,
un peso de 9,81 N. (Fig. 5). r FG = 9,81N

Tierra FG = m . g
Disminución del peso
al alejarse del
centro de la Tierra
Fig. 5 El peso de un cuerpo depende del lugar.

Ejemplo :
Una persona con 75 kg de masa carga un ascensor con un peso de FG= 75 . 9,81 kg N/kg =
736 N.

Fórmula: FG = m . g ; FG = m . 9,81 N (s. S. 88)

kg

La magnitud de conversión g entre masa y peso,

g = 9,81 N = 9,81 kg m = 9,81 m
kg s2 kg s
2

se llama aceleración de la gravedad.

Fundamento : La velocidad de caída de todos los cuerpos que caen libremente, aumenta
a razón de 9,81 m/s cada segundo. La aceleración de la gravedad y el
peso dependen del lugar y disminuyen al aumentar la distancia a la Tierra.
Así resulta que un cuerpo situado en la Luna tiene 1/6 de su peso en la
Tierra, a causa de la menor masa de aquélla.

44
 TORNO II

La densidad caracteriza una substancia determinada. (Fig. 6).

Metales
Metales
Metales ligeros
pesados
r>4,5kg/dm3
r>4,5kg/dm
3

m V=1dm3
Hierro Cobre Magnesio
Masa dividida por Cinc Plomo Aluminio
volumen igual Níquel Plata Titanio
a densidad. Cromo Manganeso
Tungsteno Vanadio

Fig. 6. Densidad de los materiales

3
Ensayo : Dos dados de metal de igual tamaño, de V=1cm , están en equilibrio en una
balanza. De esto se puede deducir que ambos son del mismo material.
Agua Aluminio Hierro

Ensayo : Si se compara un dado de

aluminio con otro de cobre,
ambos de V=1cm3, colocándolos 1g 1g
1g
en una balanza, ésta ya no está
en equilibrio. Comparando con 10 7,2 5,06

pesas contrastadas se V=1cm 3

V=0,37cm 3
V=0,13cm3
comprueba que el dado de Cobre Plomo Oro
aluminio tiene una masa de 2,7
g, y el de cobre 8,9 g. 1g 1g 1g
4,8 4,4 3,73
El cociente de la masa por el volumen de un
3 3
cuerpo es su densidad (símbolo r , que se V=0,11cm V=0,09cm V=0,052cm3

lee ro). (Fig. 7) Fig. 7. Los cuerpos de distintas substancias tienen

diferente volumen a igualdad de masa.

Ejemplo: 3
m = 17,8 kg, V=2 dm

= m = 17,8 kg = kg 3
r r
V 2 dm3 dm

Densidad de algunas substancias en kg/dm3

Metales No Metales (gases a 0ºC)

-3
Magnesio 1,74 Aire 1,29 . 10
-3
Aluminio 2,70 Oxígeno 1,43 . 10
Cinc 7,13 Nitrógeno 1,25 . 10-3
-3
Hierro 7,86 Dióxido de carbono 1,97 . 10
-3
Cobre 8,93 Acetileno 1,17 . 10
Plomo 11,35 Aceite 0,9
Oro 19,30 Madera de abeto 0,5

45
 TORNO II

Densidad Modulo de Capacidad Coeficiente Conductividad Resistencia

r elasticidad calorífica dilacion lineal calorifica eléctrica
Material g/cm³ E especifica (20° - 100°C) g especifica
kN/mm² (20°C) J/g K a 10-6 m/m K (20°C) W mm²/m
W/m K

Acero (... 0,3% C) 7,85 206 0,47 12,2 54 0,11

Acero (0,4 - 0,7% C) 7,85 206 0,48 11,5 50 0,12
Acero (0,7 - 1,2% C) 7,84 206 0,49 11,0 46 0,12
X 40 Cr 13 7,7 220 0,46 10,5 30 0,55
X 12 CrNiS 18 8 7,9 200 0,50 16,0 15 0,73
40 CrMn 5 4 7,85 206 0,46 11,3 38 0,15
100 CrSi 12 8 7,7 206 0,50 12,5 19 0,65
X 100 Mn 14 7,95 206 14,0 12,5 0,83
X 100 Ni 36 (Invar) 8,13 148 0,50 1,5 12,5 0,75
GG - 15 7,2 118 0,335 11,0 58 0,8
GG - 30 7,3 128 0,46 10,0 54 1,4
GGG - 50 7,5 172 0,46 11,0 29 0,6
GTS - 55 7,4 172 0,46 11,0 67 0,3
laton (85% Cu) 8,73 122 0,39 17,7 155 0,05
Laton (60% Cu) 8,40 108 0,39 18,5 113 0,07
CuZn 40 Al 2 8,3 102 0,40 18,5 54 0,12
G - CuSn 10 8,8 113 17,0 71 0,11
Constantán (CuNi 44) 8,9 165 13,5 23 0,49
Monel (67% Ni, 31% Cu) 8,9 180 0,42 14,2 25 0,48
AlCuMg 2 2,8 70 0,92 22,8 160 0,05
AlMgSi 1 2,7 70 0,92 23,1 175 0,04
AlMg 5 2,6 68 0,92 23,5 117 0,055
G - AlSi 12 2,65 75 0,88 20,5 160 0,048
MgMn 2 1,8 44 1,05 24,0 142 0,06
MgAl 8 Zn 1,8 43 1,05 24,0 75 0,14
G - MgAl 9 Zn 1 ho 1,8 43 1,05 24,5 71 0,15

g kg
Densidad = masa dividida por volumen ( o ) DNI 1306
cm³ cm³ (Dic. 71)
m
= n
v (Para gases: kg/m³)
a
1°C mas Coeficiente de dilatación Lineal = dilatación de la unidad de longitud de un cuerpo (1 m)
al aumentar la temperatura 1K (= 1°C).
1

1K Capacidad calorífica especifica = cantidad de calor necesaria para aumentar en K la

C 1g temperatura de 1 g de una sustancia

°C Punto de fusión = temperatura a la que funde una sustancia (únicamente las sustancias
homogéneas poseen un punto de fusión bien definido, a
diferencia de las otras que tienen unos margenes de fusión

1g Calor de fusión = cantidad de calor necesaria para que 1 g de sustancia, a la temperatura

de fusión, pase del estado solido al estado liquido. (La mima
cantidad de calor se libera durante la solidificación.)

1m²
Conductividad calorífica = cantidad de calor (W = J/s) que circula en 1 segundo a través
1m
de 1 ,m² de superficie de una sustancia hasta otras superficie
20°C 21°C situada a 1 m de distancia, siendo la diferencia de temperatura
De 1 k.

°C Punto de ebullición = temperatura a lla que la sustancia se vaporiza (por el paso del
Estado liquido al estado gaseoso).

Calor de vaporización = cantidad de calor (J) necesaria para vaporizar 1 g de masa de la

J sustancia, manteniendose constante la temperatura de
Ebullición.

46
 TORNO II

FIGURAS GEOMÉTRICAS BÁSICAS

A
Cuadrado - octágono

D B Se unen entre si los puntos A, B, C, D, de intersección de los ejes con la

circunferencia, obteniendose así el cuadrado. Hallando las bisectrices de
los ángulos rectos se obtienen por sus intersecciones con la
circunferencia los de demás vértices del octágono regular.
C

A
Hexágono - dodecágono
El radio r de la circunferencia se lleva sobre esta desde A seis veces y se
B unen entre si los puntos obtenidos. Si después de esto se hace la misma
r

operación de llevar sobre la circunferencia, pero partiendo de B, se

obtienen los restantes vértices del dodecágono.

B Pentágono - decágono

D Con centro en el punto medio A de un radio y con radio r = AB es la

A longitud del lado del pentágono que llevado cinco veces sobre la
circunferencia nos da los vértices del polígono.
C

Si se lleva ahora la misma longitud partiendo de E sao obtienen los

demás vértices del decágono.
E

Elipse mediante dos circunferencias

C
Se trazan dos circunferencias con los diámetros AB (eje mayor) y CD (eje
A B menor). Se traza un numero arbitrario de diámetros. Por sus
intersecciones con la circunferencia mayor se traza verticales, y por las
intersecciones con la circunferencia menor se trazan horizontales; los
D
puntos de intersección de las verticales con las horizontales
correspondientes dan puntos de la elipse.

M2
B Elipse
D
a-b
b

M1 M1
Se une A con B
A
C
a-b Con r = b y centro en C se traza un arco. El segmento restante a-b se lleva
cobre AB a partir de B obteniendose así el punto D. La perpendicular en el
a
punto medio de AD nos da los centros M1 y M2 de las circunferencias con
M2 que se puede trazar la elipse.

C
2 1 Enlaces redondeadas
B
r

2 r Se trazan paralelas 1 y 2 a las lineas A y B así como a B y al arco C a

A distancias = r
1
El punto de intersección es el centro del redondeamiento (circunferencia
tangente).
C
Sección aurea (o división en media y extrema razón) del segmento AB = a
D
a/2
En B se levanta perpendicular el segmento y se llevar sobre ella BC = a/2.
E Se traza desde C, con CB por radio un arco que corta a AC en D. AD se
A B lleva sobre AB hasta E. a:b = b:c (= 1000:618) = proporción constante.
b c
a

47
 TORNO II

SEGURIDAD EN EL TORNEADO

El torno puede ser una maquina segura si el operario esta consciente de los riesgos que
implica su operación. En el taller de maquinas, como en cualquier parte, el individuo debe
concentrarse en su trabajo para evitar accidentes. Deben desarrollarse hábitos de trabajo
seguros para los montajes, el rompimiento de la rebaba y el empleo de todos los
dispositivos de protección. Se han establecido normas de seguridad como lineamientos
de guía para ayudar al estudiante a eliminar las practicas inseguras y los procedimientos
inseguros en los tornos. Se describen a continuación algunos de los riesgos:

Puntos de aplastamiento por el movimiento del torno.

Un ejemplo seria el aplastamiento de un dedo en los engranes o entre el descanso

compuesto y una mordaza de mandril. La regla es mantener sus manos lejos de tales
posiciones peligrosas mientras este trabajando el torno.

Riesgos asociados con componentes

rotos o con caída de componentes.

Los mandriles pesados o las piezas de

trabajo pesadas pueden ser peligrosos
cuando caen accidentalmente. Debe
tenerse cuidado al manejarlos. Si se
invierte bruscamente el movimiento de un
husillo roscado, el mandril puede salirse y
volar disparado por el torno. Una llave de
mandril que se deja puesta en este puede
convertirse en un proyectil cuando se pone
a trabajar la maquina. Siempre quite la llave
Un operador de torno consciente de la seguridad quita la llave
del mandril inmediatamente después de del mandril al terminar de usarla.
usarla. (Fig.1).
Fig. 1

Riesgos relacionados con el contacto con componentes a alta temperatura.

Generalmente se producen quemaduras cuando se manipulan rebababas calientes

(hasta a 800°F (427°C) o aun mayores) o cuando se coge una pieza de trabajo caliente.
Deben usarse guantes para manejar rebabas o piezas de trabajo calientes, pero nunca
deben usarse mientras esta trabajando la maquina.

Riesgos resultantes del contacto con los filos agudos, aristas agudas y salientes.

Esta es tal vez la causa mas común de lesiones en las manos en el trabajo de torno.
Pueden encontrarse filos agudos peligrosos en muchos lugares: en una rebaba larga
enrollada, en la punta de una herramienta o en el filo no limado de una parte torneada o
roscada. Deben usarse cubiertas de protección contra la voladura de rebabas y de liquido
refrigerante. Estas cubiertas son generalmente de plástico transparente y van
embisagradas al carro del torno, por encima del mandril. Las rababas enrolladas no debn
quitarse con las manos sin protección; deben usarse guantes gruesos y herramientas con
gancho o pinzas.

48
 TORNO II

Siempre desconecte la maquina antes de

intentar quitar las rebabas. Las rebabas
deben romperse a la forma de nueves y no
separarse en masas de rebabas rizadas o
en forma de un alambre largo (Fig. 2). Los
rompedores de rebaba en las herramientas
y los avances correctos ayudan a producir
rebabas de manejo fácil y seguro. Los filos
recién cortados deben alisarse antes de
quitar la pieza de trabajo del torno. Siempre
quite el buril al montar o al desmontar
piezas de trabajo del torno. Las rebabas de torno sin quedar son filosas y
peligrosas para el operador.
Fig 2

Riesgos de los dispositivos de sujeción y de conducción de la pieza de trabajo.

Cuando se sujetan las piezas de trabajo, sus componentes se extienden a menudo mas
afuera del diámetro exterior del dispositivo de sujeción. Se utilizan guardas, barreras y
señales de advertencia o instrucciones verbales de aplastamiento o pellizcamiento entre
la pieza de trabajo y el dispositivo de sujeción de la misma. Asegurese de que las
mordazas ejerzan la fuerza de agarre suficiente para sujetar con seguridad la pieza de
trabajo. Nunca debe trabajarse un mandril engranado de espiral sin tener algo sujetado en
las mordazas. La fuerza centrifuga que obra en las mordazas puede ocasionar que se
desembone la espiral y que se suelten estas hasta salirse del mandril. Mantenganse fuera
de la maquina las herramientas, limas y micrómetro; pueden vibrar y acercarse al mandril
que esta en movimiento o a la pieza de trabajo.

Frenado del husillo.

Nunca deben usarse ni la mano ni una barra de palanquear para hacer mas lento o para
parar el movimiento del husillo o de la pieza de trabajo. Siempre utilice los controles de la
maquina para esta operación.

Las piezas de trabajo que sobresalen

fuera del trono deben sostenerse por
medio de un tubo de soporte del material
(Fig. 3).

Si se deja sobresalir una pieza de trabajo

esbelta fuera del husillo de la cabeza 30
centímetros o mas sin soporte, puede salir
disparada por fuerza centrifuga. La pieza no
solo resultara doblada sino que
representara un peligro muy grande para
cualquier persona que se encuentre cerca.
Tubo de soporte para la materia prima larga
que sobresale de la cabeza del torno

Fig 3

49
 TORNO II

Otras consideraciones de seguridad

Para pulir piezas de trabajo mientras esta

girando debe sostenerse una tira de cinta
abrasiva con ambas manos, tomandola por
sus extremos. No debe permitir que se
acerque ninguna de sus manos a mas de
unos cuantos centímetros de la pieza de
trabajo (Fig. 4).

Mantengase el trapo, los cepillos y los

dedos lejos de una pieza de trabajo en
rotación, especialmente al hacer el
moleteado. Los cortes no pulidos tienden a
agarrar rápidamente y a enrollar estopas, Pulido en torno con tela de esmeril.
ropa, corbatas, tela de esmeril y cabello. Fig. 4

Retirar el carro hacia atrás hasta dejar

completamente libre el camino y cubrir la
herramienta con una tela al verificar el
trabajo de mandrilado. Al desmontar o
montar mandriles o piezas de trabajo
pesadas, colocar un tablón sobre los
carriles (una parte de la bancada de la
maquina) para que pueda deslizarlos hasta
su lugar. Para levantar un mandril pesado o
una pieza de trabajo pesada (un mandril de
mas de 20 cm de diámetro), buscar quien le
ayude o utilizar una grúa (Fig. 5).

Quitar la herramienta o hacerla girar hacia

afuera para dejar libre el camino durante
esta operación. No cambiar velocidad ni
tratar de tomar medidas estando en
movimiento la maquina y la pieza de
Uso del gancho suspendido para acercar un
trabajo. Nunca use una lima sin mango, mandril grande hasta su lugar de montaje
porque la lengüeta o cola puede cortar Fig. 5
rápidamente su mano o muñeca si la lima s
golpeada por una de las mordazas de un
mandril en rotación o de un perro de torno.
El limado con la mano izquierda se
considera como el mas seguro en el torno;
es decir, con la mano izquierda se coge el
mango mientras se sujeta con la derecha la
punta de la lima (Fig. 6)

Limado con la mano izquierda en el torno

Fig. 6

50
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. ¿En que consistela operación de tornear superficie cilíndrica entre plato y punta?

2. ¿En que consiste el proceso de desbaste?

3. ¿En que consiste el proceso de acabado?

4. ¿Como están normalizadas las herramientas para desbastar?

5. ¿Que formas tienen los útiles curvados para desbastar?

6. ¿Que avances se recomiendan para tornear piezas de ø 50, 100 y 150 mm?

7. ¿Como se sujetan las herramientas de corte en la torreta regulable?

8. ¿Cuales son las propiedades físicas de los materiales?

9. ¿Que diferencias encuentra Ud. entre masa y peso?

10. ¿Que diferencias encuentra Ud. entre punto de fusión y punto de ebullición?

11. ¿Que seguridad debe tener al manejar el torno horizontal?

12. ¿Que riesgos se pueden presentar al operar el torno con las herramientas y
materiales?

51
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. Construya en pentágono regular, dado la longitud del lado.

A B

2. Construya dos exágonos regulares, dada la longitud del lado de cada uno de ellos.

A B A B

3. Enlace las rectas que se encuentra formando ángulo obtuso, mediante un arco cuyo
radio esta dado para cada uno de ellos.
C
r = 12
A r = 15
A

4. Enlace las circunstancias dadas mediate arcos de radio dados, tangentes exteriores
a ellas.

r = 22.5

52
 SEMANA N° 3

TAREA

MANDRIL CÓNICO CHUCK DE BROCAS

OPERACIÓN

• Tornear superficie cónica exterior

con carro superior
 TORNO II

OPERACIÓN :

TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA EXTERIOR CON CARRO SUPERIOR

Esta operación consiste en dar forma cónica al material en rotación haciendo desplazar la
herramienta oblicuamente al eje del torno, conforme la inclinación dada al carro superior
según los cálculos obtenidos.

Se aplica en la construcción de puntas, D

conos de reducción, asientos de válvulas y
pasadores cónicos, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Tornee cilindricamente el

material, dejandolo al diámetro
mayor del cono (Fig. 1).

2º PASO: Incline el carro superior.

a. Afloje los tornillos de la base.

b. Gire el carro superior al

ángulo deseado, observando
la graduación angular Fig. 1
(Fig. 2).

c. Apriete los tornillos de la

base.

3° PASO: Corrija la posición de la

herramienta.
a

OBSERVACIÓN
A
La herramienta tiene que estar tornillo
de fijación
rigurosamente a la altura del
centro y perpendicular a la Fig. 2
generatriz del cono (Fig. 3).

C
D

a
90
°

Fig. 4 Fig. 3

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 53 REF. H.O.06/MM 1 /2

 TORNO II

4º PASO: Coloque el carro principal en

posición de tornear el cono.

a. Desplace el carro principal

hacia la izquierda hasta que
la punta de la herramienta
B
sobrepase 5 mm,
aproximadamente, a la
longitud del cono (Fig. 4).
Fig. 5
5° PASO: tornee la superficie cónica
externa C

a. Inicie el torneado por el

D
extremo B del material (Fig.

d
5), con pasada suave,
girando la manivela del carro

90
superior lentamente.

°
OBSERVACIONES
1. Cambiar de mano en la Fig. 6
manivela, de modo que
no se interrumpa el corte.
2. Usar refrigerante.

b. Tornee hasta lograr la

conicidad según el plano
(Fig. 6)

7° PASO: Verifique la conicidad

a. Utilizando el goniómetro para

comprobar la conicidad
Fig. 7
(Fig. 7).

b. Utilizando un calibre patrón

para comprobar la conicidad
(Fig. 8).

PRECAUCIONES
PARA EVITAR HERIRSE,
APARTE LA HERRAMIENTA Y
CUBRE SU PUNTA CON UN
PROTECTOR DE PLOMO,
CUERO O MADERA

Fig. 8

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 54 REF. H.O.06/MM 2 /2

 TORNO II

CONO MORSE

Los conos Morse son elementos que sirven para fijar las herramientas montadas
directamente en un agujero cónico normalizado facilitando de esta forma la sujeción de la
herramienta con espigas cónicas y conos de reducción (Fig. 1,2 y 3).

L1 a

Para facilitar al torneador a la solución de

cálculos, la siguiente tabla indica los conos
normalizados mas utilizados en las
D maquinas - herramientas

D1
d2
d
d1

Las medidas que muestra la tabla están

normalizadas para los cono Morse desde 0
f hasta 6.
L2
L5
Fig. 1
d4

D
g

h L6 Fig. 2

TABLA PARA CONOS MORSE

N° 0 1 2 3 4 5 6
D 9,045 12,065 17,78 23,825 31,267 44,4 63,348
D1 9,212 12,240 17,98 24,051 31,543 44,731 63,759
d 6,401 9,731 14,533 19,759 25,907 37,468 53,749
d1 5,5 8 13 18 24 35 50
d2 6 10 12 14 16 20
d3 6,115 8,972 14,059 19,182 25,154 36,547 52,419
d4 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8
L1 49,8 53,5 64 80,5 102,7 129,7 181,1
L2 53 57 68 85 108 136 189
L3 56,3 62 74,5 93,5 117,7 149,2 209,6
L4 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 217,5
L5 51,9 55,5 66,9 83,2 105,7 134,5 187,1
L6 49 52 63 78 98 125 117
a 3,2 3,5 4 4,5 5,3 6,3 7,9
b 3,9 5,2 6,3
7,9 11,9 15,9 19
c 6,1 9,5 11,1
14,3 15,9 19 28,6
g 4,1 5,4 6,6 8,2 12,2 16,2 19,3
f 14,5 18,5 22 27,5 32 37,5 47,5
h 2,5 3 4 4 5 6 7
Inclin.á 1°29’26’’ 1°25’43’’ 1°26’50’’ 1°26’14’’ 1°29’14’’ 1°30’25’’ 1°29’34’’

55
 TORNO II

L3 a

D
D3

D1
b

L4

Fig. 3

Conos Métricos y Morse para herramientas según norma DIN 228 (Fig. 4, 5 y 6)

a
Cilíndrico Cónico

D1
d
d5

l6
l5 l2

Fig. 4 Fig. 5
a
D
d2

D1

Fig. 6
l4

Cono
Designación Cono métrico Cono Morse
métrico
4 6 0 1 2 3 4 5 6 80
D 4 6 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348 80
Boquilla

d5 3 4,6 6,7 9,7 14,9 20,2 26,5 38,2 54,8 71,5

l5 25 34 52 56 67 84 107 135 188 202
l6 21 29 49 52 62 78 98 125 177 186

D1 4,1 6,2 9,2 12,2 18 24,1 31,6 44,7 63,8 80,4

d 2,85 4,40 6,453 9,396 14,583 19,784 25,933 37,574 53,905 70,2
Vástago

l2 25 35 53 57 69 86 109 136 190 204

d2 --- --- 6,115 8,972 14,059 19,132 25,154 36,547 52,419 69
l4 --- --- 59,5 65,5 78,5 98 123 155,5 317,5 228
a 2 3 3 3,5 5 5 6,5 6,5 8 8
Cono 1:20 1:19, 212 1:20, 048 1:20, 020 1:19, 922 1:19, 254 1:19, 002 1:19, 180 1:20
Ángulo de
a 1°25’56’’ 1°29’27’’ 1°25’43’’ 1°25’50’’ 1°26’16’’ 1°29’15’’ 1°30’26’’ 1°29’36’’ 1°25’’56’’
posición
2

56
 TORNO II

Casquillos para cono MORSE(Fig. 7)

E Numero Int. Int. Int. Int. Int.

y dimen 1 2 3 4 5
siones ext. ext. ext. ext. ext.
mm. 2 3 4 5 6
z

R D 17,78 23,82 31,26 44,39 63,34

J

h d 12,06 17,78 23,82 31,26 44,39

L 90,48 112,71 136,52 166,27 219,07

L

I 55,56 66,67 82,55 104,77 133,35

H 52,38 63,50 77,78 98,42 125,41

l

h 19,05 22,22 30,16 31,75 38,1

H

J 5,41 6,60 8,17 12,14 16,12

D E 6,35 7,93 11,90 15,87 19,05

p

d z 11,11 14,28 15,87 19,05 28,57

R 5 7 8 9,5 12,7
Fig. 7
P 15,87 19,05 19,05 19,05 9,52

Conos de reducción

Los conos de reducción se identifican por la numeración que le corresponde al cono

exterior (Macho) al cono interior (Hembra), formando juegos de conos de reducción cuya
numeración completa es:

2 - 1; 3 - 1; 3 - 2; 4 - 2; 4 - 3; 5 - 3; 5 - 4; 6 - 4; 6 - 5.

Cono de reducción 4 - 3
Ejemplo:
Lengüeta
a) El cono de reducción 4 - 3 significa
que el exterior es un cono - macho
N° 4 y el interior es un cono hembra
N°3 (Fig. 8). Ranura
23
,82

Cono N°4
31
,26

5
7

Cono N°3
Fig. 8

57
 TORNO II

Casquillo de reducción

Cuado la espiga de la broca es menor que el husillo, se emplea un casquillo cónico de

reducción (Fig. 9)

Cuando la espiga es mayor que el husillo, se emplea un adaptador (Fig. 10).

Casquillo de reducción Broca

Fig. 9

Adaptador

Fig. 10

Conos standard americanos

(conicidad = 7/24)
L2 z1
D1
d2
d1

m l1
L1

d1 d2 L2
Designación D1 Tol. H12 min L1 min l1 m g z1

N° 30 (1/4’’) 31,75 17,4 17 70 73 50 3 12 1,6

N° 40 (13/4’’) 44,45 25,32 17 95 100 67 5 16 1,6
N° 45 (2 1/4’’) 58 31,5 18 118 120 88 5 16 2
N° 50 (2 3/4’’) 69,85 39,6 27 130 140 102 8 24 3,2

58
 TORNO II

Conservación de unidades de longitud

l = longitudes parciales 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10cm

L = longitud total
in = inch
0 = 1 posición aritmética

Atención
Las longitudes parciales van indicadas por los indices 1, 2, etc.
1. Sistema métrico La unidad es el metro y se rige por el sistema decimal:

1m = 10dm = 100cm = 1000mm

1dm = 10cm = 100mm
1cm = 10mm
Me

d or
rid

cua
ian

E Conclusión
o

El factor de conversión para cada unidad de longitud es

de 10, es decir, el traspaso para cada unidad digitada es
decimal.
1 P. Ej.: 4 dm = 0,4 m
1m= del meridiano terrestre
40 millones m dm cm mm 3 cm = 30 mm
0 0 0 0
4 3
1cm

Conclusión
1m

1dm
En la conversión de longitudes se corre la coma un lugar
por unidad.
1mm

1
Nota
Para longitudes menores es conveniente el uso de
Equivalencias reales unidades pequeñas.

2. La inch del sistema ingles La medida de longitud inch, con su abreviatura “in”, se
divide en 16 partes (fracción). Inch es el calificativo ingles
para pulgada.
25,4
1 2 3
Conversión
1 inch = 25,4 mm (regla de tres)
1
2 inch 1inch 121 inch

Nota
La unidad de longitud inch no es unidad S.I., empero, es
todavía usual en algunos campos.

3. Resumen El factor de conversión para cada unidad de longitud es

de 10. La coma se corre un lugar por unidad.

m dm cm mm
0 0 0 0

59
 TORNO II

4. Ejemplo De una plancha de acero de 3,6 m de longitud se

necesitan dos longitudes de 840 mm y 125 cm. Calcule la
longitud restante en metros.

Buscado l3 en metros

Dado
L = 3,6 m raciocinio previo
l1 l2 l3 l1 = 840 mm longitud total = suma de las
L l2 = 125 cm longitudes parciales

Solución
L = l1 + l2 + l3
3,6 m = 0,82 m + 1,25 m + l3
l3 = 1,51 m

5. Ejemplo: Calcular la longitud total de una barra circular tronzada a

una longitud de 41,5 mm con un sobrante de 17,3 mm y
ancho de la cuchilla de tronzar de 2 mm

Buscado L

Dado
l1 = 41,5 mm raciocinio previo
l2 = 17,3 mm longitud total = suma de las
l1 = 41,5 l2 = 17,3
longitudes parciales

Solución:
2

L L = l1 + l2 +2
L = 41,5m m + 17,3 mm + 2
L = 60,8 mm

6. Ejemplo: Calcular la longitud restante (l3) si la longitud de las

planchas son de 44,5 mm y 44,2 mm soldadas a una
longitud de 69,4 mm

Buscado l3
l2 = 44,2
l3 Dado
L = 69,4m m raciocinio previo
l1 = 44,5 mm longitud total = suma de las
l2 = 44,2 mm longitudes parciales
l1 = 44,5
Solución
L = 69,4
L = l1 + l2 + l3
69,4 = 44,5 + 44,2 - l3
l3 = 19,3 mm

60
 TORNO II

REFRIGERACIÓN

El refrigerante usado en los tornos mecánicos es una mezcla de agua con aceite soluble
en la proporción de 1 litro de aceite por 20 litros de agua.

Esta mezcla da un liquido blanco muy refrigerante. No debe oxidar ni la pieza ni la

maquina.

Uso del refrigerante:

La finalidad principal del refrigerante es la de enfriar la herramienta y la pieza en trabajo.

Ademas evita los errores de medida, consecuencia de la dilatación de la pieza. Permite
obtener un mejor acabado y aumenta la duración de la herramienta.

Aplicación del refrigerante:

Para un enfriamiento eficaz es importante que el liquido refrigerante sea dirigido sobre la
viruta y la punta de la herramienta en chorro grande y baja presión. (Fig. 1).

Importante:

Cada cierto tiempo de servicio se debe

reemplazar el liquido, para evitar el olor
rancio que despide.

Seguridad:

- Evitar que el refrigerante salga

proyectado fuera de la bandeja del torno,
colocando una pantalla protectora en la
parte posterior de la maquina.

- Después de cada faena limpiar y lubricar

cuidadosamente las guías de la bancada,
para evitar oxidaciones. Fig. 1

Función refrigerante: El calor generado por la fricción en la pieza, en la herramienta y en

la viruta tiende a ser absorbido y evacuado por el fluido refrigerante más frío que aquellos.

El fluido se calienta, y pierde se capacidad

refrigerante si no es constantemente Fluido de corte

desplazado por el fluido frío. Si se aplica Pieza

suficiente fluido, corriendo con bastante

velocidad, puede eliminarse el calor casi
tan rápidamente como se va generando, y
la temperatura de la herramienta, de la
pieza y de la viruta puede ser controlada Herramienta
(Fig.2).
Fig. 2

61
 TORNO II

Función antisoldante: A pesar de la acción refrigerante y lubricante del fluido de corte,

hay siempre contacto, metal con metal, en áreas limitadas de la pieza, de la herramienta y
de la viruta, y por ell se generan en áreas limitadas temperaturas lo bastante altas como
para soldar partículas de metal a la pieza y a la herramienta.

Para prevenir esto, se adiciona a los fluidos

de corte compuestos de azufre, cloro y Fluido de corte
otras sustancias químicas. Estos recubre Pieza
las áreas de contacto con una película
metálica jabonosa, a la que no se sueldan
fácilmente las partículas de metal. La
película proporciona también lo que puede
llamarse “lubricación metálica”, que ayuda
a reducir la fricción y tiende a mantener las Herramienta

temperaturas debajo del punto de

Fig. 3
soldadura (Fig. 3).

La refrigeración de las fresas durante el trabajo aumenta considerablemente la capacidad

de corte de la herramienta; refrigerándolas durante el trabajo absorbe el calor producido
por el rozamiento de los dientes de la fresa al cortar, y despeja las virutas de la zona de
trabajo.

Las fresadoras van provistas de una bomba inyectora con un deposito recuperador de
líquido refrigerante, quedando cerrado el circuito mediante tubos en las partes fijas y
mangueras de goma flexible en las partes móviles.

Es necesario un grifo de paso para regular el caudal del líquido refrigerante.

El refrigerante usado en los tornos y en las fresadoras tiene 3% de aceite soluble y 97% de
agua. Este refrigerante no debe oxidar la pieza ni la máquina.

Debe cambiarse periódicamente cuando está sucio o ha adquirido un olor rancio.

Los buenos líquidos refrigerantes, además a su propiedad de enfriar las fresas, actúan
como lubricantes de los filos cortantes que penetran en el material que se fresa, con lo que
se aumenta la duración del filo de los dientes y se proporciona un corte más suave.

Finalidad de la refrigeración.

- Evitar que se caliente la fresa y la pieza.

- Evitar que la fresa pierda el temple y por lo tanto su dureza.

- Evitar los errores de medida a consecuencia de la dilatación de la pieza.

- Dar un aspecto de mejor acabado a la pieza.

62
 TORNO II

REPRESENTACIÓN DE LOS SÓLIDOS

Representaciones en perspectiva se denominan también proyecciones paralelas porque

las aristas de enfrente se dibujan en forma paralela.
Las perspectivas muestran tres vistas de una pieza.

1. Perspectiva caballera
La perspectiva caballera es una
°

perspectiva dimétrica no normalizada.

45

25

Es la manera más simple de

45°
representar una pieza en tres
20

25
dimensiones. La vista de frente se
dibuja en escala, las aristas que dan la
profundidad se reducen a la mitad y se
dibujan a 45º. De las cuatro
perspectivas posibles debe preferirse la
primera. Esta muestra la pieza en vista
de frente, superior y lateral izquierda.

2. Perspectiva dimétrica según DIN 5

20

En la perspectiva dimétrica las aristas horizontales de la vista

de frente se dibujan con una inclinación de 7º.
Las aristas que dan profundidad se reducen a la mitad y se
25

dibujan a 42º.
Los círculos aparecen como elipses en la vista superior y
°
42

lateral. El dibujo exacto de una perspectiva dimétrica según

7°

25 DIN 5 sólo es posible sirviéndose de un ángulo de

perspectiva.

La ilustración adyacente
muestra el dibujo
1234567
°

improvisado de los dos

42

ángulos de 42º y 7º en el
papel cuadriculado.
7°
1

1234567887654321
20
3. Perspectiva isométrica según DIN 5
En la perspectiva isométrica se dibujan todas las longitudes
en escala.
Las aristas de la vista de frente se dibujan a 30º. Las aristas
25

que dan la profundidad se dibujan (sin reducir) también en

un ángulo de 30º. Para ello se usa la escuadra con ángulo
de 30º.
Los círculos se representan como elipses en las tres
30°

30 °

25
vistas.

La ilustración adyacente muestra

1234

1234
3 0°

30 °

el dibujo improvisado del ángulo

de 30º.
12345677654321

63
 TORNO II

REPRESENTACIÓN DE SÓLIDOS

Representación Dimétrica
1. Perspectiva caballera (no mormalizado)
ángulo a = 45º
30 ancho: escala 1:1
altura : escala 1:1
profundidad: escala 0,5 : 1
30

Altura
Cuando se dibuja en papel cuadriculado se
30

recomienda una reducción de = 0,7:1, es

Pr
o
a

fu

decir que la diagonal de un cuadro

nd
id

corresponde a 10 mm.
ad

Ancho

2. Representación dimétrica

30

ángulo a = 42º, b = 7º
30 ancho: escala 1:1
Altura

altura: escala 1:1

30

Pr profundidad: escala 0,5:1

of
un
a

d id
ad
Ancho
â

REPRESENTACIÓN ISOMÉTRICA

30
Altura
30

ángulo a = 30º, b = 30º

30 ancho: escala 1:1
Pr altura: escala 1:1
ofu
nd profundidad: escala 1:1
â
a

ida
d cho
An

dimétrica ( di = dos ) isométrica ( iso = igual )

escalas: dos escalas diferentes sólo una escala
mostrar lo importante las vistas de frente todas las vistas
ancho: altura: profundidad como 1:1:0,5 1:1:1

En columnas se parte de la superficie frontal, en cuerpos en punta (p. ej. conos) se parte de
la superficie de la base.
Dibuja siempre primero el cuerpo básico (p. ej. paralelepípedo) y desarrolla de él la forma
de la pieza.

64
 TORNO II

Ejemplos de piezas en perspectiva dimétrica

1 2

3 4

5 6

65
 TORNO II

SEGURIDAD EN EL TORNEADO

Prevenciones generales

- Para evitar accidentes, el operario debe tener conocimientos previos del cuidado y
seguridad en una maquina, antes de operarla.

Debe responsabilizarse de:

a) Estudiar las instrucciones de transporte y desempaque.

b) Preparar los elementos de transporte.
c) Preparar con anticipación el armario o estantes para los accesorios.
d) Preparar con anticipación el sitio de colocación de la maquina.

- Antes de poner en marcha una maquina, ha de asegurarse que todos los elementos de
manejo sean conocidos.

- Practicara, primero, el manejo de los elementos que no requieran fuerza motriz.

Precauciones en el torneado

1. Proteja sus ojos con gafas (Fig. 1).

2. Evite quitar las virutas con la mano, pues

cortan con suma facilidad (Fig. 2). Use un
extractor de viruta (Fig. 3).

3. Limpie los conos interiores con un trapo,

sin poner en marcha la maquina.
Fig. 1
4. No afile las cuchillas de tornear en sus
dos extremos.

5. No se distraiga con otras personas,

durante la marcha de la maquina.

6. Un torno de puntas se opera por una sola Fig. 2

persona.

7. Nunca haga mediciones en la pieza,

estando en marcha la maquina.

8. Nunca ponga en marcha la maquina,

durante la limpieza.

Fig. 3

66
 TORNO II

9. Al parar la maquina, no frene con la

mano el plato del torno.

10. Nunca deje colocada la llave del plato

del torno (Fig. 4). Hay el peligro de que,
al encender la maquina, la llave le
Bancada
caiga o le rebote, causandole
accidente y malogrando también la
bancada del torno.
Olvido de la llave
11. Después de terminar el trabajo, no deje
Fig. 4
embragados los avances automáticos.

12. Para evitar accidentes, lime en el torno,

cogiendo el mango de la lima con la
mano izquierda, y la punta, con la mano
derecha (Fig. 5).

13. Quite las virutas y limpie las manchas

de aceite que caen al piso, alrededor
de la maquina.

14. Evita el uso del cabello largo y prendas,

como: sortijas, relojes, pulseras, Falsa operación de limado accidente causado
cadenas, etc. por el uso de manga larga muy cerca al plato
Fig. 5
15. Al montar y desmontar una pieza tenga
la precaución de retirar la herramienta; ¡cuidado...!
de lo contrario, puede herir sus manos
fácilmente (Fig. 6).

Fig. 6

67
 TORNO II

Botiquín de emergencia

El botiquín de emergencia es preferible tenerlo organizado en un maletín, con la finalidad

de que sirva tanto en el hogar, automóvil, colegio, playas, etc. De igual modo se
recomienda tenerlo fuera del alcance de los niños, preferible en sitios altos.

A. Alcohol 200 cc.

B. Agua oxigenada 200 cc.
C. Aseptil o mercuro cromo 200 cc.
D. Bencina yodada 100 cc.
E. Sulfa en polvo 1 tubo
F. Algodón 1 Pqte.
G. Gasa esterilizada 1 Pqte.
H. Esparadrapo (de 2.5 y 5 cm de ancho) 1 Crrte.
I. Curitas 10 Unids.
J. Picracin pomada 1 tubo
K. Analgésico 20 Tablas.
L. Vendas 6 Pzas.
M. Tablillas 6 Pzas
N. Frotación salicilada 200 cc
O. Termómetro oral 1
P. Elixir paregorico (para cólicos) 200 cc
Q. Tintura de belladona 200 cc
R. Yodo 500 cc
S. Coramina de 5, 10 y 20 cm³
T. Agujas hipodérmicas tubo o frasco
U. Vaselina 200 cc
V. Loción de calamina 200 cc
W. Ipecacuana (provoca vótimo) 100 gr.
X. Tijeras 1
Y. Pinzas 1
Z. Linterna 1

Agua oxigenada Aseptil

200cc rojo

Alcohol
200cc

68
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Que pasos importantes se deben considerar al tornear superficie cónica exterior

con el carro superior?

2. ¿Para que se utilizan los conos Morse?

3. ¿Que medidas corresponden a la espiga con cono Morse N° 3?

4. ¿Que ángulo de inclinación o posición le corresponde al cono Morse N° 4?

5. ¿Cual es la conicidad expresada en mm de los conos Morse N° 2, 3, 4 y 5?

6. ¿Que medida le corresponde a los Casquillos con cono Morse interior 3 y exterior 4?

7. ¿Que importancia tiene el refrigerante en el mecanizado de piezas en el torno?

8. ¿Que función antisoldantes cumple los refrigerantes?

9. ¿Cual es la finalidad de la refrigeración en el torneado?

10. ¿Que prevención debe tener en cuenta en la instalación y operatividad en el torno?

11. ¿Que precauciones debe tener en cuenta en el torneado?

12. ¿Como debe estar implementado un botiquín de emergencia?

69
 TORNO II

Ejercicios Conversión de unidades de longitud

1. Convierta en cm:
8
0,36dm, 312mm, 0,8m, 3,7dm, 0,01m, 62,8mm, 0,68dm

2. Convierta en dm:
3,21m, 048m, 3,4mm, 8,6cm, 7,88mm, 32,08m, 7,85cm

l1 3. Convierta en mm:
L
1,43cm, 6,82m, 5,8dm, 0,3m, 6,76cm, 0,685m, 0,0045dm
l2

4. Convierta en m:
2,84dm, 7621cm, 0,5mm, 7,8cm, 3,41dm, 482,5mm, 0,85cm

5. Sume en mm:
9 3,42m + 34cm + 68,dm + 34,1mm + 0,085m + 3,485cm +
0,05dm

l1
6. Sume en cm:
3,42m + 38cm + 0,12mm + 0,03dm + 0,045m + 0,00875dm +
L 22,2cm
l2
7. Reste en m:
86,4m - 8,2cm - 3,45cm - 0,87dm - 0,0034m - 0,082dm

10 8. Un acero cuadrado con1430 mm de longitud se reduce en

l
138 cm. ¿Que longitud tiene la pieza restante (en m)?

d 9. Los extremos de dos tubos de 420 mm y 38,2 cm de longitud

D

se sueldan a tope entre si. Calcule la longitud del tubo

L soldado en cm.

10.La distancia entre centros de dos perforaciones de 44 y 23

12 mm de diámetros respectivos es de 318,5 mm. ¿Cuanto
material queda entre las perforaciones?

11.Se quieren poner dos soportes en un eje de 732 mm de

t
longitud a tres distancias iguales. ¿Que longitud tienen los
L espacios?

12.En un hierro plano de 5,81 m de longitud se quieren perforar

6 agujeros a igual distancia entre si y de los extremos.
14, 15 Calcule dicha distancia.

13.Se quiere agrandar un agujero en 1 1/4 inches de diámetro

d

en 2 mm. ¿Que longitud tendrá el nuevo diámetro de mm?

P
1 inch
14.Calcule la altura de la cabeza de un tornillo de 1 3/4 inches en
k
mm. Para la cabeza del tornillo vale la relación de 0,7 por
diámetro exterior.

15.Calcule el paso de rosca para un tornillo de 1/2 inch (20

vueltas por inch) en inches y mm.
70
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. Dibujar la pieza 1 y 2 en perspectiva isométrica

1 2

2. Dibujar la pieza 3 y 4 en otra posición y representar en perspectiva caballera

3 4

71
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

3. Dibujar la pieza de perfil en cuatro posiciones en perspectiva dimétrica (usa las medidas
de la imagen oblicua.

3. Dibujar la pieza bloque de guía en cuatro posiciones y en perspectiva isométrica (usa las
medidas de la imagen oblicua.

4. Dibujar la pieza de apoyo en cualquier forma de representación cuatro posiciones

diferentes. Usa las medidas de la imagen oblicua.

72
 SEMANA N° 4

TAREA

MANDRIL CÓNICO CHUK DE BROCAS

 TORNO II

HERRAMIENTAS DE CORTE
Son de uso manual y mecánico, destinado a cortar el material a través del desprendimiento
de virutas o solamente seccionándolo. Está constituido por un cuerpo de formas diversas,
con una o más cuñas para realizar el trabajo.

Las herramientas de corte pueden ser de uso manual o mecanico:

1.- Herramientas de uso manual

Dentro del grupo de uso manual están aquellas que desprenden material a través de la
acción directa del operador, como: la lima, la sierra manual, el cincel y otras (Fig. 1)

P1 P1
Movimiento

Fig. 1

También son de uso manual las Filo Hoja Brazo

que cortan sin desprender Articulación
viruta, como la tijera manual y el
sacabocado (Figs. 2 y 3).
Brazo

Hoja Fig. 2

Sacabocado
En su mayoría, estas herramientas
Chapa
Sacabocado se construyen de acero al carbono
templado.
Plomo o madera

Fig. 3

73
 TORNO II

2.- Herramientas de uso mecánico

En este grupo están las herramientas de corte montadas en máquinas-herramienta y que

desprenden material a través de los movimientos mecánicos de las mismas (Figs. 4 y 5).

Fresa

P
B

Fig. 4 Fig. 5 Herramientas para fresar

Herramientas de corte o buriles que se utilizan en el torno

Estas herramientas debe ser muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado
por el maquinado. Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad(Fig. 6),
porque cumple con estos requisitos y porque puede formarsele fácilmente en el esmeril.
No obstante, debe observarse que su utilización es limitada, en vista de que la mayor parte
del maquinado para producción se hace en la actualidad con herramientas de carburo de
tungsteno (Fig. 7). Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos
antiguos que solo trabajan en intervalos de velocidad baja. También son útiles para las
operaciones de acabado, especialmente en metales blandos.

Fig. 6 Fig. 7

74
 TORNO II

El aspecto mas importante de un buril es su

forma geométrica: la inclinación hacia los
lados y hacia atrás, las holguras o ángulos
de alivio frontal y lateral, y los rompedores
de rebaba.

El afilado de una herramienta le

Herramienta izquierda Herramienta izquierda
proporciona tanto un filo cortante agudo para desbastar para desbastar
como la forma necesaria para la operación
de corte. Cuando se haya entendido Fig. 8
claramente la importancia de los ángulos de
inclinación y alivio de una herramienta,
podrá afilarse una herramienta adecuada
para el trabajo. Los buriles izquierdos se
conforman precisamente en forma opuesta
a los derechos (Fig. 8). El buril derecho
tiene el filo cortante en el lado izquierdo y
corta hacia la izquierda, o sea, hacia la
cabeza del torno. Fig. 9 Método de esmerilado del radio de la nariz en la
punta del buril.

A las herramientas se les da un ligero radio

en la nariz se obtendrá un mejor acabado
(Fig. 9), pero también se favorecerá la
vibración en un montaje que no sea rígido. 58°
Una herramienta para refrentado (Fig. 10)
para extremos de flechas y trabajos de Fig. 10 Buril derecho para refrentar, indicando los
mandril tiene radio de nariz muy pequeño y ángulos de las puntas.
su ángulo incluido es de 58 grados.

Sin embargo, esta herramienta no se utiliza para trabajos de mandrilado, porque es un buril
relativamente débil. Para el refrentado de piezas de trabajo montadas en el mandril, se
utiliza a menudo un buril derecho o uno izquierdo para desbastado o para acabado.
En la Fig. 11 se ilustran algunas formas de herramientas útiles, que se, que se aplican a
trabajos de torno en general.
Buril para corte por abajo

desbastado y torneado
Buril de punta circular

careado o refrenado
Buril derecho para

Buril derecho para

Buril de 60° para

o para ranurado
para acanalado

corte de roscas
Buril de narize

para acabado
Buril derecho
redonda

Fig. 11. Las primeras formas de herramienta que se

necesitan son las tres de la derecha, que el buril para
desbastado y torneado en general, el buril para acabado
y el buril para corte de rosca.

75
 TORNO II

Herramientas de forma
En el tornado de piezas de perfil variado, se suelen usar herramientas cuyas aristas de
corte tienen la misma forma del perfil que se desea dar a la pieza. (Fig. 12).

Herramienta de forma
Fig. 12

Estas herramientas se aplican
directamente a la pieza de trabajo para
hacer el corte en una sola operación
(Fig. 13).
Fig. 13. Las herramientas de forma se usan para maquinar
una forma deseada en la pieza de trabajo. Las
herramientas de curvatura externa, por ejemplo, se
usan para maquinar con curvatura circular las esquinas
exteriores.

Herramientas para ranurar

Con estas herramientas se tornean
canales, ranuras o se cortan materiales.
Las Figs. 14, y 15 muestran algunos tipos y
aplicaciones.
º
90

Las herramientas para partir o hacer corte

total o transversal se emplean a menudo
para cortar collarines o hacer ranurado,
pero su función principal es cortar trozos de Herramienta de ranura

material a su longitud correcta. Fig. 14

Herramienta para ranurar de carburo

Fig. 15
Correcto
10°
Ancho del buril
Se ilustran en la Fig. 16 las formas correcta e
incorrecta de afilar una herramienta para corte
total. Notese que el ancho del filo cortante se
vuelve mas angosto que la hoja al afilarse a
esmeril a mayor profundidad, y esto hace que
Incorrecto
Ancho de la la hoja se atasque en una ranura que sea mas
ranura cortada
por el buril profunda que el extremo afilado.
Fig. 16. Método correcto e incorrecto de esmerilado de
una herramienta para corte total profundo.

76
 TORNO II

Al extremo se le afila a veces con un ligero

ángulo cuando se trata de cortar una serie
de piezas huecas pequeñas (Fig. 17). Esto
ayuda a eliminar los bordes ásperos de las
partes pequeñas. No se recomienda este
procedimiento para el corte total profundo.

Fig. 17. Herramienta para corte total afilada a un cierto

En las herramientas que se han esmerilado ángulo para evitar la formación de bordes ásperos en las
piezas que se cortan.
repetidas veces para afilarlas, se forma a
menudo una “trampa de rebabas” que
ocasiona que se rasque el metal o que la
herramienta no corte en absoluto (Fig. 18).
Un buen operario no permite nunca que sus
herramientas lleguen a estar en esta Incorrecto
condición, sino que elimina con el esmeril el
extremo que ya no sirve y vuelve a dar la Fig. 18. Herramienta de forma incorrecta que ha
forma correcta a su herramienta (Fig. 19). sido el resultado de muchas reafiladas. Debe eliminarse
a esmeril la trampa de rebaba y prepararse también a
esmeril una nueva punta para la herramienta.

Aunque muchos tornos modernos tienen

portaherramienta que sujeta al buril en Correcto

posición horizontal, algunos

portaherramientas tienen interconstruido el
ángulo de inclinación (Fig. 20), por lo que no
es necesario esmerilarlo en el buril, como
Fig. 19. Buril derecho para desbastar afilado correctamente.
se ilustra en la Fig. 20. Sin embargo, la
herramienta de la Fig 21 esta afilada con un
ángulo de inclinación y puede usarse en un
portaherramienta que no tenga
interconstruido dicho ángulo.

La cuchilla de tronzar y ranurar es la cuchilla Fig. 20. Portaherramientas con ángulo de inclinación
más frágil, su empleo es delicado, por eso hacia atrás
es que debe ser utilizada con una velocidad
de corte reducida.

Fig. 21. Buril derecho para desbastar con ángulo

La longitud L y el espesor E son de inclinación hacia atrás
determinadas por la naturaleza del trabajo a
efectuar. Los ángulos de incidencia y de
despejo son iguales, solo el ángulo de corte
difiere b = 70º para el acero dulce = 80º 6°
b

para los otros aceros y la fundición (Fig. 22)

2°

2°
E

2°

2°

Fig. 22

77
 TORNO II

Herramientas para roscar

Las herramientas para roscar se preparan de acuerdo al tipo de rosca que se desea
ejecutar en la pieza. Las Figs. 23 al 24 muestran algunas herramientas usadas en rosca
triangular, cuadrada y trapecial.

Soporte

Cuchilla

Herramienta para roscar Herramienta para roscar

triangular externa triangular interna
Fig. 23 Fig. 24

Los buriles para hacer roscas deben tener ángulo de inclinación cero. Si se usan un
portaherramienta horizontal, resulta innecesaria la parte plana superior, en vista de que la
herramienta tendría un ángulo de inclinación nulo. También debe verificarse la herramienta
por lo que toca a su ángulo de 60° de un calibrado o escantillón centrado (Fig. 25), al
esmerilarla para afilado. En ambos lados
debe esmerilado un alivio. En una piedra de
asentar debe darse forma a una ligera
superficie plana en un extremo. Fig. 25. Verificación de una herramienta para corte
de roscas con calibrador centrado

Herramientas para torneado interior.

Con estas herramientas se tornean, interiormente, tanto superficies cilíndricas como

cónicas, refrentadas o perfiladas (Fig. 26).
Las figuras muestran algunas aplicaciones de las herramientas en operaciones de
torneado interior.
La Fig. 27 muestra una herramienta de carburo metálico.

Herramienta para perfilar Herramienta para alesar

Fig. 26 Fig. 27

78
 TORNO II

Las herramientas para latón o plásticos deben tener ángulo de inclinación de cero a
negativo para evitar que se “encaje” el buril.

La Fig. 28 muestra las partes y los ángulos de la herramienta de acuerdo a una firma de
herramientas industriales.

Las denominaciones y definiciones se dan a continuación (los ángulos dados son

solamente ejemplos y pueden variar según la aplicación):

Ángulo del filo de corte del extremo

Inclinación hacia atrás BR 12°

Inclinación hacia los lados SR 12°

Alivio en el extremo ER 10°

Cara
Alivio lateral SRF 10°
Ángulo del filo de corte lateral
Ángulo del filo cortante de ECEA 30° Radio de
la nariz
Extremo Ángulo de alivio lateral

Cuerpo
Ángulo del filo cortante SCEA 15° Inclinación Flanco
hacia atrás
Lateral
Inclinación lateral
Ángulo de aviso del extremo
Radio de la nariz NR 1/32
pulg. Fig. 28. Partes y ángulo de un buril.

Nomenclatura de los buriles

1. El zanco de la herramienta es la parte que sostiene y sujeta el portaherramienta.

2. El ángulo de inclinación hacia atrás es muy importante para hacer uniforme el flujo de la
rebaba, condición que se necesita para que la rebaba sea uniforme y para obtener buen
acabado.

3. El ángulo de inclinación lateral dirige el flujo de rebaba a manera de alejarlo del punto de
corte y proporciona un filo cortante libre y agudo.

4. El ángulo de alivio del extremo impide que el filo frontal de la herramienta roce con la
pieza de trabajo.

5. El ángulo de alivio lateral favorece la acción de corte permitiendo alimentar la

herramienta hacia el material de la pieza de trabajo.

6. El ángulo del filo de corte puede variar considerablemente (de 5 a 32 grados). Para el
desbastado, debe ser casi recto (5 grados fuera de los 90 grados ), pero las herramientas
usadas para el escuadrado de hombros o para todos maquinados ligeros pueden tener
ángulos de 15 a 32 grados.

79
 TORNO II

7. El ángulo del filo cortante lateral, que

ordinariamente es de 10 a 20 grados.,
Dirige las fuerzas de corte hacia atrás a una Ancho de rebaba

sección mas resistente de la de la punta de

la herramienta. Ayuda a dirigir el flujo de Profundidad
rebaba en forma tal que se aleje de la pieza de corte

de trabajo. También afecta al espesor del

corte (Fig. 29).

8. El radio de la nariz varia de acuerdo al Ancho del filo

acabado que se requiere. de corte extremo
(AFCE)
En la Tabla 1 se indican el ángulo de Fig. 29. Un ángulo de filo cortante lateral
inclinación lateral, el ángulo de inclinación grande puede en ocasiones, ocasionar vibraciones de la
pieza de trabajo o de la herramienta.
hacia atrás y los ángulos de alivio de los
buriles para el maquinado de diversos
metales.
La Fig. 30 muestra el uso de un calibrador
para verificar ángulos al afilar una
herramienta. Este calibrador esta diseñado
b)
para verificar ángulos de los buriles sobre
cualquier superficie plana. Los ángulos son c)
a)
para herramientas que van a usarse en
portaherramientas con ángulo de Fig. 30. Utilización de un calibrador para la verificación
inclinación hacia atrás de 16½ grados. Los de ángulos. a) Verificación del ángulo de alivio lateral;
buriles para portaherramientas rectos u b) Verificación del alivio del extremo y c) Verificación del
ángulo de cuña para acero.
horizontales deben tener alivio de 10
grados en el extremo; en estos casos debe cambiarse el ángulo de alivio en el extremo en
el calibrador. También puede usarse un transportador o comparador óptico para verificar
los ángulos de los buriles.

Para la seguridad del operario, es importante hacer herramientas que produzcan rebabas
que no sean peligrosas. Las rebabas largas que no se quiebran son extremadamente
peligrosas. La geometría de la herramienta, y en especial los ángulos de inclinación lateral
y hacia atrás, tienen un efecto considerable en la formación de la rebaba. Los ángulos
pequeños de inclinación lateral tienden a hacer que se enrollen la rebaba mas en los
ángulos grandes, y las rebabas que se enrollan o enroscan se quiebran con mayor
facilidad. Los avances fuertes para el desbastado y la profundidad máxima del corte
favorecen también al rompimiento de las rebabas.

Tabla 1
Ángulo expresado en grado para buriles de acero de alta velocidad
Material Alivio del extremo Ángulo de Ángulo de
Alivio inclinación inclinación
lateral lateral hacia atrás
Aluminio 8 a 10 12 a 14 14 a 16 30 a 35
Latón, corte libre 8 a 10 8 a 10 1a3 0
Bronce, corte libre 8 a 10 8 a 10 2a4 0
Fundición, gris 6a8 8 a 10 10 a 12 3a5
Cobre 12 a 14 13 a 14 18 a 20 14 a 16
Níquel y monel 12 a 14 14 a 16 12 a 14 8 a 10
Aceros al bajo carbono 8 a 10 8 a 10 10 a 12 10 a 12
Aceros aleados 7a9 7a9 8 a 10 6a8

80
 TORNO II

Se usan mucho los rompedores de rebaba

tanto en herramientas de carburo como en
las de acero de alta velocidad, para hacer
que se enrolle la rebaba al irse formando en
la cara de la herramienta. Como la rebaba
se enrolla enfrente de la pieza de trabajo y
contra esta, no puede avanzar para ningún
lado y se rompe (Fig. 31).

Con frecuencia resultan rebabas de forma

C, pero se considera ideal la rebaba que
adopta la forma de un 9 (Fig. 32). Esta Fig. 31. Flujo de la rebaba con una herramienta
rebaba debe caer en condiciones de simple y con un rompedor de rebaba.

seguridad dentro de la charola para

rebabas, sin saltar.

Si se esmerila el rompedor de rebaba con

demasiada profundidad, se forma una
trampa de rebabas que puede ocasionar
que se atasque la rebaba y se rompa la
herramienta (Fig. 33).
Fig. 32. La rebaba de forma de 9 se considera optima
por condiciones de seguridad.
La profundidad a la que debe esmerilarse
un rompedor de rebaba es
aproximadamente 1/32 de pulgada. Los
rompedores de rebaba son típicamente de
los tipos paralelo o angular (Fig. 34). Se
necesita mas destreza para esmerilar a
mano un rompedor de rebaba en un buril de
acero de alta velocidad que la que se
requiere para esmerilar los ángulos básicos
de la herramienta. Por lo tanto, debe
esmerilarse la herramienta básica y
hacerse un esfuerzo para producir rebabas
que no representen riesgos mediante el uso
de avances y profundidad de corte
correctos antes de esmerilar el rompedor Fig. 33. El apilamiento de las rebababas se ocasiona
de rebabas. cuando el rompedor de rebaba se corta a esmeril con
demasiada profundidad.
Debe tenerse mucho cuidado al esmeril
una herramienta de acero de alta velocidad.
Una rueda de esmeril vidriada puede
generar calor y elevar la temperatura hasta
2,000° F (1,093° C) en la interfase esmeril -
herramienta. No sobrecaliente el filo de la
herramienta, porque esto ocasionará
pequeñas grietas superficiales que pueden
traducirse en la falla de la herramienta. El
enfriado frecuenten en agua mantiene a la
herramienta lo suficientemente fría como
para tomarla con las manos. Sin embargo si
ya la sobrecalento, no la enfríe en agua.
Dejala enfriar al aire. Fig. 34. Cuatro tipos comunes de rompedores de rebaba

81
 TORNO II

Como la herramienta derecha para

desbastado es la que se usa mas
comúnmente, y es la primera que ha de
necesitar usted, debe comenzar con esta.
Debe usarse para practicar un trozo de
barra para buriles del mismo tamaño que la
haya de utilizar, hasta que pueda el
estudiante preparar en el esmeril una
herramienta aceptable.

Procedimiento de esmerilado de buriles

Fig. 35. Desbastado del ángulo de alivio lateral y del
ángulo del filo cortante lateral.
Se requieren un buril sin afilar, o sea, un
trozo de barra de buriles de tres pulgadas
de largo (7,6 cm), un calibrador de buriles y
un portaherramientas.

1. Preparar en el esmeril un buril derecho

para desbastar en forma aceptable. Pedir al
instructor que evalúe su progreso.

2. Afilar en el esmeril un buril derecho para

desbastar en forma aceptable a partir de un
Fig. 36. Verificación del ángulo del filo cortante lateral
trozo de acero de alta velocidad. con un calibrador de buriles.

Use gafas y asegurese de que el apoyo del

esmeril este ajustado correctamente
(aproximadamente a 1/16 de pulg. De la
rueda).

Rectificar las ruedas con un rectificador,

si están estriadas, vidriadas u ovaladas.

1. Cruzando la rueda para desbastar,

esmerilar el ángulo de alivio lateral y el
ángulo de corte lateral de
aproximadamente de 10°, sosteniendo el Fig. 37. Desbastado del ángulo de alivio del extremo
trozo y apoyando su mano sobre el, y del ángulo del filo cortante del extremo.

descanso para la herramienta (Fig. 35).

2. Verificar el ángulo con un calibrador para

herramientas (Fig. 36) corregirlo en caso
necesario.

3. Desbastar el ángulo de alivio del

extremo aproximadamente 14° y el ángulo
del filo cortante del extremo (Fig. 37).

4. Verificar el ángulo con el calibrador de Fig. 38. Verificación del ángulo de alivio del extremo
buriles (Fig. 38). Corregirlo en caso con un calibrador de buriles.
necesario.

82
 TORNO II

5. Desbastar el ángulo de inclinación

lateral . Mantengase fuera del filo
cortante lateral por 1/16 pulg. (Fig. 40).

6. Verificar el ángulo de cuña (Fig. 41).

Corregirlo en c aso necesario.

7. Cambiar ahora la rueda de grano mas

fino y terminar a esmeril con mucha
suavidad los ángulos de alivio lateral y
del extremo.
Evitar hacer varias facetas o planos de Fig. 40. Desbastado del ángulo de inclinación lateral
esmerilado en una superficie. Una
oxilación de un lado a otro ayuda a
producir un buen acabado.

8. Terminar a esmeril el ángulo de

inclinación lateral, pero teniendo
cuidado de no pasarse .

9. Sobre la circunferencia de la rueda

debe esmerilarse un radio ligero en la
punta de la herramienta (Fig. 42) y a
todo lo largo entre la nariz y el talón de
la herramienta.
Fig. 41. Un método de esmeril la curvatura de la
nariz es en la circunferencia de la rueda.
10. Se utiliza un aceite para piedra de
asentar, de tipo mediano a fino, para
eliminar las aperezas del filo cortante
(Fig. 43). La herramienta terminada
aparece en la Fig. 44.

Fig. 42. Verificación del ángulo de cuña con un

calibrador de buriles.

Fig. 43. Utilizacion de un piedra de asentar para

eliminar las asperezas de filo cortante. Fig. 44. La herramienta terminada.

83
 TORNO II

Profundidad de corte

Se llama profundidad de corte (P), a la diferencia de los radios de la pieza antes y después
del paso de la herramienta. (Fig. 1).

Aplicación:

Determinar la profundidad de soporte (P) que debemos dar a la herramienta al cilindrar una
pieza cuyo diámetro (D) es de 38mm. Y debe quedar a 22 mm. de diámetro (d) (Fig. 2).

Solución:

Aplicamos la formula:
D - d
P=

R
2

r
O bien: P = R - r

En donde:

P
P= Profundidad de corte.

D= Diámetro de la pieza antes de ser

torneada.
Fig. 1
d= Diámetro de la pieza después de ser
torneada.

Reemplazando valores:
Pieza

P = 38 - 22 = 16 = 8 mm.
2 2
d
Respuesta:

La profundidad de corte “P” es de 8 mm.

Herramienta

Fig. 2

84
 TORNO II

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS.

Rebosadero
Estas propiedades indican el
comportamiento del material al trabajarlo.

Colabilidad: Se denominan colables los

materiales que funden y pueden colarse en
moldes a temperaturas rentables, p. Ej.
fundición gris, plomo, estaño y aleaciones
de cobre (Fig. 1). Fundición

Fig. 1
Maleabilidad: Son maleables los
materiales sólidos que, por la acción de
fuerzas, admiten una variación de la forma,
conservando su cohesión, p. ej. en el
recalcado, la embutición, el prensado, el
plegado (Fig. 2)

Mecanizabilidad: Se dice que son

mecanizables por corte o arranque de
virutas, aquellos materiales en los que,
aplicando fuerzas tecnológicamente
razonables, puede romperse la cohesión de
las partículas (Fig. 3). Fig. 2

Soldabilidad: Soldables son los materiales

en los que, por unión de las substancias
respectivas (soldadura por fusión o por Acero
presión) puede conseguirse una cohesión
local (Fig. 4).

La templabilidad indica que la dureza del

material puede modificarse por
transposición de partículas (Fig. 5).
Taladrado

Fig. 3

Cordón de
soldadura

Agua

Soldadura

Fig. 4
Fig. 5

85
 TORNO II

REPRESENTACIÓN DE LOS SÓLIDOS

Instrucciones :

Antes de dibujar la presente lámina, se recomienda leer las reglas fundamentales de

"Perspectivas" del texto teórico.
La lámina de casa presenta 4 dibujos en perspectiva: dos en perspectiva cabellera que
están completas y sirven de ejemplo, y dos en perspectiva isométrica.

La información está dada por una perspectiva dibujada en el ángulo superior izquierdo.
Las medidas indicadas deben tomarse como unidades de retícula.

45 °
45°

Caballera Caballera
30°

30°
30 °

30°

Isométrica Isométrica

86
 TORNO II

Ejemplo de representación de sólidos en perspectiva isométrica guiado en la hoja

cuadricula con lineas inclinadas a 30°.

1 2

3 4

5 6

87
 TORNO II

ACCIDENTES - CAUSAS

Accidente
Es todo acontecimiento, circunstancia inesperada que interfiere en el normal desarrollo de
una actividad, rara vez un accidente obedece a una sola causa. Deben investigarse todos
los accidentes de que se tenga noticia, y anotar las causas (Fig. 1).

El accidente no implica necesariamente

una lesión; pero toda la lesión es producto
de un accidente.

Un error, casi generalizado, es no dar

importancia a los accidentes que no causan
lesiones o que fueron causa de lesiones sin
incapacidad. Debemos tener presente que
estos accidentes no solo son costosos, sino
que preceden a otros que si revisten
gravedad y son indicadores de que “algo
anda mal” y es necesario identificar y
Fig. 1
eliminar sus causas (Fig. 2).

Lesión

Es todo daño de orden físico que el

accidente causa a las personas (Fig. 3).

" Ningún accidente es causal; los

accidentes son causados"

Cabe mencionar que en la gravedad de la

lesión o la distribución de los daños, puede
considerarse el factor “azar” en u
porcentaje muy pequeño, en accidentes Fig. 2
ocurridos en situaciones similares.

Todo accidente tiene dos causas

principales: la condición peligrosa o
insegura y los actos inseguros.

Fig. 3

88
 TORNO II

A. Condición peligrosa o insegura .-

Es todo riesgo o circunstancia física

peligrosa y que puede causar un
accidente. Es la existencia de algo que no
debería estar presente o la falta de algo
que si debería estar presente.
¡EL TRABAJO NO ESTA
Ejemplo: TERMINADO SI LOS
RESGUARDOS NO
- Maquinaria con guardas inadecuadas y ESTAN EN SU LUGAR!
aveces sin ellas (Fig. 1)
- Herramientas o equipos defectuosos Fig. 1
(Fig. 2).
- Superficies de trabajo desiguales
- Ventilación o alumbrado inadecuados. ANTES DE USAR EL EQUIPO
REVISE SI HAY …
B. Actos inseguros.-
SITUACIÓN DEFECTUOSA
DESGASTADA
Es todo comportamiento defectuoso, es
la acción o acciones incorrectas CONEXIONES ROTAS
O SUELTAS
producidas por una persona que puede
ocasionar accidente o ser causa del CONEXIÓN A TIERRA
mismo, es también la violación de una
norma o un procedimiento adoptado Fig. 2
como seguro.

Ejemplo:
- Cargar, colocar o mezclar en postura o kilos
220
posición contraria a lo establecido por
la seguridad (Fig. 3)
- Descuido al usar ropas inseguras o
dispositivos de protección personal
(Fig. 4).
- Trabajar con equipos en movimiento
(Fig. 5)
- Hacer funcionar equipos a velocidades
contrarias a la seguridad Fig. 3
- Distracción, azuzamiento, etc.

A LA
DETENG A
MÁQUIN
LA
GRASAR
Para EN
R LA
LIMPIA
RLA
REPARA
RLA
AJUSTA
RLA
CCIONA
o INSPE

Fig. 4 Fig. 5

89
 TORNO II

Puede presentarse graficamente un accidente con lesion como un triangulo en el que el

vertice la constituyen: Al, Cl, W.
W

Al: el acto inseguro o riesgo de accion.

Cl: la condicion peligrosa o insegura.
W: trabajador que es quien comete el acto
inseguro y sufre la lesion.
Al Cl

Jaime Damian limpiaba los pasadizos de un taller, aunque se le había dicho que no
limpiara debajo de la maquina en movimiento. Al realizar su labor noto que el piso debajo
de la maquina de hacer cuerdas estaba con aceite y decidió limpiar esta parte del piso. Al
hacerlo la estopa de algodón quedo enganchada entre dos ruedas dentadas, situadas
justo sobre el piso y protegidas por encima y los costados. Al tratar de sacarla, los
engranajes le pillaron la mano cortandola gravemente.

Las causas de este accidente fueron:

Al: limpiar el piso debajo de la maquina en movimiento.
Cl: falta de guarda en la parte inferior de la maquina en movimiento.

Con cierta generalidad en España, por los años 70, consideraban la secuencia del
accidente como explica el diagrama, dando u 75% al factor humano, como causa del
accidente. Según las estadísticas españolas, por estos años ocurrían 1 accidente por
minuto, una capacidad por hora y una muerte por día, como promedios de accidentes en la
industria.

Herencia

25%

Medio industrial Medio ambiente

75%

Factores técnicos Factores humanos

Acto de inseguridad

Accidente

Lesión

90
 TORNO II

Causas ambientales y de comportamiento

Numerosos estudios se han realizado para determinar la proporción de daños debidos a

riesgos ambientales, comparativamente con los atribuibles a actos no seguros. El estudio
mas conocido es el de Henrich, que toma como base 12,000 casos de reclamaciones de
compañías de seguros y 63,000 de registros de accidentes fabriles, llegando a la
conclusión de que un 10% se debieron a condiciones inseguras, 882 a actos inseguros y el
2% era imprevisible.

Debido probablemente a que la información no fue razonablemente completa y la muestra

no fue muy representativa, así como no se tomaron en cuenta todos los factores causales
y se tomaron los riesgos físicos y de comportamiento separadamente, es que se llego a las
conclusiones antes mencionadas. Según este estudio, se orienta mas las acciones a los
actos inseguros, como un factor preponderante en la producción del daño y dando menor
responsabilidad a las condiciones inseguras. Cuando el enfoque primordial y básico para
la prevención de daños es el reducir los riesgos y de ser posibles eliminarlos totalmente ya
que “ a menor riesgo, menor posibilidad de daño”. La experiencia y los resultados de
minuciosas investigaciones, señalan que la mayoría de los daños son el resultado de una
combinación de condición insegura corregible y de comportamiento defectuoso.

Si en todo caso de daño existen esencialmente un cierto grado de riesgo y una conducta
defectuosa, eliminando totalmente el riesgo no habría daño y, si el comportamiento fuera
perfecto, tampoco habría daño. Por tanto como ninguna cosa posible íntegramente, se
trata de minimizar el riesgo y que la conducta del trabajador sea la mas acertada. Tan libre
de defectos o insegura es el medio eficaz, de evitar un accidente similar y al analizar un
accidente, siempre deberá buscarse primero la condición insegura.

Durante muchos años, se pensó que los actos inseguros eran la causa de casi el 85% de
las lesiones incapacitantes y que las condiciones inseguras representaban el 15%.
Actualmente se comprende que raramente existe una causa aislada y la realidad es que
de cada cinco accidentes, en 4 por lo menos intervienen tanto condiciones o actos
inseguros.

91
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Como se clasifican las herramientas de corte?

2. ¿Que herramienta de corte se utiliza para tornear?

3. ¿Como se denomina las herramientas para tornear piezas cóncavas y convexas?

4. ¿Por que es importante el ángulo de inclinación hacia atrás o de salida en las

herramientas de corte?

5. ¿En que influye el ángulo de alivio lateral de la herramienta de corte?

6. ¿Como se verifican los ángulos de las herramientas de corte?

7. ¿En que influye los rompedores de rebabas en las herramientas de corte?

8. ¿Que procedimientos considera Ud. En el esmerilado de los buriles o herramientas

de corte?

9. ¿Cuales son las propiedades tecnológicas de los materiales?

10. ¿Explica la diferencia entre accidente y lesión?

11. ¿Cuales son las causas de los accidentes?

12. Relate un accidente y determine las causas

92
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO
Dibuje las perspectivas dentro del recuadro guiandose de las lineas de referencias y
recuadros dados (perspectiva isométrica).

93
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

Dibuje las perspectivas dentro del recuadro guiandose de las lineas de referencias y
recuadros dados (perspectiva isométrica).

94
 SEMANA N° 5

TAREA

MANDRIL CÓNICO CHUCK DE BROCAS

 N7
2

1:20

ø 16

ø 15
6

10
1 x 45°
16
1 x 45°
27,5
ø 14,5

ø 18
13,5

1 x 45°
90,5

118

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

• Útil de refrentar.
01 Habilite material • Útil de cilindrar.
02 Acondicione el torno • Broca de centro.
03 Refrente el material • Chuk porta brocas
04 Hacer agujero de centro • Calibrador Vernier.
05 Tornee superficie cilíndrica entre plato y punta • Cono patrón.
• Micrómetro exterior.
06 Tornee superficie cónica exterior • Llave de boca y Allen.
• Gramil.

01 01 EJE MORSE 2 Ø 20 X 120 34 Cr Ni 64

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

MANDRIL CÓNICO CHUCK DE BROCAS HT 01/MMH REF. HO-01-06

TIEMPO: 1 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS
ESCALA: 1 : 1 2004
 TORNO II

VELOCIDAD DE CORTE

Definición.

En el torneado, velocidad de corte, prácticamente, es la longitud desarrollada de la viruta

desprendida en un mínimo (Fig. 1).

La formula que determina la velocidad de

corte en el Sistema Métrico, es:

Vc = p x D x N

D
1000
En esta formula:

Vc = Velocidad de corte expresado en

metros por minuto (m/min.)
p = Pi (es una constante que equivale 1r V
ev
a 3.1416) olu iruta
cio
ne
s=
D = diámetro de la pieza en milímetros. p •D
1000 = es una constante (indica la
cantidad de milímetros que tiene
el metro lineal.

N = Numero de revoluciones por

minuto (r.p.m.)

Para el torneado de metales es muy importante, elegir la velocidad de corte apropiada para
cada metal.

En caso de emplear una velocidad de corte muy alta ocurre:

- Desgaste considerable de la herramienta y se quema rápidamente el filo.

Si utilizamos una velocidad de corte muy baja observamos:

- Que el rendimiento es mínimo, perdida de tiempo.

- Mala calidad de la superficie.

Nota: el numero que expresa la velocidad de corte se ha obtenido por medio de ensayos en
laboratorios y aplicados en la practica.
Estos valores de velocidad de corte se dan en tablas publicadas en manuales de taller.

Factores que influyen en la velocidad de corte:

a) El material que se trabaja.

b) Material con que se trabaja (herramienta).
c) Condiciones de trabajo (desbaste - acabado).
d) Refrigeración.
e) Tipo de maquina (tornos pequeños, tornos robustos).

96
 TORNO II

Ejemplo de Velocidad de corte.

Aplicación de la formula de velocidad de corte

Se esta torneando un cilindrado de acero dulce de ø 38 mm. Que gira a 277 revoluciones
por minuto. Determinar la velocidad de corte.

Solución:

Aplicamos la formula anterior.

Vc = p x D x N
1000
Reemplazando valores:

Vc = 3.14 x 38 x 227 = 119.32 x 227 = 27.08564 = 27 m/min.

1000 1000 1000
Respuesta:
La velocidad de corte a utilizar es de 27 metros por minuto.

Ejemplo de numero de revoluciones.

La aplicación practica de la Vc. Es la de poder determinar las r.p.m. A que debe rotar la
pieza en trabajo; por ello conociendo el valor de la velocidad de corte del material a
trabajar, fácilmente podemos determinar el numero de revoluciones a que debe girar la
pieza de trabajo; para lo cual empleamos la siguiente formula:

N = Vc x 1000
pxD

Donde:

N = Numero de revoluciones por minuto de la pieza .

Vc = Velocidad de corte en metros por minuto.
1000 = Constante.
p = Pi = 3.1416
D = Diámetro de la pieza en milímetros.

Aplicación de la formula sobre el numero de revoluciones para el torneado:

Se va a cilindrar un eje de acero dulce de ø 38 mm. La velocidad de corte para este material
es de 27 m/min. Se desea calcular a cuantas r.p.m. Debe girara dicho eje.

Solución

Aplicamos la formula: N = Vc x 1000

pxD
Remplazamos valores:

N = 27 x 1000 = 27,000 = 227 r.p.m.

3.14 x 38 119.32

97
 TORNO II

Velocidad de corte según el material a tornear

La velocidad de corte en el torno, depende del material a tornear por lo que se

encuentra especificado en tablas según la dureza del material para desbastar y acabar
con herramienta de acero rápido (HSS) así mismo para desbastar y dar acabado con
herramientas de carburo metálico.

Se mide en metros por minuto y el valor correcto se consigue haciendo que el torno
gire a las revoluciones adecuadas.

TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE (V) PARA EL TORNO

(en metros por minuto)

Herramientas de acero rápido Herramientas de

carburo metálico
Materiales
Roscado y
Desbastado Acabado Desbastado Acabado
moleteado
Acero 0,35%C 25 30 10 200 300
Acero 0,45%C 15 20 8 120 160

Acero extra duro 12 16 6 40 60

Hierro fundido maleable 20 25 8 70 85

Hierro fundido gris 15 20 8 65 95

Hierro fundido duro 10 15 6 30 50

Bronce 30 40 10 - 25 300 380

Latón y cobre 40 50 10 - 25 350 400

Aluminio 60 90 15 - 35 500 700

Fibra y ebonita 25 40 10 - 20 120 150

Ejemplo como determinar la velocidad de corte utilizando la tabla.

Ejemplo 1: Se desea tornear un acero extaduro con una herramienta de acero rápido en el
proceso de ejecución con desbastado y acabado.

Si observamos la tabla la velocidad de corte es de 12 m/min para un desbaste con

herramienta de acero rápido y 16 m/min para acabar la pieza.

Ejemplo 2: se desea tornear un material de hierro fundido gris con una herramienta de
carburo metálico en el proceso de desbastado y acabado.

Si observamos la tabla la velocidad de corte es de 65 m/min para un desbaste con

herramienta de carburo metálico (plaquita de metal duro) y 95 m/min para acabar la pieza.

98
 TORNO II

Como determinar el numero de revoluciones para trabajar en el torno

Según la tabla anterior ya no es necesario calcular la velocidad de corte por lo que se

puede determinar el numero de revoluciones conociendo el diámetro de la pieza a tornear
el bruto y la velocidad de corte.

TABLA DE REVOLUCIONES POR MINUTO (rpm)

Diámetro del material en mm.

V
m/min.
6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120

6 318 191 96 64 48 38 32 27 24 21 19 16
9 477 287 144 96 72 57 48 41 36 32 29 24
12 636 382 191 127 96 76 64 54 48 42 38 32
15 794 477 238 159 119 96 80 68 60 53 48 40
19 1108 605 303 202 152 121 101 86 76 67 60 50
21 1114 669 335 223 168 134 112 95 84 74 67 56
24 1272 764 382 255 191 152 128 109 96 85 76 64
28 1483 892 446 297 223 178 149 127 112 99 89 75
30 1588 954 477 318 238 190 159 136 119 106 95 80
36 1908 1146 573 382 286 230 191 164 143 127 115 96
40 2120 1272 636 424 318 254 212 182 159 141 127 106
45 2382 1431 716 477 358 286 239 205 179 159 143 120
50 2650 1590 795 530 398 318 265 227 199 177 159 133
54 2860 1720 860 573 430 344 287 245 215 191 172 144
60 3176 1908 954 636 477 382 318 272 239 212 191 159
65 3440 2070 1035 690 518 414 345 296 259 230 207 173
72 4600 2292 1146 764 573 458 382 327 287 255 229 191
85 44475 2710 1355 903 678 542 452 386 339 301 271 226
120 6352 3816 1908 1272 954 764 636 544 477 424 382 318
243 12.900 7750 3875 2583 1938 1550 1292 1105 969 861 775 646

Utilización de la tablas

Ejemplo: para desbastar un acero al carbono sin alear (0,45%C), con herramienta de
acero rápido y un material de 60mm de diámetro

1. En la tabla de velocidad de corte, se localiza, en la columna relativa, el acero de

0,45%C.
2. Siguiendo, en la columna de desbastado, se determina el valor que esta en
correspondencia con el acero de 0,45%C, es decir, 15 m/min.
3. Se pasa, entonces, a la tabla de revoluciones por minuto, localizando, en la columna
relativa a la velocidad de corte, el valor determinado antes, o sea, 15 m/min.
4. En el cruzamiento de las lineas correspondiente a la velocidad de corte (15 m/min.) Y
al diámetro del material (60mm); se puede obtener el numero de revoluciones del eje
principal del torno, es decir, 80 revoluciones u 80 1/min

99
 TORNO II

Perímetros

U = perímetro b = longitud del arco

d = diámetro a = ángulo central

1. Circunferencia Mida con un hilo el perímetro de cuerpos circulares de

diferentes diámetros y exprese la longitud en relación con
el diámetro correspondiente.
d Deducción
Perímetro y diámetro están relacionados por el numero
3.14, denominado p, por lo que se obtiene:

U=d•p

2. Longitud de arcos Con un perímetro total de 360° se obtiene U = d • p

Con perímetro parcial de a se obtiene un arco de:

b=d•p• a
d 360°

a Deducción
La longitud de un arco es la longitud parcial de una
b
circunferencia. Se determina por medio de tablas.

3. Polígonos Para los polígonos evite ecuaciones innecesarias y sume

sencillamente todos los lados.

U = suma de los lados

Nota
En los polígonos regulares se puede simplificar la suma
sacando factores.

4. Longitudes mixtas Descomponga, determine y sume las longitudes

parciales.

L3 Atención
La descomposición he de efectuarse en las longitudes
l1
R parciales mas favorables. La denominación subsiguiente
l4

l2 se efectúa en el orden de descomposición.

100
 TORNO II

5. Resumen Perímetro de la circunferencia U=d•p

a
Longitud de arco b=d•p•
360°
Polígono U = suma de los lados

6. Ejemplo Una matriz punzonada rectangular tiene una longitud total

de corte de 432 mm, midiendo el lado menor 81 mm. Calcule
el lado mayor en mm.

Buscado b
b
a Dado L = 432 mm raciocinio previo
a = 81 mm borde de corte = suma
de los lados

Solución
L = 2•a+2•b
2b = L - 2a
L - 2a
b =
2
432 mm - 2 • 81 mm
=
2
b = 135 mm

Atención
Otras posibles formas de solución, p. Ej. L / 2 = a + b ,
simplifican, a veces, el proceso de solución.

7. Ejemplo: Calcular la distancia entre centros de dos poleas con

diametros de 200 mm y con una faja que tiene de longitud
1,6 m
L = 1,6 m
Buscado a
0
20

Dado U = 1600 mm raciocinio previo

a
d = 200 mm U=2•a+d•p

Solución
U-d• p
a =
2
1600 - 200 • 3.14
a = 486 mm 2

101
 TORNO II

REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS

En el dibujo técnico suelen realizarse diversos dibujos: perspectivas, esquemas, gráficos,

etc. Depende de la aplicación que se les de.
Sin embargo, hay un tipo de dibujo que se emplea universalmente para realizar los dibujos
técnicos con claridad y precisión, y que es el mas usado para dibujar croquis y planos. Es el
de las proyecciones (Fig. 1) (también llamado de las vistas), y a el nos referiremos en
seguida. El comprender este tipo de dibujo es fundamental.

Proyección central y proyección ortogonal

Proyección central. Es aquella que se forma cuando los rayos vienen todos del mismo
punto. En la Fig. 2 todos los rayos de luz proceden de la bombilla.

Fig. 1 Fig. 2

Proyección ortogonal. Es aquella en que todos los rayos vienen paralelos entre si. Es el
caso de la Fig. 3, pues aunque todos aquellos rayos proceden de un mismo lugar, que es el
sol, como que este esta tan lejos de la tierra, aquí son prácticamente paralelos y, por lo
tanto, dan proyecciones ortogonales.

Una proyección ortogonal es, pues aquella en que una pieza se proyecta sobre una
superficie, bajando lineas perpendiculares a ella. Si la llave o el objeto fuesen de plástico
translucido (dejase pasar la luz a su través), la proyección seria mas completa, pues se
proyectarían todos los puntos (y no solamente los del contorno, como aquí). Vealo de otra
forma en la Fig. 4, bajando desde todos los puntos de la llave, perpendiculares a la
superficie, se forma un proyección ortogonal.

Comparando los dos tipos de proyecciones, la proyección central y la proyección

ortogonal, se dará cuenta en seguida de que en las primeras varia el tamaño del objeto,
pero no así en las segundas, en que el tamaño del objeto se mantiene igual.

90°

Fig. 3 Fig. 4

102
 TORNO II

De todos modos, tanto en un caso como en otro la forma es la mismo. Sin embargo, como
que en la proyección central, el tamaño de la proyección varia según que se acerque o se
aleje el objeto, no es conveniente, emplearla, y si la proyección ortogonal, que mantiene
siempre la forma y tamaño exacto del objeto.

Por lo tanto, si representamos un objeto por su proyección ortogonal podemos estar

satisfechos, pues sera la mejor representación que de el podremos hacer, puesto que
tendrá exactamente la misma forma y el mismo tamaño del objeto.

De todo lo dicho deducimos que en el dibujo técnico es necesario:

1) Representar los cuerpos por sus proyecciones ortogonales.

2) Valerse de mas de una proyección, de modo que viendo varias, y con sus medidas
indicadas, el que ve el plano pueda, no solamente hacerse idea de la forma de la pieza,
sino comprender perfectamente todos sus detalles, e incluso construir una igual.

Claro esta que, al mismo tiempo, hay que procurar que el numero de proyecciones sea el
menor posible, pues si hay demasiadas, hacen perder tiempo a quien dibuja y a quien
consulta el plano.

Vistas y proyecciones

Si usted mira la llave de los ejemplos

anteriores, la vera de su forma justa; sin
embargo, no la vera de su mismo tamaño: si
la llave esta muy cerca de sus ojos la vera
mayor que si esta lejos. Y es que, en
realidad, la vista de un cuerpo es una
proyección central en la que la superficie de
proyección es la retina del ojo, yal como
puede ver laFig. 5. Fig. 5

De ahí que aunque todos los dibujos se tienen que hacer valiendose de nuestra vista, no
podemos fiarnos valiendose de nuestra vista, pues esta puede engañarnos.

Vamos a ver algunos ejemplos que le harán ver que la vista nos puede engañar en algunas
ocasiones:

Ejemplo: si le preguntamos cual de los dos

cirulos de la Fig. 6 es mayor ¿que
responderá? Seguramente dirá usted que,
al menos a primera vista, parece mayor el
primero. Pues no, aunque a primera, son
los dos exactamente iguales.

Es un efecto óptico el que lo blanco sobre

negro parezca mayor que lo negro sobre
blanco. Esta es la razón por la que se Fig. 6

recomienda que los gordos, si no quieren

parecerlo tanto, vistan de oscuro, mientras
que los flacuchos, si les avergüenza su
delgadez, vistan de claro.
103
 TORNO II

Así que, si fiandonos únicamente de la vista,

indicásemos el diámetro de los dos círculos,
seguramente nos equivocaríamos.

Otro ejemplo: si miramos un cuerpo de

Vista Proyección
dimensiones grandes como el de la Fig. 7 ortogonal
estando bastante cerca de el, no veremos
toda si fachada, sino solamente un parte,
porque su cara delantera nos tapa el resto
del cuerpo.

Fig. 7

En ese caso, nuestro ojo solamente puede apreciar el primero de los dos círculos de la
pieza, pero no el segundo, que queda tapado.

Cuanto mas se acerque el ojo a la pieza y cuanto mas grande sea esta, mas se acentuara
ese defecto. En cambio en la proyección ortogonal, como muestra esa misma figura, se ve
todo íntegramente.

En los ejemplos anteriores habrá podido darse cuenta de que las vistas propiamente
dichas de un cuerpo (o sea, aquello que vemos con nuestros ojos), pueden llevarnos a
ciertos errores.

Se habrá dado cuenta también de que una vista no es exactamente lo mismo que una
proyección ortogonal.

Sin embargo, y a pesar de esto, usualmente en dibujo técnico, suelen llamarse vistas a las
proyecciones ortogonales. ¿por qué?

En primer lugar, porque la mayoría de las

piezas son bastante pequeñas, y apenas
hay diferencia entre una vista y una
proyección. Y también, porque la palabra
vista es mas usual.

Y, puesto que así se dice en todas las

oficinas, fabricas y talleres, y así se escribe
en todos los libros y revistas técnicas, no
queremos nosotros llamarle de otro modo.

Entienda pues, des ahora que, en dibujo

técnico, vista de una pieza equivale a Fig. 8
proyección ortogonal

104
 TORNO II

Vistas principales

Son las proyecciones de la pieza sobre las caras seis caras de un cubo o habitación, dentro
de la cual estuviese la pieza como en la figura 9, y se proyectasen sus caras sobre las
cuatro paredes, el suelo y el techo. El resultado serian las seis proyecciones que se ven en
la Fig. 9.

Nos encontramos, pues, con seis vistas del cuerpo (Fig. 9):

b1
- Una vista de frente(C)
- Una vista por detrás (H) C
- Una vista por encima (I) G
- Una vista por debajo (D) b3
- Una vista por la derecha (G) a3 a2
- Una vista por la izquierda (B)
a b
H
B

b2

I
a1

Fig. 9

Las tres vistas principales

Habrá observado en la Fig. 9 que, de las seis vistas, la mitad se parecen entre si: las dos
vistas en alzado son muy semejantes; igualmente son muy parecidas entre si las dos
vistas de perfil y las dos vistas en planta.

De ahí que, de esas seis vistas, se elijan

solamente la mitad o sea tres vistas como
vistas principales, pues con ellas suele
bastar para formar la imagen del cuerpo.
Principalmente cuando el cuerpo es de
forma bastante sencilla, como en muchas Alzado Perfil
piezas industriales, esas tres vistas
principales (una planta, un alzado y un
perfil) suelen dar idea suficiente de la pieza.
En la Fig. 9 las tres vistas que elegiríamos
como principales serian C, I, B, que Planta
estiradas sobre un mismo plano quedarían
como se ve en la Fig. 10.
Fig. 10

105
 TORNO II

Colocación de las vistas en el plano

Generalmente en los planos no se escriben las denominaciones de ALZADO, PLANTA, Y

PERFIL, como se ha hecho en esta ultima figura, sino que las vistas se colocan en una
posición determinada, de manera que quien las ve comprende, por la posición de cada
una, si son en alzado, planta o perfil.

Para explicar esto, y a la vez para que comprenda mejor como son las proyecciones de los
cuerpos, nos valdremos ahora de un sistema de representación que tiene la virtud de
hacer ver los objetos en relieve. A continuación vamos a explicarle como debe para usar
bien este sistema.

40cm aprox.
- No debe colocar la lamina en
cualquier posición respecto a usted, centro de la lamina
pues aunque siempre vera relieve,
los dibujos quedarían deformados. El
modo correcto de situarse es tal
como se muestra en la Fig. 11, de 40cm aprox.
manera que, aproximadamente, el
centro del dibujo quede a igual

cia
oi
gual distan
distancia horizontal que vertical de
sus ojos.

Fig. 11

- Ademas, debe situarse frente al dibujo como se indica en la Fig. 12, de modo que no lo
mire ni desde la derecha ni desde la izquierda, pues entonces también lo vería
deformado.

Fig. 12

106
 TORNO II

En ella ve usted un libro y sus tres vistas principales: planta, alzada y perfil. Puede ser que
correctamente son: la planta vista por encima, el alzado visto por delante y el perfil visto por
la izquierda.
Vea que las tres paredes o planos sobre los cuales se ha proyectado el libro se han
articulado por medio de unas bisagras (como las que llevan las puertas). Sirven para
mostrarle cual es el lugar justo en que luego se colocan en el plano cada una de esas tres
vistas.

Partiendo de la vista en alzado, figurese que hace girar cada uno de los otros dos planos de
proyección sobre el plano vertical de alzado, hasta situarlos en el mismo plano que el
primero. ¿Que resulta?.

Resulta lo que ve en la Fig. 13, o sea las tres vistas situadas en el mismo ´plano y dispuesta
del siguiente modo:

- la vista en planta, debajo de la vista en alzado.

- la vista de perfil, a la derecha de la vista en alzado.

De manera que ante un plano como el de la Fig. 13 puede pensar que, aunque vea tres
dibujos, no por ello son tres cuerpos distintos, sino que son las vistas de alzado, planta y
perfil del mismo cuerpo.

En este caso la vida en alzado se corresponde con la portada del libro, la vista de perfil con
su lomo y a la vista en planta con la vista del libro por encima.

FIG. 13

107
 TORNO II

Formas como proyectar las tres vistas principales en un plano tridimensional de un solido
en perspectiva, mostrando las tres vistas principales (visto de frente, visto de la parte
superior y visto de la parte lateral indicado en la Fig. 13).

108
 TORNO II

REPRESENTACIÓN DE TRES VISTAS

Determinación de vistas principales

superior
vista
C
B

A F D
E

H J

l G K
vista latera

altura
N
pr M O
of
un L vi
di st
da a
de
d ancho fre
nt
e

15

Desarrollo de las tres vistas Dibujo técnico

A E D B A E

K H G
altura

50

vista
30

vista de frente lateral

L O M L
ancho
ancho
ancho profundidad 35 20

lín
B C ea
profundidad

vista superior de
A pr
o ye
cc
10

ió
G E O n

Dirección visual Dimensiones máximas

Posición de las vistas
ancho (a) altura (al) profundidad (p)

Vista de frente posición normal a al

de frente

Vista lateral a la derecha de la vista de frente de la izquierda al p

Vista superior vertical bajo la vista de frente de arriba a p

. Las líneas de cota auxiliares y las líneas medias no deben pasar de una vista a la otra.
. Las líneas auxiliares para una cota no deben salir de diferentes vistas.
. Cada cota se anota sólo una vez.

109
 TORNO II

50
25

100
35

70

25

45
80

Fecha Nombre
Dibujado 04-05-28
04-05-28
M. Diaz
SENATI
Revisado A. Santamaría

Escala
Plano N°001
1:1 CALIBRADOR
MMH
110
 TORNO II

20

35
100

25

50
50

25
20

70

Fecha Nombre
Dibujado 04-05-28
04-05-28
M. Diaz
SENATI
Revisado A. Santamaría

Escala
Plano N°002
1:1 PRISMA RECTANGULAR CON ESCOTADURAS
MMH
111
 TORNO II

COMO PEDIR AYUDA

1. Aspectos básicos

Por diversos motivos (accidente aéreo,

excursión, etc.) Si se encuentra solo en un
lugar, es bueno tener en cuenta algunas
recomendaciones para construirse ayuda:

Use de todo, gritos(Fig. 1), susurros, chillidos,

señas, pitos, fogatas, fósforo, golpee los
caños de calefacción central, haga sonar la Fig. 1
bocina, golpee las puertas (Fig. 2). Agite ropa,
refleje la luz con un espejo o linterna si la tuviera (Fig. 3), tire piedras, rompa vidrios,
remonte una cometa, tire del cordón de emergencia, encienda una vela, golpee la pared
con la cabeza, los zapatos, los puños.

Fig. 2

Fig. 3

A. No se exponga al peligro

Por ejemplo, correr a la iglesia para hacer sonar la campana, porque si no sabe hacerlo
la soga lo levantará (y le estallará la cabeza en el techo).

B. No dependa de un solo método

Grite y gire la cortina, silbe y apague y encienda el encendedor, susurre al encargado del
surtidor de gasolina que su pasajero lo amenaza con un revolver y cometa una infracción
delante de un patrullero. Haga señas a alguna persona si esa cerca de usted (Fig. 4) y
rompa un vidrio. Ponga la baliza en la ruta y encienda unos trapos empapados en aceite.

C. Elija la mejor posición

De poder hacerlo, junto a la ventana, en terreno

alto, en un campo nevado abierto, junto a una
grieta donde sopla aire entre los escombros del
derrumbe de un techo. En un claro entre las
copas de los arboles, en el mástil de un barco.

Fig. 4

112
 TORNO II

D. Elija sus señales

Economice energía (al gritar y agitar lo brazos), pilas de linterna, fósforo y combustible
para fogatas(Fig. 5) cuando no lo puedan ver ni escuchar, hasta que se acerque alguien,
mantengalos como reserva, secos y listos para usar al instante. Mientras tanto haga
señas con banderas(Fig. 6), marcadores, leyendas en la arena, polvaredas o espejos.

Fig. 5 Fig. 6

E. No claudique nunca

Siga haciendo señas hasta que le contesten, por mucho que tarde.

2. Búsqueda de ayuda

Cuando hay varios y el accidente solo ha lesionado a algunas personas del grupo (por
ejemplo en montaña, caverna o isla), se puede salir a buscar ayuda si se conoce el
camino, si los mensajeros están en condiciones de viajar y si hay camino para que llegue
el rescate.

Esto solo se debe hacer si todo el grupo esta a buen recaudo, si los heridos recibieron los
primeros auxilios y si todos están lo mejor abrigados que se pueda.

Los mensajeros que salen en busca de ayuda deben:

A. Ser dos, siempre que se pueda, pero siempre dejando una persona sana con los
heridos.

B. Llevar un mensaje escrito que consigue:

Lugar donde están los heridos.
Lesiones.
Hora del accidente.
Cantidad de personas que hay.
Ayuda que necesitan.

C. Viajar con rapidez, pero sin arriesgarse hasta la vivienda o teléfono mas próximo.

D. Aguardar allí a la cuadrilla de rescate para guiarlo hasta el sitio donde están los demás.

113
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. Defina que es la velocidad de corte.

2. ¿Cuales son los factores que influyen en las velocidades de corte?

3. Utilizando la tabla determine la velocidad de corte para tornear materiales de hierro

fundido gris con una herramienta de HSS y de carburo metálico.

4. Determine la tabla de velocidad de corte para tornear acero extra duro con
herramienta de HSS y de carburo metálico.

5. Determine la tabla las revoluciones para tornear piezas de 30, 40, 50 mm de diámetro
con una velocidad de corte de 15 m/min.

6. ¿Que es proyección ortogonal?

7. ¿Que diferencia encuentra Ud. En las proyecciones de las vistas principales en el

sistema ASA y DIN?

8. ¿Que reglas se consideran para proyectar las tres vistas principales?

9. En un accidente que aspectos básicos considera Ud. para pedir ayuda.

114
 TORNO II

Ejercicios Perímetros
3 1. El diámetro de un árbol es de 315 mm. ¿Cuál es su
perímetro?

2. El perímetro de 6123 mm de un disco volante se determina

trayecto
con un cordelito. Calcule el diámetro.
d
3. Una polea de transmisión tiene un diámetro de 450 mm.
¿Cuántas revoluciones ejecuta en un trecho de 1 km?
6 d
4. ¿Qué longitud de correa se necesita para dos poleas de
transmisión de 350 mm de diámetro dada una distancia
n
entre centros de 1,5 mm?

5. ¿Cuál es el diámetro de una ventana redonda con igual

perímetro de una ventana cuadrada con 620 mm de lado?

7 6. ¿Qué proyecto (en m/min) recorre una broca espiral de 20

mm de diámetro en un minuto cuando la taladradora ejecuta
520 revoluciones?
d

7. ¿Cuántos metros de alambre de 1,2 mm de diámetro se

pueden enrollar en una bobina de 120 mm de longitud y 55
mm de diámetro?(sin tener en cuenta el grosor del alambre).
l

8. Para el trazado de una curva se necesita un arco con 210

8 - 11
b mm de diámetro y 120° de ángulo central. Calcule la longitud
del arco.

9. Una plantilla de chapa tiene una longitud de arco de 312 mm

y un ángulo central de 106°. Calcule el diámetro.
d

10.Se quiere fabricar una cubierta protectora con una longitud

de arco de 818 mm y un radio de 310 mm. Calcule el ángulo
12 central.
b

11.Siendo la longitud del arco de un disco de mando circular de

420 mm y teniendo lugar la inversión de marcha después de
80°, calcule el diámetro.

d 12.Sobre una polea de transmisión de 450 mm de diámetro

reposa una correa plana con 520 mm de longitud de arco.
Calcule el ángulo abrazado.
13
13.Se quiere reforzar un recipiente rectangular de 30 x 400 cm
b

soldando hierros planos. Calcule la longitud del material

necesario en metros.
l
14.Una caja rectangular tiene un perímetro de 3168 mm. La
proporción de los lados es de 3:5. Calcule la longitud de los
lados.

115
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

Fecha Nombre
Dibujado
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
MMH
116
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

Fecha Nombre
Dibujado
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 PERSPECTIVA ISOMÉTRICA
MMH
117
 SEMANA N° 6

TAREA

MANDRIL CÓNICO CHUCK DE BROCAS

 TORNO II

TABLAS PARA TORNEAR

La mayoría de los tornos tienen mecanismos de control y manivelas de operación

similares para los avances y el corte de roscas. Sin embargo, algunas maquinas tienen
mecanismos de transmisión enteramente diferentes, así como controles de velocidad
diferentes.
Transmisiones

En algunos tornos se controla la velocidad del husillo por medio de una banda que corre
sobre un par de poleas escalonadas en cono, una de las cuales se encuentran en la
cabeza del torno (Fig. 1) el cambio de velocidades se hace girando la palanca que da
tensión a la banda, para aflojarla, moviendo la banda al escalón apropiado para la
velocidad deseada y llevando luego la palanca a su posición original. Haciendo el cambio
al engranaje posterior se tiene a disposición otra gama de velocidades mas bajas. Para
hacer este cambio, se jala o se libera el perno de seguridad del engranaje maestro para
desembragar el husillo de la polea escalonada y embragar la palanca del engranaje
posterior como se ilustra en la Fig. 1. Puede ser necesario girar manualmente el husillo
para que engrane el mecanismo posterior. Nunca debe hacerse este cambio mientras este
girando el husillo accionado por su transmisión.

c
a Motor de accionamiento
b Piñón b
c Rueda dentada
d Eje de la máquina
de trabajo 600 500
a 800
700 400
30
0 344 296 248 2 0
90 392 00
0 88 75 62
44 49
102

f g

Fig. 2
Fig. 1

En otro sistema de transmisión se utiliza

una transmisión de velocidad variable (Fig. S - 350
NARDINI M
Palancas de
2) con un intervalo de alta y uno de baja, cambio de
velocidades
empleando un engranaje posterior. En este
sistema debe estar trabajando el motor
para cambiar la velocidad en la unidad de
velocidad variable, pero debe 1
4

desconectarse cuando se hace el cambio

para usar el engranaje posterior. Los tornos
que tienen transmisión de engranes en la
cabeza tienen palancas en su exterior para
hacer los cambios de velocidad (Fig. 3).

Fig. 3

118
 TORNO II

Se utilizan varias de estas palancas para dar al torno las diferentes velocidades dentro del
intervalo de la maquina. Los engranes no embonan si no están perfectamente alineados,
por lo que a veces es necesario dar vuelta manualmente al husillo para lograr su
alineamiento.
Nunca se intente hacer un cambio de engranes con el motor trabajando y la palanca del
embrague en posición de trabajo.

Palancas para el control de los avances

El carro se mueve sobre sus carriles por

medio del tornillo guía de arrastre cuando
se cortan roscas, o por medio de una barra
de avances separada cuando se emplea su Levers
D B 1,00 1,90 2,36 8,5
15 1,25 2,12 2,50 7,1
avance automático. Sin embargo, en la C B
D A 1,50 2,24 2,65 11,2
C A 1,70 2,80 18,0
mayoría de los tornos pequeños se emplea C A 1,90 3,00 5,6

una combinación de tornillo guía y barra de

avance. Para cortar roscas izquierdas y
para invertir el avance se emplea la palanca
de inversión del avance. Esta palanca
invierte la rotación del tornillo guía y nunca
Fig. 4
debe moverse mientras este trabajando la
maquina.

La caja de engranes de cambio rápido Palanca para avance automatico

(Fig. 4) tienen dos o mas palancas de
cambio para desplazar los engranes. Estas
se usan para seleccionar los avances y los
hilos por pulgada de las roscas. En los
tornos que tienen integradas selecciones
para roscas métricas, lo que se selecciona
es el paso de las roscas, expresado en
milímetros.

En el delantal del carro (Fig. 5) se encuentra

la manivela o el volante para avance
manual y una palanca para hacer funcionar Volante para avance manual
el avance automático que acciona un
embrague que al embonar pone en
Fig. 5
movimiento un tren de engranes alojado en
el delantal.

No debe usarse el avance manual para cortes largos, ya que condice a falta de
uniformidad y acabados defectuosos.. Cuando se esta usando el avance automático y se
acerca la herramienta a un hombro o a las mordazas del mandril, debe desembragarse
dicho avance y moverse el carro con avance manual en los últimos 3 milímetros del corte, o
algo por el estilo. Cuando se esta haciendo un trabajo delicado, siempre debe moverse el
carro con avance manual. La manivela se usa para acercar rápidamente la herramienta a
la pieza de trabajo antes de embragar el automático y para regresar rápidamente a la
iniciación del corte después de desembragar el automático. Una palanca de cambio de
avance desvía el avance ya sea al carro para que tenga movimiento longitudinal o al
tornillo de avance transversal para mover la corredera transversal.

119
 TORNO II

Generalmente hay algo de juego en los tornillos de avance transversal y el principal.

Mientras se este avanzando la herramienta en una dirección contra la pieza de trabajo, no
hay problema alguno, pero si se retrocede ligeramente el tornillo, las lecturas serán
erróneas. Para corregir este problema, debe retrocederse dos vueltas y regresar a la
posición deseada.
Los avances transversales están engranados generalmente en forma diferente que las
longitudinales. En la mayoría de los tornos, el avance transversal es aproximadamente de
un tercio a la mitad del avance longitudinal; por tanto, en un trabajo de refrentado con la
caja de engranes de cambio rápido ajustada a alrededor de 0.012 pulg. De avance, esta
seria realmente de solo 0.004 pulg. Para el refrentado. La relación del avance transversal
para cada torno se encuentra generalmente en la placa de información que tiene la caja de
engranes para cambio rápido.

La palanca de las medias tuercas o de la tuerca partida que tiene el carro embona la tuerca
a la rosca del tornillo guía directamente, y se utiliza solo para el corte de roscas. Solo puede
accionarse cuando la palanca de avance esta en su posición neutral.

La manivela del tornillo de avance

transversal y del tornillo de avance de motor 1 0 24
2 23
auxiliar tienen diales micrométricos (Fig. 6). 3 22

Estos diales se han graduado

tradicionalmente en unidades inglesas,
pero los diales con conversión métrica
ayudaran ciertamente a la transición al
sistema métrico.

Algunos diales micrométricos están

graduados para leer la profundidad Fig. 6 Dial micrométrico del tornillo de avance
transversal graduado en uniones inglesas. Cada división
simplemente; es decir, la herramienta se representa 0.001 pulg.
mueve tanto como lo indica la lectura.
Cuando se tornea un objeto cilíndrico,
como por ejemplo una flecha, los
indicadores que leen profundidad simple
indicaran que la herramienta esta
Avance de la herramienta
removiendo material al doble de la lectura, hacia centro
en relación al diámetro (Fig. 7). Por
ejemplo, si se gira hacia adentro el tornillo
de avance transversal 0.0.20 pulg. Y se
hace el corte, el diámetro de la pieza de
trabajo se habrá reducido en 0.040 pulg. A
veces solo el avance compuesto esta
calibrado de esta manera. Sin embargo,
muchos tornos están graduados en la
caratula micrométrica con compensación El eje se
por doble profundidad en el torneado reduce en
cilíndrico. En este tipo de tornos, si se gira el doble
del avance de
hacia adentro el tornillo de avance la herramienta
transversal 0.020 pulg. Fig. 7 El diámetro de la pieza de trabajo se ha reducido
en el doble de la distancia que se movió la herramienta

120
 TORNO II

De acuerdo a ala lectura de la caratula y se hace el corte, el diámetro de la pieza de trabajo

se habrá reducido precisamente 0.020pulg. La herramienta, en este caso, solo se habrá
movido hacia la pieza de trabajo 0.010 pulg.

Para determinar que tipo de graduación tiene el torno que este usando, ajuste una
cantidad una cantidad fraccionaria en la caratula (como por ejemplo, 0.250 pulg. = ¼ pulg.)
Y mida en la corredera transversal con una escala. El corrimiento real que mida con la
escala sera igual a la longitud ajustada en la caratula, para el dial de profundidad simple, o
igual a la mitad de esa longitud, para el dial de profundidad doble.

Algunos tornos tienen una barra de freno y embrague de la misma longitud que el tornillo
guía. Una palanca de embragado conectada al delantal del carro se mueve a lo largo de la
barra del embrague (Fig. 8).
El husillo puede arrancarse y pararse sin desconectar el motor, usando la palanca del
embrague. Algunos tipos tienen también un freno para el husillo que lo detiene
rápidamente cuando se mueve la palanca del embrague a la posición de paro. Otra
característica de la barra de embrague es la salida automática ajustable del embregue.
Al poner en marcha un torno por primera vez, emplear la siguiente lista de verificación:

1. Mover el carro y la unidad de cola hacia la derecha hasta pasar por el dispositivos de
sujeción de la pieza de trabajo.

2. Localizar los embragues de los avances y la palanca de las medias tuercas y

desembragarla antes de poner a girar el husillo.

3. Ajustar el torno para trabajar a velocidades bajas.

4. Leer las placas de información de la maquina que haya adheridas a esta y observar las
precauciones recomendadas.

5. Observa la dirección del avance; no tienen estas maquinas limites de viaje

interconstruidos ni dispositivos de advertencia para impedir que el carro avance hacia el
mandril o contra el extremo de las correderas.

6. Al terminar de trabajar en un torno, desacoplar todos los embragues, limpiar las rebabas
y quitar todos los aditamientos o piezas especiales de montaje.

Fig. 8

121
 TORNO II

Tabla de velocidades de corte para tornos

Uso Tiempo Influencia del ángulo de colocación X

Preferido para En base a Cifra para calculo de velocidad de corte Vw

tornos normales herramientas Herramienta Metal duro Acero rápido
de producción y con metal duro Todos los Fundi Metales y
copiadores = 240 min Material grupos ción otros
Acero próximo
rápido = 60 ángulo de 45° 1 1 1
colocación 60° 0,96 0,89 0,96
X
X 90° 0,90 0,72 0,96
Ps 0,4 = fuerza de corte
especifica en Vw = velocidad de corte aceptable para
Grupos Material la herramienta en m/min
Kg
de Fundición, metales
mm² Herramien
Material anotar los otros en S 0,4 ta de metal
S- avance mm/rev. Herra S- avance mm/rev.
materiales usuales. mm duro mienta
REV 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2

Fundición de hierro Hm Acero

Ge 14 100 132 112 90 75 63 60 48 32 21 14 9,5
14 G1 rápido

Fundición de hierro Hm Acero

Te 32 125 100 85 71 60 60 rápido 53 43 28 19 13 9
32 H1
Fundición de hierro

Fundición de hierro Hm Acero

Ge 26 150 100 85 71 60 50 40 30 20 13 9,5 6,3
26 H1 rápido

Aleación Hm Acero
Gelegiert 170 71 60 50 40 34 30 24 15 10 7,1 5
Ge H1 rápido

Hartgub Hm Acero --- ---- ---- ---- ---- ----

Fundición dura 190 20 16 14 12 9,5 rápido
H1
Hm Acero
H1 rápido

Messing Hm Acero
Latón 85 600 530 450 400 355 rápido 160 125 85 56 36 ----
G1

Rotgub Fundición Hm Acero

en rojo 71 G1
500 450 375 335 300 rápido 106 85 63 48 34 24

Hm Acero
Kupfer Cobre 500 450 375 335 300 rápido 80 63 45 34 25 49
Metales pesados

112 G1
Gub Fundición Hm Acero
180 335 280 230 200 170 rápido 71 63 53 43 36 28
bronce de bronce G1

Zink Hm Acero
Zinc 56 250 236 224 212 200 rápido 90 85 80 80 75 ----
G1
Kollektoren Cobre de Hm Acero
kupfer collectores 100 G1
236 180 150 118 ---- rápido --- ---- ---- ---- ---- ----

Hm Acero
G1 rápido

Mg. Aleación Hm 1800 1500 1250 1060 900 Acero 1000 900 800 750 710 ----
Leg. Mg 80 rápido
G1
Rein Hm Acero 400 300 200 125 75 ----
Al. Puro 1320 1180 1000 850 710
Al. 56 G1 rápido
Metales livianos

Al. Aleación Hm 280 236 200 170 150 Acero 112 75 50 33,5 ---- ----
Leg. Al. 71 G1 rápido
Al. Kolb. Aleación
Hm Acero
Leg. zäh Al. Pistón 50 45 40 36 34
rápido ---- ---- ---- ---- ---- ----
71 G1
resistente
Al. Kolb. Aleación
Leg. geg Al. pistón Hm 25 23 20 18 17
Acero
---- ---- ---- ---- ---- ----
67 rápido
fundición G1
Hm Acero
G1 rápido
Acero
Hartgummi Goma 25
Hm 300 280 250 221 200 rápido ---- ---- ---- ---- ---- ----
dura
Otros

G1

Hartpapier Papel 20
Hm 280 236 200 170 150
Acero ---- ---- ---- ---- ---- ----
duro H1 rápido

Novotextr Novotext Hm 265 212 170 132 100 Acero ---- ---- ---- ---- ---- ----
25 rápido
G1

122
 TORNO II

Tabla de velocidades de corte para tornos

Uso Tiempo Influencia del ángulo de colocación X
Preferido para En base a Cifra para calculo de velocidad de corte Vw
tornos normales herramientas Herramienta Metal duro Acero rápido
de producción y con metal duro
copiadores = 240 min Material Todos los grupos
Acero próximo
rápido = 60 ángulo de 45° 1 1
colocación 60° 0,96 0,8
X
X 90° 0,90 0,66
Ps 0,4 = fuerza de corte
especifica en Vw = velocidad de corte aceptable para
Grupos Material acero Kg la herramienta en m/min
de mm²
Material Herramien S- avance mm/rev. Herra S- avance mm/rev.
en S 0,4 ta de metal
otros materiales usuales mienta
mm duro 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2
REV
Hm Hm
300 265 212 170 ---- --- --- 95 80 67 56
S1 S3
St. 42 Acero 42 190
Hm Acero
180 160 140 118 106 rápido 70 60 48 34 25 19
S2
Hm Hm
265 224 180 140 ---- --- --- 80 67 56 48
S1 S3
212
St. 50 Acero 50 Hm Acero
160 140 118 100 85 rápido 60 48 36 27 20 15
S2
Hm Hm
236 200 170 140 ---- --- --- 67 56 48 40
S1 S3
224
St. 60 Acero 60 Hm Acero
140 118 100 85 71 rápido 48 40 30 22 16 12
S2
Hm Hm
200 160 132 106 ---- --- --- 53 43 34 28
S1 S3
St. 70 Acero 70 236
Hm Acero
Acero laminado forjado o trafilado

115 95 80 63 50 rápido 38 32 22 15 11 7
S2
Hm Hm
170 140 112 90 ---- --- --- 45 35 28 22
S1 S3
St. 85 Acero 85 250
Hm Acero
105 85 67 53 43 rápido 31 25 19 14 11 7
S2
Hm Hm
150 118 95 75 ---- --- --- 38 30 24 20
Leg. Aliación S1 S3
265
St. 85 St. 85 Hm Acero
85 71 56 45 35 rápido 34 26 17 12 8 5
S2
Hm Hm
95 75 60 50 ---- --- --- 24 18 15 12
Leg. Aliación S1 S3
St. 100 St. 100 280
Hm Acero
21 16 10 7,5 (5,6) ----
56 45 36 30 24 rápido
S2
Hm Hm
60 48 38 32 ---- --- --- 15 12 10 8
Leg. Aliación S1 S3
St. 140 St. 140 300
Hm Acero
33 28 22 18 15 rápido 13 9,5 6 ---- ---- ----
S2
Hm Hm --- --- 13 10 8 6,7
50 40 32 27 ----
Werkzeug- Acero para S1 S3
300
stahl herramientas Hm Acero
30 24 19 15 13 rápido 13 9 5 ---- ---- ----
S2
Hm Hm --- --- 10 8 6,3 5,3
40 31 25 20 ----
Mn Acero duro S1 S3
355
Hartstahl con Mn Hm Acero
24 18 15 12 10 rápido ---- --- ---- ---- ---- ----
S2
Hm Hm ---- --- 43 36 30 25
150 125 106 90 ----
Fundición de acero

Fundición de S1 S3
St. 38 170
acero 38 Hm Acero
24 18 15 12 10 rápido ---- --- ---- ---- ---- ----
S2
Hm Hm ---- --- 43 36 30 25
150 125 106 90 ----
Fundición de S1 S3
St. 60 190
acero 60 Hm Acero
24 18 15 12 10 rápido ---- --- ---- ---- ---- ----
S2

123
 TORNO II

En estas instrucciones se han empleado las siguientes denominaciones a abreviaturas

cuyo significado indicamos a continuación:

1/10 Vs = N (kW) = 1/10 Vc = P(kW): lease: una décima parte de la velocidad de

corte equivale a la potencia (para la cual esta graduado el
torno).
Werkstoff = material
St 42 = símbolo del acero no aleado, tipo St 42
Spantiefe/Vorschub = profundidad de corte/avance (o, en otros términos: espesor
de viruta/avance).
0,4 mm/U = 0,4 mm por rev.
Vs = Vc - lease: velocidad de corte.
Werkstoff St 42 11 = material, acero no aleado, tipo St 42 11
P 0,4 = P especifica 0,4 - lease: potencia especifica de corte
correspondiente a un avance de 0,4 mm.
Hm S1 = metal duro, calidad S1
Hm S2 und Hm S3 = metal duro, calidad S2 y S3
SS = acero rápido
Hartmetal Lwerkzeug = herramienta equipada con plaquita de metal duro
Werkzeug = herramienta
Vw = Vh = Vmax h - lease: velocidad máxima a que puede
trabajar la herramienta

El selector de avances y de velocidades de rotación KIENZLE

Este aparato se monta, si así se desea, en vez de la tabla de avances, en la capa delantera
del cabezal fijo. Con dicho aparato es posible elegir la velocidad de rotación, el avance y el
grueso de la viruta de modo que se aproveche totalmente la capacidad de la maquina. El
selector de avances y de velocidades de rotación va ajustado a la potencia del motor, a la
gama de velocidades de rotación y a la posición de la palancas de la maquina respectiva.

El manejo se realiza de la siguiente manera:

1. Girar a la derecha la empañadura de fijación “a” hasta que la flecha indique “material”.
2. Girar la empañadura “b” hasta que aparezcan las denominaciones del material en la
mirilla “c” eligiendo entonces el material deseado.
3. Girar la empañadura de fijación “a” a la izquierda. La flecha señaladora entonces
“Grueso de viruta/avance”.
4. Ajustar con la empañadura giratoria “b” el grueso de viruta deseado “d” al avance
deseado “e” en la división. En la mirilla “f” podrá leerse entonces la velocidad de corte
que corresponde a la potencia del motor.
5. Mediante el cuadro de velocidades de corte , se determinara la herramienta que permite
alcanzar la velocidad de corte calculada con el avance elegido. Si la velocidad de corte
admisible de la herramienta es inferior, se reducirá entonces con l empañadura giratoria
“b” la velocidad de corte que aparece en la mirilla “f” a dicho valor. El correspondiente
avance reducido podrá leerse en la escala “e”.
6. Con la empañadura giratoria “e” se ajustara el diámetro en la mirilla “h”, pudiendo leerse
entonces la velocidad de rotación admisible en la mirilla “i”. En las mirillas “k” escala “e”.

124
 TORNO II

Tabla de velocidades

0,062

0,088

0,126

0,172

0,236

0,33

0,47

0,65
5
1.000
4
700
600 3
500 2,5

400 2

1,5
300
1,2

Tiempo para 10 mm de longitud

200 1
37
48
Diámetros a tornear en mm.

140 0,7
66

100 0,5
80
86

0,4
75
70
11

0,3
60
8

50 0,25
15
6

40 0,2
21
0

0,15
30
28

25
0

20 0,10
37
5
50

14 0,07
0
67
0

10 0,05
89

8 0,04
0

7
6 0,03
100 70 50 40 30 20 16 14 12 10 8 7 6 5 4 3 2

Velocidad en mm/min.

Nomograma para determinar el numero de revoluciones según el diámetro que se tornea y

la velocidad escogida.

Ejemplo: hallar el numero de vueltas n que corresponde a un diámetro de 75 mm girando a

una velocidad de v = 16 m/min.

Solución: la intersección de v y d da n = 66 vueltas/min. Con esta velocidad y un avance de

0,126 mm por vuelta, se emplearían 1,2 min para una longitud de 10 mm.

125
 TORNO II

PROPIEDADES MECÁNICAS Y ENSAYOS MECÁNICOS

Las propiedades mecánicas de un material describen su comportamiento bajo la acción

de fuerzas externas.

Resistencia (Fig. 1)
De un materia es su oposición al cambio de
forma y a la separación. Las fuerzas
externas que pueden presentarse como Fuerzas de tracción en Fuerzas de comprensión
la embutición con estirado en el recalcado.
carga son: tracción, comprensión, flexión,
cizalladura y torsión. Toda fuerza externa
genera en el material tensiones de acuerdo
con el tipo de solicitación, p. ej. tracción y
comprensión.

Fuerzas de tracción y Fuerzas de cortadura en

comprensión en el estirado. una unión remachada.

Fig. 1. En la solicitación mecánica actúan fuerzas sore el material.

Elasticidad
Elasticidad y plasticidad son propiedades
de cambio de forma, denominado plástico si
el cambio es permanente y elástico si no es
permanente. (Fig. 2).

Fig. 2. Cambio de forma elástica y plástica en el doblado.

Ensayo : Una chapa fijada por un extremo se dobla con una fuerza pequeña
hasta que se observa una fuerte resistencia. Suprimiendo la fuerza,
el material vuelve a su posición de partida.

Observación : Un material se deforma elásticamente cuando es sometido a la

acción de fuerzas externas; y vuelve a su forma primitiva al dejar de
actuar aquéllas.

Ensayo : Si una chapa fijada por el extremo se dobla más allá de su límite
elástico, ya no recupera su posición inicial.

Observación : Un material se deforma plásticamente cuando experimenta un

cambio permanente de forma debido a la acción de fuerzas
externas.

126
 TORNO II

La fragilidad y la tenacidad (Fig. 3) indican el

comportamiento de un material bajo
determinadas solicitaciones. Un material es
tenaz si posee cierta capacidad de dilatación, y
frágil si se rompe sin deformación permanente
notable, p.ej. el vidrio y la fundición gris.

La dureza (Fig. 4, 5 y 6) de un cuerpo se designa

como la resistencia que opone a la penetración
de otro cuerpo duro. En los materiales duros no
se pueden marcar fácilmente huellas ni rayas Fig. 3 Válvula de fundición gris

(conformar o cortar). Los filos de las herramientas

de corte, p. ej. Cincel, sierra y broca, deben ser
más duros que el material a trabajar. La dureza 80
90
0
10

20

evita que las superficies que se tocan entre sí se 70

60
50
40
30

desgasten rápidamente. Materiales duros son el

acero templado, el metal duro, la fundición dura y
el diamante.

0 90
0
10
Fig. 4 Durometro
90 10

80 20
80 20

70 30
70 30

60 40
60 40
50
50

Q1
Q
P
P D
Material
P
120º

3
4 d

Herramientas de corte

Fig. 5
Fig. 6

127
 TORNO II

REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS

Existen dos sistemas de proyección de vistas:

a) El sistema americano identificado como A.S.A (American Standard Asosiation).

b) El sistema alemán, en Europa, identificado cono din. (Deutsche Industrie Norm).

Ejemplos:

Sistema ASA.

Arriba

Frente Lateral
derecho

Sistema DIN

Lateral
Frente izquierdo

Arriba

128
 TORNO II

Características de los sistemas

Es muy fácil comprender y saber distinguir un sistema de otro, si se tiene en cuenta lo que a
continuación se indica.

A) En el sistema A.S.A. La imagen o forma del objeto (VISTA) resulta como atraída hacia la
posición del observador (persona quien realiza el dibujo); vale decir que se nosotros
miramos de frente, el resultado sera una vista situada delante de nosotros, si miramos
el objeto desde arriba, el resultado sera una vista ortográfica ubicada en la parte
superior (plano superior), vista desde un costado derecho:
Resultado al costado izquierdo, resultado costado izquierdo (lateral izquierdo) y así
continuar con las otras vistas. Recuerde el siguiente gráfico para identificar el sistema
A.S.A.

Notese que entre el observador y el objeto por dibujar, queda proyectada la vista.

Vista ortográfica
frente Objeto

Lineas de proyección
paralelas

Plano de
proyección

Observador

Para visualizar las diversas posiciones de las vistas, identifiquemos cada uno de sus
vértices con un numero.

10

1 11

12
2
3

4 5
8
13

7 6

129
 TORNO II

9
10
12
1

2 2 4 5
12 10
11
9 9
13
10
9 1 1
11
6 14
2
1 12
3
14 8 2 8 4 5
13
3
8 4
5 7 6
2 10
5 1 4
5
12
7 6

7 6 13

El calzo en los seis planos de

proyección sistema A.S.A. 3
8

7
1. Plano vertical frontal
2. Plano horizontal superior 6
14
3. Plano vertical lateral derecho
4. Plano horizontal inferior 4
13
5. Plano vertical lateral izquierdo
6. Plano vertical posterior

9 10 12

1 2 4
2

10 9 9 1 1 2 2 10
12 4 5 4 5 12
11 3

13 14 14 8 8 7 6 7 6 13

6 5 1 3

Posición relativa de las seis vistas 7

ortográficas del calzo sistema ASA 6

1. Vista de frente
2. Vista de planta superior
3. Vista de costado derecho
4. Vista de planta inferior 14 13
5. Vistas de costado izquierdo 4
6. Vista posterior

130
 TORNO II

B) En el sistema de proyecciones DIN, la imagen o forma del objeto (Vista) resulte como
arrojada o proyectada en posición opuesta en relación con la posición del observador lo
que quiere decir que cuando miramos el objeto de frente: (la imagen o vista resulta
proyectada hacia atrás, si miramos el objeto desde la parte de arriba, la vista resulta en
la parte de abajo, visto desde el costado derecho. Resulta en el costado izquierdo, visto
desde el costado izquierdo resulta en el costado derecho y así la proyección de las
vistas resultan en posición opuesta a la ubicación o punto de vista del observador.
Recuerde el siguiente gráfico para identificar el sistema DIN. Notese que el objeto
queda, entre el observador y el plano de proyección.

Plano de
proyección

Objeto

Vista ortográfica
frente

Lineas de proyección
paralelas

Observador

Para visualizar las diversas posiciones de las vistas, identifiquemos con el sombreado

131
 TORNO II

El calzo en los seis planos de

proyección sistema D.I.N.

1. Plano vertical frontal

2. Plano horizontal superior
5. Plano vertical lateral derecho
4 4. Plano horizontal inferior
3. Plano vertical lateral izquierdo
6. Plano vertical posterior

1
3 6

SISTEMA DIN

5 1 3 6

Posición relativa de las seis vistas

ortográficas del calzo sistema DIN
1. Vista de frente
2. Vista de planta superior
3. Vista de costado derecho
2 4. Vista de planta inferior
5. Vistas de costado izquierdo
6. Vista posterior
132
 TORNO II

1. Sistema ASA

2. Sistema DIN

Fecha Nombre
Dibujado 04-05-28
04-05-28
M. Diaz
SENATI
Revisado A. Santamaría

Escala
Plano N°003
1:1 REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS
MMH
133
 TORNO II

15
7,5
5
30
M20

25

60 40
M16
40
100

70
20

30

Fecha Nombre
Dibujado 04-05-28
04-05-28
M. Diaz
SENATI
Revisado A. Santamaría

Escala
Plano N°004
1:1 BRIDA DE GUIA
MMH
134
 TORNO II

CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES

1.Consecuencias para el trabajador

Según sea la gravedad del accidente, sufre

las siguientes consecuencias:
- Perdida parcial de su salario.
- Dolor físico (Fig. 1), como consecuencias
de las lesiones.
- Incapacidad parcial o permanente.
- Reducción o nulidad de su potencial como
trabajador.
- Traumas síquicos, derivados de las Fig. 1
lesiones.

2.Consecuencias para la familia

La familia queda afectada y perjudicada

(Fig. 2) por:

- Angustias al recibir la noticia.

- Futuro incierto, por limitaciones
económicas.
- Gastos extras, durante recuperación del
trabajador. Fig. 2

3. Consecuencias para la empresa

Perdida económica, por costos derivados del accidente (Fig. 3).

Fig. 3

4. Consecuencias para la nación

Cada vez que se lesione o pierda la vida

un trabajador, por ser una persona que
deja de producir, la nación reduce sus Fig. 4
ingresos (Fig. 4).

135
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Que tablas se consideran para ser utilizadas en el torno?

2. ¿Que reglas se consideran en la transmisión de velocidades variables del torno?

3. ¿Que transmisión se utiliza para accionar la caja de avances?

4. ¿Que instrucciones se anotan en la tabla de velocidades de corte?

5. Determine en el nomograma el numero de revoluciones para tornear piezas de

diámetro 50 mm con una velocidad de corte de 20 m/min.

6. ¿Cuales son las propiedades mecánicas de los materiales?

7. ¿Como distingue Ud. un plano con proyección ortogonal según el sistema ASA y
DIN?

8. ¿Cual es el orden de las seis vistas (vistas múltiples en el sistema DIN?

9. ¿Cual es el orden de las seis vistas (vistas múltiples en el sistema ASA?

1. En las consecuencias de los accidentes, ¿Que consecuencias sufre el trabajador?

136
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

1. Proyectar las tres vistas principales de los sólidos en el sistema DIN

Fecha Nombre
Dibujado
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS
MMH
137
 TORNO II

HOJA DE TRABAJO

2. Proyectar las tres vistas principales de los sólidos en el sistema ASA

Fecha Nombre
Dibujado
SENATI
Revisado
Escala
Plano N°
1:1 REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS
MMH
138
 TORNO II

BIBLIOGRAFÍA

• MANUAL DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS : RICHARD. R. KIBBE

VOLUMEN 1 Y 3

• TECNOLOGÍA DEL TALLER MECÁNICO 2 : CEAC

• MATEMÁTICA APLICADA PARA TÉCNICA : G.T.Z.

MECÁNICA

• MECÁNICA DE TALLER : JOSÉ LÓPEZ VICENTE

• MANUAL MECÁNICA DE TORNO : SENATI

• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.

• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : G.T.Z.

• MÁQUINAS CÁLCULOS DE TALLER : A. L. CASILLAS

• DIBUJO TÉCNICO METAL I, II : G.T.Z.

• TORNERO MECÁNICO : C.B.C.

COLECCIÓN BÁSICA
CINTERFOR

• PREVENCIÓN Y SEGURIDAD : DAVID HADDAD

• TORNO CICLO BÁSICO : SENATI

• EL TORNEADO : ABB

139
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0369 SETIEMBRE 2004