INTRODUCCIN

Tradicionalmente en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con

el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de
ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo
determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construccin.
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho
de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o
que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el
cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en
lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y
el inters principal del cliente recae en que el producto no falle.
Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que
no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de
criticidad, diagrama de pareto, diagrama causa efecto y el anlisis de modos y efectos
de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar
la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los
productos y procesos antes de que estos ocurran.
Cuando un proceso industrial presenta desviaciones en sus parmetros, sus salidas
generalmente no corresponden a los valores normales dentro del rango de operacin.
Estas desviaciones podran ser causadas por desperfectos o mal funcionamiento de los
dispositivos implicados dentro de dicho proceso.

Anlisis de criticidad
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el
anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin
para jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis
El anlisis de criticidad es una de las metodologas que integran la prctica 10, sin
embargo puede ser utilizada de forma efectiva para acelerar la seleccin, desarrollo e
implantacin de las restantes nueve prcticas.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y
ambiente. En funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios
fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:
Seguridad
Ambiente
Produccin

 Costos (operacionales y de mantenimiento)

Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla
El establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales
nombrados que al hacer la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de
ingeniera, factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya
diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis.
La definicin de cada criterio es:
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando
ocurre la falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir
cuando ocurre la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparacin: costo de la falla
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos a personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos al ambiente.
Diagrama causa efecto
Es conocido tambin como el diagrama de las espinas de pescado por la forma
que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para
facilitar el anlisis de problemas mediante la representacin de la relacin entre un
efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este motivo recibe
el nombre de Diagrama de causa efecto o diagrama causal.

Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una
espina de pescado (de ah su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un
grfico de fcil interpretacin que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto
y las causas que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas
las causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la
mayora de los casos la intencin es llegar hasta las causas raz.
As pues el diagrama causal es una forma grfica, ordenada y sistemtica para
representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrs de un efecto.
Se emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto,
facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.
Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a
continuacin.
Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus sntomas, de una
determinada situacin y agruparlas por categoras.
Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
Promover la mejora de los procesos.
Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas
actividades relacionadas con la calidad.
Favorecer tambin el pensamiento del equipo, lo que conllevar a una mayor
aportacin de ideas.
Obtener una visin ms global y estructurada de una determinada situacin ya
que se ha realizado una identificacin de un conjunto de factores bsicos.
Aplicacin diagrama de Ishikawa

Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa Efecto, a

continuacin se exponen los pasos a seguir:
Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por
escrito.
Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido
con anterioridad
Identificar los factores primarios a travs de una tormenta de ideas. Colocarlos
alrededor de la flecha horizontal y unirlos a stos mediante lneas inclinadas.
Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., tambin a travs de una
tormenta de ideas.
Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las
siguientes preguntas, Quin? Qu? Dnde? Cundo? Cmo? Cunto?
Analizar y seleccionar las causas reales.
Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa raz
seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene sentido
lgico.
Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en
comparacin con las dems, puede querer decir que esta rama requiere un estudio
ms en profundidad, debido, tal vez a que el equipo no conoce suficientemente bien
alguna parte del problema investigado. Se recomienda estudiar detenidamente esta
rama, por si en ella se encontrase la causa raz.
Uno de los fallos ms comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es
tomar como reales las causas que aparecen, sin contrastarlas con informacin del
problema objeto de estudio. El diagrama causa-efecto es una herramienta til para el
anlisis de causas, pero no sustituye a la comprobacin de las mismas con datos

reales. Por ltimo se recomienda no comenzar la construccin de este diagrama hasta

no haber analizado datos reales del problema.
Diagrama de pareto
Es una herramienta de anlisis que ayuda a tomar decisiones en funcin de
prioridades, el diagrama se basa en el principio enunciado por Vilfredo Pareto que
dice:
El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las
causas que los originan.
En otras palabras: un 20% de los errores vitales, causan el 80% de los problemas,
o lo que es lo mismo: en el origen de un problema, siempre se encuentran un 20% de
causas vitales y un 80% de triviales.
Es por lo enunciado en los prrafos anteriores que al Diagrama de Pareto tambin
se le conoce tambin como regla 80 - 20 o tambin por "muchos triviales y pocos
vitales" o por la curva C-A-B.
El diagrama de Pareto es un caso particular del grfico de barras, en el que las
barras que representan los factores correspondientes a una magnitud cualquiera estn
ordenados de mayor a menor (en orden descendente) y de izquierda a derecha.
Este principio emprico que se presenta en todos los mbitos de la vida como el
econmico (la mayor parte de la riqueza est concentrada en unas pocas personas), el
geogrfico (la mayora de la poblacin vive en una pequea parte del territorio), etc.,
se aplica al anlisis de problemas entendiendo que existen unos pocos factores (o
causas) que originan la mayor parte de un problema.
Concretamente este tipo de diagrama, es utilizado bsicamente para:

Conocer cul es el factor o factores ms importantes en un problema.

Determinar las causas raz del problema.
Decidir el objetivo de mejora y los elementos que se deben mejorar.
Conocer se ha conseguido el efecto deseado (por comparacin con los Paretos
iniciales).

Modo de aplicacin del diagrama de Pareto

Con objeto de realizar correctamente un diagrama de Pareto hemos de realizar los
siguientes pasos:
Recolectar o recoger datos y clasificarlos por categoras
Ordenar las categoras de mayor a menor indicando el nmero de veces que se
ha producido.
Calcular los porcentajes individuales y acumulados de cada categora, el
acumulado se calcula sumando los porcentajes anteriores a la categora
seleccionada.
Construccin del diagrama en funcin de los datos obtenidos anteriormente.

Anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF)

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso
sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o
de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico

estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos
objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas
con el diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, y as como
tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo

para satisfacer las necesidades del cliente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

subensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc.
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto

como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones,

las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms

difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y
con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo

Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus

efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo

Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de

programas de pruebas concienzudos y eficientes

Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su

probable efecto sobre el cliente

Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que

reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas

Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de

leve proteccin
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera

podran pasar desapercibidos

Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas

fallas secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de
un sistema

CASO PRCTICO ASOCIADO A UN CAMIN CHEVROLET KODIAD

Diagrama de pareto

Anlisis de criticidad

CONCLUSION
Se pudo llegar a la conclusin que:
Los diagramas causa efecto nos ayudan a solucionar los posibles problemas que se
presenten en una empresa, ya que por medio de estos podemos desarrollar una serie
de pasas que nos llevan a buscar las soluciones posibles de dicho inconvenientes. Es
po esto que un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la
gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad
las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve tambin para guiar las
discusiones, al exponer con claridad los orgenes de un problema de calidad. Y
permite encontrar ms rpidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta
de su funcionamiento habitual.
El anlisis de criticidad es un mtodo que despus de tener plenamente establecido
cuales sistemas son ms crticos a travs del anlisis de criterios, se puede establecer
de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas y planes de
mantenimiento
El Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los muchos
triviales mediante una grfica que es utilizada para separar grficamente los aspectos
significativos de un problema de los triviales para que un equipo sepa dnde dirigir
sus esfuerzos y mejorar
Es evidente la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el
Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar
todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una
revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el
efecto de la misma.