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Santa Cruz de la Sierra Bolivia, Abril 2016

Mauricio Villagmez Coronado

PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE

INDICE
I.

INTRODUCCION ..................................................................................................................................................4
1.1.

Ubicacin Geogrfica. .................................................................................................................................4

1.2.

Criterios de Diseo. ....................................................................................................................................5

II.

PRODUCCION......................................................................................................................................................6
2.1.

Sistemas de Produccin. .............................................................................................................................7

2.2.

Colectores. ..................................................................................................................................................8

2.3.

Lneas de Inyeccin.....................................................................................................................................9

2.4.

Separadores. ...............................................................................................................................................9

2.4.1.
2.5.

Separador de Grupo Sper-Baja V-204 ....................................................................................................11

2.5.1.
2.6.

Clasificacin de los Separadores.......................................................................................................10

Separador de Prueba Sper-Baja V-201 y 17.23 ..............................................................................12

Separador de Grupo Sub-Baja V-203 ........................................................................................................13

2.6.1.

Separador de Prueba 17.31 ..............................................................................................................14

2.7.

Separador V-07 (San Roque) ....................................................................................................................14

2.8.

Sistemas de Compresin ..........................................................................................................................15

2.8.1.

Compresores de Sub Baja Presin. ...................................................................................................17

2.8.2.

Compresores de Sper Baja Presin. ...............................................................................................19

2.8.3.

Compresores de Intermedia Presin. ...............................................................................................21

2.8.4.

Compresores de Alta Presin 17.1. ..................................................................................................22

III.

SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS ......................................................................................................24


3.1. Etapa de Deshidratacin con Glicol (TEG). ....................................................................................................24
3.2.

IV.

Deshidratacin con Cribas Moleculares. ..................................................................................................28


SISTEMA CRIOGNICO ..................................................................................................................................30

4.1. Proceso Criognico. .......................................................................................................................................30

V.

4.2.

Columna De-Etanizadora 17.13. ...............................................................................................................35

4.3.

Columna De-Butanizadora 17.14..............................................................................................................37

4.4.

Etapa De Compresin En El Turbo Compresor .........................................................................................40

4.5.

Etapa De Compresin En La Turbina Solar ...............................................................................................41

ESTABILIZACIN................................................................................................................................................42
5.1. Estabilizacin del Condensado. .....................................................................................................................42
5.1.1. Tanque Alimento ....................................................................................................................................43
5.1.2. Torre de Estabilizacin............................................................................................................................44
5.1.3. Tanque Auxiliar Expnsor (flash) (17.24) ................................................................................................45
2

Mauricio Villagmez Coronado

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VI.

AGUAS DE FORMACION................................................................................................................................47

6.1. Sistema de Aguas de Formacin....................................................................................................................47


6.2.
VII.

Planta de Tratamiento de Agua ................................................................................................................49


ANALISIS DE LABORATORIO. .........................................................................................................................50

7.1. Laboratorio. ...................................................................................................................................................50


7.2.
VIII.

Cromatografa de Gases ...........................................................................................................................50


SISTEMAS AUXILIARES. .................................................................................................................................54

8.1. Sistema de Aire de Instrumentacin. ............................................................................................................54


8.2.

Generadores .............................................................................................................................................55

8.3.

Hoil Aceite Caliente ..................................................................................................................................58

IX.

CONCLUSIONES.............................................................................................................................................58

X.

RECOMENDACIONES ........................................................................................................................................59

XI.

AGRADECIMIENTOS. .....................................................................................................................................59

Mauricio Villagmez Coronado

PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE

I.

INTRODUCCION
1.1.

Ubicacin Geogrfica.

El Campo Vuelta Grande (VGR) se encuentra ubicado geogrficamente en la Provincia Luis Calvo del Departamento
de Chuquisaca, al Sur-Este del Territorio boliviano, a una distancia de 132 km de la ciudad de Camiri. Las reas
colindantes a la planta son: Al norte Campo Petrolero El Porenir, Al sur el pueblo de Tigipa, Al oeste el pueblo
de Macharety, al este el pueblo de Carandaity.
Este Campo fue descubierto por YPFB en abril de 1978 con la perforacin del pozo VGR-X1 alcanzando una
profundidad de 3233 m en las arenas productoras Tapecua y Cangapi. Sucesivamente se perforaron los pozos de
avanzada que confirmaron la existencia de reservas en cantidades comerciales y los de desarrollo posibilitando la
produccin racional del Campo
Vista Satelital: Planta Vuelta Grande

Mauricio Villagmez Coronado

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Campo Vuelta Grande


YPFB CHACO S.A.

Pueblo ms cercano:
TIGUIPA

1.2.

Criterios de Diseo.

La planta de Tratamiento de Gas de Vuelta Grande transforma la corriente de natural proveniente de los pozos
productores, en GLP y Gasolina Natural. La planta explota el recurso natural del yacimiento gasfero con
inserciones de produccin a distintas profundidades, la configuracin de explotacin tiene el objetivo de conseguir
la presin del yacimiento, as como tambin mantener las condiciones de operatividad de los pozos productores.
Actualmente la mayora de los pozos utiliza el medio de recuperacin de surgncia natural, sin embargo tambin
existen algunos pozos que utiliza el medio de recuperacin de Plunger Lift. Ya que las caractersticas de
procesamiento de la planta exigen un caudal determinado a una cierta presin, se ha logrado mantener estas
condiciones gracias a la implementacin de nuevos sistemas para adecuarse al decaimiento natural del
yacimiento, como es la distribucin por sistemas de presin, alta, intermedia, baja, sub-baja y sper-baja. En la
actualidad y justamente debido a este decaimiento natural del yacimiento, solo se cuenta con pozos bajo el
sistema de sub-baja y sper-baja.

Mauricio Villagmez Coronado

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Esta planta se caracterizaba por ser uno de los mayores productores de GLP (hoy en da se produce GLP en las
plantas de Rio Grande y Gran Chaco), Gasolina, Gas, Condensado del pas, ya que cuenta con hidrocarburos ricos
en propano, butano, pentanos y dems pesados.
La Planta VGR, para su operacin cuenta con las siguientes bases de diseo:
DISEO DE PLANTA VGR
Flujo mximo de Diseo
Flujo Actual
Presin de la Planta (Diseo)
Presin de la Planta (Actual)
Temperatura de gas al proceso (mx)

DATOS
100,0 MMSCFD
35 MMSCFD
1450 PSIG
1200 PSIG
100F

Un proceso muy importante con el que cuenta esta planta es el proceso criognico que consiste en separar el
etano y otros hidrocarburos del gas natural. El corazn de este proceso es el Turbo-Expander, que enfra y reduce
la presin del gas de -11 a -90F y 1182 a 368 PSIG formando licuables. Sin embargo hoy en da debido al Caudal
que se maneja en la planta ya no se utiliza el Turbo Expander, entonces la cada de presin se la realiza mediante
la una Vlvula de Expansin J.T. (efecto Joule-Thompson)

II.

PRODUCCION

La Planta VGR, tiene 36 pozos perforados, adems de los pozos exploratorios creados al inicio de las operaciones,
cada pozo puede contar con dos lneas de produccin (larga y corta), estos pozos son dirigidos hacia la planta de
tratamiento por caeras, estas pueden dirigir el caudal de una o ms lneas de produccin, los pozos tambin
cuentan con rutas alternativas en caso de que sea necesaria la inyeccin en este.
Adems de los 36 pozos perforados, la Planta cuenta con una lnea de alimentacin de condensado, agua y gas del
campo San Roque, la cual ayuda a elevar la produccin de la planta Vuelta Grande.

Mauricio Villagmez Coronado

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2.1.

Sistemas de Produccin.

Los pozos y los colectores estn clasificados de acuerdo a la Presin de reservorio en:

Pozos de Intermedia (560 PSIG),

Pozos de Baja (450 PSIG),

Pozos de Sub Baja (220 PSIG) y

Pozos de Sper Baja (60 PSIG).

Pozo

Choke

Petrleo
Diario
(Bbls)

Gas
diario
(MSCF)

Agua
Diaria
(Bbls)

Presin de
Surgencia
(PSIG)

Presin de
Separacin
(PSIG)

Gasolina
Diaria
(Bbls)

GLP
Diario
(m3)

POZOS SISTEMA DE SUB BAJA (220 PSIG)


VGR-20
VGR-21
VGR-22C
VGR-10
VGR-34
VGR-35
VGR-20
VGR-01C
VGR-02L
VGR-07C
VGR-08
VGR-09
VGR-11C
VGR-11L
VGR-17L
VGR-18C
VGR-19
VGR-25C
VGR-25L
VGR-32L
VGR-02C
VGR-03
VGR-12C
VGR-12L
VGR-15C
VGR-15L

28
24
32
34
24
22
28
34
24
34
40
42
24
28
32
38
40
28
104
40
26
104
104
44
104
104

10
20
2
29
22
22
10
20
2
10
12
10
11
20
12
20
30
12
0
8
0
2
0
10
0
0

3339
3425
4506
4612
2229
1567
3339
2666
1142
1976
3217
2711
1150
1598
1940
4199
3682
2210
511
2952

0
0
1
1
0
0
0
1
2
0
2
0
0
2
1
3
0
2
0
2

980
1200
1050
750
840
700
980
340
400
360
390
500
455
380
380
560
580
500
220
420

560
559
560
431
426
425
560
213
210
210
212
210
210
211
212
212
212
214
210
212

POZOS SISTEMA DE SUP BAJA (60 PSIG)


1632
0
475
57
462
2
130
60
544
0
78
60
2718
2
300
60
1134
3
110
60
1149
0
120
56

19
27
16
62
21
21
19
34
8
24
31
33
17
22
27
52
45
29
7
25

10,3
13,3
7,4
19,2
9,6
9,3
10,3
13,9
3,3
10
12,4
13,2
7,7
8,7
12,7
19
19,3
11,8
2,4
11,1

18
8
12
36
18
21

6,6
3,4
2,8
9,8
7,8
7,5

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VGR-16
VGR-17C
VGR-23
VGR-24C
VGR-27
VGR-28
VGR-29
VGR-30C
VGR-30L
VGR-31C
VGR-32C
VGR-33
VGR-36C

2.2.

38
104
104
104
20
38
104
104
26
28
36
104
30

1
0
6
4
3
0
8
0
0
3
0
0
0

2235
717
909
810
750
2518
1458
552
1350
1260
746
917
1836

0
0
3
0
39
2
0
0
0
0
0
0
10

300
80
140
125
460
370
140
75
360
320
130
130
440

58
60
60
58
60
57
59
63
57
59
60
60
59

26
12
15
13
12
52
24
9
18
21
10
18
26

10,2
4,5
5,4
3,8
4,2
16,8
8,2
3,1
6,9
5,9
3
5,5
8,6

Colectores.

La planta de tratamiento de gas Vuelta Grande cuenta con las lneas de recoleccin, Sub-Baja y Sper-Baja, las
cuales se clasifican de acuerdo a las presiones de operacin de los separadores con los que cuenta la planta de
gas.
Cada uno de los colectores se caracteriza por tener dos lneas de recoleccin, cada una de estas de dimetros
diferentes; la lnea de mayor dimetro (denominada de grupo) recibe un conjunto de pozos de llegada; en
contraste, la lnea de menor dimetro (denominada de prueba) recibe un pozo, esta ltima se lo utiliza para la
respectiva prueba de produccin de un pozo.

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2.3.

Lneas de Inyeccin.

Las lneas 27, 22 LC y 21, se utilizaban como lneas inyectoras y las lneas 14, 16 LL y 22 LC, se utilizaban como llegada
de la batera. Estas lneas en la actualidad ya no se encuentran en funcionamiento porque la produccin del gas ya
no es excedente. Por lo tanto, no es necesario utilizar el compresor Clark, el cual anteriormente lo utilizaban para
reinyectar gas a los pozos.

2.4.

Separadores.

Se tiene un conjunto de separadores, los cuales estn clasificados por su presin y temperatura de operacin, a
continuacin, se ver la clasificacin de los separadores y al sistema que pertenecen. Estos separadores se sub
dividen en separadores de grupo y de prueba.

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2.4.1. Clasificacin de los Separadores.

SEPARADORES
Trifasicos

Sub-Baja

Super-Baja

220 PSI

17.31

Sep. de Prueba

V-203

Sep. de Grupo

60 PSI

17.23 V-201
Sep. de Prueba

Sep. de Prueba

V-204

Sep. de Grupo

Separadores de Grupo.
Los separadores de grupo generalmente tienen una mayor capacidad en volumen de gases, puesto que estas
tienen un diseo especial, ejemplo mayor espesor en la chapa de los separadores, para manejar la produccin de
varios pozos.

Separadores de Prueba.
En contraste a los separadores de grupo, los separadores de prueba tan solo pueden contener un volumen mnimo
y solo se puede manejar la produccin de un solo pozo por sistema.

Separadores de Produccin.
Todos los separadores de produccin son trifsicos horizontales, los cuales estn encargados de separar la mezcla
hidrocarburfera de agua, petrleo y gas.

Los separadores estn equipados con controladores de nivel tanto para el agua como para el condensado, as
mismo tienen medidores msicos de agua, condensado y gas, los cuales proporcionan parmetros de caudal,
volumen acumulado y otros el tiempo real tanto en los separadores como en la sala de operaciones. A su vez estos
separadores estn equipados de manmetros y termmetros.
El diseo y los parmetros de diseo y funcionamiento de los separadores se detallan a continuacin:

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2.5.

Separador de Grupo Sper-Baja V-204

El separador V-204 de (Grupo), corresponde al nuevo sistema implementado en la planta, el cual es de Sper baja
con una presin de (60 PSIG). La corriente Agua de salida, al circuito de drenaje cerrado, que luego se explicara
en la seccin de Aguas de Formacin, el Condensado que se obtiene de este separador va al tanque alimento que
tambin ser explicado posteriormente, el Gas obtenido ser direccionado al Depurador 17.55, donde se separa
cierta tasa de lquidos y/o partculas slidas que el gas estuviera arrastrando, posteriormente va hacia el sistema
de compresin respectivo.

Fig. Separador V204

Fig. Depurador 17.55

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2.5.1. Separador de Prueba Sper-Baja V-201 y 17.23


Debido a la gran cantidad de pozos que son producidos bajo el sistema de Sper-Baja, a causa del declinamiento
del Campo, se utiliza dos separadores de prueba, para someter a un pozo en cada uno de ellos, a las pruebas
correspondientes de Presin, Caudal de Gas, Condensado y Agua. La corriente de salida de las diferentes fases,
Gas, Condensado y Agua se une a las corrientes de salida del Separador de Grupo de Sper-Baja, V-204, de cada
fase respectivamente.

Fig. Separador V-201

Fig. Separador 17.23

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2.6.

Separador de Grupo Sub-Baja V-203

El separador V-203 de (Grupo), corresponde al sistema de Sub baja. El Gas de Salida se va hacia el depurador
17.50 y luego hacia el sistema de compresin correspondiente. Anteriormente se contaba con el separador V202, el cual se lo utilizaba como separador de prueba, pero hoy ya no se encuentra en funcionamiento.

Fig. Separador V-203

Fig. Depurador 17.50

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2.6.1. Separador de Prueba 17.31


En esta etapa no existe un separador de prueba es por esto que para poner a prueba un pozo de sub baja se utiliza
un separador del sistema de intermedia como el 17,31 o el 17,32.

Fig. Separador 17.31

2.7.

Separador V-07 (San Roque)

El separador V-07, es la fuente de llegada del condensado y agua desde la planta de tratamiento de San Roque
que se encuentra a pocos kilmetros de la planta Vuelta Grande.

Fig. Separador V-07

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Diagrama de Flujo: Separador V-07

El condensado de este separador se dirige hacia el Tanque de alimento 17,19 y el agua se dirige al separador
SCUD (S-01) y posteriormente es bombeado hacia los TKs -1B y 1C, de los cuales se bombea hacia el pozo 6 de
inyeccin de aguas de formacin.

2.8.

Sistemas de Compresin

Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los fluidos compresibles (gases y
vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presin.
Un compresor admite gas o vapor a una presin P1 dada, descargndolo a una presin P2 superior. La energa
necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor elctrico o una turbina de vapor.
Esta seccin sirve para elevar la presin de aquellos gases que provienen de sistemas de sper-baja, sub-baja, baja
y de intermedia presin a una presin de 1200 PSIG, la cual es presin de operacin actual de la planta de
tratamiento de gas.
La planta de tratamiento de gas cuenta con un conjunto de 10 compresores, los cuales estn distribuidos de
acuerdo a la presin de trabajo de los compresores, a continuacin se detalla los compresores con sus respectivas
presiones de trabajo y diseo:

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Parmetros de Operacin de los Compresores.


Compresor

Capacidad
c/u [MSCFD]

Marca

Dresser
Rand

15000

Caterpillar

11000

Caterpillar

24000

Dresser
Rand AT

23000

Dresser
(Waukesha)

T.O.[F]

ETAPA

13000

Ts

P.O[PSI]
Td

Ps

Pd

84

203

565

1300

1
1
1
2
1
2

80
80
100
110
100
110

208
203
260
225
230
240

555
565
230
640
250
650

1300
1260
640
1280
650
1300

76

211

210

544

88

159

52

93

2
1
2

97
86
101

197
159
196

93
52
96

210
96
210

Clasificacin de los Compresores


Numeracin

Categora

Compresor

12.5 L

Sper Baja

Dresser
Rand K

12.5 K

Sper Baja

Dresser
Rand L

12.5 I

Dresser
Rand AT

12.5 H

Caterpillar
H

Sub Baja
12.5 G
12.5 F
12.5 E
12.5 D
12.5 C

Intermedia

Caterpillar
G
Caterpillar
F
Dresser E
Dresser D
Dresser C

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2.8.1. Compresores de Sub Baja Presin.


Las lneas de gas procedentes del separador V-203 (presin sub-baja) se dirigen hacia los compresores 12.5 F, 12.5
G, 12.5 H y al 12.5 I. Las lneas de gas de descarga de los 3 primeros compresores, con una presin de succin de
230 PSIG y presin de descarga de 1280 (PSIG), fluyen hacia el separador 17.1 de alta presin.
La lnea de gas del compresor 12.5 I (AT), con una presin de succin de 210 PSIG y una presin de descarga de
544 (PSIG), se dirige hacia la salida del gas del separador 17.30 de presin intermedia. Estos gases se combinan
para ingresar al depurador 17.41 y posteriormente al sistema de compresin intermedia (Dresser C, D, E). Los
gases de salida de estos compresores fluyen hacia el separador de alta presin 17.1.
Fig. Compresor AT

Fig. Compresor AT

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Fig. Compresor CAT G

Fig. Compresor H y su Enfriador

Los compresores Caterpillar F, G y H del sistema de Sub-Baja Presin, tienen a su vez un sistema extra de
refrigeracin, este sistema se denomina Evaportico, El cual brinda un enfriamiento extra debido a la salida de
altas presiones y temperaturas de los compresores
Este enfriador evaportico son instalaciones que ponen en contacto una corriente de gas, con otra de agua para
disminuir la temperatura del aire, aprovechando la energa absorbida por el agua en su proceso de evaporacin,
en resumen, consiste en disminuir la temperatura del gas de salida de estos compresores utilizando agua para
ello.

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Fig. Enfriador Evaportico

2.8.2. Compresores de Sper Baja Presin.


Las lneas de gas procedentes de los separadores V- 204 y V-201 (presin sper-baja) se dirigen hacia el depurador
17.55, y posteriormente hacia los nuevos compresores 12.5 K-L (Dresser, Waukesha). El flujo de gas de estos
compresores que tienen una presin de succin de 52 PSIG y una presin de descarga de 210 PSIG, fluyen hacia
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la lnea de gas de salida del separador V-203 (Sub-Baja), donde se empalman para ingresar al depurador 17.50 y
seguidamente al sistema de compresin de (Sub-Baja), y al igual que en el anterior caso, la salida de este gas se
dirige hacia el separador 17.1 de alta presin.
Fig. Compresor K

Fig. Compresor L

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2.8.3. Compresores de Intermedia Presin.


Por ltimo, se tiene a los compresores Dresser (C, D, E), que tienen una presin de succin de 555 PSIG y una
presin de descarga de 1300 PSIG, estos separadores comprimen el gas de las lneas de presin intermedia. La
descarga de estos gases de alta presin fluye hacia el separador de alta presin 17.1.

Fig. Compresores Dresser (C, D, E)

Cada compresor est equipado con un sistema de refrigeracin (coolers), esto con la finalidad de enfriar el agua
de refrigeracin de los motores, y adems de enfriar la descarga de gas de los compresores.

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Todos los compresores de la planta de tratamiento de gas estn alimentados por gas combustible, que proviene
de la misma planta. Estos a su vez cuentan con sus propios instrumentos de medicin. A parte de estos
instrumentos, se ha automatizado algunos parmetros que pueden ser captados en tiempo real en la sala de
operaciones para su respectivo monitoreo, estos parmetros que se monitorean en sala son:
-

Temperatura de succin.

Temperatura Inter etapa.

Temperatura descarga.

Presin succin.

Presin Inter etapa.

Presin Descarga.

Temperatura aceite de motor y compresor.

RPM.

Temperatura cilindros motor.

2.8.4. Compresores de Alta Presin 17.1.


El separador 17.1 de alta presin, es un separador trifsico donde converge todo el gas comprimido procedente
de las etapas de compresin intermedia, baja, sub-baja y sper-baja. Este separador est diseado para una
capacidad de 100 MMSCFD. Como su nombre lo indica es de alta presin (1200 PSIG a 95F), su funcin es la de
separar las corrientes de gas, agua y condensado.
Fig. Separador de Alta 17.1

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El flujo de gas del separador 17.1, fluye hacia el intercambiador gas-liquido 16.26, donde intercambia calor con el
condensado estabilizado proveniente del intercambiador liquido-liquido (16.25) el cual intercambia calor con el
condensado estabilizado que viene como reflujo del intercambiador (16.24) y el condensado no estabilizado del
separador 17.1.
El flujo de gas que fluye del intercambiador gas-liquido (16.26) se dirige hacia la Torre de Deshidratacin 17.7 con
una temperatura de 105F.
Diagrama de Flujo N3: Separador de Alta presin (17,1)

Las lneas de petrleo separadas, son conducidas a la zona de estabilizacin de condensado, para la obtencin de
un adecuado TVR y permitir que los componentes ms voltiles como el gas continen al proceso criognico.
Cabe mencionar que el separador 17.22 de (prueba), pertenece al sistema de alta que actualmente no se
encuentra en uso, solo es utilizado como reciclo cuando se para un compresor.

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III.

SISTEMA DE DESHIDRATACION DEL GAS

3.1. Etapa de Deshidratacin con Glicol (TEG).


El gas proveniente del separador de alta presin se dirige a un intercambiador de calor, esto con el objeto de
mantener una temperatura adecuada para su tratamiento.
Posteriormente el contenido de agua de los hidrocarburos gaseosos que son procesados a travs del Sistema de
Recuperacin de GLP, tiene que ser reducido a un nivel que prevenga la formacin de hidratos cuando se llegue a
la mnima temperatura de diseo de -95F, a la salida del expansor. Motivo por el cual la Planta Vuelta Grande
presenta un sistema de deshidratacin de dos etapas, utilizando TEG (Trietilenglicol) en la primera etapa y Cribas
moleculares en la segunda etapa, que provee el diseo ms econmico para este propsito.
Diagrama de Flujo de Deshidratacin por Absorcin (Glicol)

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Como se muestra en el diagrama de flujo, el gas que sale del intercambiador gas lquido (16.26) se dirige a la 1
etapa de deshidratacin con glicol, ingresando a la parte baja del contactor de glicol de 6 bandejas.
El glicol que se utiliza es el TEG (trietilenglicol), que contiene una pureza de 99.5% en peso. El glicol pobre (sin
contenido de agua) ingresa por la parte alta del contactor a una temperatura de 100F y sale por la parte inferior
con una temperatura de 98F.
La diferencia de temperatura entre la temperatura de alimentacin de gas y la temperatura de salida del glicol
rico no debe ser ni mayor o menor a 15F, esto con la finalidad de que el glicol trate de despojar el mayor volumen
de agua de la corriente de gas. El contenido de agua de la corriente de gas a la salida del contactor alcance a
valores menores de 7 lb de H2O por milln de pie cbico estndar.
DISEO DE LA TORRE CONTACTORA DE
GLICOL
Tipo
Dimensiones

Vertical/6 bandejas
54" ID - 17'6" TT

Presin operacin

1430 PSIG - 88F -1200 PSIG

Capacidad gas

85.8 MMSCFD--- 90
MMSCFD

Capacidad
condensado

184.8 GPM --- 58


GPM

Capacidad agua

10 GPM -- 1 GPM

Calidad TEG
Contenida de
agua en el gas
mximo

99 % PUREZA
7 Lb./MMSCFD

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Fig. Torre Contactora.

El glicol rico (con alto contenido de agua) sale de la parte inferior del contactor y esta se empalma con la lnea de
glicol recuperado en el filtro coalescente (17.8), este glicol rico se dirige a la zona de regeneracin.

La zona de regeneracin del glicol est compuesta por un calentador, intercambiadores de calor, filtros y un
enfriador. El glicol rico se dirige a la parte superior de la torre de regeneracin por donde ingresa a un serpentn,
aqu el serpentn es baado por corrientes de vapor de gas, es aqu donde se aumenta la temperatura, luego el
glicol se dirige a un intercambiador de calor glicol rico-glicol pobre esto con la necesidad de aumentar ms su
temperatura, luego el glicol rico se dirige a un tanque reservorio Skimmer, donde pequeas cantidades de
hidrocarburos son separados del glicol rico por decantacin a una presin de 80 PSIG, luego el glicol rico se dirige
a un filtro de partculas esto con el propsito de extraer ciertos contaminantes que se pudieran encontrar en el
glicol. Posteriormente el glicol pasa a un filtro de carbono para retener las molculas de hidrocarburos que
pudieran estar siendo arrastradas por el glicol. Al salir de estos filtros el glicol pasa por un segundo intercambiador
de calor glicol rico-glicol pobre para aumentar su temperatura, al salir de este intercambiador, el glicol rico se

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dirige a la torre de regeneracin, donde el glicol cae a un lecho metlico y posteriormente fluye hacia el calentador.
Al tener el descenso del glicol, se tiene tambin el desprendimiento de los vapores de agua en estos lechos y otros
que fluyen en contracorriente desde el calentador. En el calentador es donde el glicol rico recobra su pureza, el
calor proporcionado es transmitido por lneas de aceite caliente. El calentador tiene dos cmaras, una donde se
tiene la regeneracin del glicol y otra donde se lo almacena. Por ltimo este glicol regenerado pasa por dos
intercambiadores glicol pobre-glicol rico, para disminuir su temperatura, pasando despus por un enfriador
(cooler), para pasar por ltimo por la bomba de circulacin, donde ser impulsada hasta la parte superior de la
torre contactora. (Ver diagrama de flujo N4).

Por otra parte, el gas que sale del contactor llega hasta el filtro coalescente 17.8, donde se separa el gas y las
pequeas trazas de glicol arrastrada por esta corriente, esta separacin produce dos fases inmiscibles usando la
tensin interfacial del glicol y la diferencia de adherencia entre el glicol y el gas en un medio poroso particular. El
gas sale de este filtro y se dirige hacia la 2 etapa de deshidratacin; mientras el glicol extrado en estos filtros
fluye a dos botas que se encuentran en la parte inferior de este filtro. El glicol recuperado se dirige a la zona de
regeneracin
Equipos del Sistema de Deshidratacin por Glicol

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Enfriador de Glicol

3.2.

Skimer, Filt. de Part. Fil. Carbono Ac.

Deshidratacin con Cribas Moleculares.

El gas procedente de la 1 etapa de deshidratacin se dirige hacia las cribas moleculares, para su respectivo
tratamiento. En esta etapa de deshidratacin, se cuenta con dos recipientes donde se encuentran las cribas
moleculares, una de las cuales se encuentra en stand by y la otra se mantiene trabajando. La capacidad de cada
una de ellas es de alrededor de 100 MMSCFD.

Diseo Actual "Deshidratadores con Tamiz


Molecular"
Tipo

Vertical

Dimensiones

72 ID- 86 TT

Presin diseo

1500 PSI-600F

Presin operacin

1430 PSI-500F ---- 1200 PSI550F

Capacidad gas

85,8 MMSCFD ---- 90 MMSCFD

Soporte Cermico

y 1/8 Denstone 57 esfricos

Tamiz molecular
tipo Extruido

1/16 por 1,6 mm 4A

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Fig. Torre de Tamiz Molecular

El gas pasa por una de estas cribas, para el respectivo secado del gas, este mtodo de secado se lo denomina
adsorcin por medio de sustancias slidas.
El sistema de secado es corriente abajo, y el sistema calentamiento y enfriamiento es corriente arriba, cada criba
trabaja 12 hrs. La criba es de malla 8-12, tipo 4A, con una resistencia de 8800 libras por capa. El gas seco que se
obtiene presenta un punto de roco de -150F, lo que indicara que la presencia de agua en este gas seco es casi
nula.
El gas seco de salida de la 2 etapa de deshidratacin pasa por un filtro de polvo 17.11, donde se despoja los
materiales slidos que la corriente de gas estuviera arrastrando, entre estos slidos se puede tener a los
componentes de la criba molecular.

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El sistema de regeneracin de la criba molecular es de 12 hrs de secado, 9 hrs de las cuales es de calentamiento,
esto con el fin de vaporizar el contenido de agua que se encuentra en los silicatos de la criba. Luego se tiene 3 hrs
de enfriado de la criba, esto para mantener una temperatura adecuada al momento de poner en marcha a la criba,
mientras que la segunda criba se encuentra en stand by.
Para la regeneracin de la criba se utiliza gas residual con un caudal de 5 MSCFD, el cual proviene de la salida del
depurador 17.18. Este gas residual llega con una presin de 1150 PSIG. Este gas residual que regenera a la criba
debe pasar previamente a un intercambiador de calor para aumentar su temperatura; cuando se requiere que la
criba entre a su etapa de enfriamiento, el gas residual es desviado por otra lnea by pass para que no ingrese a
este intercambiador, y llegue a la criba con su temperatura normal.
El gas sale de la criba y se dirige a un intercambiador de calor gas-gas donde se lo enfra a una temperatura de
100F. Este gas se dirige a un filtro de polvo 17.10, donde se extrae las pequeas cantidades de agua que hubiera
quedado en el gas. Posteriormente el gas pasa por una vlvula controladora de presin que reduce la presin de
1100 a 450 PSIG, esta lnea de gas se dirige al depurador de gas 17.16 para su respectiva compresin en las turbinas
solar.

IV.

SISTEMA CRIOGNICO

Este sistema criognico est compuesto por dos Turbo-Expander, separadores de alta y baja presin, torre
Deetanizadora, torre Debutanizadora y sus respectivos intercambiadores de calor que sirven en este caso para
bajar la temperatura de la corriente de gas.

4.1. Proceso Criognico.


Cundo el gas seco sale del filtro de polvo (17.11), este se dirige a dos intercambiadores de calor, el primero gasgas (16.10) y el segundo gas-lquido (16.11). El objeto de estos intercambiadores es el de enfriar la corriente de
gas que procede de la zona de deshidratacin, esta temperatura se desciende de 90F a -16F

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Fig. Filtro Polvo 17.11

Intercambiadores (gas-gas) y gas-lquido

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Fig. Intercambiador 16.10

Fig. Intercambiador 16.11

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El gas ingresa a un separador vertical (17.12) de alta presin, despus de salir de los intercambiadores gas-gas y
gas-lquido. En este separador se extrae aquellos hidrocarburos que se hayan condensado producto del
enfriamiento y la alta presin (1178-1250 PSIG). El producto que se obtiene en el fondo de este separador es la
mezcla de GLP y gasolinas, y se dirige en forma directa al separador de baja presin. En cambio, el gas enfriado
sale por la parte superior del separador de alta presin y se dirige hacia los Turbo Expander.

Recuperacin de GLP- Turbo-Expanders

Fuente: Elaboracin propia


Cuando se tiene bajas temperaturas en el clima, se usa un by pass que evita que la corriente de gas procedente
de la zona de deshidratacin pase por los intercambiadores de calor, este bypass desva al gas en direccin al
separador de alta presin. El by pass es controlado por una vlvula regulada por una termocupla, cuando esta
termocupla detecta temperaturas por debajo de -20F, esta se habilitara para el paso directo del gas hacia el
separador de alta presin.

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El gas procedente del separador de alta presin se dirige hacia el Turbo Expander para su respectiva expansin
del gas. Se cuenta con dos Turbo Expander, uno de los cuales es el auxiliar del otro que se mantiene trabajando.
El Turbo Expander tiene un funcionamiento de tipo centrfugo o flujo axial. (Ver parmetros de operacin).
La funcin principal del Turbo Expander es expandir el gas a un alta presin y baja temperatura (1182 PSIG a 11F), para producir trabajo que generalmente es transmitido a un compresor centrifugo, la velocidad con la que
opera el Turbo Expander es de 26000 rpm. Debido al trabajo que es extrado por el Turbo Expander del gas que
tiene una alta presin, la expansin es isentrpica, producto del cual se obtiene un gas fro con baja presin y
bajas temperaturas (-90F), con presencia de hidrocarburos condensados debido a la cada de temperatura y la
expansin generada. Estos hidrocarburos condensados se obtienen a una razn de 265 GPM.
Una vez que el gas fro y los hidrocarburos condensados salen del Turbo Expander, estos se dirigen al separador
horizontal (17.26) de baja presin a una presin de (356 PSIG a -90F). En este separador de baja presin se separa
el gas liviano (o residual) que est compuesto principalmente de metano y etano; en cambio, los licuables y
gasolinas son separados junto con la mezcla de hidrocarburos lquidos que proceden del separador de alta presin.
Los compuestos licuables (GLP) y gasolinas fluyen por una lnea al intercambiador de calor gas-lquido para el
aumento de su temperatura, luego estos licuables fluyen como alimentacin a la torre de-etanizadora.
El gas residual que sale del separador (17.26) se dirige a un intercambiador de calor para elevar su temperatura y
se junta con el gas que procede del separador (17.27) de la torre de-etanizadora.
Si no se contara con el normal funcionamiento de ambos Turbo Expander, se tiene la ayuda de una vlvula JT
(Joule Thompson) que se acciona automticamente cuando se tiene un paro de los Turbo Expansores. En esta
vlvula se tiene la expansin del gas y la obtencin de hidrocarburos condensables, sin embargo, la eficiencia de
esta vlvula es menor en comparacin con el uso de los Turbo Expansores, lo cual se reduce la eficiencia entre un
40 a 50%. Esto quiere decir que se obtendra menores temperaturas para la condensacin de licuables y presiones
ligeramente elevadas.

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Vlvula J. T.

Debido a la reduccin de caudal de gas de proceso, que hoy en da es alrededor de los 33 MMPc/dia, ya no se
utiliza los turbo expansores, y se reemplaza por esta Vlvula Joule-Thompson, (Vlvula JT).

4.2.

Columna De-Etanizadora 17.13.

Los licuables y gasolinas provenientes del separador de baja presin (17.26) se dirigen hacia la torre deetanizadora (17.13). (Ver Parmetros de Diseo de la De-etanizadora).

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Parmetros de Diseo Torre Deetanizadora


Tipo
Dimensiones
Presin diseo

-3.76
195
-30

Reboiler
(16.12)

Temperatura de alimento
F
Temperatura de fondo F
Temperatura de cabeza
F

347

Temperatura de Salida F

203

Nivel (%)

50

Reflujo
(17.27)

Torre Deetanizadora
(17.13)

Presin PSIG

Vertical
54" ID - 72" x 66' TT
650 PSIG a (-75/300)F

Presin PSIG
Nivel acumulador (%)
Nivel TEG BBA. Reflujo

407
50
4

Capacidad gas diseo/actual


(MMSCFD)
Capacidad lquido (GPM)

(16.7/18.0)
117

Los licuables y gasolinas que fluyen del separador de baja presin llegan como alimento a la bandeja # 17 de la
torre de fraccionamiento, la cual ingresa con una temperatura entre -3.76 a 5F. Por la parte superior de la torre
salen hidrocarburos en estado gaseoso con una temperatura de -30F, las cuales se dirigen a un intercambiador
de calor vapor-gas con la finalidad de enfriar an ms a esta corriente y condensar a aquellos hidrocarburos
pesados. Posteriormente esta corriente de condensado y vapores pasan al condensador de reflujo (17.27), en el
cual se separan (a una presin de 407 PSIG) aquellos compuestos gaseosos que salen del condensador y se
empalman con aquella corriente de gas residual que sale del separador de baja presin (17.26).
Los lquidos hidrocarburferos que provienen de este condensador se dirigen hacia una bomba de reflujo para ser
impulsados a una presin de 407 PSIG, esta corriente llega hasta la parte superior por encima del ltimo plato (#
25) de la torre con una temperatura de -50 a -60F. La corriente de la lnea de reflujo sirve para retener a aquellos
compuestos hidrocarburferos licuables y lquidos que quisieran salir por la parte superior de esta torre. La funcin
principal de esta torre de-etanizadora (que trabaja a 460 PSIG) es la de retener aquellos compuestos a partir de

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los propanos hacia a delante para su respectivo procesamiento, y dejar pasar a aquellos compuestos livianos (ejm:
metano, etano) hacia la 2 etapa de compresin. El tipo de reflujo que presenta esta seccin es de tipo total.
Por la parte inferior de la torre de de-etanizadora se tiene la salida de gasolinas a una temperatura de 195F que
se dirigen hacia el reboiler (16.12). Es aqu donde se tiene el respectivo calentamiento de la corriente de
hidrocarburos que viene de la torre de fraccionamiento. Los cuales retornan a la torre en forma de vapor a una
temperatura de 220 a 230F, esta lnea se dirige hacia parte inferior de la columna. En la altura de la bandeja #19
se tiene un controlador registrador de temperatura que se encarga de mantener la transferencia de calor de la
parte inferior y media de la columna con la parte superior de la misma. Generalmente para una buena eficiencia
de obtencin de GLP la temperatura que se requiere es de 18 a 22F.

El reboiler (16.12), a su vez tiene otro compartimiento donde se almacena todos aquellos compuestos lquidos y
licuables, los cuales se dirigen hacia un intercambiador de calor, y de aqu van hacia la torre de-butanizadora.

4.3.

Columna De-Butanizadora 17.14.

La mezcla de licuables y gasolinas provenientes del reboiler (16.12) pasan por un intercambiador de calor lquidolquido para enfriar su temperatura de 200 a 180F, para luego llegar como alimento a la bandeja #24 de la torre
de-butanizadora. El principio de funcionamiento de la columna es similar a la anterior, tan solo cambia el tipo de
reflujo, el cual llega a ser de tipo parcial. Sin embargo la funcin principal de la columna de-butanizadora es de
despojar de la corriente de alimento a todos los propanos y butanos de la mezcla hidrocarburfera. (Ver
parmetros de diseo de la torre De-butanizadora).

Parmetros de Diseo Torre DeButanizadora


Tipo
Dimensiones

Vertical
48" ID x 80'
6" TT

Temperatura de diseo F

425

Presin diseo PSIG

325

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Reflujo (17.15)

Reboiler
(16.15)

Torre (17.14)

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Presin PSIG

214

Temperatura de
alimento F

185

Temperatura de fondo
F
Temperatura de cabeza
F

330
158

Temperatura de salida

308

Nivel

65

Presin PSIG

265

Temperatura F

82

Nivel acumulador (%)

103

Temperatura de salida
de la gasolina natural del
enfriador. F

96

Gas MMSCFD
GLP GPM

7.9
(98.1/83)

Por la parte superior de la columna salen los compuestos livianos (GLP) con trazas de gasolinas a una temperatura
de 158F, estas se dirigen hacia un cooler donde su temperatura disminuye a 135F para llegar por ltimo al
acumulador de-butanizador (17.15), donde se separa el GLP a una presin de 265 PSIG y una temperatura de
135F. El GLP sale de este acumulador y se dirige a un intercambiador de calor GLP-gas donde se enfra a 100F y
se dirige a almacenamiento a una presin de 140 a 150 PSIG.
Las gasolinas que se obtienen en el acumulador (17.15), se dirigen a la bomba de reflujo, donde se le desplaza a
la parte superior de la columna (a la altura del plato #36) a una presin de 270 PSIG. Este reflujo que se daba a la
parte alta de la columna es con el propsito de evitar que lquidos pesados escapen con la corriente de GLP por la
parte alta de esta columna, adems ayuda a mantener una temperatura adecuada a esta seccin de la torre.

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PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE

Por la parte inferior de la columna de-butanizadora (que trabaja con una presin de 215 PSIG) sale una lnea con
un alto contenido de gasolinas, esta lnea se dirige a un reboiler (16.15), donde a los compuestos livianos se los
vaporiza y se los enva a la parte inferior de la misma columna a una temperatura de 330F. De este reboiler, sale
tambin otra lnea con gasolinas, la cual se dirige a un intercambiador de calor para enfriar a la gasolina a una

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PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE


temperatura de 190 a 120F, por ltimo esta lnea pasa por un cooler donde se lo refrigera aun ms llegando a
una temperatura de 96F, donde pasa finalmente a su almacenaje.
La gasolina natural que se produce tiene de 10,6 a 10,8 en TVR, y el GLP que se obtiene presenta 157 de TVR.
Los componentes del gas natural y GLP, que se obtienen despus de pasar por el proceso criognico son los
siguientes:

Componentes del Gas Natural de la Planta VGR


Componentes GLP (%) Gas Proceso (%)
N2
1,5991
CO2
0,0924
C1
83,8911
C2
1,8187
8,9122
C3
65,5031
3,0109
IC4
9,8391
0,4085
NC4
21,1078
0,9233
IC5
1,2556
0,2893
NC5
0,4758
0,3275
C6
0,2892
C7+
0,2565
Totales
100
100
Temperatura
87
80
(F)
Presin (PSIG)

4.4.

215

1208

Gas Residual (%)


1,6908
0,0962
88,3747
9,3172
0,4455
0,021
0,0254
0,0042
0,0043
0,0109
0,0098
100
107
476

Etapa De Compresin En El Turbo Compresor

El gas residual que sale del separador de baja presin (17.26), se dirige a un intercambiador de calor gas-gas donde
se calienta ligeramente, al salir del mismo se empalma con la lnea de gas que proviene de la zona de-etanizadora,
esta corriente de gas a una baja temperatura se dirige a un intercambiador de calor gas-gas (16.10) donde se
caliente de -40 a 70F. Luego esta misma corriente pasa por un segundo intercambiador de calor gas-GLP (16.15),
para elevar su temperatura de 70 a 85F. Por ltimo, esta corriente de gas residual se dirige al Turbo-Compresor
a una presin de 370 PSIG. Este compresor se caracteriza por ser de flujo axial. La presin de descarga del turbo
compresor es de 463 PSIG.

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Mauricio Villagmez Coronado

PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE


Esta corriente de gas residual con un caudal de 70 a 83 MMSCFD, se dirige a un depurador horizontal de gas
(17.16), para su respectiva compresin en las turbinas solar.

4.5.

Etapa De Compresin En La Turbina Solar

En esta seccin es donde se realiza la compresin para la venta a gasoducto, o s se requiere, para la inyeccin de
gas a la formacin.
El gas proveniente del turbo compresor se empalma con aquel gas que proviene de la regeneracin de las cribas
moleculares, esta corriente llega con una presin de

463 PSIG a 117F a un depurador horizontal de gas (17.16),

luego de pasar a este depurador, la corriente de gas se dirige a la succin de las turbinas Solar 12.2 y 12.3.
Generalmente cuando se tiene altas temperaturas de ambiente, y la presin de succin de las turbinas es muy
alta, parte de esta succin es direccionada hacia la batera, donde se cuenta con dos compresores que alivian la
succin de las turbinas, y envan el producto al gasoducto.
Compresin del Gas Residual en la Turbina Solar

Fuente: VGR

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PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE

Los compresores de las turbinas normalmente trabajan con una presin de succin de 463 PSIG a 109F. La
descarga del gas residual es de aproximadamente 1046 PSIG a 301F, este gas residual es enfriado utilizando
enfriadores y reduce su temperatura a 104F. La turbina es alimentada con gas combustible a una presin de 184
PSIG y el aire comprimido para la combustin del gas ingresa al compresor a una presin de 100 PSIG, la explosin
que se produce dentro la cmara de combustin genera la potencia que es transmitida al compresor en forma de
trabajo. Los gases de combustin que se generan producto de esta combustin son las que causan esa potencia,
alcanzando un valor de 14800 a 15000 rpm. Los gases de combustin salen a una temperatura de 1050F esta
temperatura que alcanza los gases de combustin, es aprovechada para el calentamiento del aceite de transmisin
de calor.

V.

ESTABILIZACIN.

5.1. Estabilizacin del Condensado.


El rea de estabilizacin de condensado est compuesta principalmente por la torre de estabilizacin (17.3), el
tanque de alimento (17.19), el tanque auxiliar flash (17.24) y finalmente el condensado estabilizado que fue
producido en la torre de estabilizacin.

Tanque
Alimento
17.19

Torre
Estabilizadora
17.3

Tanque
Auxiliar Flash
17.24

42

Mauricio Villagmez Coronado

PRACTICAS DE CAMPO: PLANTA VUELTA GRANDE

5.1.1. Tanque Alimento


El condensado recuperado de los separadores de Intermedia, Baja, Sub-Baja y Sper-Baja, junto con el condensado
que llega del campo San Roque al separador V-07, pasan al Tanque de Alimento (17.19), donde se acumula todo
el condensado recuperado de los separadores que es la etapa previa antes de dirigirse a la estabilizacin.
Los hidrocarburos que se encuentran contenidos en el Tanque de alimento son el condensado, gasolina y gas. As
mismo tambin se encuentra en el Tanque de alimento un contenido mnimo de agua que haya sido arrastrado
de otro sistema.

En el Tanque o Separador de alimento el condensado es separado por la parte inferior del separador y se dirige
hacia la torre de estabilizacin para su respectivo tratamiento.
Por su parte el gas que se encuentra contenido en el tanque se en palma con el gas de salida de la torre de
estabilizacin y se dirigen hacia la 1 etapa de compresin del Compresor Superior de Baja presin.
As mismo el agua que se encuentra contenido en el Tanque de alimento es dirigido hacia el drenaje serrado.

PARAMETROS DE OPERACIN: TANQUE ALIMENTO


Tanque de Alimento 17,19
Presin PSIG
Temperatura F

Operacin

Diseo

225

600

90

300

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5.1.2. Torre de Estabilizacin.


La torre de estabilizacin est compuesta de 22 platos o bandejas para despojar al lquido de los vapores ms
livianos y cumplir con un TVR de 8-12 regido por norma.
Dicha torre tiene una Temperatura de cabeza de aproximadamente 160F y una temperatura de fondo de 375F.

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Torre de Estabilizacin
Gravedad (API)

67,1

TVR (PSIG)

10,4

Presin Estable (PSIG)

205

Reflujo (%)

16

Temperatura de fondo (F)

375

Temperatura de cabeza (F)

160

El flujo de condensado que se dirige hacia la torre se divide en 2 flujos; uno que entra a la bandeja #22 con
aproximadamente 88F y el otro que pasa por un intercambiador donde el condensado es calentado por
intercambio de temperatura con el flujo de condensado estabilizado que sale del reboiler para entrar a la bandeja
#12 con aproximadamente 237F. Para poder mantener la temperatura de fondo de la torre esta cuenta con un
reboiler que calienta el flujo que sale por el fondo de la torre, por medio de un sistema de aceite caliente, y lo
devuelve a la torre; el flujo de condensado ya estabilizado que rebalsa del reboiler pasa entonces por dos
intercambiadores de calor (16.3) y el (16.24), donde el condensado estabilizado es enfriado para por ltimo fluir
al Sistema de Almacenamiento o los Tanques de Almacenamiento de Condensado, (Ver diagrama de flujo N10).

5.1.3. Tanque Auxiliar Expnsor (flash) (17.24)


Cabe mencionar tambin que el sistema de estabilizacin de condensado, cuenta con un tanque auxiliar flash, que
es utilizado cuando por cualquier razn el Sistema de Estabilizacin se encuentra fuera de servicio, el hidrocarburo
lquido del Tanque de Alimento 17.19, puede ser dirigido a travs del Segundo Calentador de Condensado (16.5),
y por la vlvula de control de nivel, LV-134B, hacia el Tanque Auxiliar (17.24). Se aumenta calor en el, Segundo
Calentador de Condensado para subir la temperatura a 164F utilizando el medio de calor. A medida que el lquido
fluye a travs de LV-134B, la presin es reducida de una presin de operacin alterna de 255 PSIG en el tanque
Alimento a una presin de 30 PSIG en el Tanque Auxiliar. Las temperaturas de operacin alternas son 100F en el
Tanque Alimento y 125F en el tanque Auxiliar.

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Se expanden instantneamente suficientes vapores del lquido para obtener un producto condensado a
especificacin en el Tanque Auxiliar, pero con una recuperacin menor a aquella obtenida del Estabilizador. Los
vapores son descargados del Tanque Auxiliar al quemador a una razn de diseo de 2176 MSCFD por medio de un
controlador indicador de presin, PIC-108. El tanque Auxiliar, 17.24, est protegido de sobre presurizacin por una
vlvula de alivio, PSV-105, la cual descarga vapores al quemador si se lo requiere. Posteriormente el condensado
estabilizado fluye del tanque auxiliar flash hacia la pileta API y posteriormente fluye a los tanques de almacenaje
de condensado que tienen una capacidad de 7000 Bbl.

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La corriente de gas que sale del separador 17.19 se une con la corriente de gas que sale de la torre estabilizadora,
este gas es dirigido a la 1 etapa de compresin del compresor superior de Baja presin.

VI.

AGUAS DE FORMACION.

6.1. Sistema de Aguas de Formacin.


Todas las aguas de formacin de los pozos que van a los separadores fluyen hacia un sistema serrado donde se
comunican en lneas. Las lneas de agua de formacin son dirigidas al separador SKUT (S-01), donde se extrae
pequeas trazas de condensado que hubieran sido arrastradas por la corriente de agua, las mismas se dosifican
con productos qumicos para el agua y posteriormente se van al TK de almacenamiento B-C que tiene una
capacidad de 1000 Bbl, para luego ser succionado por una bomba con la cual se va a inyectarse al pozo VGR 6.

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EQUIPOS DEL SISTEMA DE AGUA DE FORMACIN

Separador S-01

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6.2.

Planta de Tratamiento de Agua

La Planta de Tratamiento de Agua est compuesta de un filtro de arenas, filtro carbn, filtro de partculas, rayos
ultravioleta, ablandador de zeolitas, y cloro o clorador.
En los predios de la Planta Vuelta Grande se encuentran localizados 2 pozos productores de agua. El 1 pozo se
encuentra cerca del almacen y el 2 pozo se encuentra cerca de la Planta de Agua.
El agua del pozo que est cerca del almacn se dirige al Tanque auxiliar, de donde el agua sale por gravedad, peso
y altura.
El agua de los pozos pasa por una Planta de tratamiento, en el cual el agua se dirige al filtro de carbn, al filtro de
partculas y hacia el filtro de arena y grava (grande a pequea) donde se realiza la respectiva limpieza del agua.
El agua pasa por rayos ultravioleta donde se desintegra y elimina las impurezas o microorganismos del agua, las
impurezas que se salven se dosifican con cloro.
El agua que se obtiene despus de pasar por este tratamiento es agua potable, agua industrial y agua para purga
de la propia planta de tratamiento.
El agua potable que se obtiene se bombea con una bomba elctrica hacia el campamento.
El agua industrial se bombea hacia la planta de procesos para su utilizacin en los equipos y en los tanques de la
planta.

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VII. ANALISIS DE LABORATORIO.


7.1. Laboratorio.
En la Planta Vuelta Grande se realiza los siguientes anlisis de laboratorio:

Cromatografa de gases de proceso y gas residual

Anlisis de laboratorio para determinar el (API), el (TVR) del condensado, gasolina que se entrega a las
cisternas en el caso del GLP y gasolina que se bombea a Tiguipa, Tiquipa estacin y choreti.

Otro anlisis que se realiza diariamente es la salanidad del agua de cada pozo que se encuentre en el
sistema de prueba.

Anlisis de cromatografa del gas de alimento que entregan del Campo San Roque a la Planta Vuelta
Grande, para aumentar su produccin.

Los anlisis de laboratorio que se realizan en esta planta son para realizar un control de calidad del GLP,
gasolina, condensado y gas producidos.

7.2.

Cromatografa de Gases

El procedimiento que se debe seguir para sacar una muestra de cromatografa en el separador V-203, es el
siguiente:

1.- Se abre la llave del separador y se lo purga por algunos segundos.


2.- Se abre la boquilla de la parte inferior de la bomboneta
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3.- Se abre la boquilla de la parte superior de la bomboneta
4.- El procedimiento anterior se repite por 3 veces
5.- Se cierra la boquilla inferior y luego la superior y se procede a serrar la llave del separador y se saca la
bomboneta.
6.- Posteriormente se lleva al laboratorio, para su respectivo anlisis.
EQUIPO DE CROMATOGRAFA

Cromatgrafo

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Se realiza diariamente el anlisis de cromatografa a los pozos que se ponen a prueba en los diferentes sistemas
de intermedia, baja, sub-baja y sper-baja, para verificar el comportamiento de produccin de cada pozo.
Otros Equipos de Laboratorios

Lquidos en el Proceso

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Condensado Estabilizado
Grav. (API)

70,6

TVR (PSIG)

10,8

P. estabilizacin (PSIG)

175

Reflujo (%)

29

T fondo (F)

350

T Cabeza (F)

207

Fuente: Elaboracin propia


Gasolina Producida
Grav. (API)

81,1

TVR (PSIG)

10,8

Presin. Deb. (PSIG)

215

Temperatura de reflujo (F)

61

Dif. Ref. fondo (F)

T. fondo (F)

327

T. cabeza (F)

157

Fuente: Elaboracin propia


Control del Punto de Rocio Torre de Contacto
Presin (PSIG)

1230

Temperatura (F)

81

Temperatura de rocio (F) HCB

63

Temperatura de rocio (F) H2O

23

Contenido de H2O (Lbs/MMSCFD)

4,5

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El GLP que se entrega tienen que cumplir con un porcentaje 3-4% de propano.
Por otra parte se realiza una medicin diaria de las Salchichas (GLP) y los TKs de condensado (C), (A), y los TKs de
gasolina (B), (D), que estn en produccin haciendo uso del Varet, por ejemplo el da 10/11/2010. Se realizo la
medicin de:
Control de Medicin
Produccin Salchichas (7)

8 1 6/8

Presin (PSIG)

105

Temperatura (F)

74

TK (A) Condensado

4 6 1/8

TK (B) Gasolina

8 11 4/8

VIII. SISTEMAS AUXILIARES.


8.1. Sistema de Aire de Instrumentacin.
El aire de instrumento es un factor muy importante en esta planta ya que el mismo permite el normal
funcionamiento de las vlvulas. Este aire permite abrir y cerrar las vlvulas, sin este aire los instrumentos no
funcionaran se pararan y perderan el control.
Datos de Operacin del Compresor de Aire
Presin del Compresor (PSIG)

120

Presin tanque de aire (PSIG)

114

Temperatura aire de entrada (F)

220

Temperatura aire de salida (F)

Nivel de Agua del enfriador

Presin bomba de Agua (PSIG)


Nivel de aceite

35
/

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Presin de Aceite (PSIG)

28

Temperatura punto de rocio (F)

-26

Presin Reg. (ISQ) (PSIG)

115

Presin diferencial de aire entrada pulmn

115

Presin Reg. (DER) (PSIG)

115

Presin cabezal (PSIG)

112

Tensin correas

/
Fuente: Elaboracin propia

8.2.

Generadores

La Planta Vuelta Grande cuenta con su propio sistema de electricidad por lo que cuenta con cuatro generadores
con diferentes voltajes. Los cuales se encuentran distribuidos en el siguiente esquema. (Ver parmetros de diseo
en la siguiente tabla).

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Actualmente se encuentran en funcionamiento el generador # 1 y # 2, de los cuales a continuacin se muestran
los parmetros de funcionamiento.

Parmetros de Funcionamiento de los generadores


Generador

#1

#2

R.P.M

900

900

Ciclaje

60

60

Voltaje

482

482

Amperaje

273

288

KVA

233

236

Voltaje Bateria

246

246

Factor de potencia

0,82

0,81

12

185

182

Presin vaco
Temperatura de agua

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Presin de aceite

46

42

Temperatura de aceite

180

180

Fuente: Elaboracin propia


Estos generadores cuentan con un tablero que tiene un sistema de sincronismo para que se pueda conectar en
paralelo.

Actualmente esta planta tiene dos generadores en lnea los cuales cuentan con un factor de operacin de 0,8
gracias a la nueva implementacin del banco.
Cuenta tambin con un voltaje de 480 para las conexiones trifsicas alternas y 60 Gers.
Todos los motores de la planta trabajan con potencia reactiva (campo magntico).
Por ejemplo:
Los motores Dresser trabajan con 25 Amp.
Los motores de los compresores F-G trabajan con 20 Amp. por tener dos enfriadores.

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El compresor H, cuenta con dos motores de 50 Amp. cada uno.
El compresor Clark, cuenta con tres motores que trabajan a 25 Amp. cada uno.
El compresor K, tiene un motor de 60 Amp. cada uno.
El compresor AT cuenta con cuatro motores de los cuales dos de ellos trabajan a

25 Amp. y los otros dos

motores a 40 Amp.
El compresor L, cuenta nicamente con un solo motor el cual trabaja a 60 Amp.
La planta VGR, cuenta con sistema de control automatizado desde el 2003. Con el cual se puede ver todo el manejo
de la planta El sistema de control llamado el DCS es el que permite abrir o cerrar las vlvulas en segundos.
Los cuatro generadores antes mencionados son los que alimentan de energa la planta de gas y existen otros dos
generadores para el rea del campamento, el carguo, el almacn, el taller mecnico y otros servicios auxiliares
con un voltaje de 220 VAC.

8.3.

Hoil Aceite Caliente

El aceite caliente se lo obtiene de la misma planta de la descarga de las turbinas que esta a una temperatura de
1000F y luego es almacenado en los cajones donde adquieren temperatura y de donde es distribuido para los
diferentes equipos de la planta que requieran calor.
El aceite caliente es un elemento muy importante para la planta ya que con este se pude mantener la temperatura
en los rehervidores, intercambiadores y regenerador de glicol para no permitir la formacin de hidratos en las
tuberas ya que esta planta trabaja a muy bajas temperaturas.

IX.

CONCLUSIONES.

La Planta Vuelta Grande tiene ms de 35 aos de operacin, sin embargo debido al excelente trabajo de ingeniera
llevado a cabo en el diseo de esta planta se la considera una de las plantas ms completas ya que en ella se tiene
un rea de recoleccin, separacin, compresin, deshidratacin con TEG, y Tamices Moleculares y el proceso
criognico (Turbo-Expander) donde se obtienen productos como el GLP, Gasolina, Condensado y Gas.
El Propio declinamiento de la campo se ha tenido que implementar los sistemas de recompresion super baja y sub
baja, para elevar las presiones a rangos de operacin ptimos para la planta. Su importancia estratgica es el
abastecimiento de GLP debido a que la totalidad de su produccin se destina a satisfacer las necesidades de este

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energtico de los departamentos del sur del pas, este objetivo de la planta ha sido relevado debido a la puesta
en marcha las grandes plantas de separacin de lquido de Rio Grande y Gran Chaco.

X.

RECOMENDACIONES

Debido a la declinacin significativa de las presiones de los pozos del Campo Vuelta Grande y basndonos en el
reporte diario de algunos pozos que presentan arena en los porta choques, se recomiendo llevar a cabo trabajos
de intervencin de limpieza en dichos pozos.
Se ha tenido xito en la implementacin de sistema de bombeo Plunger Lift en algunos pozos de este campo, es
por eso que se sugiere tambin implementar este sistema de bombeo en otros pozos con las mismas
caractersticas de factibilidad, para levantar la produccin e inclusive un probable incremento de la produccin
general.
En cuanto al campo, debido a la exploracin, perforacin de nuevos pozos que han lanzado buenas tazas de
produccin en campos cercanos como ser el Campo Caigua, se recomienda la exploracin en zonas cercanas al
Campo Vuelta Grande, o tal ves en arenas productoras ms profundas.

XI.

AGRADECIMIENTOS.

Para la realizacin de mis Prcticas Campo, y la realizacin del presente trabajo, quiero agradecer primeramente
a la empresa YPFB CHACO S.A. por brindarme el especio y los medios necesarios para poner prctica los
conocimientos adquiridos en la Universidad.
Tambin un Agradecimiento especial a los Supervisores de la Planta Vuelta Grande, encargados de turno,
operadores y personal en general, por las enseanzas, correcciones, consejos y paciencia en general para
responder mis interrogantes y obtener un amplio conocimiento del funcionamiento de esta planta.
Sin duda alguna, agradecer tambin a mi familia que de forma incondicional me apoya para realizar mis prcticas
de campo.

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