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CD 4127 PDF
CD 4127 PDF
= 81SSS.S1 mm
2
= u.u81S6 m
2
La presin que ejerce el fluido sobre la paleta permanece constante, por tanto:
P
= P
c
(Ec. S.1)
F
=
F
c
A
c
(Ec. S.2)
Donde:
P
: rea real |m
2
]
A
c
: rea experimental |m
2
]
La fuerza experimental medida es de 6 kg = S8.8 N, sin embargo, se considera
una fuerza de 1u kg = 98 N debido a la incertidumbre que implica la prueba
realizada.
De la Ecuacin 3.2 se tiene:
F
=
F
c
- A
A
c
F
= F
F =
98 N - u.u81S6 m
2
u.uu49 m
2
F = 1627.2 N
Donde F es la fuerza que acta en cada una de las paletas en |N].
9
Dato obtenido utilizando el programa SolidWorks Premium 2010
39
3.1.1.3 Diseo esttico de la paleta
Para realizar el diseo, el primer paso es identificar todas las fuerzas y momentos
que actan sobre la paleta, por ende, es necesario graficar el diagrama de cuerpo
libre, el cual se ilustra en la Figura 3.2.
Figura 3.2. Diagrama de cuerpo libre de la paleta.
Fuente: Propia
Se considera que la inclinacin apropiada de las paletas es de 60 respecto al eje
motriz y se conoce que la distancia desde el centro del eje motriz al centroide de
la paleta es:
10
J
c
= u.1S2 m.
Las componentes de la fuerza en los ejes x y z son:
F
x
= F - cos(Su)
F
x
= (1627.2 N) - cos(Su)
F
x
= 14u9.2 N
F
z
= F - sen(Su)
F
z
= (1627.2 N) - sen(Su)
F
z
= 81S.6 N
10
Dato obtenido utilizando el programa SolidWorks Premium 2010
40
El momento torsor I
x
y el momento flector H
z
se calculan de la siguiente forma:
x _H
x
= u
I
x
= F
z
- J
c
I
x
= (81S.6 N) - u.1S2 m
I
x
= 1u7.4 Nm
x _H
z
= u
H
z
= F
x
- J
c
H
z
= (14u9.2 N) - u.1S2 m
H
z
= 186.u1 Nm
Los diagramas de fuerza cortante y momento flector para el plano xy se muestran
en la Figura 3.3 y los diagramas correspondientes al plano yz aparecen en la
Figura 3.4.
Figura 3.3. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la paleta (Plano XY)
11
Fuente: Propia
11
Diagramas realizados en el programa MDSolids 3.5
41
Figura 3.4. Diagrama de fuerza cortante y momento flector de la paleta (Plano YZ)
12
Fuente: Propia
El cortante mximo se encuentra de la siguiente manera:
I
mx
= _I
1
2
+ I
2
2
(Ec. S.S)
Donde:
I
mx
: Fuerza cortante mxima |N]
I
1
: Fuerza cortante del plano xy |N]
I
2
: Fuerza cortante del plano yz |N]
Entonces:
I
mx
=
14u9.2
2
+ 81S.6
2
I
mx
= 1627.2 N
El momento mximo se halla de la siguiente forma:
H
mx
= H
z
2
+ I
x
2
(Ec. S.4)
12
Diagramas realizados en el programa MDSolids 3.5
42
Donde:
H
mx
: Momento mximo |Nm]
H
z
: Momento flector alrededor del eje z |Nm]
I
x
: Momento torsor alrededor del eje x |Nm]
Por tanto se tiene:
H
mx
=
186.u1
2
+ 1u7.u4
2
H
mx
= 214.79 Nm
CASO 1: Paleta de seccin rectangular
La seccin crtica de la paleta es rectangular, su espesor es b = u.uu8 m y su
ancho es b = u.117S m, con estas dimensiones se supone que este elemento va
a soportar las cargas a las que va a estar expuesto. La Figura 3.5 muestra dicha
seccin.
Figura 3.5. Seccin crtica de la paleta
Fuente: Propia
El esfuerzo normal por flexin de una viga se calcula mediante la Ecuacin 3.5.
13
o
mx
=
H
mx
- c
I
(Ec. S.S)
13
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 54.
43
Donde:
o
mx
: Esfuerzo normal mximo |HPo]
H
mx
: Momento flexionante mximo |Nm]
c: Distancia al centroide de la seccin |m]
I: Momento de inercia |m
4
]
El momento de inercia de la seccin rectangular se halla con la Ecuacin 3.6.
14
I =
b - b
3
12
(Ec. S.6)
Donde:
b: Base de la seccin |m]
b: Altura de la seccin |m]
Una vez definidas las variables se calcula el esfuerzo normal mximo:
o
mx
=
(214.79) [
u.uu8
2
u.117S(u.uu8)
3
12
o
mx
= 171.67 HPo
El esfuerzo cortante mximo en el caso de una seccin rectangular, que se
presenta en el eje neutro, se calcula con la Ecuacin 3.7.
15
:
mx
=
SI
2A
(Ec. S.7)
14
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla A-14; pg. 857.
15
Ibdem; pg. 68.
44
Donde:
I: Fuerza cortante mxima |N]
A: rea de la seccin rectangular |m
2
]
Entonces:
:
mx
=
S(1627.2)
2(u.117S - u.uu8)
:
mx
= 2.6 HPo
El elemento general est sometido a un esfuerzo uniaxial, por lo tanto se
encuentra el esfuerzo equivalente o
i
utilizando la teora de falla esttica de la
energa de la distorsin, mostrada en la Ecuacin 3.8.
16
o
i
= _o
x
2
+ S:
xy
2
(Ec. S.8)
o
i
= o
mx
2
+ S:
mx
2
o
i
= 171.67
2
+ S(2.6)
2
o
i
= 171.7S HPo
Debido a que la paleta est en contacto directo con la mezcla, se requiere
construirla de un material que no represente ningn peligro de contaminacin al
producto, por esta razn se utiliza el acero inoxidable AISI 304 cuyas propiedades
son:
17
S
y
= 22u HPo (Iimitc Jc lucncio)
S
ut
= S2u HPo (Rcsistcncio o lo troccion)
16
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 250.
17
BOHLER; Catlogo de aceros.
45
Entonces, el factor de seguridad esttico se calcula con la Ecuacin 3.9.
18
p
S
=
S
y
o
i
(Ec. S.9)
p
S
=
22u
171.7S
p
S
= 1.28
El factor de seguridad esttico es muy bajo para la seccin rectangular de la
paleta, por lo que se va a considerar un segundo caso en el que se le coloca una
nervadura a la paleta quedando de sta manera una seccin en forma de T.
CASO 2: Paleta con nervadura
La Figura 3.6 detalla las propiedades de la seccin en forma de T.
Figura 3.6. Propiedades de seccin transversal de la paleta con nervadura
19
Fuente: Propia
Debido a que la superficie superior trabaja a tensin y la superficie inferior trabaja
a compresin, es necesario calcular el factor de seguridad en ambos casos y
determinar qu lado es el ms crtico.
18
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 240.
19
Propiedades obtenidas mediante el programa MDSolids 3.5.
46
x Superficie a tensin
Utilizando la Ecuacin 3.5, se encuentra el esfuerzo normal mximo.
o
mx
=
(214.79)(u.u1u1uS)
1.8S - 1u
-7
o
mx
= 11.72 HPo
El esfuerzo cortante mximo se calcula con la Ecuacin 3.7.
:
mx
=
S(1627.2)
2(u.uu12S8)
:
mx
= 1.94 HPo
Asimismo, el esfuerzo equivalente se halla con la Ecuacin 3.8.
o
i
= 11.72
2
+ S(1.94)
2
o
i
= 12.19 HPo
Y con la Ecuacin 3.9, se encuentra el factor de seguridad esttico.
p
S
=
22u
12.19
p
S
= 18.u4
x Superficie a compresin
De la misma manera que en caso anterior, se calcula el esfuerzo normal mximo
mediante la Ecuacin 3.5.
o
mx
=
(214.79)(u.uS79)
1.8S - 1u
-7
o
mx
= 44 HPo
El esfuerzo cortante mximo es el mismo que en el caso anterior, es decir:
:
mx
= 1.94 HPo
47
El esfuerzo equivalente se obtiene de la Ecuacin 3.8.
o
i
= 44
2
+ S(1.94)
2
o
i
= 44.12 HPo
Usando la Ecuacin 3.9, se encuentra el siguiente factor de seguridad esttico:
p
S
=
22u
44.12
p
S
= 4.98
3.1.1.4 Diseo dinmico de la paleta
El diseo dinmico de la paleta se realiza nicamente para el segundo caso, pues
es el que brinda factores de seguridad confiables. Luego de analizar ambos lados
en la paleta se concluye que el lado crtico es el que trabaja a compresin, ya
que, su factor de seguridad es menor que el del lado que trabaja a tensin.
El tipo de esfuerzo que acta en la paleta es repetitivo a compresin como se
muestra en la Figura 3.7.
Figura 3.7. Esfuerzo repetitivo a compresin
Fuente: Propia
Los esfuerzos normales y cortantes se calculan con las siguientes ecuaciones:
20
o
u
=
o
mx
- o
min
2
Esucrzo normol omplituJ (Ec. S.1u)
20
VELASTEGU Tito; (2009); Elementos de Maquinas; EPN; II Edicin; Quito; pg. 40.
48
o
m
=
o
mx
+ o
min
2
Esucrzo normol mcJio (Ec. S.11)
:
u
=
:
mx
- :
min
2
Esucrzo cortontc omplituJ (Ec. S.12)
:
m
=
:
mx
+ :
min
2
Esucrzo cortontc mcJio (Ec. S.1S)
Utilizando la Ecuacin 3.10, se tiene:
o
u
=
u -(-44)
2
o
u
= 22 HPo
Con la Ecuacin 3.11, se obtiene:
o
m
=
u +(-44)
2
o
m
= -22 HPo
El esfuerzo cortante amplitud es despreciable por lo que se considera nulo.
:
u
=
:
mx
- :
min
2
= u
El esfuerzo cortante medio es constante y tiene un valor de:
:
m
=
:
mx
+ :
min
2
=
SI
2A
:
m
= 1.94 HPo
Los esfuerzos de Von Mises medio y alternante, tambin conocidos como
esfuerzos equivalentes, para el caso de estado de esfuerzo uniaxial se definen:
21
o
u
i
=
_
(o
xu
)
2
+ S(:
xyu
)
2
(Ec. S.14)
o
m
i
=
_
(o
xm
)
2
+ S(:
xym
)
2
(Ec. S.1S)
Valindose de la Ecuacin 3.14, se tiene:
21
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 355.
49
o
u
i
= (22)
2
+ S(u)
2
o
u
i
= 22 HPo
Reemplazando valores en la Ecuacin 3.15, se encuentra:
o
m
i
= (-22)
2
+ S(1.94)
2
o
m
i
= 22.2S HPo
Determinacin de los factores que modifican el lmite de resistencia a la
fatiga
22
El lmite de resistencia a fatiga de la paleta est definido por:
S
c
= S
c
i
- k
u
- k
b
- k
c
- k
d
- k
c
- k
]
(Ec. S.16)
Donde:
S
c
i
Lmite de resistencia a la fatiga de la probeta
k
u
Factor de superficie
k
b
Factor de tamao
k
c
Factor de confiabilidad
k
d
Factor de correccin
k
c
Factor de concentracin de esfuerzos
k
]
Factor de efectos diversos
La relacin que existe entre el lmite de resistencia a la fatiga de la probeta y la
resistencia ltima a la traccin es:
S
c
i
= u.S - S
ut
(Ec. S.17)
La Ecuacin 3.17 se cumple si y solo si:
S
ut
< 2uu kpsi = 14uu HPo
Empleando la Ecuacin 3.17, se tiene:
22
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 306.
50
S
c
i
= u.S - S2u
S
c
i
= 26u HPo
x Factor de superficie, k
u
El factor por acabado de superficie se obtiene de la Figura 3.8.
Figura 3.8. Factores de modificacin de acabado superficial para el acero
23
Por tanto:
k
u
= u.62
x Factor de tamao, k
b
Si el dimetro del elemento se encuentra entre 8 mm y 2Su mm, se utiliza la
Ecuacin 3.18.
k
b
= 1.189(J)
-0.097
(Ec. S.18)
En este caso la seccin no es circular sino rectangular, por tal razn, es necesario
calcular un dimetro equivalente J
cq.
J
cq.
=
_
u.uS - A
u.u766
(Ec. S.19)
23
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Figura 7-10; pg. 308.
51
Valindose de la Ecuacin 3.19 se calcula J
cq.
J
cq.
=
_
u.uS - u.uu12S8
u.u766
J
cq.
= u.u286S m
Ahora se reemplaza el valor del J
cq.
en la Ecuacin 3.18, considerando que dicho
valor debe estar en mm.
k
b
= 1.189(28.6S)
-0.097
k
b
= u.8S8
x Factor de confiabilidad, k
c
Los valores para el factor de confiabilidad se obtienen de la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Factores de confiabilidad
24
Se asume una confiabilidad del 90%, por lo tanto:
k
c
= u.897
x Factor de correccin por temperatura, k
d
Este factor influye siempre y cuando la temperatura de funcionamiento supere los
450 C.
24
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 7-7; pg. 319.
52
La temperatura de funcionamiento es menor a 4SuC, por tanto:
k
d
= 1
x Factor de concentracin de esfuerzos, k
c
Este factor influye cuando los elementos mecnicos tienen agujeros, ranuras,
muescas u otras clases de discontinuidades, el mismo que se define como:
k
c
=
1
K
]
(Ec. S.2u)
Donde K
]
es el factor de concentracin de esfuerzos para fatiga.
K
]
= 1 + q(K
t
- 1) (Ec. S.21)
Adems, q es un valor que referencia la sensibilidad a las ranuras y K
t
es el factor
de concentracin de esfuerzos terico o geomtrico.
De la Figura 3.9, se tiene:
Figura 3.9. Diagrama de K
t
para una barra de seccin rectangular en flexin con
estrechamiento y entalles
25
J
= S Sc consiJcro lo mximo rclocion tobuloJo
r
J
=
6
8
25
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla A 26-6; pg. 884.
53
r
J
= u.7S
Entonces:
K
t
= 1.4
Utilizando la Figura 3.10, con un radio de ranura r = 6 mm y un Sut = S2u HPo
se tiene la sensibilidad a las ranuras.
Figura 3.10. Diagrama de sensibilidad a las ranuras
26
Por tanto, se tiene:
q = u.8
Utilizando las Ecuaciones 3.20 y 3.21 se calcula k
c
.
k
c
=
1
1 + u.8(1.4 - 1)
k
c
= u.7S
x Factor de efectos diversos, k
]
Uno de los motivos para usar k
]
es tomar en cuenta la reduccin en el lmite de
resistencia a la fatiga debida a todos los otros efectos, sin embargo la verdadera
26
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Figura 7-18; pg. 323.
54
razn de usarlo es que sirve como recordatorio que deben considerarse dichos
efectos pues no se dispone de valores reales.
k
]
= 1
Se considera este valor ya que no se dispone de valores reales de k
]
de efectos
residuales remanentes, corrosin, recubrimiento electroltico, etc.
Despus de conocer los valores de todos los factores modificativos se calcula el
lmite de resistencia a la fatiga del elemento con la Ecuacin 3.16.
S
c
= 26u - u.62 - u.8S8 - u.897 - 1 - u.7S - 1
S
c
= 9S.u4 HPo
Basndose en el diagrama de la Figura 3.11, en el que se indica la lnea
modificada de Goodman se tiene:
Figura 3.11. Grfico de la lnea modificada de Goodman
Fuente: Propia
S
m
=
S
c
[
S
c
S
ut
+ [
o
u
i
o
m
i
(Ec. S.22)
Empleando la Ecuacin 3.22, se halla:
S
m
=
9S.u4
[
9S.u4
S2u
+ [
22
22.2S
S
m
= 79.67 HPo
55
Al utilizar la teora de falla a fatiga de la lnea modificada de Goodman, el factor de
seguridad dinmico es:
n
d
=
S
m
o
m
i
(Ec. S.2S)
Al reemplazar valores en la Ecuacin 3.23, se encuentra:
n
d
=
79.67
22.2S
n
d
= S.S8
El factor de seguridad a fatiga de la seccin en forma de T es alto, por lo que sus
dimensiones son adecuadas para la posterior construccin.
3.1.2 SISTEMA DE REDUCCIN DE VELOCIDADES
Ya que la velocidad angular necesaria en el eje principal es de aproximadamente
24 rpm y la velocidad de salida del motor es de 1760 rpm, se requiere de un
sistema de reduccin de velocidades. Este sistema consiste en tres etapas, la
primera es un sistema de poleas y correas, la segunda etapa se consigue
mediante la transmisin de un camin y por ltimo la tercera etapa se obtiene
mediante un sistema de piones y cadenas tal como se muestra en la Figura 3.12.
Figura 3.12. Etapas de reduccin de velocidades
Fuente: Propia
56
3.1.2.1 PRIMERA ETAPA: Sistema de Poleas y Correas
Para conseguir la velocidad angular deseada en el eje principal, se conoce que la
relacin de transmisin de la primera etapa i
1
debe ser mayor a 3. Por esta razn
se elige tentativamente una polea conducida de dimetro J
2
= 22 pulg y una
polea motriz de dimetro J
1
= 7 pulg.
Para calcular la relacin de transmisin se utiliza la Ecuacin 3.24.
27
i
1
=
J
2
J
1
(Ec. S.24)
Por lo tanto:
i
1
=
22
7
i
1
= S.142
La disposicin de este sistema de transmisin se observa en la Figura 3.13. Para
esto se elige tentativamente una distancia entre centros C = 6uu mm que es
mayor que el dimetro de la polea ms grande y menor que tres veces la suma de
los dimetros de las poleas.
Figura 3.13. Disposicin de las poleas motriz y conducida.
Fuente: Propia
27
GTZ; (1984); Tablas para la industria metalrgica; Ed. Revert; III Edicin; Barcelona; Pg. 82.
Polea motriz
Polea conducida
57
Debido a las condiciones de trabajo a las que van a estar expuestas las poleas,
se escoge una banda trapecial o en V de tipo comn para servicio pesado y de
tamao B. Adems se sabe que el dimetro mnimo de polea para este tipo de
banda es S.4 pulg, dimetro inferior al de la polea motriz que se va a utilizar.
El ngulo de contacto menor y mayor se calcula mediante las Ecuaciones 3.25 y
3.26, respectivamente.
28
0
S
= n - 2scn
-1
J
2
- J
1
2C
(Ec. S.2S)
0
L
= n + 2scn
-1
J
2
- J
1
2C
(Ec. S.26)
No obstante, el valor de estos ngulos se puede determinar geomtricamente y se
observa en la Figura 3.13, quedando:
0
S
= 14S
0
L
= 217
La longitud de paso de una banda en V se obtiene empleando la siguiente
ecuacin:
29
I
P
= 2C + 1.S7(J
2
+ J
1
) +
(J
2
- J
1
)
2
4C
(Ec. S.27)
Reemplazando valores en la Ecuacin 3.27, se halla:
I
P
= 2(u.6) + 1.S7(u.SS88 +u.1778) +
(u.SS88 - u.1778)
2
4(u.6)
I
P
= 2.417 m
I
P
= 9S.16 pulg
El permetro interior de la banda se calcula utilizando la Tabla 3.2.
28
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Figura 17-3; pg. 801.
29
Ibdem; pg. 808.
58
Tabla 3.2. Aumentos de longitud para bandas V de servicio pesado
30
Tomando el valor de la tabla se tiene:
I = I
P
- 1.8
I = 9S.16 - 1.8
I = 9S.S6 pulg
El tamao de banda comercial ms prximo es B93.
3.1.2.2 SEGUNDA ETAPA: Diferencial de camin
Al ser la transmisin un diferencial de camin, el pin y la corona son engranes
similares a los cnicos pero cuyos ejes ests desplazados, sta diferencia es la
que les da la denominacin de hipoidales, debido a que su superficie de paso es
un hiperboloide de revolucin. La accin entre dientes en tales engranes es una
combinacin de rodadura y deslizamiento a lo largo de una recta.
31
Estos elementos tienen la ventaja de transmitir grandes fuerzas sin emitir ruidos,
razn por la cual su uso es necesario en todo automotor.
Las condiciones de servicio para las que fue diseado este mecanismo son
exageradamente superiores a las condiciones en las que va a trabajar en el
prototipo. Por sta razn, se considera que el aspecto ms relevante es la
relacin de transmisin que brinda.
30
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 17- 4; pg. 807.
31
Ibdem; pgs. 715-718.
59
Se debe sealar que se dispone de dos relaciones de transmisin, la primera
mediante el trabajo del pin z
1
= 6 y la corona z
2
= S9 y la segunda conocida
como sobremarcha o dual, en la que intervienen otros elementos tales como los
engranes planetarios.
Reemplazando en la Ecuacin 3.24:
i
2
=
S9
6
i
2
= 6.S
La segunda relacin de transmisin es i
2
= 9.
3.1.2.3 TERCERA ETAPA: Sistema de piones y cadena
Tomando en cuenta las caractersticas de la mezcla, previamente detalladas, es
necesario utilizar un sistema que permita transmitir grandes potencias. Se conoce
que los piones y cadenas son ideales para realizar este tipo de trabajo, sin
embargo, se debe seleccionar adecuadamente estos elementos para su correcto
funcionamiento.
Lo primero que se debe conocer es la potencia requerida en el eje principal, pues,
en base a sta se desarrollan los clculos posteriores.
La potencia guarda relacin directa tanto con el torque como con la velocidad a la
que gira el eje de la mquina y para el sistema ingls gravitacional se tiene la
Ecuacin 3.28.
32
E =
I
d
- n
6Suuu
(Ec. S.28)
Adems, se conoce que:
I
d
= 8 - F
z
- J
c
n =
n
moto
i
1
- i
2
- i
3
32
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 73
60
Donde:
E : Potencia requerida |bp]
I
d
: Torque requerido para las 8 paletas |lb. in]
n : Velocidad angular del eje principal |rpm]
F
z
: Componente de la fuerza en z que acta sobre una paleta |lb]
J
c
: Distancia desde el centro del eje al centroide de la paleta |in]
i
1
: Relacin de transmisin de las poleas
i
2
: Primera relacin de transmisin del diferencial
i
3
: Relacin de transmisin de los piones
Se selecciona tentativamente una catalina motriz simple de Z
1
= 1S dientes con
una catalina conducida simple de Z
2
= 4u dientes y su respectiva cadena, todas
con un nmero ANSI100 y un paso de 1 .
Con esto, la relacin de transmisin i
3
se encuentra con la Ecuacin 3.24.
i
3
=
4u
1S
i
3
= S.u77
Entonces:
n =
176u
S.142 - 6.S - S.u77
n = 28 rpm
I
d
= 8 - 81S.6 - u.1S2
I
d
= 8S9.16 Nm
I
d
=
8S9.16
u.11S
I
d
= 76uS.19 lb. in
61
Empleando la Ecuacin 3.28:
E =
76uS.19 - 28
6Suuu
E = S.S8 bp
E = S.S8 - u.746
E = 2.S2 kw
En la Ecuacin 3.29, a la potencia requerida E se multiplica un factor de servicio
K
s
para obtener la potencia de diseo E
d
, pues, el eje es impulsado por un motor
elctrico y sometido a choques fuertes.
Los valores de K
s
se pueden encontrar en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Factores de servicio para cargas K
x
33
E
d
= E - K
s
(Ec. S.29)
Entonces, aplicando la Ecuacin 3.29 se tiene:
E
d
= S.S8 - 1.S
E
d
= S.u7 bp
E
d
= S.78 kw
Para comprobar que la seleccin de los piones es la correcta, se debe conocer
la potencia que puede transmitir la cadena, por ende, se busca la velocidad
angular a la que gira el pin motriz.
33
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 17-14; pg. 822.
62
n
motz
=
n
moto
i
1
- i
2
n
motz
=
176u
S.142 - 6.S
n
motz
= 86.18 rpm
Los valores de las capacidades o potencias nominales E
- S.S2
1u.S - S.S2
Por tanto, la potencia nominal que puede transmitir la cadena es:
E
= 8.98 bp
34
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 17-11; pg. 820.
63
Para obtener la potencia corregida E
' = E
- K
1
- K
2
(Ec. S.Su)
Utilizando la Ecuacin 3.30:
E
' = 6.29 bp
Por ltimo, se comparan los valores de la potencia corregida y la potencia de
diseo:
35
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 17-12; pg. 821.
36
Ibdem; Tabla 17-13; pg. 822.
64
E
' > E
d
6.29 bp > S.u7 bp
Se concluye que la seleccin es la adecuada.
Por otra parte, se deben encontrar las fuerzas que actan sobre el pin
conducido, ya que intervienen en el diseo del eje principal.
Despus de haber seleccionado los piones, se calculan sus dimetros mediante
las Ecuaciones 3.31 y 3.32.
37
=
p
scn(18uZ
2
)
(Ec. S.S1)
J =
p
scn(18uZ
1
)
(Ec. S.S2)
Donde:
: Dimetro de paso del pin conducido |m]
J: Dimetro de paso del pin motriz |m]
p: Paso de la cadena y del pin |m]
Z
1
: Nmero de dientes del pin motriz
Z
2
: Nmero de dientes del pin conducido
Reemplazando en las Ecuaciones 3.31 y 3.32:
=
u.uS17S
scn [
18u
4u
= u.4u4 m
J =
u.uS17S
scn [
18u
1S
J = u.1S2 m
37
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; pg. 815.
65
Las posiciones y la distancia entre centros de los piones se detallan en la Figura
3.14.
Figura 3.14. Posiciones de las catalinas y cadena
Fuente: Propia
A continuacin se procede a graficar el diagrama de cuerpo libre del pin
conducido. Cabe sealar que las fuerzas residuales en el lado flojo son muy
pequeas comparadas con las del lado tenso por lo que se desprecian. La Figura
3.15 muestra el diagrama.
Figura 3.15. Diagrama de cuerpo libre del pin conducido
Fuente: Propia
66
Se realiza la sumatoria de momentos con respecto al centro y se tiene:
x _H
o
= u
I
d
- F
d
-
2
= u
Donde F
d
es la fuerza que acta en el punto D del pin conducido.
Entonces:
8S9.16 - F
d
- u.2u2 = u
F
d
= 42SS.27 N
Las componentes de la fuerza en los ejes y y z son:
F
dy
= F
d
- cos(y)
F
dy
= 42SS.27 - cos(6.1)
F
dy
= 4229.19 N
F
dz
= F
d
- sen(y)
F
dz
= 42SS.27 - sen(6.1)
F
dz
= 4S1.97 N
3.1.3 DISEO DEL EJE PRINCIPAL
El eje principal, mostrado en la Figura 3.16, es el encargado de transmitir el
movimiento a todas las paletas de la mezcladora, por sta razn se considera
como uno de los componentes ms crticos de la mquina, esto significa que su
diseo tanto esttico como dinmico son muy importantes.
Las limitaciones tanto econmicas como fsicas impiden que el eje sea
completamente macizo, por lo que se decide utilizar ejes macizos en los extremos
y un tubo en la parte central, disminuyendo as peso y costos. Para esto, se debe
primeramente realizar su diagrama de cuerpo libre considerando los tres
elementos como un solo conjunto. La Figura 3.17 muestra el diagrama.
67
Figura 3.16. Eje principal y disposicin de las paletas
Fuente: Propia
Figura 3.17. Diagrama de cuerpo libre del eje principal
Fuente: Propia
Las fuerzas que actan en cada una de las paletas se descomponen en dos ejes
del sistema de referencia dependiendo de la posicin de las mismas. Aqu se
debe notar que las fuerzas axiales (Fx) que actan en el eje son muy elevadas;
sin embargo estas fuerzas se anulan entre dos pares de paletas; es decir las
fuerzas axiales del punto E se anulan con las fuerzas del punto F.
Por otro lado, tanto las fuerzas (Fz) y (Fy) provocan torsin en el eje, siendo sus
magnitudes las mismas Fy = Fz = 81S.6 N.
68
El peso del eje w = 98u N, es considerado en el diagrama de cuerpo libre porque
su valor influye directamente en el diseo, pues, esta fuerza es significativa
comparada con las otras fuerzas.
El diagrama de cuerpo libre simplificado del eje se representa en la Figura 3.18.
Figura 3.18. Diagrama de cuerpo libre simplificado del eje principal
Fuente: Propia
A partir de este diagrama se realizan las sumatorias de fuerzas y momentos que
actan en el eje.
x _H
x
= u
H
d
= H
1
+H
2
+ H
3
+ H
4
Por otra parte:
H
1
= H
2
= H
3
= H
4
H
d
= I
d
Por lo tanto:
H
d
= 8S9.16 Nm
69
x _H
y
= u
F
dz
(1.7) - R
Bz
(1.6u6) = u
R
Bz
= _
4S1.97 N - 1.7 m
1.6u6 m
]
R
Bz
= 478.42 N
x _H
z
= u
R
By
- (1.6u6) - w - (u.8S) - F
dy
(1.7) = u
R
By
=
98u - (u.8S) + 4229.19(1.7)
(1.6u6)
R
By
= 499S.41 N
x _F
x
= u
x _F
y
= u
R
Ay
= w + F
dy
- R
By
R
Ay
= 98u + 4229.19 - 499S.41
R
Ay
= 21S.78 N
x _F
z
= u
R
Az
= R
Bz
- F
dz
R
Az
= 478.42 - 4S1.97
R
Az
= 26.4S N
Con estos datos se realiza los diagramas de fuerzas cortantes y momentos
flectores para localizar el momento mximo.
Los diagramas de fuerza cortante y momento flector para el plano xy se muestran
en la Figura 3.19 y los diagramas correspondientes al plano xz aparecen en la
Figura 3.20.
70
Figura 3.19. Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje principal (Plano XY)
Fuente: Propia
Figura 3.20. Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje principal (Plano XZ)
38
Fuente: Propia
38
Diagramas realizados en el programa MDSolids 3.5
71
Entonces, el momento mximo se localiza en el punto B, el cual corresponde al
alojamiento de la chumacera en el eje principal y su valor se encuentra utilizando
la Ecuacin 3.4.
H
mx
=
S97.S4
2
+ 42.49
2
H
mx
= S99.8 Nm
3.1.3.1 Diseo esttico del eje principal
Para garantizar el diseo del eje, los clculos se realizan tanto en el punto B,
donde se encuentra el momento mximo, como en el punto C, donde la seccin
transversal del tubo puede presentar inconvenientes.
Al igual que en las paletas, el tubo y sus extremos estn en contacto con la
mezcla, por tanto, se utilizan las propiedades del acero inoxidable AISI 304.
CASO 1: Diseo esttico en el punto B
Se asume un dimetro del eje en el punto B de 60 mm.
El momento de inercia de una seccin circular est dado por la Ecuacin 3.33.
39
I =
n
64
(J
4
) (Ec. S.SS)
Reemplazando la Ecuacin 3.33 en la Ecuacin 3.5, se obtiene:
o
x
=
S2 - H
mx
n - J
3
(Ec. S.S4)
Aplicando la Ecuacin 3.34 se encuentra el esfuerzo normal mximo.
o
x
=
S2 - S99.8
n(u.u6
3
)
o
x
= 18.8S HPo
La Ecuacin 3.35 define el esfuerzo cortante mximo.
40
:
xy
=
I - r
[
(Ec. S.SS)
39
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla A-14; pg. 857.
40
Ibdem; pg. 73.
72
Donde el momento polar de inercia [ se define con la Ecuacin 3.36.
41
[ =
n
S2
(J
4
) (Ec. S.S6)
Reemplazando la Ecuacin 3.36 en la Ecuacin 3.35 se tiene:
:
xy
=
16 - I
d
n - J
3
(Ec. S.S7)
Utilizando la Ecuacin 3.37 se encuentra el esfuerzo cortante mximo.
:
xy
=
16 - 8S9.16
n(u.u6
3
)
:
xy
= 2u.2S HPo
Aplicando la Ecuacin 3.8 de la teora de la Energa de la distorsin, se tiene:
o
x
i
=
18.8S
2
+ S - 2u.2S
2
o
x
i
= S9.81 HPo
El factor de seguridad esttico se obtiene de la Ecuacin 3.9.
p
s
=
22u
S9.81
p
s
= S.S2
CASO 2: Diseo esttico en el punto C
Se utiliza un tubo con costura cuyas especificaciones son:
Tamao nominal: 3
Nmero de cdula: 40
Dimetro exterior: 3.5
Dimetro interior: 3.068
De los diagramas de las Figuras 3.19 y 3.20 se obtiene el valor del momento que
acta en el punto C.
41
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla A-14; pg. 857.
73
Como existen valores en dos planos se utiliza la Ecuacin 3.4, para encontrar el
momento mximo en el punto C.
H
c
=
181.72
2
+ 22.48
2
H
c
= 18S.1 Nm
Ahora, el momento de inercia de una seccin de corona circular se calcula con la
Ecuacin 3.38.
42
I =
n
64
(J
cxt
4
- J
nt
4
) (Ec. S.S8)
Reemplazando datos en la Ecuacin 3.5:
o
x
=
H
c
-
J
cxt
2
n
64
(J
cxt
4
- J
nt
4
)
o
x
=
18S.1 - u.u444S
n
64
(u.u889
4
- u.u779
4
)
o
x
= 6.46 HPo
Para encontrar el momento polar de inercia [ de una corona circular se utiliza la
siguiente ecuacin:
43
[ =
n
S2
(J
cxt
4
- J
nt
4
) (Ec. S.S9)
Utilizando las Ecuaciones 3.35 y 3.39, se tiene:
:
xy
=
I -
J
cxt
2
n
S2
(J
cxt
4
- J
nt
4
)
:
xy
=
8S9.16 - u.u444S
n
S2
(u.u889
4
- u.u779
4
)
:
xy
= 1S.17 HPo
Valindose de la Ecuacin 3.8 se encuentra el esfuerzo equivalente.
42
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla A-14; pg. 857.
43
Ibdem; Tabla A-14; pg. 857.
74
o
x
i
=
6.46
2
+ S - 1S.17
2
o
x
i
= 27.uS HPo
Aplicando la Ecuacin 3.9 se consigue el factor de seguridad esttico.
p
s
=
22u
27.uS
p
s
= 8.1S
Como el factor de seguridad esttico es ms crtico en el punto B, el diseo
dinmico se realiza slo en dicho punto.
3.1.3.2 Diseo dinmico del eje principal
Para el diseo a fatiga se considera un esfuerzo alternante senoidal con inversin
completa, tal como se muestra en la Figura 3.21.
Figura 3.21. Esfuerzo alternante senoidal con inversin completa
Fuente: Propia
Usando la Ecuacin 3.10 se obtiene el esfuerzo normal amplitud.
o
u
=
18.8S -(-18.8S)
2
o
u
= 18.8S HPo
Aplicando la Ecuacin 3.11 se obtiene el esfuerzo normal medio.
o
m
=
18.8S +(-18.8S)
2
o
m
= u
El esfuerzo cortante amplitud se desprecia, por lo tanto:
:
u
= u
75
El esfuerzo cortante medio es constante y tiene un valor de:
:
m
= :
mx
= 2u.2S HPo
Valindose de la Ecuacin 3.14 se calcula el esfuerzo amplitud equivalente.
o
u
i
= (18.8S)
2
+ S(u)
2
o
u
i
= 18.8S HPo
Con la Ecuacin 3.15 se halla el esfuerzo medio equivalente.
o
m
i
= (u)
2
+S(2u.2S)
2
o
m
i
= SS.u7 HPo
Para calcular el lmite de resistencia a fatiga del eje, primero se calcula S
c
i
con la
Ecuacin 3.17.
S
c
i
= u.S - S2u
S
c
i
= 26u HPo
Ahora se necesitan los factores modificativos. Para encontrar el factor de
superficie se usa la Figura 3.8.
Por lo tanto:
k
u
= u.78 AcoboJo supcriciol: moquinoJo
El factor de tamao se encuentra con la Ecuacin 3.18, obtenindose:
k
b
= 1.189(J)
-0.097
Si 8mm < J < 2Summ
k
b
= 1.189(6u)
-0.097
k
b
= u.799
Con la Tabla 3.1 y asumiendo una confiabilidad del 90%, se tiene un factor de
confiabilidad de:
k
c
= u.897
Como la temperatura de trabajo es inferior a 450C, el factor de correccin por
temperatura es:
k
d
= 1
76
Para encontrar el factor de concentracin de esfuerzos, se estima las siguientes
dimensiones:
= 64 mm; r = 2 mm
Con la ayuda de la Figura 3.22 y con las siguientes relaciones se obtiene K
t
.
J
=
64
6u
J
= 1.u6
r
J
=
2
6u
r
J
= u.uSS
Figura 3.22. Barra de seccin circular en flexin con estrechamiento y entalle.
44
Entonces:
K
t
= 2
De la Figura 3.10, con un radio de ranura r = 2 mm y Sut = S2u HPo se
obtiene la sensibilidad a las ranuras:
q = u.7S
Reemplazando la Ecuacin 3.21 en la Ecuacin 3.20, se tiene:
44
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Figura A-26-9; pg. 886.
77
k
c
=
1
1 + u.7S(2 - 1)
k
c
= u.S7
No se dispone de valores reales para el factor por efectos residuales remanentes,
corrosin, recubrimiento electroltico, etc., por tanto:
k
]
= 1
Para calcular el lmite de resistencia a fatiga del eje, se utiliza la Ecuacin 3.16.
S
c
= 26u - u.78 - u.799 - u.897 - 1 - u.S7 - 1
S
c
= 82.84 HPo
Utilizando la Ecuacin 3.22, relacionada con la teora de falla a fatiga de la lnea
modificada de Goodman, se tiene:
S
m
=
82.84
[
82.84
S2u
+ [
18.8S
SS.u7
S
m
= 118.88 HPo
El factor de seguridad a fatiga se calcula con la Ecuacin 3.23.
n
d
=
118.88
SS.u7
n
d
= S.S8
3.1.4 DISEO DEL EJE SECUNDARIO
Acorde a los parmetros de diseo, se dispone de una transmisin a la cual es
necesario adaptarle un eje que transmita el movimiento hasta el eje principal.
En un extremo se acopla la catalina motriz mientras que en el otro extremo se
realiza un estriado. Es vital que este elemento soporte todas las cargas a las que
se expone, por esta razn se justifica su diseo.
La figura 3.23 muestra la forma del eje.
78
Figura 3.23. Eje secundario
Fuente: Propia
3.1.4.1 Diseo esttico del eje secundario
Este eje est sometido a grandes esfuerzos, pero por limitaciones de espacio su
dimetro debe ser pequeo. Esta limitacin obliga a utilizar un material que tenga
elevada resistencia a la fatiga. Por esta razn se selecciona un material
bonificado, como es el acero AISI 4340 o tambin conocido como 705.
Sus propiedades mecnicas son las siguientes:
45
S
y
= 686 HPo (Iimitc Jc lucncio)
S
ut
= 98u HPo (Rcsistcncio o lo troccion)
Para realizar la sumatoria de fuerzas y momentos es necesario dibujar el
diagrama de cuerpo libre del eje. La Figura 3.24 muestra este diagrama.
Figura 3.24. Diagrama de cuerpo libre del eje secundario
Fuente: Propia
45
IVAN BOHMAN; Catlogo de aceros
79
Conjuntamente es necesario analizar las fuerzas y el momento que intervienen en
el pin motriz. La Figura 3.25 ilustra la catalina y las fuerzas que actan en ella.
Figura 3.25. Diagrama de la catalina motriz.
Fuente: Propia
El valor de la fuerza F
d
se conoce del anlisis previo en la catalina conducida, de
igual manera, se conoce los valores de sus componentes, los cuales son:
F
d
= 42SS.27 N
F
dy
= 4229.19 N
F
dz
= 4S1.97 N
Con esta fuerza F
d
y el dimetro de paso se procede a calcular el nuevo torque
que acta en el eje secundario.
I = F
d
-
p
2
I = 42SS.27 -
u.1S2
2
I = 28u.72 Nm
80
Una vez que se consiguen los valores buscados, se realizan las sumatorias de
fuerzas y momentos.
x _H
x
= u
I - H
u
= u
I = H
u
H
u
= 28u.72 Nm
x _H
y
= u
-R
Bz
(u.88u) + F
dz
(u.96u) = u
R
Bz
= _
4S1.97 - u.96u
u.88u
]
R
Bz
= 49S.u6 N
x _H
z
= u
-R
By
- (u.88u) + F
dy
(u.96u) = u
R
By
=
4229.19(u.96u)
u.88u
R
By
= 461S.66 N
x _F
x
= u
x _F
y
= u
R
Ay
- R
By
+ F
dy
= u
R
Ay
= 461S.66 - 4229.19
R
Ay
= S84.47 N
x _F
z
= u
-R
Az
+ R
Bz
- F
dz
= u
81
R
Az
= R
Bz
- F
dz
R
Az
= 49S.u6 - 4S1.97
R
Az
= 41.u9 N
Despus de realizar las sumatorias de fuerzas y momentos se grafican los
diagramas de fuerzas cortantes y momentos flectores, que para el plano xy se
muestran en la Figura 3.26 y los diagramas correspondientes al plano xz
aparecen en la Figura 3.27.
Figura 3.26. Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje secundario (Plano XY)
Fuente: Propia
82
Figura 3.27. Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje secundario (Plano XZ).
46
Fuente: Propia
En los diagramas anteriores se puede ver fcilmente que donde existe el mayor
momento es en el punto B, que corresponde al alojamiento de la chumacera del
eje y su valor se encuentra utilizando la Ecuacin 3.4.
H
mx
=
SS8.S4
2
+ S6.16
2
H
mx
= S4u.27 Nm
Posteriormente se asume un dimetro de 50.8 mm para el alojamiento de la
chumacera, con esto se puede continuar realizando los clculos.
46
Diagramas realizados en el programa MDSolids 3.5
83
Utilizando la Ecuacin 3.34, se halla el esfuerzo normal mximo.
o
x
=
S2 - S4u.27
n(u.uSu8
3
)
o
x
= 26.44 HPo
Reemplazando la Ecuacin 3.37, se tiene:
:
xy
=
16 - 28u.72
n - u.uSu8
3
:
xy
= 1u.91 HPo
Valindose de la Ecuacin 3.8 se encuentra el esfuerzo equivalente.
o
x
i
=
26.44
2
+ S - 1u.91
2
o
x
i
= S2.S HPo
El factor de seguridad esttico se obtiene de la Ecuacin 3.9.
p
s
=
686
S2.S
p
s
= 21.1
3.1.4.2 Diseo dinmico del eje secundario
El tipo de esfuerzo que se considera para este diseo es alternante senoidal con
inversin completa. La Figura 3.21 muestra este esfuerzo.
Con la Ecuacin 3.10 se calcula el esfuerzo normal amplitud.
o
u
=
26.44 -(-26.44)
2
o
u
= 26.44 HPo
Usando la Ecuacin 3.11 se halla el esfuerzo normal medio.
o
m
=
26.44 +(-26.44)
2
o
m
= u
El valor del esfuerzo cortante amplitud es despreciable, por lo tanto:
:
u
= u
84
El esfuerzo cortante medio es constante y tiene un valor de:
:
m
= :
mx
= 1u.91 HPo
Ahora con la Ecuacin 3.14 se calcula el esfuerzo amplitud equivalente.
o
u
i
= (26.44)
2
+ S(u)
2
o
u
i
= 26.44 HPo
Reemplazando la Ecuacin 3.15 se halla el esfuerzo medio equivalente.
o
m
i
= (u)
2
+S(1u.91)
2
o
m
i
= 18.9 HPo
A continuacin, se calcula S
c
i
con la Ecuacin 3.17.
S
c
i
= u.S - 98u
S
c
i
= 49u HPo
Para encontrar el factor de superficie se utiliza la Figura 3.8.
Entonces:
k
u
= u.78 AcoboJo supcriciol: moquinoJo
Para encontrar el factor de tamao se usa la Ecuacin 3.18, obtenindose:
k
b
= 1.189(J)
-0.097
Si 8mm < J < 2Summ
k
b
= 1.189(Su.8)
-0.097
k
b
= u.812
El factor de confiabilidad se encuentra con la Tabla 3.1. Se asume una
confiabilidad del 90%, obtenindose:
k
c
= u.897
La temperatura de trabajo es inferior a 450C, entonces el factor de correccin por
temperatura es:
k
d
= 1
El factor de concentracin de esfuerzos, depende de las siguientes dimensiones:
= SS mm; r = 2 mm
85
Las siguientes relaciones son indispensables para encontrar K
t
:
J
=
SS
Su.8
J
= 1.u8
r
J
=
2
Su.8
r
J
= u.uS9
Utilizando la Figura 3.22 se encuentra K
t
.
Por tanto:
K
t
= 1.9S
De la Figura 3.10, con un radio de ranura r = 2 mm y Sut = 98u HPo se
obtiene la sensibilidad a las ranuras:
q = u.88
Reemplazando la Ecuacin 3.21 en la Ecuacin 3.20, se tiene:
k
c
=
1
1 + u.88(1.9S - 1)
k
c
= u.S4S
Al no disponer de valores reales para el factor por efectos residuales, se asume:
k
]
= 1
Utilizando la Ecuacin 3.16 se halla el lmite de resistencia a fatiga del eje.
S
c
= 49u - u.78 - u.812 - u.897 - 1 - u.S4S - 1
S
c
= 1S1.72 HPo
Con la Ecuacin 3.22, relacionada con la teora de falla a fatiga de la lnea
modificada de Goodman, se tiene:
S
m
=
1S1.72
[
1S1.72
98u
+ [
26.44
18.9
86
S
m
= 97.6S HPo
El factor de seguridad a fatiga se calcula con la Ecuacin 3.23.
n
d
=
97.6S
18.9
n
d
= S.17
3.1.5 CLCULO DE LENGETAS
Las lengetas son elementos de transmisin de movimiento utilizados para fijar
piezas como engranes o poleas a sus ejes. Usualmente se elige una lengeta
cuyo tamao sea un cuarto del dimetro del eje, entonces, se ajusta la longitud de
este segn la longitud del cubo de la pieza montada y la resistencia que se
necesite.
Adems, otra funcin que tiene la lengeta es la de actuar como un fusible
mecnico de modo que falle antes que los dems elementos mecnicos.
Los datos sobre tamaos estndar de lengetas se encuentran en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7. Dimensiones de las lengetas segn Norma UNIM 84.
47
Dimetro del eje
[mm]
b
[mm]
h
[mm]
L
[mm]
10-12 4 4 10-30
12-17 5 5 10-40
17-22 6 6 12-50
22-30 8 7 20-70
30-38 10 8 25-90
38-44 12 8 30-120
44-50 14 9 35-140
50-58 16 10 45-180
58-68 18 11 50-200
68-78 20 12 60-220
78-92 24 14 70-280
92-110 28 16 80-300
110-130 32 18 90-350
130-150 36 20 100-400
150-170 40 22 120-400
170-200 45 25 160-400
47
STRANEO S, CONSORTI R; (1969); El Dibujo Mecnico; Ed. Montaner y Simons; I Edicin;
Madrid; pg. 293.
87
Para el prototipo se requiere seleccionar tres lengetas la primera se encuentra
alojada en el eje principal y es la encargada de fijar el pin conducido (Z = 4u),
la segunda lengeta se localiza en el eje secundario y transmite el momento de
torsin mediante el pin conductor (Z = 1S), y la tercera lengeta se halla en el
acople del diferencial y transmite el movimiento junto con la polea grande
( = 22").
El material con el que las lengetas van a ser construidas es el acero AISI 1018
con un lmite de fluencia de:
48
S
y
= 2SS HPo
La Figura 3.28 representa esquemticamente la lengeta y su disposicin en el
eje.
Figura 3.28. Esquema general de la lengeta y el eje.
Fuente: Propia
3.1.5.1 Clculo de la lengeta del eje principal
Se conoce que el dimetro del eje en donde se aloja el pin grande es de
56 mm, con este valor y utilizando la Tabla 3.7., se obtienen las dimensiones de
la seccin de la lengeta, cuyos valores son:
b = 16 mm
b = 1u mm
48
BOHLER; Catlogo de aceros.
88
Para calcular el factor de seguridad se asume una longitud de 55 mm.
Ahora, la resistencia de una lengeta est basada en la falla por corte y en la falla
por compresin.
La fuerza F que acta en la superficie de la lengeta se calcula con la Ecuacin
3.40.
F =
I
r
(Ec. S.4u)
Donde:
I: Torque que acta en el eje |Nm]
r: Radio del eje |m]
Aplicando la Ecuacin 3.40, se tiene:
F =
8S9.16
u.u28
F = Su684.S N
El esfuerzo cortante se define como:
: =
F
A
(Ec. S.41)
Donde A es el rea expuesta al corte (b x I).
El factor de seguridad por cizalladura se define en la Ecuacin 3.42.
n
s
=
S
sy
:
(Ec. S.42)
Reemplazando la Ecuacin 3.41 en la Ecuacin 3.42 y utilizando la teora de la
energa de la distorsin, se tiene:
n
s
=
u.S77S
y
- b - I
F
(Ec. S.4S)
Por tanto, al aplicar la Ecuacin 3.43, se halla el factor de seguridad por corte.
n
s
=
u.S77 - 2SSuuuuuu Po - u.u16 m - u.uSS m
Su684.S N
n
s
= S.89
89
El esfuerzo normal se define como:
o =
F
A
(Ec. S.44)
Donde A es la mitad del rea de la cua (b2 - I)
El factor de seguridad por compresin aparece en la Ecuacin 3.45.
n =
S
y
o
(Ec. S.4S)
Reemplazando la Ecuacin 3.44 en la Ecuacin 3.45, se obtiene la Ecuacin 3.46.
n =
S
y
- b - I
2F
(Ec. S.46)
Entonces, utilizando la Ecuacin 3.46 se obtiene el factor de seguridad por
compresin.
n =
2SSuuuuuu Po - u.u1 m - u.uSS m
2 - Su684.S N
n = 2.11
Comparando los factores de seguridad se concluye que si falla la lengeta, es
debido a la compresin, sin embargo, este factor garantiza que los dems
elementos mecnicos no fallen.
3.1.5.2 Clculo de la lengeta del eje secundario
El dimetro del eje secundario en la zona donde se acoplan tanto el pin
pequeo como la lengeta es de 40 mm. Con este dimetro y utilizando la Tabla
3.7, se obtienen las siguientes dimensiones de seccin de la lengeta:
b = 14 mm
b = 9 mm
Se asume que la longitud de la lengeta es de 43 mm.
Utilizando la Ecuacin 3.40 se encuentra la fuerza que acta en la superficie de la
lengeta.
F =
28u.72
u.u2
90
F = 14uS6 N
El factor de seguridad por cizalladura se encuentra con la Ecuacin 3.43.
n
s
=
u.S77 - 2SSuuuuuu Po - u.u14 m - u.u4S m
14uS6 N
n
s
= S.82
El factor de seguridad por aplastamiento se encuentra con la Ecuacin 3.46.
n =
2SSuuuuuu Po - u.uu9 m - u.u4S m
2 - 14uS6 N
n = S.24
De igual manera que en el caso anterior, si falla la lengeta es por aplastamiento,
pese a esto, evita que los otros elementos mecnicos que conforman la mquina
fallen.
3.1.5.3 Clculo de la lengeta de la polea
Para este caso, se utiliza una lengeta cuadrada de 3/8 con una longitud igual a
la longitud de la manzana de la polea que es de 50 mm, adems el dimetro del
eje es de 32 mm.
El torque que interviene en este eje se calcula al despejarlo de la Ecuacin 3.28,
conociendo que la potencia tiene un valor de 3.38 bp y la velocidad angular del
eje es de 560 rpm.
I =
S.S8 - 6Suuu
S6u
I = S8u.2S lb. in
I = 42.97 Nm
Con el torque se encuentra la fuerza utilizando la Ecuacin 3.40.
F =
42.97
u.u16
F = 268S.6 N
El factor de seguridad por corte se encuentra con la Ecuacin 3.43.
91
n
s
=
u.S77 - 2SSuuuuuu Po - u.uu9S m - u.uS m
268S.6 N
n
s
= 2S.98
El factor de seguridad por compresin se encuentra con la Ecuacin 3.46.
n =
2SSuuuuuu Po - u.uu9S m - u.uS m
2 - 268S.6 N
n = 2u.78
Como se aprecia, ambos factores de seguridad son muy altos, pero es necesario,
ya que no se desea que falle la lengeta en este punto.
3.1.6 CLCULO DEL PASADOR
Para asegurar un correcto desempeo del eje principal, adems del cordn de
soldadura entre el eje del lado motriz y el tubo donde se alojan las paletas, es
preciso utilizar un pasador que sea capaz de transmitir el momento de torsin por
s solo.
La Figura 3.29 muestra la ubicacin del pasador.
Figura 3.29. Posicin del pasador en el eje principal.
Fuente: Propia
Tentativamente se da un dimetro al pasador de 16 mm y por estar en contacto
con el producto el material a utilizar es acero inoxidable AISI 304. El dimetro
interior del tubo es de 78 mm.
92
El pasador trabaja a cortante, por tanto, simplemente se realizan los clculos para
este caso.
Para calcular la fuerza que acta en la superficie del pasador, se utiliza la
Ecuacin 3.40.
F =
8S9.16
u.uS9
F = 22u29.7 N
El esfuerzo cortante se calcula con la Ecuacin 3.41, considerando que el rea
expuesta al corte es dos veces el rea del pasador.
: =
22u29.7
2n - u.uu8
2
: = S4.78 HPo
Ahora, se calcula el factor de seguridad por corte utilizando la Ecuacin 3.42.
n
s
=
u.S77 - 22u
S4.78
n
s
= 2.S2
Este factor de seguridad se incrementa cuando se realiza un cordn de soldadura
entre el tubo y el eje.
3.1.7 CLCULO DE JUNTAS SOLDADAS
Si bien, en el prototipo hay varias juntas soldadas que no implican riesgo de falla,
existen las uniones entre las paletas y los bocines a las que se deben prestar
mucho inters, pues, estas se encuentran sometidas a grandes esfuerzos e
implican un gran riesgo de falla.
Se considera que el material de aporte tiene las mismas propiedades que el
material base (Acero inoxidable AISI 304).
Conociendo que los cordones de soldadura entre la nervadura y la paleta forman
una T, se debe seleccionar una geometra similar para conocer sus propiedades
tales como el rea de la garganta A, la localizacin del centro de gravedad 0 y el
momento de inercia unitario I
u
.
93
La geometra de soldadura que ms se asimila a una T, se muestra en la Figura
3.30.
Figura 3.30. Forma de la junta soldada.
49
Los valores que se conocen son:
b = u.117 m
J = u.u4 m
b = u.uuS m
F = 1627.2 N
J
c
= u.1S2 m
El rea de la garganta se calcula con la Ecuacin 3.47.
A = u.7u7b(b + 2J) (Ec. S.47)
Reemplazando los datos en la Ecuacin 3.47, se tiene:
A = u.7u7 - u.uuS - (u.117 + 2 - u.u4)
A = u.uuu696 m
Ahora, la posicin del centro de gravedad se calcula con las Ecuaciones 3.48 y
3.49.
x =
b
2
(Ec. S.48)
49
SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw Hill; IV Edicin;
Mxico; Tabla 9-2; pg. 454
94
y =
J
2
b + 2J
(Ec. S.49)
Empleando las dos ecuaciones anteriores, se obtiene:
x =
u.117
2
x = u.uS8S m
y =
u.u4
2
u.117 + 2 - u.u4
y = u.uu812 m
El momento de inercia unitario se calcula con la Ecuacin 3.50.
I
u
=
2J
3
S
- 2J
2
y +(b +2J)y
2
(Ec. S.Su)
Aplicando la Ecuacin 3.50, se halla:
I
u
=
2(u.u4)
3
S
- 2(u.u4)
2
(u.uu812) +(u.117 + 2(u.u4)) - (u.uu812)
2
I
u
= u.uuuu297 m
4
El momento de inercia basado en la garganta de la soldadura se define en la
Ecuacin 3.51.
I = u.7u7 - b - I
u
(Ec. S.S1)
Por lo tanto:
I = u.7u7 - u.uuS - u.uuuu297
I = u.uuuuuu1uS m
4
El momento en cada paleta es:
H = F - J
c
H = 1627.2 - u.1S2
H = 214.8 Nm
Aplicando la Ecuacin 3.5 se encuentra el esfuerzo normal en la junta soldada.
95
o =
214.8 - u.uu812
u.uuuuuu1uS
o = 16.61 HPo
Utilizando la Ecuacin 3.41 se encuentra el esfuerzo cortante en la junta soldada.
: =
1627.2
u.uuu696
: = 2.SS HPo
Empleando la Ecuacin 3.8 se obtiene el esfuerzo equivalente.
o
i
= 16.61
2
+ S(2.SS)
2
o
i
= 17.1 HPo
El factor de seguridad se encuentra usando la Ecuacin 3.9.
n =
22u
17.1
n = 12.87
El factor de seguridad es elevado pese a que no se toma en cuenta un cordn de
soldadura.
96
CAPTULO IV
4. CONSTRUCCIN, MONTAJE Y PRUEBAS DE CAMPO
4.1 CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO
Para la construccin de la mezcladora y dosificadora de Ganablock se utilizan las
instalaciones de la empresa CHEMEQUIP Industrias Ca. Ltda., la cual est
vinculada a la empresa QUMICA RIANDI Ca. Ltda. y cuenta con los todas las
mquinas y equipos necesarios para obtener el prototipo.
Las mquinas y equipos que se requieren para construir el prototipo se listan a
continuacin:
x Torno
x Fresadora
x Limadora
x Soldadoras TIG, MIG y SMAW
x Baroladora
x Dobladora
x Cizalla
x Taladro de pedestal
x Cortadora por plasma
x Amoladora
x Esmeril
x Rotarn
x Taladro manual
97
x Compresor
x Tecle
Las herramientas que se requieren para construir la mquina son:
x Llaves
x Cuchillas
x Brocas
x Fresas
x Discos de corte y desbaste
x Limas
x Martillos
x Destornilladores
x Granetes
x Playos
x Entenallas
x Sierras
x Comps
Los instrumentos de medicin que se requieren son:
x Calibrador
x Flexmetro
x Escuadras
x Nivel
98
Al construir los elementos mecnicos que conforman el prototipo se toma en
cuenta el respectivo diseo realizado en el captulo III, las hojas de procesos que
se muestran en el Anexo IV y los planos que se presentan en el Anexo V.
La construccin de la mquina se realiza bsicamente en seis etapas las cuales
son: construccin de la estructura, construccin del recipiente, construccin de las
paletas, construccin del eje principal, construccin del eje secundario y
construccin de la tolva.
4.1.1 CONSTRUCCIN DE LA ESTRUCTURA
Se cuenta con parte de la estructura construida, por lo que simplemente hace falta
completarla con la base del motor y la base para la transmisin. Las Figuras 4.1,
4.2 y 4.3 ilustran parte del proceso que involucra la construccin de estos
elementos.
Figura 4.1. Corte de perfiles para base del motor y transmisin.
Fuente: Propia
Figura 4.2. Soldadura de la base del motor.
Fuente: Propia
99
Figura 4.3. Soldadura de la estructura y base del motor.
Fuente: Propia
4.1.2 CONSTRUCCIN DEL RECIPIENTE
Al igual que en el caso anterior, el recipiente est parcialmente construido, sin
embargo, es necesario aadir ciertos componentes. La Figura 4.4 muestra el
recipiente soldado.
Figura 4.4. Soldadura del recipiente.
Fuente: Propia
En las tapas laterales se realizan agujeros que permiten que el eje principal
atraviese el recipiente junto con perforaciones para sujetar las bridas que sirven
de alojamiento para las chumaceras.
Para el sistema de calentamiento, se construye un serpentn el cual bordea todo
el recipiente y se encuentra inmerso en aceite trmico. Se suelda una plancha
barolada que evita que el aceite escape.
100
Ya que el recipiente trabaja a una temperatura considerable, se utiliza lana de
vidrio para aislarlo del exterior. sta es cubierta por otra plancha.
4.1.3 CONSTRUCCIN DE LAS PALETAS
Debido a que las dimensiones de las paletas deben ser las mismas, su corte se
realiza con una plantilla, tal como se muestra en la Figura 4.5.
Figura 4.5. Corte de las paletas con plantilla.
Fuente: Propia
La nervadura de la paleta debe ser semicircular, por tanto, para elaborar este
elemento se utiliza la baroladora, tal como se observa en la Figura 4.6.
Figura 4.6. Construccin de la nervadura.
Fuente: Propia
Los bocines donde se sueldan las paletas se obtienen al cortarlos del mismo tubo
con el que se construye el eje principal, despus de realizar un destaje, se
aumenta el dimetro para que puedan montarse en dicho tubo. La Figura 4.7
ilustra el mtodo que se utiliza para aumentar el dimetro.
101
Figura 4.7. Construccin de los bocines para las paletas.
Fuente: Propia
Por ltimo, se sueldan todos los elementos que intervienen en el conjunto de las
paletas. La Figura 4.8 indica el proceso.
Figura 4.8. Soldadura de las paletas.
Fuente: Propia
4.1.4 CONSTRUCCIN DEL EJE PRINCIPAL
El eje principal est constituido en los extremos por ejes macizos mientras que la
parte central es un tubo, adems, en el extremo del lado motriz se coloca un
pasador.
Todas las partes del eje principal son de acero inoxidable principalmente porque
estn en contacto con la mezcla y adems se debe garantizar la soldabilidad
entre ellas.
La Figura 4.9 muestra el proceso de corte que se realiza en el tubo al que
despus se refrenta para alcanzar la longitud deseada.
102
Figura 4.9. Corte del tubo para el eje principal.
Fuente: Propia
El maquinado de uno de los extremos del eje se detalla en la Figura 4.10 y los
ejes terminados se aprecian en la Figura 4.11.
Figura 4.10. Maquinado del eje macizo.
Fuente: Propia
Figura 4.11. Extremos del eje principal.
Fuente: Propia
103
La Figura 4.12 muestra el pasador en el eje principal.
Figura 4.12. Ubicacin del pasador.
Fuente: Propia
Por ltimo se realiza el chavetero en el eje del lado motriz.
4.1.5 CONSTRUCCIN DEL EJE SECUNDARIO
En un extremo de este eje se realizan los alojamientos de la chumacera y del
pin motriz junto con su respectivo chavetero.
En el otro extremo se realiza un estriado para acoplarlo con el estriado interior de
la transmisin, de tal manera que transmita el movimiento y a su vez, bloquee los
engranes planetarios que intervienen en el sistema del diferencial.
Ya que se trata de un eje bonificado, el maquinado es un tanto complicado por las
propiedades de dicho material.
Las Figuras 4.13, 4.14 y 4.15 indican parte del proceso para obtener el estriado.
Figura 4.13. Torneado del estriado.
Fuente: Propia
104
Figura 4.14. Construccin del estriado.
Fuente: Propia
Figura 4.15. Estriado del eje secundario.
Fuente: Propia
4.1.6 CONSTRUCCIN DE LA TOLVA
ste componente para dosificado se caracteriza por tener en uno de sus lados
una especie de pirmide truncada por donde se conduce el producto una vez que
se voltea el recipiente, en la boca de la tolva se encuentra un mecanismo para
permitir o bloquear el flujo del producto hacia las cajas.
La plancha metlica de acero inoxidable se corta segn la forma de los
componentes, despus se doblan las partes que finalmente son unidas mediante
soldadura.
La tolva se acopla con el recipiente mediante pernos.
Para garantizar la seguridad del operario, en la parte superior de la tolva se
acopla una rejilla de proteccin.
105
Las Figuras 4.16, 4.17, 4.18 y 4.19 ilustran los procesos necesarios para obtener
la tolva.
Figura 4.16. Proceso de corte.
Fuente: Propia
Figura 4.17. Proceso de doblado.
Fuente: Propia
Figura 4.18. Componentes de la tolva.
Fuente: Propia
106
Figura 4.19. Tolva para dosificado.
Fuente: Propia
4.2 MONTAJE DEL PROTOTIPO
Una vez que se tienen construidos todos los elementos que intervienen en el
prototipo y se dispone de todos los elementos normalizados se procede al
montaje de la mquina.
El montaje se realiza en cuatro etapas, las cuales se describen a continuacin.
4.2.1 MONTAJE DEL MOTOR Y TRANSMISIN EN LA ESTRUCTURA
Con la ayuda del tecle se posiciona el motor en la parte baja de la estructura, la
misma que se asegura mediante pernos. Despus, se coloca la transmisin en su
respectiva base. La Figura 4.20 ilustra este proceso.
Figura 4.20. Montaje del motor y transmisin.
Fuente: Propia
La transmisin se fija a la estructura con la ayuda de abrazaderas, tal como se
muestra en la Figura 4.21.
107
Figura 4.21. Sujecin de la transmisin.
Fuente: Propia
Entre la transmisin y su base se colocan cuas para nivelar la polea conducida
con la polea motriz. Asimismo, se acopla en la posicin correcta el ngulo que
soporta la chumacera del eje secundario con la estructura.
4.2.2 MONTAJE DE LAS PALETAS EN EL EJE PRINCIPAL
Pese a que se tomaron todas las precauciones al momento de soldar las paletas,
se produjo una deformacin en el bocn lo que no permite que se acople con el
eje principal.
Para solucionar este problema se aumenta el dimetro interno del bocn utilizando
un taladro neumtico, para su montaje. La Figura 4.22 indica el proceso
efectuado.
Figura 4.22. Correccin del dimetro interior del bocn.
Fuente: Propia
108
Una vez corregido este defecto se colocan las paletas en sus respectivas
posiciones, tal como se muestra en la Figura 4.23.
Figura 4.23. Montaje de las paletas.
Fuente: Propia
Por ltimo se procede a unir todos estos componentes mediante soldadura,
obtenindose el elemento mostrado en la Figura 4.24.
Figura 4.24. Eje principal terminado.
Fuente: Propia
4.2.3 MONTAJE DEL RECIPIENTE EN LA ESTRUCTURA
Antes de montar el recipiente sobre la estructura, se debe colocar el eje principal
dentro del recipiente.
Una de las dos tapas laterales que conforman el recipiente es fija, ya que est
soldada, mientras que la otra tapa es desmontable por estar unida con pernos. Es
por este lado que se va a ingresar el eje.
109
Hay que considerar que entre las separaciones del eje y el recipiente se colocan
una especie de sellos que evitan la fuga del producto.
El montaje del eje principal en el recipiente se aprecia en la Figura 4.25.
Figura 4.25. Montaje del eje principal en el recipiente.
Fuente: Propia
Por otra parte, se deben empernar las bridas en cada tapa para que el recipiente
pueda acoplarse con la estructura mediante las chumaceras. El engrane para el
sistema de volteo se sujeta en la tapa fija con pernos allen, debido a las
limitaciones de espacio. La Figura 4.26 ilustra el montaje.
Figura 4.26. Montaje del recipiente en la estructura.
Fuente: Propia
Luego de posicionar el recipiente sobre la estructura se sueldan los ngulos que
sirven de base para las chumaceras del eje principal. Esto se realiza con el fin de
mantener la concentricidad entre el eje principal y las bridas del recipiente,
evitando de esta manera el contacto de estos elementos.
110
4.2.4 MONTAJE GENERAL
En esta parte se realizan los ajustes necesarios para que la mquina funcione
correctamente.
Es decir, se acoplan tanto los piones como las poleas en sus respectivos ejes,
se regulan las bandas y la cadena. Tambin se coloca la tolva sobre el recipiente
y se sujeta con pernos.
La Figura 4.27 muestra la mquina junto al Director del Proyecto y los
Colaboradores.
Figura 4.27. Inspeccin del prototipo
111
4.3 PRUEBAS DE CAMPO
Cuando la mquina est lista se procede a realizar en ella varias pruebas para
asegurar su correcto funcionamiento. Para esto, es necesario utilizar un protocolo
de pruebas en el que se analizan ciertos parmetros.
4.3.1 PARMETROS DEL PROTOCOLO DE PRUEBAS
Los parmetros a considerar dentro del protocolo de pruebas son los siguientes.
4.3.1.1 Verificacin de dimensiones
Se consideran las dimensiones generales del prototipo (largo, ancho y altura).
4.3.1.2 Inspeccin de los componentes principales
Se verifica el correcto funcionamiento de los sistemas de reduccin de velocidad,
el motor elctrico y el eje principal.
4.3.1.3 Funcionamiento sin carga
Con el transcurrir del tiempo se evala el desempeo de la mquina sin carga o
en vaco.
4.3.1.4 Funcionamiento con carga
Se verifica el funcionamiento de la mquina a lo largo de cierto tiempo con carga.
4.3.1.5 Capacidad
Se evala tanto la cantidad de producto que produce el prototipo en un intervalo
de tiempo as como la homogeneidad de la mezcla.
4.3.2 PROTOCOLO DE PRUEBAS
Los resultados que se obtienen en la evaluacin del prototipo se presentan en la
Tabla 4.1.
112
Tabla 4.1. Protocolo de pruebas.
PROTOCOLO DE PRUEBAS
MEZCLADORA Y DOSIFICADORA DE GANABLOCK
EMPRESA: QUMICA RIANDI CIA. LTDA.
LUGAR: Sangolqu - Inchalillo
FECHA: 2012-01-20 PG.: 1 de 2
INSPECTOR: Henry Andrango, Luis Naranjo
1. VERIFICACIN DE DIMENSIONES
DIMENSIONES
DISEO
[mm]
PROTOTIPO
[mm]
CUMPLE NO CUMPLE
Largo interno del recipiente 1220 1230 X
Ancho interno del recipiente 540 537 X
Altura interna del recipiente 650 653 X
Largo total del prototipo 1710 1716 X
Ancho total del prototipo 1170 1175 X
Altura total del prototipo 2070 2075 X
2. INSPECCIN DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES
ELEMENTO
FUNCIONAMIENTO
BUENO REGULAR MALO
Motor elctrico X
Sistema de poleas y correas X
Transmisin X
Sistema de piones y cadena X
Eje principal X
3. FUNCIONAMIENTO SIN CARGA
TIEMPO
[min]
Motor elctrico
Poleas y
correas
Transmisin
Piones y
cadena
Eje principal
Falla No falla Falla No falla Falla No falla Falla No falla Falla No falla
30 X X X X X
60 X X X X X
90 X X X X X
120 X X X X X
150 X X X X X
180 X X X X X
4. FUNCIONAMIENTO CON CARGA
TIEMPO
[min]
Motor elctrico
Poleas y
correas
Transmisin
Piones y
cadena
Eje principal
Falla No falla Falla No falla Falla No falla Falla No falla Falla No falla
30 X X X X X
60 X X X X X
90 X X X X X
120 X X X X X
150 X X X X X
180 X X X X X
113
PROTOCOLO DE PRUEBAS
MEZCLADORA Y DOSIFICADORA DE GANABLOCK
EMPRESA: QUMICA RIANDI CIA. LTDA.
LUGAR: Sangolqu - Inchalillo
FECHA: 2012-01-20 PG.: 2 de 2
INSPECTOR: Henry Andrango, Luis Naranjo
5. CAPACIDAD
TIEMPO
[min]
CANTIDAD DEL PRODUCTO [Kg]
HOMOGENEIDAD DE LA MEZCLA
Buena Regular Mala
30 380 X
60 380 X
90 380 X
120 380 X
150 380 X
180 380 X
OBSERVACIONES:
El prototipo cumple satisfactoriamente los requerimientos de la empresa.
RECOMENDACIONES:
FIRMAS DE RESPONSABILIDAD:
Henry Andrango
Luis Naranjo
114
CAPTULO V
5. ANLISIS DE COSTOS
5.1 COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS
Para determinar el monto de recursos econmicos necesario para llevar a cabo el
presente proyecto, se hace un anlisis del costo total, por lo cual se toman en
cuenta los costos directos y los costos indirectos que intervienen en la
construccin del prototipo.
Los costos directos son aquellos que son especficamente identificables con un
producto, funcin o actividad. En general, estos costos incluyen gastos tales como
materias primas, mano de obra directa y equipo especfico. Los costos indirectos
son aquellos que no se atribuyen directamente a una sola funcin sino que son
compartidos por varias, ya que son necesarias para desempear el objetivo
global. Ejemplos de costos indirectos son la administracin general, los
impuestos, las funciones de apoyo (tales como compras) y la seguridad.
50
5.1.1 COSTOS DIRECTOS
Para encontrar el costo total directo del prototipo se consideran los siguientes
rubros:
x Costos de materiales
x Costos de mano de obra y maquinado
x Costos de ingeniera
5.1.1.1 Costos de materiales
El costo de materiales comprende el valor total de la materia prima (Tabla 5.1), los
elementos normalizados (Tabla 5.2) y los accesorios e insumos mostrados en la
Tabla 5.3.
50
BLANK Leland; TARQUIN Anthony; (1999); Ingeniera Econmica; Ed. Mc Graw Hill; IV
Edicin; Colombia; pg. 356.
115
Tabla 5.1. Costos de materia prima
PIEZA /
ELEMENTO
MATERIAL UNID CANT.
VALOR
UNITARIO
[USD]
IVA
V. UNITARIO
+ IVA
[USD]
VALOR
TOTAL
[USD]
Paletas
Plancha acero inoxidable AISI 304;
1220x2440mm; e=8mm
u 1 889,62 106,75 996,37 996,37
Tapas
recipiente
Plancha acero inoxidable AISI 304;
1220x2440mm; e=5mm
u 1 534,4 64,13 598,53 598,53
Recipiente
Plancha acero inoxidable AISI 304;
1220x2440mm; e=3mm
u 1 318,82 38,26 357,08 357,08
Tolva
Plancha acero inoxidable AISI 304;
1220x2440mm; e=1,5mm
u 1 156,16 18,74 174,9 174,9
Bridas, Base
chumacera
Plancha acero AISI 1018;
1220x2440mm; e=8mm
u 1 200,35 24,04 224,39 224,39
Chaquetas
recipiente
Plancha acero AISI 1018;
1220x2440mm; e=3mm
u 1 103,27 12,39 115,66 115,66
Exterior
recipiente
Plancha acero AISI 1018;
1220x2440mm; e=1,5mm
u 1 36,5 4,38 40,88 40,88
Eje principal
Tubo acero inoxidable AISI 304;
=3"; cdula 40; L=5,80 m
u 1 351,75 42,21 393,96 393,96
Eje principal
Eje acero inoxidable AISI 304;
=3,5"; L=590mm
Kg 29,3 6,05 0,73 6,78 198,65
Eje
secundario
Eje acero bonificado AISI 4340;
=55 mm; L=1,10 m
kg 20,5 4,1 0,49 4,59 94,10
Estructura
Perfil G de acero A36; 150x50mm;
e=3mm; L=6 m
u 3 52,32 6,28 58,6 175,8
Estructura
Perfil G de acero A36; 100x50mm;
e=3mm; L=6 m
u 2 42,25 5,07 47,32 94,64
Base
chumaceras
ngulo acero AISI 1018; 75x75mm;
e=5 mm
Kg 13 1 0,12 1,12 14,56
Soporte
recipiente
Barra perforada 147M; 80x45mm;
L=300 mm
Kg 9,2 4,02 0,48 4,5 41,4
Subtotal 1 3520,92
Fuente: Propia
Tabla 5.2. Costos de elementos normalizados
APLICACIN ELEMENTO NORMALIZADO UNID. CANT.
VALOR
UNITARIO
[USD]
IVA
V. UNITARIO
+ IVA
[USD]
VALOR
TOTAL
[USD]
Eje principal Chumacera de piso; = 3" u 2 70,2 8,42 78,62 157,24
Eje principal Chumacera de piso; =60mm u 2 35,25 4,23 39,48 78,96
Eje secundario Chumacera de piso; =2" u 1 24,6 2,95 27,55 27,55
Transmisin 3ra
etapa
Pin simple ANSI 100; Z=40
dientes
u 1 203,58 24,43 228,01 228,01
Transmisin 3ra
etapa
Pin simple ANSI 100; Z=13
dientes
u 1 29,64 3,56 33,2 33,2
Transmisin 3ra
etapa
Cadena ANSI 100; L=3m u 1 101,25 12,15 113,4 113,4
Transmisin 1ra
etapa
Polea 3 canales =22" u 1 200,19 24,02 224,21 224,21
Transmisin 1ra
etapa
Polea 3 canales =6" u 1 40,98 4,92 45,9 45,9
Transmisin 1ra
etapa
Bandas en V; tamao 93B u 3 14 1,68 15,68 47,04
Transmisin 2da
etapa
Caja diferencial de camin
(usado)
u 1 350 42,00 392 392
Elemento de
potencia
Motor elctrico 25 hp (usado) u 1 400 48,00 448 448
Sistema de volteo Motor reductor para volteo u 1 600 72,00 672 672
Subtotal 2 2467,51
Fuente: Propia
116
Tabla 5.3. Costos de accesorios e insumos
APLICACIN ACCESORIOS E INSUMOS UNID. CANT.
VALOR
UNITARIO
[USD]
IVA
V. UNITARIO
+ IVA
[USD]
VALOR
TOTAL
[USD]
Sistema de vapor Vlvula de media vuelta u 2 7,50 0,90 8,40 16,80
Sistema de vapor Mangueras de vapor =1/2" m 4 13,47 1,62 15,09 60,36
Sistema de vapor
Caera de vapor de cobre CDC
=1/2"
m 30,48 9,50 1,14 10,64 324,31
Sistema de vapor Trampa de vapor u 1 100,00 12,00 112,00 112,00
Sistema de vapor Acoples para mangueras vapor u 3 15,00 1,80 16,80 50,40
Aislamiento Lana de vidrio plancha 1 50,00 6,00 56,00 56,00
Transmisin Chavetas u 3 1,00 0,12 1,12 3,36
Acople polea
Pernos G8 UNC =3/8" ; L=2"
completo
u 4 0,31 0,04 0,35 1,40
Chumaceras
Pernos G8 UNC =7/8" ; L=3";
completo
u 4 2,90 0,35 3,25 13,00
Chumaceras
Pernos G8 UNC =3/4" ; L=2-
1/2"; completo
u 6 1,77 0,21 1,98 11,88
Base de motor
Pernos G8 UNC =1/2" ; L=2";
completo
u 4 0,54 0,06 0,60 2,40
Dosificadora
Pernos inox; =1/4"; L=1" ;
completo
u 10 0,35 0,04 0,39 3,90
Bridas
Pernos inox; =1/2"; L=1-1/2";
completo
u 8 0,70 0,08 0,78 6,24
Tolva
Pernos inox; =5/16"; L=1";
completo
u 25 0,40 0,05 0,45 11,25
Engrane de
volteo
Pernos inox; =3/8"; L=2";
completo
u 10 0,75 0,09 0,84 8,40
Tapas recipiente
Pernos inoxidable ; =3/8";
L=2"; completo
u 22 0,75 0,09 0,84 18,48
Transmisin
Abrazaderas en U; 1/2x4-3/4x12
+ tuerca
u 4 12,86 1,54 14,40 57,60
Pin
Prisionero acero negro UNC
=5/16";L=1"
u 2 0,18 0,02 0,20 0,40
Pin
Prisionero acero negro UNC
=5/16";L=3/4"
u 2 1,25 0,15 1,40 2,80
Polea grande Tuerca acero UNF 7/8 u 1 0,64 0,08 0,72 0,72
Polea grande Rodela plana acero inox 7/8 u 1 0,72 0,09 0,81 0,81
Subtotal 3 762,51
Fuente: Propia
Por lo tanto, el costo total de materiales directos se muestra en la Tabla 5.4.
Tabla 5.4. Costo de materiales
Componente del costo Valor [USD]
Costo de materia prima 3520,92
Costo de elementos normalizados 2467,51
Costo de accesorio e insumos 762,51
Costo de materiales 6750,94
Fuente: Propia
117
5.1.1.2 Costo de maquinado y mano de obra
El costo de maquinado y mano de obra corresponde al valor econmico requerido
en todos los procesos de construccin de los elementos del prototipo y se
presenta en la Tabla 5.5.
Tabla 5.5. Costos de maquinado y mano de obra
APLICACIN OPERACIN
COSTO DE MAQUINADO
Y MANO DE OBRA
[USD/HORA]
TIEMPO TOTAL
[HORAS]
VALOR
TOTAL
[USD]
Eje principal y secundario Torno 10 25 250
Estriado eje secundario,
chaveteros,
Fresadora 15 5 75
Paletas, bocines, recipiente,
chaquetas, tolva
Soldadora TIG 25 40 1000
Estructura Soldadora MIG 15 10 150
Estructura
Soldadora
SMAW
8 8 64
Tolva, rejilla, chaquetas Dobladora 10 4 40
Nervadura de paletas,
chaquetas,
Baroladora 8 5 40
Tolva, rejilla, chaquetas
Cizalla
neumtica
9 6 54
Equipo completo Montaje 6 50 300
Costo de maquinado y mano de obra 1973
Fuente: Propia
5.1.1.3 Costo de ingeniera
El costo de ingeniera concierne al diseo y la seleccin de los elementos
mecnicos, as como la elaboracin de los planos respectivos. El valor de este
rubro se le indica en la Tabla 5.6.
Tabla 5.6. Costo de Ingeniera
APLICACIN OPERACIN
COSTO DE
INGENIERA
[USD/HORA]
TIEMPO
TOTAL
[HORAS]
VALOR
TOTAL
[USD]
Mezcladora y dosificadora
Diseo y seleccin de
elementos mecnicos, y
elaboracin de planos
15 123 1845
Costo de ingeniera 1845
Fuente: Propia
118
5.1.1.4 Costo directo total
El costo directo total se presenta en la Tabla 5.7.
Tabla 5.7. Costo directo total
Componente del costo Valor [USD]
Costo de materiales 6750,94
Costo de maquinado y mano de obra 1973
Costo de Ingeniera 1845
TOTAL COSTOS DIRECTOS 10568,94
Fuente: Propia
5.1.2 COSTOS INDIRECTOS
Para encontrar el costo total indirecto de la mquina se considera nicamente el
costo de los materiales indirectos, los mismos que se detallan en la Tabla 5.8.
Tabla 5.8. Costo indirecto total
APLICACIN
ACCESORIOS
E INSUMOS
UNID. CANT.
V. UNITARIO
[USD]
IVA
V. UNITARIO
+ IVA
[USD]
VALOR
TOTAL
[USD]
General Disco de corte u 1 3,20 0,38 3,58 3,58
General
Disco de
desbaste
u 2 5,00 0,60 5,60 11,20
General
Piedras de
esmerilar
interiores
caja 2 10,00 1,20 11,20 22,40
General Cuchillas u 3 6,00 0,72 6,72 20,16
General Guantes par 3 3,00 0,36 3,36 10,08
General Transporte flete 4 10,00 1,20 11,20 44,80
TOTAL COSTOS INDIRECTOS 112,22
Fuente: Propia
5.1.3 COSTO TOTAL DE LA MQUINA
Para encontrar el costo total de la mquina se suman los costos directos e
indirectos y adems se considera un costo adicional denominado costo de
imprevistos el cual puede ser por movilizacin propia, materiales, accesorios o
insumos extras. Este costo representa un 10% de la sumatoria mencionada, tal
como se presenta en la Tabla 5.9.
119
Tabla 5.9. Costo total de la mquina
COMPONENTE DEL COSTO
VALOR
[USD]
Costos Directos 10568,94
Costos indirectos 112,22
SUBTOTAL 10681,16
10% Imprevistos 1068,12
COSTO TOTAL DEL PROTOTIPO 11749,27
Fuente: Propia
120
CAPTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Al finalizar el desarrollo del diseo y la construccin de la mezcladora y
dosificadora de Ganablock se obtienen las siguientes conclusiones:
x El objetivo principal de este proyecto se cumple satisfactoriamente, es decir
que, el diseo, la construccin y el funcionamiento del prototipo cubre
todos los parmetros fundamentales establecidos por la empresa.
x El diseo previo de cada uno de los elementos mecnicos construidos
permite garantizar su correcto desempeo durante el funcionamiento de la
mquina.
x La mquina construida es de fcil montaje, desmontaje y mantenimiento,
por lo que no se requiere de mano de obra calificada para operar este
prototipo.
x Los planos de taller desarrollados son claros, concretos y se basan en las
normas de dibujo y contiene todas las indicaciones que se necesita para
realizar la construccin.
x El bloque multinutricional que se obtiene del prototipo posee una adecuada
homogeneidad y una buena granulometra, lo que indica que el producto es
de buena calidad.
x Se logra disminuir significativamente los tiempos de produccin del
suplemento, tanto en la carga como en el proceso de mezclado de los
ingredientes.
x El sistema de dosificado permite colocar el producto de manera rpida en
las cajas y manteniendo el volumen requerido.
121
6.2 RECOMENDACIONES
Para la buena utilizacin de la mquina se debe tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:
x Inspeccionar siempre los componentes principales del prototipo antes de
su puesta en marcha.
x No exceder la capacidad de la mquina para la cual fue diseada.
x Seleccionar la velocidad de trabajo antes de encender la mquina, para
evitar daos en los engranes de la transmisin.
x Utilizar elementos de proteccin durante el funcionamiento y la descarga
del producto, ya que ste se encuentra a temperaturas considerables y
puede ocasionar quemaduras.
x Desconectar la mquina antes de realizar su limpieza, para prevenir
accidentes.
x Recordar que la lubricacin de los componentes expuestos a desgaste es
vital para aumentar la vida til del prototipo.
x Conducir el agua que se produce debido a la condensacin del vapor en el
sistema de calentamiento hacia un sumidero.
x Construir un andamio alrededor de la mquina que sirva para la carga de
los ingredientes del producto y para observar el funcionamiento de la
mezcladora.
x Utilizar pernos expansores para anclar la mquina en su sitio de trabajo.
122
BIBLIOGRAFA
x KAWAS Jorge; Produccin y utilizacin de bloques multinutrientes como
complemento de forrajes de baja calidad para caprinos y ovinos; Mxico,
2007.
x QUMICA RIANDI; Informacin Tcnica del Suplemento Energtico y
Alimenticio para Ganado Vacuno y Rumiantes, Sangolqu - Ecuador, 2011.
x CHANG Raymond, (2002), Qumica, Ed. McGraw-Hill, VII Edicin,
Mxico.
x SHIGLEY Joseph; (1989); Diseo en Ingeniera Mecnica; Ed. Mc Graw
Hill; IV Edicin; Mxico.
x GTZ; (1984); Tablas para la industria metalrgica; Ed. Revert; III Edicin;
Barcelona.
x STRANEO S, CONSORTI R; (1969); El Dibujo Mecnico; Ed. Montaner y
Simons; I Edicin; Madrid.
x VELASTEGU Tito; (2009); Elementos de Maquinas; EPN; II Edicin;
Quito.
x BLANK Leland; TARQUIN Anthony; (1999); Ingeniera Econmica; Ed. Mc
Graw Hill; IV Edicin; Colombia.
x IVAN BOHMAN; Catlogo de aceros.
x BOHLER; Catlogo de aceros.
x http://www.monografias.com/trabajos15/mezclado/mezclado.shtml
x http://www.engormix.com/MA-
balanceados/formulacion/articulos/mezcladoras-proceso-mezclado-
t785/p0.htm
ANEXOS
ANEXO I
PROPIEDADES FSICAS Y MECNICAS DE LOS
MATERIALES UTILIZADOS
1.1. Acero inoxidable AISI 304
1.2. Acero bonificado para maquinaria AISI 4340
1.3. Acero de transmisin AISI 1018
1.1. Acero inoxidable AISI 304
1.2. Acero bonificado para maquinaria AISI 4340
1.3. Acero de transmisin AISI 1018
ANEXO II
CATLOGOS
2.1. Catlogo de correas G
2.2. Catlogo de ngulos
2.3. Catlogo de planchas de acero inoxidable
2.4. Catlogo de planchas laminadas en caliente
2.5. Catlogo de planchas laminadas en frio
2.6. Catlogo de chumaceras
2.7. Catlogo de catalinas
2.1. Catlogo de correas G
2.2. Catlogo de ngulos
2.3. Catlogo de planchas de acero inoxidable
2.4. Catlogo de planchas laminadas en caliente
2.5. Catlogo de planchas laminadas en frio
2.6. Catlogo de chumaceras
2.7. Catlogo de catalinas
ANEXO III
FACTURAS Y PROFORMAS
ANEXO IV
HOJAS DE PROCESOS
Debido a que las operaciones de mecanizado son repetitivas, se opta por
desarrollar ciertas hojas de proceso que ilustran de forma general la construccin
de la mquina.
ANEXO V
PLANOS