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2 Planta Carrasco
2 Planta Carrasco
CAPITULO II
Planta de procesamiento de Gas Natural
Campo Carrasco
1.
INTRODUCCIN.-
Este captulo cuenta con el desarrollo de las Prcticas de Campo en la Planta Procesadora
de Gas Carrasco, esta es una planta que recibe la produccin de tres campos, los cuales
producen especficamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo,
este ultimo actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que sern explotados por
Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque Chimore I, en el
departamento de Cochabamba.
En la Planta se desarrollan procesos para la obtencin de gas natural residual o seco y
productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos a partir del
gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.
A continuacin veremos la informacin terica y tcnica en el Proceso Productivo como de
las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.
2.
UBICACIN
Ingeniera Petrolera
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En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con
doble terminacin; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (ahogado),
BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son Robor I y III. Sin embargo,
actualmente se tiene en perforacin el BBL-10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas.
La produccin media actual es, petrleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD,
GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.
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4.
INSTALACIONES
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5.
EMPRESAS DE SERVICIOS
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal, equipo
e instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la cual se encarga de
recibir el gas residual y el condensado que produce y procesa YPFB Chaco y que inyecta al
gasoducto de Alta, para que YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el
caso del gas seco) y por otro lado el Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado
por YPFB Chaco, es entregado tambin para su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinera de
Palmasola).
Existe tambin operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta
Termoelctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
Por ltimo tambin se encuentran otras empresas, Empresas de Servicios que trabajan
para YPFB Chaco; tal es el caso de Nuevo Cero Dragn, CIS Catering, etc.
6. CARACTERIZACIN DE LA PRODUCCIN
8.1. PRODUCTOS
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos
secundarios, produce hidrocarburos lquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de Petrleo; el
Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta
Criognica, y el Condensado es separado fsicamente del Gas Hmedo en el rea de Separacin,
tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de
almacenamiento. Otro lquido producto de la separacin de los fluidos de pozo es el Agua, el cual
es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formacin.
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Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los
centros de consumo nacional internacional. Una parte de ste gas es inyectado a los
Pozos para el proceso de GLS.
C. PROCESO DE CARGUO DE GLP. Tambin producto del proceso del gas natural
este es almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los
centros de consumo del pas.
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Sistemas de Recoleccin
Sistema de Separacin
Sistema de Remocin de CO2 ( Planta de Amina)
Sistema de Deshidratacin por Glicol
Sistema de Deshidratacin por Cribas Moleculares.
Sistema de Fraccionamiento Planta Criognica (Turbo Expansor)
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilizacin de Condensado
Sistema de Inyeccin de Agua
Sistema de Inyeccin de Gas
8.2.1.
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El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se
tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata Norte
KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, adems
de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin
embargo tambin se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyeccin de agua.
El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-3,
BBL-8, BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos). Sin
embargo actualmente se realiza la perforacin del pozo BBL-10, el cual pronto formar parte del
campo.
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el KNN1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo KFW-1 de baja
presin (con instalacin de GLS) y el KFW-2 (de intermedia).
El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presin (separado a 140 psi) y
el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el ltimo Campo en integrarse a la
Produccin de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los siguientes pozos:
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Cada pozo entra en prueba de produccin dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a produccin de gas, agua, petrleo, arrastre de arena, y sobre la
base de las pruebas, se realizarn cambios del nmero de choque para mejorar la produccin.
Tambin se cuenta con un sistema de tratamiento e inyeccin de agua. En este recorrido diario se
va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta en produccin y los de prueba.
8.3.2.
8.3.2.1.
CABEZAL DE POZO
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b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por ejemplo,
amagos de descontrol en la etapa de produccin o cuando se presenta reventamientos de
caera en cualquier nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulacin de petrleo o gas por la tubera.
d) Regular los caudales de produccin, las presiones fluyentes y las presiones de surgencia
en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensin y compresin de las tuberas por efecto de las
variaciones de temperatura en el pozo.
CLASIFICACIN DE LOS RBOLES DE NAVIDAD. La clasificacin esta basada en las normas
API que toma como base las caractersticas y especificaciones tcnicas de los cabezales de pozo
clasificndolos en los siguientes tipos:
a) rbol de Navidad para terminacin simple. Llevan bridas superiores de correccin
para un solo cabezal de tubera donde se instala una sola columna para producir una sola
arena productora sea baja, mediana o alta presin para pozo petrolfero o gasfero.
b) rboles de Navidad para terminaciones dobles. Que estn constituidos por los
cabezales de tubera para instalar dos columnas de produccin y explotar
simultneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja, mediana o alta presin, los
dos niveles gasferos o petrolferos, o niveles combinados entre gasferos y petrolferos.
Considerando lo anterior, en la siguiente grfica observamos las caractersticas que tienen
cada uno de los cabezales y tambin su origen de procedencia:
8.3.2.2.
8.3.2.3.
Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
Existen dos tipos de choke:
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a) Los choques positivos, denominados tambin chokes fijos, porque para cambiar su
dimetro durante las pruebas de produccin o durante las operaciones de chokeo es
necesario sacar toda la unidad de choke del rbol de navidad para instalar otro dimetro
distinto demorando las operaciones de produccin y de chokeo con la necesidad de cerrar
pozo a travs de la vlvula maestra. Existen chokes positivos en las dimensiones
variables, desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de dimetro.
b) Chokes variables, denominados tambin chokes ajustables debido a que para cambiar su
dimensin no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su
misma instalacin de acuerdo a las especificaciones que vienen sealadas en los
catlogos respectivos donde indica el nmero de vueltas que se debe practicar para
aumentar o disminuir la dimensin del choke, al igual que los anteriores tipos existen en
las dimensiones desde 1/64, 2/64, 3/64,., 126/64 de dimetro.
8.3.2.4. SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS
Son accesorios de control instalados en el portachoke del rbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la lnea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones
optimas de produccin durante la descarga de fluidos de pozo por el rbol de navidad.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de produccin para accionar las vlvulas
neumticas automticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presin de
lnea o cabeza de pozo.
PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS
1.
2.
3.
4.
5.
SECUENCIA DE CIERRE
1. Presionar Boton SDV (3)
2. Presionar Boton SSV (2)
3. Presionar Boton SCSSV (1)
SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS)
1. Jalar Boton SCSSV (1)
2. Jalar Boton SSV (2)
3. Jalar Boton SDV (3)
En el caso que se requiera realizar una revisin de Choke o se necesita cerrar el pzo para
algn trabajo que no sea de emergencia, se debe cerrar solamente la vlvula SDV (3) para no
tener cierra total del mismo y as tambin poder registrar la presin que pueda acumularse en
cabeza de pozo.
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8.3.2.5.
Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces, a
travs de las lneas de recoleccin son dirigidos a los colectores, estos colectores representan un
sistema de vlvulas o manifold de control que permite direccionar el flujo, los distintos pozos
vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presin.
El Colector de Carrasco cuenta con 8 lneas individuales de produccin y prueba. El
colector tiene los siguientes accesorios en las lneas de los pozos, una vlvula de produccin en
grupo de bloqueo manual, una vlvula de produccin de prueba (individual) de bloqueo manual,
una vlvula check e Indicadores de temperatura y presin.
La lnea de produccin del colector es de 6, y la lnea de Prueba es de 4, en la lnea de
salida de los colectores tienen vlvulas principales de bloqueo manual; las lneas de flujo de
fluidos de salida del colector de produccin y de prueba van a conectarse a los separadores de
alta presin o primera etapa.
Entre los distintos colectores tenemos:
Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-4H y KNN3;
de donde es direccionado al
Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos KNT-4H y
KNT-01. A este colector tambin llegaba el flujo del colector de Kanata Foot Wall pero al
tener un solo pozo llega solo al colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se unen a un solo
colector.
Hay una lnea de 3 que empalma a una lnea de 6, esta llega a la planchada norte por
donde se prueban los pozos, de aqu puede derivarse los pozos a prueba, esto hacia el
colector sur.
En el compresor 9 hay una lnea de gas residual que sale de la descarga y viene a la lnea de
3, este compresor cuenta con un cabezal de inyeccin que sale por la lnea de 6 y esa
lnea de inyeccin es utilizada para el gas lift con esa lnea se inyecta al CFW-1, KNT-4H y del
cual tambin se inyectar al KFW-1, entonces el gas antes de ser inyectado pasa por un
filtro a travs de una lnea de 3, luego hacia un depurador (que atrapa lquidos) y a su
salida hay dos opciones, la primera que manda el KFW-1 (recientemente adecuado para
GLS) y la otra lnea para el KNT-4H, donde a la altura del colector se une a la lnea del KNT-3
(antigua lnea de produccin de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo, la lnea de
gas lift no se une con la lnea de prueba de los pozos de Kanata Norte, estas son
independientes.
Ahora tenemos el colector sur aqu llegan las acometidas de Kanata y de aqu se diversifica
el flujo y as dirigirlo a donde se requiera, por la lnea de 3 viene el KFW-2 y ah tiene su
receptor de chancho y tambin para el KFW-1 , la lnea de 4 (de baja) por donde viene el
KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opcin de conectarse hacia el spull, donde se
unen la lneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H por sus lneas independientes, estos dos se
unen al cabezal de 4 de donde vuelven al colector donde tambin hay una t que permite
unirse con el KNN-1C y de este punto van (lnea de 4) al sep V-08 pasando primero por el
colector de carrasco en planta.
Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la lnea de inyeccin de 3 y
va por esa lnea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04, cualquiera que sea KNN-1C,
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KNN-3C y el KNN-4H, los dems pozos KFW-1, KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector.
Cada uno tiene su lnea, estos tienen la opcin de mandarlo a grupo 6, a prueba 3 o
cuando deplete a la lnea de baja lnea de 4, pueden ser mandados a esas lneas el KNT-1,
KFW-2 y el KNT-4H, esa es la acometida que es una derivacin del KNN de 4 que ingresa al
colector por si se quiere mandar el KNN-1C y no se quiere despresurizar ,entonces se lo
manda por su lnea y se lo manda a purga y se debe aislar el otro flujo para obligar que el
pozo ingrese por la otra lnea.
Estos campos tenan lneas independientes de 6, la lnea de primera es la lnea de 6 norte,
al final del mismo iba la lnea final de 6 sur, esta tenia una lnea independiente hasta la
planta, pero como todos los pozos han depletado y actualmente tienen presiones
intermedias, la lnea del sur esta cerrada, la nica que esta abierta es le de 6 norte la cual
cuenta con una derivacin que tiene un by pass, este tiene la finalidad de que lo que entra
al colector sur KNT-1 y KFW-2, se conectan al by pass unindose al KNN-3C y KNN-4H para
fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen
diferentes Slug Catchers). El by pass puede ser usado tambin como un punto de muestreo
de kanata gral.
Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin embargo, los
pozos BBL-11LC, BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del cual son
dirigidos al colector principal de Bulo Bulo, el que adems cuenta con el separador de
planchada V-100.
Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene en el
campo (manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se requiere probar un
pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la lnea de grupo de 12 a una
lnea de separacin de 8 separndolo en gas, condensado y agua, a la salida del mismo,
estas lneas se vuelven a unir a las lneas de grupo de las que se derivaron, los pozos van
por lneas independiente, luego entran al spull de grupo y luego van al separador de prueba
y luego estas se unen y nuevamente se enva por las lneas de grupo a la planta, este llega
al slug catcher, que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo y
luego al V-400.
Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco
propiamente si no en la cercanas de los pozos de Bulo Bulo, aproximadamente a una
distancia lineal de 28 Km. de la Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 lneas de recoleccin cada una con un dimetro de 6, Este colector
puede ser operado manualmente en el campo o tambin automticamente desde la sala de
control de la Planta Carrasco mediante el sistema de telemetra, con el cual se puede abrir,
cerrar pozos y cambiar chokes a los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. Los
parmetros que se controlan son:
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El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la lnea de grupo de
intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presin va a la lnea de 3 e ingresa a una cmara y
luego al colector donde entra al mismo tren de baja presin de Kanata 4 donde llegan el
KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la lnea de gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT4H y KFW-1 tiene una derivacin de 2 que ingresa al espacio anular del pozo donde se
tienen vlvulas reguladoras de caudal y presin y tambin el Choke regulable de gas lift
para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la lnea de 4 para que sirva como lnea de
intermedia (pero aun no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la lnea de grupo y la
de prueba.
Los pozos que llegan por su propia lnea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.
A. SLUG CATCHER. Que cumple la funcin de amortiguar el caudal con el que llegan los
diferentes pozos antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo ingresa a diferentes
caudales se requiere que todos igualen en presin al ingreso al proceso. Considerando
esto en Carrasco se tienen dos, el Slug Catcher de Bulo Bulo, que maneja el flujo de todos
los pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que maneja el flujo de los pozos de
Kanata.
8.4.1.
SEPARADORES DE PRODUCCIN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de
alta presin (separacin de primera etapa), donde se separa el lquido y gas (separacin
instantnea). Aqu podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son
trifsicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifsicos.
En esta primera etapa el lquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de baja
produccin, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de tratamiento
de amina o sistema de deshidratacin de glicol. Entre otras caractersticas de este separador
podemos decir que cuenta con una lnea de eliminacin de arena y componentes slidos.
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De Acuerdo a la anterior grfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de Bulo Bulo
llegan al Slug Catchaer, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego descargan al V-03.
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8.5.1.
8.5.2.
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donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la
corriente de vapores calientes generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242F).
Esta temperatura es lograda por la circulacin de 1400 GPM de aceite caliente a 350F. Los
productos de cabeza de la torre (a 205F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215
hasta 100F para condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad es agua que
se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales
elevan su presin de 7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El
gas cido del acumulador es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La
AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde
se enfra de 242F a 180F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un
tiempo de retencin de 20 min, para estabilizar el producto.
La solucin es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el aeroenfriador
de AP (AC-209) en donde se enfra hasta 115F, dicha temperatura es mantenida siempre por
encima del gas para evitar condensacin de hidrocarburos en la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequea corriente es conducida a travs de los siguientes filtros
F-212 A/B de slidos y F-214 de carbn activado, para remover partculas en suspensin, amina
degradada, hidrocarburos y carbn activado. La amina pobre es entonces bombeada con las
bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presin de 1250 psi para
completar el circuito de amina.
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Su tamao estar en funcin del volumen de gas a tratar, del diseo interior y de
la cantidad de agua a extraer; en definitiva el tamao determinar el tiempo de
contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplir la funcin de
depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminacin de
lquidos en el flujo de contacto. En la siguiente figura se puede observar un esquema
simplificado de un diagrama de flujo de una planta de tratamiento de gas por glicol por
absorcin en torre de contacto.
8.6.1.2.
8.6.1.3.
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TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01).Propsito y descripcin.- El gas de los separador de produccin y de prueba de
alta presin o de la salida de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol
para ser deshidratado. El propsito de la torre de contacto es quitar el agua de la
corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra flujo del gas.
El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se
esparce hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un
contacto directo con el gas que fluye por el interior de la torre; El gas entra por la
parte inferior de la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las bandejas realizando
un contacto intimo con el glicol, formando una unin qumica leve entre el glicol y el
agua.
El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a travs del permutador
(intercambiador) de color, y de ah al depurador de glicol (separador final) en la salida
de la torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criognica.
Control e instrumentacin.Indicador local de presin.
Indicador local de nivel.
Vlvula de alivio.
Lneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.
Funcionamiento.- En condiciones normales de operacin La tpica presin y
temperatura del gas de ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100f. El
contenido de agua de la corriente de gas saturada en estas condiciones es 57
libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. La tpica presin y temperatura del
gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145
psig y 91F. El punto de roco del gas de salida de la torre de contacto, medido en la
depuradora de glicol de salida con un analizador de punto de roco, es (segn se
informa) 32 a38f.
La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 78
libras/MMscf, en una presin de 1145 psig, el punto de roco sera 35f. Estos
nmeros de punto de roco son consistentes con las operaciones en la torre de
contacto. Esta informacin indica, la torre de contacto est haciendo un buen trabajo
de deshidratar la corriente de gas.
PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL.Luddy Pilar Huarcacho Huarachi
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Flujo de glicol
En condiciones normales de operacin la actual taza de flujo de circulacin glicol
es 8,25 GPM (galones por minuto) (11.880 galones/da). La temperatura del glicol
puro (magro) en la descarga de la bomba es 235 f con una presin de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350f, pero tiene un
rango de300 a 385f. Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 7 5 tomados de la descarga
de la bomba, Adems cuando se sube la temperatura del rehervidor, es importante
controlar la temperatura del glicol magro que entra en la torre de contacto para
asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la
temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes, no se observa
perdidas considerables de glicol en la torre contactora.
Las prdidas de glicol. 5,3 galones da estn en el nivel que normalmente se
esperara. Se calcula que las prdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o
5,5 gal dia de gas en una taza de 55 60 MMSCFD. El diseo de la torre de
contacto y la unidad de regeneracin, por medio de BS&B en Londres.
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Procesos de Adsorcin.En general ste tipo de instalaciones estn equipadas inicialmente con un
separador de entrada, utilizado para interceptar y separar los lquidos presentes en el
flujo, evitando inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del
adsorbente.
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La corriente principal de gas pasar por una de las dos Torres de Secado,
tomando contacto con el desecante que permitir la remocin de los vapores de
agua.
Otro flujo de reciclo o regeneracin, pasar a contracorriente por la segunda
Torre, donde el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, ser barrida por el
gas caliente (generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350 F a 450F,
dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior
separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre est adsorbiendo los vapores de agua del
flujo principal, mientras en la otra se est regenerando el desecante
DEPURADOR FILTRO (V-250).Propsito y descripcin.- El separador filtro de la entrada a la planta criognica, esta
diseado para separar slidos, lquidos y glicol arrastrados en el gas. Este depurador tiene
dos niveles de separacin, un nivel superior filtro de 0.3 micrones y nivel inferior filtro de 20
micrones. El propsito del depurador es impedir que se arrastre contaminantes a la unidad
de deshidratacin de tamices moleculares.
Control e instrumentacin.Indicador local de temperatura.
Indicador local de presin.
Indicador local de nivel.
Transmisor de alto y alto nivel al DCS.
Vlvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor de presin, temperatura, flujo y punto de roco al DCS.
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agua en el gas y punto de roco de 100 a - -165 f , presin de 1250 psi y 100 f mximo.
Actualmente con 53 60 mmpcd, 1130 psi 100 f y sale menor a un ppm de agua en el gas,
punto de roco de -138 f. El gas seco se dirige hacia los filtros secos de polvo .y prosigue su
curso hacia el rea criognico.
CICLO DE REGENERACION.En el periodo de regeneracin el calor hace que las molculas de agua si existen sean
liberadas de las cermicas activa. Este calor es requerido ms o menos de 1800 btu/lb de
calor, comparado con el calor del agua de 1000 btu/lb. Para lograr el buen secado del tamiz
es necesaria una adecuada temperatura y distribucin uniforme del gas en el periodo de
regeneracin.
Las temperaturas actuales de operacin son de 450 a 480 f a la salida de los
deshidratadores, para llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 f en el
calentador suficiente como para calentar todo el sistema de regeneracin (caeras,
recipientes, bolas de cermica y tamiz molecular).
Los contaminantes durante el periodo de regeneracin reaccionan formando coque,
polvo del tamiz, taponamiento por slidos, canalizaciones, degradacin termal que reducen
la capacidad y la vida til del tamiz.
En el periodo de regeneracin se utiliza de 3.5 mmpcd de gas para liberar el agua del
tamiz y de 4.5 mmpcd para enfriamiento de la criba, suficiente como para que ingrese la
torre al periodo de adsorcin.
El gas de regeneracin es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC270 y 271 y pasa por un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presin para
vencer las perdidas en las lneas y equipos, e ingresa por la parte inferior de la torre a
regenerar previamente calentado en un calentador (H-277) a bao de sal (bao mara), y
sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un aereocondeasador (AC256), donde condensa todo el agua asociado en el gas y se separan en un depurador filtro
seco de un micrn (V-255), el agua es drenado hacia la piscina API o a los tanques de
almacenamiento para su inyeccin a la formacin; y el gas nuevamente es asociado al gas
residual de la succin de los compresores.
COMPRESOR (H-257).En las operaciones del compresor de gas de regeneracin se deben controlar e
instrumentos de control:
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alcanzado 15 psi se debe hacer el respectivo cambio de flujo del gas por el otro depurador y
proceder a cambiar el filtro obturado.
El flujo de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el rea
criognica (intercambiadores de calor).
8.6.3.
8.6.4.
8.6.5.
8.6.6.
8.7. ghrt
8.7.1.
8.7.1.1.
PLANTA
PLANTA
PLANTA
PLANTA
DE
DE
DE
DE
Proceso de Fraccionamiento.-
Con respecto al petrleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano.
A su vez, al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas,
tendremos desde los componentes ms livianos, como el metano y el etano, hasta los
ms pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de
fraccionamiento. En la primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural,
podramos producir metano y etano (que saldra por el tope de la primera torre)
dejando el propano y lo componentes ms pesados para que salgan por el fondo de
esa primera torre.
En la segunda torre, podramos retirar por el tope el propano, sacando por el
fondo los componentes ms pesados. En la tercera columna separaramos el butano
de la gasolina. Y si el mercado lo permite, pudiramos incluir una torre adicional para
separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y normal butano).
El metano y el etano se lo venden por tuberas, para satisfacer la demanda
energtica de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberas
necesarias para conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de
aquellos lugares hasta donde no lleguen las tuberas. Este producto tambin se
puede utilizar en sustitucin de la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una
mezcla de propano y butano para venderlo como LPG.
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Torres de Fraccionamiento.-
Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran dimetro, que suelen
configurar el entorno de una Planta Fraccionadota. Aunque tal cosa no se descubre a
simple vista, estn organizados para sacarle al petrleo los diferentes componentes,
desde los ms livianos hasta los ms pesados. Cada una de las torres se encarga de
retirarle una porcin a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrn los ms
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitmenes pastosos que ya
no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separacin
de los integrantes ms livianos de la cadena de hidrocarburos.
Cmo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presin
ms o menos estable en toda su longitud. La nica diferencia de presin que hay
entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos.
En cambio la temperatura del tope es mucho ms baja que la del fondo de la torre.
Aqu est la clave de la separacin. Imaginemos que colocamos una porcin de
gasolina en un recipiente abierto, de inmediato se empezarn a desprender los
componentes ms voltiles y, obviamente, los vapores empezarn a ascender.
Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se ir al tope de la
torre mientras que la porcin pesada quedar en el fondo.
Imagnese ahora que la torre est llena con una serie de platos igualmente
distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que los lquidos vayan cayendo,
de uno a otro plato, hasta llegar al fondo. Obviamente, en cada uno de esos
recipientes habr burbujeo y desprendimiento de la porcin ms voltil. Por cuanto
hay lquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga,
ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarn siempre llenos y existir en
equilibrio una porcin de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, as
como, una porcin de lquidos que baja hasta el fondo de la columna.
Existe tambin la zona superior, que se llena de lquido gracias al reflujo, tambin
en estado lquido, que entra al primer plato para completar la operacin. As que, con
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este aporte, todos los platos de la torre estarn llenos de lquido y, al entrar en
contacto con los vapores que suben, garantizarn el equilibrio termodinmico en cada
una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la ms alta, con respecto al
tope, ser fcil entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura.
Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez
ms alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a medida que
descienden.
Es fcil aceptar que las porciones ms pesadas necesiten de mayor temperatura
para evaporarse. De esa manera la torre ir estratificando los fluidos en funcin de
sus respectivos puntos de burbujeo. Los ms pesados hacia el fondo y los ms
livianos en los platos del tope. As, en el caso de las refineras si se tratara de
producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habra que sacarla de los platos
del tope, mientras que, un aceite pesado, habra que obtenerlo de los platos del
fondo. El operador podr decidir de qu plato debe retirar un determinado producto
para satisfacer los requerimientos de algn comprador.
8.7.1.3.
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Equipos, instrumentos y Parmetros de Operacin.INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A).-
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se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presin de descarga) a los tanques de
GLP .
Esta torre tambin cuenta con un reboiler calentador de reflujo E-320.E1 liquido
de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ah a los tanques
de almacenamiento.
Propsito y descripcin.- El propsito de la torre desbutanizadora es fraccionar
los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la
torre.
La separacin consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de la
torre a atreves de las vlvulas de borboteo, la fase lquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre
situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir
la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto intimo de la fase lquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a travs de los
platos de borboteo, y rechazar el componente ms liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.
Control y instrumentacion.Indicador local de presin.
Indicador local de temperatura.
Indicador local de nivel.
Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presin al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Vlvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.
Vlvulas de control de presin al quemador.
Vlvulas de alivio al quemador.
Lneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.
Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parmetros de
operacin constantes, de acuerdo a las caractersticas de la composicin y calidad
del producto terminado, la relacin de los componentes livianos pesados, la
volatilidad relativa, tensin de vapor red de la gasolina y GLP, gravedad especfica
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relacin de temperatura de fondo
con la composicin.
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7.
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8.
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