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OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIN (CD)

Razones para Almacenar


1. Reduccin de costos de produccin (compra) y transporte.
- Mejoramiento en la eficiencia de produccin y transporte
- Aprovechamiento de descuentos en compra
2. Coordinacin entre suministro y demanda.
-

Organizaciones

con

actividades

productivas

peridicas

demanda

aproximadamente uniforme. Ej.: procesamiento de cosechas de tomate


- Organizaciones con actividades productivas uniformes, pero demanda altamente
peridica. Ej.: Fabricas de adornos navideos.
3. Necesidades de asistencia en el proceso de produccin.
- Para productos que requieren almacenamiento durante su proceso de produccin.
Ej.: vinos, quesos.
4. Mejoramiento del servicio al cliente.
- Tiempo de procesamiento de rdenes de clientes. Puede tener impacto positivo en
las ventas.
Funciones dentro de un C.D.

Almacenamiento

Manejo de materiales (cargue, descargue, transporte interno, recoleccin de rdenes


(picking)

Mini sistema de produccin / distribucin cadena de abastecimiento.


Alternativas de almacenamiento

Centros de Distribucin propios:

Ventajas:
-

Costos de operacin/almacenamiento menores que con bodegas rentadas


especialmente si hay alto grado de utilizacin.

Mayor control en general para satisfacer el nivel de servicio deseado.

Imprescindible cuando el producto requiere un manejo especial debido a su


naturaleza.

Disponibilidad de espacio al que se le puede dar diferentes usos en el futuro, tal


como una nueva planta manufacturera.

Inclusin de otras actividades dentro de la bodega, tales como oficinas de ventas,


oficinas de compras, parque de camiones, etc.

Desventajas:
-

Alta inversin de capital

Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilizacin es baja.

Dificultad en cambios estratgicos de localizacin.

Bodegas rentadas:

Extensa variedad de tipos de bodegas, dependiendo del tipo de producto, equipo


utilizado, condiciones especiales (climatizadas, de humedad controlada), del
tamao, etc.

Se presentan ventajas como la no-inversin del capital, bajos costos para quien renta
cuando la utilizacin es baja y flexibilidad de seleccin y localizacin.

Muchas bodegas rentadas ofrecen servicios alternativos, tales como consolidacin


de carga, mezcla de productos, re-empacado, marcado, inspeccin, entre muchos
otros.

Edificio rentado

Solucin intermedia
Consideraciones de manejo de materiales
Definicin de carga unitaria
Principio fundamental: La economa en el manejo de materiales es directamente
proporcional al tamao de la carga que se maneja. La consolidacin de carga se logra
entonces mediante:
-

La paletizacin (estibas o pallets)

El uso de contenedores

Paletizacin:
Pallet o estiba es una plataforma portable, que puede ser construida en madera, cartn
corrugado, aluminio y otros materiales sobre la cual se apilan los productos para su
transporte y almacenamiento.
Ventajas de la paletizacin:
-

Ayuda al movimiento de los productos, ya que facilita la utilizacin de equipo de


manejo de materiales estndar.

El incremento en la carga movida por cada viaje aumenta el volumen y peso movido
por hora hombre.

Mejora la utilizacin del espacio al proveer una apilacin de productos ms estable


y permitir aumentar la altura mxima de almacenamiento.

Tamaos estndar:
-

40 x 48 pulgadas (corresponde a 1 x 1.2m)

Otros: 32 x 40
36 x 42
48 x 48 (1.2 x 1.2 m)

Depende del tamao, forma, peso y resistencia de los productos a manejar y de las
caractersticas del equipo de manejo de materiales utilizado por la empresa, y por
sus proveedores y clientes.

Debera escogerse el mximo tamao posible de estiba, dentro de todas las


limitaciones anteriores, siempre y cuando los ahorros por su utilizacin superen a
sus costos.

Uso de Contenedores:
-

Tamaos estndar para varios modos de transporte:


8 x 8 x 20 (pies)
8 x 8 x 40 (pies)

Aumenta la seguridad de la carga y disminuyen los daos (a prueba de agua).

Se pueden manejar con equipo estndar.

Se pueden emplear sitios abiertos para almacenamiento.


Diseo de un centro de distribucin

Diseo para almacenamiento

Estantes anchos y profundos.

Se aprovecha la altura mxima que permita el techo de la bodega y la estabilidad de


la carga.

Los pasadizos son estrechos.

Se asume que el tiempo adicional para el manejo de la carga se compensa con la


mayor utilizacin del espacio.

Satisfactorio para bajos volmenes de carga por una unidad de tiempo.

Diseo para recoleccin de ordenes (picking)

Gran diferencia de tiempo entre la llegada de la carga (en grandes cantidades), y la


recoleccin de bienes (picking), en cantidades mucho ms pequeas.

Diseos mixtos, con reas semi-permanentes para almacenamiento y reas


especiales dedicadas para picking, de baja altura y facilidad de recoleccin.

Costos de centros de distribucin


Se consideran cuatro posibilidades:
-

Bodegas pblicas

Bodegas arrendadas con manejo manual

Bodegas privadas con estibadoras

Bodegas privadas automticas

Costo

Bodega pblica
Bodega privada
con estibadora
Bodega
privada
automtica
Curva de costo
mnimo

Bodega arrendada
con equipo manual

f1

f2

f3

Flujo Anual

OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIN


Tendencias Actuales
El diagnstico actual de los sistemas de distribucin demuestra que muchas de las
filosofas aplicables a produccin se han movido hacia distribucin, a saber:
- Filosofa JIT: En vez de tener que enviar 100 unidades el da lunes para el
consumo de toda la semana, se requieren 5 envos de 20
unidades cada da.
- Rpida respuesta: Envos con un lapso de tiempo de un da, o de un da para
otro. As, es muy difcil mejorar la productividad, y todos
los esfuerzos deben centrarse en la funcionalidad y
capacidad del C.D. y el sistema de manejo de materiales.
-

Calidad: Hoy en da la precisin de los envos es clave. Existen estadsticas del


99% en Estados Unidos y de errores del 1 por 10.000 en el Japn.
-

Servicio al cliente: Se han incrementado las operaciones que agregan valor en


los C.D., tales como empacado especial, consolidacin de
partes y componentes, aplicacin de labels, etc.

Proliferacin de diferentes tems o SKUs (Stock Keeping Units).

Regulaciones estrictas de los gobiernos para proteccin del medio ambiente y de


la seguridad de las personas.

Cmo han respondido las organizaciones a estos retos?

Respuesta normal: Incremento de recursos:

Personal. Muchos problemas en algunos pases

Equipos (automatizacin)

Espacio

PERSONAL

AUTOMATIZACIN

- Difcil de mantener

- Dificultad de aplicacin

- Dificultad de encontrar

- Presupuestos limitados

PLANEACIN

SIMPLIFICACIN Y
MEJORAMIENTO DE
PROCESOS

alta especializacin
- Baja disponibilidad

MISIONES DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN


Mantener inventario para balancear

C.D

y responder a variaciones entre


programas de produccin y

(Almacenamiento por diferentes


perodos)

demanda.
Acumular y consolidar productos

M1

provenientes de varios puntos de


manufactura de la misma empresa o

C.D.
M2

(cons.)

de diferentes empresas, para


combinar despachos a clientes
comunes.

(Consolidacin
de carga)

M3

M1

C.D.
(cons.)

C.D.
(local)

Los centros de distribucin pueden


estar

diseminados

en

diversas

C regiones para tener rpida respuesta


M2

a las demandas de los clientes.

C.D.
(local)

(Combinacin para mejora de servicio)


9

C1
C2

C.D

(Distribucin caja abierta)

C3

FUNCIONES EN UN CENTRO DE DISTRIBUCIN

Recepcin

Pre-empacado (opcional)

Transporte interno y almacenamiento

Almacenamiento (en espera de demanda)

Recoleccin (estibas o pallets, cajas, tems individuales)

Empaque y/o costeo (opcional)

Ordenamiento y/o acumulacin

Empacado y despacho

Recepcin y despacho inmediato (cross-docking opcional)

Reposicin de productos (opcional)

Reposicin

rea de reserva
y manejo de
estibas

Transporte
interno al rea
de reserva

Tr. al
rea
prim.

Reposicin

Manejo de
cajas abiertas
(tems
individ.)

Manejo
de cajas

Acumulacin,
ordenamiento, empacado
Cross Docking

Recepcin

Despacho

Funciones y flujos tpicos en un C.D.

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OPERACIONES DE RECEPCIN Y DESPACHO

Para planeacin, siempre considerar las caractersticas de los equipos de


transporte y proveedores.

Involucrar siempre actividades de pre-recepcin y de post-despacho, tales como:


- Coordinacin de horarios de recepcin con proveedores; (programacin de
recibos)
- Definicin de las caractersticas de la carga unitaria (estibas) a manejar y el
equipo necesario para hacerlo;
- Coordinacin y compatibilidad entre los sistemas de informacin del
proveedor y el C.D., y del C.D. y el cliente. Por ejemplo, el suministro de
labels adecuados para identificacin del producto.
- Coordinacin para recuperar recipientes retornables, devoluciones, equipo
de transporte devuelto, y para coordinar horarios de despacho. (Logstica
Reversiva).

Coordinar adecuadamente recepcin y produccin, produccin y despacho, y


recepcin y despacho. Por ejemplo, la ruta normal de flujo de materiales es
proveedor recepcin almacenamiento produccin almacenamiento en
C.D. despacho cliente. Sin embargo, puede darse el caso de rutas directas
recepcin produccin y/o produccin despacho, y todo esto debe ser
considerado en el diseo del sistema.

Definir la centralizacin de las actividades de recepcin y despacho.

Esto

depende del acceso existente de los medios de transporte en las instalaciones del
C.D., de la organizacin de los horarios de recepcin y despacho, y de otros
aspectos ms particulares para cada caso.
Principio para el mejoramiento de la Recepcin y el Despacho

En lo posible no reciba aquellos tems que pueden ser despachados directamente


del proveedor al cliente.

Preprocese la informacin de Recepcin (actividades de pre-recepcin), con


respecto a la asignacin del lugar en el C.D., identificacin del producto, etc.

11

Esta informacin puede ser capturada del proveedor va EDI o fax antes de que
llegue la mercanca.

En lo posible enve directamente desde el rea de recepcin hacia el rea de


despacho. Ejemplos de casos que pueden caer en esta clasificacin son estibas
que contienen un solo tem, cajas sueltas almacenadas sobre el piso, y mercanca
que llega para cumplir rdenes pendientes.

Enve materiales y productos directamente a las reas primarias (reposicin) o a


las reas de reserva.

As se pueden eliminar las actividades de apilado e

inspeccin. Equipo adecuado para llevar a cabo estas actividades debe estar
disponible.

Prepare en recepcin de una vez los productos para su eventual despacho (es
ahora cuando se tiene la mayora del tiempo disponible). Esto incluye:
- Pre-empacado en cantidades incrementales que se ofrecen con descuento;
- Aplique los labels y etiquetas adhesivas necesarias;
- Mida el volumen y peso de los productos para almacenamiento
y transporte.

Ordene los materiales y productos recibidos de acuerdo a su zona de


almacenamiento y su secuencia de procesamiento.

Combine las actividades del almacenamiento y recoleccin siempre que sea


posible para evitar la operacin de vehculos vacos.

Seleccione unidades de manejo (estibas) que sean eficientes con respecto al


costo y a la utilizacin del espacio. Tenga en cuenta factores como inversin
inicial, costo y requerimientos de mantenimiento, facilidad del manejo, impacto
en el medio ambiente, durabilidad, existencia y proteccin del producto (para
esto ltimo provea buenas formas de aseguramiento del producto a las estibas, y
de stas al sistema de transporte).

Trate de minimizar los documentos de trabajo en recepcin y despacho, siempre


y cuando esto no vaya en contraposicin de la seguridad del sistema.

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ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO
Los objetivos del almacenamiento y las funciones de un C.D. son maximizar la
utilizacin de los recursos mientras se satisfacen los requerimientos de los clientes
maximizar el servicio al cliente sujeto a las restricciones de recursos limitados. Los
recursos, aqu se refieren a espacio, equipo y personal. Los requerimientos de los
clientes son la obtencin de los productos necesarios rpidamente y en buen
condicin. Por lo tanto, al disear los sistemas de almacenamiento es deseable:

Maximizar la utilizacin del espacio;

Maximizar la utilizacin del equipo;

Maximizar la eficiencia del personal;

Maximizar la accesibilidad de todos los materiales;

Maximizar la proteccin de todos los materiales.

Para cumplir con estos objetivos, al disear el sistema de almacenamiento se requiere


seleccionar el equipo correcto, seleccionar y capacitar al personal adecuado, disear una
correcta distribucin de bodega, y asignar el espacio correcto a cada tem.
Requerimientos de espacio
Para planear los requerimientos de espacio del C.D., puede utilizarse una tabla como la
siguiente:
Cantidad de cargas
Espacio de
unitarias almacenadas
almacenamiento
Capacidad Tamao Peso Mx. Promedio Plan. Mt. Esp. rea H

Cargas Unitarias
Descripcin

Tipo

Ejemplo: En un C.D. se han recolectado los siguientes datos:


-

Flujo diario promedio = 20 cajas / da

Inv. De seguridad = 5 das de inv.

Lead time (orden) = 10 das

Tamao de una orden = 45 das de inv.


13

Cul es el mximo y el nmero promedio de cargas unitarias a almacenar?

Punto de reorden = Demanda durante el tiempo de reposicin + Inventario de


seguridad
= (10 das) (20 cajas/da) + (5 das) (20 cajas/da)
= 300 cajas

Mxima cantidad a almacenar


= Tamao de una orden + Inv. de seguridad
= (45 das) (20 cajas/da) + 100 cajas
= 1.000 cajas

Cantidad promedio a ser almacenada


= (1/2) (tamao de una orden) + Inv. de Seguridad
=

1
(900 ) + 100
2

= 550 cajas
El nmero planeado de cargas unitarias para cada material a ser almacenado puede ser
determinado de acuerdo a la programacin de recepcin y al mtodo de asignar espacios
de almacenamiento a los diversos materiales. Si todos los materiales son recibidos
conjuntamente, entonces debe planearse para las cantidades mximas; si el arribo de
materiales ocurre sobre el tiempo, entonces el mtodo de asignar materiales a los
espacios de almacenamiento determinar la cantidad de cargas unitarias a almacenar.
Mtodos de almacenamiento
Dos mtodos que representan dos puntos de vista extremos son:

Almacenamiento aleatorio: Cualquier tem puede ser almacenado en cualquier


espacio disponible.

Operativamente este mtodo funciona de la siguiente

manera; cuando arriba una carga para ser almacenada, se le asigna el espacio
disponible ms cercano. La recoleccin se realiza en orden FIFO (First In,
First Out), de tal forma que se produzca una adecuada rotacin uniforme del
inventario.

Almacenamiento dedicado: Ocurre cuando un tem es asignado a una


localizacin especfica o a un conjunto de localizaciones especficos.

En

algunas ocasiones, se almacena en orden secuencial de acuerdo al nmero de


14

partes. En otras ocasiones se determina su localizacin de acuerdo a su nivel de


actividad y a su nivel de inventario. Este ltimo se prefiere cuando existen
diferencias significativas en el nivel de actividad entre los diversos tems.
El espacio asignado a un tem debe acomodar su mximo nivel de inventario. Por lo
tanto, la cantidad planeada de cargas unitarias requeridas para el almacenamiento
dedicado es igual a la suma del espacio requerido para cada tem.

Con

almacenamiento aleatorio, sin embargo, el espacio requerido corresponde a todos los


tems, y como estos muy probablemente no alcanzan su nivel de inventario mximo
al mismo tiempo, el almacenamiento aleatorio requerir generalmente menos
espacio que el dedicado.
Hay dos razones para que lo anterior ocurra.
Primero, si ocurre un faltante (out-of-stock) para un tem, el espacio asignado a
dicho tem contina activo para almacenamiento dedicado. Al contrario, dicho
espacio podr ser llenado por otros tems en el almacenamiento aleatorio. Segundo,
si existen mltiples espacios para un tem dado, entonces a medida que el nivel de
inventario disminuye, espacios vacos adicionales aparecern.
Ejemplo: Considrese el siguiente nivel de inventario para 6 productos en un C.D.,
expresados en estibas del producto:

15

PERIODO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

1
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
24
22
20
13
16
14
12
10
8
6
4
2

2
12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15

PRODUCTOS
3 4
5
6
2 12 11
12
9
8 8 10
6 4
9
6
4 24 8
3
2 20 7
24
8 16 6
21
6 12 5
18
4 8
4
15
2 4
3
12
8 24 2
9
6 20 1
6
4 16 24
3
2 12 23
24
8 8 22
21
6 4 21
13
4 24 20
15
2 20 19
12
8 16 18
9
6 12 17
6
4 8 16
3
2 4 15
24
8 24 14
21
6 20 13
18
4 16 12
15
SUMA

AGREGADO
73
66
51
60
105
98
83
68
53
70
55
64
97
90
70
79
105
98
83
68
77
94
79
64
1850

Almacenamiento:
Aleatorio Mximo nivel de inventario agregado = 105
Dedicado Suma de mximos individuales = 140
Diseo combinado (Bodega propia + Rentada) Nivel promedio de

inventario =

1850
77.5

24
En este ejemplo, con almacenamiento dedicado el espacio requerido es igual a la
suma de los mximos individuales, o sea 140 posiciones de estibas.

Con

almacenamiento aleatorio, el espacio requerido es el mximo del inventario


agregado, o sea 105 posiciones de estibas.

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ACTIVIDADES DE RECOLECCIN DE RDENES (PICKING)

Diversos estudios han revelado que es la actividad ms costosa en una


bodega tpica.

Representa alrededor del 63% de los costos totales en las actividades de una
bodega (incluyendo recepcin, almacenamiento y despacho).

Las tendencias actuales, tales como JIT, han hecho que esta actividad se
vuelva mucho ms compleja, ya que:
- Se necesita despachar un mayor nmero de rdenes ms frecuentemente y
con la mxima precisin posible, y
- Se presenta un mayor nmero de SKUs.

Las

actividades

de

recoleccin

de

rdenes

se

pueden

mejorar

sustancialmente sin incurrir en gastos elevados de equipo o incrementar el


personal necesario. Diez posibles estrategias son las siguientes:
1. Eliminar y combinar operaciones donde sea posible.
Las operaciones que realiza una persona al recolectar una orden pueden ser las
siguientes:
-

Desplazamiento hacia, desde o entre las zonas de recoleccin.

Extraccin de los tems de las zonas de almacenamiento.

Empinarse o agacharse para acceder a las zonas de almacenamiento.

Documentacin de las transacciones realizadas.

Consolidacin de tems en rdenes.

Empaque de tems.

Bsqueda de localizaciones de almacenamiento.

La distribucin de estas actividades en cuanto al tiempo que consumen en promedio es


la siguiente:

Desplazamiento

(60%)

Extraccin

(25%)

Bsqueda

(10%)

Otros

(5%)

17

Para eliminar actividades se puede hacer lo siguiente:


ACTIVIDAD

Mtodo de eliminacin

Equipo Requerido

Desplazamiento

Mueva los artculos, no la - Sistemas automticos de


persona
mini-carga (AR/RS)
- Carruseles
Documentacin
Flujo
automtico
de - Picking asistida por comp.
informacin
- Sist. automticos de
identificacin.
Acceso al lugar de Presentar los tems a la - Carruseles verticales
recoleccin
altura de la cintura
- AS/RS con persona a bordo
Consolidacin
de Asignar una persona /orden
rdenes
y una orden /recorrido
Bsqueda
Mover tems persona o - Carruseles
persona tems
- AR/RS
Extraccin
Automatizar
Sist. automtico

18

19

20

21

22

Cuando no se pueden eliminar actividades, estas podran combinarse:

Desplazamiento de tems a la persona y extraccin:

En sistemas tems persona (carruseles, AS/RS) debe hacerse un balance entre


la persona y la mquina para evitar largos tiempo de espera. En otras palabras,
mientras la persona est extrayendo tems, otra parte de la mquina puede ya
estarse desplazando hacia ella.
En estos sistemas se ha estimado la siguiente distribucin de tiempo:

Extraccin

65%

Espera

20%

Bsqueda

10%

Otros

5%

Desplazamiento y documentacin (otros):

En sistemas AS/RS con persona a bordo, por ejemplo, mientras se realiza el


desplazamiento al lugar de recoleccin siguiente, la persona puede estar
realizando actividades de documentacin, empaque y consolidacin.

Recoleccin y consolidacin:

Cuando una persona procesa varias rdenes en un ciclo, se pueden disear carros
con divisiones para que, a la vez que se recolecta, se consolide cada orden. Si se
trata de tems pequeos, la persona que recolecta puede incluso empacar los
artculos simultneamente.
2. Asigne los tems de mayor movimiento a las localizaciones ms fcilmente
accesibles en la bodega.
El principio de Pareto se cumple tambin en las bodegas: Una porcin pequea de los
tems genera la mayora de las actividades de recoleccin.
As, se puede asignar las zonas ms accesibles a los tems de mayor movimiento,
incluyendo principios ergonmicos para disminuir la fatiga y la posibilidad de errores o
sea asignando los tems de mayor movimiento a la altura de la cintura.
Este tipo de asignacin de espacio se denomina comnmente asignacin de espacio
basada en actividad.
23

La actividad puede medirse de diferentes formas:


-

En valor econmico de los tems

En unidades de producto

En paquetes despachados (cajas, estibas)

En actividad de recoleccin: nmero de veces que un tem aparece en las


rdenes.

En sistemas de estibas, debera usarse la cantidad de estibas despachadas de cada


producto, o en su defecto, la actividad de recoleccin expresada anteriormente.
Debe tenerse cuidado con las dos primeras formas de medir actividad ya que pueden
tener errores al tratar de estimar la actividad de la bodega.
Ejemplo: En un carrusel se almacenan los siguientes tems:
TEM No.

Unid. Desp.
por mes

1
2

35
25

Actividad de
recoleccin/
mes
28
20

rea de
almacenamiento
(cm2)
450
225

Rotacin
ajustada
24/450=0.0622
20/225=0.0889

Aunque el tem 1 presenta un mayor movimiento absoluto que el tem 2 (en unid./mes y
es actividad de recoleccin), su rotacin relativa con respecto al lugar que ocupa en rea
es menor. Por lo tanto, el tem 2 debera declararse como el ms activo. Una forma
adecuada de medir la actividad es medir el volumen que se mueve por unidad de
tiempo, o calcular la rotacin ajustada con base en el volumen ocupado por los tems
el nmero de espacios para estibas.
(Ms adelante se estudiar este ndice = COI - Cube per Order Index)

24

25

26

Para el caso de almacenamiento por estibas se puede calcular la rotacin ajustada y se


pueden clasificar los tems en dos o ms clases de acuerdo a esta rotacin. Aquellos
tems de mayor rotacin son asignables a las mejores reas de la bodega y, dentro de
una clase dada, se asigna el espacio en forma aleatoria (la localizacin abierta ms
cercana).
As, se logran las ventajas de asignacin de espacio por actividades, reduciendo los
tiempos de recoleccin, combinadas con la mejor utilizacin del espacio por asignacin
aleatoria dentro de cada clase.
3. Balancee las actividades de recoleccin a lo largo de las zonas de picking para
reducir la congestin.
El arte de disear el rea dedicada a recoleccin consiste en establecer el balance del
tamao de la zona de recoleccin, de tal forma que no sea muy pequea que cause
problemas de congestin, ni muy grande, donde se pierda la ventaja de reduccin de
tiempos.
Una buena solucin es disear zonas de tal modo que el recorrido tpico se realice en
forma de herradura (ver figura pgina siguiente).
4. Asigne tems que sean probables de ser requeridos simultneamente (asignacin
con correlacin), a zonas cercanas.
En muchos casos existen tems cuya demanda es correlacionada. Por ejemplo:
-

Kits de reparacin,

tems provenientes del mismo proveedor,

tems de un subensamble,

tems del mismo tamao, etc.

Al asignar localizaciones cercanas a dichos tems se reduce el tiempo de recoleccin por


orden, y, por lo tanto, el tiempo promedio total de recoleccin.

27

La dificultad de este principio es el extenso anlisis estadstico que se hace necesario


para determinar la correlacin de demanda entre los tems.

28

5. Establezca zonas separadas de almacenamiento y recoleccin de rdenes.


Deben establecerse dos aos separadas para almacenamiento primario y para
recoleccin de rdenes:

Reposicin
Interna
NAMIENTO
ALMACE-

DESPACHO

R
E
C
O
L
E
C
C
I

D
E

R
D
E
N
E
S

Y debe determinarse el tamao ms adecuado del rea de picking, ya que, entre ms


pequea sea el rea de picking, menores son los tiempos de recoleccin, pero mayor es
la congestin y el nmero de reposiciones internas y personal necesario para ello (ver
figura pgina siguiente).
La determinacin del tamao del rea de picking se puede hacer asignando un tiempo
igual de inventario para todos los tems en dicha rea, o asignando un igual nmero de
unidades de cada tem, o mediante la utilizacin de modelos matemticos de
optimizacin. Se han encontrado ahorros en costos de hasta un 40% por el uso de estos
modelos.

29

30

6. Agrupe rdenes para reducir tiempo total de desplazamiento.


Cuando existen muchas rdenes con un solo tem o con un nmero pequeo de tems,
el mtodo de agrupar rdenes y asignarlas a una sola persona, usualmente incrementa la
productividad en la recoleccin de rdenes.
Obviamente, si la unidad de recoleccin es una estiba completa, este principio no sera
adecuado.
Existen varias formas de que una sola persona realice la recoleccin de varias rdenes:

Agrupar todas las rdenes de un solo producto, recolectar la cantidad


requerida y enviarla a la zona de empaque.

Utilizar lo que se denomina recoleccin por zonas, donde una persona es


responsable de una zona determinada de la bodega y recoge los tems de una
o varias rdenes solo en su zona asignada.
Este mtodo permite ahorros en tiempo de recoleccin, ya que al reducirse el
rea de recoleccin y al especializarse la persona en su rea, se reduce el
tiempo de recoleccin de cada tem. Sin embargo, estos ahorros deben
compararse con el tiempo para consolidar las rdenes y los posibles errores
que esto puede generar.

Agrupar las rdenes de tal forma que se cope la capacidad del equipo
recolector en cada ciclo.

Para facilitar la decisin del agrupamiento de rdenes se construyen tablas grficos de


perfil de rdenes, donde se muestra la distribucin de las rdenes con respecto de los
tems (ver tabla pgina siguiente).
70
Porcentaje (%)

60
50

% de rdenes
% de tems

40
30
20
10
0
1

4
# tems /orden

Ejemplo de grfico de perfil de rdenes


31

1
2
3
4
5
6
7

Line
Items
per
Order
1
2-5
6 - 10
11 - 25
26 - 50
51 - 75
75 - 100
Total
%

Suma de rdenes

62% de las
rdenes
3<=3
15
1400 950
280 670
1
30
0
5
0
0
0
0
0
0
1681 1655
25
25

15 30
300
430
45
10
0
0
0
785

Order Volume, Liters


30 60 150 60
150
300
230
190
100
370
330
200
80
170
90
20
70
85
1
10
11
0
0
0
0
0
0
701
770
486

300 600
30
120
80
80
20
2
0
332

600 1500
20
65
35
65
25
5
2
217

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11

12

Line
Items

Order
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3220
2465
531
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7
2
6627

%
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37
8
5
1
0
0

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3220
8628
4248
6030
2546
441
175
25288

100

%
12
34
17
24
10
2
1

# Promedio de
tem/rden *
# de rden
=[(2+5)/2]*2465

=8627.5 tem

86% de las
rdenes

100

Suma de rdenes
Conclusiones:

El 86% de las rdenes se componen de 5 o menos tems;

El 62% de las rdenes son de 30 litros o menos.

Alternativa
Hbrida

Consolidar estas rdenes en estibas o en carros recolectores donde se puedan ir consolidando.


Recoleccin individual para rdenes de muchos tems. (El resto de las rdenes).

32

7. Secuencie las diversas localizaciones de recoleccin para reducir el tiempo de


desplazamiento.
Dentro de la recoleccin de una orden determinada o de un grupo de rdenes, la
secuenciacin de la recoleccin puede tener un impacto sustancial en el tiempo total de
recoleccin.
La principal ventaja de la secuenciacin es la reduccin del tiempo de desplazamiento.
Sin embargo, una desventaja potencial al no procesar las rdenes de acuerdo a la llegada
de los clientes, puede ser la demora injustificada de entrega de rdenes de algunos
clientes. Adems, se pueden incrementar los costos de control del sistema.
En sistemas automticos, el tiempo de recoleccin se reduce sustancialmente aplicando
las tcnicas de solucin del problema del viajero de negocios (TSP):

Diseo pobre

Secuenciacin mejorada

Ejemplo de un sistema AS / RS con persona a bordo y secuenciacin mejorada


En la pgina siguiente puede apreciarse un ejemplo de secuenciacin para un sistema
manual de recoleccin. El problema se vuelve muy complejo cuando una orden puede
ocupar una o ms estibas, ya que el ciclo de recoleccin debe disearse para reducir la
distancia y para construir una pila de carga estable y que minimice la posibilidad de
daos.

33

8. Organice los documentos de recoleccin y los identificadores de tems para


minimizar el tiempo de bsqueda y los errores.
Buenas prcticas que caen dentro de este principio son:

Letras grandes y en negrillas

Cdigos de colores

Avisos colocacin a la altura de los ojos

Marcacin del piso

Evitar colores semejantes nmeros parecidos en localizaciones adyacentes.

9. Disee los vehculos de recoleccin para minimizar el tiempo de consolidacin y


mejorar la comodidad de la persona.
Si se requiere consolidacin de rdenes, el vehculo recolector debe contener cajones o
secciones bien demarcadas para cada orden.

34

Si se requiere recolectar piezas situadas a cierta altura, el vehculo debe incluir una
escalera para facilitar la operacin.
Igualmente, el vehculo debe contener una plataforma especial para que la persona
pueda escribir en los documentos de la transaccin, tomar notas de faltantes, etc.
9 A pesar de ser sta una de las cosas ms importantes para la calidad del trabajo de la
persona, pocas veces se tiene en cuenta para su diseo (Frazelle, 1991).
10.

Seleccione la mejor combinacin de equipo para los requerimientos de

recoleccin.
Dentro de los principales factores de seleccin de equipo, se encuentran los siguientes:
Costos fijos
Costos variables de espacio y mano de obra
Calificacin del personal requerido
Requerimientos totales de espacio
Posibilidades de reconfiguracin futura del sistema
Seguridad y proteccin de los tems
Precisin de recoleccin
Confiabilidad general del sistema
Tiempo de entrega e instalacin del equipo
Seguridad

Una comparacin general de los dos sistemas generales dar como resultado la
eliminacin de muchas alternativas.

Las alternativas restantes se analizan ms

profundamente para determinar la mejor alternativa a la mano.


La tabla siguiente puede ser de gran ayuda para la primera aproximacin al problema.

35

SISTEMAS PERSONATEMS

SISTEMAS TEMSPERSONAS

Bajos costos fijos

Altos costos fijos

Altos costo variable de labor y espacio

Bao costo variable de labor y espacio

Difcil de supervisar

Fcil de supervisar

Requiere menor sistematizacin

Sistematizacin requerida es alta

Alta flexibilidad

Baja flexibilidad

Bajo mantenimiento

Alto mantenimiento

Otras posibles estrategias aparte de las ya nombradas, son las siguientes:


11. En muchos sistemas es necesario utilizar combinaciones de estrategias o
alternativas hbridas.
Bsicamente, la idea aqu es tener diferentes clases de equipos y estrategias para
diferentes clases de combinaciones de tems y rdenes.
Por ejemplo, para el caso mostrado en la tabla del perfil de rdenes de la pgina 36, se
puede utilizar agrupacin de rdenes, para aquellos casos de pocos tems por orden
utilizando estibas, y recoleccin de rdenes individuales para aquellas rdenes de
muchos tems. Igualmente, para aquellas rdenes de pocos tems pero bajo volumen, se
pueden utilizar carros con dispositivos de consolidacin para grupos de rdenes.
Un anlisis semejante debe hacerse cuando existen mltiples flujos de productos de
diferente forma, como estibas completas, cajas e tems individuales. En estos casos
puede ser recomendable tener reas separadas para cada caso, muy probablemente con
equipo diferente y tcnicas de recoleccin diferente para cada caso.
Una complicacin de los sistemas hbridos que no ha sido resuelta completamente, es la
asignacin de tems y capacidades de almacenamiento a las diferentes reas.

36

12.

Si el volumen o flujo de tems y su alta utilizacin lo justifica, deben

considerarse sistemas automticos de ayuda, tales como:

Luces indicadoras en cada localizacin, las cuales identifican el lugar exacto


de recoleccin y la cantidad a recoger, y permiten informacin de
retroalimentacin, como por ejemplo, informe de faltantes y daos.

Pantallas localizadas en cada lugar de trabajo, las cuales muestran las


localizaciones a visitar, el recorrido y las cantidades a recolectar.

La

justificacin de estos sistemas vs. el costo de equipos parte persona est


casi siempre garantizada.

Indicadores de voz electrnicos.

Estos sistemas se pueden utilizar tanto para la recoleccin como para el almacenamiento
de tems, Los beneficios no se traducen slo en el aumento de productividad, sino en
una precisin cercana al 100%, la cual es muy importante en la mayora de las
situaciones.
13. Utilice informacin conocida de antemano en cuanto sea posible.
Las ventajas de tener informacin de rdenes de antemano son obvias. En muchos
casos, inclusive, se puede variar el sistema de recepcin de rdenes para generar esta
informacin a priori.
14. En sistemas integrados (por ejemplo, un C.D. que despacha a mltiples puntos
de venta), trate de combinar los objetivos de ambos puntos de la cadena.
En muchas ocasiones, las actividades de picking deben disearse de acuerdo a los
requerimientos del lugar donde van a ser despachados los tems. Por ejemplo, en un
supermercado puede requerirse que los productos lleguen o sean recibidos
aproximadamente en una disposicin semejante a la que existe en el punto de venta.
As, la combinacin de tiempos de picking y recepcin en el supermercado podran
minimizarse.

37

Otra situacin semejante se presenta en C.D. que cargan camiones para la distribucin
de productos de consumo masivo. El picking en estos casos debera tener en cuenta el
orden y la ruta de los camiones para coordinar las actividades de recoleccin, transporte
y distribucin.
TCNICAS CUANTITATIVAS PARA LA TOMA DE DECISIONES DE
ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES

Almacenamiento y manejo de materiales (sin incluir inventarios) 25% de los


costos de Logstica, distribuidos aproximadamente as:
- Mano de obra

50%

- Espacio

25%

- Energa, equipo, otros

25%

Estas actividades deben ser cuidadosamente administradas, ya que pueden ocultar


procesos eficientes de transporte, inventarios y flujo de informacin.
Tipos de decisiones tpicas a tomar en un C.D.
-

Localizacin de bodegas centros de distribucin (C.D.)

Diseo del tamao del C.D.

Configuracin interna de C.D.

Diseo de puertos de recepcin / despacho

Diseo y/ seleccin de equipo de manejo de materiales

Localizacin de los productos dentro de la bodega

Disposicin relativa de las estibas dentro de cada baha de almacenamiento

Optimizacin de operaciones de recoleccin de rdenes

Localizacin de C.D.

Se estudiarn ms adelante modelos matemticos con cierto grado de detalle.

Algunos elementos importantes para la toma de decisiones son:


- Acceso a los sistemas de transporte
- Proximidad a las zonas de consumo

38

- Disponibilidad de mano de obra


- Costos de mano de obra
- Impuestos
- Leyes e incentivos gubernamentales
- Costo de la tierra
- Otros (ambiente JIT, facilidades, etc.)

Diseo del tamao del C.D.


-

Decisin clave de tipo estratgico

Conflictos:

C.D. sobredimensionado Desperdicio de espacio


C.D. subdimensionado Altos costos de manejo
de materiales

Al comienzo: Tamao definido para acomodar el inventario bsico, el cual es el


producto del diseo estratgico de toda la cadena de abastecimiento, y de la rotacin
de inventarios propuesta.

Diseo para casos de demanda variable:

La combinacin de mtodos de almacenamiento (privado y rentado) es til cuando


existe mucha fluctuacin de requerimientos a los largo del tiempo.

Por error y ensayo se busca el tamao ptimo del centro de distribucin

39

Ejemplo:
Se tienen las siguientes proyecciones de demanda para una empresa de productos
qumicos a lo largo del ao (en libras):
Ene.

66,500

Jul.

1,303,000

Feb.

328,000

Ago. 460,900

Mar.

1,048,500

Sep.

Abr.

2,141,000

Oct. 15,300

99,900

Mayo 2,820,000

Nov. 302,200

Jun.

Dic. 556,700

2,395,000

Se ha estimado una rotacin de inventarios igual a 3 ( 3 x 12 = 36 rotaciones / ao),


definida as:

Rotacin de inventario =

Ventas mensuales [lb]


Inventario promedio mensual [lb]

Se ha estimado que el 50% del espacio de la bodega a construir se utiliza para


pasadizos, y slo el 70% ser utilizado para responder a la variabilidad de los
requerimientos del espacio.
Se estima un volumen especfico promedio de 0,5 pies3 /libra, y los productos se pueden
almacenar hasta una altura de 16 pies en estantes.
La bodega puede construirse (incluyendo equipo) en $30/pie2, amortizando a 20 aos, y
operando a $0,05 / lb de flujo a travs del C.D. Los costos fijos anuales son de $3 / pie2
de espacio total.
Se puede rentar espacio en bodega pblica a razn de $0,1 / libra por mes y con un
cargo por manejo de materiales de $0,07 / libra.
Determinar el tamao ms adecuado de la bodega a construir.

40

Paso 1: Determinar los requerimientos de espacio cada mes.


De acuerdo a la rotacin del inventario, por cada 3 libras que pasen por la bodega, 1
libra se mantiene en inventario.
Por cada libra almacenada en la bodega se requieren:
0.5 pies 3 / lb
= 0.03125 pies 2 / lb
16 pies

Deben tambin tenerse en cuenta los porcentajes de utilizacin del espacio, y as, el
espacio requerido en pies2 en funcin de la demanda mensual en libras vendra dada
por:
Espacio requerido [pies2] Dem. Mensual [lb]*(1/3)*(0.03125)*(1/0.5)*(1/0.7)

Espacio requerido [pies2] Dem. Mensual [lb] * 0.03

Se genera entonces la siguiente tabla de requerimientos de espacio mensuales:


MES

REQ. [pies2]*

MES

REQ. [pies2]*

Ene.

1,979

Jul.

38,780

Feb.

9,762

Ago.

13,717

Mar.

31,205

Sep.

2,973

Abr.

63,720

Oct.

455

Mayo

83,929

Nov.

8,994

Jun.

71,280

Dic.

16,568

* Se han calculado con la mxima precisin


Paso 2: Seleccionar un tamao tentativo de la bodega
Se selecciona un tamao tentativo de 60,000 pies2 inicialmente. El costo anual de la
construccin de una bodega de dicho tamao sera:
($30/pie2 * 60,000 pies2)/20 aos
= $90,000 / ao

41

Para construir la tabla de costos de la pgina siguiente se determina el porcentaje del


flujo total mensual manejado por la bodega propia y el rentado. Con base en esto, se
determinan los siguientes costos:
-

Costo fijo mensual

Costo variable mensual (bodega propia)

Costo mensual de almacenamiento (bodega rentada)

Costo mensual de manejo (bodega rentada)

Costo total mensual (del tamao de bodega seleccionado), y los totales anuales.

Paso 3: Seleccionar diversos tamaos tentativos de la bodega y repetir el paso 2


hasta obtener el tamao ideal que produzca el costo total mnimo.
Es ideal implementar una hoja electrnica para este efecto.

42

MES
Ene.
Feb.
Mar.
Abr.
Mayo
Jun.
Jul.
Ago.
Sep.
Oct.
Nov.
Dic.
TOTALES

FLUJO
[lb]
66,500
328,000
1,048,500
2,141,000
2,820,000
2,395,000
1,303,333
460,900
99,900
15,300
302,200
556,700
11,537,000

REA
REQ. % BOD.
[pies2] PRIVADA
1,979
100
9,762
100
31,205
100
63,720
94,2c
83,929
71,5
71,280
84,2
38,780
100
13,717
100
2,973
100
455
100
8,994
100
16,568
100
343,362

[90,000 + (3*60,000)] /12=$22,500

66,500 * 0,05 = $3,325

60,000 / 63,720 = 0.942 (94.2%)

2,141,000 * 0.942*0.05 = $100,841

COSTO
FIJO
MENS.
[$]
22,500a
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
22,500
270,000

COSTO
VAR.
MENS.
% BOD.
[$]
RENT.
3,325b
0
16,400
0
52,425
0
100,841d
5.8
100,815
28.5
100,830
15.8
65,150
0
23,045
0
4,995
0
765
0
15,110
0
27,835
0
511,536

COSTO
ALM.
MENS.
[$]
0
0
0
4,139e
26,790
12,614
0
0
0
0
0
0
43,543

COSTO
MANEJO COSTO
MENS.
MENS.
[$]
TOTAL [$]
0
25,825
0
38,900
0
74,925
8,692f
136,172
56,259
206,364
26,489
162,433
0
87,650
0
45,545
0
27,495
0
23,265
0
37,610
0
50,335
91,440
916,519

Dada una rotacin de inventarios de 3 y 5.8% de demanda manejada


a travs de la bodega rentada: [2,141,000 * 0.058/3] * 0.1 =$4,139

2,141,000 * 0.058 * 0.07 = $8,692

43

Para este ejemplo se han repetido los clculos anteriores para otros tamaos de bodega,
obtenindose los siguientes resultados:

O sea que una primera aproximacin al tamao ptimo sera 60,000 pies 2.
El Problema de localizacin dinmica
El anlisis presentado anteriormente asume que los flujos a travs de la bodega van a
permanecer aproximadamente constantes a lo largo del tiempo. Sin embargo, puede
existir cierto crecimiento en la demanda que haga que cambien tanto la localizacin
ptima de la bodega como posiblemente su tamao ideal.
El problema del tamao ideal se puede resolver para cada perodo de forma semejante a
lo presentado anteriormente. El problema de la localizacin dinmica se puede resolver
analizando las diversas alternativas de localizacin.
El problema no se puede resolver encontrando el ptimo para cada perodo, ya que
existe un costo fijo de cambio de configuracin.
Si en la empresa predominan las bodegas pblicas, puede ser til cambiar la
configuracin frecuentemente ya que el costo del cambio asociado puede ser bajo.

44

Si, por el contrario predominan las bodegas privadas, el cambio no puede ser tan
frecuente. Por lo tanto, es muy importante implementar el diseo adecuado desde el
comienzo.
Pueden hacerse varios anlisis para determinar la configuracin ptima (o cercana a la
ptima) a travs del tiempo:

Hallar la mejor configuracin actual de la red y las futuras basadas en datos


proyectados y decidir la implementacin promedio a travs del tiempo.

Hallar la configuracin ptima actual e implementarla. A medida que se tengan


nuevos datos, hallar las nuevas configuraciones ptimas en cada perodo y
considerar el cambio siempre y cuando los ahorros superen a los costos de hacerlo.
La ventaja de este mtodo es la de utilizar siempre proyecciones y datos ms
precisos.

Realizar un anlisis dinmico que informe el instante en el que debera realizarse un


cambio y el tipo de configuracin requerido. La ventaja de este mtodo es la de
proveer una programacin ptima a travs del tiempo, pero su desventaja radica en
el hecho de trabajar con proyecciones lejanas.

Ejemplo:
El diagrama de la pgina siguiente muestra una planta situada en la ciudad A, la cual
despacha productos a travs de una bodega hacia las ciudades localizadas en las
ciudades E, F, G y H.
Se estima que en los prximos 5 aos la demanda tender a crecer ms en las ciudades
ubicadas al Oeste, y, por lo tanto, la ptima localizacin de la bodega vara a lo largo de
cada uno de los cinco aos, desde el punto A, pasando por B, C, D y E.

45

La siguiente tabla muestra las utilidades netas descontadas al presente para cada una de
las cinco posibles localizaciones de la bodega:
AO DESDE EL PRESENTE

LOCALIZACIN
DE LA BODEGA

$194,000

$356,100

$623,200

$671,100

$1,336,000

176,500

372,000

743,400

750,000

1,398,200

172,300

344,700

836,400

862,200

1,457,600

166,700

337,600

756,100

973,300

1,486,600

159,400

303,400

715,500

892,800

1,526,000

Se sabe que moverse de un lugar a otro cuesta $100,000 en cualquier ao. El costo de
capital se ha estimado en el 20% anual.
Observacin importante: Encontrar la ptima forma de planear la localizacin de la
bodega requerira de 55 = 3,125 posibles planes, lo cual incluso para este caso pequeo
es imprctico.
Sin embargo, aplicando tcnicas de programacin dinmica se pueden reducir los
clculos a 5x5 = 25 casos, de la siguiente manera:
Se inicia con el ltimo ao del horizonte de planeacin y se computa la utilidad
generada por pasar de la localizacin en A hacia cada una de las otras localizaciones,
incluyendo el permanecer en A.

46

Ntese inicialmente que el costo de moverse desde A hacia cada localizacin nueva al
comienzo del ao 5, viene dado por:
$100,000
(1 + 0.2) 4

= $48,225

Dado que la bodega se encuentra en A al comienzo del ao 5, se evalan las siguientes


opciones:
ALTERNATIVA

U5 (A) =

UTILIDAD

COSTO DE

UTILIDAD

POR LOCAL.

MOVIM.

NETA

$1,336,000

= $1,336,000

1,398,200

48,225

= 1,349,975

1,457,600

48,225

= 1,409,375

1,486,600

48,225

= 1,438,375

1,526,000

48,225

= 1,477,775

Donde U5(A) se define como la utilidad obtenida en el ao 5 (descontada a valor


econmico presente) si se considera cada una de las cinco posibilidades de localizacin.
La conclusin del clculo anterior es que si la bodega est localizada en A al comienzo
del ao 5, entonces lo mejor en trminos econmicos es trasladar al lugar E. Esta
decisin se registra como TE (Traslado al lugar E).
Se procede a hacer clculos similares para cada una de las localizaciones al comienzo
del ao 5, obtenindose los siguientes resultados ptimos:

LOCALIZACIN (X) AL

UTILIDAD PTIMA

INICIO AO 5

U5(X)

$1,477,775

TE

1,477,775

TE

1,477,775

TE

1,486,600

PDa

1,526,000

PE

ESTRATEGIA

El smbolo PD significa permanecer en la localizacin D.


47

El paso siguiente es tomar el comienzo del ao 4, pero incluir en los clculos la utilidad
acumulada de los aos anteriores.
As, por ejemplo, para el comienzo del ao 4, el valor descontado del costo de traslado
sera:
$100,000
(1.20) 3

= $57,870

y los clculos se haran de la siguiente forma (asumiendo que la bodega se encuentra


localizada en A):
LOC. (X)

UTIL. POR

COSTO DE

UTILIDAD

UTILIDAD

INICIO

LOCALIZAC.

TRASLADO

ACUMUL.

ACUMULA

AOS

DA AO 4

POSTERIORES

U4(A)

AO 4

U5(X)

U5 (A) =

$671,100

0 +

1,477,775

$2,148,875

750,000

57,870

1,477,775

2,169,905

862,200

57,870

1,477,775

2,282,105

973,300

57,870

1,486,600

2,402,030

892,800

57,870

1,526,000

2,360,930

De la anterior tabla se concluye que si al comienzo del ao 4 la bodega se encuentra


localizada en A, entonces lo mejor es trasladarla al punto D.
Realizando clculos semejantes para todos los lugares y para cada ao se llega a la
siguiente tabla de donde se puede concluir la solucin ptima (ver tabla en la pgina
siguiente y comprobarla!).
Ntese de la tabla que lo mejor al comienzo del ao 1 es localizar la bodega en C. De
ah en adelante se puede rastrear la solucin ptima de acuerdo a cada estrategia.
Ntese que se permanece en el lugar C por tres aos, y al comienzo del ao 4, dado que
la bodega est localizada en C, la mejor estrategia es trasladar la bodega al lugar D y
permanecer all hasta el final del ao 5.

48

Es igualmente importante observar que la tabla brinda la mejor solucin si se decide


localizar la bodega en otro lugar diferente de C al comienzo del ao 1. Por ejemplo, si
la bodega se localiza en D, debe permanecer all los 5 aos. Esto correspondera a una
especie de solucin promedio.
Finalmente, obsrvese que en este ejemplo no se ha considerado, al menos
explcitamente el cambio de tamao de la bodega. Es aqu cuando se puede combinar el
anlisis

esttico presentado anteriormente y

el presenta anlisis

dinmico.

49

LOC.

AO 1

AO 2

AO 3

AO 4

AO 5

U1(X) ($)

ESTR.

U2(X) ($)

ESTR.

U3(X) ($)

ESTR.

U4(X) ($)

ESTR.

U5(X) ($)

ESTR.

3,719,686

PA

3,525,086

PA

3,168,986

TC

2,402,030

TD

1,477,775

TE

3,717,486

PB

3,540,986

PB

3,168,986

TC

2,402,030

TD

1,477,775

TE

3,755,430

PC

3,583,130

PC

3,238,430

PC

2,402,030

TD

1,477,775

TE

3,720,300

PD

3,553,600

PD

3,216,000

TD

2,459,900

PD

1,486,600

PD

3,659,197

PE

3,499,797

TC

3,168,986

TC

2,418,80

PE

1,526,000

PE

ESTR. = ESTRATEGIA DE LOCALIZACIN


Uj (X) = Utilidad acumulada en el ao j, j = 1, 2, 3, 4, 5, para la localizacin X.
Px

= Permanecer en el lugar X al comienzo del ao respectivo

TX

= Trasladarse al lugar X al comienzo del ao respectivo.

50

Configuracin interna de C.D.


Dado un tamao bsico de la bodega, esta puede disearse de diversas formas,
dependiendo de cada caso en particular.

A continuacin se presentan algunos

lineamientos generales para aproximar las dimensiones de la bodega y su configuracin


interna.
Altura de la bodega
La mxima altura de la bodega est influenciada por los siguientes factores:

Costos de construccin,

Costos de manejo de materiales,

Caractersticas de apilamiento de la carga,

Consideraciones legales y de seguridad,

Proyecciones futuras de almacenamiento.

Largo vs. Ancho (Bodegas rectangulares)


El largo y ancho de la bodega dependen del equilibrio entre los costos de movimiento
de los productos a travs de la bodega y los costos de construccin. Igualmente, las
dimensiones de la bodega se pueden ver influenciadas por la longitud necesaria para
acomodar las puertas necesarias para carga /descarga.
Francis (1967)a encontr algunas frmulas con base terica, balanceando los costos de
manejo de materiales con los costos de permetro de la bodega.
Basado en siguiente figura, para una bodega rectangular de ancho W y largo L, con rea
de piso S, encontr las siguientes relaciones:

Francis, R.L., On some problems of rectangular warehouse design and layout, Jou.
Of Ind. Eng., Vol. 18 (1967), 595 -604.
51

C = Suma del costo total por unidad de


longitud para mover un tem multiplicado

por el nmero esperado de tems por ao


($/pie)
K = Costo anual del permetro ($/pie)

rea S

S = rea de la bodega (pies2)


CTx, CTY = Costo total relevante para
configuracin X, Y [$/ao]

Puerta de entrada / salida localizada en X:


W* =

C + 8k
S
2C + 8k

L* = S / W *

CT X = 2

C
C

2 + 2K 4 + 2K S

Puerta de entrada / salida localizada en Y


W * = L* = S

(bodega cuadrada)

CT Y = + 4K S
2

Ejemplo:
Una bodega de repuestos tiene un flujo mensual de 100,000 cajas y un costo promedio
de manejo de materiales de $0.005 / pie por caja movida. El rea total se estima en
300,000 pies2. Se ha estimado tambin que el construir una bodega de 500 x 600 pies se
puede construir en alrededor de $90 / pie2. La vida efectiva de la bodega es de 20 aos.
La compuerta de carga / descarga se va a ubicar cerca a una de las esquinas del edificio.
Encontrar las dimensiones ptimas de la bodega.

52

Clculo de C:
C = 0.005 $/pie.caja * 100,000 cajas/mes * 12 meses/ao
C = 6,000 ($/ft.) por ao
Clculo de K:
El permetro aproximado de la bodega es:
2 (500) + 2 (600) pies = 2,200 pies
El costo de produccin anualizado es:
[90 ($/pie2) * 300,000 pies2] / 20 aos = $1,350,000 / ao
As, el costo anual por pie de permetro es:
K=

$1,350,000 / ao
$613.64 / pie (por ao)
2,200 pies

As, aplicando las ecuaciones de la pgina anterior se obtiene:


W* =

C + 8K
2C + 8K

S=

6,000 + 8(613.64)
300,000
2(6,000) + 8(613.64)

W* = 440 pies
L* = S / W * =

300,000
= 682 pies
440

L* = 682 pies
Ntese que el permetro real de la bodega sera 2(440+682)pies =2,244, el cual est muy
cercano al supuesto de 2,000 pies, y por lo tanto el resultado es aceptable.
El costo total anual vendra dado por:
CT X = 2

C
C
2 + 2K 4 + 2K S = 2

6,000
6,000
2 + 2(613.64) 4 + 2(613.64) 300,000

CTX = 3,719,512 $/ao

53

Configuracin de estanteras y corredores


Despus de que algunas decisiones acerca de la configuracin general se han tomado, el
paso siguiente es el diseo de las bahas de almacenamiento, estanteras y pasadizos o
corredores.
El problema se puede reducir en determinar:

Nmero de espacios de almacenamiento en cada estantera,

Nmero de estanteras a utilizar,

Posicin relativa de las estanteras con relacin a la bodega.

Se discuten a continuacin dos posibles configuraciones, entre muchas otras (ver figura
pgina siguiente)b. Los supuestos de este tipo de modelos son los siguientes:

El producto se recibe a travs de una puerta en un lado del edificio y se


despacha por otra puerta en el lado opuesto.

Un tem requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de


almacenamiento.

Las puertas estn localizadas en el centro del edificio.

Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser utilizadas.

La estantera es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las paredes.

La funcin objetivo de estos modelos es minimizar la suma de los costos de manejo de


materiales, costo anual de rea, y costo anual de permetro.

Bassan, J., Roll, Y., y Rosenblatt, M.J., Internal Layout Design of a Warehouse,
AIIE Transactions 12, No. 4 (Diciembre 1980): 317 322.
54

55

Notacin
W = Ancho de una estantera de doble faz [pies]
L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo, el ancho de

una

estiba [pies]
m = Nmero de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantera
h = Nmero de niveles de almacenamiento en la direccin vertical
n = Nmero de estanteras de doble faz; dos estanteras sencillas se consideran igual a
una doble
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento
a = Ancho de un corredor [pies], asumiendo que todos tienen el mismo ancho
u = Longitud (largo) de la bodega [pies]
v = Ancho de la bodega [pies]
d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en
estibas). Se asume que un tem de almacenamiento ocupa una unidad de espacio de
almacenamiento [tems/ao]
Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un tem una unidad de longitud [$/pie]
Cs = Costo anual por unidad de rea de la bodega, por ej.: climatizacin, luz,
mantenimiento [$/pie2]
Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas [$/pie]
Para la disposicin de la figura 12 4 (a), de la pgina anterior, el nmero ptimo de
espacios de almacenamiento es:
*
m1 =

1
L

dC h + 2aC s + 2C p

2(dC h + C p )

K ( w + a) L

2h

Y el nmero ptimo de estanteras de doble faz es:


*

n1 =

1
w+a

2(dC h + C p ) K ( w + a) L

2h

dC h + 2aC s + 2C p

As, la mejor configuracin de la bodega tendra un largo ptimo de:


u1* = n1* (w + a)

56

y un ancho ptimo de:


v1* = 2a + m1*L
Para la disposicin de la figura 12 4 (b) de la pgina 62, los resultados ptimos son:
m2 * =

n2 =

1
L

1
w+a

2dC h + 3aC s + 2C p K ( w + a) L

dC h + 2C p
2h

K ( w + a) L
dC h + 2C p

2h

2dC h + 3aC s + 2C p

u2* = 3a + m2* L
v2* = n2* (w + a)
Para minimizar costos entre estos dos diseos alternativos, se puede aplicar la siguiente
regla de decisin:

Si d < Cp / Ch, seleccionar la configuracin 1

Si d > 2Cp / Ch, seleccionar la configuracin 2

Si Cp / Ch < d < 2Cp / Ch, no se puede concluir.

Ejemplo:
Supngase que se ha escogido la configuracin 2 para una bodega. Se van a manejo
400,000 estibas / ao. Estas estibas requieren un espacio de 4 x 4 x 4 pies y pueden
apilarse cuatro en el sentido vertical. (Ntese que 2Cp / Ch = 6,000 < d = 400,000.)
Las estanteras tienen un ancho de 8 pies y los corredores son de 10 pies de ancho. El
costo de manejo de materiales se ha estimado en $0.001 por pie, los costos anuales de
espacio en $0.05 por pie2 y el costo anual por pie de permetro es $3.
La rotacin en la bodega es de 8 veces por ao, con una capacidad total de 50,000
espacios de almacenamiento.

Encontrar los parmetros ptimos de diseo de la

bodega.

57

Aplicando directamente las frmulas de la pgina anterior, se obtiene:

m2 * =

1 2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3) 50,000(8 + 10)(4)

4
(400,000)(0.001) + 2(3)
2(4)

m2* = 237 espacios de almacenamiento / estantera

n2 * =

1
(400,000)(0.001) + 2(3)

50,000(8 + 10)(4)

8 + 10 2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3)


2(4)

n2* = 26 estanteras de doble faz


u2* = 3(10) +237 (4) pies = 978 pies de largo
v2* = 26(8+10) pies

= 468 pies de ancho

Si se hace una analoga de este problema con las frmulas de la pg. 58, se obtiene:
C = 0.001 * 400,000 = 400 $/pie (anual); K = 3$/pie
rea de la bodega (supuesta) = 460,000 pies2
Puerta en Y:

w * = L* = S = 460,000 = 678 pies

Puerta en X:

w* =

400 + 8(3)
460,000 = 487pies
2(400) + 8(3)

L* = S/w* = 945 pies (Este ltimo se parece al resultado anterior)


Diseo de puertas de cargue y descargue
Los factores a tener en cuenta para este diseo son:

Tipo de transporte a utilizar (tren, camin)

Cerramiento o no del rea de recepcin / despacho

Profundidad de la plataforma (se sugiere un mnimo de 12 pies


( 4 m) si se van a utilizar estibadoras de tenedor para maniobras
seguras).

Naturaleza del rea de recepcin (si se va a utilizar como rea temporal de


almacenamiento antes de chequear las rdenes o realizar la paletizacin, se
pueden requerir hasta 40 50 pies (12 15 m) adicionales de profundidad.
58

Relacin del nivel de la puerta y el nivel de la plataforma del tren o camin,


y mxima pendiente de la carga a mover.

Nmero de puertas de cargue / descargue


El nmero de puertas de cargue / descargue requerido puede estimarse mediante la
siguiente frmula:
N=

D*H
C*S

Ms fcil de comprender si se escribe como:


N=

(D / C) * H
S

donde:
N = # de puertas necesarias
D = Flujo promedio diario [unidades/da]
H = Tiempo requerido para cargar / descargar un camin [hr/camin] (promedio)
C = Capacidad de cada camin [unid. / camin]
S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones [hr / da]
Esta frmula es slo una aproximacin ya que ignora la variabilidad en los camiones, en
el flujo diario, o en el tiempo de cargue / descargue.

Puertas adicionales deben

estimarse para responder a estas variaciones.


Ejemplo:
Una bodega atiende a 250 puntos de venta en su regin en una base semanal. La orden
promedio es de 6,500 lb. y 4 rdenes pueden acomodarse en un camin. Le toma a dos
trabajadores 2 horas para cargar un camin; los trabajadores cumplen jornadas de 8 hr
diarias. La empresa asigna un No. suficiente de trabajadores en este periodo.
Estimar el nmero de puertas necesario.
En una semana de 5 das hbiles, habra que atender 50 puntos de venta, o sea:
50 x 6,500 = 325,000 lb / da (flujo)

59

La capacidad de cada camin es:


4 x 6,500 = 26,000 lb.
As, se puede calcular el nmero requerido de puertas como:

N=

(325,000)(2)
= 3.13
(26,000)(8)

4 puertas

Localizacin de productos dentro del C.D.


Decisiones previas:

Configuracin general del edificio

Determinacin de las instalaciones de recepcin y despacho

Localizacin de productos peligrosos y de riesgo de perdida

Determinacin de reas para recoleccin de rdenes

Sistema de manejo de materiales

Dnde ubicar los diversos tems dentro del C.D. y cmo ubicarlos
posteriormente?
Posibilidades de solucin del problema:

La metodologa de distribucin de plantas es aplicable

Los criterios en que se basa la decisin son:


- Minimizacin de costos de manejo de materiales (distancia, tiempo)
[order picking]
- Maximizacin de utilizacin del espacio de la bodega
- Restricciones adicionales de localizacin de tems, tales como seguridad,
riesgo de incendio, compatibilidad de productos, complementariedad de
productos y necesidades de recoleccin de rdenes.

Criterios de ubicacin de tems:

Complementariedad de tems

Compatibilidad / Incompatibilidad de tems

Popularidad volumen de tems


60

Tamao de los tems

Relacin volumen [unid.3] a nmero de requerimientos diarios del tem:

COI =

Volumen promedio requerdo pl. almacenamiento del producto


Nmero promedio de rdenes diarias donde aparece el producto

Si COI los productos se ubican tan cerca como sea posible de la(s) puerta (s) de
despacho.
Cuatro estrategias de localizacin de productos:

Ubicacin de acuerdo a secuencia alfanumrica

Algunos tems se distinguen de los dems y se ubican en forma alfa numrica tan cerca como sea posible al rea de despacho.

Ubicacin por frecuencia (popularidad o volumen del tem)

Factor de densidad (inverso el COI).

Se ha encontrado (en estudios de simulacin) como el mejor, ya que produce:


9 La distancia ms corta a recorrer por orden seleccionada;
9 El tiempo ms bajo por viaje de recoleccin;
9 El tiempo ms bajo por lnea de tems seleccionada; y
9 El espacio mnimo total requerido

Ejemplo:
Una bodega tiene la siguiente configuracin interna. Cada baha de almacenamiento
mostrada puede contener hasta 40,000 pies3 de volumen de productos.

61

Puertas de recepcin
D 40,000

D 33,600

F 4,800
D 35,200

D 40,000

C 1,120
B 38,880

B 25,120
F 14,880

A 4,800
E 35,200

E 2,400 G 13,500
C 24,000

Puertas de despacho
Los datos de cada producto y los clculos respectivos son los siguientes:
VOL.

No.

INV.

No.

ESPACI

DEL

RD.

PROM

PROM.

O REQ.

COI

PROD.

TEM

anuales

RD.

[pies3]

(ndice)

POS.

(1)

[pies3]

(3)

[u./ao

Diarias

(6) =

(7) =

REL

(5)=(3)/250

(2)x(4)

(6)/(5)

(4)

(2)
A

6.0

6,750

800

27

4,800

177.8

(1)

4.0

15,750

16,000

63

64,000

1,015.9

(5)

1.0

11,250

25,120

45

25,120

558.2

(4)

8.0

25,500

18,600

102

148,800

1,458.8

(7)

3.0

17,750

12,533

71

37,599

529.6

(2)

5.0

3,500

3,936

14

19,680

1,405.7

(6)

15.0

6,250

907

25

13,605

544.2

(3)

86,750

77,896

TOTAL

313,604

*1 ao se considera con 250 das hbiles para recoleccin.


Una posible configuracin interna aceptable se muestra en la figura de arriba.

62

Configuracin de dos etapas

Zona de Recepcin 1

Ruta tpica

SECCION DE ENSAMBLE
RECOLECCIN DE RDENES
5

4
Bahas de almac.
(zona de reserva)

Zona de despacho

Zona de recepcin 2

Preguntas a resolver:

Dnde localizar cada producto dentro de la bodega?

Qu espacio asignarle a cada producto en la zona de reserva y en la zona de


ensamble?
Un Modelo de PL para este problema

Parmetros:
Cij = Costo de manejo del producto j cuando se almacena en la estantera i.
M = Nmero total de bahas de almacenamiento (reas de reserva y ensamble).
N = Nmero de tems que se manejan en la bodega.
L = Nmero de bahas (estanteras) de almacenamiento en la zona de reserva.
Gj = Cantidad de producto j que se puede almacenar en una estantera.
Rj = Cantidad requerida de producto j a ser almacenado en la bodega

63

Rja = Cantidad mnima de producto j a ser almacenado en el rea de ensamble (order


picking).
s,a Super-ndices utilizados para referirse al rea de reserva y ensamble,
respectivamente.
Variables de decisin:
Xij = Cantidad de producto j a almacenar en la estantera i; j = 1, 2, , N; i = 1, 2, ,
M.
El Modelo Matemtico:
M N

Z = C ij X ij

Minimizar

i =1 j =1

Sujeto a:
1. Capacidad de las bahas de almacenamiento ubicadas en la zona de reserva:
N

X ij

Gs

j =1

i = 1, 2, , L

2. Capacidad de las bahas de almacenamiento ubicadas en la zona de ensamble:


N

X ij

Ga

j =1

i = L+1, L+2, , M

3. Mnimo nmero de unidades de cada producto a almacenar en la zona de


ensamble:
M

X ij R aj

j = 1, 2, , N

i = L +1

4. Nmero total de unidades de cada producto a almacenar en la bodega:


M

X ij R j

j = 1, 2, , N

i =1

5. Obvias:
Xij 0;

i, j

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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
BALLOU, Ronald H., Business Logistics Management: Planning, Organizing, and
Controlling the Supply Chain, cuarta edicin, Prentice Hall, Upper Saddle River, New
Jersey, 1999. [Texto base para la escritura de las notas anteriores].
BOWERSOX, Donald J., David J. Closs y M. Bixby Cooper, Supply Chain Logistics
Management, McGrawHill, Boston, 2002. [Captulos 13 y 14 sobre almacenamiento,
sistemas de empaque y manejo de materiales.]
HERAGU, Sunderesh, Facilities Design, PWS Publishing Company, Boston, 1997.
[Texto interesante para el diseo de instalaciones, incluyendo CD.]
NAPOLITANO, Maida, Using Modeling to Solve Warehousing Problems,
Warehousing Education and Research Council, Oak Brook, 1999. [Excelente
monografa para la aplicacin de modelos matemticos en el diseo de CD]
TOMPKINS, James A., John A. White, Yavuz A. Bozer, Edward H. Frazelle, J. M. A.
Tanchoco y Jaime Trevino, Facilities Planning, segunda edicin, John Wiley & Sons,
Inc., New York, 1996. [Excelente texto para el tema de diseo interno de CD. Se
incluye el captulo 9 sobre operaciones en un CD en las lecturas complementarias.]
TOMPKINS, James A., Jerry D. Smith y Dale Harmelink, Selected Chapters from the
Warehouse Management Handbook and the Distribution Management Handbook,
McGraw-Hill, Inc., New York, 1995. [Este es un manual de diseo de bodegas muy
prctico e ilustrativo. Se incluyen los captulos 12 y 13 sistemas de almacenamiento de
partes grandes y pequeas, respectivamente, en las lecturas complementarias.]

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