Mantenimiento Productivo Total

Flix Alvarez
C.I: 11.184.234
Seccin IL

Es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de
prdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de produccin
industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de
Mantenimiento de Planta") se derivan (del ingls de total productive maintenance,
TPM).

El TPM surgi en Japn, como un sistema para el control de equipos en las
plantas con un nivel de automatizacin importante. Terminada la Segunda Guerra
Mundial, Japn perdi gran parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial.
El pueblo japons se dedic a la tarea de reconstruir su economa y de efectuar
cambios profundos polticos, de educacin, industriales, sindicales y el ms
importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-cultural, hacia
los aos 70s, se crea as la filosofa de Total Member Participation (Participacin
Total de los Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a toda la sociedad.
Era de uso comn que los operarios llevaran a cabo tareas de
mantenimiento y produccin simultneamente, pero a medida que los equipos se
volvieron ms complicados, se adopt el sistema norteamericano de confiar el
mantenimiento a los departamentos especializados, mejor conocido como la
filosofa de la divisin del trabajo
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas
personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averas, el
TPM se inclina por la implicacin continua de todo el personal en el cuidado,
limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averas, accidentes o defectos.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento,
basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:


Principios fundamentales del TPM

1. Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios
de planta.


2. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima
eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y
maquinarias.


3. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas, que
facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se
consigan los objetivos.

4. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para
alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en
pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autnomo.

5. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la
produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la
mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor
capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Reduccin de averas en los equipos.
Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de
energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.

Los ocho pilares de TPM

1. Mejoras enfocadas: Aporta metodologas para llegar a la raz de los
problemas, identificando el factor a mejorar, lo define como meta y estima el
tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el
conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora.


2. Mantenimiento autnomo: Est enfocado por un conjunto de actividades
que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que
operan, incluye inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando
y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas
actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente
preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios
deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que opera.


3. Mantenimiento planeado (programado): Su principal eje de accin es el
entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la
mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio, constituye en un
conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero
defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este
conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.

Con el mantenimiento planeado se busca:

o Reducir los costos de mantenimiento
o Reduccin de la espera de trabajos
o Eliminar radicalmente las fallas.

4. Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las
mquinas y procesos nuevos. Desde este pilar se pretende reducir el
deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento,
as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su
mantenimiento sea el mnimo y asegurar que los equipos de produccin a
emplear sean, fiables, fciles y de operar.


5. Mantenimiento de la calidad: Basado en las normas de calidad que se
rigen. Esta estrategia de mantenimiento que tiene como propsito
establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos"
es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones
"cero defectos" regularmente.

El mantenimiento de calidad se basa en:

o Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para
que este no genere defectos de calidad.

o Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estndares tcnicos.

o Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad
potencial.

o Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e
intervenir estos elementos.

6. Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los
procesos en los que trabaja cada uno. Su objetivo principal es aumentar las
capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las
diferentes actividades de la empresa y como se hacen, formando personal
competente en equipos y en la mejora contina de su rea de
responsabilidad, con ello se logra estimular el autodesarrollo del personal y
formar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades futuras de
trabajo.

7. TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo
administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.). Se busca lograr que
las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y
actividades de soporte y que no slo sean actividades en la planta de
produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al
lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y
las actividades de soporte.


8. Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de
seguridad regidas por el gobierno. La seguridad y el medio ambiente se
enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es
producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y
herramientas en el rea de trabajo.

Los principales objetivos son:

o Cero accidentes.
o Cero contaminaciones.
















Conclusiones

1. La importancia del TPM, tiene su enfoque en la minimizacin de las
prdidas, disminucin de los costos y el menor impacto al medio ambiente.

2. Las polticas cada vez ms usadas de optimizacin de los recursos, hacen
del TPM, una herramienta de planificacin de la produccin, y promotor de
la participacin integral de todo el personal en el cuidado y manejo de los
equipos.

3. Dentro de la planificacin empleando el TPM, es necesario rescatar la
filosofa del Just in Time, (justo a tiempo), con lo que se abandonan las
polticas de alta produccin, y adaptar la misma a las necesidades reales, y
evitar cualquier actividad no necesaria, en las que se utilizan grandes
costos de almacenamiento y de produccin como tal.

4. En ste orden de ideas, es imperativo invertir en la formacin de los
trabajadores para formar parte eficiente de este sistema y de sus niveles de
supervisin; por otra parte y no menos importante es trabajar en las
mejoras de los equipos que en muchas ocasiones deben ser adaptados a
las necesidades reales de la produccin; sin obviar los requerimientos que
implican incluso cambios en el diseo o cambio de tecnologa.

5. As mismo, la documentacin de las mejoras y la creacin de formatos y
documentos que hagan de la rutina de chequeo una herramienta estadstica
y de seguimiento del proceso, son vitales para la continuidad del TPM,
como tambin para la constate autoevaluacin del sistema, y con ello
diagnosticar la implementacin de este sistema.