EXAMEN FINAL DE GESTIN DE LA CALIDAD

ANDR LEONARDO CARRILLO GARCIA CD. 1190772

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERA INDUSTRIAL
SAN JOS DE CCUTA
2013

EXAMEN FINAL DE GESTIN DE LA CALIDAD

ANDR LEONARDO CARRILLO GARCIA CD. 1190772

Trabajo realizado como requisito para el 50% del Examen Final

Presentado a:
Ing. Fabio Orlando Segura

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERA
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERA INDUSTRIAL
SAN JOS DE CCUTA
2013

EXAMEN FINAL DE GESTIN DE LA CALIDAD

1. Los siguientes datos representan las mediciones de viscosidad en los ltimos

tres meses de un producto lcteo. El objetivo es tener una viscosidad de 80
10 cps.
84 81 77 80 80 82 78 83 81 78 83 84 85 84 82 84 82 80 83 84 82
78 83 81 86 85 79 86 83 82 84 82 83 82 84 86 81 82 81 82 87 84
83 82 81 84 84 81 78 83 83 80 86 83 82 86 87 81 78 81 82 84 83
79 80 82 86 82 80 83 82 76 79 81 82 84 85 87 88 90

a. Construya una grfica de capacidad de ste proceso (histograma con

tolerancias) y genere una primera opinin sobre la capacidad.
Para construir el histograma llevamos a cabo los siguientes pasos:
Paso 1: Determino el rango de datos
R = 90 76 = 14

Paso 2: Obtengo el nmero de clases (NC):

Criterios

80 = 8.94

NC = 1+3.3 Log (80) = 7.28

Como es mayor de 7 --- (7.28) se elige NC = 8

Paso 3: Establezco la longitud de las clases (LC)

LC =

R
NC

14
8

= 1.75

Paso 4: Construyo los intervalos de clase.

Clase
1
2
3
4
5
6
7
8

Intervalo
76 - 77.75
77.75 - 79.5
79.5 - 81.25
81.25 - 83
83 - 84.75
84.75 - 86.5
86.5 - 88.25
88.25 - 90
TOTAL

Marcas para
conteo

Frecuencia

II
IIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIII
IIIIIIIII
IIII
I

2
8
16
28
12
9
4
1

Frecuencia
relativa
2.5%
10%
20%
35%
15%
11.25%
5%
1.25%
80

Paso 5: Grafica del histograma.

HISTOGRAMA

EI

30
20
Frecuencia

10
0

Viscosidad (Cps)

Opinin sobre la capacidad:

En el histograma se identifica una distribucin en forma de campana, lo cual nos
dice que es una distribucin normal, a su vez los datos se concentran entre 81.25 83 de viscosidad en cps.

Los datos que representan las mediciones de viscosidad estn dentro de las
especificaciones de calidad, las cuales indican que el objetivo es tener una
viscosidad de 80 +- 10 Cps.

b. Calcule la media y la desviacin estndar y, considerando estos parmetros

como poblacionales estime los ndices C p, Cpk, Cpm y K e interprtelos con
detalle.

Media
=82,45 cps

Desviacin estndar
=2,6

ndice Cp
Cp =

ESEI
6

9070
6(2.6)

= 1.28

Segn el resultado del Cp, podemos analizar que el proceso est en Clase o
categora de proceso en 2, lo que quiere decir que es parcialmente adecuado y
necesita un control estricto. Adems, se puede concluir que el proceso tiene
0.014% por fuera de las dos especificaciones, la superior y la inferior.

ndice Cpk (Indice de capacidad real del proceso)

ndice de capacidad inferior

Cpi

82.4570
3(2.6)

= 1.60

ndice de capacidad superior

Cps

9082.45
3(2.6)

= 0.97

El ndice de capacidad real es el menor entre el ndice de capacidad inferior y el

ndice de capacidad superior. Por tanto, el ndice de capacidad real del proceso es
0.97 valor que est muy alejado del Cp lo que nos indica que la media del
proceso est alejada del centro de las especificaciones. Se debe corregir el
problema de descentrado y se podr alcanzar la capacidad potencial indicada por
Cp.

ndice Cpm (ndice de Taguchi)

= 2.6 2+(82.4580)2=3.57

Cpm =

9070
6 (3.57)

0.93

El proceso no cumple con las especificaciones por problemas de centrado o por

exceso de variabilidad.

ndice K (ndice de centrado del proceso)

K=

82.4580
1
( 9070 )
2

= 0.245 = 24.5%

El proceso est desviado un 24.5% a la derecha del valor nominal. Adems, este
resultado nos indica que el centrado del proceso es inadecuado y responsable de
la baja capacidad del proceso para cumplir especificaciones.
El valor nominal N=80, es la calidad objetivo y ptima, cualquier desviacin
respecto a ste valor implica un detrimento de la calidad. Por ello cuando un
proceso este descentrado se deben hacer esfuerzos por centrarlo lo que es ms
fcil que disminuir la variabilidad.

c. Con base en los ndices dados por las tablas estime el porcentaje fuera de
especificaciones.

ndic
e

Valor

% fuera de las
Partes por milln
especificacione
por fuera
s
Cp
1.28
0.014
140.643
Cpi
1.60
0.0001
0.794
Cps
0.97
0.1985
1985.08
Segn el ndice de capacidad potencial el 0,014% est de los datos esta por fuera
de las especificaciones y 140.643 de datos esta por fuera de cada milln.
Segn el ndice de capacidad superior indica que el 0.1985% est por fuera de la
especificacin del lmite superior y 1985.08 de datos esta por fuera de cada milln.
Segn el ndice de capacidad inferior indica que el 0.001% est por fuera de la
especificacin del lmite inferior y 0.794 de datos esta por fuera de cada milln.

2. En una fbrica de ropa se tiene el propsito de reducir el nmero de defectos

en las prendas de vestir, por lo que se considera necesario identificar el
defecto ms importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la tabla
siguiente se muestran los defectos encontrados en las prendas de vestir
fabricadas en dos semanas.
Turno
1
2
3

C: Costura, O: Corte, M:Montaje, H:Hilo, T:Tela

HTCMHTHOMHTHCHOTHOHMHCHOCCCHMMO
HHTOT
MHMOCMHHTOHMHTHHTMHMHCOMOMHHOC
TOCMOTMH
HHMHTHOHOHHHMHTCHOHCHHHHOMHHHMH
OOHMHOCTHHOHHHOH

a. Haga un Pareto de primer nivel para encontrar cul de los defectos es el

ms importante.

TURN
O
1

TIPO DE
DEFECTO
C: Costura
O: Corte
M: Montaje
H: Hilo
T: Tela
C: Costura
O: Corte
M: Montaje
H: Hilo
T: Tela
C: Costura
O: Corte
M: Montaje
H: Hilo

T: Tela
TOTAL
DEFECTOS

Defecto
H: Hilo
O: Corte
M: Montaje
T: Tela
C: Costura

CONTEO

TOTAL

IIIIII
IIIIII
IIIII
IIIIIIIIIIIII
IIIIII
IIII
IIIIIII
IIIIIIIIII
IIIIIIIIIIII
IIIII
III
IIIIIIIII
IIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
II
III
121

6
6
5
13
6
4
7
10
12
5
3
9
5
27
3

Total
Frecuencia Composicin Porcentaje
frecuenci
acumulada porcentual acumulado
a
52
52
42.98%
42.98%
22
74
18.18%
61.16%
20
94
16.53%
77.69%
14
108
11.57%
89.26%
13
121
10.74%
100.00%

PARETO DE PRIMER NIVEL

100.00%

140

100.00%

120

89.26%
80.00%

77.69%

100

Nmero de defectos
Porcentaje acumulado

61.16%

80
60

60.00%

42.98%

80-20

40.00%

40
20.00%

20
0

0.00%

b. Para el defecto ms importante aplique un anlisis de Pareto por turno.

Al observar el Pareto de primer nivel se observa que el defecto ms importante en
la fbrica de ropa es el Hilo por tanto se procede a realizar un Pareto por turno.

Frecuencia Composicin Porcentaje

Turno Frecuencia acumulada porcentual acumulado
3
27
27
51,92%
51,92%
1
13
40
25,00%
76,92%
2
12
52
23,08%
100,00%

PARETO DE SEGUNDO NIVEL

70

120.00%

60 100.00%

100.00%

50

80.00%
76.92%

40
Nmero de defectos

51.92%

30

40.00%

20

Porcentaje acumulado
80-20

20.00%

10
0

60.00%

Nmero de defectos por

turno

0.00%

Turno

Se observa que en el Hilo, podemos identificar que en el turno en que ms se

presentan estos defectos es en el turno 3

c. Cules son las pistas principales para reducir los defectos de las prendas
de vestir?
Analizando el diagrama de Pareto se identifica que la causa principal que est
originando defectos en la fbrica de ropa en sus prendas de vestir es el Hilo para
reducir estos defectos se sugiere supervisar cada operacin, ya que todas
presentan defectos y profundizar en aquellas que ayudan a generar mayor nmero
de estos (pocos vitales).
Para el hilo que es el que presenta mayores defectos en la fbrica de ropa se
recomienda lo siguiente para reducir estos:
Identificar si el hilo requerido para cada prenda es el correspondiente, o se est
usando un tipo de hilo diferente al que necesita cada tipo de prenda. Si esto est
sucediendo, lo ideal es hacer una clasificacin y capacitacin a los operarios
encargados de esta rea, para que estn informados de que tipos de hilo usar.

 Realizarle un seguimiento y evaluacin a los proveedores con el fin de identificar

si le estn cumpliendo con los parmetros de calidad exigidos a la empresa de
fbrica de ropa, a su vez mirar la opcin de identificar otros proveedores, ya que si
el que tienen actualmente falla, tienen el apoyo de otro proveedor.

3. Una fbrica de autopartes ha tenido problemas con la dimensin de cierta

barra de acero en el momento de ensamblarla, por lo que se decide recolectar
datos para analizar el proceso correspondiente. La longitud ideal de la barra es
de 100 mm, con una tolerancia de 2 mm. Cada dos horas se toman 5 barras
consecutivas y se miden. Los datos obtenidos (en mm) en una semana se
muestran en la tabla dada:

Muestr
a
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

Longitud de las piezas

101
100
99,1
100,3
97,2
102,2
98,2
100,7
100,4
97,9
101,5
100,4
101,4
97,8
100,7
101,7
101
99,6
101,5
100,2
100,5
99

99,4
98,8
99,4
100,1
99,7
103,6
97,6
99,8
103
99,8
100,2
100
102,4
100,1
101,3
98,4
100,3
102
100,2
101,1
100,4
99

99,9
101
101,3
98,7
98,9
100,2
99
100,4
98,7
100,6
102,1
100,2
103,2
99,3
98,9
97,9
101,3
100,5
99,4
101
100,2
101,4

100,5
100,3
99
101,3
100,5
104,7
100,6
99,7
101,6
99,3
99,7
97,7
103,2
98,6
99,9
102,2
101,1
97,6
99,2
100,6
100,7
100,1

100,2
100,1
99,1
99,8
99,3
104,9
99
98,3
100,5
100,7
102,3
102,1
102,6
100,7
101,2
100,3
99,5
100
99,6
101,6
98,9
97,9

Media

Rango

100,2
100,04
99,58
100,04
99,12
103,12
98,88
99,78
100,84
99,66
101,16
100,08
102,56
99,3
100,4
100,1
100,64
99,94
99,98
100,9
100,14
99,48
X

1,6
2,2
2,3
2,6
3,3
4,7
3
2,4
4,3
2,8
2,6
4,4
1,8
2,9
2,4
4,3
1,8
4,4
2,3
1,4
1,8
3,5

=100,27

=2,85

a. Obtenga una carta X e interprtela.

Para la elaboracin de la carta de control X:
-

Calculo las lneas de control a partir de la tabla inicial donde recogimos la

informacin.

Limite central = LC =

= 100,27

Lmite de control superior = LCS =

+ A2

= 100,27 + ((0,577)(2,85)) =

101,91
Lmite de control inferior = LCI =

- A2

= 100,27 - ((0,577)(2,85)) = 98,63

Realizo la carta de control X con los lmites de control y las medias de las
muestras

CARTA DE CONTROL X
104.00
Limite de103.00
control inferior
102.00
101.00
MEDIAS

100.00
99.00

Limite central

Limite de control superior

LCS =
101,91

Media

LC =
100,27
LCI = 98,63

98.00
97.00
96.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Al observar la carta de control se puede notar que existen 2 puntos que

sobrepasan los lmites de control, de esto se puede deducir que existen por una

causa especial, se debe investigar su causa y tomar acciones correctivas para

solucionar el problema. Esto quiere decir que el proceso est fuera del control
estadstico.
b. Interprete los lmites de control y establezca la diferencia conceptual de
stos con las especificaciones.
Los lmites de control son obtenidos a partir de la variabilidad del proceso, y en
la carta X representan la realidad en cuanto a la variabilidad de las medias de
las muestras. Mientras que las especificaciones son valores deseados para las
mediciones individuales de la caracterstica de calidad.
c. Mediante una carta de control R, investigue si el proceso estuvo en control
estadstico en cuanto a la variabilidad.

Para la elaboracin de la carta de control R:

-

Calculo las lneas de control a partir de la tabla inicial donde recogimos la

informacin.

Limite central = LC =

= 2,85

Lmite de control superior = LCS = D4

Lmite de control inferior = LCI = D3

R
= 2,115 (2,85) = 6,03

R
= 0 (2,85) = 0 (No se considera)

Realizo la carta de control R con los lmites de control y las medias de las
muestras

CARTA DE CONTROL R
7
6
Limite central

LCS = 6,03
Limite de control superior

Limite de control inferior

5
4
Rango

LC = 2,85

Rango
2
1

LCI = 0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

d. Explique con sus palabras cual es la diferencia entre lo investigado en a) y

en c).
La carta de control de X (testada) nos ayuda a ver el comportamiento de la
tendencia central de alguna caracterstica de calidad deseada, mientras que la
carta de control R nos ayuda a observar y controlar la variabilidad de esa
caracterstica, en el proceso.
e. Para continuar con el uso de la carta de control, Qu lmites de control
propondra?
Ya que se han obtenido lmites de control mucho menores a la tolerancia
permitida se podra tomar en cuenta la carta de control de desviacin estndar
o carta de control para las medias individuales con sus respectivos lmites de
control para llevar a cabo un control estricto de los procesos.
f. Analice la capacidad del proceso. Para ello:
-

Obtenga un histograma e inserte tolerancias.

Para construir el histograma llevamos a cabo los siguientes pasos:

Paso 1: Determino el rango de datos

R = 104,9 97,2 = 7,7

Paso 2: Obtengo el nmero de clases (NC):

Criterios

110 = 10,49

NC = 1+3.3 Log (110) = 7,74

Como es mayor de 7 --- (7.74) se elige NC = 8
-

Paso 3: Establezco la longitud de las clases (LC)

LC =

R
NC

7,7
8

= 0,9625

Paso 4: Construyo los intervalos de clase.

Clase

Intervalo

Marcas para conteo

Frecuencia

1
2
3
4

97,2 98,16
98,26 99,13
99,13 100,09
100,09 101,05

IIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII
I
IIIIIIIIIIIIIIII
IIIIIII
IIII
II

8
17
21
35

5
6
7
8

101,05 102,01
102,01 102,98
102,98 103,94
103,94 104,9
TOTAL

Frecuencia
relativa
7,27%
15,45%
19,09%
31,82%
14,55%
6,36%
3,64%
1,82%

16
7
4
2
110

HISTOGRAMA
E

EI
40
35
30
25
20
15
10
5
0

Frecuencia

Longitud (mm)

Calcule los ndices Cp , Cpk y Cpm, e interprtelos

Media
=100,28 mm

Desviacin Estndar
=1,46

ndice Cp
Cp =

ESEI
6

10298
6(1,46)

= 0,46

Segn el resultado del Cp, podemos analizar que el proceso est en Clase o
categora 4, lo que quiere decir que el proceso no es adecuado para el trabajo y se
requiere de modificaciones muy serias. Adems, se puede concluir que el proceso
tiene un porcentaje de 17,2224% fuera de las dos especificaciones.

ndice Cpk (Indice de capacidad real del proceso)

ndice de capacidad inferior

Cpi

100,2898
3(1,46)

= 0,52

ndice de capacidad superior

Cps

1 0 2100,28
3(1,4 6)

= 0,39

Cpk= 0,39
El ndice de capacidad real es el menor entre el ndice de capacidad inferior y el
ndice de capacidad superior. Por tanto, el ndice de capacidad real del proceso es
0,39 el cual es mucho ms pequeo que Cp, esto indicar que la media del
proceso est alejada del centro de las especificaciones. Se debe corregir el
problema de descentrado y se podr alcanzar la capacidad potencial indicada por
Cp.

ndice Cpm (ndice de Taguchi)

= 1,46 2+(100,28100)2=1,48

Cpm =

10298
6(1,48)

= 0,45

El proceso no cumple especificaciones por problemas de centrado.

Obtenga los lmites naturales del proceso y comprelos con las

especificaciones.

Lmite natural superior (LRI) = 100,28 ((3)(1,46)) = 95,9

Lmite natural inferior (LRS)= 100,28 + (3)((1,46)) = 104,66
Con los resultados obtenidos de los lmites naturales se puede concluir que estos
tienen un mayor margen de tolerancia en el proceso.

g. Cules son sus conclusiones generales tanto en lo referente a la

estabilidad del proceso como a su capacidad?
Se concluye que en la fbrica de autopartes, observando el histograma y en las
cartas de control que el proceso no tiene estabilidad ya que algunos datos de la
longitud de las barras de acero se encuentran por fuera de los lmites de control.
Los ndices de capacidad muestran que la media del proceso est ligeramente
descentrada hacia la derecha y alejada de las especificaciones ideales que
requiere la barra en el momento de ensamblarla.