PROCESOS

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Foto: Wilkipedia.

Fatiga:
Cuando los Materiales Llegan al Lmite
Mara Catalina Ramrez Tovar
Periodista Metal Actual

De todas las fallas por fractura que ocurren en la industria, aproximadamente

el 95 por ciento se deben
a problemas de fatiga en
los materiales, esta es la
principal causa de fractura de piezas de mquinas
empleadas principalmente
en los sectores automotriz
y metalmecnico, de all la
importancia de conocerla y
saber como prevenirla.

das a esfuerzos cclicos o cargas repetitivas(1), en cualquier

momento puede presentar problemas de fatiga, por lo
que resulta indispensable conocer la forma de disminuir
los efectos de este tipo de falla, determinando la resistencia de los materiales y los esfuerzos o cargas mximas
permitidas para cada cual.

Engranajes, tornillos, ejes,

rodamientos, cojinetes, piones, bielas, cigeales y en
general, todas las piezas de mquinas que estn someti-

Vale sealar que los problemas por fatiga se agudizan

cuando existen defectos en el material utilizado o por imprecisiones en la fabricacin, por ejemplo, una soldadura

Seleccin
inadecuada
de materiales,
errores de diseo
y fabricacin y
sobrecarga de
las mquinas:
los principales
causantes de la
fatiga.

La fatiga es el deterioro progresivo de un material, bien

sea metlico, cermico, polimrico o compuesto, que origina la aparicin y propagacin de grietas que causan la
fractura del material y se presenta por accin de esfuerzos o cargas variables en el tiempo, es decir, cargas que
aparecen y desaparecen o cuya magnitud es variable.

PROCESOS

Precisamente, uno de los casos de

fatiga ms recordados fue el ocurrido en 1954 con el Havilland Comet
el primer avin a reaccin para
transporte de pasajeros del mundo
y uno de los primeros en contar
con una cabina presurizada cuyas
ventanas, como caractersticas de
dise, eran cuadradas, hecho que
sumado a las cargas repetitivas del
vuelo produjeron suras en sus esquinas que crecieron con el tiempo y
nalmente fracturaron las ventanas
en pleno vuelo, causando la muerte
a 68 personas.
Otro caso conocido en el pas, fue la
cada del Puente Pescadero ocurrida
en 1996 en el departamento de Santander, caso de fatiga originado por
la aparicin de grietas en las uniones soldadas de la estructura, pero
adems porque no se adelantaron
programas de inspeccin pues, si
bien, en una estructura de este tipo
es inevitable que se presenten grietas
de fatiga por el tipo de juntas soldadas utilizadas, era necesario hacer
inspecciones y un seguimiento constante, seala Edgar Espejo Mora,
Ingeniero Mecnico con Maestra en
Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia.
La fatiga puede ser, sin duda, causante de graves prdidas econmicas, de
tiempo e incluso vidas para cualquier
industria, por ello, actualmente la
mayora de los contratos de fabricacin incluyen clusulas de garanta
referentes a la vida til de los productos y especcamente, al tiempo
de servicio ptimo exacto durante
el cual se garantiza que funcionarn
correctamente antes de que se produzca una falla.

Inicio, Propagacin y Fractura

Adems de los esfuerzos cclicos que
originan la fatiga, existen otros fac-

Fotos: Cortesa Unal.

puesta incorrectamente, por una

carga o medio ambiente de servicio
no previsto o bien, por un diseo inadecuado, siendo este ltimo uno de
los principales causantes de fallas.

Grieta abierta en
cigeal y caldera
que presentaron
fatiga, mostrando el
sitio de iniciacin de
la grieta y las marcas
de playa y estras
caractersticas de la
fatiga.

tores que actan sobre los materiales

y que pueden generan otros tipos de
fatiga, por ejemplo, si adems del
esfuerzo cclico hay corrosin se trata de un fenmeno conocido como
corrosin fatiga, cuya diferencia con
respecto a la fatiga por esfuerzo cclico es que las grietas se propagan ms
rpidamente y por ende, la fractura
se presenta en un periodo de tiempo
muy corto.
Otra clase de fatiga y que se conoce
como fatiga trmica, se presenta
cuando los esfuerzos sobre la pieza
provienen de dilataciones o contracciones trmicas del material, muy
comn por ejemplo, en calderas o
cualquier tipo de mquina que por
su funcionamiento y operacin, est
sometida constantemente a cambios
de temperatura.
En cualquier caso, la fatiga presenta
tres etapas de evolucin, la primera,
es el inicio o aparicin de la grieta
o grietas que se originan sobre las
zonas de mayor valor de esfuerzo,
por ejemplo en un concentrador de

esfuerzo o en una discontinuidad

supercial originada e intensicada
por errores de diseo o fabricacin,
falta de mantenimiento y/o operacin incorrecta.
Los sitios o secciones de probable
iniciacin de grietas generalmente
son aquellos en donde se identican
suras, imperfecciones de maquinado, rugosidades, letes o dentados,
aunque tambin la presin de cargas
cclicas pueden producir discontinuidades superciales microscpicas que
actan como concentradores de tensiones e iniciadores de suras.
La siguiente etapa es la propagacin de la grieta y puede ocurrir de
dos maneras, de forma muy lenta
tardando incluso aos en notarse
y provocar la fractura de la pieza,
o a una velocidad de propagacin
muy alta dependiendo del tipo de
material y del esfuerzo al cual est
sometido.
En trminos tcnicos, la grieta consiste en una discontinuidad que genera

45

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PROCESOS

prdida de ductilidad en esa seccin

de la pieza y por consiguiente, con el
paso de los ciclos de carga, produce
una microdeformacin en el frente
de grieta fragilizando dicha zona y
favoreciendo as el crecimiento de la
grieta, normalmente este crecimiento sigue la direccin del esfuerzo
principal en la cabeza de la misma.
Finalmente, una vez se alcanza una
dimensin crtica de la grieta se produce la fractura del material. Vale sealar que el proceso de evolucin de
la fatiga se caracteriza porque sobre
la pieza se notan dos tipos de marca
denominadas marcas de playa y estras, ambas indican posiciones sucesivas que ha tenido la grieta durante
su crecimiento hasta la fractura. Cabe
anotar que, ms adelante, durante el
proceso de anlisis de la falla estas
marcas son el principal registro con
que se cuenta para determinar las
causas de la fatiga.

En este sentido, lo primero a tener en

cuenta para utilizar un determinado
material es conocer su resistencia a
la fatiga bajo determinadas condiciones de carga, este ensayo consiste
en tomar una probeta de material
y usando una mquina de fatiga(2),
aplicar una determinada carga y esperar el nmero de ciclos que pasan
hasta que se fractura, de esta forma
es posible obtener un valor de la resistencia a la fatiga del material.

Cabe anotar que, el lmite de fatiga

es directamente proporcional a la
resistencia a la traccin del material,

Fotos: Cortesa Unal.

Segn datos suministrados por el

Laboratorio de Materiales y Procesos
de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogot, este procedimiento
puede tardar entre un da y una
semana y tener un costo aproximado de 100 a 500 mil pesos por cada
probeta utilizada, pues, dado que los
valores de resistencia presentan una
dispersin importante, es necesario
usar varias probetas.

Todos los materiales son propensos

a fatigarse, de hecho, este fenmeno ms que del tipo de material,
depende del esfuerzo cclico al cual
est sometido y de otros mltiples
factores mencionados anteriormente que inuyen en la aparicin de
las grietas de fatiga, por lo que resulta difcil predecir eventos de esta
naturaleza, y mucho ms, disear y
fabricar elementos o piezas mecnicas totalmente seguras contra este
tipo de falla.

Vale sealar, que las primeras pruebas de fatiga de materiales fueron

realizadas por August Whler en el
siglo XIX, quien desarroll distintas
mquinas de ensayo para el estudio
del fenmeno, una de las cuales es
la probeta rotatoria que actualmente
es la base para realizar los ensayos
de fatiga de materiales metlicos.
Luego de realizar mltiples pruebas,
Whler concluy que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con
cargas dinmicas eran muy inferiores
a las necesarias en el caso esttico, y
tambin que existe un umbral por
debajo del cual las probetas no se
rompan, lo que hoy se conoce como
lmite de fatiga.

Sin embargo, es posible mejorar la

resistencia y durabilidad de los materiales que trabajan en condiciones
de fatiga, si se aplican los correctivos
necesarios en todas y cada una de
las etapas o fases de la vida de la
pieza, empezando por un diseo que
considere factores como su forma y
tamao y una seleccin del material
basado en una previa vericacin de
sus propiedades mecnicas, como la
resistencia mecnica y una inspeccin no destructiva del mismo.

De hecho, para la mayora de los

metales existe un esfuerzo crtico
por debajo del cual, la rotura slo
se produce al cabo de un considerable periodo de tiempo o nmero
de ciclos, dicho esfuerzo crtico es
bsicamente, el nmero lmite de
tensin cclica hasta el cual el material no se fracturara. En este sentido,
el principal mtodo para presentar
los datos del lmite de fatiga es la
curva de Whler, tambin llamada
curva de fatiga o curva S-N (Stress-

Es Posible Evitar la Fatiga de un

Material?

Number of cicles, por sus siglas en

ingls) que representa el nmero de
ciclos que soporta la probeta hasta
fracturarse.

Diferentes piezas y partes de

mquinas que, por estar sometidas
constantemente a esfuerzos cclicos
presentaron fractura por fatiga.

PROCESOS

S-N CURVE FOR BRITTLE ALUMINIUM WITH A UTS OF 320 MPA

350

300

Curva S-N de un
Aluminio frgil,
se observa como
la curva decrece
hasta llegar a la
fractura.

250

Stress (MPa)

por ejemplo, para la mayora de los

aceros al carbono se puede considerar como vlida la frmula: lmite
de fatiga igual al 50 por ciento de la
resistencia a la traccin, para las aleaciones de cobre es el 40 por ciento,
para las aleaciones ligeras aproximadamente el 32 por ciento, y para las
aleaciones ultraligeras el lmite de
fatiga es igual al 42 por ciento de la
resistencia a la traccin.

200

150

100

50

Para Prevenir: Ensayos no

Destructivos y Tratamientos
Superciales
Cada material se comporta de forma
diferente frente a un caso de fatiga,
de hecho, los dctiles propagan ms
lentamente las grietas que los materiales duros, por ejemplo, un acero
endurecido por medio de tratamiento
trmico de temple y revenido, cuya
dureza es superior a 50 en la escala
Rockwell C, puede presentar una
propagacin de grieta muy rpida
muy pocos ciclos de carga entre la
aparicin de la grieta y la fractura en
comparacin con los materiales dctiles que tienen 40, 30 o 20 Rockwell
C de dureza, y en los que se propaga
la grieta ms lentamente.

Foto: Cortesa Unal.

En este sentido, existen dos criterios

para evaluar los materiales que se
utilizan en la fabricacin de una
pieza o componente, el primero est
orientado a evitar que los esfuerzos
de las piezas no sobrepasen el lmite
de fatiga que, en promedio, para

Cigeal con grieta de fatiga.

0
1.0E+00

1.0E+01

1.0E+02

1.0E+03

1.0E+04

1.0E+05

1.0E+06

1.0E+07

Life (cycles)

los metales, es el 40 por ciento de la

resistencia a traccin, lo cual en la
prctica, se logra operando la mquina de una manera adecuada y sin
sobrecargarla.
El segundo criterio considera que
existen piezas cuyas condiciones de
trabajo favorecen la aparicin inevitable de grietas y para este caso, ms
que materiales de alta resistencia se
requieren materiales con alta tolerancia al dao, es decir que, aunque
las grietas aparezcan se propaguen
lentamente, por ejemplo en puentes
y recipientes a presin y otro tipo
de conductores de uidos por las
mismas condiciones de carga se sabe
que aparecern grietas, lo es necesario evitar es que no crezcan ms all
de un valor determinado, seala
Edgar Espejo.
Para este ltimo caso se debe realizar
un procedimiento que permita
establecer el mximo tamao de
grieta admisible y que tan rpido
crecer y se propagar, ste consiste en tomar los datos de la pieza
mediante inspeccin no destructiva del material, determinando los
tamaos actuales de las grietas y
luego, con base a la tenacidad de
fractura del material, calcular cul
el es mximo tamao de grieta
que soportara el elemento, posteriormente, mediante un clculo
con la ecuacin de Pars, es posible
estimar cuntos ciclos o tiempo tar-

dar la grieta actual en alcanzar el

tamao mximo.
Vale sealar que las inspecciones
no destructivas deben realizarse
tambin, durante las fases de manufactura y ensamble para minimizar la
inclusin de nuevos defectos, adems
debe llevarse a cabo una vigilancia
permanente durante el desempeo
de la pieza para evitar sobrecargas,
minimizar vibraciones y evitar su uso
en ambientes inadecuados.
Entre los diferentes ensayos no
destructivos, aplicados sobre los
materiales estn, por ejemplo, una
radiografa que revela los defectos
presentes en la pieza y las tintas
penetrantes, un procedimiento
mediante el cual se rosean las piezas con una tinta de color rojo que
penetra las grietas que no se ven a
simple vista y luego, al aplicar un
revelador de color blanco, la tinta
roja revela la falla.
Tambin es un ensayo no destructivo,
el mtodo de partculas magnticas
que, para el caso de un acero, consiste en rosear partculas magnticas
sobre la pieza magnetizada hasta
que stas se alinean con la grieta
y la hacen visible, cabe anotar que,
existen otras tcnicas de inspeccin
no destructiva como el ultrasonido y
las corrientes parsitas, entre otros,
que tienen la misma funcin que las
anteriores, detectar defectologas y
en especial grietas.

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PROCESOS

supercial, una tcnica

que ayuda a aumentar
tanto la dureza supercial como la resistencia
a la fatiga de los aceros
aleados y que se lleva a
cabo mediante procesos
de carburacin y nitruracin, en los cuales la
pieza es expuesta a una
atmsfera rica en carbono o en nitrgeno a
temperaturas elevadas.
(Ver Metal Actual, Ed.
04, Pgs. 50 - 56).

Fotos: Cortesa Unal.

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Corte de zona agrietada y ensayo con partculas

magnticas para revelar la grieta.

De otro lado, dado que, en la etapa

de fabricacin, durante las operaciones de mecanizado, pueden generarse pequeas rayas y surcos en
la supercie de la pieza por accin
del corte que producen fatiga y limitan la vida til de la pieza resulta
muy importante pulir muy bien las
piezas y darles un excelente acabado supercial. En este sentido, una
buena opcin son los tratamientos
superciales de endurecimiento, los
cuales, al aumentar supercialmente
la resistencia a fatiga del elemento,
ayudan a contrarrestar parcialmente
el efecto nocivo de las irregularidades superciales.
Uno de los mtodos ms efectivos
consiste en la aplicacin de esfuerzos
residuales de compresin, un proceso
que se conoce como granallado o
perdigonado y que consiste en aplicar partculas pequeas y duras con
un dimetro de 0.1 a 1.0 mm por
impacto a altas velocidades sobre la
supercie de la pieza, de forma que
cualquier tensin externa de traccin
sea parcialmente contrarrestada y reducida, minimizando la probabilidad
de nucleacin de grietas y por tanto,
de fractura por fatiga.
Otro proceso que permite disminuir
las posibilidades de aparicin de grietas por fatiga es el endurecimiento

Cigeal fatigado.

Evitar la Fatiga en la
Fase de Diseo

La fase de diseo es
determinante en la fabricacin y
el adecuado funcionamiento de
cualquier producto y mucho ms en
piezas que, por sus condiciones de
carga, son propensas a la fatiga; en
este sentido, un diseo apropiado
debe considerar los esfuerzos mximos de resistencia del material y por
consiguiente su resistencia a este
factor, evitando que las cargas o esfuerzos aplicados estn por encima
del lmite permitido.
Adicionalmente, a n de prevenir
futuros problemas de fractura por
fatiga, debe evitarse que el diseo
de la pieza incluya secciones con-

centradoras de esfuerzos pues, cualquier curvatura puede convertirse

un sector de probable iniciacin de
grietas, de hecho, entre ms aguda
es la discontinuidad, ms severa es
la concentracin de tensiones que
ocasionarn fractura y mltiples
consecuencias durante la operacin
de la pieza.
En este sentido, la probabilidad de
fractura por fatiga puede ser reducida evitando todo tipo de irregularidades estructurales, realizando las
modicaciones que sean necesarias
en el diseo, eliminando cambios
bruscos en el contorno y que generen
cantos vivos, por ejemplo, diseando
supercies redondeadas con radios
de curvatura grandes.
Vale sealar que actualmente, gracias a los avances en software de validacin de productos y materiales, es
posible realizar un anlisis de fatiga
del diseo de una pieza o mquina,
an sin haberla fabricado, por medio
de una herramienta conable de simulacin que realiza todo el proceso
de forma automtica y determina la
respuesta y comportamiento de la
pieza ante diferentes condiciones
de carga.
Este mtodo, conocido como anlisis
de elementos nitos, dene y asigna
las propiedades materiales al modelo
virtual, a travs de un programa de

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Diseo Asistido por Computador CAD en 3D, aplicando

las cargas o soportes que representan las condiciones
reales para, posteriormente, dividir el modelo del producto virtual en pequeas piezas de formas simples; una
vez la solucin est completa, el experto puede analizar
los resultados que deben constatar la funcionalidad del
diseo y mostrar las secciones que pueden presentar
problemas y que deben sufrir modicaciones a n de
lograr la vida til requerida.

Foto: Cortesa Unal.

Teniendo en cuenta que, para la gran mayora de las

empresas que trabajan con mquinas sometidas a
esfuerzos cclicos, es fundamental evitar fallas en sus
equipos, estas soluciones de ingeniera ayudan a reducir los riesgos de fatiga desde el diseo y representan
importantes avances que repercuten signicativamente
en su rentabilidad y competitividad.

Detalle de fractura y marcas caractersticas

de la fatiga en un tornillo.

Anlisis de Falla por Fatiga

En el caso de la fatiga, el anlisis de falla est orientado
a determinar por qu este fenmeno se present de
forma prematura pues, aunque inevitablemente todas
las piezas que estn sometidas a cargas dinmicas cclicas
se fatigan, el diseador y el fabricante siempre tiene
previsto un periodo de vida til para ellas y se espera
que los problemas aparezcan despus de este tiempo.
(Ver Metal Actual, Ed. 05, Pgs. 42 - 48).
En el caso de ocurrir falla, este anlisis consiste bsicamente en una inspeccin de la supercie de fractura de
la pieza, para ver su estado y determinar si hay evidencia
de lo sucedido, posiblemente, un problema de material,

PROCESOS

del diseo que permite

reducir riesgos de fallas
futuras y en general,
mejorar considerablemente la calidad de las
piezas que se fabrican
a travs del uso de
mejores materiales y
un mejor diseo.

Fotos: Cortesa Unal.

50

Engranaje fatigado.

errores en el diseo o fabricacin, y/o

sobrecarga de la pieza. Vale sealar
que, segn datos suministrados por
el Laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de
Colombia, sede Bogot, el costo de
un anlisis de falla puede variar dependiendo de su complejidad entre
500 mil y 10 millones de pesos.
El anlisis se realiza con el n de identicar las posibles causas de la falla y
tenerlas en cuenta para el rediseo
de un nuevo componente, de hecho,
el anlisis de falla funciona como
un procedimiento retroalimentador

Metalografa mostrando dao

supercial por desgaste como
origen de la fatiga.

Es importante sealar
tambin que, el resultado nal del anlisis
depende de la veracidad y amplitud de la informacin suministrada
por la empresa cliente
en cuanto a condiciones de operacin de la
mquina o pieza, historial de fabricacin de la misma, etc.,
pues con base en esta informacin,
el laboratorio que presta el servicio
de anlisis de falla puede hacer la
descripcin de la misma y acercarse
a sus causas reales.
Posteriormente, se llevan a cabo
procedimientos de inspeccin visual
sobre la pieza y ensayos no destructivos, como la radiografa, ultrasonido,
tintas u otras anteriormente mencionadas, con el n de determinar
si existi una discontinuidad mayor
que pudiese explicar la aparicin de
la grieta, y una fractografa, a n de
vericar las marcas de inicio, propagacin y fractura nal.
Adicionalmente, se lleva a cabo un
estudio de metalografa sobre el
material para conocer su microestructura y contenido de inclusiones,
adems, se realiza una lectura de
dureza del material expresada generalmente en las escalas Rockwell,
y un anlisis de composicin qumica. Finalmente, es posible emitir un
concepto de falla que incluye algunas
recomendaciones por parte del laboratorio que presta el servicio, generalmente referentes al uso y modo
de operacin de la mquina o pieza
y de mantenimiento o inspeccin
peridica del mismo.
En Colombia, si bien la academia
lleva la delantera en lo referente a

anlisis de falla por distintos factores,

no existen laboratorios, ni tecnologa
especializada en pruebas de fatiga,
especialmente si se requiere hacer
pruebas de fatiga 1:1 de la pieza
y no slo de su material. Algunas
empresas cuentan con mquinas de
fatiga para hacer sus propios ensayos
pero en general, la industria acude a
laboratorios de materiales y procesos
que adelantan distintas universidades en el pas, para solicitar ensayos
y pruebas de este tipo.
Finalmente, es importante anotar
que aunque en Colombia no existen
mquinas, ni tecnologa especializada en pruebas de fatiga, en otros
pases que estn a la vanguardia en
este campo, se utilizan sosticados
equipos cuyo costo puede oscilar
entre 200 y 300 mil dlares.
Fuentes:
Edgar Espejo Mora. Ingeniero Mecnico con
Maestra en Materiales y Procesos. Profesor
Asistente Departamento de Ingeniera Mecnica
y Mecatrnica. Coordinador del Grupo de Investigacin AFIS (Anlisis de Falla Integridad de
Supercies), Universidad Nacional de Colombia,
sede Bogot. eespejom@unal.edu.co
Juan Carlos Martnez Romero. Ingeniero Mecnico de la Universidad Nacional de Colombia,
sede Bogot. Asistente de Investigacin. Grupo
AFIS (Anlisis de Falla Integridad de Supercies)
jcmartinezro@unal.edu.co

Bibliografa:
- La vida til de los productos, Alejandro Bentez, Gerente Territorial de Ventas de Solidworks
para la regin Andina.
- Mecnica de Fractura y Anlisis de Falla, Universidad Nacional de Colombia, Hctor Hernndez
Albail Edgar Espejo Mora.
- Documento Temtico Diseo para evitar la
fatiga Solidworks Corporation.

Citas:
1) Existen tres tipos de cargas que actan sobre
las piezas: traccin, compresin y cortante, lo
que respectivamente consiste en halar, comprimir y desgarrar, de esas tres solamente la
cortante y la traccin son las que generan fractura por cualquier mecanismo: creep (fractura
por uencia lenta en el tiempo), fractura sbita
(con un solo ciclo de carga) o fatiga (varios ciclos
de carga). No hay que olvidar que las cargas de
compresin pueden descomponerse en cortantes tambin, por ello no hay que descuidar los
diseos con base en ellas.
2) El ensayo explicado se realiza con la mquina de fatiga de mesa vibrante utilizada en
el laboratorio de Materiales y Procesos de la
Universidad Nacional de Colombia.