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INDICE.

Introduccin.

Pg. 5

El milagro econmico japons.

Pg. 6

Los modelos.

Pg. 9

Toyotismo.

Pg. 12

Bibliografa.

Pg. 16

FOTOGRAFIAS.
Secuelas de la bomba atmica en Hiroshima en la pgina 7.
Primera Planta de produccin de Toyota, planta Koromo (ahora llamada planta Honsha) en 1938 en la pgina
7.
Henry Ford y Thomas Alba Edison en 1920 en la pgina 10.
Planta de ensamblaje de Toyota en Filipinas en la pgina 13.
Robots utilizados en la industria japonesa en la pgina 13.
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Introduccin.
Estas pginas no pretenden ser un comentario de texto del libro de Benjamin Coriat Pensar al revs. Tampoco
una explicacin de los mtodos del toyotismo u ohnismo, sino una reflexin sobre el modelo de organizacin
del trabajo que ha llevado a la empresa japonesa ha liderar los mercados mundiales en un periodo de tiempo
muy corto. Tomando como base el ensayo de Benjamin Coriat he extrado una serie de ideas para ilustrar un
proceso enfrentado a los modelos vigentes en el momento de su implementacin, y que ha llevado a
revolucionar los mtodos de organizacin del trabajo en otros sectores productivos distintos para el que
originariamente se cre.
Tambin se describen los modelos de organizacin que se han ido superponiendo en el tiempo como
consecuencia del avance tecnolgico, y de como cambiaron tambin la forma de trabajar en su momento con
su posterior universalizacin. Es importante preguntarse si son los modelos los que nos apocan a los
siguientes periodos de crisis o si por el contrario son evoluciones de los mismos dentro del sistema que
permiten maximizar el recurso del trabajo.
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Pensar al revs, partiendo del mercado para garantizar incesantemente la adaptabilidad de la empresa al
cambio, este es uno de los principios fundamentales del sistema de produccin Toyota. Es el consumidor el
que fija el precio y no el productor, que se limita a reducir el coste. La absoluta eliminacin de lo superfluo
con dos pilares fundamentales, el justintime y la autonomatizacin.
Pero en lo que respecta al concepto de modelo en el campo de la historia econmica y social, no es ms que
una abstraccin de la realidad, formulada precisamente para interpretar dicha realidad en un determinado
tiempo y espacio. En otras palabras, el modelo no es ms que un sistema de hiptesis para poder exportarlo a
otras situaciones.
El milagro econmico japons.
El desempeo que en materia de industrializacin, crecimiento y desarrollo econmico que ha tenido Japn y
los pases de la llamada regin asitica del Pacfico en los ltimos cuarenta aos, ha sido uno de los ms
impresionantes del mundo de la posguerra. Tal espectacularidad no slo deriva de las altas tasas de
crecimiento exhibidas por la regin entre 1955 y 1995, y que, en distintos momentos y bajo distintos
liderazgos, ha fluctuado entre el 8 y el 10% promedio anual, sino tambin porque han logrado mantener su
dinamismo pese a las recesiones mundiales, el incremento en los precios del petrleo y el creciente
proteccionismo en sus mercados de exportacin. Pero quizs lo ms impactante es saber que dicho
crecimiento ha venido acompaado por una distribucin relativamente igualitaria del ingreso, lo que se ha
traducido en el mejoramiento de las condiciones generales de vida. Benjamin Coriat nos da las claves de este
proceso revolucionario en los modelos de organizacin del trabajo que ha conseguido lo que se ha
denominado como el milagro econmico japons.
Coriat no acude a los tpicos culturalesreligiosos de los que se sirven otros autores para explicar esta
situacin, el japons no es un pueblo sumiso estigmatizado por el confucionismo tal y como lo describen, an
cuando este trasfondo juegue un papel importante. La explicacin del xito econmico est y se basa en la
suma de factores y circunstancias, y este factor resulta anecdtico, no se puede aplicar las tesis de Weber en
Europa, entre la tica protestante y el desarrollo del capitalismo en Europa Occidental. No hay mas que
repasar las convulsiones sindicales y las reticencias ha aplicar el modelo de Taiichi Ohno por parte de los
trabajadores para darse cuenta de esto.
Despus de la 2 Guerra Mundial a comienzos de mayo de 1949, varias industrias niponas sufrieron varias
huelgas, en especial la industria minera del carbn. Las huelgas se extendieron rpidamente por todas las
industrias niponas apoyadas por los grandes sindicatos, el poderoso sindicato de industria (Sambets) y por
los mas de 3 millones de votos que haba conseguido el Partido Comunista en las elecciones de abril de 1946.
Pero los sindicatos perdieron la batalla, y hasta la casi desaparicin de estos; integrndose en las empresas
como sindicatos internos de las empresas. Factor crucial para Ohno, y sus nuevos mtodos; de forma que
exista una forma de control social muy econmica, el ostracismo, que se puede definir segn Menard, como
la importancia y la eficacia que reviste la presin colectivamente ejercida por un grupo sobre todo elemento
de este grupo que tratara de apartarse de los objetivos que le estn asignados o que generalmente son
asumidos por el trabajador.

En un momento en que la rehabilitacin de la economa japonesa era una tarea extremadamente ardua; la
escasez de alimentos se haba suplido con importaciones de productos de los aliados, en particular de Estados
Unidos, y los severos bombardeos durante la guerra casi anularon la capacidad industrial de Japn. A
principios de 1949, la ayuda dada a Japn cost a Estados Unidos ms de 1 milln de dlares al da. La
demanda era limitada y extremadamente limitada en el caso del sector del automvil. Era un momento en que
en EE.UU. un trabajador produca nueve veces mas que un trabajador japons. Ante esta situacin Ohno se
vio con la tarea de aumentar la productividad cuando las cantidades demandadas no aumentaban. Ante este
panorama todos los conocimientos acumulados en las economas de escala, y en torno a la produccin de
grandes volmenes no servan para nada. Los modelos americanos y que tan bien funcionaban en EE.UU. no
eran aplicables a la situacin en la que se encontraba Japn. Era necesario replantearse el modelo de
organizacin o dejar de producir.
En la figura 1 se observa el aumento de la produccin de automviles de Toyota desde sus orgenes hasta la
actualidad. Si a la produccin de vehculos de motor de los Estados Unidos en el ao de 1955 se sumaba la del
Canad se acumulaba alrededor del 72% de la produccin mundial. En 1992 esa suma no lleg a
representar el 25%. Pero es que, adems, el da de ao nuevo de 1955 fue el da en que Eiji Toyoda Kiichiro,
de frac y sonriente, sali de la lnea de montaje de Toyota conduciendo el primer Corona, el primer coche de
pasajeros de la Toyota Motor Company. En 1995 haba ya ms de cincuenta millones de vehculos Toyota
circulando por el mundo. De esta figura llama la atencin como han conseguido producir en plena crisis del
petrleo de 1973 10 millones de vehculos en tan solo 4 aos.

Figura 1. Evolucin de la produccin en la compaa Toyota.

Los modelos.
Los modelos organizacionales aportadas por el taylorismo, el fordismo y el toyotismo denominado tambin,
como "produccin ligera", han sido maneras de organizacin del proceso de trabajo que han surgido
histricamente en momentos de crisis del sistema.
Durante la primera mitad del siglo XX se contagi a todos los sectores la produccin en masa, inventada y
desarrollada en el sector del automvil (fordismo). Pues lo que sucede, ahora, es que en el tercer cuarto del
siglo XX, igualmente se est contagiando a todos los sectores el nuevo sistema de produccin ajustada
(justintime), tambin inventado y desarrollado en el sector del automvil. De forma que se est
transformando la vida econmica mundial por la difusin del toyotismo como substituto de los ya obsoletos
fordismo y taylorismo.
Es bastante conocida y estudiada la crisis del modelo de produccin de masa; ste modelo, que pretenda ser
universal, y que encontrara en el Fordismo y el Taylorismo de los Estados Unidos de Norteamrica su mxima
expresin, no es ms viable, ni en Estados Unidos ni en Japn, menos de cara al prximo milenio, por cuanto
no significa solamente la produccin de objetos en gran cantidad, sino todo un sistema de tecnologas, de
mercados, economas de escala e instituciones premunidas de poderes reglamentarios (keynesianismo) que no
pueden seguir reproducindose. "La vieja rigidez" se ha roto.

Se observa que hay una secuencia de refuerzo entre las tres formas organizacionales antes sealadas, as el
modelo de organizacin de la produccin en masa, conocido como fordismo, tiene su antecedente en la
revolucin taylorista de principios de siglo, que se caracterizaba por la estandarizacin de las operaciones, la
rigurosa separacin entre la oficina de mtodos y el taller, entre la concepcin del cmo hacer y la ejecucin
manual, cuyo objetivo era generalizar el mtodo aparentemente ms eficaz para producir (the best one way)
eliminando tiempos y movimientos, interrupciones y disfunciones en los puestos de trabajo. Con el
Taylorismo se obtienen ganancias de productividad (eficacia en cada operacin) a travs de la socializacin,
organizada desde arriba del proceso de aprendizaje colectivo, pues se ejerce un control riguroso sobre la
intensidad del trabajo (nmero de operaciones realizadas por hora de trabajo), es decir, se limita la "ociosidad"
de los trabajadores al implementar procedimientos estandarizados, que se ordenan a los operarios por parte de
la oficina de mtodos.
Desde luego que el logro histrico del taylorismo fue justamente acabar, con el control que el obrero de oficio
ejerca sobre el saber y el cmo hacer en el proceso de trabajo, se elimin el control del obrero sobre los
tiempos de produccin, para instalar en su lugar, la ley y la norma patronales, va la administracin cientfica
del trabajo, como nos recuerda Coriat en El taller y el cronmetro.
Pero, al final de la dcada de los aos veinte y tras el crack de 1929 se presenta en Estados Unidos una crisis
de sobreproduccin, manifestada en un subconsumo de masas frente a la capacidad productiva real de la
sociedad, lo que hace necesario implementar ajustes que dan paso al establecimiento generalizado del
fordismo, un modelo productivo y distributivo innovador, ya que logra generar un mercado de masas para la
gran produccin acumulada.

En el fordismo, la forma organizacional o control del proceso de trabajo se da a travs de las normas
incorporadas al dispositivo automtico de las mquinas, o sea, es el propio movimiento de las mquinas (caso
de la cadena de montaje) quien dicta la operacin requerida y el tiempo asignado para su realizacin. Gracias
a la cadena de montaje se eliminan los tiempos muertos del taller y con ello se prolonga la duracin efectiva
de la jornada de trabajo. De la misma manera se reduce el trabajo complejo al lograr una importante
parcelacin de la ejecucin, una mxima subdivisin del trabajo. Ahora la produccin de mercancas
estandarizadas y en grandes series se convierte en la norma, el resultado es una mayor produccin, la
produccin en masa, y una combinacin de ganancias de productividad y de ganancias de intensidad en el
trabajo.
Despus de la Segunda Guerra Mundial la expansin de las organizaciones de produccin en masa fue
espectacular, en gran medida alentada por la poltica exterior americana que responda a criterios
economicistas de aumento de la demanda agregada, la estabilidad de sus ambientes, esto es de sus mercados,
gener gigantescas estructuras burocrticas; rgidas, pesadas, previsibles, que respondan totalmente a ellos,
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sin embargo, a fines de los aos 60 el modelo empez a erosionarse, la productividad disminuy y el capital
fijo per cpita empez a crecer lo que entra una baja en los niveles de rentabilidad. El modelo llegaba a su
lmite y habra que readecuarlo, y justamente en las innovaciones que incorpora el toyotismo a la organizacin
del proceso de trabajo, se encuentran algunas salidas a la inflexibilidad de la estructura burocrtica de la
produccin en masa. Aunque el problema de reactivacin econmica aun no se resuelva.
Toyotismo.
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular de Japn de producir pequeas cantidades de
muchos modelos de productos. Por tanto el sistema que se deriva de esta necesidad es fundamentalmente
competitivo en la diversificacin, por su flexibilidad, en contraposicin al sistema de produccin en serie,
refractario al cambio. La principal aportacin del sistema Toyota es haber generado un sistema, una forma de
organizacin del trabajo para lograr producir a bajos costos, volmenes limitados de productos diferenciados.
Podramos definir el modelo toyotista acudiendo a los siguientes puntos:
Eliminacin de los recursos redundantes considerados como superfluos y la implantacin de la produccin
ligera, es decir, la necesidad de menos existencias, menos espacio, menos movimiento de materiales, menos
aparatos informativos, tecnologas ms austeras y menos trabajadores (fabrica mnima). El suministro
justintime de los materiales que se van a elaborar o ensamblar, de forma que exista mayor flexibilidad
con el mercado.
La participacin de los subcontratistas. Se eligen en funcin de que puedan colaborar siguiendo con los
criterios que establezca la empresa lder en proyectos a largo plazo. Con esto se consigue una relacin de
confianza y transparencia entre las partes que propician contratos a largo plazo.
Una fuerte participacin de los trabajadores en decisiones relacionadas con la produccin, esta polivalencia
del trabajador se hace indispensable en el momento de tomar decisiones de parar el proceso de produccin
cuando se encuentren deficiencias graves y en la colaboracin para solucionar los problemas planteados por
la introduccin de innovaciones tecnolgicas.
El objetivo de Calidad Total, eliminar defectos lo antes posible y en el momento en que se detecte. Las
diversas fases del proceso productivo se conciben como una relacin entre el proveedor y el cliente
regulada por la autocertificacin de la calidad del material o de la prestacin efectuada.
Como se observan las diferencias con el mtodo estadounidense radican que en la rama automotriz
norteamericana se utiliza un mtodo de reduccin de costos al producir automviles en cantidades
constantemente crecientes y en una variedad restringida de modelos, mientras que en Toyota se fabrica a un
buen precio pequeos volmenes de muchos modelos diferentes.

En esa vertiente el reto para los japoneses fue lograr ganancias de productividad que no usaran los recursos de
las economas de escala y la estandarizacin taylorista y fordiana. La racionalizacin del proceso de trabajo
implic, el principio de efectivo mnimo o "fbrica mnima", que aduce a la reduccin de existencias,
materiales, equipos, espacios y trabajadores y se complementa con el principio de "fbrica flexible" sustentada
en la flexibilidad del trabajo en la asignacin de las operaciones de fabricacin para lograr un flujo continuo y
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atencin pronta a la demanda.

Lo que se consigue es un nuevo tipo de fbrica: la fbrica ligera, transparente y flexible, sus pilares son la
produccin en el momento preciso (justintime) y la autonomatizacin y su extensin a la autoactivacin.

El sistema de organizacin toyotista encuentra un apoyo en la tecnologa, clave en el proceso y la estrategia de

produccin para conseguir la ventaja competitiva, as se aplica en la calidad total o cero defectos con la
implantacin de elementos para certificar la calidad en cada momento del proceso productivo. Se flexibiliza la
posicin del trabajador y se crean nuevos sistemas de abastecer de materiales al puesto de trabajo.
Se podra concluir con que, tanto el taylorismo, el fordismo, como el toyotismo, buscan mejorar la produccin
y las ganancias a travs de la racionalizacin de los procesos de trabajo. Lgicamente los mtodos empleados
son diferentes y en el caso de Japn la integracin funcional entre la tradicin japonesa y las modalidades y
prcticas del moderno capitalismo occidental, cuyo resultado es la estructuracin de un modelo japons de
relaciones industriales que condicion y funcionaliz el factor trabajo y algunas de sus prcticas tradicionales
en pro del proyecto nacional del Japn de la posguerra, enfatizando valores como armona laboral, lealtad a la
compaa, indestructibilidad del equipo de trabajo, etc. indispensables para el xito de la Gran familia, que es
el xito de todos: obreropatrn, sindicato y empresa, individuo y equipo de trabajo; en suma, el logro del
objetivo bsico, es decir, la armona entre capital y trabajo.
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BIBLIOGRAFA.
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(1978) Hughes Aerospace and Electronics Company.
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Mayo, 1998. Daniel Cano Garca.
Este trabajo se puede encontrar en http://danielcano.base.org/toyota.htm
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Ohnismo, neologismo propuesto por Coriat, referido a Taiichi Ohno principal creador del modelo conocido
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Manifestado por Toyoda Kiichiro, presidente de Toyota Motor Company en 1949.
Enrique Fernndez Laguilhoat: "La industria del motor ante la crisis", en Anuario de Economa 1994,
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Bonazzi, G. (1993), "Modelo Japons, toyotismo, produccin ligera: algunas cuestiones abiertas" Sociologa
del Trabajo, No. 18.
Preguntado MacArthur de en qu consista la poltica exterior norteamericana, respondi, la que dicte el
Departamento de Comercio.
Mtodos de inspeccin o control de la calidad, Andon, Pokayoke, etc.
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