A. Casp VanaclochaDISENO DE INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ANA CASP VANACLOCHA, Dra. Ingeniero Agrénomo Catedrética de Tecnologia de Alimentos Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrénomos Universidad Pablica de Navarra Ediciones Mundi-Prensa Madrid ¢ Barcelona * México 2005[-——__ Grupo Mundi-Prensa ‘+ Mundi-Prensa Libros, s. a. Castello, 37 » 28001 Madrid Tel, 914 36 37 00 - Fax 915 75 39 98 -mall:ibreria@ mundiprensa.es * Internet: www.mundiprensa.com + Mundi-Prensa Barcelona « Editorial Aedos, s. a. Consell de Cent, 391 - 08009 Barcelona Tol. 994 88 34 92 - Fax 994 87 76 59 E-mail: barcelona @mundiprensa.es + Mundi-Prensa México, s. a. de C. V. iio Pénuco, 141 - Col. Cuauhtérnoc (06500 México, D. F. ‘Tel. 00 625 55 533 56 58 - Fax: 00 525 55 514 67 99 E-mail: mundiprensa@ mundiprensa.com.mx © 2004, Ana Casp Vanaclocha © 2004, Ediciones Mundi-Prensa Depésito Legal: M. 42.222-2004 ISBN: 84-8476-219-X. No se permite la reproduccién total o parcial de este libro ni el almacenamiento en un sistema informético, ni la tansmisién de cualquier forma o cualquier medio, electrnico, mecénico, fotocopia, registro u otros medios sin el permis previo y por escrito de los titulares del Copyright. IMPRESO EN ESPANA - PRINTED IN SPAIN Imprime: Artes Gréficas Cuesta, S. A. Sesefia, 13. 28024 MadridIndice Importancia del disefio de industrias .................- 1. El desafio de la competitividad de la empresa ...........-...... 2. El desafio de la calidad de los productos .................0..5 3. Funci6n del disefio de plantas de procesado .................. 4. Las industrias agroalimentarias ................ 04sec eee eee PARTET CONCEPTOS PREVIOS Capitulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS ...... 1. Introduccion ..... 1.4. Sistema de proceso . 1.2. Sistemas auxitiares . 13. Edificaciones ....... nN , Sistema de proceso... .6..cccceeeeeeeeeeeeeeeeeeeeen sees w . Sistemas auxiliares 0.2.1.6... e cece e eters 3.1. Sistemas de manejo de materiales . 3.2. Sistemas de manejo de energia 3.3. Sistemas de control . Sistemas de servicios 4, Edificaciones .............22222005 wa . Disefio de ta planta de proceso de alimentos ........00.00ee00e088 Disefio de industrias agroalimentarias PARTE IL DEFINICION DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL Capitulo Il. PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUS- TRIAL .... 1. Fases de desarrollo de una actividad industrial 2. Planificacién de una actividad industrial 2.1. Definicién del producto y del proceso productivo 2.2. Localizacién 0 ubicacién ..... 2.3. Proyecto de una planta industrial 2.4. Construccién e instalaciones . . . 3.1, Estudio de los pardmetros econ6micos ..........e0eeeeee eee 3.2. Estudio de los pardmetros técnico-econémicos de los lugares ele- gidos . . 3.3. Estudio de pardmetros legales Capitulo IT]. SISTEMAS DE PROCESO . 1. Estudios previos : : . Estudio del producto .........0cecceeeeeeeeeeuereverereeers . Estudio de las materias primas ..... 0... 06.00e00eeeeeee es RwWN .. Estudios previos de alternativas de tecnologia e ingenierfa ......... 4.1, Planteamiento de alternativas 4.2. Evaluacién de alternativas 4.3. Selecci6n del disefio .. . 4.4, Definicién a nivel de ingenieria de detalle w . Representacién gréfica del sistema de proceso . . 5.1. Diagramas de flujo ......... Le cdeeeeeteeeeeeeeneeees a . Balances de materia y energia ......0.cceeseeeeeeeeeeeeeeeees PARTE III DISTRIBUCION EN PLANTA Capitulo IV, DISTRIBUCION EN PLANTA ...............0.205 Je Evolucion istOnica 9 2. Distribucion en planta ........ 6... eee eee ete eee ene e eensIndice 3. Principios basicos de la distribuci6n en planta ............- 00066 . Principio de'la integraci6n de conjunto ................e0 ee . Principio de la minima distancia recorrida .. . . Principios de la circulacién o flujo de materiales . Principio del espacio ctibico . . Principio de la satisfaccién y de la seguridad . . Principio de la flexibilidad 4, Factores que afectan a la distribucién en planta 5. Naturaleza de los problemas de distribucién en planta . . 5.1. Proyecto de una planta completamente nueva . 5.2. Expansién o traslado a una planta ya existente 5.3. Reordenacién de una distribucién ya existente . 5.4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes 6. Sistematica de la distribucién en planta ......... 0.6.06 eee eee Capitulo V. RECOGIDA DE INFORMACION .................5 . Datos basicos necesarios .... 2.66.6. cee cence eee eee eens v . Elementos basicos de la distribucidn en planta ..............6.0005 2.1. Producto 2.2. Cantidad . 2.3. Recorrido 2.4. Servicios . 2.5. Tiempo 3. Andlisis Producto-Cantidad ........ 6.60.00 eee e cece cece eens Capitulo VI. ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS . . « Introduccién . Flujo de materiales-Andlisis de recorrido de los productos ......... . Simbolos estandar en planificaciOn .......... 066. c eee eee eee . Diagrama de recorrido sencillo .... 0.06... 0 cece c ee eee eee . Diagrama multiproducto .......- 66 c cece cee cee eee eee Aw wR eo pe Tibia matricial 910. Disefio de industrias agroalimentarias Capitulo VIE. RELACION ENTRE ACTIVIDADES ............. 103 1. Introduccién 2. Tabla relacional de actividades ...........6..0 06.00 cece eee eee 104 3. Procedimiento para establecer la Tabla Relacional de Actividades . 109 4 }. Ajuste de los procedimientos de clasificaci6n ............6+..e 005 110 Capitulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y¥/O ACTIVIDADES . 1. Introduccién . . . 2. Relaciones basadas en factores de flujo . 116 3. Combinacién de relaciones de flujo y de no flujo ......... 00... 117 4, Diagrama relacional de recorridos y/o actividades ....... 0.02.00 119 Capitulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS ....... 123 TP invodneon 123 2. Determinacién de espacios 00.66.0200. 0e0eeseeeee eee ee eee es 123 2.1. La implantacién aproximada 125 2.2. La tendencia de los ratios .. . 2.3. Las normas de espacio 2.4. Elcdlculo .. 2.5. La conversion 3. Disponibilidad de espacios . 4, Diagrama relacional de espacios . 5. Factores influyentes . 132 5.1. Factor material . . 5.2. Factor maquinaria 5.3. Factor hombre . . 5.4, Factor movimiento . 5.5. Factor espera 5.6. Factor servicio 5.7. Factor edificio 5.8. Factor cambio a _ 5 8 g 8 2 g g 8Indice Capitulo X. GENERACION DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBU- CION EN PLANTA .......02 00000000000 e ees ‘ 1. Introducci6n 2. Métodos de generacién de layouts . . 2.1. Algoritmos de construcein . 2.1.1. CORELAP . 2.1.2. ALDEP . 2.2. Algoritmos de mejora . 2.2.1. CRAFT ........ceee eee 3. Herramientas informaticas . 2.2.0.6... cece ee eee eee Capitulo XI. EVALUACION Y SELECCION DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA ; . Introducci6n .. 2.6.6... eee ee eee eee vo . Evaluacién y seleccién 2.1. Andllisis de las ventajas e inconvenientes . 2.2. Anilisis de los factores ponderados . . 2.3. Comparacion de costes... 6... ee .0. w . Ingenieria de detalle 2.0... eee eee ee eee ee eet eee eee eees PARTE IV APLICACION A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS Capitulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGRO- ALIMENTARIAS ....... 00.006 c eee ce eee eens @ MMUOGUCCION ee . Control de riesgos . . Los equipos . . . Relaciones funcionales ey es Oy Sy . Estimacién de las superficies y de los voltimenes de produccién 5.1. Seleccién de las tecnologias y restricciones ...... 66. .6ee eee 5.2. Agrupamientos y estimacién de las superficies y voltimenes 5.3. Control de los ambientes . 5.4, Distribucién de las zonas : 5.4.1. Reglas de gestion de las zonas ll 139 139 140 141 141 146 149 149 150 155 155 156 157 158 161 162 165 165 165 174 174 178 178 179 180, 182 18312 Diseno de industrias agroalimentarias Capitelo XTIL. ORGANIZACION DE LA PLANTA INDUSTRIAL .. lL. 2. Los flujos ... 0.0.0. 0e eee Dimensionado y organizacién del edificio ..... 60.06. 00eeeeeeee . Metodologia de organizaci6n del edificio «2.0.0.0... cece 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. Fabrica lineal Fabrica en «L» Fabrica en «U» Fabrica gravitacional . .. . Organizacién del plan general ......0.. 020020020200 . Organizacién del plan de conjunto .... 0.6.6... e cece eee . Organizacién de la circulacidn del personal .......2......06..06+ Capitulo XIV. DISENO DE ALMACENES ................... Capitulo XV. FLUIDOS Y ENERGIAS EN LAS INDUSTRIAS MOGUCCION ee Condiciones del almacenamiento de productos alimentarios ....,... Almacenes de productos terminados 0.2.6.0 00..0ec0eeeeeeeees Tipos de almacenamiento ......6.0eeeeeee es oe PARTE V DISTRIBUCION EN PLANTA A NIVEL DE DETALLE AGROALIMENTARIAS .............0-000-005 B, UntroducciGh 0. eee eee cece ect e tes en een eter ecetees 2ibeseneis te 2.1. . Aspectos cualitativos .... . Evaluacién financiera . Organizacién del edificio en funcién de los consumos energéticos . Eleccién de la fuente energética . Aspectos cuantitativos .. 2.5.1. Ventajas de la electricidad . . 2.5.2. Ventajas del gas natural 2.5.3. Eleccién de una energia 189 189 191 193 196 196 197 197 199 200 201 203 203 204 205 2063.1.1. Eleccién de una fuente de aprovisionamiento . 3.1.2. Tratamiento del agua bruta .. 3.1.3. Utilizaciones del agua potable . 3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua .. 3.1.5. Caracteristicas recomendadas para las centrales de trata- miento de agua . 3.1.6. Los circuitos del agua 3.1.7. Caracteristicas recomendadas para los circuitos de dis bucién 3.1.8. Estudio técnico de los sistemas de produccién de agua .. 231 3.1.9. Vertidos liquidos . E Vapoh . Aire comprimido . Fluidos frigorigenos . Gases especiales .. wows Capitulo XVI. DISENO HIGIENICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES .... . Introducci6n .. pe Materiales . . : 2.1. Acero inoxidable . . . 245 2.2. Aluminio ......... 246 2.3. Cobre y aleaciones ........ 247 247 248 2.4. Aleaciones de niquel y de cobalto 2.5. Materiales poliméricos . . 2.6. Materiales no utilizables . 248 » Principios basicos de disefio higiénico de equipos en contacto con ali- mentos .. 3.1. Materiales inertes .. 3.2. Superficies en contacto con el alimento . 248 3.3. Accesibilidad 249 3.4. Drenaje .... : 249 3.5. Superficies exteriores . 249 - Disefio higiénico de los sistemas auxiliares en contacto con los ali- 250 4.1. Tuberfas y conducciones . , 250 . 25014. Disefio de industrias agroalimentarias 4.3. Bombas 251 .4, Tanques « 252 4.5. Instalaciones eléctricas . 253 @6 Moninaion 254 @7 Camas figoices 254 Capitulo XVI. HIGIENE AMBIENTAL .......... 255 1. Lucha contra la aerobiocontaminaci6n ..... . 2. Orfgenes humanos de la biocontaminaci6n ......... 06. 06.00e00 256 2.1. Origen rinofaringeo 256 2.2. La contaminacién cuténea 256 2.3. Transferencia de los biocontaminantes . 258 3. Higiene ambiental . 259 3.1. Filtracién del aire . 259 3.1.1. Clasificacién de tes locales con cantidad de polvo contro~ (aga ee : . 262 3.1.2. Clases de contaminaci n biol6gica | 3.2. Ventilacién 3.2.1. Ventilacién natural 3.2.2, Ventilacién forzada . 2.2.1. Sistemas de extraccién-Depresién 3.2.2.2. Sistemas de alimentacién de aire por inyeccién- Sobre-presién 3.2.2.3. Sistemas combinados de extraccién-inyeccién- Presién uniforme . 3.2.3. Situaciones en la ventilacién . 3.2.3.1. Renovacién ambiental . 3.2.3.2. Ventilacién localizada . 263 264 264 265 265 266 266 267 267 4. Concepcién de las zonas y del tratamiento del aire asociado . 5. Salas microbiolégicamente controladas .............. 000+ eee ee 6. Radiaciones ultravioletas .... 6.00.66. ccc eee cece cette teens Capftulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE 273 1. Introduccion 2. Entorno de trabajo . 2.1. Seguridad . Factores de ambiente3. Personal e higiene 3.1. Concepcién del edificio y circulacién de las personas 3.2. Concepcién e implantacién en el edificio de vestuarios, sanitarios, duchas, y puestos de lavado de manos 3.2.1. Condiciones de acceso del personal . 278 278 3.2.2. Vestuarios 279 3.2.3. Sanitarios y duchas . 281 3.2.4. Lavamanos . 281 3.2.5. Pediluvios . 282 3.3. Comportamiento higiénico y salud del personal. 282 Capitulo XIX. DISENO GENERAL DEL EDIFICIO ............ 283 @ inmoducciGg 283 2 Asvectosfuncionles © 8 284. 3. Caracteristicas de los locales de produccién . 284. 3.1. Paredes .. 285 3.2. Columnas 287 3.3. Techos ... 287 3.4. Tejados y exteriores 288 3.5. Suelos 288 3.6. Desagiies . 289 3.7. Puertas y ventanas . 3.8. Huminacion ... 4. Areas exteriores del edificio .... 0.20.00... 0.0 0e cece cece ee eee 291 BIBLIOGRAFIA |... 20.2202 eee cence eee eens 293Importancia del disefio de industrias agroalimentarias 1. EL DESAF{O DE LA COMPETITIVIDAD DE LA EMPRESA Alguna vez nos hemos preguntado por qué los productos elaborados por algunas industrias presentan ventajas competitivas, en cuanto a costes, con res- pecto a los producidos en otras. Mientras que muchas industrias ejercen un buen control de sus costes directos y saben cémo rebajarlos, muy pocas tienen conocimiento de sus costes indirectos y mucho menos de cémo reducirlos. No es un secreto que el mundo de hoy dia es mucho més competitivo que el de hace unos afios. En la primera mitad del siglo XX una gran parte de los productos elaborados eran utilizados por los consumidores en su propio pais. Esta situacién, generalmente se mantuvo desde los tltimos aiios de la década de los 40, después de la Segunda Guerra Mundial, hasta principios de los afios. 60. A partir de estas fechas se produjo un cambio importante en la amplitud del mundo productivo. Hoy dia, ya en el siglo XXI, en los mercados de los pafses desarrollados, se encuentra una amplia gama de productos no elaborados en el propio pais. Se han producido cambios importantes en Ia base productiva que Ievan a la indus- tria a convivir con el reto de la competitividad. El mundo contintia haciéndose efectivamente cada vez mds pequefio, con muchos mds competidores que en otros tiempos. Estos cambios obligarén a las industrias a ser mucho mis eficientes sobre: una base continua, no se trata simplemente de una cuestién de costes de pro- duccién altos 0 bajos, es una verdadera cuestién de supervivencia. Las industrias que desean competir en una economia global no pueden ignorar durante mucho tiempo los «costes» de funcionamiento derivados de un disefio poco eficiente de su planta. En un mundo de competencia deben anali- zarse todos los posibles caminos hacia la reduccién de costes. En muchas18 Disefto de industrias agroalimentarias industrias es ya dificil conseguir una ventaja frente a la competencia en cual- quiera de los principales factores, los materiales, la maquinaria, los métodos de distribuci6n e incluso los salarios, cada vez estén mas estandarizados, es nece- sario asegurar, por tanto, los margenes de beneficio a través de los detalles que afectan al coste. Uno de estos importantes detalles es el disefio eficiente de la planta. Un disefio deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pér- didas para la empresa. Los costes de un buen disefio de la instalacién son los mismos 0 muy poco superiores a los de una instalacién deficiente. Si el equipo empleado es el mismo, el coste adicional de un buen disefio es solamente el gasto del estudio necesario para desarrollarlo. Pero la economia resultante es una economia constructiva, se acumula dia tras dia, mes tras mes, afio tras afio; evidentemente por la misma razon, las pér- didas causadas por un disefio deficiente son también acumulativas. La implantacién de una industria supone una inversién importante y debe funcionar al menos durante los 20 afios que puede suponer su amortizacin. Los gastos de produccién y los precios de venta pueden presentar grandes variaciones, segtin e] modelo elegido, es muy importante por tanto, no equivo- carse en las grandes lineas del disefio y no efectuar falsas economfas en la fase de concepcién y disefio. La realizacién de un cuidadoso estudio en esta fase permite controlar el futuro de la inversi6n a realizar y reducir al maximo el riesgo de una mala inversi6n. La concepcién de un sistema de produccién exige hoy dia mucha reflexi6n y requiere pensar en términos de anélisis global. Los estudios de concepcién deben considerarse como inversiones inmateriales que conviene realizar con todo el detenimiento necesario. 2. EL DESAF{O DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS La calidad es hoy el objetivo buscado en todos los campos, es el fin hacia el que deben tender todas las empresas. Situadas en un entorno de competencia deben responder a las exigencias crecientes del consumidor: productos de cali- dad. El consumidor no es sensible inicamente al factor precio, sino también a la calidad del producto consumido. Las exigencias del consumidor aumentan considerablemente, de forma paralela al nimero de productos industriales ofertados. EI futuro estd en la calidad, todo el mundo estd de acuerdo con esta afirma- ci6n, pero es dificil hacer calidad en industrias antiguas y mal disefiadas. Es importante que el industrial, para optimizar la productividad de su sistema pro- ductivo, pueda controlar permanentemente la calidad de sus productos y de sus instalaciones, para reducir los costes de la no-calidad. Estos costes estan for- mados por el conjunto de las consecuencias de anomalias que conducen a un producto no conforme. Se puede estimar que el coste de la no-calidad en lasImportancia del disefio de industrias agroalimentarias 19 industrias del sector alimentario equivale al 4 6 5% del valor de producto, sin impuestos. En el corazén de este nuevo desafio, la calidad de los productos, aparece el sistema productivo y su modo de explotacién. Se han desarrollado normas (ISO 9000) para permitir al industrial garantizar la calidad final constante de sus productos, pero la funcién del sistema productivo y especialmente su aptitud para garantizar su explotaci6n satisfactoria, se convierten en determi- nantes. En consecuencia, la concepcién y disefio de dicho sistema debe hacerse teniendo en cuenta, de forma integrada, los diferentes componentes de la calidad. Enel caso de la industria agroalimentaria esta calidad presenta unas carac- teristicas particulares, puesto que debe responder ademas a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad alimentaria de los consumidores. Es decir, deben satisfacer tanto al consumidor, cuyo comportamiento esta en plena evo- lucién, como a la reglamentacién europea en materia de seguridad sanitaria. Se deben cumplir unas normas muy estrictas de higiene. Se considera, en general, que en la calidad interviene la higiene en un 30%, las materias primas también en un 30%, la fabricacién en otro 30% y los transportes en un 10%. 3. FUNCION DEL DISENO DE PLANTAS DE PROCESADO La produccién es el resultado de la interaccién de hombres, materiales y maquinaria, los cuales deben constituir un sistema ordenado que permita la maximizacién de los beneficios. Ahora bien, es necesario que dicha interac- cin tenga un soporte fisico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de edificios para una explotaci6n ganadera, o un edificio industrial, en nuestro caso una industria agroalimentaria. Diseftar en ingenierfa es obtener la mejor combinaci6n de los factores de produccién: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de conseguir la maxima economia en el trabajo, asi como la seguridad y satisfaccién de los tra- bajadores. El disefio en ingenieria supone la busqueda de soluciones innovadoras para satisfacer necesidades humanas por medio de la aplicacién de conocimientos cientificos y tecnolégicos y con la maxima racionalidad en el consumo de recursos. Se trata de una actividad creadora, en la que a partir de conjuntos ele- mentales y previa identificacién de unas restricciones y condicionantes se Hega, mediante combinaciones, a concretar y definir algo Superior a la suma de las partes. Es ver, imaginar, lo que todavia no existe. El disefio supone un verdadero acto de creacién, que no tiene una solucién tinica y en la que cada una de ellas corresponde a una interpretacién diferente, pueden ser soluciones validas dis siguen un mismo objetivo.20 Diseto de industries agroalimentarias Este acto creativo que es el disefio, se ajusta a un ciclo de actividades de tes tipos diferentes: generacién de soluciones alternativas, andlisis de las mis- mas y seleccidn de la que se considere més interesante (figura 1). La generacién de soluciones alternativas implica el conocimiento de las condiciones que definen la realidad del medio a transformar, la tecnologia existente y los recursos disponibles. En todo caso, es necesario que cada solu- ci6n alternativa se ajuste a la realidad y sea técnica, econdmica, social y medioambientalmente factible. El andlisis de soluciones alternativas conlleva la identificacion, cuantifica- ci6n y valoraci6n de las ventajas ¢ inconvenientes de cada una de ellas. La selecci6n de la alternativa mds adecuada implica la toma de decisién sobre alguna de ellas. Figura 1-Ciclo del disefio, EI proceso de implantacion de una industria incluye varias fases antes de su realizacién, estas fases se refieren a diferentes niveles de concrecién, Se comienza con el disefio # nivel de idea (concepcidn), se pasa después al disefio a nivel de boceto, posteriormente al disefio detallado y por iiltimo al disefio definitivo y al proyecto ejecutivo de ingenieria. Para cada uno de los niveles de diseno, tiene lugar el ciclo de disefio indicado anteriormente: generacion, and- lisis y seleccién de la alternativa mas adecuadaImportancia del disefio de industrias agroalimentarias 21 EI disefio representa graficamente la idea o ideas de las soluciones técni- cas, con sus caracterfsticas mds relevantes. Una vez que se ha tomado la deci- sién de invertir, es necesario preparar un conjunto de documentos técnicos y econémicos, para que la propuesta de inversién se pueda ejecutar con un maximo de garantfas, es el proyecto de ingenieria. Los planos de ingenieria constituyen la representacin grdfica del disefio en documentos suficientes y sistematizados, indispensables para la confeccién del presupuesto y ejecucién de la obra. El grado de definicién varia obviamente, desde el disefio a nivel de idea hasta el proyecto ejecutivo de ingenierfa. Bajar en la escala, como se aprecia en la figura 2 supone més informacion, mas esfuerzo, més trabajo, més tiempo, més coste y, evidentemente, menos riesgo, menos incertidumbre. Es evidente que la funcién de incertidumbre (figura 3) es decreciente, segtin se avanza en el nivel de disefio, hasta un nivel préximo a la realidad en los proyectos. DISENO A NIVEL IDEA SS SIGNIFICA DISENO PRELIMINAR MAS INFORMACION, y DISENO A NIVEL MAS ESTUDIOS, BOCETO MAS ANALISIS, MAS SINTESIS, MAS TIEMPO, DISENO DETALLADO ANIVELN MAS DINERO. Figura 2.-Niveles de diseRo. En el disefio a nivel de boceto, a partir de los objetivos fijados en la fase anterior, se perfilan las soluciones, pero poniendo un mayor énfasis en la distri bucién en planta y en los vohimenes correspondientes, es decir, en la distribu- cién espacial. Se estudian, se definen y se critican las correspondientes solu- ciones desde diferentes épticas: de recorridos y trayectorias, funcionalidad, flexibilidad, balance energético, seguridad en el trabajo, proteccién contra incendios, economia, estética, etc. En este nivel de disefio es posible generar22 Disefio de industrias agroalimentarias un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y coste razonables. Este amplio abanico de soluciones alternativas no seria abordable ni justificable econdémicamente a nivel de disefio detallado. En el disefio a nivel detallado se profundiza en la solucién elegida en la fase anterior, definiendo y diseftando sus caracteristicas con un mayor grado de libertad, pero con mayor grado de detalle. Las soluciones alternativas en esta fase tienen lugar en un marco espacial més restringido que en la fase anterior a nivel de boceto. A partir del tiltimo disefio a nivel de detalle surge el proyecto de ingenierta, en el que se genera un conjunto de documentacién técnico-econémica que defina y garantice un nivel de calidad en su ejecucién. EI nivel de creatividad es mAs amplio en el disefio a nivel de boceto, redu- ciéndose paulatinamente cuando avanza el proceso. en el disefio detallado y desapareciendo en el momento en que ya no:es preciso crear mas, porque todo estd definido. En la figura 3 se observa que todos os niveles de disefio estan relacionados entre sf y que es posible la existencia de flujos tanto ascendentes como descen- dentes entre ellos, es decir se pueden producir procesos de retroalimentacién durante el proceso de disefio, como fruto de la realizacién de cada una de las fases de acuerdo con el ciclo del disefio, indicado anteriormente INCERTIDUMBRE FUNCION DE INCERTIDUMBRE ‘UMBRAL, FINAL DE DISENO > NIVEL DE DISENO ——— > Mis inrormacion ‘MAS ESTUDIOS ‘MAS ANALISIS ‘MAS SINTESIS. ‘MAS TIEMPO MAS DINERO Figura 3.-Nivel de diseto-Incertidumbre.Importancia del diseio de industrias agroalimentarias 23 Los impactos econémicos son diferentes segiin el momento en que se tomen las decisiones en el disefio. En la figura 4 (grafico I) se aprecia, de una forma empirica, que las primeras decisiones que se toman en el disefio, en los primeros niveles, son las que tienen mayor repercusién econémica. A medida que se avanza en el proceso de disefio, las decisiones inciden menos en la eco- nomia y en el presupuesto del proyecto. Es importante, por tanto, optar por una estrategia en la que se dediquen mayores esfucrzos a los momentos criticos del disefio, es decir, aquellos en los que se deciden practicamente las grandes par- tidas del presupuesto. costos costos TIEMPO TIEMPO TH Disero dettado seiio a nivel boceto BBE Prosecto de ingenera Figura 4.-Impacto econdmico de las decisiones en el diseno. En dicha figura se representan dos situaciones, la primera corresponde alo que se puede Hamar disefio convencional, en ella, el tiempo, recursos y esfuerzo dedicados al disefio a nivel de boceto, es menor que el dedicado al disefio detallado y al proyecto de ingenierfa. Esta situacién representa una estrategia equivocada, porque los mayores esfuerzos se dedican a tomar decisiones en el momento en que menos influyen en la economia del proyecto. La segunda situacién es mas racional, ya que se dedica mas tiempo y dinero al disefio a nivel de boceto, con un andlisis mas amplio de opciones, que al nivel de disefio detallado y sobre todo a nivel de pro- yecto. Esta segunda situacién acomoda el esfuerzo a realizar con el impacto econémico de las decisiones en el disefio, es por tanto una estra- tegia mAs acertada.24° Disefto de industrias agroalimentarias 4, LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS La industria agroalimentaria se caracteriza sobre todo por las especiales restricciones que impone 1a naturaleza biolégica de sus materias primas y el destino bioldgico de sus productos, ademds de la heterogeneidad de los distin- tos sub-sectores que comprende. Dado el destino biolégico de sus productos, es necesario que la industria agroalimentaria utilice métodos mas seguros para sus procesos de transforma- cién y conservaci6n. Es la industria, a excepcién de la farmacéutica, que esté sometida a més controles y normas por parte de los organismos piiblicos. En consecuencia, los objetivos prioritarios de esta industria son asegurar una ela- boracién higiénica de los alimentos y una conservacién en el tiempo, sincroni- zada con el carécter generalmente perecedero de los alimentos. La funcién desde el punto de vista técnico de una industria alimentaria es convertir la materia prima perecedera en un producto alimenticio més o menos estable. Pero se trata a su vez de una empresa industrial, con su correspon- diente papel econémico, consistente en agregar valor a la materia prima y en generar y mantener puestos de trabajo, es decir, obtener beneficios. Asimismo, como empresa industrial tiene ante silos mismos retos de com- petitividad y calidad que otras industrias, con la complicacién afiadida de ase- gurar ademis la calidad sanitaria de sus productos. Las industrias agroalimentarias deben enfrentarse a: + Las fluctuaciones de las materias primas. + Las restricciones del cardcter «vivo» de las materias primas y de los pro- ductos. * Las condiciones especificas de comercializacién de los productos. + La complejidad creciente de los procesos tecnolégicos. * Las condiciones higiénicas y sanitarias. EI problema del disefio de industrias agroalimentarias es por tanto mucho mas complejo que el de otras industrias, debido a los componentes diferencia- Jes que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos. El disefio de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se deben conjugar los principios bisicos del disefio, un plan eficiente de flujo de materiales y de personas, una distribucién efectiva de las instalacio- nes y una eficiente operacién del proceso, con el cardcter biolégico y perece- dero de las materias primas y de los productos. Una de las actividades mas antiguas del ingeniero es la distribucién en planta de una industria y el manejo de los materiales que se mueven en dicha planta, pero en las industrias alimentarias la panorémica se amplia teniendo que prestar una atencién especial a la naturaleza del producto. El producto se convierte en la base del disefio de la planta y por lo tanto es importante también el proceso, el ingeniero debe ayudar al industrial a optimi- zar sus instalaciones. Debe estar al corriente de las normas y reglamentacionesImportancia del diseiio de industrias agroalimentarias 25 en vigor, para anticiparse a las demandas cada vez mds exigentes en materia de higiene, de seguridad y de proteccién del medio ambiente. La concepcién y disefio de una planta de procesado de alimentos conju- gando todos estos aspectos, es la base para conseguir el éxito de 1a empresa. Con demasiada frecuencia se hace poco énfasis en la importancia de la optimi- zacién del proceso, de la implantacién de los flujos adecaados, de la distribu- cién mas econémica de las instalaciones fisicas, en resumen de la distribucién en planta, centrando el interés en el disefio constructivo, que al fin y al cabo no es mas que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar prin- cipalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de higiene, pero que no interviene en la optimizacién de los costes. El ingeniero, en el disefio de una industria agroalimentaria debe aportar un valor afiadido, que evidentemente no se centra en el disefio constructivo, sino en la optimizaci6n de la planta de proceso lo cual se traducird en una reduccién de los costes de produccién y en consecuencia tendr una influencia directa sobre el éxito de la empresa. El objetivo de este libro es proporcionar una metodologfa de trabajo para desarrollar una distribuci6n 6ptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta que los principales factores de la ecuacién de los costes directos ¢ indirectos de producci6n de una industria son el manejo de materiales y la forma en que se distribuye o gestiona la planta. Estas dos facetas de la planta de procesado son el cje principal del libro, junto con las caracteristicas especificas de una indus- tria alimentaria relativas al disefio higiénico de las instalaciones, las edificacio- nes se consideran tinicamente desde el punto de sus requisitos higiénicos ya que, como se ha indicado, se consideran el alojamiento de la planta de proce- sado de alimentos.PARTEI CONCEPTOS PREVIOSCAPITULO I Plantas de procesado de alimentos 1. INTRODUCCION Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios mas 0 menos estables, utilizando métodos seguros para sus procesos de transfor maci6n y conservacion y asegurando una elaboracion higiénica de los ali- mentos. El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la maxima rentabilidad global, lo cual evidentemente se consigue con la optimizacién del disefto y del manejo de la planta de proceso. Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por: * Sistema de proceso. * Sistemas auxiliares. * Edificaciones. 1.1. SISTEMA DE PROCESO Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas a la transformaci6n de materias primas en productos aptos para el consumo, es decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias necesarias para conseguir dicha transformacién. 1.2. SISTEMAS AUXILIARES Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste funcione adecuadamente.30. Disetio de industrias agroalimentarias Los equipos componentes de un Sistema de Proceso estan conectados entre sf por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de materiales en proceso; asimismo, para el funcionamiento de los equipos de proceso sera necesario el suministro de energia eléctrica, de vapor 0 agua caliente, etc. Ademéas, todo Sistema de Proceso debe contar con los correspon- dientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto disefio es critico para el éxito del Sistema de Proceso. 1.3, EDIFICACIONES Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxilia- res, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de seguridad y de higiene principalmente. 2. SISTEMA DE PROCESO Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como wn conjunto de equipos de proceso que interaccionan entre sf de forma regular. El conjunto del Sistema de Proceso est4 constituido por dos subconjuntos: * Uno de carécter inmaterial: la Tecnologia del Sistema de Proceso, o simplemente, Tecnologia de Proceso, que corresponde a «saber como» 0 «know-how> realizar la elaboracién de un producto, y determinard cémo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de opera- cién y funcionamiento. * Otro de cardcter material: la Ingenieria del Sistema de Proceso o, si plemente, Ingenieria de Proceso, que corresponde al soporte fisico, es decir al conjunto de equipos que ejecutard la tecnologia. Los Sistemas de Proceso son los que determinarén, fundamentalmente, la calidad del producto, la mayor parte de la inversion de la planta de proceso y el consumo y dimensi6n de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte funda- mental del disefio de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar. 3. SISTEMAS AUXILIARES Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcio- namiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global de la soluci6n del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones de pro- ceso, los Sistemas Auxiliares se disefian para satisfacer las demandas predeter- minadas. Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribuci6n en los costes de produccién, hasta un 30-40% del total, segiin el tipo de planta de proceso, aPlantas de procesado de alimentos 31 través de las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, contro! y tratamiento de residuos. Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales, los sistemas de manejo de energia, los sistemas de servicios y los sistemas de control. 3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES Incluyen: * Instalaciones de manejo de sblidos. * Instalaciones de manejo de liquidos. « Instalaciones de manejo de gases. Instalaciones de manejo de sélidos Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar como ejemplos: + Instalaciones de transporte mecénico: transportadores de bandas, de tor- nillo sin-fin, elevadores de cangilones, etc. + Instalaciones de transporte neumiatico: transporte de granos, etc. + Instalaciones de transporte hidrdulico: transporte de tomate, etc. + Instalaciones de almacenamiento de sdlidos: silos. Instalaciones de manejo de liquidos En los que se incluyen por ejemplo: * Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (pota- ble), de servicios y para generacién de vapor (descalcificada). * Instalaciones de tratamiento de agua para la generacién de vapor (descal- cificada). * Instalaciones de impulsién y almacenamiento de liquidos alimenticios (liquidos de gobierno, por ejemplo). Instalaciones de manejo de gases Se pueden citar los siguientes ejemplos: * Instalaciones de generacin y suministro de aire comprimido. * Instalaciones de compresién, almacenamiento y distribucién de gases no combustibles, por ejemplo CO, en la industria de la cerveza, el N, en el envasado en atmésfera inerte. * Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiolégicamente controladas, * Instalaciones de ventilacién y renovacién de aire en la planta de proceso.32 Disefio de industrias agroalimentarias 3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGIA Estos sistemas incluyen: * Instalaciones de vapor. + Instalaciones de manejo de combustibles. Instalaciones de fluidos térmicos. Instalaciones frigorificas. Instalaciones de recuperacién de energia. Instalaciones eléctricas. Instalaciones de vapor Incluyen: + Instalaciones de generacién de vapor. * Instalaciones de distribucién de vapor a proceso y retorno de condensados. Instalaciones de manejo de combustibles Se incluyen aqui, por ejemplo: * Instalaciones de recepcién, almacenamiento y suministro de combus- tibles. + Instalaciones de distribucién de combustibles a proceso. Instalaciones de fluidos térmicos Comprenden: + Instalaciones de generacién y distribucién de fluidos térmicos (agua caliente por ejemplo). * Instalaciones de generacién y distribucién de gases de combustién para el proceso. Instalaciones frigorificas Se refieren a: + Instalaciones de enfriamiento de aire. * Instalaciones de enfriamiento de gases. Instalaciones de enfriamiento de liquidos. Instalaciones de enfriamiento de sdlidos. Instalaciones de recuperacién de energia Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo: + Intercambiadores aire/aire o liquido/liquido. + Instalaciones de distribucién y retomno de agua frfa para el proceso.Plantas de procesado de alimentos 33 Instalaciones eléctricas Se refieren a: + Instalaciones de acometida y centro de transformacién. + Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado. + Instalaciones de generacién de fuerza para emergencias. 3.3. SISTEMAS DE CONTROL Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas. Incluyen: + Instalaciones de control automdtico de proceso. 3.4, SISTEMAS DE SERVICIOS Se pueden incluir aqui, entre otros, los siguientes ejemplos: * Instalaciones de tratamiento de aguas residuales. * Sistemas de seguridad: — Instalaciones de alumbrado de seguridad. — Instalaciones de seguridad contra robos. — Instalaciones de seguridad contra incendios. + Instalaciones de agua a presién contra incendios. + Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios. + Instalaciones de alarma contra incendios. + Instalaciones de salidas de emergencia. 4. EDIFICACION! Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de pro- ceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el aloja- miento de los sistemas que hacen posible la funcién principal de la industria alimentaria: la elaboracién de alimentos. Su disefio debe realizarse teniendo en cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento. Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los si temas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir los requisitos de disefio higiénico exigidos a este tipo de industrias. 5. DISENO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS Con Ia descomposicién de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el problema complejo de la busqueda del disefio éptimo de una industria agroali-34 Disefo de industrias agroalimentarias mentaria a un coste mfnimo se puede también descomponer en tres subproble- mas menos complejos en principio: * El disefio 6ptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso. * El disefio 6ptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares. * El disefio Gptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso y alos Sistemas Auxiliares EI disefio de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento especifico y claramente diferenciado de la ingenieria industrial 0 de la ingenie- ria quimica, debido a las especiales restricciones que impone la naturaleza bio- logica de las materias primas y el destino biol6gico de los productos. Los ali- mentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros productos, como son: * El cardcter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de las condiciones climaticas. * Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recoleccién 0 post-mortem. + Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricacién. + Seguridad alimentaria del producto final. Asi pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria agroalimentaria utilice métodos seguros para sus procesos de transformacién y conservacién, su objetivo prioritario es asegurar una elaboracién higiénica de los alimentos. Este principio, junto con la optimizacién del sistema de proceso, debe dirigir la concepcién y disefio integral de los procesos de industrializa- cién de los alimentos a un coste minimo. De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el disefio de una planta de procesado de alimentos, el primero y fundamental es el disefio 6ptimo de cada uno de los sistemas de procesos, los otros vendran derivados de éste y su disefio seré consecuencia de la alternativa elegida en esta primera fase. El disefio del Sistema de Proceso implica no solo la definicién del proceso a utilizar, de su tecnologia y de su ingenierfa, sino que debe incluir el disefio de las instalaciones, entendiendo como tal el disefio de 1a distribucién de los ele- mentos fisicos de la actividad industrial, cuya representacién gréfica es la dis- tribucién en planta. Ahora bien, una buena distribucién en planta implica nece- sariamente la definicién de métodos de manejo de materiales y de flujo de personas, en consecuencia el disefio de un sistema de proceso debe definir una distribucién de instalaciones fisicas que optimice las interrelaciones entre per- sonal de operaci6n, flujo de materiales, flujo de informacién y los métodos de fabricacién requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa eficiente- mente, econémicamente y con seguridad. Este disefio Sptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y final- mente la distribucién en planta, debe determinar el flujo deseado de material y de personas, la distribucién mas econdmica de las instalaciones fisicas y sirvePlantas de procesado de alimentos 35 de base para el disefio constructivo del edificio, que corresponde ya a la fase de desarrollo del proyecto de ingenierfa. Los principales objetivos dei disefio del sistema de proceso, entendido como se acaba de describir, son: + Facilitar el proceso de fabricacién. Minimizar el manejo de materiales. + Optimizar el flujo de personal. * Mantener la flexibilidad de la distribucién y operacién. * Mantener un alto volumen de trabajo en proceso. Controlar la inversién en equipamiento. * Hacer un uso econémico del edificio. * Promover una utilizacién eficiente de la energia. + Proporcionar a los empleados contort y seguridad para hacer su trabajo. Por tltimo, en consecuencia de todo lo anterior, el maximo beneficio para la empresa, derivado del minimo coste de produccién conseguido.PARTE II DEFINICION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIALCAPITULO I Planificacién de una actividad industrial 1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificacién de una nueva industria agroalimentaria o de ampliacién de una existence. Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribucién en planta son: 1. Estudio de las necesidades: Es la determinacién de lo que se requiere para corregir los problemas 0 conseguir nuevos objetivos. Usualmente es un proceso lento que incluye al menos dos .¥ a veces mas. Basi- camemte implica el desarrollo de las necesidades de produccién y la superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliacién interna. Esta fase incluye también el desarrollo de los objetivos estraté- gicos con respecto a las técnicas de fabricacién y forma de realizarla (proceso continuo 0 por cargas, etc.). 2. Estudio de la localizacién: Esta fase corresponde a la determinacién de la localizacién. Este anilisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con mucha frecuencia se refiere a un redisefio del sitio actual, a una redistri- bucién de varios locales dentro de la planta actual, etc. A veces, el pro- yectista no esta directamente implicado en esta decisién, particular- mente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es recomendable que el disefiador de la planta esté implicado en la evaluacién de los lugares potenciales. . Distribucidn en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos basicos y la superficie de las principales dreas. Determina el espacio general y la configuracién de las principales dreas y las relaciones de proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas éreas. Normal- mente se desarrollan varias alternativas de distribucién en planta. Los »40 Disefto de industrias agroalimentarias pasillos principales se deben incluir en esta fase. 4, Distribucién en planta a nivel de detalle: Determinacién de la localiza- cién especifica de cada equipo e instalacién dentro de la planta, inclu- yendo los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribucin a nivel de detalle debe hacerse utilizando CAD. 5. Instalacion: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalacién, de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condi- ciones. Fases, Estudio de las necesidades Estudio de la localizacién Distribucién en planta anivel de boceto Distribucién en planta anivel de detalfe Instalacién, Tiempo Figura I.~Fases de desarrollo de una actividad industrial, Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirén menos retrocesos y se obtendran mejores resultados si se va desde los grandes requeri- mientos a los requerimientos de detalle. Por ejemplo, es mejor seleccionar un sitio antes de completar las alternativas de distribucidén en planta a nivel de boceto y es mejor desarrollar distribuciones en pianta a nivel de boceto antes de completar la distribucién a nivel de detalle. Sin embargo, es importante también tener en cuenta la superposici6n natu- ral de las fases. Aunque estas fases te6ricamente son secuenciales, es necesario hacer una «mezcla» para conseguir el disefio final. Por ejemplo, es bastante dificil conseguir una distribucién a nivel de boceto sin algun conocimiento de los detalles de tamafio y configuraciones de los equipos a instalar en la planta. Es insuficiente, por ejemplo, saber que una industria determinada requiere unaPlanificaci6n de una actividad industrial 41 superficie de 1.600 m2; el proyectista puede adoptar incorrectamente una superficie cuadrada de 40 x 40 m cuando las necesidades son de 20 x 80 m. Una distribucién en planta ideal a nivel de boceto se puede hacer si los equipos se sitdan en determinados bloques de espacios. 2. PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL EI problema de la distribucién en planta queda inmerso dentro del proceso de planificacién global de la actividad industrial que consta de varias fases: * Definicién del producto y del proceso productivo. * Localizacién o ubicacién, * Proyecto de la planta industrial. * Construcci6n e instalaciones. 2.1. DEFINICION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCTIVO La primera fase en la planificacién de una actividad industrial comienza por la definicién del producto a fabricar, sistema de produccidn (eleccién del proceso de produccién), tecnologia y dimensionado del proceso, todo ello en base a los oportunos estudios de mercado. 2.2. LOCALIZACION O UBICACION La actividad industrial se desarrolla habitualmente dentro de una Planta Industrial. La fase de localizacién persigue determinar la ubicacién mas ade- cuada teniendo en cuenta la situacién de los puntos de venta o mercados de consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas 0 productos intermedios, la interaccién con otras posibles plantas, etc. En esta fase hay que determinar: * La zona: la situacin geogréfica de la planta industrial. * El suelo urbano de tipo industrial. Para ello se puede proceder de dos formas: seleccionando suelo industrial (si ya existe, poligonos industriales) 0 generdndolo, en caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un papel importante en la planificacién de la actividad. La generacién de suelo industrial debe Ievarse a cabo proponiendo la recalificacién del suelo a tra- vés de alguna de las figuras urbanfsticas contempladas en la legislacion vigente. * La/s parceta/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habré que tener en cuenta nuevamente la disciplina urbani: las ordenanzas (de cons- truccién y de actividad) de los poligonos, la posibilidad de agregacién y desa- gregacién de parcelas, etc.42 Diseno de industrias agroalimentarias 2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL Una vez elegida la ubicacién, el proyecto de la planta se compone a su vez de tres etapas: 1. Disefto de la distribucin en planta, implantacién 0 «layout». Defi- nido el producto, et sistema de produccién, la tecnologia y el dimen- sionado dei proceso se busca la ordenacién de los Medios Directos de Producci6n (operarios, maquinaria y materiales) que participan direc- tamente en el proceso productivo y de los Medios Auxiliares de pro- ducci6n que no participan directamente en el proceso productivo pero sin los cuales seria imposible realizarlo. Esta es la fase de implanta- cién propiamente dicha. 2. Disefio del sistema de manutencién (transporte interno). Incluyéndose en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte interior de los Medios de Produccién. 3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alum- brado, fuerza, climatizacién...). En este apartado juega un papel importante la arquitectura industrial como arte y como técnica: Desde ef punto de vista estructural, es necesario disefiar una estruc- tura que soporte, resista y transmita a la cimentacién, las cargas y esfuerzos a que va a estar sometida. Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos ambientes, aislamiento térmico, actistico, higroscépico... Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de los servicios para poder llevar a cabo el proceso productivo (red de saneamiento, aguas pluviales, infraestructura energética...) y, por lo tanto, deben tenerse en cuenta estos condicionantes a la hora de disefiar la edificacién. 2.4. CONSTRUCCION E INSTALACIONES En esta fase se realiza la construccién de las edificaciones e instalaciones proyectadas, Es la fase de ejecucién. 3. LOCALIZACION En el caso de una construccién nueva, el sitio puede estar impuesto desde el principio del proyecto (es una constante), 0 depende de Ios primeros estu- dios técnicos (elemento variable). En cualquier caso, la eleccién del sitio debe efectuarse lo mds tarde después de la fase de validacién del anteproyecto. EI origen de los elementos constantes (invariables) puede ser segiin los casos: * La facilidad de acceso a la materia prima.Planificacién de una actividad industrial 43 * Las necesidades de agua (cantidad y calidad). * Otros elementos que intervienen en el ciclo de produccién. En este estudio se deben tener en cuenta varios pardmetros para plantear las opciones y elegir el sitio definitivo: + Pardmetros econémicos, que permitiran determinar algunas regiones objetivo. + Pardmetros técnico-econémicos que permitirin determinar localidades en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades. + Pardmetros legales que permitiran determinar definitivamente el terreno conociendo todas las restricciones. En el caso de una ampliacién, el sitio es una restriccién importante. No es aro que las posibilidades de ampliacion slo puedan realizarse sobre una cara del edificio existente; en consecuencia, ser4 necesario volver a pensar, entre otras cosas, en la circulacién de materias primas, de productos y personas, es decir en toda la organizacién de los flujos. 3.1. ESTUDIO DE LOS PARAMETROS ECONOMICOS Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se adapta al desarrollo de la empresa. Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, come por ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los terrenos que se pueden presentar... Otros pardmetros a tener en cuenta son: capacidades logisticas locales (vias de comunicacién: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de aprovisiona- miento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida (coste de la construcci6n, coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno cientifico (servicios, investigacién y desarrollo, formaci6n...). 3.2. ESTUDIO DE LOS PARAMETROS TECNICO-ECONOMICOS DE LOS LUGARES ELEGIDOS Este estudio incluye tres fases: J. La clasificacién por orden de importancia de los criterios que respon- den a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria. 2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios, primero en las regiones y después en las localidades. 3. La confrontacién de las elecciones efectuadas con las exigencias fun- cionales y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elemen- tos valorables (coste del m2) y elementos no valorables (clima social...). Hay que hacer una relacién de los criterios a considerar, referentes a la localidad y al terreno, y con relacién al tipo de restricciones potenciales pro- pias del proyecto.44 Disento de industrias agroalimentarias Criterios referentes a la localidad: * Ayudas del Estado (zonas de reconversién). + Empresas en la zona. * Recursos locales para la construccién de la fabrica. Disponibilidad de mano de obra cualificada. Entorno social. Servidumbres de urbanismo. Impuestos profesionales. Frecuencia de catdstrofes naturales (inundaciones. Criterios referentes al terreno: * Coste del m?. + Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fabrica de vina- gte, por ejemplo). * Caracteristicas del suelo (heterogeneidad...). + Calidad del suelo (naturaleza del suelo....). + Pendiente del terreno. + Disponibilidad de agua. + Calidad del agua. * Aprovisionamiento en energfas (agua, gas, electricidad). Seguridad. Restricciones del entorno. + Reglas de urbanismo. La ubicacién de la planta de procesado de alimentos est condicionada por las fuentes de polucién que puedan existir en su entorno, es importante por tanto el aspecto relacionado con la vecindad. El aire, a través de la Iluvia o de las particulas de polvo, es un importante vector de contaminacién. El riesgo de contaminacién es proporcional a la pro- ximidad de] elemento contaminante y la situacién geografica, combinada con la accién de vientos dominantes en la localidad. Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: * Ausencia de vertederos de basura. * Ausencia de industrias productoras de elevada contaminacién atmosf dad de eliminacién de las aguas residuales, y ausencia de peligro de inundacién o encharcamiento en los alrededores. * Sistemas de desagiie y escorrentias segutos en todas las areas de servicio que rodean a las instalaciones. La contaminacién a través del aire debe tener en cuenta las variaciones producidas en las diferentes estaciones climdaticas, época de cosecha, trata- mientos fitosanitarios en zonas agricolasPlanificacién de una actividad industrial 45 Los niveles normales de contaminaci6n atmosférica, en general, son de: * Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufe/m? de aire. * Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m’ de aire. Estos aspectos permiten concretar unas distancias minimas de las fuentes de polucién que deberian respetarse, y son las siguientes: Contaminante Distancia en m Instalaciones de depuracién de aguas 200 Explotaciones agricolas 100 Explotaciones agricolas con abonos intensivos 500 Explotaciones ganaderas 200 Estercoleros 0 depdsitos de compostaje 500 Zonas de almacenamiento de residuos 500 Vertederos 500 Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres cate- gorias: * Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple. * Criterio importante, no tiene caracter descalificativo. * Criterio menor, con respecto al proyecto. Se analizan las diferentes localizaciones segtin estos criterios y la que obtenga mejor calificacién, y sin ningdin pardmetro descalificado, ser la que mejor responde a las exigencias del industrial. 3.3. ESTUDIO DE PARAMETROS LEGALES Las industrias alimentarias, en general, estan clasificadas como Activida- des Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de noviembre. Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones correspondientes sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las dis- posiciones legales de la Comunidad Aut6noma, Ordenanzas Municipales y en los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de la localidad donde se instale la fabrica. Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las di tancias de ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, lineas férreas...) 0 ten- didos de alta tensién. En general seria recomendable que la instalacién alimentaria estuviese a una distancia minima de: * carreteras: 25 m + viviendas: 100 m46 Diseno de industrias agroalimentarias En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres s6lo se podrén emplazar a una distancia de 2 km del nticleo de poblacién agrupado més proximo. En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuracién de aguas resi- duales pueden condicionar la ubicacién del complejo industrial por la necesi- dad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente repercusién en el aumento de espacio y las influencias de esta instalacién sobre la industria y el medio ambiente.CAPITULO II Sistemas de proceso 1. ESTUDIOS PREVIOS EI primer paso, necesario para conseguir el éxito en el disefio del Sistema de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto requiere la realizacién de una serie de estudios previ El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus produc- tos optimizando sus margenes, por lo tanto la funcién del Sistema de Pro- ceso es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanente- mente los costes y los tiempos de produccién, es decir, debe fabricar productos: + Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de mercado. + Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesi- dades ligadas a la salud de los consumidores. * De calidad constante en los planos organoléptico y de presentacién, para establecer su imagen de marca comercial. EI planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respon- diendo sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes: * Vender productos: qué productos? + Fabricar productos: gqué procesos? © Garantizar la seguridad de fabricacién: gqué puntos de control? + Asegurar la regularidad de fabricacién: ,c6mo controlarla? Después de responder a estas preguntas hay que precisar las especificacio- nes buscadas y las restricciones a respetar. En la figura | se representa un esquema de los pasos a seguir en el disefio del Sistema de Proceso.48 Disefio de industrias agroalimentarias DEFINICION DEL PROBLEMA Y ELABORACION DE ESTUDIOS PREVIOS - Producto Recogida de documentacién y ~ Materias primas le—| _adecuado manejo de la = Tecnologia de proceso informacién necesaria = Ingenieria de proceso J PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicacién de adecuadas DISTINTAS je} téenicas o métodos de ALTERNATIVAS sintesis de procesos ANALISIS DE LAS DISTINTAS Aplicacién de adecuadas ALTERNATIVAS DE }e-———_técnicas 0 métodos de SOLUCION andlisis de provesos ¥ SELECCION DE LA SOLUCION OPTIMA DESDE EL PUNTO DE, VISTA TECNICO, ECONOMICO E HIGIENICO ¥ DEFINICION A NIVEL DE INGENIERIA DE DETALLE J REDACCION DEL PROYECTO Figura 1.Sistemdtica de actuacion en el disefio del Sistema de Proceso. 2. ESTUDIO DEL PRODUCTO Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de produccién. Hay que hacer una reflexién sobre lo que saldra de Ia futura industria, nueva o modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por fami- lia de articulos,Sistemas de proceso 49 Para cada producto, 0 grupo de productos, a elaborar el estudio debe com- prender: * Caracteristicas del producto. Calidad: — Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico. — Tendencias de estas especificaciones segtin la evolucién de la demanda o de los gustos del consumidor. — Anilisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena ali- mentaria correspondiente (pérdidas de calidad, energia, produccién de subproductos y residuos). — Fecha limite de consumo. — Fluctuaciones estacionales. — Caracteristicas de las expediciones. — Tamaio de los lotes. * Andlisis de las expectativas del mercado: — Evolucién de la producci6n exterior e interior. Localizacién de mer- cados y canales de distribuci6n. Importaciones y exportacione — Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici- dad de la demanda al precio y a la calidad. — Anilisis de la competencia. Estructura de las empres Tamaiio. Localizacién. Tecnologia que usan. En la tabla I se presenta una ficha que incluye los datos técnicos minimos que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar. s del sector. ‘Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado + Caracteristicas + Embalaie. * Voliimenes de produccién: anuales, mfnimo y méximo diario, * Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, ete. * Volimenes de almacenamiento: medio, minimo y maximo. * Voliimenes expedidos diariamente: minimo y maximo. * Controles en ta expedicién + Fecha limite de consumo. + Evolucién de la produccién en 3 aos. La informacion correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben quedar definidos en la primera fase de la concepcisn de la industria. 3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:50 Disefio de industrias agroalimentarias * Disponibilidad y localizacién, Puesto que el lugar de produccién de las materias primas tendrd una gran importancia sobre la localizacin de la planta de proceso. © Coste de materias primas. Este coste se veré influido por la existencia 0 no de una produccién y un mercado de esas materias primas. Incluira los costes de transporte hasta la planta de procesado. © Definicin o caracterizacién. Se definiran y caracterizaran con claridad las materias primas mds adecuadas, las que mejor admiten el procesado y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para indus- trializacion, variedades de frutas para mermeladas... variedades de judia verde para congelacién...). En la tabla 2 se resumen las caracteristicas de las materias primas. Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados Descripcién. Forma de recepcién. Caracteristicas fisico-quimicas. Caracteristicas microbiol6gicas. Controles en a recepcién. Voltimenes de recepcisn: = Anuales. = Minimo diario. — Maximo diario. + Acondicionamiento. + Condiciones de almacenamiento: ~ Temperatura/humedad relativafotras. + Volimenes de almacenamiento, - Medio. — Minimo. — Maximo. + Estacionalidad + Vida stil del producto. + Evolucidn estimada de la produccién en 3 afios. Asimismo en la tabla 3 se incluyen las caracteristicas que deben recopi- larse de los embalajes y en la tabla 4 la informaci6n referente a los residuos, obtenida después del estudio del proceso. Tabla 3. Embalajes + Descripeién téenica, + Destino de los productos, + Volimenes de recepcién. + Duracién del almacenamiento. * Volumen de almacenamiento. * Control en recepcién.Sistemas de proceso 51 Tabla 4. Residuos + Composicién. + Tipo de produccién asociada. + Cantidades estimadas (% materias primas). Forma (Iiquida, s6lida, ...) Cantidad de polucién DQO, DBO,,. Condiciones espectficas de eliminacién. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasard a analizar la tecnologia e ingenieria de los procesos correspondientes, siguiendo los siguientes pasos: 1. Descripcién de las tecnologias e ingenierias y alternativas de proceso, Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto, balances de materiales y energia y estudio de formacién de posibles subproductos. En el apartado siguiente de este mismo capitulo se describe la represen- tacién grafica del Sistema de Proceso. 2. Evaluacién aproximada de los costes en funcién de las tecnologias ingenierias. Analizando costes tanto de materia prima como costes de mano de obra y energia, en funcién de las tecnologias e ingenie- rias aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio final. 3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describiran, de forma aproximada, los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Pro- ceso, necesarios para llevar a buen término todo el proceso. 4.[. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS, Las diferentes alternativas estudiadas para cl proceso 0 la fase del proceso que se est4 estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecno- logia o ingenieria. 4.2. EVALUACION DE ALTERNATIVAS Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la ejecu- cidn y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterids técnicos son esenciales. Sin embargo se precisan criterios econdmicos, sociales, 0 medio ambientales para elegir la alternativa mas adecuada.52 Disefio de industrias agroalimentarias Las alternativas planteadas se evaltian en funcién de tres criterios: * En funcién del resultado técnico. + En funcién del resultado econdmico. * Desde un punto de vista higiénico. Evaluacién del resultado técnico de cada alternativa Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar la alternativa. Por ejemplo, si se est4 estudiando las diferentes alternativas para la operacién de pelado de patatas, un criterio seria la cantidad de restos de piel que quedan presentes en la patata. Evaluacién del resultado econémico de cada alternativa Puede hacerse por métodos estiticos, donde se trabaja con ingresos y cos- tos, es decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtie- nen. Este estudio econémico estatico se debe realizar cuando las ventas de la industria estén estabilizadas y también en plena produccién, con lo cual se deducird lo que se ganaré al afio. También puede hacerse por métodos dindmicos de andlisis (VAN, TIR, plazo de recuperaci6n), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida de la industria. Evaluaci6n de cada alternativa desde el punto de vista higiénico Se tendrén en cuenta aspectos tales como: * Materiales de construccién de los equipos. * Acabados de las superficies. + Facilidad de drenado y limpieza de equipos. + Posibilidad de adaptacién de los sistemas CIP. 4,3, SELECCION DEL DISENO ‘Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes venta- jas e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste al proyecto. 4.4. DEFINICION A NIVEL DE INGENIER{A DE DETALLE Una vez seleccionado el producto en cuestién, las materias primas a emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es cuando se pasa a la redaccién del proyecto propiamente dicho y al célculo de todos los sistemas auxiliares, edificaciones...Sistemas de proceso 53 Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracte- risticas técnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que deben disefiarse exclusivamente para la instalacién objeto del proyecto, como por ejemplo una mesa de seleccién, una pila de lavado, etc., la ficha se denomi- naré «Ficha de caracteristicas de disefio y funcionamiento» pero el contenido serd el mismo que el indicado en la tabla 5. Tabla 5 Ficha de caracteristicas técnicas de los equipos EQUIPO (Ref.): SIMBOLOGIA: FUNCION: N° UNIDADES: ESPECIFICACIONES OPERATIVAS: COMPONENTES: DIMENSIONAMIENTO Geometria ‘Ancho Largo Alto Peso Eléctrica Potencia requerida TensiGn (V) Frecuencia (Hz) (cy) Consumo Agua ‘Vapor Aire Comprimido 5, REPRESENTACION GRAFICA DEL SISTEMA DE PROCESO Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto de operaciones unitarias conducentes a la transformacién de materias primas en productos aptos para el consumo.54 Disefio de industrias agroalimentarias Est4 constituido por dos subconjuntos: la Tecnologia y la Ingenieria de Proceso. La representacién grafica de estos subconjuntos se hace por medio de diagramas de flujo. 5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso comin. El objetivo de cualquier diagrama de flujo es presentar de forma grifica y secuencial los prin- cipales aspectos de un proceso, de su tecnologia, de su ingenieria, o de ambos. La representaci6n gréfica es ttil para: * Ayudar al disefio y a la disposicidn secuencial (layout) de los equipos del sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la interrelacion entre los distintos equipos. + Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar después el trabajo a los detalles de disefio de cada parte por sepa- rado. + Ayudar a preparar una relacién de los equipos necesarios y de los siste- mas auxiliares, que sirve para hacer una estimaci6n preliminar del costo de la planta de proceso. * Proporcionar una base para estimar el tamafio del equipo necesario, per- mitiendo una primera evaluacién de espacios. * Permite hacer una estimacién del personal necesario, asi come instruirlo en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en marcha de la instalacién. Los diagramas de flujo son titiles tanto para el estudio de problemas en plantas existentes como para el disefio de plantas de proceso nuevas. Es tam- dién adecuado elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el desarrollo de un balance de materiales o de energia del sistema de proceso. Normalmente se utilizan: + El diagrama basico de flujo. + El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnologia). + El diagrama de flujo de los equipos (ingenieria). El diagrama basico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso. De alguna forma quiere expresar la organizacién bdsica del pro- ceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la planificacién del proceso. Fermertacion Recepende| [ncn Esbilizacion ; snateria prima del most [> atemperaara el vino Enon Figura 2.-Diagrama de flujo basico de la vinificacién en blanco.Sistemas de proceso 55 Recepeién, almacenamiento y limpieza dela materia prima Pelado y cubeteado an Tratamiento térmico — Envasado aséptico Y |Almacenamiento| y Expedicién Figura 3.-Diagrama basico de flujo del proceso de elaboracién de tomate cubeteado, El diagrama de flujo de la tecnologia de proceso es la secuencia cronol6- gica de las operaciones basicas, se pueden incluir pardmetros de control de esas operaciones bisicas. Permite elaborar alternativas tecnolégicas. En las figuras 4 y 5 se presentan algunos ejemplos.56 Diseno de industrias agroalimentarias Piles y Zumo | ¥ ¥ i _ r y Concentracién Pelado y cubeteado ¥ Mezcla, ¥ Precalentamiento ¥ Esterilizacion y Enfriamiento ¥ Envasado aséptico ¥ Paletizado. Figura 4.~Diagrame de flujo de la tecnologia del proceso de elaboracion de tomate cubeteado.Sistemas de proceso ST Recepeion Deseirga ¥ ¥ Inspeceisn Desaireado ‘Tratamiento térmico Tratamiento térmico Ablandamiento t 7 wsao aséptico Deshuesado- ‘Triturado ¥ v ‘mpieza de huesos Inspeccion | Mezelado Ac. citrico Ke. sseérbico a Figura 5.-Diagrama de flujo de la tecnologia del proceso de elaboracién de pulpas de firta. El diagrama de flujo de tos pasos del proceso presenta la tecnologia con- creta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos, como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo. En el diagrama de flujo de la ingenieria de proceso se define con qué maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. También permite plantear58 Disefio de industrias agroalimentarias Pheles y Zuma (procedentes de la peladora-cubeteadora ye! vibrador) RECEPCION de Ia MP. ‘En bins de plistico de 300 ke Pesado y made mnesiras para control de calidad. BESAIREADO DESCARGA DEM. + Eliminacién del air oeluido “En volteadores de cajones ~ Bn tituradora aero inox con 15 cuchllas + Sobre pila de avado “Hn 87°C oop aoe En dos fases: ‘ESTERILIZACION 1. Lavado enérgico median Lavaca enésshoo ~En combiador wbalar Dortotco de agua en la pila 2 Doctas a peaitnen cl Fluid térmico vapor a 120° C elevador de cangilones = En cambiador de pared rascada ~ Hasta 85.99 C TAMIZADO | a pasadora ccfcio de paso | ma I ENFRIAMIENTO. Hasta 35°C - Visual Con agua de pun a 16°C En depssito cua + Sobre banda de soma alimentaa Com los ingredients (sal 1,2 % SSS TENVASADO ASEPTICO sn En cabesales de Henado de 2 CONCENTRACION Com agua galiente 98-100") - Esterilidad mediante barrera En bola de concentracion dev Hasta 12 Brix “ PELADO y CUBETEADO PLENADe ~ En peladora cubeteadora Bn tamices horizoraales i En puledizador automitico ‘En depésito cuna [| Figura 6—Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboracién de tomate cubeieado. @ alternativas y facilita la estimacién del equipamiento necesario. En la figura 7 se incluye un ejemplo. El diagrama de flujo del equipo muestra un blogue para cada uno de los equipos que intervendrén en el sistema de proceso. Representa la ingenieria de proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este dia- grama de flujo puede tener dibujados esquemiticamente los equipos (como un esquema sin6ptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. De esta forma, se muestran de manera mas explicita las interrelaciones necesarias en los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparacién deSistemas de proceso 59 Palade — ee ae TT [Gamebrdo| Yonex oo Bona] (neato) Tron] [Rte Jes tava Paiarvalor re Esterilizador [Mesa de seleecisn] Srey Depésito ¥ Prva |dositicado Bomba [ scaldador Bomba | —— aie [rictmaaein}— Eacmarfe] Bm —_- Ciba de mete ade Depésito de [Separador vibratorio| Concentrador eh [Cina Gin Depisio almacenannient Depisivos merela Figura 7.-Diagrama de flujo de ta ingenierfa del proceso de elaborucién de tomate cubeteado. los planos de construccién y de los diagramas eléctricos y de tuberias 0 mas de transporte de s6lidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo. (cca) i | [a rsa Gate Hrs Bats, Manner ES iste- Picles are ikea “ tanto Agua A +f —— Rabe | Set [See Toreador |, is de vad] [ Wasa de 100 decajones [*] y deshoivio PY seleccicn PES euberealra|*| sitratrio = vez ef Cordon |, [ enadors 14] Bomb a9 | craw eriO def Pino aa Lace PESeaiewer | tc PESO tonala| ce o Formation | ‘decaian Figura 8.-Diagrama de fiujo de ios equipos del proceso de elaboracién de tomate cubeteado,60 Diseno de industrias agroalimentarias El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada opera- cién del diagrama, las tecnologias que pueden asegurar las transformaciones deseadas de la materia prima. En el caso de 1a ingenierfa las prestaciones técni- cas requeridas y aspectos tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuen- cia...), limpieza (en seco o en huimedo), grado de automatizacién, ergonomia En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener informa- cion sobre caracteristicas de los equipos, balance de los fiuidos necesario para su funcionamiento, precio, En la figura 9 aparece otra posibilidad de representacién de los equipos en el diagrama de flujo, que incluye también posibles alternativas. Figura 9.-Alternativas en el diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboracion de yogur (Alfa-Laval). 6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene preparar el balance de materiales en forma diagramética para evitar omisiones. EL balance de materiales es necesario: + A nivel de ingenieria de detalle de una planta para poder disefiar hasta las operaciones mas simples, tanto para calcular el tamafio del equipo como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos. + En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales es una hestamienta muy util y efectiva para mejorar la eficiencia de un proceso, ya que permite la identificacin de Ja natucaleza, la magnitud y Ja localizacién de cada fuente de pérdida de rendimiento 0 eficiencia.Sistemas de proceso 61 La representacién diagramatica del balance de materiales se puede realizar de distintas formas, aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagra- mas. Los caudales de materiales que entran y salen del sistema de proceso se expresan en unidades mdsicas por unidad de tiempo, no en unidades de volu- men por unidad de tiempo. Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento, expresan los valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente cantidad de tiempo como para poder recoger las posibles fluctuaciones. Nor- malmente, suelen hacerse las mediciones durante varios dias y durante toda la jornada de funcionamiento de] sistema de proceso. Una vez elaborado el balance de materiales, el de energia se puede calcular utilizando los caudales masicos correspondientes. Es interesante que se exprese en forma diagramética, al igual que el balance de materia y utilizando unidades de calor (J 0 kJ) por unidad de tiempo. Estos balances en forma dia- gramitica pueden adoptar distintas formas, aunque también en este caso hay un intento de sormalizacién de los mismos. En Ia figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energfa de un proceso, que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama 0 por separado. Un procedimiento para efectuar una contabilizacién del consumo eléc- trico de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguien- tes pasos: 1. Establecimiento de wa objetivo. El andlisis del consumo de energia se realizar segin se desee averiguar cual es el consumo de energia en cada uno de los pasos de un proceso, 0 se pretenda ahorrar energia en un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se consideraran todos 0 s6lo algunos de los pasos siguientes. 2. Delimitacién del sistema a estudiar. Tras la seleccién del objetivo, se debe definir y delimitar claramente el sistenia a estudiar, 3. Realizacién del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan localizados los equipos del proceso que consumen energia. Los simbo- los generalmente utilizados en este diagrama de flujo de proceso, para el andlisis del consumo de energfa, podrian ser los que aparecen en la figura 10. 4. Identificacién de las entradas de masa y energia al sistema de proceso. Se ha de diferenciar entre las distintas formas de energia que entran al sistema. En cuanto a las entradas de materiales (masaj, se ha de contabi- lizar tanto las materias primas principales (por ej. fruta) como las auxi- liares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos 0 subproductos evacuados del sistema de proceso. 5. Cuantificacién de esas entradas al sistema de masa y energia. Las medidas de los consumos se deben hacer durante el tiempo suficiente para poder observar las variaciones de flujo de masa y energia62 Diseito de industrias agroalimentarias CAMARA RMENTACION] Figura 10.~Balance de materia y energia del proceso de elaboracién de pan romano.Sistemas de proceso 63 6. Identificacién de las salidas de masa y energia del sistema. Esta fase es muy importante cuando se pretende conseguir un ahorro de energia 0 una mejora en la eficiencia de conversion de la misma. También se pue- den averiguar jos rendimientos en la transformacién de las materias pri- mas, mediante el control de residuos 0 subproductos evacuados del sis- tema de proceso. 7. Cuantificacion de las salidas de masa y energia del sistema, Se deben medir las cantidades de masa y energia evacuadas para poder tlevar a cabo el objetivo establecido previamente.PARTE III DISTRIBUCION EN PLANTACAPITULO IV Distribuci6n en planta 1. EVOLUCION HISTORICA La ordenacién de las dreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, © del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Angel definié: La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposicion, betla apariencia y pro- porcion de las partes, conveniencia y distribucion. Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de trabajo. y que contienen planos de edificacin. Todos muestran un area de tra- bajo para una mision o servicio especificos, pero sin que parezcan reflejar la aplicaci6n de ningtin principio. Esto no significa, necesariamente, que el primitive trabajo de produccién no fuese eficiente; en multitud de casos era tan efectivo como lo permitian la capaci- dad de las personas, materiales, y maquinaria de la época. De hecho, ciertos métodos de la construccién naval, usados y registrados por los venecianos, no se yolvieron a usar en dicho tipo de indus época de la Segunda Gue- rra Mundial. Pero estas primitivas distribuciones eran principalmente la creacién de una persona en una industria particular; habfa poquisimos objetivos especifi- cos 0 procedimientos reconocidos, de disefio o distribucién en planta. Con el advenimiento de la revoluci6n industrial, hace mas de 150 afios, se transformé en objetivo econémico, para los propietarios, el estudiar la ordena- cidn de sus fabricas, 2. DISTRIBUCION EN PLANTA La produccién es el resultado de la interaccién de hombres, materiales y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maximi-68 Diserio de industrias agroalimentarias zacién de beneficios, pero, como ya se ha indicado, dicha interaccién debe tener un soporte fisico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de edificios para una explotacién ganadera, un edificio industrial, etc. En consecuencia la misién del diseftador es encontrar la mejor ordenacién de las dreas de trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras a conseguir la maxima economfa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccién para los empleados. La definicién anterior puede servir lo mismo para una plantacién frutal, para una explotacién ganadera y para una industria agraria, pero evidentemente en este libro se abordard el caso de la industria agroalimentari La distribucién en planta es el fundamento de la industria, determina la eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. Asf, un equipo costoso, un maximo de ventas y un producto bien disefiado, pueden ser sacrifi- cados por una deficiente distribucién en planta. El problema del disefio o distribucién en planta de una industria de pro- cesado de alimentos, es muy complejo, puesto que implica la distribucién o disposicién del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y Areas de trabajo, respe- tando los principios de la seguridad alimentaria. Atin el mero hecho de colocar el equipo en el interior de un edificio ya representa un problema de ordenacién, en el sentido de conseguir una buena distribucién. La distribucién en planta implica la ordenacién fisica de los elementos industriales, Esta ordenaci6n, ya practicada 0 en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, tra- bajadores, como todas las otras actividades 0 servicios, incluido manteni- miento. La distribucién en planta consiste, pues, en el ordenamiento dptimo de las actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de manutencidn de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesa- tios para disefiar de la mejor manera posible la estructura que contengan estas actividades. Este ordenamiento éptimo se centrar4 en la distribucién de las reas de trabajo y del equipo, que sea més econémica, para llevar a cabo el pro- ceso productivo, al mismo tiempo, que la mas segura y satisfactoria para el personal y para el entorno de la planta industrial. Se hace necesario ordenar materias primas, productos, personal, maquinaria y servicios auxiliares (man- tenimiento, transporte, etc.) de modo que sea posible fabricar productos con un coste suficientemente reducido para poder venderlo con un buen margen de beneficio en un mercado de competencia. De todo esto se pueden extraer una serie de ideas: + La distribucién en planta se constituye como un proceso de ordenacién. * Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificacién previa del mismo. + En la distribucién en planta se ven afectados todos los medios que parti- cipan en el proceso productivo.Distribucién en planta 69 + Los medios de produccién que intervienen directamente en el proceso productivo son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les conoce como Medios Productivos Directos. + Los Medios Auxiliares de Produccién (Servicios Auxiliares para la Produccién y Servicios para el personal) son aquellos que no interv nen directamente en el proceso productivo, pero sin los cuales éste no se puede llevar a cabo. * El objetivo es encontrar la ordenacién éptima, y el éptimo se entiende como la mejor solucién de compromiso entre todos los medios que se ven involucrados, de forma que sea lo mds econdmica posible. Los objetivos por tanto perseguidos por la distribucién en planta son los siguientes: * Simplificar al maximo el proceso productivo. * Minimizar los costes de manejo de materiales. + Disminuir al maximo el trabajo en curso. * Utilizar el espacio de la forma més efectiva que sea posible. + Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfaccién del ope- rario. + Evitar inversiones de capital innecesarias. + Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento. Mas especificamente, una buena distribucién en planta se traduce en una reduccién del coste de fabricacién, como resultado de las siguientes ventajas: + Reduccién del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del perso- nal. * Adecuacién del grado de satisfaccién del personal que trabaja en la planta. * Incremento de la produccién. Generalmente, una distribucién, cuanto mas perfecta sea mayor producci6n rendiré; esto significa: mayor pro- duccién, a un coste igual 0 menor; menos necesidad de mano de obra- hora, y reduccién de horas de maquinaria. * Disminucién de los retrasos en la produccion. El conseguir un equilibrio entre los tiempos de operacién y las entradas de materias primas en cada actividad productiva, es parte de la distribucién en planta. Cuando una industria puede ordenar las operaciones que requieren el mismo tiempo, © miltiplos de é1, puede casi eliminar las ocasiones ca que el material en proceso necesita detenerse. * Ahorro del drea ocupada (Areas de Produccion, Almacenamiento y de Servicio). Los pasillos inutiles, el material en espera, las distancias exce- sivas entre méquinas, la inadecuada disposicién de las tomas de corriente, etc., consumen gran cantidad de espacio adicional. Una buena distribucién pone de manifiesto estos derroches y trata de corregirlos. + Reduccién del manejo de materiales.70 Diseno de industrias agroalimentarias * Una mayor utilizacién de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicio. * Reduccién del material en proceso. Aunque éste es, en parte, un pro- blema de Control de Produccién, también aqui una buena distribucién puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material en continuo movimiento de una operacién directamente a otra, ser tras- ladado con mayor rapidez a través de la planta y se reducird la cantidad de material en proceso. Esto se consigue principalmente por reduccién de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los loca- les de modo que todos ellos tengan la apropiada relacién de proximidad y comunicacién entre si. * Acortamiento del tiempo de fabricacidn. Acortando las distancias y reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se acortara el tiempo que necesita el material para desplazarse a través de la planta. * Reduccién del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general. Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se man- tenga en movimiento de un modo mas 0 menos automitico, el trabajo de programacién y de salida de la producci6n puede reducirse en gran manera. * Logro de una supervision mas facil y mejor. La distribucién puede influir en gran manera en la facilidad y calidad del control o supervisién en general. * Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Prever futuras ampliaciones. * Otras ventajas diversas. Una buena distribucién puede proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y més fécil control del coste, mayor facilidad de mantenimiento del equipo, mejor aspecto de las dreas de proceso (planta de embotellado con paneles transparentes) 0 mejores condiciones sanitarias (queserfa), etc. ‘Todas estas mejoras se han conseguido por ingenieros de distribucién en planta y son objetivos en el trabajo de disefiar o distribuir una planta de proce- sado de alimentos. En resumen, los objetivos basicos de una distribucion en planta son: 1. Integracién conjunta de todos los factores que afecten a la Distribucién. 2. Movimiento del material segtin distancias minimas. 3. Circulacién del trabajo a través de la planta. 4. Utilizaci6n efectiva de todo el espacio. 5. Satisfaccién y seguridad de los trabajadores. 6. Flexibilidad de ordenacién para facilitar cualquier reajuste.Distribucion en planta 71 3. PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA Los objetivos citados se pueden expresar en forma de principios, de forma que representen una verdadera base axiomitica para obtener una metodologia que permita realizar de forma ordenada y sistemtica la distribucién en planta Asi pues, los seis principios basicos de la distribucién en planta son los siguientes 3.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACION DE CONJUNTO La mejor distribucién es la que integra a los hombres, los materiales, la inaguinaria, las actividades auciliares, ast como cualquier otro factor, de inodo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. Una distribucidn en planta es la integracién de toda la maquinaria ¢ instala- ciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte la planta en una maquina tinica. No es suficiente conseguir una distribucién que sea adecuada para los operarios directos. Debe ser también conveniente para el personal indi- recto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria: el per- sonal de control de produccién tiene que mantener en marcha las diversas operaciones: los inspectores han de comprobar la calidad del trabajo en proceso. Ademas. debe existir la proteccién contra el fuego, humos y vapo- res. unas condiciones de ventilacién apropiadas, asi como otras muchas caracteristicas de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos facto- res deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para cada con- junto de condiciones. 3.2. PRINCIPIO DE LA MINIMA DISTANCIA RECORRIDA En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribucién que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la mds corta. Todo proceso industrial implica movimiento de material: por mas que se desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso en varias operaciones, se puede disponer un especialista 0 una maquina especitica para cada una de ellas. Esta especializaci6n del trabajo y de la maquinaria es la base de una produccién eficiente, a pesar de que supone movimientos de mate- rial de una operaci6n a otra. Se estd, por tanto, dispuesto a realizar esos trasla- dos, aunque no afiadan valor al producto por si mismos. Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias que éste deba recorrer. Esto significa que se tratard de colocar las operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo se eliminal72 Disefo de industrias agroalimentarias el transporte entre ellas, puesto que cada una descargaré el material en el punto en que la siguiente lo recoge. 3.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACION O FLUJO DE MATERIALES En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribucién que ordene las Greas de trabajo de modo que cada operacién o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la minima distancia recorrida. Significa que el material se moverd progresivamente de cada operaci6n o pro- ceso al siguiente, hacia su terminacién. No deben existir retrocesos 0 movi- mientos transversales; habré un minimo de congestidn con otros materiales. El material se «deslizard» a través de la planta sin interrupcién. Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en linea recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola direccién. Muchas buenas distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en circulo y, cuando por ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que slo posea un ele- vador, la mejor circulacién ser siempre la que tenga forma de U. El concepto de circulacién se centra en la idea de un constante progreso hacia la termina- cién, con un minimo de interrupciones, interferencias 0 congestiones, mas bien que una idea de direccién. 3.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO La economia se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio dis- ponible, tanto en vertical como en horizontal. Basicamente, una distribucién es la ordenacién del espacio, es decir: la ordenacién de los diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el suélo, por esta razn una buena distribucién debe utilizar la tercera dimensién de la fabrica tanto como el drea del suelo. Por otra parte, el movimiento de los hombres, material 0 maquinaria puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que se debe aprovechar el espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas 0 bajo el nivel de! suelo. 3.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCION Y DE LA SEGURIDAD A igualdad de condiciones, serd siempre mas efectiva la Distribucién que haga el trabajo mds satisfactorio y seguro para los trabajadores. La satisfaccién del obrero es un factor importante, es fundamental, pro- porcionaré costes de operacién més reducidos y una mejor moral de los empleados.Distribucion en planta 73 3.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD A igualdad de condiciones, siempre serd mds efectiva la distribucién que pueda ser ajustada 0 reordenada con menos costo 0 inconvenientes. Este objetivo es cada vez mds importante. A medida que los descubrimien- tos tecnolégicos evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el disefio del producto, proceso, equipo, produccién o fechas de entrega. No debe permitirse la pérdida de pedidos de los clientes a causa de que la planta industrial no puede readap- tar sus medios de produccién con suficiente rapidez. Por este motivo, se puede esperar notables beneficios de una distribucién que permita obtener una planta facilmente adaptable o ajustable con rapidez y economia. 4, FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco extraordinariamente compleja; lo que requiere es: a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una distribucién y de las diversas consideraciones que pueden afectar a la ordenacién de aquellos. b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cémo debe ser realizada una distribuci6n para integrar cada uno de estos elementos. A continuacién se exponen los factores que tienen influencia sobre la dis- tribucién. Examinando cada uno de ellos, se asegura que se ha pensado en todos los puntos de la posible distribucién que se estd planeando. De esta forma, no se pasar por alto ninguna caracteristica que deba ser incluida en una distribucién en particular, ni se olvidara ninguna consideracién que pueda influir en la misma. Al mismo tiempo, puede ayudar a decidir si se pone mas énfasis en un punto u otro, y dar4 a conocer qué efecto causaré cada considera- ci6n sobre la distribucién en planta. Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucidn, se dividen en ocho grupos, cada uno de estos ocho factores se divide en un cierto nimero de elementos (0 particularidades) y consideraciones. El ingeniero de distribu- cién en planta debe examinarlos todos sin subestimar ni olvidar ninguno. No todos afectardn a la distribuci6n particular que se esté realizando, pero repa- sando la lista completa de los mismos, se estara seguro de haber tenido en cuenta todos los condicionantes sin menospreciar ninguna posibilidad que pueda influir sobre la distribuci Factor 1: MATERIAL Es el factor mas importante en una distribucién. Incluye los siguientes ele- mentos 0 particularidades:74 Disento de industrias agroalimentarias Materias primas. Ingredientes. Material en proceso. Productos acabados. Material saliente o embalado. Productos en reproceso. Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo hojas exteriores de alcacho- fas, huesos de melocotén, etc.). Desechos (que no retinen las caracteristicas de calidad, por ejemplo des- trios). Materiales de envasado. Materiales de embalaje. * Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios. Las consideraciones que afectan al factor material, sor + El proceso y especificaciones del producto. * Las caracteristicas fisicas 0 quimicas del mismo. + La ccantidad y variedad de productos. * Secuencia de operaciones. En cuanto al proceso y especificaciones del producto, como es légico, se deben tener en cuenta en la distribucién en planta todos los equipos necesarios para que el producto cumpla las especificaciones requeridas. Por otra parte, cada materia prima, producto, ingrediente, etc., tiene ciertas caracteristicas que pueden afectar a la distribucién en planta. Hay que tener en cuenta por ejemplo condiciones de temperatura, humedad relativa, si se trata de material inflamable, etc. Asimismo, una industria que elabore un slo producto debe tener una di tribucién completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de pro- ductos. No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades glo- bales, si hay que enfrentarse con variaciones en el volumen de produccién. Una distribucién distaré mucho de ser buena, si est proyectada solamente para la produccién de una misma cantidad mensual y no est4 preparada, por ejem- plo, para adaptarse a una gran demanda temporal (Navidad, fiestas, etc.). Esto no significa que deban instalarse distribuciones con notable desperdi- cio de espacio 0 con capacidad exagerada; pero quiere decir, que si las deman- das de temporada son de importancia en una determinada industria, el inge- niero de distribucién debe tenerlas en cuenta y realizar dicha distribucién de modo que pueda enfrentarse con un programa fluctuante. Por tiltimo, la secuencia u orden en que se efectian las operaciones es la base de toda distribucién. El mejor modo de reunir esta informacién seré de nuevo un diagrama de flujo del proceso. Factor 2: MAQUINARIA Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maqui- naria y el equipo de proceso. La informacién sobre la maquinaria (incluyendoDistribucion en planta 75 las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenacién apropiada de la misma. Los elementos 0 particularidades del factor maquinaria incluyen: * Equipo de proceso o de tratamiento. * Controles o cuadros de control. La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende: * Proceso o método. * Maquinaria y equipos. + Utilizacién de la maquinaria. + Requerimientos de la maquinaria y del proceso Los métodos de produccién son el nicleo de la distribucién fisica, ya que determinan el equipo y 1a maquinaria a usar, cuya disposicién es la que debe ordenarse. Con respecto a las consideraciones de la maquinaria y equipos, los princi- pales aspectos a tener en cuenta son el tipo de maquinaria requerida y el nimero de méquinas de cada clase, ya que siempre existe una interrelacién entre la maquinaria y la distribucién en planta. Desde el punto de vista de la distribucién es necesario conocer la forma de los equipos, dimensiones, no solo tongitud y anchura sino también en muchos casos la altura, tolvas de ali- mentacién, por ejemplo. Los puntos a tener en cuenta en la seleccién del proceso, maquinaria y equipo, son los siguientes: * Volumen o capacidad. * Calidad de la produccién. * Coste inicial (instalado). Coste de mantenimiento o de servicio. Coste de operacién. + Espacio requerido. + Garantia. Disponibilidad. Factor 3: EL HOMBRE Como factor de produccién, el hombre es mucho mas flexible que cual- quier material 0 maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir 0 repartir su trabajo y, generalmente, encajarle en cualquier distribucién que sea apro- piada para las operaciones deseadas. Por esta razén, muchas veces Ia distribu- ci6n en planta «empuja a los operarios de un lado para otro». E] trabajador debe ser tenido en consideracidn a la hora de la dis en planta. Los elementos y particularidades del fa intervienen en e\ trabajo) abarcan: + Mano de obra directa. * Jefes de equipo, de seccién, encargados, etc. ribucién ctor hombre (los hombres que76 Disefio de industrias agroalimentarias * Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de manteni- miento, personal de oficina en general, etc. Las consideraciones sobre el factor hombre son: * Condiciones de trabajo y seguridad. * Necesidades de mano de obra. En cualquier distribucién debe considerarse la seguridad de los trabajado- res y empleados. Las condiciones especificas de seguridad que se deben tener en cuenta son: * Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale. * No situar operarios demasiado cerca de partes m6viles de la maquinaria que no estén debidamente resguardadas. * Que ningun trabajador esté situado encima o debajo de alguna zona peli- grosa. * Accesos adecuados y salidas de emergencia bien sefializadas. + Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos. * Cumplimiento de todos los cédigos y regulaciones de seguridad. La distribucién debe ser «confortable» para los operarios. En estas condi- ciones de bienestar influyen la /uz, ventilacién, calor, ruido, vibracién, que estan relacionados con el factor edificio. Factor 4: MOVIMIENTO El] movimiento de uno, al menos, de los tres elementos basicos de la pro- duccién (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material (materia prima, material en proceso 0 productos acabados). Este punto a veces se pasa por alto debido a que el manejo no es una finali- dad en si mismo. El mero movimiento del material no cambia las formas o caracteristicas de éste ni le afiade otros elementos. En este sentido no es pro- ductivo. Por lo tanto, se debe buscar la solucién partiendo de la base de que es necesario determinar el modo més conveniente y econémico de realizar cada operacién productiva y después proyectar un sistema de manejo para conseguir el traslado de material, hombres o maquinaria hacia y desde cada operacién. Los elementos y particularidades fisicas del factor movimiento 0 manejo, incluyen el siguiente equipo: + Rampas, conductos, tuberias, rafles gufa. Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.), + Equipos de estibado. * Ascensores, montacargas, etc. * Vehiculos industriales (carretillas elevadoras, etc.). En estrecha relacién con las caracteristicas que concurren en el movimiento, esté el equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo. Aun- que estos contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las modalidades del factor movimiento, se debe reconocer que también constituyen una parte fisica del factor espera o almacenamiento, Entre ellos se pueden citar:Distribucion en planta 77 * Recipientes sencillos: cajas, bidones, bandejas, etc. * Tanques, barriles, etc. * Recipientes plegables o de fécil apilado. * Sopories: pallets. * Estanterias, cajas, cajones, etc. Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente manera: * Patrén o modelo de circulacién. * Reduccién del manejo innecesario y antieconémico. * Espacio para el movimiento. + Equipo de manejo. Es fundamental establecer un patrén o modelo de circulacién a través de los procesos que sigue el material. El establecimiento de un modo apropiado reduciré automdticamente la cantidad de manejo innecesario y significard que los materiales progresarén, con cada movimiento, hacia la terminacién del pro- ducto. Para determinar un patr6n efectivo del flujo de material, hay que planifi- car el movimiento de entrada y salida de cada operacién en la misma secuencia que se elabora o trata el material: + ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de recepcién (camién, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta. La entrada del material constituye uno de los puntos clave en cualquier distribucién en planta; es donde principia el flujo del material. Su situa- cidn deberd ser cuidadosamente planeada. SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedicién o salida del producto constituye otro punto clave. Al igual que la recepcién, esta situado entre los medios de produccién y el exterior. Una buena distribucién de expedicién hard llegar los medios de transporte tan cerca de las opera- ciones finales 0 del almacenamiento del producto acabado, como sea factible. Asimismo, hay que planificar et espacio para el movimiento: * MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribucién prevé los movimientos de los obreros de produccién, personal indirecto y supervi- sores. Los trabajadores deben poder trabajar con facilidad en las mesas de trabajo, cintas de seleccidn, etc. Los pasillos demasiado estrechos para los obreros de mantenimiento o transportadores de material, condu- cen a la congestién de los mismos. EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido desde e] momento que no es un rea productiva de la planta. Los pasillos deberdn conectar Jas dreas que tengan el mayor tréfico y deberdn ser de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio, como el embotellamiento. ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que ser a nivel del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel78 — Disefio de industrias agroalimentarias de trabajo, por diversidad de dispositivos elevados. Evita congestion de los pasillos y utiliza espacios que normalmente son desperdiciados. + ESPACIO SUBTERRANEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO: Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cual- quier otra obstruccién, pueden cruzarlo subterréneamente. En muchas industrias los transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo para trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien las mondadu- ras u otros desperdicios, a sus puntos de recogida. Factor 5: ESPERA Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas 0 demo- ras, y éstas cuestan dinero. La razén por la que se puede justificar la existencia de material en espera, aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del proceso total de fabricacién. La materia prima en espera permite aprovechar Jas condiciones de mercado y ayuda a proteger la produccién contra retrasos en entregas. Las existencias de productos acabados permiten atender a mayor can- tidad de pedidos, a un mejor y mas regular servicio a los clientes. A esto hay que afiadir que muchas industrias trabajan con productos de campafia. El material puede esperar en un area determinada, dispuesta aparte y desti- nada a contener los materiales en espera, es el almacenamiento. También puede esperar en la misma Area de produccién, aguardando ser trasladado a la operacién siguiente, a esto se llama espera 0 demora. Los elementos 0 particularidades del factor espera son: + Area de recepcién del material entrante. * Almacenaje de la materia prima u otro material comprado. * Almacenajes dentro del proceso. * Demoras entre dos operaciones. Areas de almacenaje de productos acabados. + Areas de almacenaje de mercancfas devueltas, material de embalaje, recipientes vacios, etc. + Areas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc. Las consideraciones que afectan a una distribucién en lo que concierne al factor espera son: * Situacién de los puntos de almacenaje o espera. + Espacio para cada punto de espera. * Método de almacenamiento. Factor 6: SERVICIO La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a la distribucién se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la produccién, Los servicios man- tienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria.Distribucién en planta 19 Estos servicios comprenden: Servicios relativos al personal: — Vias de acceso. — Instalaciones para uso del personal. — Proteccién contra incendios. ~ Tluminacién. — Calefaccién y ventilacién. — Oficinas. * Servicios relativos al material: — Control de calidad. — Control de produccién. * Servicios relativos a la maquinaria; ~ Mantenimiento. — Distribucién de lineas de servicios auxiliares. Factor 7: EDIFICIO Tanto si se planea una distribucién para una planta enteramente nueva 0 para un edificio ya existente, como si se reordena una distribucién ya existente, se debe conceder af edificio la importancia que en realidad tiene. El edificio influird en la distribucién sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, de aqui que las consideraciones del edificio se transformen ‘enseguida en limitaciones de la libertad de accién para la distribuci6n. Por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distri- buci6n, También es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la superficie va a condicionar el disefio. Factor 8: CAMBIO El cambio es una parte basica en todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez. se va haciendo cada dia mayor, es decir que hay que estar seguro de que las condiciones de trabajo cambiaran y que estos cambios afectarin a la distribucién en planta en mayor 0 menor grado. Primero hay que identificar cules y cémo van a ser probablemente estos cambios; generalmente envuelven modificaciones en los elementos bisicos de la produccién (hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxil res. También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que afecte a la distribucién. Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen: + Cambio en los materiales (disefio del producto, materiales, demanda, variedad) * Cambios en la maquinaria (procesos y métedos). * Cambios en el personal (horas de trabajo, organizacién).80 Disefto de industrias agroalimentarias * Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servi- cios, edificio). * Cambios externos y limitaciones debidas a la instalacién. En cada distribucién a desarrollar hay que revisar la lista anterior para todo cambio conocido o previsto; después se deben definir 0 sentar los limites de cada cambio potencial que pueda afectar de un modo razonable a la distribu- ci6n en cuestién. Finalmente, se planea la distribucién con la suficiente flexibi- lidad para operar dentro de la gama de posibilidades précticas. Uno de los cambios mis serias es el de la demanda del producto, cualquier cambio en este sentido requiere un reajuste de la producci6n y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribucién en planta. Con ciertas distribuciones se tiene mas control sobre estos imponderables que con otras. En industrias que fabrican un solo producto, por ejemplo, el ajuste a un cambio de demanda se conseguird, casi exclusivamente, por medio del incremento o disminucién de las horas de trabajo. En cambio, en una industria que fabrica muchos produc- tos, con algunos equipos especificos, un bajén en la demanda significa automé- ticamente la paralizacion de una parte de su actividad, pero el coste de la supervisién, de los servicios, etc., contindan siendo los mismos. Asf pues, toda distribucién en planta es un compromiso entre los varios objetivos de una buena distribucién y los diversos elementos y consideraciones clasificados en les ocho factores que se acaban de exponer. Se debe estar seguro de que no se ha pasado por alto ningtin elemento ni particularidad fisica. Cada distribucién posee ciertos elementos o particularidades y determi- nadas consideraciones que son de mayor importancia. En una industria alimen- taria es la higiene y lo cuidadoso de los métodos. 5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta no es un problema exclusivo de la plantas de nueva creacién. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios que obligan a realizar reordenaciones 0 ajustes en la distribucién. Existen cua- tro tipos basicos de problemas de distribucién en planta. * Proyecto de una planta completamente nueva. * Expansion o traslado a una planta ya existente. * Reordenacién de una planta ya existente. * Ajustes menores en distribuciones ya existentes, Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribu- ci6n son las siguiente: * Cambios en el disefio de los productos. + Aparici6n de nuevos productos. * Cambios en la demanda.Distribucin en planta 81 + Equipos, maquinaria o actividades obsoletas. * Acciones frecuentes. * Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido, temperaturas.., + Cambios en la localizacién de los mercados. + Necesidad de reducir costes. 5.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA Aqui se trata de ordenar todos los medios de produccién e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribucién puede empezar su trabajo desde el principio. Su distribucién determinaré el disefio de los nuevos edificios y la localizacién de todas las entradas y salidas de los ser- vicios. Este caso de distribucién en planta se suele dar solamente cuando la empresa inicia un nuevo tipo de produccién o Ia fabricacién de un nuevo pro- ducto o cuando se expansiona o traslada a una nueva area. Este es, tal vez, el menos frecuente de los cuatro tipos basicos de problemas. 5.2. EXPANSION O TRASLADO A UNA PLANTA YA EXISTENTE En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y ser- vicios ya estén alli limitando la libertad de accién del ingeniero de distribu- cién. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organizacién ya existente a una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas practicas y equipo, y lanzarse a mejorar los métodos. 5.3. REORDENACION DE UNA DISTRIBUCION YA EXISTENTE Es también una buena ocasién para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribucién sea un con- junto integrado. También en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones en servicio. El pro- blema consiste en usar el maximo de elementos ya existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con oca- sién de cambios de productos 0 con motivo de modernizacién del equipo de produccién. 5.4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varian las condi- ciones de operacién. He aqui algunos casos tipicos: las ventas exceden las cuo-82. Disefto de industrias agroalimentarias tas previstas por el estudio de mercado; la administraci6n emprende la fabrica- cién de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso hallan un método 0 un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos significan ajustes en la orde- nacién de las areas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materia- les. Estos ajustes representan los problemas de distribucién més frecuentes. En este caso, el ingeniero de distribucién debe introducir diversas mejoras en una ordenacién ya existente, sin cambiar el plan de distribucién de conjunto, y con un minimo de costosas interrupciones 0 ajustes en la instalacién. Pero sean de la clase que sean los problemas de distribucién con que se tengan que enfrentar los ingenieros, lo harén basicamente del mismo modo. Buscardn los mismos objetivos, atin a pesar de que éstos y las condiciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre. 6. SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y com- plejo en el que hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo. tiempo una serie de principios, por lo que no es normal que existan recetas 0 procedimientos directos para resolver el problema. A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver proble- mas de reordenacién de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther establecié un procedimiento organizado y sistemdtico adecuado para resolver este problema. Método conocido como Systematic Layout Planning (SLP). EI método S.L.P. es una forma organizada de enfocar los problemas de implantaci6n. El procedimiento consiste, basicamente, en fijar un cuadro operacional de fases y una serie de procedimientos que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacién y las relaciones existentes entre ellos. No se puede afirmar que se trate de un proce- dimiento cientffico, en realidad es una metodologia, peto por encima de todo organizada y sistematica. En la figura 1 se presenta un esquema de la sistemé- tica establecida por Muther. Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar el problema de la distribucién en planta Manufacturing Plant Layout (MLP) que aparece en la figura 2. El sistema de numeraci6n en ntimeros romanos no implica necesariamente la secuencia requerida, excepto en los dos primeros apartados, se puede proceder siguiendo el orden I, Il, III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el desarroilo de las necesidades de espacio de los apartados IV, V y VIL. Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos y la informacién que manejan son muy similares. En ambos métodos los dos pri- meros puntos a definir es la recogida de datos y el andlisis del flujo de materia- les, dos aspectos fundamentales a definir para conseguir el éxito de la distribu- cién en planta.Distribucién en planta 83 Andlisis Producto-Cantidad PQ) KelaciGn entre actividades. Analisis Necesidad Espacio de espacio disponible Y Diagrama relacional ae copacin Sintesis ee re | Faas ' x | y z Evaluacion Evaluacién i Seleccién Seleccién ee Instalaci6n Figura 1.-Sistemdtica de distribucién en planta propuesta por Muther (1961).84 Disefo de industrias agroalimentarias 1 Reson aos] IL, Analisis del IV. Anilisis |< »| flujo de materiales de las necesidades de espacio y configuracién | i 2>| V. Espacio disponible IIL Relaciones Lag cualitativas ' ¥ VIL. Espacio inicial VL. Anélisis caleulado xy combinacién y y VIII. Diagrama IX. Diagrama >| relacional relacional de espacios X. Factores -—- > influyentes y XI. Alternativas XIL. Anélisis de costes y factores |-————] ponderados. ' XII. Planta seleccionada Figura 2.-Sistemdtica de distribucién en planta propuesta por Phillips (1997). Los dos primeros elementos Producto y Cantidad, directa 0 indirecta- mente, son los que condicionan la distribucién en planta, después de obtener informacién sobre estos elementos hay que definir cémo se fabrica, es decir el Recorrido. o proceso, incluyendo las operaciones, equipos y su secuencia. Ahora bien, para el funcionamiento del proceso se requieren determinados sis- temas auxiliares y es necesario definir las relaciones tanto entre las actividadesDistribucion en planta 85 del proceso como con los medios auxiliares es la RelaciOn entre actividades, la representaci6n gréfica de esta relacién se expresara en el Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. Una vez realizados todos estudios se calcularan Jas Necesidades de espacio para las actividades definidas y se compararén estos requerimientos con el Espacio disponible, y tras analizar los Factores influyentes y las Limitaciones practicas, se generaré un minimo de tres alterna- tivas, se procederd a su Evaluacion y a fa posterior Seleccién de la mas ade- cuada, para finalmente pasar a fa Instalacién. En el capitulo tercero se han descrito las fases de desarrollo de una activi- dad industrial, el primer paso indicado alli es el «Estudio de las necesidades», que corresponde aproximadamente a la primera parte del estudio de ta sistemé- tica de distribucién en planta, ya que para definir la «Localizacién» es necesa- rio conocer como minimo el producto o productos a fabricar, La tercera fase de la planificaci6n de una actividad industrial es la «Distribucién en planta a nivel de boceto» y en esta fase es donde se deben aplicar todos los pasos incluidos en la metodologia de distribuci6n en planta. ‘Tras la seleccién de la alternativa ms adecuada de distribucién en planta, se pasa a [a fase de «Distribucién en planta a nivel de detalle», es decir, una vez realizada la distribucién espacial de cada una de las dreas de {a industria, se definen los detalles: tabiques, puertas, localizacién de tuberfas, instalacién eléctrica, edificio, etc., es el proyecto de ingenierfa. Por tiltimo, se pasaré a la Ultima fase la «Instalacién» de la industria. Las dos metodologias citadas para desarrollar una distribucién en planta sistematizan los conceptos y factores expuestos tanto en este capitulo como en los anteriores, particularmente en el capitulo cuarto, en consecuencia en los capitulos siguientes de este libro se van a describir los pasos definidos en estas sistemdticas para el disefio de una distribucién en planta, haciendo especial hincapié en las condiciones y limitaciones a tener en cuenta cuando se trata de una industria agroalimentaria.CAPITULO V Recogida de informacién 1. DATOS BASICOS NECESARIOS EI primer paso en cualquier estudio de la planta de un proceso es la reco- gida de la informacién necesaria para el andlisis. En fos esquemas de las siste- miticas indicadas en el capitulo anterior (figuras 1 y 2) este paso representa un inico bloque, pero hay que destacar que este hecho asi como el tamaiio de los bloques no tiene nada que ver con el trabajo requerido para desarrollarlo. La recopilaciGn de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total def trabajo a realizar en un proyecto de distribucién en planta. En realidad, el tiempo invertido en la recogida de datos y en su andlisis, sobre el total del esfuerzo realizado, leva a un mejor y mayor éxito en el planteamiento de alter- nativas de la distribucién en planta. Obviamente, hay un limite en el tiempo destinado a la recogida de datos y a su anilisis, cada proyecto de planta es diferente, para proyectos pequefios y no complicados (por ejemplo de 1.800 a 3.800 m? de superficie), 4.6 5 semanas pueden ser suficientes, para proyectos mayores (de 35.000 2 60.000 m2), se pueden requerir de 10 a 14 semanas. Evidentemente esta informacién es apro- ximada pues depende no solo del tipo de proyecto y de la complejidad del pro- ceso, sino también de la experiencia del proyectista. Lo primero a tener en cuenta en este primer paso es que todos los datos tie- nen un tiempo de «vida». Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos proyectos es necesario plantearse algunas cuestiones: + {De dénde venimos? (perspectiva hist6rica). + {Donde se esté ahora? (pardmetros/condiciones actuales). {Hacia dénde vamos? (condiciones/parametros futuros). Finalmente, hay que preguntarse: ;c6mo hay que hacerlo? (planes fisicos de implementacién).88 Disefio de industrias agroalimentarias 2. ELEMENTOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA Los elementos que constituyen la base de toda distribucién en planta son principalmente cinco, faciles de recordar porque sus iniciales corresponden a las Uiltimas letras del alfabeto (P, Q, R, S, 7): Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T). Estos cinco elementos son la llave de una buena distribucién en pianta (figura 1). Sera necesario disponer de suficiente informacién de todos ellos para poder abordar el problema de la implantacién. P PRODUCTO-MATERIAL Qué hay que producir? S SERVICIO {Qué servicios requiere? RRECORRIDO-PROCESO éCémo se produce? QCANTIDAD-VOLUMEN {Cusato producto hay que producir? TTEMPO, {Cusinta tiempo se requiere? Figura 1.Elementos basicos de la distribucién en planta, 2.1. PRODUCTO (P) El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es decir: + Las materias primas. + Los elementos comprados (semiproductos, consumibles). + Los productos en curso. + Los productos terminados. + Residuos. Cuando en un determinado proceso productivo se vean involucrados muchos productos de diferente naturaleza ser4 necesario clasificarlos en articu- los, modelos, grupos, subgrupos, etc. 2.2. CANTIDAD (Q) Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado 0 mon- tado} o material (utilizado durante el proceso). La cantidad puede ser eva-Recogida de informacién 89 luada a través de diferentes unidades de medida; ntimero de unidades produ- cidas 0 utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor econdé- mico de produccién o venta. La eleccién de la unidad de medida dependera de la naturaleza del producto 0 de los articulos de que se trate, y de la uni- dad que se sirva la empresa en sus cdlculos para establecer la prevision de ventas. 2.3. RECORRIDO (R) Por recorrido se entiende el proceso y orden de las oper: definirse por medio de hojas de operaciones, impresos gi maquinas e instalaciones necesarias dependern de las operaciones elegidas para modificar la forma 0 las caracteristicas de los materiales. 2.4. SERVICIOS (S) Para llevar a cabo las operaciones de fabricacién, debe existir un determi- nado ntimero de Medios Auxiliares de Produccién (Servicios Generales de Fabricacion y Servicios para el Personal) que permitan el normal funciona- miento de las instalaciones y productos. Son los almacenes, muelles de recep- ci6n y expedici6n, comedores, vestuarios, oficinas, etc. A menudo estos servi- cios anexos comprenden ms espacio que los servicios de produccién propiamente dichos. 2.5. TIEMPO (7) EI tiempo aparece constantemente en el proceso de implantacién, influ- yendo sobre los otros cuatro elementos. Se utiliza para saber cudndo deben fabricarse los productos y para determinar las cantidades de producto o mate- rial, puesto que éstas se determinan en base a un periodo de tiempo determi- nado. Influye también en el proceso a través de las operaciones, y por lo tanto en la determinacién de la maquinaria. Sirve para equilibrar los puestos de tra- bajo, las instalaciones y la mano de obra y también influye sobre las personas que realizan la implaniacién y en la planificacién temporal de la misma (defi- nicion del producto y sistema productivo, localizacién, «layout» de conjunto y de detalle y construccién e instalacién). 3. ANALISIS PRODUCTO-CANTIDAD La sistemdtica propuesta por Muther (S.L.P.) pone de manifiesto los dos elementos fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantacion: el producto y la cantidad.90 Disefio de industrias agroalimentarias La informacién, tanto del producto como de las cantidades a producir o uti- lizar, debe servir como punto de partida al proyectista que disefia la implanta- cién, y debe provenir del Servicio de produccién o del Servicio de ventas, constituyendo, por tanto, un punto de partida, pero en todos los casos debe ser comprobada por el equipo de disefio de la planta. La cuestién fundamental que se plantea en este momento es {cuales son las previsiones P, Q, T en base a las cuales se va a llevar a cabo la distribucién de la planta? Disefiar la implantacién para absorber las previsiones maximas podria encarecer excesivamente la instalacién, quiz4 lo mds aconsejable sea subcon- tratar determinadas fases en caso de un periodo de demanda excesiva. Los planteamientos en cuanto a tipo y cantidad de producto pueden ser multiples, pero a pesar de la complejidad del problema es necesario tomar alguna deci- sién y establecer ciertas previsiones en cuanto a producto y cantidad P-Q, en base a las que disefiar la implantaci6n. En tiltima instancia podria recurrirse a fijar ciertos intervalos de variacién para P y Q, tras realizar un oportuno anilisis sobre un estudio de mercado, manteniendo ciertas alternativas en paralelo hasta la fase final de la S.L.P. en la que se selecciona la alternativa mas adecuada. Por otra parte, el andlisis P-Q debe estar referido a un periodo de tiempo determinado. De nuevo aparecen nuevas cuestiones {cémo determinar este periodo de tiempo?, representa la vida itil de la planta?, ,coincide con la vida de la tecnologia que se va a utilizar? La cantidad (Q) de productos (P) que se prevé fabricar depende de tres fac- tores: (BQ) =f(P, 2,0, 0) P; de cada uno de los productos que se prevé producir. Q, (t): 1a cantidad de cada producto que se prevé producir, que a su vez depende del tiempo. t: del tiempo, cada producto tiene una vida determinada. Para poder planificar la implantacién, lo mas aconsejable es organizar los datos referentes a previsiones de productos y cantidades y presentarlos como histogramas ordenados de forma decreciente en funcién de las cantidades, en los que se relacionan los diferentes tipos de productos con las cantidades pre- vistas para cada uno de ellos (figura 2). Es importante insistir en que cuando se trata de pocos productos puede ser necesario realizar previsiones para cada uno de ellos, pero cuando los productos previstos son muy diferentes (existe mucha variedad) conviene agruparlos en base a similitudes entre ellos, y tomar el mas representativo de cada grupo, para lo que puede ser necesario realizar ciertos ani rencia estadistica.Recogida de informacién 91 Las grdficas P-Q proporcionan gran informacién acerca del tipo de dis- tribucién que interesa implantar, por ejemplo: operacién automética 0 ma- nual, etc Por ejemplo, en la gréfica P-Q aparecen unos productos que se fabrican en gran cantidad, en este caso puede montarse una pianta con un alto grado de automatizaci6n, mientras que las cantidades de otros productos son pequefias, para ellos puede ser interesante una alta flexibilidad. Es, por tanto, el momento de decidir el tipo de distribucién a implantar. Los tipos basicos de distribucién en planta son: * Distribucién por posicién fija: el material permanece en posicién inva- triable, todos los Medios de Produccién (Directos o Auxiliares) que se necesiten para Ilevar a cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la posicién ocupada por el material. * Distribucién por proceso (funcién): todas las operaciones (proceso) del mismo tipo se realizan en la misma 4rea, es decir el material se mueve a través de departamentos 0 dreas. * Distribucion por producto (linea de produccién): los equipos estan colo- cados segtin la secuencia de las operaciones y cada operacién est situada inmediatamente adyacente a la anterior. A Producto > Cantidad Figura 2.-Andlisis Producto-Cantidad (P/Q). En resumen, el proceso de andlisis debe incluir las etapas indicadas en la figura 3.92. Diserio de industrias agroalimentarias La informacién a recopilar referente a las caracterfsticas de los productos corresponde bésicamente a los aspectos indicados en el Capitulo 4. A los dos primeros elementos bdsicos de la distribucién en planta Pro- ducto-Cantidad, hay que afiadir otro fundamental en el caso de las industrias agroalimentarias que debe estar presente durante todo el proceso de disefio de la planta: Calidad, que incluye tanto las especificaciones del producto, del pro- ceso, etc., como su tolerancia. ar los productos en grupos de caract semejantes. Hallar las fendencias de las principales caracteristicas de los grupos de productos y proyectarlas al futuro. Volver a clasificar, si es necesario Definir un perfodo de produccién (anual, mensuat..) y trazar el ‘fico P-Q; P (Producto) en abcisas y Q (Cantidad) en ordenadas en orden decreciente a las cantidades Figura 3.-Etapas del proceso de andlisis P-Q.lL. CAPITULO VI Anilisis de recorrido de los productos INTRODUCCION Uno de los principales objetivos de este libro es el desarrotio de distribu- ciones en planta dptimas que minimicen los costes totales de la empresa. Ade- mas de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importan- tes en relacidn con la distribucidn en planta, pero en este capitulo se aborda la minimizaci6n de los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la sistematica de distribucién en planta. Hay que partir de la base del hecho de que el manejo de materiales, por sé, no afiade valor a la parte de producto manejado, pero si aiade costes. Asi pues, las cuestiones basicas que hay que preguntarse para todas las actividades y movimientos de materiales son: {Qué operacién se esté analizando y qué material mueve? {Se puede combinar esta operacién con otra y eliminar el movimiento de material? Por ejemplo, se puede en la primera operacién de produccién reempla- zar la necesidad de una funci6n separada de inspeccién def material que Hega? {Por qué se incluye esta operacién y por qué mueve el material? ;Se puede eliminar la operacién 0 el movimiento? ,Se puede simplificar? Por ejemplo, ¢se puede integrar la operacién de inspeccién en la opera- cidn de produccién? {A donde es necesario mover el material? ¢Se puede acortar Ja distancia? gSe pueden mover varias unidades a la vez para reducir el néimero de viajes? iCudndo y con qué frecuencia se realiza la operacion y cuando requiere el movimiento de material? {,Cémo se realiza la operaci6n o el movimiento del material? {Cudl es el tiempo de utilizacién del equipo movil?94 Disefto de industrias agroalimentarias * ¢Por qué se incluye la operacién 0 el movimiento de material? Se esté perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento de material? 2. FLUJO DE MATERIALES-ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS El anlisis de recorrido de los productos implica la determinacién de la secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas etapas del proceso, asf como la intensidad 0 amplitud de esos desplazamientos. El andlisis del recorrido es la base en que se funda la distribucién en planta cuando: * Los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso. + Los volimenes y materiales en juego son considerables. * Los costes de transporte 0 manutenci6n pueden ser elevados comparados con los costes de las operaciones. En la primera fase de la planificacién de una actividad industrial, asf como en el primer paso de la metodologia establecida en la sistemdtica de distribu- cién en planta, queda definido el producto y el proceso productivo del sistema productivo a implantar, con esa informacién se puede elaborar el organigrama del proceso productivo, es decir el diagrama de flujo. En la primera fase de la planificacién industrial se puede trabajar con el diagrama basico de flujo (capitulo 4), que es util para calcuiar los tiempos del proceso, a medida que se avanza en la recogida de informacién, se utiliza el resto de los diagramas de flujo descritos en el citado capitulo. Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de fabricacién, que indican las operaciones precisas para elaborar el producto y que. ademas de marcar su secuencia u orden de ejecucisn, orientan acerca de las relaciones que deberdn existir entre las distintas actividades u operaciones que lo componen. Se constituyen como el pseudo-cédigo de los Diagramas de Recorrido. En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso pro- ductivo. Para realizarlo se utiliza una simbologia determinada, que se describe en el apartado siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material pue- den levarse a cabo cinco acciones, a lo largo de su proceso: operacién, alma- cenamiento, transporte, inspeccién y espera. El gréfico P-Q, ademés de la ayuda expuesta en el capitulo anterior, reporta informacién adicional sirviendo de gufa para decidir el tipo de andlisis de reco- trido a utilizar. Existen tres formas de llevar a cabo el andlisis del recorrido de los productos:Andlisis de recorrido de los productos 95 * Diagrama de recorrido sencillo. * Diagrama multiproducto. + Tabla matricial La eleccién de uno u otro tipo de andlisis est directamente relacionada con la cantidad de productos a analizar. 1. Asi, para el caso de pocos productos pero grandes cantidades se utiliza el Diagrama de Recorrido Sencillo. 2. En el caso de varios productos, haria falta utilizar varios diagramas sencillos, entonces es més adecuado utilizar el Diagrama Multipro- ducto. 3. Cuando se trata de gran cantidad de productos se sigue otro sistema de andlisis. La primera fase es la agrupacién de productos en grupos homogéneos, generalmente por similitud de forma o de maquinaria y equipos empleados en ellos; a veces, incluso se eligen productos repre- sentativos para luego aplicar alguno de los dos métodos anteriores. 4. Por diltimo, si se trata de multitud de productos variados (sin posibili- dad de selecci6n o agrupacién), en poca cantidad cada uno de ellos, se emplea como procedimiento de andlisis la Tabla Matricial (tabla «From-To» 0 Espera SiMBOLOS. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD QOS UDV Recepeién CHD V Preseleccién av Almacenamiento 6: OD OD > Figura 3.Hojas de Diagrama de Proceso. El diagrama se acompafia de una serie de datos: a) A la izquierda del simbolo de operacién, se indica el tiempo empleado por unidad elaborada.98 Disefio de industrias agroalimentarias b) Ala derecha, la descripcién del proceso ejecutado; en el propio simbolo un mimero que refiera su denominacién exacta. c) La intensidad de recorrido entre etapas d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el proceso productivo. En la figura 4 se presenta un ejemplo de diagrama de flujo y en la figura 5 el correspondiente diagrama de recorrido sencillo. Figura 4.-Diagrama de flujo del proceso de fabricacién de zumo congelado de frutos cétricos.Andilisis de recorrido de los productos. 99 5 Recepeién Preseleccién Naranias Almacenamiento Zumo Residuos, Lavado Destrio Seleecisn Aceites esenciales Raspado Calibrado Pulpa y corteza Exiraccidn de zumo Tamizado Pulpa y corteza Centrifugado ate 3 " (2-OLO TOTO TSELOreL Bet Congelacisn Envasado Almacenamiento en cémara Figura 5.-Diagrama de recorrido sencillo del proceso de fabricacién de zumo congelado de frutos chtricos.100 Diseno de industrias agroalimentarias 5. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO Cuando se trata de tres © cuatro productos se puede realizar, para cada uno de ellos, el diagrama de recorrido sencillo; pero cuando el néimero de produc- tos se amplia (de seis a doce, aproximadamente) es preferible utilizar el dia- grama multiproducto. La idea es utilizar algtin sistema que permita visualizar, al mismo tiempo, todos los productos incluidos en el proceso. Se utilizan para ello este tipo de diagramas. Leche Leche Leche Leche |Azucarado |Concenteacion Leche Leche entera —desnatada—entera_—_desnatada pasteur —_pasteur, estéril watérit CVSS ctindetsnely = |@| @ O O T |Desodoriza- =“l@|@ @/ @ om | @) @| @! @ @ | [Tipificacion @ © @ @ @ rw! @| @| @| O © Homogeneiza- lcion Esterilizacisn Envasado. @ | ee @|;ee Figura 6.-Diagrama multiproducto,Andlisis de recorrido de los productos. 101 En la parte izquierda aparecen las operaciones y en la parte superior los productos elaborados, uno al lado del otro, en columnas separadas. De esta forma queda claramente definida cada linea operacional. A partir de esta tabla es posible encontrar la ordenaci6n de las operaciones respetando el principio de circulacién o flujo de materiales (minimos retro- cesos) y el de la minima distancia, intentando, mientras sea posible, colocar en posicién adyacente aquellas actividades u operaciones entre las que exista mayor intensidad de circulacién y evitando retrocesos. Para ello, hay que inter- cambiar las filas de la matriz que representa el diagrama hasta encontrar la ordenacién mds adecuada. Cuando aparecen retrocesos de forma inevitable cabe pensar en las venta- jas que en estos casos pueden presentar distribuciones circulares 0 en forma de U., Si es posible la ordenacién sin retrocesos con una distribucién lineal recta, es posible también disefiar ese proceso a través de una distribucién no secta, utilizando las dos dimensiones del plano. Por el contrario, atin cuando no sea posible encontrar una ordenacién sin retrocesos en forma lineal recta, puede ser posible encontrarla en dos dimensiones, por ejemplo a través de recorridos lineales en U 0 circulares, en zig-zag, etc. También en este caso las operaciones se representan con los simbolos nor- malizados. En la figura 6 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama. 6. TABLA MATRICIAL Cuando los productos son muy numerosos, la agrupacién o seleccién de productos exige la Tabla Marricial. Este diagrama se denomina también Dia- grama Cruzado y si se indican las distancias Diagrama de Trayecto. La Tabla Matricial se construye de la siguiente manera, las operaciones se indican en el mismo orden horizontal y verticalmente como cabezas de filas y columnas. No aparece por ningtin sitio el producto, s6lo las operacio- nes unitarias y las auxiliares. Cada casilla de interseccién fila-columna se utiliza para registrar el movimiento «DE» una operacion «A» otra, también se indica el nimero de productos que efectian el movimiento y la intensidad total registrada. En la figura 7 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama. Los valores situados por encima de la diagonal principal representan los avances, los valores de las casillas que quedan por debajo de esta diagonal representan los reivocesos, que, por supuesto, habra que eliminar, intercam- biando filas y columnas procurando que las cifras queden por encima de la dia- gonal principal, lo mas cercanas a ella que sea posible.102 Diseiio de industrias agroalimentarias B |e [& |B 8 ToL, BolBelGel/GolGolu-|Ralanlge ae 2° \E° |e la |g ols 2 |2 |2 [2 |e ra opesnsugy By c oondgst opeseatig Bea a> G uoroe7eas aa Be a wppecpuaitenons 8. fi 2. g 6 2 Lugtomnunouey wolee a, 2 opeunanzy = Be uppoeeeanatse Be ae 2 ABCDEP 6 6 opmeusogt € ABCDEF € Lugiaezuoposog, 6 ABCDEF 6 ABCDEF | ABCDEF | ABCDEF |ABCDEF openity . g 3 a é Ble z 5 g| 3 313 e\2|2 2/3|/2)/2/2/2 é(é|2 §/2/a|alelé Figura 7.Tabla matricial,CAPITULO VIL Relaci6n entre actividades 1, INTRODUCCION El andlisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y conocer la totalidad de elementos y relaciones que se dan en el sistema «Planta Industrial». Hay razones que apoyan esta afirmacién: * Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Produccién) deben ser inte- grados en la implantacién de una manera racional. En el apartado ante- rior (Anilisis de Recorrido) éstos no eran considerados puesto que se estudiaban s6lo las operaciones directamente relacionadas con el pro- ceso productivo. * Adin cuando exista una importante circulacién de productos y materiales, el andlisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes entre las actividades 0 secciones que, necesariamente, hay que estudiar, puesto que éstas estaran relacionadas con los sistemas de manutencién, los Servicios Anexos, etc. + En los Medios Auxiliares de Produccién (M.A.P.), no suele existir circu- lacién de materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algtin sis- tema que estudie las relaciones entre estas actividades sin utilizar el reco- rrido de los productos. En consecuencia, se necesita un procedimiento sistematico que permita relacionar las actividades, identificando y caracterizando esas relaciones e inte- grando los servicios considerados no directamente productivos, como son los Medios Auxiliares de Produccién. Dentro de la Planta existen una scrie de actividades consideradas como directamente productivas, son aquellas en las que los Medios Directos de Pro- duccién (M.P.) -materiales, maquinaria y operarios~ se ven directamente invo- lucrados. Para esclarecer Jas relaciones existentes entre estas actividades se puede utilizar el Anilisis de los Recorridos. No obstante, cuando el recorrido104. Disetio de industrias agroalimentarias de los materiales o productos es poco importante o se quieren estudiar las rela- ciones existentes con los Medios Auxiliares de Produccién, hay que recurrir a la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.), que se describe en este capitulo. De cualquier forma, hay que decir, que existen ciertos M.A.P., como ocurre en el caso de los almacenes, que podrian relacionarse con los M-P. o incluso con los M.A-P., a través de Andlisis de Recorrido, puesto que puede medirse cuan- titativamente el flujo de materiales entrante y saliente en ellos. En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en las que se ven involucrados los diferentes medios de produccién es tal y como se indica en la tabla 1. Tabla 1. Forma de relacionar los Medios de Produccién ‘Medios de ‘Medios Auxiliares Produceién de Produccién Medios de Anilisis de ‘Tabla relacional Produccién recorridos de actividades Tabla relacional Tabla relacional de actividades de actividades La decisién relativa a la identificaci6n y caracterizacién, por parte del pro: yectista, de las relaciones entre las diferentes actividades 0 secciones a consi derar en la implantacién, debe recopilar la informacién necesaria para hacer més objetiva la decisién tomada. Esta informacién puede incluir, entre otros, los siguientes aspecto: + Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad, higiene y control. * Sistemas de manutencién y organizacién de la mano de obra. * Sistemas de abastecimiento de energia. * Sistemas de evacuacién de residuos. 2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman las relaciones de cada actividad con las demés. En ella se evaliia la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo diferen- tes puntos de vista. Se constituye como uno de los instrumentos mas practicos y eficaces para preparar la implantacién. Es importante resaltar el cardcter bilateral de las relaciones entre activida- des que se estudian a través de la TR.A., a diferencia de lo que ocurria por ejem- plo con la Tabla Matricial utilizada en el Andlisis de los Recorridos; puesto que en ella lo que se media era el flujo de materiales «de» una actividad «a» otra.Relacién entre actividades 105 Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece: a) La lista de actividades. b) El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades (ruidos, olo- res, seguridad, utilizaci6n del personal comin, etc.). c) Una escala de relacion para evaluar esa necesidad de proximidad entre actividades, que 20 es més que un sistema con el que poder cuantificar, con un baremo homogéneo las necesidades de proximidad bajo diferen- tes aspectos. Habitualmente los motivos bajo los cuales se suele establecer el estudio de las necesidades de proximidad, suelen ser los siguientes: + Importancia de contactos directos, administrativos o de informacién. * Utilizacién de equipos comunes. * Utilizacién de impresos 0 personal comin * Conveniencias personales 0 deseos de los directivos. + Necesidad de inspecci6n o control. * Ruidos. * Polvos. + Higiene. + Humos. * Peligros. + Distracciones o interrupciones. * Recorrido de los productos. 8 La escala de valoraci6n utilizada para reflejar la conveniencia de la proxi- midad de las actividades, propuesta por Muther para la T.R.A., queda reflejada en a tabla 2. ‘Tabla 2. Escala de valoracién de la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.) Cédis Indica relacion Color asociado A Absolutamente necesaria Rojo E Especialmente importante Amarillo I Importante Verde o Ordinaria Azul U Sin importancia . ( < 2 < 10 1 Ee = Par de Actividad | Vocales combinadas A E E Figura 4—Combinacién de relaciones de flujo y de no flujo.Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. 119 Tabla 2. Combinacién de factores con ponderacién Parde | Intensidad ] Valores | Factor de ] Relacién | Valores actividades | deflujode | por —_| ponderacién| de no por Combinacién materiales | convencién | (2) flujo _| convencién 25 E 3 6 = - 6 #1 o 1 2 E 5 57 u - 7 S . = 19 A 4 8 i 2 10 24 A 4 8 E 3 u 34 E 3 6 ° i 7 49 I 2 4 - - 4 23 L 2 4 A 4 8 Actividades 24 i : 19 10 23 8 34 7 E 25 6 3-11 5 49 4 I Figura 5.-Diagrama combinado de los dos tipos de factores. El mismo método de combinacién de factores se puede utilizar cuando se desea tener en cuenta otro tipo de factores, como por ejemplo las posibilidades de expansién. 4. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES EI titulo de este diagrama incluye los nombres de la informacién utilizada para construir el diagrama combinado, quiz la denominacién més correcta serfa Diagrama de Relaciones. Hasta ahora se ha completado el andlisis del flujo de materiales y de las relaciones entre actividades y, tal como se ha descrito en el apartado anterior, se ha obtenido un diagrama combinado de las relaciones de los dos tipos de factores. Es necesario, por tanto, conseguir una representaci6n grafica, una120. Disefio de industrias agroalimentarias «visualizacién» de estas ultimas relaciones. Para ello se recurve a la teoria de grafos, como se ha indicado al principio de este capitulo. Para el trazado del diagrama se requieren dos puntos esenciales: * Un conjunto adecuado y sencillo de simbolos para identificar cualquier actividad (nodos). + Un método cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las actividades y/o la direcci6n y la intensidad relativa del recorrido de los productos (aristas 0 lados). Los simbolos que se utilizan son los mismos que se definieron para realizar el Diagrama de Recorridos (figura 2, capitulo 6), afiadiendo dos nuevos, puesto que ahora se integran también los Medios Auxiliares de Produccién. En la representacién grafica, para unir o erilazar cada pareja de activi- dades, y reflejar asi la proximidad entre ambas, se utiliza un mimero deter- minado de trazos convencionales 0 una linea coloreada, que aparecen en la tabla 1. En la figura 6 se muestra mediante grafos y Ifneas, fa representacién para indicar relacién de proximidad entre dos actividades. El ntimero de Ifneas indica la intensidad de la relacién 0 el grado de proximidad deseado. En un diagrama confeccionado perfectamente, todas las conexiones de relacién A deben tener la misma longitud, menor que la de las otras relaciones; todas las conexiones de relacién E deben tener también la misma longitud, entre 1'/, y 2 veces la longitud de las conexiones A, pero més corta que el resto de relacio- nes; lo mismo puede decirse para las conexiones de relacién /, que serdn de longitud 1'/, y 2 veces la longitud de las conexiones E, pero mds corta que la longitud de las relaciones O, U y X. Normalmenie, para simplificar el diagrama cuando hay muchas actividades no se representan las conexiones de relacion O. Para identificar cada una de las actividades se les asigna una cifra, que se inscribe en el simbolo correspondiente a dicha actividad. A ( —) O===O Figura 6.-Lineas de conexién de las actividades en funcién de la intensidad.Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 121 Para el trazado del diagrama, usualmente se hace un listado, en orden des- cendiente de importancia, de las diferentes parejas de actividades, tal como aparece en la tabla 3. Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las actividades con rela- cién A, especificando la cifra correspondiente a cada actividad, y se unen con cuatro lineas; cuando se han dibujado ya las uniones del tipo A, se afiaden las uniones que siguen a continuacién en orden de importancia, 0 sea las E, des- pues las /, y asi sucesivamente, hasta las X. Se puede optar también por afiadir las relaciones de tipo X, antes que las /. Tabla 3. Agrupacién de actividades segiin intensidad de proximidad A 13 Tr A 19 1 A 1-12 rT A 1-14 T A 3-8 T A 47 1 7 49 - = 51 1 Total = 7 5-15 1 715 1 17 E 8-10 1 7 a. 8-10 t 2-3 E 11-16 u 27 E 12-15, = 28 E 13-16 ! 34 E a : Tot 45 E 5-6 E 14 x os o 414 x oe 2 415 x 67 E L. 68 E Total = 3 6.9 E 10-12 E 11-12, = 12-16 E 14-15 E Total = 18122 Disefio de industrias agroalimentarias Los grafos de este diagrama, que corresponden a las diferentes actividades de la industria, son todos del mismo tamafio, pero también, si se ha realizado ya el estudio del espacio que requiere cada actividad, pueden ser de diferente tamafio en funcién del espacio elegido (figuras 7 y 8). Asimismo, se pueden sustituir las esferas de los grafos por el simbolo nor- malizado correspondiente al tipo de actividad de que se trate. Figura 8.Diagrama de grafos con tamaio proporcional al espacio necesario para cada actividad.CAPITULO IX Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 1. INTRODUCCION El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere decir que el cdlculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya figu- ren en el diagrama. Por otra parte, tal como se ha visto, las dos primeras fases de la implanta- cién, no son independientes; la localizacién no adquiere cardcter definitivo hasta que no se desarrolla, al menos en parte, la implantacin del conjunto. Realmente para decidir la localizacién, se ha de conocer cuales son las necesi- dades de espacio, si bien, a veces, es suficiente con tener cierta aproximacién. No obstante, este punto es delicado dado que el espacio es un recurso escaso, y por otra parte afinar demasiado seria perjudici flexibilidad de la implantacién todavia no desarrollada totalmente. Ademés continuos cambios (tecnoldgicos, en los productos, en la demanda, etc.) obli- gan a prever posibles expansions. En este capitulo se abordan las fases finales de la sistematica de distribu- cién en planta relativas al espacio, tanto en lo que se refiere al célculo de las necesidades de la planta que se est disefiando, como a la superficie disponi- ble, datos necesarios para la confeccién del diagrama relacional de espacios, asi como a los factores que influyen y a las limitaciones practicas. 2. DETERMINACION DE ESPACIOS Para la determinacién de los espacios, es necesario conocer como punto de partida Ia capacidad de produccién del sistema, cuestién nada trivial en la que124 Disefio de industrias agroalimentarias interviene la previsién del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la superficie necesaria depende de las reglas de gestién que se prevé aplicar, las cuales, en general, estarén condicionadas por el sistema de informacién dispo- nible, Por ejemplo, el espacio requerido por el articulo en un almacén depende del tipo de gestién de los stocks, un sistema J.I.T. Just In Time) tendra unos requerimientos de espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional. Por otra parte, influye también en la determinaci6n de los espacios el tipo de distribucién elegida. No es lo mismo preparar la implantacién para una dis- tribucién por producto que por secciones. Es por esta razn que muchas veces se hace necesario tratar los sistemas organizativos de la produccién junto con los de distribuci6n en planta. En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de determi- nacién de espacios: equivocarse en la estimacién de} espacio requerido por una actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto ultimo, a continuacién se detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema productivo (Medios Auxiliares de Produccién) que deben ser tenidas en cuenta a la hora de determinar los espacios necesarios: * Almacenes de materias primas. Obras en curso. Almacenes de productos terminados. Pasillos. Recepcién y expedicién. Almacenes para los equipos méviles de manutenci6n. Almacenes de herramientas. Mantenimiento. Embalaje. Mandos. Inspeccién y control de calidad. Instalaciones médicas y botiquin. Comedores. Aseos y vestuarios. Oficinas. Aparcamientos para empleados y visitas. Aparcamientos para vehiculos de transporte y muelies de recepcién y expedicién. Almacén de materiales fungibles y varios. Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para abordar el problema, es preciso indicar que, como punto de partida, serd nece- sario elaborar un inventario lo mas completo posible de las maquinas y las ins- talaciones, si bien hay que recordar que en realidad no hace falta que sea total- mente preciso hasta la fase de «detalle». Para ello se pueden utilizar las fichas de datos en las que se incluye informacién acerca de las dimensiones de los equipos a inventariar.Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 125 Entre las alternativas existentes para la determinacién de espacios, no se puede hablar de un procedimiento ideal o general, cada uno sera recomendable para un caso concreto, la eleccién depende del nivel de detalle al que se realice el estudio, asi como de la informacién de que se disponga y de la experiencia del proyectista, siendo conveniente la utilizacién de mas de un procedimiento para validar correctamente la solucién adoptada. Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinacién de los espacios necesarios son los siguientes: + La implantacién aproximada. La tendencia de los ratios. * Las normas de espacio. * Elcalculo. + La convers n. 1, LA IMPLANTACION APROXIMADA Este método utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos producti- vos para determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades, situdndolas en distintas posiciones hasta alcanzar una disposicién satisfactoria a partir de la cual es posible estimar el espacio total necesario. Cuando se utiliza este método no es necesario entrar en detalles y casi lo més importante es centrarse en la disposicién de los equipos industriales, incluidos los sistemas de mantenimiento. Ciertamente, la disposicién final puede no corresponderse con la manejada en este momento, pero este sistema puede ser suficiente para determinar las necesidades de espacio en esta fase de la implantacién (implantacién de conjunto). 2.2. LA TENDENCIA DE LOS RATIOS. Este método es valido sélo para evaluar las necesidades generales de espa- cio, siendo el menos preciso de todos. Normalmente cuanto mas simplificado sea el método utilizado, menos preciso sera. EI método se basa en la aplicacién de coeficientes que no son més que ratios entre alguna magnitud caracteristica del sistema productivo (por ejem- plo: ntimero de trabajadores por turno, mimero de unidades a producir, etc.) y la superficie necesaria. Estos coeficientes no tienen por qué mantenerse esta- bles a lo largo del tiempo, por lo que sera necesario prever su evolucion en caso de que sea necesario. 2.3. LAS NORMAS DE ESPACIO La utilizacién de normas suele dar lugar a una mayor precisién en la esti- maci6n de las superficies que el método anterior (m? para un determinado126 Disefio de industrias agroalimentarias equipo y modelo especifico, etc.), pero no puede decirse que sea un método preciso. La diferencia entre los ratios y las normas radica en la mayor precisién en la estimaci6n de estas ultima: La estimacién de la superficie por medio de estas normas se obtiene sumando todas las superficies correspondientes a los diferentes elementos del ema productivo y multiplicarlas después por coeficientes que permitan tener en cuenta ciertos aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como por ejemplo los pasillos. Una norma bastante generalizada consiste en calcular la superficie necesa- ria para cada equipo existente en cada area, es decir Jongitud y anchura, aiia- diendo 60 cm en los lados que se vayan a situar operarios y 45 cm para limpie- zas y reglajes, en los lados en que no vayan a trabajar operatios. Se suman los valores as{ obtenidos para todos los equipos situados en cada area y se multi- plican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para vias de acceso y servic este coeficiente varia desde 1,3 para planteamientos norma- les hasta 1,8 cuando los movimientos y stocks de materiales son de cierta importancia. Se obtiene asi la superficie necesaria para cada drea, la suma de las superficies asf calculadas para todas las dreas serd la superficie total de la planta, a la que habré que afiadir la superficie necesaria para vias de acceso en general (pasillos, escaleras, ...). Por ejemplo, se supone que una de las dreas en que se ha descompuesto el proceso de fabricacién de tomate cubeteado (figura 6 del capitulo 3) es recep- cin de la materia prima en bins de plastico de 300 kg, donde se pesan, se des- carga la materia prima en volteadores de cajones sobre pila de lavado y des pués se procede al lavado y deshojado en pila de agua y con duchas a presién en elevador de cangilones. En este caso habré que considerar la superficie necesaria para almacenar Jos bins que legan cada jornada de trabajo més la ocupada por los equipos incluidos en el rea citada que serdn: + Bascula. + Volteador de cajones. + Balsa de agua. + Elevador de cangilones. La estimacién de la superficie destinada al almacenamiento de los bins se hard en funcién de la entrada diaria, las dimensiones de los bins y la altura de apilado. A esta superficie habré que afiadir la superficie destinada a los equipos. En la figura | se presenta la estimaci6n de la superficie necesaria para la bascula. Se calcula de la misma forma la superficie necesaria para los equipos cita- dos, se suman todas estas superficies mas la estimada para el almacenamiento de los bins y el valor de esta superficie total se multiplica por un coeficiente, que en este caso se considera que en la zona hay una movilidad alta por lo que se toma un valor de 1,8; el resultado seré la superficie necesaria para el area considerada.Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 127 Bascula 045m ‘Superficie necesaria’ 060m - : OAS = 42z75 i? nt bm S=(1.2-+ 0,0 +045) - (14045 +045) 4.275 Figura 1-Céileulo de la superficie necesaria para un equipo. Se supone ahora otro ejemplo, el caso de almacenamiento en cmara frigo- rifica de un producto en pallets, se pretende conservar la produccién de cuatro dias. En este caso se calcula la superficie necesaria para la produccién de un dia, en funcién de esta produccién, de la dimensién de los pallets (longitud y anchura) y la altura de apilado, teniendo en cuenta la altura de carga de cada pallet (figura 2). $os0m 0.60. Diai 3 Diaisl a om — vaivt [P| pisivs 0,60 m id $ 075m Figura 2—Céleulo de la superficie necesaria para una cémara frigorifica. Se calcula la superficie necesaria segtin ta figura 2 y en este caso se consi- dera un coeficiente de movilidad de 1,8, puesto que los pasillos ya se han con- siderado al estimar la superficie de la camara. 24. EL CALCULO Es el método mis preciso, implica el fraccionamiento de cada sector 0 acti- vidad en sub-sectores y elementos de la superficie total128 Disefio de industrias agroalimentarias Se trata de determinar, por una parte, el ntimero de elementos necesarios —equipos, instalaciones, etc.- en base a la previsin realizada y, por otra, el espacio ocupado por cada uno de esos elementos. En la determinaci6n del ntimero de elementos, el ntimero de equipos igua- les por ejemplo, se necesita conocer el volumen de produccién en un periodo de tiempo determinado y el ritmo productivo medio que puede alcanzar el equipo. Para determinar el mimero de equipos necesarios hay que tener en cuenta una serie de precauciones: + Elritmo productivo no se mantiene siempre al 100%. + Es preciso prever las esperas, ya sean fijas o accidentales, si no se han incluido en la estimaci6n de los tiempos de produccién. * Hay que incluir los tiempos muertos debidos a reparaciones, manteni. miento, etc. + Hay que tener en cuenta las puntas de produccién previstas en los estu- dios de mercado y decidir si interesa tener maquinaria que pueda absor- ber ese volumen maximo previsto, o aumentar almacenes y, por lo tanto, los stocks, etc. La estimacién de los espacios necesarios se hace teniendo en cuenta las denominadas superficies estatica, de gravitacién y evolucién, * La superficie estatica (S,) es la que corresponde a los equipos, instala- ciones, etc. + La superficie de gravitacién (S,) es la superficie ocupada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Se obtiene multiplicando la superficie estatica por el mimero de lados a partir de los cuales debe ser utilizado el equipo. S,=8,-N La superficie de evolucién (S,) es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y el manteni- miento. S,=(S, +8) °K siendo K un coeficiente que puede variar entre 0,05 y 3. Se calcula como una relacién entre las dimensiones de los hombres u objetos desplazados, por una parte y el doble de las cotas medias de las maquinas entre las cuales se desen- vuelven éstos. Para la determinacién de espacios de los almacenes, hay que asignar a los stocks solo la superficie estatica y la de evolucién. Normalmente, la superficie ocupada por los materiales acopiados junto a un puesto de trabajo para la ope- raci6n en curso no da lugar a una asignacién complementaria, ya que est4 com- prendida en las superficies de gravitacidn y evolucién. No obstante, si este aco-Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 129 pio ocupa una superficie muy grande, conviene aumentar la superficie asig- nada al puesto de trabajo, calculando aparte, como si se tratara de un almace- namiento, la superficie necesaria para este aprovisionamiento. 2.5. LA CONVERSION Este método se conoce también como Extrapolacion, sirve para resolver problemas de redistribucién de plantas, pero también se puede aplicar a pro- yectos nuevos. Para llevarlo a cabo, lo mejor es seguir un procedimiento ordenado, utili- zando una hoja de célculo por ejemplo; en la primera columna se detallan las actividades, en la siguiente los espacios ocupados por cada una de ellas actual- mente y en la siguiente el espacio que se considera necesario para llevar a cabo el proceso correctamente, a continuacién se modifican los espacios necesarios para cada actividad aumentindolos 0 disminuyéndolos de acuerdo con los pla- nes de ampliacién o de recesi6n. La tiltima fase consiste en comparar las nece- sidades con las disponibilidades para realizar los reajustes pertinentes, aunque esto corresponde a la fase siguiente de la S.L.P. En el caso de una planta nueva, los datos iniciales se toman de otros pro- yectos. Este método suele ser practico cuando se quiere realizar un proyecto con rapidez 0 cuando no se requiere demasiada precisi6n en la determinacién de los espacios. No es extrafio utilizar el método de cdlculo para las necesidades de espacio en los sectores de produccién y el método de conversi6n para los almacenes y servicios anexos. En resumen, el procedimiento para determinar los requerimientos de espa- cio se presentan en la tabla | Tabla 1. Procedimiento para determinar los espacios 1. Identificar las actividades implicadas, usando la misma numeracién y terminologia de los diagramas anteriores. 2. Identificar la maquinaria y equipos implicados o al menos el tipo general de maquinaria.-y equipos tanto de operacién como auxiliares. 3, Determinar para cada actividad productiva: a) Los requerimientos por area, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de operacién implicados. b) La naturaleza © condicién del espacio requerido para cada érea productiva. 4, Determinar para las actividades no productivas: a) Los requerimientos por area, basados sobre los factores P, Q y R, y Jos tiempos de operacién implicados. +b) La naturaleza 0 condicién del espacio tequerido para cada drea no productiva. 5. Recopilar la cantidad y condiciGn de espacio equerido y comparar este espacio con el disponible o posiblemente disponible 6. Ajustar y refinar si es necesario,130 Disefo de industrias agroalimentarias 3. DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se debe confrontar este resultado con las disponibilidades reales. Cuando se esté ante un problema en el que las edificaciones van a reali- zarse de acuerdo con la implantacién propuesta, uno de los inconvenientes mas graves que puede existir es que haya una limitacién en cuanto al espacio global disponible, por razones econémicas. Ademés, si se ha fijado ya el emplaza- miento, el solar en el que se ubicard la planta, su forma y las normas de tipo urbanistico a las que se encuentre sometido pueden determinar no sélo la superficie maxima de que puede disponerse, sino también la fragmentacion de la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que condicionard fuertemente la implantacién. Por supuesto, todo esto serd més acusado cuando estén fijadas previamente las edificaciones en las que debe implantarse la actividad industrial. Asi, si las necesidades no casan con las disponibilidades, deber4 proce- derse a un ajuste ente ambas, reformando o ampliando las edificaciones 0 modificando (normalmente reduciendo) los valores de los espacios asignados a cada actividad durante la planificacién de la implantacién. Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir las primeras. Como norma general, esta reduccién no debe hacerse por una simple proporcionalidad entre todos los sectores que intervienen, es preferible reducir las necesidades allf donde pueda realmente hacerse con el minimo per- juicio total para la empresa. Es decir, es necesario valorar y clasificar cada uno de los sectores para poder determinar cuales pueden ser reducidos. 4. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistematica de Distribucién en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades en que los simbolos representativos de las actividades se dibu- jan a escala, de manera que la superficie asignada a cada simbolo serd propor- cional a la que realmente se necesita. Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las for- mas que éstas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar planos a escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en dichos planos. Si existen restricciones (pilares, huecos de escaleras, ascenso- res, etc.) éstos pueden indicarse en los planos para contar con ellos desde este momento, En la figura 3 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios. En la figura 4 se representa también el Diagrama Relacional de Espacios, pero en ella se incluye una forma de pasar de este diagrama a una opcién deNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 131 Figura 3.-Diagrama Relacional de Espacios. 105 m 75m " [OQ] |r» ra 8.2m Figura 4.-Diagrama Relacional de Expacios.132 Disefio de industrias agroalimentarias distribucién en planta. En dicho ejemplo las necesidades de espacio de cada rea son: 1. 557 m? 6. 622m? 2. 883 m? 7. 1.486 m? 3. 836m? 8. 465 m? 4. 520 m* 9. 994 m? 5. 790 m? Se sustrae el espacio correspondiente a los pasillos del correspondiente a cada actividad, si se supone un pasillo de 2,4 m de ancho, habré que restar del total de pared disponible 75 ~ (2 - 2,4) = 70,2 m. Se divide el Area de las tres actividades por 70,2, es decir, 1978/70,2 = 28,18 m. Para la obtencién de un diagrama relacional més racional y de mejor inter- pretaci6n se recurre al disefio modular, es decir se definen médulos de longitud determinada, por ejemplo 8M = 8 metros, aunque también se utilizan subm6- dulos 4M = 4 metros, 2M = 2 metros y 1M = | metro. De esta forma se intenta legar a superficies de dimensiones proporcionales, con lo cual se podré obte- ner un disefio muy cercano al definitivo. El Diagrama Relacional de Espacios se ha de concebir como un instru- mento que es el punto de partida para generar un conjunto de distribuciones y no como la representacién esquemitica de una distribuci6n concreta. Las soluciones alternativas se pueden obtener dotando de movilidad a las diferentes actividades, para lo que puede ser recomendable utilizar maquetas 0 cartulinas a escala. Ahora bien, el instrumento id6neo para realizar esta actividad es el ordena- dor, proporcionando una manera rdpida y eficaz de generar y evaluar diferentes alternativas. 5. FACTORES INFLUYENTES Una vez construido el Diagrama Relacional de Espacios, continuando con la Sistematica de Distribucién en Planta, se esté en condiciones de poder crear un conjunto de soluciones alternativas al problema planteado. Cuando se planifica una implantacién, el primer paso es conseguir una implantacion ideal 0 teérica. Tanto para conseguir esa distribucién ideal como para, posteriormente, transformarla en una que sea practica, es necesario tener en cuenta una serie de factores que tienen influencia sobre la misma. Los factores que afectan a la implantacién ya se han descrito en el apartado 4 del capitulo cuarto, son los siguientes: 1. Factor material., 2. Factor maquinaria. 3. Factor hombre. 4. Factor movimiento.Necesidades y disponibitidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 133 5. Factor espera. 6. Factor servicio. 7. Factor edificio. 8. Factor cambio. Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de Actividades 0 en el Anélisis de Recorridos, pero otros pueden haber sido pasa dos por alto, por haber sido considerados poco importantes para establecer el Diagrama Relacional de Espacios. No obstante, el hecho de que no se hayan tenido en cuenta para la elaboracién del citado Diagrama, no quiere decir que no sean influyentes e incluso determinantes a la hora de adoptar la disposicién final, y es en este momento cuando deben ser contemplados. Por ejemplo, el régimen de vientos dominantes (factor del entorno exterior) puede no haber sido tenido en cuenta hasta el momento, pero puede ser determinante a la hora de fijar la orientacién final del edificio, y es ahora, al generar las diversas alter- nativas, cuando debe ser previsto. Cada proyecto tendré su propia serie de factores especificos, algunos de ellos incluso tan importantes como para justificar un estudio detallado de los mismos; otros factores, en cambio, carecerdn de importancia y seguiran siendo pasados por alto. El proceso de anilisis de los factores, se debe abordar realizando un estu- dio lo mas exhaustivo y detallado que sea posible; para ello se puede recurrir a la bibliografia, buscando la solucin aportada a problemas similares y/o visi- tando instalaciones en las que se desarrolle la misma actividad industrial. De cualquier forma hay que insistir en que, llegado a este punto, lo mas interesante es centrarse en aquellos factores a los que se ha prestado relativa- mente poca importancia hasta el momento, destacando de forma particular: * Los sistemas de manutenci6n o transporte. * Los almacenes. El entorno exterior e interior (que pueden influir en la orientacién de las edificaciones y en la disposicién interior de los clementos respectivamente). * Las caracteristicas de las edificaciones (dimensiones, alturas, etc.). * Yen general, todos aquellos factores que hayan sido considerados irrele- vantes hasta e] momento. Como se acaba de indicar, los factores que afectan a la implantacién se describieron en el capitulo cuarto, no obstante se resumen a continuacién las consideraciones sobre cada factor, a tener en cuenta a la hora de planificar una implantaci6n. 5.1. FACTOR MATERIAL En el capitulo cuarto se indicaron los elementos o particularidades que incluye este factor: materias primas, material en curso, productos acabados, material saliente o embalado, etc., por lo que no se vuelve a insistir aqui.134 Disefio de industrias agroalimentarias Las consideraciones a tener en cuenta sobre el factor material, el mas importante de la implantaci6n, son principalmente: 1. Caracteristicas fisico-quimicas de los materiales, que pueden requerir algiin cuidado especial durante el proceso productivo. 2. Cantidad y variedad de materiales y productos que se van a producir, en otras palabras, volumen de produccién. Una buena distribucién deberd estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones en el volumen de produccién, que deberdn preverse mediante los opor- tunos estudios de mercado. 3. Materiales, componentes y secuencia de las operaciones. El organi- grama del proceso es fundamental para poder llevar a cabo la implanta- cién, cualquier cambio en la secuencia puede hacer variar la distribu- cién adoptada. 4. Proyecto y especificaciones del producto. Las especificaciones deben ser coherentes con la legislacién vigente y estar actualizadas. El uso de pla- nos no adecuados puede llevar a grandes retrasos, ademas, el proyecto deberd estar enfocado hacia la produccién, es decir, deberd proyectarse de manera que sea posible la fabricacién posterior del producto. 5.2. FACTOR MAQUINARIA Tras el producto o material, la maquinaria es el siguiente en orden de importancia. Es imprescindible tener informacién sobre la maquinaria para poder ordenarla de una forma adecuada. El factor maquinaria incluye: la maquinaria de produccién, el equipo de proceso o de tratamiento, la maquinaria utilizada en las instalaciones auxiliares de la produccién (eléctrica, gas...), etc. Las consideraciones que en este caso hay que tener en cuenta son las siguientes: 1. Proceso 0 método seguido. Los métodos de produccién seguidos son el nucleo de la distribucién fisica, puesto que determinan el equipo y la maquinaria a utilizar, cuya disposicién, a su vez, debe ordenarse. 2. Maquinaria. Hay que conocer el ntimero de méquinas y sus caracteristicas. 3. Utilizacién de la maquinaria. Una buena distribucién debe permitir el uso de las méquinas en su completa capacidad. 4. Requerimientos de la maquinaria y del proceso como consecuencia de su funcionamiento. Es necesario conocer las necesidades de manteni- miento de la maquinaria asf como de las instalaciones necesarias para su funcionamiento (instalaciones auxiliares). 5.3. FACTOR HOMBRE Como factor de produccién, el hombre es, en general, mucho més flexible que cualquier material 0 maquinaria, pero es un error pensar que, por estaNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 135 raz6n, el hombre puede estar cambiando de un lado para otro y por lo tanto no tenerlo en cuenta a la hora de realizar una implantacién. EI factor hombre engloba: la mano de obra directa, los jefes de equipo, sec- cién, servicio, directivos, encargados, capataces, etc., todo el grupo de mano de obra indirecta, es decir manipuladores de material, estibadores, controladores, personal de mantenimiento, personal de oficina, de limpieza, conserjes... Las consideraciones que hay que tener en cuenta son: 1. Consideraciones de seguridad e higiene en el trabajo. Deben existir las condiciones adecuadas para que el puesto de trabajo del operario sea digno y repercuta de manera éptima en su rendimiento. 2. Necesidades de mano de obra. Siendo necesario determinar no sélo la cantidad, sino también la cualificacién o especializaci6n necesaria para la misma en funcién del tipo de trabajo a realizar. 3. Utilizacién del hombre. La buena distribucién del puesto de trabajo es una cuestién que se trata en el «layout» de detalle, pero es necesario estudiar los movimientos de cada operario a través del espacio y el tiempo. 4. Otras consideraciones, como factores psicol6gicos... 5.4. FACTOR MOVIMIENTO EI movimiento de, al menos, uno de los tres elementos basicos de la pro- duccién (materiales, mdquinas y operarios) es esencial para llevar a cabo el proceso productivo. Generalmente se trata del material, tal como sefiala Mut- her, el manejo de materiales puede llegar a ser responsable del 90% de los acci- dentes industriales, del 80% de los costes de mano de obra y de gran cantidad de dafios sobre el producto, entre otros muchos inconvenientes. La distribucién y el manejo de materiales estén estrechamente unidos, cual- quier estudio sobre los sistemas de manejo debe estar relacionado con el estudio de la distribucién. El mero movimiento del material no cambia las formas 0 caracteristicas de éste ni le afiade otros elementos 0 ventajas, en este sentido, no es productivo; por lo que se debe procurar disminuir ai maximo este manejo. Dentro del factor movimiento se engloba el estudio de los sistemas de transporte interno, que son los que permiten el movimiento del material, los operarios o la maquinaria; es decir, transportadores, rampas, carretiHlas manua- les 0 autopropulsadas, griias,... asi como todo utillaje o equipo que sea necesa- rio para llevar a cabo dicho transporte, tanques, cubetas, bidones, recipientes, sistemas de fijacién, ete. Las principales consideraciones que hay que tener en cuenta en el estudio del movimiento son las siguientes: 1. Patrén 0 modelo de circulacién. Estudiado a partir del proceso del material, entrada, operaciones, servicios e instalaciones auxiliares, salida, movimiento de los materiales, méquinas u hombres.136 Disefio de industrias agroalimentarias 2. Reduccién del manejo innecesario y antiecondmico. Cada operacién debe acabar justo donde comienza la siguiente, 0 por lo menos dejar el material en posicién que permita su accesibilidad para el siguiente ope- rario. 3. Manejo combinado. Estudiar la posibilidad de que el equipo de manejo irva como recipiente o incluso como mesa de trabajo. 4. Espacio para el movimiento. Prever el espacio necesario para que el movimiento se pueda llevar a cabo sin interrupciones. 5. Andlisis de los métodos de manejo. Debe quedar claramente especifi- cada la técnica de manejo que se va a utilizar, tras estudiar el tipo de medio que se va a trasladar y las operaciones que se van a desarrollar. 6. Equipo de manejo. Deben quedar completamente definidas las caracte- risticas y capacidad de los sistemas utilizados. 5.5. FACTOR ESPERA El objetivo es encontrar un modo de circulacién fluida, para el material que se transporta a través de 1a planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto. Cuando el material deba esperar para pasar a la operaci6n siguiente, lo haré en un érea determinada y de una forma organizada, Cuando esa zona de espera se sitéa en un area determinada y su misién es exclusivamente guardar el material, a esa zona se le llama almacén. Cuando la espera se produce en la misma drea de produccién, aguardando a ser trasladado de una operaci6n a la siguiente, entonces se le llama demora o espera. Se incluye dentro de este factor el estudio de las areas de recepcién, alma- cenes de material en general, productos en curso o elementos auxiliares, mate- riales de embalaje, etc. En el estudio, las consideraciones que habra que tener en cuenta son las siguientes: 1. Situacién de los puntos de almacenamiento o espera. 2. Espacio necesario para cada punto de espera. 3. Método seguido para el almacenamiento, forma de organizarlo. 4. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenamiento 0 espera. 6. FACTOR SERVICIO La palabra servicio tiene muchos significados en la industria. Por lo que a la distribucién se refiere, los servicios de una planta son los Medios Auxiliares de Produccién, los servicios por lo tanto, mantienen y conservan en actividad a los operarios, el material y la maquinaria. Entre los servicios hay que destacar, servicios relativos al personal (vias de acceso, instalaciones de uso personal, oficinas, climatizacién...), materialNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 137 (control de calidad, de la produccién, de rechazo: miento, instalaciones de vapor, agua...). y maquinaria (manteni- 7. FACTOR EDIFICIO Tanto si se planea una distribucin para una planta completamente nueva o para un edificio ya existente, como si se reordena o ajusta una distribucién vigente, se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene. Si el edificio ya existe, éste se transforma directamente en una serie de inconvenien- tes para el disefiador, por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distribucion. Los efectos 0 particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen en el problema de la implantacién son: forma, tamajio y mimero de plantas si el edificio ya existe; posibilidad de disefiar el edificio a través de algiin sistema modular que permita hacerlo util para otros fines si fuera necesa- rio: sdtanos, altillos, ventanas, pasillos, sucios, ascensores... 5.8. FACTOR CAMBIO Las condiciones de trabajo de un proceso productivo varian frecuente- mente (por multitud de motivos) y estos cambios afectan a la distribucién en mayor 0 menor grado. E\ cambio es una parte basica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se van haciendo mayores cada dia. Este es el momento de considerar cuantas consideraciones se estimen oportunas sobre la flexibilidad de la distribucién requerida por el sistema pro- ductivo. 6. LIMITACIONES PRACTICAS A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la practica demuestra que van apareciendo nuevas ideas para disponer el espacio, sin embargo, cada una de estas ideas debe ser confrontada con sus propias limitaciones practicas, tiltima fase de la Sistematica de Distribucién en Planta antes de la generacién de alternativas. Por ejemplo, pudiera haberse previsto un sistema de manutencién altamente automatizado y sincronizado que poste- riormente deba ser rechazado por cuestiones econémicas. Se estd pasando, por tanto, de la distribucién tedrica a la practica, al tener en cuenta esta serie de limitaciones. A medida que se van estudiando y con- frontando las diferentes limitaciones practicas, cl ntimero de alternativas que es posible generar a partir del Diagrama Relacional de Actividades va disminu- yendo, como consecuencia de que va aumentando el ntimero de restricciones a tener en cuenta.CAPITULO X Generacion de alternativas en distribucién en planta 1, INTRODUCCION Una vez establecidos los diagramas relacionales tanto de actividades como de espacios y estudiados los factores a tener en cuenta y las limitaciones prac- ticas, hay que empezar a plantear las diferentes alternativas de distribucién en planta, aunque no hay que olvidar que atin se esta en la segunda fase, a nivel de implantacién de conjunto, es decir. siguiendo los pasos indicados en la Siste- miatica de Distribucion en Planta. Al iniciar la etapa de sintesis © de integraci6n, para obtener alternativas de disefo para la implantacién de la planta industrial, cabe preguntarse qué camino tomar. Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende solo de la bondad de la informacién elaborada hasta el momento, sino tam- bién de los medios de que disponga el proyectista para realizar su trabajo, medios fundamentalmente informaticos, en su doble vertiente hardware y software. Se pueden distinguir dos vias claras de actuacién, \a primera, manual y no por ello poco importante, a la que siempre se debe recurrir en mayor o menor medida, incluso cuando se utilicen otros procedimientos mas sofisticados, para ajustar la solucion, existiendo ademas la posibilidad de utilizar sistemas de representaci6n 0 maquetas. La segunda via es la basada en la utilizacién de los Ilamados «Métodos de Generacién de Layouts», en base a algoritmos disefiados al efecto y que traba- jan con ja informacién elaborada en las etapas anteriores (Tabla Relacional de Actividades, Analisis de Recorrido de los Productos). En este capitulo se describen las métodos tradicionales de generacién de layouts y se completa con una referencia a Jas herramientas informaticas que140 Diseiio de industrias agroalimentarias se han ido desarrollando en Ios dltimos afios para ayudar a resolver el pro- blema de la distribucién en planta de una industria. 2. METODOS DE GENERACION DE LAYOUTS Los Métodos de Generacién de Layouts se refieren al conjunto de técnicas que ayudan al proyectista en la busqueda de una solucién para la implantacién de la planta industrial, pero bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es decir, fase II de la implantaci6n. Los Métodos de Generacién de Layouts consiguen una ordenacién topolé- gica de las actividades que intervienen en el problema de la implantacién, Ile- gando los més sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable para su posterior aplicacién en el planteamiento detallado (fase III de la implantacién). Los Métodos de Generacién de Layouts surgen a raiz de la formulacién matematica del problema de la implantacién iniciada por Koopmans y Beck- man (1957), que formularon esta cuestién como un problema cuadratico de asignacin (Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos que se pueden clasificar como sigue: + Algoritmos éptimos. + Algoritmos heuristicos, Todos los algoritmos éptimos desarrollados para resolver el tema de la dis- tribucién en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan exponencialmente cuando el problema aumenta de tamafio. Razén por la cual no es sorprendente que existan muchos mis algoritmos heuristicos para resol- ver este problema. Los algoritmos heuristicos se clasifican segin la forma de generar la solu- cién en: * Algoritmos de construccién. * Algoritmos de mejora. * Algoritmos hibridos. Los algoritmos de construccién seleccionan las actividades y las distribu- yen secuencialmente en la planta, pudiendo ser ésta de dimensiones conocidas 0 desconocidas. En los algoritmos de mejora, partiendo de una solucién inicial, por medio de algtin mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas por las diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implan- tacién. Los algoritmos hibridos, como es légico, combinan aspectos de los méto- dos de construccién y de mejora.