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ANÁLISIS DE FALLAS

ANÁLISIS DE FALLAS

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resumen analisis de fallas
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PREVENCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS.

Prueba de tenacidad a la Fractura de Materiales
Metálicos y Fractografia.
Parte I: Prueba de tenacidad a la fractura de materiales metálicos.
La tenacidad a la fractura de un material esta definida como la medida de
la resistencia de un material a la propagación de grietas. El concepto
tiene su origen en la mecánica de la fractura elástico-lineal (Linear
Elastic Fracture Mechanics, ELFM). Las grietas o defectos en los
materiales concentran el esfuerzo aplicado. Se intensifica el esfuerzo
localmente, el grado de intensificación depende del tamaño de la grieta y
del radio de la curvatura de la punta de la grieta, entre mas grande
la grieta, mayor la concentración del esfuerzo e induce la falla o
fractura de los componentes y estructuras a esfuerzos mucho menores a
los esfuerzos de diseño que no considera la presencia de defectos presentes
en el material.
Fig 1: La cavidad elíptica en un panel de largo infinito, produce la
concentración de esfuerzo 1+2a/b:

,
`

.
|
+ ·
ρ σ
σ a
a
2 1
max
Donde: σmax= esfuerzo máximo al final del eje mayor de la elipse, σa =
esfuerzo normal aplicado en el eje mayor de la elipse, a = la mitad del eje mayor de la elipse (grieta), ρ=
radio de curvatura (b
2
/a)
La fractura puede ocurrir en tres modos
diferentes de carga: Abertura o tensión
(Modo I), deslizamiento en el plano (Modo II) y
corte o desgarre fuera del plano (Modo III)
dependiendo de la forma en que se desplaza la
superficie agrietada.
Fig. 2a: Modos básicos de carga involucrados en
los diferentes desplazamientos de las superficies
agrietadas.
El campo de esfuerzos en la punta de la
grieta (basado en un análisis de esfuerzos elásticos) para cada uno de los modos de fractura esta dado
por las siguientes ecuaciones.
)
2
3
sin
2
sin 1 (
2
cos
2
θ θ θ
π
σ + ·
r
K
y

)
2
3
sin
2
sin 1 (
2
cos
2
θ θ θ
π
σ − ·
r
K
x

)
2
3
cos
2
cos
2
(sin
2
θ θ θ
π
τ
r
K
xy
·
Las ecuaciones anteriores proporcionan los valores del campo de
esfuerzos justo enfrente de la punta de la grieta. Conforme r se
aproxima a cero, el esfuerzo local puede elevarse a valores
extremadamente altos. Sin embargo, esta situación es impedida por la
deformación plástica local del material en la punta de la grieta cuando el
esfuerzo en la punta de la grieta, σ p, excede el esfuerzo de cedencia del
material, σ y (siempre existirá una región deformada plásticamente en la
punta de la grieta en estas condiciones, σ p>σ y. K en las ecuaciones
anteriores es el factor de intensidad de esfuerzos y es una medida de la
magnitud del campo de esfuerzos en la punta de la grieta. K = f(σ, a) Fig.
2b: Distribución de esfuerzos en la vecindad de la
punta de la grieta.
Las ecuaciones anteriores, establecen que el valor
de K depende de la geometría del componente
agrietado y de la manera en que la carga es
aplicada al componente. La diferencia principal
entre concentración de esfuerzo y la intensidad de
esfuerzos es que el primero toma en cuenta el
efecto del tamaño de la grieta y el radio de la
punta de la grieta, mientras que el factor de
intensidad de esfuerzos toma en cuenta los factores geométricos (la longitud de la grieta aparece en la
expresión para K, mientras que el radio de la punta de la grieta se asume afilado) y el nivel de esfuerzo.
Idealmente, la punta de la grieta debe estar afilada a nivel atómico, ver fig. 3. Cuando el factor de
intensidad de esfuerzos excede un valor de esfuerzo critico llamado KIC, la grieta se propaga.
Este valor critico de la intensidad de esfuerzo, que es una propiedad del material, es llamado tenacidad a
la fractura. Fig. 3. Punta de grieta afilada a nivel atómico.
Hay dos escenarios en relación a lo que ocurre en la zona plástica en la punta de la grieta que
requieren atención en función del tamaño de la placa. En un extremo, cuando la placa es muy delgada,
el material es sometido a condiciones de esfuerzo plano y como resultado el tamaño de la zona
plástica es mayor al espesor de la muestra. En estas condiciones, la tenacidad a la fractura del
material depende de las dimensiones de la muestra. En el otro extremo, cuando la muestra es muy
gruesa, prevalecen condiciones de deformación plana y como resultado el tamaño de la zona
deformada plásticamente es muy pequeña y es posible reducir la zona plástica a tamaños
menores a la dimensión menor de una muestra de fractura seleccionando una muestra con dimensiones
mayores. Por lo tanto, una adecuada selección de las dimensiones de la muestra, permite evaluar la
tenacidad a la fractura de un metal bajo condiciones de deformación plana, la cual es independiente
del espesor de la muestra y puede ser considerada como una propiedad del material. En esta prueba de
laboratorio, la prueba de tenacidad a la fractura se realiza en acero al carbono y en acero de alta
velocidad bajo el estándar ASTM E399-90. Estándar que describe varias geometrías de muestra y
procedimientos de pre-agrietamiento empleados en la prueba de tenacidad a la f. en deformación plana.
La prueba de flexión en tres puntos será empleada para determinar la tenacidad a la fractura de las
muestras. La pre-grieta de la muestra es realizada en la muesca de la muestra por fatiga. En general, el
nivel de esfuerzo durante el proceso de fatiga (10 a 20% del nivel del esfuerzo final) es tal que el daño a la
microestructura durante el proceso de pre-agrietamiento es mínimo. Sin embargo, en el presente
laboratorio, emplearemos muestras con muescas sin pre-agrietamiento, la muesca en si actúa como una
grieta. Materiales y Equipo: Barras de aceros al carbono y de alta velocidad, Maquina de ensayos
universales, Dispositivo de flexión en tres puntos
Fig. 4. Esquema de una viga con una muesca para la prueba de flexión en tres puntos empleada para
determinar la tenacidad a la fractura.
La tenacidad a la fractura puede ser calculada empleando las siguientes ecuaciones:
PP/2 P/
2
dWd= W/2 L/2 L/2

,
`

.
|

,
`

.
|
·
W
d
f
hW
L P
K
Q
Q 2 / 3
Donde,
]
]
]
]
]
]
]

¹
¹
¹
¹
¹
'
¹
¹
¹
¹
¹
¹
'
¹

,
`

.
|

,
`

.
|

,
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.
|
+

,
`

.
|

,
`

.
|
+

,
`

.
|

,
`

.
|

,
`

.
|

,
`

.
|
·

,
`

.
|
2 / 3
2
2
2 / 1
1 2 1 2
7 . 2 93 . 3 15 . 2
1 99 . 1 3
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
W
d
f
En este caso, f(d/W)= 2.66 puesto que d/W= 0.50
PQ = carga (kN), h = espesor de la muestra (cm), L = extensión (cm), W = espesor de la muestra (cm),
d = longitud de la grieta o de la muesca (cm)
El procedimiento para determinar la carga, PQ, esta descrito en la sección de cálculo e interpretación de
los resultados de la norma ASTM estándar E399. Análisis de los datos. Evalúe la tenacidad a la fractura
de ambos materiales y compárelas. Incluya la gráfica de la carga vs. desplazamiento para los dos
materiales y describa el procedimiento para determinar el valor de de la carga (PQ).
MECANICA DE LA FRACTURA
¿Cuando crece una grieta? (→ criterio de crecimiento de grieta), ¿Razón de crecimiento de grieta?,
¿Resistencia residual?, ¿Tiempo de vida?, ¿Frecuencia de inspección?, ¿Se requiere reparación?
Conocimiento metalúrgico, Técnicas experimentales, Aproximación teórica, Métodos numéricos
PARTE II: FRACTOGRAFIA El propósito de la fractografia es analizar las superficies de fractura y
relacionar sus características a la causa(s) y mecanismos de la fractura. La inspección visual y
microscópica se realiza para caracterizar las superficies de fractura. La fractografia es una herramienta
valiosa en la identificación de los mecanismos y causas de la fractura de componentes ingeniériles.
La fractura de un material puede ser clasificada en general en dos categorías: dúctil y frágil. Cualquier
material que falla mostrando una deformación plástica apreciable se clasifica como dúctil, en tanto
que si no presenta deformación plástica apreciable se clasifica como frágil. Además, es posible tener un
rango intermedio de modos de fractura entre el comportamiento dúctil y frágil. Se demuestra como el
examen en el SEM ha llegado a ser un instrumento indispensable en la comprensión de las causas y
mecanismos de la falla de los componentes de ingeniería.
APLICACIONES DE LA MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO Y MICROANÁLISIS
La microscopia electrónica de barrido (SEM) ofrece la facilidad de observación y análisis de todo
tipo de materiales estables en condiciones de alto vacío (10
-5
torr). Problemas de contaminación,
Componentes rotos o desgastados, Composición química del material, Falla de recubrimientos. El SEM
puede ser usado para observar metales, cerámicos, vidrios, polvo, fibras, dientes, huesos,
minerales, Madera, papel, plásticos, polímeros, semiconductores, etc. Con la preparación
adecuada es posible observar bacterias y organismos biológicos.
La SEM es una técnica poderosa que puede emplearse en muchas áreas de investigación, por ejemplo:
Análisis de Fallas: Identificación de contaminación, Localización de micro grietas y cavidades,
Documentación de daño ESD, Documentación de daño mecánico. Evaluación de Control de Calidad:
Verificación de Dimensiones, Determinación de espesor y calidad de Plateado/recubrimientos. Análisis de
Materiales: Análisis Químico Elemental, Rugosidad de Superficies, Evaluación Metalúrgica de Interfases.
Observación de muestras muy pequeñas y detalles en las mismas: la amplificación posible en el
SEM es mucho mayor que en microscopia óptica, permite observar detalles de hasta 2 nm. Fotografía de
detalles con gran profundidad de foco: la profundidad de foco en un SEM es de alrededor de 300
veces la proporcionada por un microscopio óptico. Por lo que es posible mantener en foco una mayor área
de una muestra irregular. Análisis de la composición elemental de materiales incluyendo análisis
semicuantitativos. Las capacidades del EDX acoplado al MEB (SEM por sus siglas en inglés) incluyen la
capacidad de mapear la composición química de la superficie en regiones tan pequeñas como 1 μm
cúbico. Detección de partículas . El sistema puede realizar un análisis rápido y preciso de la morfología y
composición química de muestras como: polvo, residuos de pólvora de disparos de armas, inclusiones en
el acero, partículas de filtrado de aceites, entre una basta variedad de muestras en partículas. Casos como
contaminantes de aceites, componentes automotrices y/o aeroespaciales. Con la adecuada preparación
se pueden analizar componentes no conductores de la electricidad: La mayoría de los SEMs
requieren un recubrimiento metálico sobre muestras aislantes de la electricidad.
El SEM es una tecnología invaluable en la caracterización de
materiales o en la resolución de problemas de análisis de fallas.
El daño por descargas electrostáticas, la identificación de
contaminantes, localización y caracterización de micro
grietas son algunos de los usos del SEM cuando se realiza un
análisis de falla. Otras aplicaciones incluyen la evaluación de
materiales (análisis elementa, daño mecánico, etc.) evaluación del
control de calidad (verificación de dimensiones, medición de
espesores de depósitos y secciones transversales de soldadura). El
haz de electrones generado en el SEM y que es el que realiza el
barrido de la superficie, es enfocado sobre la superficie y
genera varias señales útiles, estas dependen de la energía del haz
de electrones y de la muestra de material en estudio. Los
electrones secundarios son de baja energía y es el primer
tipo empleado en la generación de imagen (SEI). Las
imágenes de electrones secundarios son las que permiten el
análisis de la topografía de la superficie de la muestra. Los
electrones retrodispersados son el resultado de los electrones
“reflejados” (retrodispersados) del haz incidente sobre la muestra. Las imágenes de electrones
retrodispersados (BEI) son útiles en análisis de la composición química de la superficie, esta es mejor
conforme aumenta la masa atómica de la muestra. Los rayos X característicos son generados por la
interacción del haz de electrones de alta energía y los electrones en los diferentes niveles de energía de la
muestra. La técnica empleada para identificar los rayos X característicos es la espectroscopia de energía
dispersa de rayos X (EDS). Con esta técnica es posible determinar la composición química elemental
del área observada en el SEM. Los rayos X generados en la superficie de la muestra son colectados por el
detector de rayos X y se determina su energía. La cantidad de rayos X es contada para cada energía
particular y se muestra un grafico de cuentas de la intensidad vs energía. Cada uno de los elementos
químicos emite una señal característica de rayos X, la cual es identificada en el espectro de rayos X. Todos
los elementos con peso atómico superior al Be, pueden ser identificados mediante esta técnica,
también es posible un análisis químico semi-cuantitativo. La distribución de los elementos sobre la
superficie (mapeo elemental) es otra posibilidad de análisis. Durante el mapeo, puede capturarse una o
mas señales de rayos X de un área selecta, que es sincronizada a la imagen de electrones secundarios,
generando una imagen del elemento, la cual muestra la presencia del elemento seleccionado a través del
área selecta. Esta es una herramienta ponderosa en los casos de determinar la distribución de un
contaminante en la superficie de una muestra.
METALOGRAFÍA DE SECCIONES TRANSVERSALES. Es una técnica destructiva, se emplea para
exponer un plano interno de interés. Frecuentemente requiere de un montaje de la muestra. También
conocido como micro seccionamiento, inicia con el montaje, corte, desbaste, pulido y ataque de la
muestra. Al final de este proceso, la muestra esta lista para su observación por microscopia óptica o
electrónica de barrido.
MICROSCOPIA ÓPTICA. Es una herramienta poderosa y frecuentemente subutilizada. El uso de luz
visible par evaluar una muestra puede proporcionar información importante de la composición y
estructura de una muestra. Esta sola técnica puede suministrar la información necesaria para resolver un
problema o dirigir el análisis en la dirección correcta para obtener información adicional. Existen tres
técnicas principales en la microscopia óptica: iluminación de campo claro, iluminación de campo
obscuro y contraste interferencial Nomarski. El campo claro es el modo de iluminación usado más
comúnmente. En este modo, la luz incide directamente sobre la superficie y es reflejada de
acuerdo con la topografía y composición de la muestra. En el modo de campo obscuro, el cono central
de iluminación se bloquea y solo permite que la muestra sea iluminada por los haces de bajo
ángulo. Este modo de iluminación es ideal para resaltar partículas, bordes u otros cambios presentes en
la superficie de la muestra. El tercer tipo mas común de observación es el CIN, en este modo se emplea
luz polarizada. Este modo de observación es útil con defectos superficiales como picaduras y grietas.
CASO DE ESTUDIO: IDENTIFICACIÓN DEL CRECIMIENTO DE FILAMENTOS DE ESTAÑO. Con la
eliminación del plomo (Pb) en los componentes electrónicos en 2006 todos los fabricantes de estos
componentes han estado trabajando en resolver los problemas asociados con el estaño (Sn)
especialmente en la generación de filamentos de estaño (tin whiskers). Las fibras (Whiskers), fueron
identificadas por primera vez en componentes electroplateados de cadmio (Cd) hacia finales de los 40’s.
La apariencia es de un filamento extruido, o un crecimiento similar a un pelo desde la superficie de una
placa de estaño. Estas fibras pueden crecer hasta tamaños suficientemente grandes como para producir
cortos circuitos entre las conexiones, o bien pueden romperse y provocar daños físicos en algún sitio del
dispositivo. Es aceptado generalmente que los acabados de estaño puro (y aleaciones con contenidos
elevados de estaño libres de Pb) presentan el riesgo de fallas de componentes electrónicos por el
crecimiento de filamentos de estaños, especialmente aquellos que demandan alta confiabilidad. Existen
métodos de prueba acelerados de dispositivos libres de Pb y crecimiento de filamentos. Se aceptan tres
pruebas en conjunto con el SEM (Scanning Electron Microscopy), par alas pruebas de fibras de estaño de
acuerdo a la norma de prueba JEDEC Standard JESD201. Para observar y tipificar la generación de fibras de
estaño debe emplearse un SEM a una amplificación de al menos de 300x. Los tipos identificables son:
lomas, picos, filamentos y pelos, etc. (hillock, odd-shaped eruption, whisker filament, etc.) Mientras que los
mecanismos fundamentales del crecimiento de estos filamentos de estaño actualmente no están
completamente comprendidos, se han tomada medidas a intervalos regulares a través de cada una de las
pruebas anteriores. La norma de prueba JEDEC Standard JESD22-A121 normalmente es seguida como
procedimiento de medición.
La ingeniería metalúrgica (o más generalmente ingeniería en materiales) y el análisis de fallas no son
campos de estudio ampliamente reconocidos. Cuando alguien escucha que soy Ingeniero (químico)
metalúrgico, la mayoría de las personas pregunta ¿Qué es eso? Creo que muchos de nosotros hemos
pasado por esta experiencia. Aun muchos de los mejores estudiantes de otras disciplinas incluyendo las
ingenierías, ignoran que la ingeniería de materiales puede ser una carrera o que el análisis de fallas es un
campo de la ingeniería integral y multidisciplinario. La ASM (American Society for Materials) a través de su
fundación para la educación de los materiales esta tratando de mejorar la apreciación de la ingeniería de
materiales. Esto se realiza a través de talleres en materiales que frecuentemente emplean el análisis de
fallas como un medio de captar la atención de los jóvenes hacia las carreras en ciencia e ingeniería de
materiales.
Las ferias científicas necesitan jueces calificados. Los estudiantes en ciencia necesitan reconocer que hay
mas ciencias que la física, química y la biología y mas ingenierías que la mecánica, eléctrica y
computacional. El mundo de los materiales debe ser introducido en la educación media superior y se ha
comprobado que una manera de hacerlo es a través del análisis de fallas relacionado a los materiales. Si la
comunidad de análisis de fallas va ha atraer consistentemente a los mejores estudiantes y a los mas
brillantes, los estudiantes deben reconocer la disciplina antes de llegar a la universidad y el análisis de
falla puede ayudar en este proceso.
Las fallas son excitantes: Un puente se colapsa, un avión se estrella, un edificio se derrumba, o una
represa falla. Estas fallas son las que aparecen en los titulares de los medios de comunicación e
incrementan la atención pública, pero raramente, aún después de los grandes eventos de fallas, se ha
reconocido el análisis de fallas como una disciplina de la ingeniería.
¿Qué es un análisis de falla? El análisis de falla debe ser descrito mejor como “la ingeniería forense”.
Es decir, la investigación de la falla de un componente, con el objetivo de determinar las causas de la
falla para poder prevenir la falla a futuro, daños o pérdidas de vidas y entonces reducir cualquier costo
financiero asociado.
¿Porque realizar un análisis de falla? Porque precisando las causas de una falla, pueden tomarse las
acciones apropiadas para prevenir la repetición de la falla. Además de prevenir las pérdidas económicas
directas e indirectas de cualquier falla y también cualquier posible daño o perdida de vidas.
Frecuentemente un análisis de falla que define con certeza las causas de una falla debe permitir
recuperar los costos asociados a una falla prematura de las partes responsables.
¿Cómo realizar un análisis de falla? El análisis de falla es un campo de alta especialización de la
ingeniería y requiere una aproximación profesional. En términos generales, el sitio de la falla es
inspeccionado y documentado, tan pronto como se hallan tomado las medidas adecuadas de
seguridad; los restos de la fractura deben ser colectados, cuidadosamente etiquetados y protegidos para
su posterior análisis macro y microscópico, y las correspondientes pruebas del material. Donde es posible,
se realizan entrevistas con el personal operario y/o testigos de la falla. Los diagramas y los protocolos de
operación deben analizarse cuidadosamente. Los resultados de estas investigaciones, los resultados de las
pruebas realizadas, las entrevistas realizadas son analizados en su conjunto y entonces sintetizados en
establecer la causa o causas más probables de falla. Estas conclusiones, junto con los resultados
detallados, deben ser presentadas en un reporte completo de la falla.
¿Cuales son algunos de los efectos de la falla? Las fallas tienen un amplio rango de efectos, desde una
simple inconveniencia, hasta la pérdida de beneficios y en algunos casos daños físicos permanentes y
aún la pérdida de vidas. Si el análisis de falla se realiza detalladamente y se toman las medidas
correctivas adecuadas, algunas veces la repetición del análisis de falla puede ser omitido. Algunas veces,
algunos de los efectos específicamente la pérdida económica, debe ser revertida y en casi todos los
casos se debe recurrir a la prevención de fallas.
¿Cuales son algunas de las causas de la falla? Las fallas son causadas por muchos factores, los cuales
pueden mostrar interrelaciones. Entre los factores se pueden incluir: pobre diseño, defectos de
manufactura y/o material, empleo inadecuado – sobrecarga, mala selección de materiales; así como fallas
inducidas por el medio ambiente. Algunas de estos factores actúan en conjunto provocando fallas
prematuras que de otra manera no se presentarían al actor un solo factor de manera independiente. Por
ejemplo, en el caso de la corrosión bajo esfuerzo (SCC, por sus siglas en inglés) si el esfuerzo o el agente
corrosivo son retirados, la falla por SCC debe prevenirse. Además, algunos mecanismos de falla son
insidiosos en su naturaleza. Algún componente que ha estado en operación normal aparentemente por
años, repentinamente falla de manera catastrófica. El agrietamiento por fatiga, por ejemplo, se inicia y se
propaga en condiciones normales de carga, durante un tiempo prolongado de operación. Con el paso del
tiempo, el componente falla casi siempre de manera catastrófica, una vez que el tamaño de la grieta ha
alcanzado un tamaño critico. Los esfuerzos residuales generados por tratamiento térmico o por procesos
de manufactura mecánica, también pueden contribuir a la falla. Los esfuerzos residuales incrementan los
esfuerzos medios de operación a niveles inaceptables y dan lugar a la iniciación de grietas por fatiga o
SCC. Los esfuerzos residuales pueden ser aliviados por tratamientos térmicos adecuados.
¿ Que puede hacerse para prevenir una falla? La comprensión de las posibles causas de falla, permite
minimizar el riesgo de una falla prematura. Específicamente, los niveles de esfuerzo presentes en los
componentes necesitan mantenerse en valores aceptables de operación. Los materiales deben elegirse en
concordancia con las condiciones ambientales a las que serán expuestos. Las normas de control de calidad
deben tenerse siempre presentes para asegurar que los materiales cumplen con los requerimientos de
diseño y los sistemas deben operar de acuerdo a su diseño, sin abusos o sobrecargas. Una falla potencial
y/o sus causas pueden ser identificadas con antelación con las técnicas adecuadas, permitiendo tomar
acciones para prevenir antes de la falla completa/final. En otros casos, si los datos de carga son
confiables y están disponibles las propiedades mecánicas del material, el potencial de falla catastrófica
puede ser evaluado empleando los principios de la mecánica de la fractura es posible realizar una
predicción de vida útil del sistema.
¿ Que puede ahorrarse al realizar un análisis de falla? Si no aprendes de tus errores, puedes repetirlos (E.
Waugh). Esta verdad de vida, también es aplicable a los componentes ingenieriles – es vital comprender
la causa real de una falla para prevenir fallas posteriores. Solo a través de la comprensión de las causas de
una falla, es posible tomar acciones correctivas adecuadas. Las acciones correctivas que previenen las
fallas posteriores revierten las pérdidas asociadas con las reparaciones inefectivas o incorrectas,
tiempo perdido, pérdida de moral y previene lesiones y pérdida de vidas. El análisis de falla que
identifica las causas de una falla puede ser empleado para distribuir la culpa (cuando es apropiado) y
ayuda en la recuperación de las pérdidas y costos asociados de las partes responsables. Un gran
porcentaje de clientes pueden ser capaces de recuperar los costos, ya sea de manera directa o
indirectamente, bien en exceso o al menos aquellos asociados con los implicados en el análisis de falla.
¿Cuál es la viabilidad de realizar un análisis de falla? Los costos asociados con la realización de un análisis
de falla necesitan ser comparados contra las posibles recompensas. Normalmente es bien valorado – la
realización del análisis de falla en los casos que involucran artículos producidos; aquellos en donde han
ocurrido fallas similares; donde las pérdidas de producción son importantes; donde los costos asociados
con la falla deben ser recuperados o donde se ha provocado lesiones o pérdida de vidas.
¿ Que debe hacerse inmediatamente después de una falla para prevenir la pérdida de información valiosa
para determinar las causas de falla? Obviamente, el aspecto más importante es proteger la zona de falla
para tener un área segura para prevenir daños adicionales o pérdida de equipamiento adicional. Una vez
que la zona es segura y que las lesiones y daños han sido tratados el lugar debe ser documentado. Si es
posible, un analista de fallas profesional debe ser consultado tan pronto como sea posible. Si este
tipo de personal no esta disponible de manera inmediata, la documentación de la falla debe realizarse
por personal responsable, tan pronto como sea posible, antes de que el sitio de la falla sea modificado por
agentes externos a la falla. Deben realizarse bosquejos y dibujos del área de la falla resaltando las
posiciones de las fracturas y restos importantes en la falla. Estos bosquejos deben complementarse con
fotografías de los componentes fallados (específicamente de las superficies fracturadas de estos
componentes). Es importante tomar imágenes panorámicas de la falla y detalles de la falla – algunas
veces se pierde la información macroscópica se pierde al darle mayor importancia a la falla y a los
componentes fallados. Una vez que el sitio de la falla ha sido completamente documentado, todos los
restos de la falla deben ser cuidadosamente recuperados, etiquetados y almacenados. Las superficies
de fractura de los componentes fallados nunca deben colocarse juntos o manipularse mas de lo
necesario, no importa cuan tentador resulte. Esta acción puede ocasionar la pérdida de información
valiosa, como pueden ser: estriaciones de fatiga y los puntos de inicio de la corrosión. Si es necesario un
almacenaje intermedio entre la falla y el análisis de la misma, las superficies de fractura deben ser
protegidas de daño mecánico y de la corrosión, en general, las superficies de fractura deben ser
protegidas con aceite ligero (excepto donde la causa probable de la falla este relacionada la corrosión) y la
protección contra el daño mecánico con una película protectora libre de pelusa y los componentes deben
ser etiquetados y sellados individualmente en bolsas de plástico selladas. Sin embargo, en situaciones
especificas, pueden requerirse otras acciones y debe buscarse la asesoría de personal profesional. Para
ayudar con las entrevistas e interrogatorios del personal y/o testigos y poder considerar los eventos que
precedieron a la falla, los registros de operación, y de mantenimiento deben ser reunidos y copiados,
también debe realizarse una lista de los testigos y del personal operativo. Frecuentemente durante el
traslado al laboratorio de los restos de la falla se produce un cierto grado de daño – para prevenir esto, los
componentes deben ser bien empacados y trasportados de manera adecuada en un contenedor
robusto y correctamente etiquetado.
Existen formatos descargables en la red, (Origen: Failure Information Sheet ) que pueden ayudar en el
proceso de reunir la información necesaria para que el analista de fallas obtenga la información que le
permita realizar conclusiones significativas de la información del material y de la fractografia de la
falla. Las secciones mas relevantes de estos formatos deben ser llenadas en el mayor detalle posible.
Frecuentemente la información que se puede considerar irrelevante puede proporcionar las pistas
necesarias para identificar el origen de la causa de la falla, siempre es mejor más información de la
necesaria que insuficiencia de la misma.
Origen emplea los principios de la Mecánica de la Fractura (Fracture Mechanics) para hacer
observaciones sobre la “salud del desempeño” de los sistemas ingenieriles, también para evaluar la
vida residual de fatiga de los componentes, recomendar los intervalos apropiadas de pruebas no
destructivas para monitorear el crecimiento de grietas de una manera segura y con un costo eficaz,
también proporciona recomendaciones acerca del diseño de los componentes y como pueden ser
modificados para ayudar a prevenir las fallas.
¿QUÉ ES LA FATIGA? La Fatiga en los componentes y materiales ingenieriles se refiere al inicio y
desarrollo de grietas en un componente, como resultado de la presencia de cargas cíclicas, estas cargas
siempre por debajo del límite plástico del material. A pesar de conceptos erróneos generalizados, la fatiga
no tiene que ver con el material ¿envejecido?, ¿cristalizar?, ¿estallar?, en ¿cualquier forma? La fatiga
simplemente esta relacionada con la creación de grietas. Sin embargo, la fatiga de componentes es
extremadamente común, las últimas estimaciones son del 75% de las fallas de componentes
estructurales. La fatiga es peligrosa tanto como insidiosa en su naturaleza y frecuentemente manifestada
como falla catastrófica.
¿ Porqué ocurre la fatiga ? Los niveles de esfuerzo requeridos para prevenir la iniciación de la fatiga son
frecuentemente bajos – lo cual obliga a que el diseño de los componentes sean grandes, pesados y caros.
Los componentes modernos, más ligeros son diseñados con una metodología de diseño tolerante a los
defectos (viviendo con grietas), esta metodología de diseño permite operar de manera segura en
presencia de grietas durante un periodo de vida definido. Entre las industrias que emplean esta
metodología de tolerancia de defectos se encuentran la industria nuclear, la industria marítima, la
petrolera, aeronáutica y la industria automotriz. En algunos casos los componentes simplemente no
fueron diseñados considerando la fatiga o bien la carga ha sido cambiada en un abuso o en un intento de
extender la vida útil de un componente.
¿ Como prevenir la fatiga? Hay dos consideraciones críticas concernientes a la fatiga: i) el inicio de la grieta
por fatiga y ii) la propagación de la grieta por fatiga. Las grietas de fatiga se inician en las regiones con
concentración de esfuerzos o en las imperfecciones de los componentes como son: marcas, perforaciones
de lubricación, falta de penetración de la soldadura, defectos (cortes agudos). Aun cuando un
componente sea bien diseñado y fabricado; es decir, que se encuentre prácticamente libre de defectos
concentradores de esfuerzos, el agrietamiento por fatiga aun puede presentarse si las cargas cíclicas son
suficientemente altas. El movimiento de las dislocaciones y las bandas de deslizamiento persistentes,
inducidas por el ciclo de cargas, induce una concentración de esfuerzo efectivo y se desarrolla la grieta por
fatiga. La mejor forma de combatir esta forma de fatiga en la etapa de inicio es en el diseño y en una
cuidadosa atención a los detalles. Una vez que se ha generado la grieta, y se inicia la etapa de
propagación, normalmente con efectos desastrosos, su progreso esta bien caracterizado por técnicas de la
mecánica de la fractura. En la actualidad es posible obtener una estimación cuantitativa de la vida útil
restante de un componente con defectos presentes, esto es posible a través de la comprensión de la
mecánica de la fractura y los parámetros del material, así como el conocimiento del espectro de la carga
cíclica. Esto es extraordinariamente valioso en la operación confiable y segura de una planta, también
permite establecer intervalos de inspección inteligentes. También permite establecer metodologías y
agendas de reparación y mantenimiento evitando fallas repentinas y catastróficas.
¿QUE ES LA MECÁNICA DE LA FRACTURA? De todas las formas en que los componentes estructurales
pueden fallar, los más catastróficos son aquellos en los que no hay una señal de alarma previa a la falla.
Existen numerosos casos en que los componentes estructurales o ingenieriles han estado operando
satisfactoriamente, algunas veces durante periodos largos de tiempo, años y repentinamente fallan
catastróficamente, frecuentemente a través del fenómeno de agrietamiento por esfuerzo-corrosión (SCC,
por sus siglas en inglés, stress corrosion cracking) o por la propagación de grietas de fatiga. Existe una
tendencia actual a construir estructuras más ligeras y esbeltas, a la vez que se demanda mayor
desempeño y mayores niveles de carga de las estructuras instaladas. Estas tendencias frecuentemente
solicitan esfuerzos en las estructuras muy próximos a los límites del material y por lo tanto próximos a las
condiciones de falla. Por supuesto, existe un incremento en el número de fallas, especialmente en las
plantas viejas que han excedido la vida útil de diseño. Además, todas las estructuras presentan fallas
e imperfecciones. Estos defectos son desde defectos metalúrgicos (inclusiones inherentes a los proceso
de fabricación, porosidad, etc.) hasta daño generado durante el servicio de los componentes (desgaste,
corrosión fatiga, etc.). También muchas de las estructuras actuales son fabricadas mediante técnicas de
soldadura, uniones que frecuentemente son fuentes de defectos así como de concentradores de esfuerzos;
en donde una grieta una vez iniciada fácilmente se propaga de un lado al otro de la soldadura. Entonces,
las preguntas que deben ser contestadas son: ¿que se requiere hacer en estructuras en que los defectos
están inevitablemente presentes? ¿Cuáles defectos están sometidos a esfuerzos operacionales? ¿Existe
una metodología mediante la cual se pueda supervisar la integridad estructural para propósitos de
seguridad? Afortunadamente, la Mecánica de la Fractura ofrece responder a estas cuestiones de
manera cuantitativa, esto lo logra estableciendo relaciones entre las propiedades de los materiales, diseño
y fabricación o de manera simple establece relaciones entre el esfuerzo, tamaño de los defectos y la
dureza. Estas interrelaciones se representan mejor en un triángulo de integridad.
¿Porqué emplear la Mecánica de la Fractura ? La mecánica de la fractura ofrece respuestas cuantitativas a
preguntas de integridad estructural, como son: ¿cual es el tamaño critico de un defecto en condiciones de
esfuerzos en servicio? ¿que tan seguro es un sistema que contiene una grieta? ¿Cuánto tiempo le tomara a
una grieta para crecer de su tamaño inicial hasta un tamaño critico? ¿Qué tan frecuentemente debe se
inspeccionada con técnicas no destructivas una estructura en particular?. Las respuestas correctas a estas
preguntas y algunas mas relacionadas, son de importancia fundamental para la operación segura y para
los programas de mantenimiento de las plantas y equipos. Las respuestas a estas preguntas permiten de
manera casi completa tomar medidas preventivas para evitar las fallas catastróficas.
¿Cómo usar la Mecánica de la fractura de manera ventajosa? El análisis de la mecánica de la fractura
acoplado con los procedimientos apropiados de inspección, proporcionan un método racional y
cuantitativo para asegurar la operación de los componentes de un sistema, al menos hasta que los
programas de inspección y mantenimiento se venzan. Tiempo en el cual la reparación puede ser efectuada
con un mínimo de pérdidas en la producción. La mecánica de la fractura no es solo una herramienta
poderosa en la evaluación racional por pruebas no destructivas (NDT, por sus siglas en inglés) de los
defectos presentes, sino que también es una herramienta invaluable en cuestiones de diseño, selección de
materiales y en el análisis de falla.
La evaluación de un defecto en particular mediante la mecánica de la fractura, requiere de un
conocimiento preciso de: 1)el tamaño y la forma del defecto, 2) las condiciones de esfuerzo en la región
del defecto (Análisis de elemento finito o medición directa) Finite Element Analysis or Direct
Measurement), 3) condiciones ambientales de operación y 4) las propiedades mecánicas del material en
fractura por fatiga. A pesar de que existen bases de datos muy extensas de las propiedades de los
materiales más comunes, los datos de fractura por fatiga no están fácilmente disponibles y tienen que ser
evaluados en pruebas de laboratorio.
¿QUE AHORROS PUEDEN LOGRARSE AL REALIZAR UN ANÁLISIS DE FATIGA Y DE MECANICA DE LA
FRACTURA ? La mecánica de la fractura, empleada en combinación de pruebas no destructivas (PND),
facilita el seguimiento de una falla catastrófica potencial. Con una inspección cuidadosa y racional se
adquiere el conocimiento cuantitativo que permite mantener en servicio seguro a un componente en
especifico, al menos hasta el siguiente periodo de inspección programado, cuando el componente puede
ser reparado o reemplazado sin perdidas significantes o de incrementar los costos de producción
y sin correr riesgos y con los costos asociados a una falla catastrófica. Una correcta evaluación de la
mecánica de la fractura de los casos con carga, frecuentemente permite identificar los casos de cargas de
riesgo y permite tomar las acciones apropiadas para prevenir la falla prematura. Mediante el conocimiento
del aspecto de mayor efecto nocivo de la interrelación carga/ambiente/manufactura, la atención puede
ser enfocada en esas áreas permitiendo que el problema sea tratado de manera que el costo efectivo
sea el mejor.
¿QUE MATERIALES SON AFECTADOS POR LA FALLA POR FATIGA? Todos los materiales, cristalinos y no
cristalinos, son afectados por la fatiga, los metales y los polímeros con mayor incidencia. Contrario a la
creencia popular, los materiales frágiles, como las fundiciones y los cementos, frecuentemente fallan por
fatiga.
¿QUE CONDICIONES INDUCEN LA FATIGA ? Todas las condiciones de carga que generen un ciclo de
esfuerzos superiores al valor umbral particular para cada material, deben generar falla por fatiga. Estas
condiciones de carga incluyen carga directa y aquellas generadas por ciclos térmicos. La falla por fatiga
generalmente no se presenta en condiciones de compresión. Las cargas estáticas, como los esfuerzos
residuales no contribuyen directamente a la fatiga, pero contribuyen a la falla por fatiga al reducir el
tiempo de inicio de la grieta. Además, cuando su naturaleza es de tensión (como en el caso de soldadura),
la carga estática resulta en esfuerzos cíclicos compresivos, que normalmente no influirían en la fatiga,
pero introduce a un ciclo tensil del componente.
¿QUE AFECTA LA FALLA POR FATIGA? Entre los factores que afectan la velocidad de crecimiento de una
grieta y la falla por fatiga se encuentran: La magnitud y el valor medio del esfuerzo cíclico aplicado al
componente. La frecuencia y la forma del esfuerzo cíclico del componente. La historia de la carga – la
sobrecarga en la magnitud correcta y la frecuencia de aplicación pueden disminuir la velocidad de
crecimiento de una grieta por fatiga. La microestructura y las propiedades del material. El medio ambiente
prevaleciente afecta tanto la velocidad de crecimiento de la grieta como el esfuerzo umbral para la
iniciación de la fatiga.
¿ES EL INCREMENTO DE LA TENACIDAD O LA DISMINUCION DEL TAMAÑO INICIAL DEL DEFECTO, MAS
BENEFÍCO EN LA PRFEVENCIÓN DE LA FALLA POR FATIGA? Tanto el tamaño del defecto inicial, como la
tenacidad afectan la susceptibilidad a la fractura frágil y a la falla por fatiga. En la falla por fatiga el
número de ciclos a la falla es una función exponencial de la diferencia entre el tamaño crítico e inicial de la
grieta. Para cualquier tamaño inicial de grieta, el incremento en la tenacidad, incrementa el número de
ciclos a la falla. Sin embargo, como la función es exponencial, la disminución en el tamaño inicial de la
grieta en un porcentaje similar tiene un mayor efecto que el incremento en la tenacidad. En el escenario
de una falla por fatiga, el tiempo y dinero empleado en mejorar la tenacidad del material, puede ser mas
rentable emplear estos recurso en diminuir el tamaño inicial de los defectos presentes.
¿COMO SE CARACTERIZA LA FALLA POR FATIGA? La superficie de fractura de una grieta generada por
fatiga normalmente es una superficie plana y frecuentemente presenta marcas características llamadas en
inglés “clampshell” (concha de almeja) y “ratchet marks” (marcas de trinquete). Las marcas de concha de
almeja (clampshell marks) son anillos semicirculares radiados desde un punto en común, que fue
ocasionado por una sobrecarga. Las marcas de trinquete (ratchet marks) son pequeños escalones en el
borde de una superficie de fractura que se producen cuando la grieta se inicia en niveles múltiples y que
se unen para formar una sola grieta. Estas dos características de la fractura por fatiga son de tipo
microscópico y cuando se realiza un análisis de falla frecuentemente son los primeros indicios de falla por
fatiga. La evidencia más definitiva de la falla por fatiga en los materiales dúctiles son las estriaciones
(áreas de deformación microscópicas) causadas durante la extensión de la grieta durante cada ciclo de
carga.
YENDO AL FONDO DE LAS PARTES FALLADAS LA MECÁNICA DE LA FRACTURA DEBE ESTAR EN
TODAS LAS CAJAS DE HERRAMIENTAS DE LOS INGENIEROS.
Los componentes se rompen debido a malos diseños, defectos de los materiales, sobrecargas
inesperadas, errores durante la manufactura y por muchas otras razones que frecuentemente son
complicadas y no completamente comprendidas. Pero determinar la raíz de la causa de la falla es crítico si
se desea evitar que se repita el mismo error.
Existen varios principios guías en el análisis de falla. Asumiendo que el material esta sano (libre de
defectos), algunas partes fallan prematuramente debido que las cargas aplicadas exceden los valores
esperados durante una operación normal. O bien, las cargas normales de operación están dentro de las
especificaciones, pero las cargas de impacto inducen fuerzas lo suficientemente altas para romper algún
componente.
Las cargas de impacto e impulso frecuentemente son pasadas por alto, quizá debido a que no son fáciles
de calcular. El calculo de la energía cinética aplicada, es relativamente directo, pero no proporciona
automáticamente la fuerza crucial de impacto, la cual es función de la duración del impacto. La duración
del impacto es difícil de calcular, por lo que frecuentemente no hay más opción que medir
experimentalmente las fuerzas de impacto.
Después de determinar todas las fuerzas que actúan en un componente, el análisis de esfuerzos puede ser
iniciado. Un análisis de elemento finito (AEF) estático-lineal es normalmente el primer paso. Muchos
ingenieros realizan rutinariamente este análisis simple, muchos vendedores de software de diseño asistido
por computadora (CAD) integran el análisis de elemento finito estático lineal como una herramienta de
ingeniería. Pero este análisis no es por mucho una panacea.
El análisis de elemento finito produce números y solo números. Estos números no indican si un
componente fallará y solo son útiles en la región elástica del componente. Por lo tanto, es prudente dejar
que los analistas realicen la interpretación de los datos y realicen conclusiones significativas. En realidad,
mientras que a los vendedores de los programas de análisis de elemento finito estático-lineal les gusta
promocionar lo amigable de sus programas, la parte más crítica del análisis reside en la competencia
técnica del analista.
Conforme la fuerza se incrementa, el comportamiento del material cambia de elástico a plástico,
comportamiento descrito por la curva de flujo del material (curva esfuerzo-deformación). La cual depende
de la deformación, razón de deformación, temperatura entre otros factores. Existen publicadas las curvas
para los materiales ingenieriles más comunes, mientras que la información de materiales sensibles a la
razón de deformación y a la temperatura no debe estar fácilmente disponible. Nuevamente esta
información debe ser obtenida experimentalmente.
Analizando las partes en el rango de la deformación plástica requiere de un análisis de elemento finito de
un material-no lineal. El análisis no lineal involucra consideraciones cuidadosas de la densidad de la malla,
condiciones de carga, convergencia de errores y algunos más. La construcción descuidada del modelo
implica que el análisis de elemento finito no cubra (no resuelva) o proporcione resultados malos. En otras
palabras, el análisis de elemento finito no lineal es menos permisivo que su contraparte lineal. Pero el AEF
no lineal es obligado cuando los diseños incluyen un componente deformado bajo cargas altas. Otra vez, el
analista debe realiza su trabajo y realizar la interpretación de los resultados y obtener sus conclusiones.
El AEF proporciona la suficiente información para aplicar varios criterios de fractura. Por ejemplo, los
diseñadores frecuentemente emplean el criterio de Cockcroft-Latham para fracturas con entalle de
materiales dúctiles. Otras opciones incluyen los criterios de fractura de McClintock, Oh-Chen-Kobayashi y
Hofmanner entre otros.
Sin embargo, los defectos físicos, como grietas finas en el componente, requieren de un método de
análisis completamente diferente, y hacen al AEF completamente irrelevante. Debido a que el esfuerzo en
la punta de la grieta llega a ser infinito en el análisis lineal y extremadamente grande en el AEF no lineal.
Entonces, el esfuerzo carece de sentido como parámetro de
falla, es necesario un método diferente de análisis -la
mecánica de la fractura-.
Desafortunadamente, la mecánica de la fractura tiene la
reputación de ser altamente matemática y demasiado
complicada para los analistas novicios. Es una herramienta
demasiado importante para ser desechada y debe formar
parte del arsenal de cualquier analista de fallas.
Las superficies fracturadas son complicadas, pero pueden
ser simplificadas en tres modos básicos (ver los modos
básicos de fractura) que describen la fractura y las
condiciones de esfuerzo.
De estos, se puede calcular el estado de esfuerzos cerca de
la punta de la grieta. Por ejemplo, para un material elástico
lineal, el esfuerzo a lo largo del eje X en la región de la
punta de la grieta en el modo I es:
Donde x= esfuerzo a la distancia r y al ángulo θ desde la
punta de la grieta.
Mientras que la ecuación anterior es compleja, todos los
esfuerzos en todos los modos comparten esta misma forma. Todos ellos tienen una constante (KI, KII, ó KIII)
y son una función de r y el ángulo θ . Por lo tanto, conociendo la constante K se puede determinar el
estado de esfuerzos en la región de la punta de la grieta.
Se debe recordar que K no representa una cantidad física obvia como lo es el esfuerzo, pero caracteriza el
estado general de esfuerzos en la región cercana a la punta de la grieta. Esta es la manera en que la
mecánica de la fractura difiere de un análisis convencional de esfuerzos. Los valores de K, definidos como
el factor de intensidad de esfuerzos, están disponibles para varias geometrías y condiciones de carga en la
literatura de la mecánica de la fractura.
Este método asume un comportamiento elástico lineal del material, pero los esfuerzos en la punta de la
grieta exceden el límite elástico. De tal manera que en casos reales, el factor de intensidad de esfuerzos
es modificado por un pequeño factor de corrección por deformación plástica agregado a la longitud de la
grieta. Varias teorías calculan este factor de corrección, como son las de: Irwin, Dugdale, Barenblatt y
McClintock.
Estos modos de fractura son solo una forma
del hombre de simplificar y organizar un
fenómeno más complejo. En la vida real, las
grietas raramente aparecen en uno de
estos tres modos simples. Las grietas reales
son el resultado de una combinación
compleja de estos modos de esfuerzo.
Modo I,
tensión
Modo II,
deslizamiento
Modo III,
corte
La teoría de K trabaja bien en fracturas frágiles –
principalmente en comportamiento elástico con poca o
nada deformación plástica. Los materiales dúctiles,
experimentan deformación plástica antes de la fractura que
no puede ser despreciada. Entonces, el análisis de un
material dúctil emplea la llamada integral J definida como:
Aquí, W = densidad de energía de deformación, donde:
T = vector de tracción,
u = vector de desplazamiento, y
Γ = trayectoria de la superficie de fractura inferior a la fractura superior alrededor de la punta de la grieta.
Como K, J esta definida por otra ecuación compleja. Sin preocuparnos mucho por los detalles técnicos, son
críticos dos componentes:
Primero, la densidad de energía de deformación W contiene información sobre el comportamiento plástico
del material. Para un material elástico-lineal, W es simplemente el potencial elástico.
Segundo, la integral J no depende de un contorno en particular Γ tanto como este permanezca dentro del
dominio.
Estos dos componentes hacen de la integral J una herramienta versátil, aunque este método no trabaja
bien en condiciones de cargas cíclicas. Como K, J no mide una cantidad obvia, algunos la interpretan en
términos de energía de la grieta por unidad de longitud.
En la práctica, K y J no tienen significado, a menos que estén relacionadas a materiales reales.
Afortunadamente, algunos valores han sido determinados experimentalmente y están disponibles en la
literatura. Debe notarse que los valores experimentales en el punto de fractura son llamados valores
críticos y son denominados como Kc y Jc.
Par emplear la teoría en el análisis de falla, primero se calcula K o J. Normalmente, es recomendable
buscar soluciones en la literatura debido a que las relaciones no son ecuaciones triviales. A continuación,
compare K o J con los valores críticos.
Si K<Kc o J<Jc, existe un pequeño riesgo de fractura. Pero si K o J exceden los valores críticos, es necesario
tomar medidas correctivas para prevenir la fractura del material.
Finalmente, no se debe olvidar examinar las superficies de fractura en el microscopio, especialmente en
busca de marcas de playa, trinquete y sitios de nucleación. Esta información adicional puede ser
importante en la mejor comprensión de la fractura y quizá para una mejor selección del material.
La integral-J caracteriza la fractura de
materiales dúctiles.

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