DISTRIBUCION

DE PLANTA
La distribucin de planta implica la ordenacin fsica de los elementos que intervienen en un
proceso productivo. Esta ordenacin incluye los espacios necesarios para el movimiento de
materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos, actividades o servicios, equipo de trabajo y
el personal de planta.
PRINCIPIOS
1.INTEGRACION DE CONJUNTO: La mejor distribucin es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares o cualquier otro factor que intervenga en un
proceso de produccin.
2.MINIMA DISTANCIA RECORRIDA: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la
distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la mas
corta.
3.CIRCULACION O FLUJO D EMATERIALES: En igualdad de condiciones, es mejor aquella
distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso este en el
mismo orden o secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.
4.ESPACIO CUBICO: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo espacio
disponible, tanto en horizontal como en vertical.
5.SATISFACCION Y SEGURIDAD: A igualdad de condiciones, ser mas efectiva la distribucin en
que el trabajo sea mas satisfactorio y seguro para los productores.
6.FLEXIBILIDAD: A igualdad de condiciones, siempre ser mas efectiva la distribucin que pueda
ser ajustada o reordenada con menor costo e inconvenientes.
PROBLEMAS DE DISTRIBUCION DE PLANTA
1.PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA: ordenar todos los medios de
produccin e instalaciones para que trabajen como un todo integrado.
diseo de edificios, libertad para poner en juego la creatividad.
2.EXPANSION O TRASLADO A UN APLANTA YA EXISTENTE: la
existencia de edificios, instalaciones y servicios, limitan y dificultan la
distribucin.
3.REORDENACION DE UN ADISTRIBUCION YA EXISTENTE: utilizar lo
ya existente.
4.AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES: Ajustes
cuando varian las condiciones de operacin, por ejemplo por incremento en
la produccin, diseo de nuevas piezas, etc.
FACTORES QUE AFECTAN UNA DISTRIBUCION DE
PLANTA
Material: variedad, cantidad, operaciones, secuencia.
Maquinaria: equipo, herramientas, utilizacin.
Hombre: supervisin, servicios auxiliares, mano de obra directa.
Movimiento: transporte, operacin, inspecciones, almacenamiento.
Espera: almacenamiento temporal, demoras.
Servicio: mantenimiento, inspeccin, control de desperdicios.
Edificios: instalaciones.
Cambio: flexibilidad a expansin.
ELEMENTOS PARA LA DISTRIBUCION DE PLANTA
P: productos de operaciones
Q: cantidad o volumen de produccin
S: servicios auxiliares de produccin
R: recorrido o secuencia.
T: tiempo de demora da cada actividad
PROCEDIMIENTO PARA ESTUDIO DE DISTRIBUCION
DE PLANTA
1.Eleccin del lugar para el emplazamiento de la planta.
2.Estudio general para el diseo de la planta. Distribucin de las estaciones de
trabajo
3.Estudio detallado para la distribucin de operaciones, maquinaria y equipo,
materiales y hombres en cada estacin
4.Instalacin y puesta en servicio
Para 1, 2 y 3 es necesario:
5.Anlisis del producto a fabricar: cantidad, caractersticas. Calidad,
6.Anlisis del proceso productivo: secuencia de operaciones, recorrido del
material u hombre
7.Anlisis del espacio requerido
CARACTERSTICAS DE UNA BUENA DISTRIBUCIN
DE PLANTA

Operaciones de manufactura y de oficina que no tienen contacto con el
pblico.
1. Patrn de flujo en lnea recta (o una adaptacin).
2. Retrocesos mnimos en el flujo.
3. Tiempo de produccin previsible.
4. Poco almacenamiento de materiales entre etapas.
5. reas de trabajo abiertas para que todos puedan ver lo que
sucede.
6. Estn bajo control las estaciones cuello de botella.
7. Estaciones de trabajo cercanas.
8. Manejo y almacenamiento ordenado de materiales.
9. No hay manejo innecesario de materiales.
10. Fcil de ajustar a cambios en las condiciones.
Servicios de contacto directo.
1. Patrn de flujo de servicio fcil de comprender.
2. Instalaciones de espera adecuadas.
3. Fcil comunicacin con los clientes.
4. Fcil mantenimiento de la vigilancia de los clientes.
5. Puntos de entrada y salida marcados adecuadamente.
6. Los procesos y departamentos estn dispuestos de tal manera
que los clientes vean slo lo que usted quiere que vean.
7. Equilibrado entre las reas de espera y las reas de servicio.
8. Movimiento de materiales y desplazamiento mnimos.
9. No hay amontonamientos.
10. Alto volmenes de ventas por metro cuadrado de instalaciones.
ANALISIS DEL ESPACIO
REQUERIDO
reas necesarias para el sistema productivo (planta)
Lo determino P.F. GUERCHET
S =Ss+Sg+Se
SUPERFICIE ESTATICA (Ss)
rea que ocupa las maquinas o muebles
Ss=L*A
L: largo
A: ancho
SUPERFICIE GRAVITACIONAL (Sg)
rea para el operario y materiales
Sg= Ss*N
N: numero de lados operables
SUPERFICIE EVOLUTIVA (Se)
rea para la circulacin de hombres, materiales y maquinas.
(Traslado de materiales)
Se=K(Ss+Sg)

K generalmente es nico para toda la planta
Ki se puede utilizar para cada estacin de trabajo
NOTA: en los lugares de almacenamiento no se debe considerar la
superficie gravitacional.
PRODUCTOS REPRESENTATIVOS
PARA UNA DISTRIBUCION DE
PLANTA
ANALISIS PQ
P: producto
Q: cantidad
Recopilar informacin del producto y cantidad para un determinado periodo
(no est fijado puede ser un mes, semestre, un ao etc. va depender de la
informacin que se pueda recopilar)
Ordenar los productos en forma decreciente a su cantidad
Graficar mediante barras
Ajuste de curva
Anlisis de la curva
Curva pronunciada
TRAMO HASTA M
Pequea diversificacin del tipo de
producto que corresponde a grandes
cantidades (PRODUCTOS
REPRESENTATIVOS)
A estos productos se recomienda una
distribucin POR PRODUCTO
(CADENA/LINEA)
TRAMO HASTA J
Gran diversificacin del tipo de producto que corresponde a
pequeas cantidades
DISTRIBUCION POR PROCESO
TRAMO MJ
Moderada diversificacin del tipo de producto que corresponde a
moderadas cantidades (DOSTRIBUCION MIXTA O UNICA)
(COMBINACION POR PRODUCTO Y POR PROCESO)
Curva no pronunciada
DISTRIBUCION UNICA O MIXTA PARA TODOS LOS PRODUCTOS
Para productos representativos aplicar
REGLA 20/80 O REGLA DE PARETTO (20%)
ANALISIS ABC
Productos
Cantidad
Importe
Costos
oCostos fijos (Pt)
oCostos variables (Pu)
Precio de venta (Pu)
Utilidad
PROCEDIMIENTO
1.Recopilar informacin de productos; cantidad e importe de un
determinado periodo
2.Calcular valor =cantidad* importe
3.Ordenar los productos en forma decreciente al valor
4.Expresar en % nro. productos y valor
5.Porcentaje acumulado de nmeros y valor
6.Graficar los % acumulados y determinar las clases A, B,C
CLASE A
Pequea diversificacin de producto y grandes valores
(DISTRIBUCION POR PRODUCTO/PRODUCTOS
REPRESENTATIVOS)
CLASE B
Moderada diversificacin de productos y moderadas
cantidades (DISTRIBUCIN NICA O MIXTA)
CLASE C
Gran diversificacin de productos y pequeos valores
(DISTRIBUCIN POR PROCESO)
DISTRIBUCION IDEAL
CLASE Nro. VALOR
A 8% 75%
B 25% 20%
C 27% 5%
DISTRIBUCION ACEPTABLE
CLASE Nro. VALOR
A 10% 80%
B 15% 15%
C 75% 5%
NOTA: si el 20% del Nro. corresponde hasta el 50% de valor
Se recomienda una DISTRIBUCION UNICA O MIXTA para todos los
productos conforme el % de valor se aproxima al ideal
DISTRIBUCION POR CLASES
VARIACIONES EN LAS RELACIONES NRO/VALOR
CLASE Nro RANGO DE VALORES (ACUMULADOS) %
A 8% 0-79.9 0-59.9 0-49.9
B 25% 8-94.9 60-89.9 50-79.9
C 27% 95-100 90-100 80-100
PERSONAL: 25 Hombres (1.60 m altura promedio)
5 mujeres (1.55 altura promedio)
ANALISIS DEL ESPACIO REQUERIDO
ESTACION MAQUINAS CANT. L*A*H
DIMENSIONE
S (m)
N
Almacen 1 Estante 4 4.00*2.00*2.00 2
Estac 1 Mq A 2 2.00*1.20*1.50 3
Estac 2 Mq B 3 1.80*1.00*1.20 2
Estac 3 Mq C 2 2.20*1.80*1.00 3
Estac 4 Mq D 1 3.00*1.90*1.80 3
Almacen 2 Estante 6 3.00*1.80*2.10 2
SOLUCION
C=1.722
C: altura promedio de
las personas
ESTACIO
N
Ss(m2) n Sg (m2) Ss+Sg Se(m2) Total(m2)
Almacen 1 32.00 2 - 32.00 14.72 46.72
Estac 1 4.80 3 14.40 19.20 8.832 28.032
Estac 2 5.40 2 10.80 16.20 7.452 23.652
Estac 3 7.92 3 23.76 31.68 14.628 46.308
Estac 4 5.70 3 17.10 22.80 10.488 33.288
Almacen 2 32.40 2 - 32.40 14.904 47.304
PROBLEMA:
PRODUCTOS REPRESENTATIVOS

ANALISIS PQ Y ABC
PRODUCTO COSTO (u)
PRODUCCION
(S/.)
COSTOS
VENTAS
ANALISIS PQ
DEMANDA
REAL
CAPACIDAD
PRODUCCION
1 80 20 1900 u 1500u
2 150 50 4,000 3000
3 120 30 2,500 3500
4 40 10 3,000 4500
5 250 50 5,000 4500
6 70 30 4,500 5000
7 45 5 2,000 3000
8 40 10 3,000 4000
9 35 15 2,000 2000
10 40 20 4,000 3000
ANALISIS ABC
COSTO TOTAL
DISTRIBUCION UNICA O MIXTA
Para todos los productos
Productos representativos (20/80)
20% 5 y 6
PRODUCTO CANTIDAD
5 4500
6 4500
2 3000
4 3000
8 3000
10 3000
3 2500
7 2000
9 2000
1 10000
PRODUCTO COSTO
TOTAL
CANTIDAD VALOR
1 100 1000 100000
2 200 3000 600000
3 150 2500 375000
4 50 3000 150000
5 300 4500 1350000
6 100 4500 450000
7 50 2000 100000
8 50 3000 150000
9 50 2000 100000
10 60 3000 180000
PROD Nro Valor %N %
VALOR
%AN % A
VALOR
5 1 1 350 000 10 37.98 10 37.98
2 1 600 000 10 16.88 20 54.86
6 1 450 000 10 12.66 30 67.52
3 1 375 000 10 10.55 40 78.07
10 1 180 000 10 5.06 50 83.13
4 1 150 000 10 4.22 60 87.25
8 1 150 000 10 4.22 70 91.57
1 1 100 000 10 2.81 80 94.38
7 1 100 000 10 2.81 90 97.19
9 1 100 000 10 2.81 100 100.00
3 555 000 100 100.00
DISTRIBUCION UNICA O MIXTA
PARA TODOS LOS PRODUCTOS
Productos representativos clase A
5 y 2
CLASE %N RANGOS VAL % ACUM
A 20 0-79.9 0-59.9 0-49.9
B 30 80-94.9 60-89.9 50-79.9
C 50 95-100 90-100 80-100
DISTRIBUCION DE LAS
ESTACIONES DE TRABAJO
METODO DE LOS ESLABONES
PROD VOL PROD % SECUENCIA
P1 15 N-A-B-C-D-F-S
P2 20 N-B-D-E-S
P3 30 N-A-C-D-E-D-S
P4 25 N-B-C-D-C-E-S
P5 10 N-B-C-E-S
N, S: ALMACENES
A, B, C, D, E: ESTACIONES DE TRABAJO
1. CUADRO DE ESLABONES
P1 P2 P3 P4 P5
N
A
B
C
D
E
S
AN N
B
D
E
S
BN N
A
C
D
E
D
S
AN N
B
C
D
E
S
BN N
B
C
E
S
BN
BA DB CA CB CB
CB ED DC DC EC
DC SE ED DC SE
ED ED EC
SE SD SE
6*15=90 4*20=80 6*30=180 6*25=150 4*10=40
6+4+6+6+4=26 CONTROL
90+80+180+150+40=540
2. MATRIZ (3. 4. )
5. RETICULADO TRIANGULAR
MTODO DE TRAVEL - CHARTING
PROCEDIMIENTO:

1. Recopilar informacin sobre la magnitud y secuencia de las operaciones,
para
cada producto o grupo de productos.
2. Se plantea una distribucin provisional de acuerdo a la superficie
disponible.
3. Se prepara una matriz distancia-volumen a partir de dos matrices
independientes
de distancia y volumen.
4. Se determinan los movimientos crticos de la disposicin provisional.
5. Se ven los defectos de cambiar de ubicacin, las estaciones de trabajo, que
intervienen en los movimientos crticos. Se trata de reducir la suma de la
matriz.
6. Se revisa la matriz hasta- hallar la distribucin ms conveniente.
EJEMPLO
PROD %
PRODUCCION
SECUENCIA
P1 15 N-A-B-C-D-E-S
P2 20 N-B-D-E-S
P3 30 N-A-C-D-E-D-S
P4 25 N-B-C-D-C-E-S
P5 10 N-B-C-E-S
ESTACION AREA(m2)
N 1500
A 600
B 600
C 1200
D 1200
E 600
S 1800
NOTA: CONSIDERAR UN PASADIZO CENTRAL DE 10 m de ancho
DISTRIBUCION INICIAL

nf=20 gs=20 fh=35 mg=15 ik=25 ij=5
fa=5 gm=40 hi=20 jk=20 ck=15 il=20
ld=15
MATRIZ- DISTANCIA-VOLUMEN
a. MATRIZ DISTANCIA
b. MATRIZ VOLUMEN

MATRIZ DISTANCIA VOLUMEN
ESTACIONES CRTICAS
E-D: 4500+2100=6650
C-D: 4900+1750=6650
E-S: 5600
N-B: 5225
Se utiliza para el caso de una planta que trabaja en lnea, siguiendo las diferentes reas
de trabajo por los que pasa igual volumen de produccin.

PROCEDIMIENTO:
1. Encontrar -el nmero de movimientos para cada producto.
2. Asumir una distribucin en lnea- cualquiera.
3. Hacer un cuadro de doble entrada, en el que se registran los movimientos entre
las reas de trabajo.
4. Formular el cuadro de avances a partir' de los movimientos ubicados sobre la
diagonal. El N de movimientos se multiplica por un factor de desplazamiento
que vara entre 1, 2, 3, etc. Conforme se encuentra a 1, 2, 3, etc. casilleros de la
diagonal.
5. Se confecciona el cuadro de retrocesos a partir de los movimientos ubicados
debajo de la diagonal. El N de movimientos se multiplica por 2 (castigo)
adems del factor aplicado por los desplazamientos.
6. Se halla el total de movimientos sumando los Avances y los Retrocesos.

T. M. = T. A. + T. R.

7. Mediante tanteo se va probando diferentes distribuciones, procurando evitar los
retrocesos y disminuir los desplazamientos.
8. Aquella distribucin que de menor total de movimientos ser el ptimo.
DISPOSICION EN LINEA
EJEMPLO
1.
PROD SECUENCIA Nro MOV
Pa A-C-D-B-N 4
Pb A-E-B-E-N 4
Pc A-D-C-B-E-N 5
Pd A-B-E-N 3
Pe A-D-B-C-N 4
Pf A-B-E-B-N 4
2. DISTRIBUCIN INICIAL
3. MATRIZ
4. CUADRO DE AVANCES
7*1=7
1*2=2
7*3=21
3*4=12
TOTAL DE AVANCES= 7+2+21+12 =42
5. CUADRO DE RETROCESOS
2*1*2=4
2*2*2=8
2*3*2=12
TOTAL DE RETROCESOS =24
6. TOTAL DE MOVIMIENTOS
TM=TA+TR
TM=42+24=66
7. ESTACIONES CRITICAS
B-E=4/2
B-N=2
D-B=2
NUEVA DISTRIBUCION:
OPCION 1
A C D B E N
CUADRO DE AVANCES
11*1=11
5*2=10
2*3=6
2*4=8
TOTAL DE AVANCES=11+10+6+8=35
CUADRO DE RETROCESOS
2*1*2=6
1*2*2=4
TOTAL DE RETROCESOS=6+4=10
TOTAL DE MOVIMIENTOS (T.M.) =35+10 =45
A D C B E N
OPCION 2
CUADRO DE AVANCES
11*1=11
5*2=10
3*3=9
1*4=4
TOTAL DE AVANCES=11+10+9+4=34
CUADRO DE RETROCESOS
4*1*2=8
TOTAL DE MOVIMIENTOS =34+8=42 MEJOR OPCION!!!
DISPOSICION EN BLOQUE (POR PROCESO)
PRODUCTO SECUENCIA P2/AO P2/CAJA
Pa A-C-D-B-N 3000 50
Pb A-E-B-E-N 9000 50
Pc A-D-C-B-E-N 12000 50
Pd A-B-E-N 4200 100
Pe A-D-B-C-N 6000 50
Pf A-B-E-B-N 3600 100
1. DETERMINAR
LAS
CAJAS/AO
2. MOV/CAJA 3. MOV/AO
60 4 240
180 4 720
240 5 1200
42 3 126
120 4 480
36 4 144
24 2910
4. CUADRO DE ESLABONES (independizando)
AB=2 BC=1 CB=1 DB=2 EB=2
AC=1 BE=4 CD=1 DC=1 EN=3
AD=2 BN=2 CN=1
AE=1
5. MATRIZ
6. ESTACIONES CRTICAS
B-E: 498+216=714
E-N: 462
B-C: 120+240=360
A-D: 360
7. MOVIMIENTO POR DESPLAZAMIENTO
NUMERO DE MOVIMIENTOS
AC=60
AD=360
BE=498
BC=120
CB=240
DB=180
EB=216
EN=462
AB=78
DN=96
CD=60
DC=240
AE=180
CN=120
2136*1=2136 474*2=948 300*3=900
PARA LA DISTRIBUCION PROPUESTA
2136+948+900=3984
8. EFICIENCIA DE LA DISTRIBUCION
EQUILIBRADO DE LNEAS DE MONTAJE

El equilibrado de lneas de montaje es asignar todas las tareas a una serie de
estaciones de trabajo, de forma que cada una de ellas, no tenga ms trabajo
del que pueda realizar en el tiempo de ciclo, a la vez que se minimiza el tiempo
no asignado ( inactivo) de todas las estaciones de trabajo.

PROCEDIMIENTO:
1) Especificar las relaciones de secuencia entre tareas, por medio de un
diagrama de precedencia. El diagrama consiste en crculos y flechas: los
crculos representan tareas individuales y 1as flechas indican el orden de la
ejecucin de las tareas.
2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C) con la siguiente frmula:


3) Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo (Ne) necesarias
para satisfacer la restriccin del tiempo de ciclo.


4) Seleccionar una regla inicial para la asignacin de tareas a estaciones de trabajo
y una regla secundaria para romper los empates.

5) Asignar tareas, una por una, a la primera estacin de trabajo, hasta que la suma
de los tiempos de tareas sea igual al tiempo de ciclo o no sea posible ninguna
otra tarea debido a las restricciones de tiempo o secuencia. Repetir el proceso
para cada estacin siguiente.

6) Evaluar el equilibrado respecto a su eficiencia (E).


7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a obtener el equilibrado con otra regla
de decisin.
PROBLEMA: La camioneta modelo J se fabricar en una banda
transportadora, se
requiere 500 camionetas por da; el tiempo de produccin por da es de 420
minutos, en el cuadro se presentan las etapas y los tiempos de montaje. .
Encuentre el equilibrado que minimice el nmero de estaciones de trabajo,
sujeto al tiempo de ciclo y las restricciones de precedencia.
TAREA TIEMPO (seg.) DESCRIPCION PRECEDENCIA
A 45
Colocar el soporte del eje trasero y sujetar a
mano 4 tuercas
-
B 11
Introducir el eje trasero
A
C 09
Apretar las tuercas del soporte de! eje trasero
B
D 50
Colocar el montaje del eje delantero y sujetar a
mano 4 tuercas
-
E 15
Apretar las tuercas del montaje del eje delantero
D
F 12
Colocar la rueda trasera 1 y sujetar el tapn
C
G 12
Colocar la rueda trasera 2 y sujetar el tapn
C
H 12
Colocar la rueda delantera 1 y sujetar el tapn
E
I 12
Colocar la rueda delantera 2 y sujetar el tapn
E
J 08
Colocar el eje de la direccin en el montaje del
eje delantero
F,G,H,I
K 09
Apretar la tuerca y el tornillo
J
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
SOLUCION
2. TIEMPO DE CICLO (C)
3. NUMERO MINIMO DE ESTACIONES TEORICO
4. REGLAS DE ASIGNACION
a. REGLA PRINCIPAL
Asignar las tareas en el orden del mayor nmero de tareas subsecuentes.
TAREA NRO. SUBS
A 6
B,D 5
C,E 4
F,G,H,I 2
J 1
K 0
b. REGLA SECUNDARIA
Asignar las tareas en el orden del mayor
tiempo operativo
5. ASIGNACION DE TAREAS
ESTACION TARE
A
TIEMPO TIEMPO
NO
ASIGNADO
TAREAS
FACTIBLES
TAREAS
>SUBS
TAREAS >
TIEMPO
ACIOSO
1 A 45 5.4 -
2 D 50 0.4 -
3 B
E
C
F
11
15
9
12
39.4
24.4
15.4
3.4
D,E
C,H,I
F,G,H,I
-
C,E
C
F,G,H,
I
E
F,G,H,I
4 G
H
I
J
12
12
12
8
38.4
26.4
14.4
6.4
H,I
I
I
-
H,I H,I
5 K 9 41.4 -
6. EFICIENCIA
EFICIENCIA REAL
BALANCE DE LINEA ELEMENTAL
CALCULAR EL NUMERO DE OPERARIOS PARA LOGRAR UNA
EFICIENCIA DEL 100%
ESTACION TIEMPO
ESTANDAR(MIN)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28
15.37 MIN
PRODUCIR NO MAS
DE 700 u/dia
EFICIENCIA 100%
1. TIEMPO ESTANDAR DE CICLO
TSC=TSi
TSC=15.37
2. ESTACION CUELLO DE BOTELLA
E.C.B =ESTACION 4
3. TIEMPO ASIGNADO POR ESTACION
TAi=3.84 MIN
4. TIEMPO ASIGNADO LINEA
TAC=TAi=n *TAi
TAC=8x3.84 =30.72 min
5. EFICIENCIA DE LINEA
6. INDICE DE PRODUCCION
7. NUEVO TIEMPO ASIGNADO A LA LINEA
8. NUMERO DE OPERARIOS
9. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR
ESTACION
EST. TAi ni TAO1
1 1.25 1.82 0.625
2 1.38 2.01 0.690
3 2.58 3.76 0.645
4 3.84 5.60 0.640
5 1.27 1.85 0.635
6 1.29 1.88 0.645
7 2.48 3.62 0.620
8 1.28 1.87 0.640
10. OPERARIOS POR ESTACIN
11. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR OPERARIO