03 Diseño Plan Mantenicmiento Palas - Venezuela

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA
METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA PALAS HIDRULICAS O&K DE LA
MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.

(Trabajo Especial de Grado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial)

REALIZADO POR:
CANCHICA CORZO, Vernica Cecilia
TUTOR ACADEMICO:
PROF. RIVAS, Ana Irene
TUTOR INDUSTRIAL:
MSC PAEZ, Omar

MARACAIBO, DICIEMBRE 2007

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DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA
DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE
EQUIPOS DE CARGA PALAS HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO
DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A.

Trabajo Especial de Grado, presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta,
para optar al titulo de Ingeniera Industrial

Canchica Corzo, Vernica Cecilia
C.I. 17.461.387
Telfono: 0414 621.92.52
E-mail: veronika_005@hotmail.com

Tutor Acadmico
MSC. Rivas, Ana Irene

Maracaibo, Diciembre 2007

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APROBACIN

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado DISEO DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA
PALAS HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A. que present la Bachiller: Vernica Cecilia Canchica Corzo, titular
de la Cdula de Identidad No. 17.461.3872, ante el Concejo de la Facultad de
Ingeniera, en cumplimiento con los requisitos sealados en la Seccin II del
Captulo III del reglamento de la Facultad e Ingeniera, para optar al ttulo del
Ingeniera Industrial.

Maracaibo, diciembre de 2007.

Ing. Alexis Sarmiento
J urado Examinador
MSC. Ana Irene Rivas
Tutor Acadmico

Ing. Oscar Mora
J urado Examinador

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DEDICATORIA

A Dios por permitirme despertar cada da rodeada de las personas que amo.

A mis padres, porque son personas perseverantes, que me han mostrado con sus
acciones que en la vida se puede alcanzar lo que se quiere si se es emprendedor,
responsable y trabajador.

A mi mam por su cario, amor, comprensin y dedicacin a nuestra familia. Por
estar conmigo en cada etapa que he vivido, por aconsejarme, cuidarme y darme
todo lo que en sus manos a estado darme.

A mi pap, porque cada da me ensea a hacer mejor las cosas, a ser cuidadosa,
puntual, paciente y comprensiva.

A mi preciosa sobrina Isabel, por ser fuente constante de energa y alegra llenando
nuestra casa de risas y felicidad.

A Miguel, por estar all cuidndome en estos 21 aos, compartiendo nuestros
sueos e ilusiones, y por ensearme a ser una mejor persona, comprensiva y
paciente.

A J avier, por ser un novio incondicional en quien puedo confiar en todo momento,
por ser tan amoroso, carioso y divertido, por compartir conmigo nuevas
experiencias

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AGRADECIMIENTO

A Carbones del Guasare S.A. por brindarme la oportunidad de vivir mi primera
experiencia laboral y a todos sus trabajadores de la Gerencia de Mantenimiento por
hacer de mi estada en la empresa una experiencia divertida y llena de aprendizajes,
por hacer un tiempo para nuevas actividades en grupo y por estar siempre
dispuestos a ayudarme.

Al Msc. Omar Pez por guiarme y asesorarme en la realizacin de la tesis.

A mi mam, por su apoyo y ayuda incondicional, sin la cual hubiese sido casi
imposible cumplir con el fuerte horario de Carbones del Guasare S.A. durante los 8
meses de mi permanencia en la empresa. Por levantarme cada madrugada,
alentarme y darme nimos cada maana en el estacionamiento.

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INDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIA ..........................................................................................................IV
AGRADECIMIENTO...................................................................................................V
INDICE DE CONTENIDO ..........................................................................................VI
INDICE DE TABLAS. ......IX
INDICE DE FIGURAS................................................................................................. X
LISTA DE FORMULAS..............................................................................................XI
LISTA DE ANEXOS...................................................................................................XII
RESUMEN................................................................................................................XIII
ABSTRAC................................................................................................................XIV

INTRODUCCIN........................................................................................................1

CAPITULO I: EL PROBLEMA.................................................................................4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................4
1.2. OBJ ETIVOS....................................................... ...............................................6
1.2.1. Objetivo General..........................................................................................6
1.2.2. Objetivos Especficos...................................................................................6
1.3. J USTIFICACIN E IMPORTANCIA..................................................................7
1.4. ALCANCE..........................................................................................................8
1.5. DELIMITACION.................................................................................................9

CAPITULO II: MARCO TEORICO.............................................................................11
2.1. RESEA HISTORICA.....................................................................................11
2.1.1. Direccin y Ubicacin Geogrfica..............................................................12
2.1.2. Misin. .......................................................... ............................................13
2.1.3. Visin.......................................................... ...................... ........................13
2.1.4. Actividad Econmica.................... ......................... ...................... ............14
2.1.5. Proceso Productivo.................... ........................ ......................................14
2.1.5.1. Exploracin......................... ................... ......................... ...................14
2.1.5.2. Deforestacin, Remocin de Capa Vegetal y Reforestacin................14
2.1.5.3. Perforacin......................... ............... ......................... ........................14
2.1.5.4. Voladura......................... .................. ......................... .........................15
2.1.5.5. Carga de Estril................... ......................... ......................... ............15
2.1.5.6. Acarreo de Estril................... ......................... ....................................15
2.1.5.7. Carga de Carbn............................................. .....................................15
2.1.5.8. Acarreo de Carbn............................................. ..................................16
2.1.5.9. Trituracin.............................................. ........................ .....................16
2.1.5.10. Carga de Gandolas.................... ......................... ......................... ......16
2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN................. .................................17
2.3. BASES TEORICAS.................. ......................... ......................... ..................22
2.3.1. Evolucin del Mantenimiento.................. ......................... ........................22
2.3.2. Mantenimiento......................... ............... ......................... .......................24
2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento................. ......................... ....................24
2.3.2.2. Filosofa del Mantenimiento.............. ......................... ........................25
2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos............. ......................... .............................25
2.3.2.3.1. Mantenimiento Correctivo por Falla............... .................................25
2.3.2.3.2. Mantenimiento Preventivo con base en el tiempo o en el uso........25
2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o
Predictivo....................................................................................................26
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2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad............... .......................................26
2.3.2.3.5. Deteccin de Fallas......................................... ...............................26
2.3.2.3.6. Modificacin de Diseo.............. ......................... ..........................26
2.3.2.3.7. Reparacin General............... ......................... ..............................26
2.3.2.3.8. Reemplazo......................... ............................................................27
2.3.2.4. Organizacin del Mantenimiento................ ............................. ............27
2.3.2.4.1. Mantenimiento por rea.................. ......................... .....................27
2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado.................... ......................... .............27
2.3.2.4.3. Mantenimiento rea Central................. ......................... ................28
2.3.2.5. Programacin del Mantenimiento.........................................................29
2.3.2.6. Pronostico de la Carga de Mantenimiento................. ..........................30
2.3.2.7. Plantacin de la Capacidad de Mantenimiento................... .................30
2.3.3. Resea Histrica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...........31
2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)..................................32
2.3.4.1. Las 7 Preguntas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................33
2.3.4.2. Premisas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.....34
2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad...............34
2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad...............................................................................................35
2.3.5. Anlisis Funcional......................................................................................38
2.3.5.1. Beneficios del Anlisis Funcional..........................................................38
2.3.5.2. Diagrama de Entrada Funcin y Salida................................................38
2.3.5.2.1. Entradas. ............ ......................... ......................... .......................39
2.3.5.2.2. Funciones............. ......................... ................................................39
2.3.5.2.3. Salidas.............. ......................... ......................... ..........................39
2.3.6. Anlisis de Criticidad................... ......................... ....................................40
2.3.6.1. Objetivos del Anlisis de Criticidad................. .............................. ......40
2.3.6.2. reas Comunes de Aplicacin.............. ......................... .....................40
2.3.6.2.1. mbito de Mantenimiento............... ......................... ......................41
2.3.6.2.2. mbito de Inspeccin.............. ......................... .............................41
2.3.6.2.3. mbito de Materiales............... ......................... .............................41
2.3.6.2.4. mbito de Disponibilidad de Planta................ ................................42
2.3.6.2.5. A nivel del Personal........................................ ................................42
2.3.6.3. Informacin Requerida para la Elaboracin del Anlisis de Criticidad..42
2.3.6.4. Criterios de Evaluacin de Criticidades............... ................................43
2.3.7. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)....................44
2.3.7.1. El Anlisis FMECA debe basarse en............... ....................................45
2.3.7.2. Requerimientos y Normas de Operacin............... ..............................45
2.3.7.2.1. Funciones......................... ..............................................................46
2.3.7.3. Estndares de Desempeo o Nivel Deseado de Desempeo..............46
2.3.7.4. Contexto Operativo...............................................................................47
2.3.7.5. Falla Funcional............................................. ......................... ..............47
2.3.7.6. Modos de Fallas............................................. ......................................47
2.3.7.7. Efectos de Fallas.................... ......................... ......................... ..........48
2.3.7.8. Causas de Fallas......................... ................... ....................................49
2.3.7.9. Elaboracin del FMECA...................................... .................................49
2.3.7.10. Consecuencias de Fallas.............. ......................... .............................50
2.3.8. Estrategias de Mantenimiento................ ......................... .........................51
2.3.8.1. Factibilidad Tcnica............................................ .................................52
2.3.8.2. Efectividad......................... ................ ......................... ........................52
2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Econmica.................. ..............................52
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2.3.8.4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento.................. .............................52

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO..............................................................58
3.1. TIPO DE INVESTIGACIN.......................................... ...................................58
3.2. DISEO DE LA INVESTIGACIN.............. ........................ ...........................59
3.3. POBLACIN Y MUESTRA................... ......................... .................................60
3.3.1. Poblacin.................. ......................... ......................... ............................60
3.3.1. Muestra................... ......................... ......................... ..............................61
3.4. TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS.................62
3.4.1. Recoleccin de Datos Primarios..................................................................62
3.4.2. Recoleccin de Datos Secundarios............... ......................... ....................64
3.5. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO............... ......................... ..................65

CAPITULO IV: RESULTADOS................... ......................... ....................................79
4.1. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL.................... ...........................79
4.2. ANLISIS FUNCIONAL......................... ................. .......................................93
4.3. ANLISIS DE CRITICIDAD.......................................... ..................................99
4.4. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD
(FMECA)........................................................................................................105
4.5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.................. .....................................112

CONCLUSIONES.....................................................................................................138
RECOMENDACIONES............................................................................................141
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................143
GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS...................................................................147
ANEXOS

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INDICE DE TABLAS

Tabla N 1. Cuadro de Variables56
Tabla N 2. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 1.65
Tabla N 7. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K 20-0688
Tabla N 10. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K 20-11. ..90
Tabla N 11. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006. Pala O&K. ..90
Tabla N 12. Indisponibilidad Acumulada Ao 2006 de la Flota de Palas O&K.92
Tabla N 13. Frecuencia Anual de Fallas100
Tabla N 14. Costos de Palas O&K (20-06)101
Tabla N 15. Costos de Palas O&K (20-09; 20-10; 20-11)..101
Tabla N 16. Asignacin de Costos Sistema de Lubricacin..102
Tabla N 17. Asignacin de Costos Sistema de Elctrico...102
Tabla N 18. Asignacin de Costos Sistema de Hidrulico. ...102
Tabla N 19. Asignacin de Costos Sistema de Implementos102
Tabla N 20. Asignacin de Costos de Tareas Programadas.102
Tabla N 21. Asignacin de Costos de Estructura.102
Tabla N 22. Asignacin de Costos Sistema de Transmisin.102
Tabla N 23. Asignacin de Costos Sistema de Ten de Potencia..102
Tabla N 24. Asignacin de Costos Sistema de Motor.103
Tabla N 25. Costos de Reparacin.103
Tabla N 26. Impacto de Operacin.104
Tabla N 27. Matriz de Criticidad..104
Tabla N 28. Formato para el Anlisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad..107
Tabla N 29. Asignacin de Severidad para el FMECA110
Tabla N 30. Fallas asociadas al Sistema Demoras por Mantenimiento...111
Tabla N 31. Formato utilizado para la creacin de las Estrategias del Plan de
Mantenimiento..115
Tabla N 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodologa del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad..117

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INDICE DE FIGURAS

Figura N 1. Ubicacin Geogrfica de la Mina Paso Diablo..13
Figura N 2. Proceso Productivo de la Mina Paso Diablo..17
Figura N 3. Generaciones del Mantenimiento24
Figura N 4. Sistema de Cascada..29
Figura N 5. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida.39
Figura N 6. Organigrama de la Organizacin Corporativa...80
Figura N 7. Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones...81
Figura N 8. Organigrama de la Organizacin de la Gerencia de Mantenimiento.81
Figura N 9. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento-Superintendencia de
Planificacin y Taller Central82
Figura N 10. Organigrama de la Gerencia de Mantenimientos y Equipos de
Mina.82
Figura N 11. Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real.91
Figura N 12. Fallas por Sistema Flota de Palas Hidrulicas O&K..93
Figura N 13. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida Pala Hidrulica RH200.94
Figura N 14. Diagrama de Entrada, Funcin y Salida Pala Hidrulica RH200
Sistema Hidrulico....94
Sistema Motor95
Sistema Elctrico..95
Sistema de Lubricacin96
Sistema de Implementos.96
Sistema de Transmisin..97
Sistema de Tren de Potencia..97
Estructura...98
Sistema de Refrigeracin.98
Figura N 23. Anlisis de Criticidad.105

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INDICE DE FORMULAS

Frmula N 1. Criticidad..43

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LISTA DE ANEXOS

Anexo N 1. Diagramas de Ishikawa para las Fallas Estudiadas
Anexo N 2. Asignacin de Tiempos de Reparacin, Tiempos de Espera de
Personal y Tiempos de Espera de Componentes a las fallas estudiadas.
Anexo N 3. Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad.
Anexo N 4.Diagramas de Ishikawa para las Demoras de Mantenimiento
Anexo N 5. Herramientas Menores

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Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA PALAS
HIDRULICAS O&K DE LA MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL
GUASARE, S.A. . Trabajo Especial de Grado, para optar al ttulo de Ingeniero
Industrial. Universidad Rafael Urdaneta. Escuela de Ingeniera Industrial. Venezuela.

RESUMEN
El presente trabajo especial de grado tuvo como objetivo disear un Plan de
Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para la flota de equipos de carga, especficamente para las Palas
Hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A., con el
propsito de aumentar la disponibilidad de estos equipos y mejorar con ello el
proceso de extraccin de material estril, la rentabilidad de sus procesos, una
reduccin de costos operativos para poder proporcionar continuamente un producto
de alta calidad a sus clientes. Para lograr lo planteado, se comenz por realizar un
diagnstico de la situacin actual de la empresa a travs del cual se identificaron los
valores de indisponibilidad registrados durante el ao 2006 de la flota objeto de
estudio, seguidamente se recolect informacin referente a la cantidad de fallas por
sistema que presentaron las palas durante el periodo de estudio seleccionado.
Posteriormente, se elaboraron los anlisis funcionales de las palas como un todo y
de cada uno de los sistemas que las conforman basados en los diagramas de
Entrada Funcin Salida, con el propsito de conocer la responsabilidad del
equipo dentro del proceso y los requerimientos y funcionamientos de cada uno de
los sistemas que las conforman. Como tercer paso, se realiz el anlisis de
criticidad, para el cual se us como gua una serie de criterios de evaluacin que
permiti ordenar de forma decreciente los sistemas ms crticos, y tomar las fallas
ms repetitivas de cada sistema y hacerles a cada una las espinas de pescado a
travs de las cuales se obtuvieron las causas de fallas de los componentes, stos
fueron los datos de partida para completar el formato del FMECA. Una vez
completado el FMECA se establecieron las estrategias de mantenimiento a
implementar para la flota de palas hidrulicas O&K.

Palabras Claves: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad; Plan de
Mantenimiento; Flota de Palas O&K.

Correo Electrnico: veronika_005@hotmail.com

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Cnchica Corzo, Vernica Cecilia. DESIGN OF A MAINTENANCE PLAN BASED
ON THE METHODOLOGY MAINTENANCE FOCUSED ON THE RELIABILITY ,
FOR THE LOADING EQUIPMENT FLEET HYDRAULIC SHOVELS O&K OF THE
PASO DIABLO MINE IN CARBONES DEL GUASARE, S.A . Trabajo Especial de
Grado, para optar al titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta.
Escuela de Ingeniera Industrial. Venezuela.

ABSTRACT

The present special thesis of degree had as an objective designing a maintenance
plan based on the focused maintenance of the trustworthiness of the fleet of load
equipment, specifically for the hydraulic shovels O&K, in mine Paso Diablo of
Carbones del Guasare S.A., with the intention or raising the availability of this
equipments and enhancing with it, the process of sterile material extraction, the
profitability of the process, a reduction of the operative costs to be able to provide
continuously a high quality product for their clients. To achieve the previously stated,
to start, a diagnosis of the actual situation of the company was made, through it, was
able to identify the unavailability values registered during 2006 of the studied fleet,
next, information was recollected regarding the amount of faults by system that the
shovels showed during the studied period of time. Subsequently, functional analysis
where elaborated, of the shovels as a whole and of every one of the systems that
conform them based on the input-function-output diagrams, aiming to know the
responsibility of the team during the process and the requirements and performance
of each of the systems that conforms them. As third step, an analysis of criticality, for
this a series of evaluation criteria was used as a guide, that allowed to assort in a
descendent way the critical systems, obtaining the most repetitive faults of each
system and implement the Ishikawa diagram, through these, was possibly to obtain
the fault causes of the components, these were the starting data to complete the
FMECA format. Once completed the FMECA, the strategies of maintenance for the
fleet of hydraulic shovels O&K were established.

Key Words: maintenance of the trustworthiness; maintenance plan; fleet of load
equipment

Email: veronika_005@hotmail.com

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INTRODUCCIN

La modernizacin y el aumento de la competitividad de la industria, trae
consigo que sta se halla visto en la tarea de realizar procesos cada da ms
eficaces, que aumenten a la mxima cantidad posible la calidad reduciendo los
costos, en un tiempo de elaboracin de los productos cada vez ms cortos.

Uno de los acontecimientos que produce paradas no deseadas y retardos
en la produccin son las averas y fallas. Es por ello que es realmente necesario
la aplicacin de un mantenimiento eficiente y acorde con las posibilidades
monetarias, lo cual asegura mediante la reduccin de fallas una produccin
continua, larga vida til de los equipos y la disminucin de accidentes laborales,
traduciendo esto en mejoras en los dividendos econmicos.

El presente trabajo especial de grado est organizado en cinco (5)
captulos, en los cuales se reflejan las distintas fases de la investigacin:

Captulo I: en este captulo se dio a conocer un panorama general de lo que fue
el trabajo, dentro de este panorama estn incluidos los siguientes tpicos:
planteamiento, objetivos, justificacin, alcance y delimitacin del problema.

Captulo II: a lo largo de este captulo se present una breve descripcin de
Carbones del Guasare, S.A. empresa donde se realiz el estudio y as mismo se
expusieron y describieron cada uno de los pasos necesarios para completar la
Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Captulo III: en el capitulo III se present el tipo y diseo de la investigacin, se
definieron la poblacin y muestra estudiada en este trabajo, as como tambin
las tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos aplicados a ellos.
Finalmente se propuso el procedimiento metodolgico a seguir para dar
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respuesta a los objetivos y as desarrollar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.

Captulo IV: en este captulo se expusieron los resultados obtenidos por medio
de la aplicacin de la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.

Captulo V: en este ltimo captulo se presentaron las conclusiones y
recomendaciones que abarcan los aspectos ms relevantes obtenidos por los
objetivos planteados.
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CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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CAPITULO I: EL PROBLEMA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A travs de la historia, el hombre ha venido mejorando sus procesos productivos
basndose en sus habilidades para de esta forma cumplir con los objetivos de su
empresa, es decir, para satisfacer los requerimientos de sus clientes en lo que a calidad
de productos y servicios se refiere y de igual manera para trabajar en funcin de los
estndares en materia de seguridad e higiene, bajo los cuales se garantiza que la
empresa funcione de acuerdo a los mejores estndares competitivos mundiales.

No obstante, cualquier actividad de estos procesos est matizada por un
significativo incremento en el nmero y variedad de los activos que deben ser
mantenidos, los cuales en su mayora estn conformados por sistemas complicados,
compuestos de elementos mecnicos, hidrulicos, elctricos y electrnicos que
aumentan las posibilidades de fallas imprevistas durante la operacin. Esta diversidad
de sistemas hace, en ciertos casos, difcil su diagnstico y por ende su reparacin.

Carbones del Guasare S.A, empresa minera encargada de la explotacin y
comercializacin del carbn mineral, cuenta con varias flotas de equipos pesados para
efectuar las operaciones de extraccin del mineral. A cada flota de equipo se le
realizan los mantenimientos preventivos especificados por los fabricantes, los cuales
deberan garantizar la continuidad operativa de los mismos, estos mantenimientos se
llevan a cabo efectuando intervenciones y cambios de partes luego de un perodo
determinado de funcionamiento.

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A la flota de carga, especficamente las palas hidrulicas O&K, objeto de estudio
de esta investigacin, se le realiza el mantenimiento preventivo de acuerdo a las horas
de operacin y a las instrucciones de los fabricantes, en relacin a estas palas O&K el
mantenimiento se efecta con una frecuencia de 500 horas.

Adicional al mantenimiento preventivo, tambin se efecta el mantenimiento
predictivo, este mantenimiento es el resultado del seguimiento regular que se le hace al
equipo durante su funcionamiento, a fin de identificar posibles fallas y predecir las
necesidades de reparacin antes de que ocurra un dao grave que conlleve a la
paralizacin del equipo por un tiempo largo. El seguimiento se efecta esencialmente
mediante el monitoreo de la mquina, para lo cual se utilizan software como el GUI
(Unidad de Interfaz Grfica) y el Sistema PLC (Programable Logic Controller), entre
otros.

A pesar de efectuar los mantenimientos antes mencionados, los equipos de
Carbones del Guasare, S.A. no se escapan de las posibilidades de fallas imprevistas
durante su operacin, no siendo raro encontrarse con tasas promedio de
indisponibilidad de equipos por encima de los niveles esperados y planificados. Esta
indisponibilidad disminuye la productividad de las mquinas aumentando con ello el
costo de la produccin.

De esta manera se tiene que, de acuerdo a los registros de la Gerencia de
Mantenimiento de Carbones del Guasare, S.A., para los aos 2004, 2005 y 2006 las
desviaciones de las disponibilidades reales versus las planificadas fueron de 11.50 %,
- 11.27 % y -2.00 % respectivamente para los equipos de la flota de carga.

Los valores mencionados anteriormente toman ms importancia ya que
corresponden a equipos que constituyen parte indispensable para el proceso productivo
y cuya sustitucin por otro equipo es poco probable de efectuar; adicionalmente, la
extraccin planificada del carbn esta hecha sobre valores de disponibilidad que deben
cumplirse a lo largo de cada ao.
Carbones del Guasare S.A. en su bsqueda por responder a tal situacin y
conocedora de que en sus equipos se presentan fallas por el continuo uso de los

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mismos y por el modo como stos son utilizados, y que las actividades de
mantenimiento llevan largos periodos de reparaciones y de puesta en marcha, ha
decido investigar las causas que originan las fallas, las cuales debido a la gran
diversidad de componentes que conforman el equipo resultan de mltiples razones.

Para esto, la Gerencia de Mantenimiento ha decidido Disear un Plan de
Confiabilidad para la Flota de Equipos de Carga Palas Hidrulicas O&K de la
Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A, con lo cual se espera poder reducir
la exposicin al riesgo del personal, de la seguridad y de la parte operacional, as como
tambin la reduccin de los costos y los tiempos de mantenimiento, permitiendo la
dedicacin a los equipos ms crticos.

Adicionalmente, se pretende mejorar la eficiencia de los procesos a travs de la
prevencin y eliminacin sistemtica de las fallas y la probabilidad de ocurrencia de
stas. Por ltimo, esta investigacin servir como entrenamiento y crecimiento del
personal de mantenimiento para llevar a cabo las tareas en forma adecuada y
sistemtica, lo que traera como beneficio la disminucin de los tiempos de reparacin y
por ende la reduccin de los costos operativos.

1.2. OBJETIVOS

1.2.1. Objetivo General

Disear un Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad para la Flota de Equipos de Carga, especficamente las
palas hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo en Carbones del Guasare S.A.

1.2.2. Objetivos Especficos

Diagnosticar la situacin actual del mantenimiento que se realiza a la flota de
carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A.

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Elaborar el anlisis funcional, a fin de que queden claramente establecidas las
funciones de cada sistema que conforma las palas O&K.

Determinar los sistemas ms crticos que conforman a estos equipos de carga, con
el objetivo de tener establecido el orden de prioridad e implementacin de la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Elaborar el anlisis de modos y efectos de fallas y criticidad (FMECA), con el
propsito de que queden definidos los modos de falla que afectan los diferentes
sistemas del equipo antes mencionado, con sus respectivas causas y consecuencias.

Establecer estrategias de mantenimiento para los sistemas de las palas O&K,
basadas en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad con el
propsito de que se obtenga el nivel de disponibilidad y confiabilidad requerida por la
empresa.

1.3. JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA

Los hallazgos que se detecten en este trabajo darn solucin a un problema real
que se presenta en Carbones del Guasare S.A, como lo es la indisponibilidad de la flota
de carga para el proceso productivo. Sistemticamente se determinaran las razones de
las fallas que frecuentemente afectan la disponibilidad fsica de las palas hidrulicas
O&K y qu debe hacerse para asegurar que las mismas continen trabajando de
manera confiable para mantener el proceso productivo que requiere una empresa de la
magnitud de Carbones del Guasare, S.A. cuyos compromisos con clientes
internacionales que compran su carbn, son adquiridos con aos de anticipacin.

Al minimizar estas fallas, el equipo podr cumplir con las horas planificadas de
trabajo y posiblemente exceder el plan establecido, por otra parte el personal de
mantenimiento mecnico podr atender con mayor dedicacin los mantenimientos
programados sin tener que desviarse hacia fallas imprevistas de los equipos, de esta
manera los planes de extraccin se podrn ejecutar de acuerdo a lo planificado y la

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empresa podr, con ms facilidad, cumplir con sus compromisos de produccin y
ventas del producto.

Carbones del Guasare S.A. mejorar la rentabilidad de sus procesos ya que
permitir la toma de decisiones efectivas y acertadas. La solucin a estas fallas alargar
la vida til del equipo, reducir los costos operativos de mina y traer grandes
beneficios para los trabajadores y clientes, ya que como la empresa podr disponer de
sus equipos de forma estable, confiable y segura podr asimismo proporcionar
continuamente un producto de alta calidad a sus clientes en los tiempos establecidos.

Posee tambin un valor terico y de aprendizaje para el personal, ya que dar a
conocer en mayor medida el comportamiento de diversas variables que afectan dicha
disponibilidad y as llenar el vaco de conocimiento que se tiene con relacin a ellas.

Adicionalmente, el trabajo de investigacin posee una utilizacin metodolgica, ya
que servir como modelo para la implantacin de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad en equipos de carga de empresas mineras.

1.4. ALCANCE

El trabajo de investigacin abarcar el diseo de un Plan de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad para la flota de palas hidrulicas perteneciente a los
equipos de carga ubicada en la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare.

Con este estudio se pretende diagnosticar la situacin actual de mantenimiento
que se realiza a los equipos. Elaborando un anlisis funcional, determinando los
sistemas ms crticos de estos equipos y elaborando el anlisis de modo y efectos de
falla y criticidad se establecern las estrategias de mantenimiento. Para ello el estudio
se fundamentar en la aplicacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.

1.5. DELIMITACIN

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Este trabajo especial de grado se realiz en el Taller Central de la Gerencia de
Mantenimiento de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare, S.A. ubicada a
110km, al noroeste de la ciudad de Maracaibo, en el distrito Mara.

Se llev a cabo por un periodo de trabajo de 6 meses que estuvieron
comprendidos entre Febrero y J ulio del 2007. Los datos a ser analizados corresponden
a los 12 meses del ao 2006.

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CAPITULO II
MARCO TEORICO

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CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1. RESEA HISTRICA DE LA EMPRESA

En 1830 cuando los abuelos venezolanos an contaban a sus nietos los
estruendos y luces de las ltimas batallas de la independencia, otros fuegos y
humos escondidos en las hendiduras del Guasare, avisaron de la existencia del
reservorio carbonfero ms importante de Venezuela.

En este mismo ao, un grupo de ganaderos buscando unas reses tropezaron,
en las mrgenes del ro Socuy, con un lugar que expeda cenizas y fuego sin origen
aparente, espantados dijeron que era un volcn. Los indgenas llamaban al lugar
Paso del Diablo, crean que era el camino que conduca al diablo hasta sus
aposentos en el centro de la tierra.

En el ao 1876 el gobierno del estado Zulia comision al General Ingeniero
Gelogo y Gegrafo Wenceslao Briceo Mndez a explorar la zona. En slo 11 das
descubri que bajo esos fuegos yaca la Cuenca Carbonfera del Guasare.

Luego en 1973 el Ministerio de Energa y Minas otorg a la Corporacin para el
Desarrollo del Zulia (CORPOZULIA) las concesiones para la exploracin y
desarrollo de 70 mil hectreas que integran la Cuenca Carbonfera del Guasare.

Aos ms tarde en 1986, por decisin del Ejecutivo Nacional CORPOZULIA
arrienda a Petrleos de Venezuela (PDVSA) las concesiones de carbn; naciendo
oficialmente CARBOZULIA como filial de PDVSA para explotar y comercializar el
mineral. Para la puesta en marcha de las operaciones de extraccin se crearon
algunas empresas mixtas.

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Seguidamente en 1988 se estableci la creacin de Carbones del Guasare,
S.A., empresa que se dedicara a la explotacin del yacimiento Paso Diablo,
ubicado en la zona del Guasare, distrito Mara, al norte del Estado Zulia. Estas
actividades incluiran minera, transporte y comercializacin del carbn extrado en la
mina, cuya produccin para ese tiempo se plante en 1,5 millones de toneladas
mtricas al ao.

El 2 de febrero del 2004 el Ejecutivo Nacional transfiere nuevamente a
CORPOZULIA las acciones mineras que tena PDVSA.

Para el ao 2006 Carbones del Guasare, S.A es la empresa carbonfera ms
grande del pas y pionera genuina en la explotacin del carbn en Venezuela, al
producir 6.800.000 toneladas mtricas anuales. La excelente calidad del carbn del
Guasare, uno de los de mayor poder de combustin y ms limpios en el mercado
energtico internacional, lo convierte en energa verde para un mundo cada vez ms
preocupado por un ambiente ms limpio.

2.1.1. Direccin y Ubicacin Geogrfica

El yacimiento carbonfero del Guasare, se encuentra ubicado en el pie de
monte de la Sierra de Perij, al noroeste del Estado Zulia, en el Municipio Mara,
tiene una extensin aproximada de 50 Km. de largo por 3 Km. de ancho.

En este yacimiento se encuentra la mina Paso Diablo de Carbones del
Guasare, S.A., localizada en las coordenadas geogrficas N: 1.215.000 1.225.000
de latitud norte y E: 795.000 800.000 de latitud este; limitada en el norte por el ro
Guasare y en el sur por el cao Norte. Se encuentra a 110Km de la ciudad de
Maracaibo, ver figura No. 1, y Carrasquero es el poblado ms cercano a sta.

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Figura N 1: Ubicacin Geogrfica de la Mina Paso Diablo.
Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare, S.A. (2006)

2.1.2. Misin

Producir, transportar y embarcar consistentemente carbn de alta calidad de
una manera eficiente y a costos efectivos en el mercado internacional; operando con
seguridad y responsabilidad ambiental. Enfocndose en las necesidades de los
clientes de carbn de alta calidad con precios competitivos, Carbones del Guasare
combinar la calidad mundialmente conocida de sus reservas con la eficiente
utilizacin de su capital, tecnologa y recurso humano para maximizar el valor de los
accionistas y posicionarla para futuros crecimientos, reconociendo el valor de sus
trabajadores y apoyando el desarrollo del entorno local.

2.1.3. Visin

Llegar a ser el suplidor preferido de clientes que requieran un suministro
consistente de carbn de alta calidad, producido y entregado con seguridad,
eficiencia y competitividad.

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2.1.4. Actividad Econmica

Carbones del Guasare S.A. es una empresa carbonfera integrada, encargada
de la exploracin, produccin, transporte y comercializacin de carbn para la
generacin de electricidad y uso de aceras en el mercado energtico mundial.

El mineral explotado en esta cuenca est posicionado en el mercado como uno
de los ms atractivos del mundo debido a su excelente calidad, caracterizada por
bajo contenido de azufre y alto poder calorfico.

2.1.5. Proceso Productivo

Bajo esquemas de minera a cielo abierto, Carbones del Guasare S.A., extrae
carbn empleando procesos de clase mundial. Las operaciones mineras realizadas
en la cuenca del Guasare comprenden diez (10) fases:

2.1.5.1. Exploracin

Esta etapa es llevada por los Departamentos de topografa y geologa, los
cuales estudian e indican las reas donde se encuentran los mantos carbonferos
ms adecuados para su explotacin.

2.1.5.2. Deforestacin, Remocin de Capa Vegetal y Reforestacin

Esta se inicia cuando el Ministerio de Ambiente otorga el permiso respectivo en
cuanto a la licitacin de los recursos vegetales. La madera gruesa es extrada y
entregada al Ministerio, luego se procede a quitar toda la vegetacin restante,
posteriormente se escarifica y se apila la capa vegetal, la cual debe ser depositada
en sitios especiales denominados escombreras de capa vegetal para posteriormente
hacer la reforestacin de las reas intervenidas.

2.1.5.3. Perforacin

Para remover la capa de material estril (capa superior) se lleva a cabo la
tercera fase del proceso productivo, que comprende la colocacin de los barrenos

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explosivos (agujero lleno de plvora) en capas subterrneas mediante el uso de
mquinas perforadoras.

2.1.5.4. Voladura

Luego se procede a la voladura, que consiste en la detonacin del material
explosivo utilizando como carga el material Anfo. El objetivo principal de esta etapa
es mantener material suelto en los frentes de explotacin y permitir el trabajo
continuo de las palas. Las voladuras deben garantizar un material bien fragmentado,
de acuerdo a los requerimientos del equipo, para facilitar las operaciones de carga
de carbn.

2.1.5.5. Carga de Estril

En la cuarta fase, se procede a extraer los escombros (material estril) con la
utilizacin de equipos pesados tales como: Tractores, palas hidrulicas O&K, palas
elctricas P&H, camiones roqueros CATERPILLAR y cargadores CATERPILLAR.

2.1.5.6. Acarreo de Estril

Esta etapa tiene por objetivo transportar el material estril cargado en mina
hacia las escombreras, formando terrazas entre 12 y 15 metros de alto por medio de
los camiones roqueros CATERPILLAR.

2.1.5.7. Carga de Carbn

En esta fase es cuando comienza la explotacin del mineral Carbn. Una vez
removido el estril con los equipos de carga, como son palas hidrulicas O&K y
elctricas P&H, se comienza la extraccin del mineral por medio de cargadores
frontales y con la ayuda de los tractores que sirven de apoyo preparando el frente de
carbn.

Esta fase no slo se lleva a cabo en los frentes de carbn, sino que tambin se
realiza en los patios de remanejo (lugar donde se almacena el carbn).

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2.1.5.8. Acarreo de Carbn

Luego el carbn cargado es transportado por los camiones roqueros hasta la
planta de trituracin (lugar donde es reducido de dimetro el mineral) o en su defecto
hacia los patios de remanejo (lugar donde es almacenado temporalmente el
mineral).

2.1.5.9. Trituracin

El carbn es transportado mediante los camiones roqueros, del patio de
remanejo o de la mina hasta la planta de trituracin donde es depositado en una
tolva de recepcin, luego pasa a una trituradora primaria de rodillos dentados donde
se reduce su tamao a un dimetro de aproximadamente 12 pulgadas.
Posteriormente este carbn pasa a una trituradora secundaria de rodillos, donde se
reduce a un dimetro mnimo de 2 pulgadas y finalmente el carbn es apilado en el
patio de carga, mediante cintas transportadoras y apiladores. En este patio de
carbn se forman tres pilas, con alturas mximas de 15 metros y con una capacidad
de pila de sesenta mil (60.000) toneladas.

2.1.5.10. Carga de Gandolas

Las operaciones de carga de gandolas en la planta de trituracin se realiza
mediante los cargadores y una flota de gandolas con una capacidad de 45 toneladas
cada una, las cuales realizan un recorrido de aproximadamente 85 kilmetros de
distancia, desde la mina hasta el puerto de Santa Cruz de Mara.
En la figura N 2 se muestra el proceso productivo del carbn explotado en la
Mina Paso Diablo:

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Figura N 2: Proceso productivo en la Mina Paso Diablo.
Fuente: Gerencia de Mantenimiento, Carbones del Guasare S.A. (2006)

2.2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

Como parte de esta investigacin, se revisaron tesis similares que por utilizar la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad facilitaron la
elaboracin del Plan de Mantenimiento para la Flota de Carga de Carbones del
Guasare S.A.

CASTELLANO Almao, Wilfredo J nior. MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD PARA ESTACIONES DE FLUJO (2005). Trabajo Especial de
Grado, para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Universidad del Zulia. Programa
de Ingeniera Mecnica. Ncleo Costa Oriental del Lago. Cabimas Venezuela.
Octubre 2005. 336 p.

La continuidad operacional de las instalaciones que interviene en el proceso de
produccin de la industria petrolera nacional (PDVSA), est directamente asociada
al buen funcionamiento de cada uno de los sistemas que los integran. Las
estaciones de flujo son las instalaciones ms importantes del proceso productivo ya
que son responsables de recolectar la produccin de los diferentes pozos de una
determinada rea, separar la fase lquida y gaseosa del fluido multifsico, medir la
produccin de petrleo, agua y gas de cada pozo productor, proporcionar un sitio de

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almacenamiento provisional al petrleo, bombear el crudo al patio de tanques,
bombear el agua salada para inyeccin, por tal motivo se elabor de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad para estaciones de flujo, con la finalidad de
ofrecerle al departamento de Mantenimiento Operacional de la Unidad de
Explotacin Tierra Oeste, tareas de mantenimiento para los equipos que conforman
las estaciones de flujo A de Mara y B de La Paz, basado en la metodologa de
(MCC), asegurando el funcionamiento de las instalaciones, para disminuir los paros
no planificados por causa de fallas repetitivas y a su vez minimizar los costos de
reparaciones. Para ello se realiz un anlisis de criticidad de cada subsistema de los
equipos que conforman las estaciones, se determinaron funciones, modos, y
efectos de falla funcional a los equipos bajo la metodologa de anlisis de modo y
efecto de falla (AMEF) y posteriormente se establecieron las tareas de
mantenimiento en funcin del mismo. En esta investigacin de tipo documental
descriptiva y de campo, se propuso determinar una solucin viable a la problemtica
planteada, mediante la recopilacin y seleccin de informacin bibliogrfica,
confrontndola con el estado de los activos en las estaciones.

Esta investigacin signific un aporte a esta tesis de grado debido a que en el
trabajo revisado se trabaj con la misma metodologa del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad sirviendo de gua para establecer los criterios a evaluar a cada
sistema que conforma los equipos estudiados para de esta forma llevar a cabo la
elaboracin del anlisis de criticidad.

Soto B., Elluz A. " ANLISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLAS EN
LOS SISTEMAS DE SEPARACIN Y DEPURACIN DE GAS DE LAS
ESTACIONES DE FLUJO DE PDVSA EP&M OCCIDENTE. U.E CENTRO SUR
LAGO. Maracaibo. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Industrial.2001.Trabajo Especial de Grado.

El presente trabajo tuvo como propsito principal la elaboracin de planes de
mantenimiento a equipos de instrumentos asociados a los sistemas de separacin y
depuracin de la Unidad de Explotacin Centro Sur Lago, como respuesta a la
necesidad de obtener una mayor eficiencia, disponibilidad y confiabilidad de las
instalaciones, y as contribuir al establecimiento de un nivel de mantenimiento clase
mundial en la unidad de explotacin. Para conseguir tal objetivo se realiz un

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anlisis de criticidad a todas las estaciones pertenecientes a la unidad de
explotacin, por medio del cual se determino a la estacin de flujo EF-CL-e como
estacin seleccionada para el estudio, por ser una de las alternativas mas criticas
por encontrarse completamente automatizada y ser representativa del resto de las
estaciones de la unidad de explotacin. Se aplic la filosofa del mantenimiento
centrado en la confiabilidad, que se basa fundamentalmente en la realizacin del
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas para as determinar las actividades y tareas
ms convenientes para generar el plan de mantenimiento en bsqueda de optimizar
los procesos de mantenibilidad operacional.

De igual forma que la tesis anterior, esta investigacin fue de gran utilidad ya
que al realizar el anlisis de criticidad para todas las estaciones pertenecientes a la
unidad de explotacin sirvi de ejemplo para visualizar el proceso de calificacin de
criterios necesarios para valorar cada sistema y determinar el ms critico,
permitiendo as la aplicacin de la metodologa en este trabajo especial de grado.

CHIRINO GARCA, Silvia Lorena, ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE
FALLAS (AMEF) AL EQUIPO CRITICO DE UNA GABARRA DE
REHABILITACIN Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de
Ingeniera Mecnica. Maracaibo 2004.

La investigacin tuvo como propsito efectuar un anlisis de modos y efectos de
fallas al equipo crtico de una gabarra de rehabilitacin en las empresas
perforadoras delta, con el objetivo de realizar un estudio a las fallas asociadas a este
y establecer medidas preventivas que aumenten su disponibilidad disminuyendo los
costos del mantenimiento correctivo. Para ello se realiz la identificacin de los
sistemas que conforman la gabarra y sus equipos, luego se estableci la funcin y
caractersticas de los equipos principales; se clasificaron segn su criticidad y se
determin l nmero de fallas con la revisin del historial de fallas, registros e
informacin recopilada del campo, una vez seleccionado el equipo crtico principal
con mayor nmero de fallas se procedi a aplicarle el anlisis AMEF. Por ltimo se
identific al componente interno crtico del equipo objeto de estudio con mayor
nmero de fallas y se estableci un procedimiento de reparacin.

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En esta investigacin para llevar a cabo la identificacin de los sistemas que
conforman las gabarras y sus equipos se realizaron anlisis funcionales donde como
lo establecen los procedimiento se especificaron las entradas, funciones y salidas de
dichos sistemas, de esta forma sirvi de orientacin para detectar las entradas,
funciones y salidas de los sistemas que conforman las palas hidrulicas O&K objeto
de estudio de esta investigacin.

MORAN CASAS, Adenis El; DISEO DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UNA EMPRESA FABRICANTE DE
PASTAS . Universidad del Zulia; Facultad de Ingeniera, Escuela de Mecnica.
Trabajo Especial de Grado; Febrero de 2004.

El presente trabajo especial de grado fue realizado con la finalidad de aumentar la
confiabilidad y disponibilidad de los equipos, disminuir el nmero de paradas no
programadas y aumentar la produccin mediante el diseo de un programa de
mantenimiento basado en la metodologa de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) a la lnea N 1 del Pastificio de Cargill de Venezuela C.A., Planta
Maracaibo. Despus de haber seleccionado la lnea N 1 del Pastificio como el
sistema objeto de este estudio, se llevo a cabo el anlisis de modos y efectos de
fallas (AMEF) con la ayuda del Equipo Natural de Trabajo, dicho anlisis no es mas
que una planilla de revisin estructurada de fallas de los componentes del sistema,
la cual involucra el riesgo de cada falla, el cual servir para priorizar sus respectivas
acciones; posteriormente de acuerdo con la informacin suministrada por el AMEF
se elaboraron las estrategias de mantenimiento en las cuales se documentaron las
tareas de mantenimiento que conforman el programa de mantenimiento de la lnea.
A travs de una encuesta de criticidad y manejando parmetros de impacto a la
seguridad, seguridad alimenticia y al proceso, se seleccion los componentes
crticos para la posterior aplicacin de la metodologa Anlisis Causa Raz y as
determinar las causas reales del problema, hasta llegar a su causa raz. Una vez
definidas las tareas de mantenimiento se procedi a alimentar el sistema de gestin
de mantenimiento Mximo, incluyendo los planes de trabajos levantados mediante
entrevistas no estructuradas realizadas a los mantenedores y operadores asociados
a la lnea, tambin se incluyo en el sistema los mantenimiento preventivos asociados
al programa de la lnea N 1. de igual forma se escogieron algunas tareas recurrentes

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de mantenimiento preventivo para estandarizarlas y documentarlas bajo el enfoque
de las normas internacionales de calidad ISO 9000:2000.

La revisin realizada a la tesis presentada anteriormente fue de gran utilidad
para el desarrollo de esta investigacin ya que al tener como objetivo disear un
plan de mantenimiento basado en la metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad dio una idea general de los pasos a seguir. Permiti identificar la
informacin que se deba buscar para completar todos los tpicos requeridos para la
elaboracin de los FMECA.

GONZALEZ U, Marysabel; PEREZ L, Marcos V. ELABORACIN DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LANCHAS
CON SISTEMA DE PROPULSIN DE TECNOLOGA WATER JET . Universidad
del Zulia. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica. Maracaibo
Venezuela, 2004.

La Gerencia de Operaciones Acuticas de PDVSA, inicio para el ao 2001 un
proceso de reconversin de lanchas con sistemas de propulsin convencional (por
propelas) al sistema de propulsin a chorro (motores MTU y jets Kamewa). La
inclusin de estas nuevas tecnologas crea la necesidad de elaborar un plan de
mantenimiento que asegure la continuidad de las operaciones. En funcin de esto y
con la visin de estar a la altura de las exigencias mundiales, se aplic la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, inicindose con la
formacin de un equipo natural de trabajo, el cual en reuniones peridicas elabor
un inventario de los elementos pertenecientes a los sistemas, que posteriormente
fueron jerarquizados en funcin de su criticidad. Empleando elementos como el
rbol de Fallas, Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, Hoja de Decisin, se pudo
dar respuesta a las siete (7) preguntas bsicas del MCC en las cuales se definieron
las funciones, modos y efectos de fallas de los sistemas; lo cual enmarcado en el
contexto operacional de los equipos, permiti establecer las actividades de
mantenimiento mas adecuadas en funcin de su impacto a la seguridad, ambiente y
procesos, para lograr maximizar la disponibilidad de los equipos, reduciendo los
costos y aumentando la satisfaccin al cliente.

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La tesis citada contribuy a la elaboracin de este trabajo de investigacin
debido a que en ella se llevaron a cabo los principales pasos propuestos para
realizar la adecuada implementacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad, por lo cual al hacer la revisin de la misma permiti la
visualizacin de los pasos necesarios para evaluar los sistemas y jerarquizarlos de
acuerdo a la criticidad de cada uno y adicionalmente dio a conocer los datos
necesarios para elaborar el FMECA y la metodologa usada para recabar los modos
de fallas, los efectos de fallas, las causas de fallas entre otros.

2.3. BASES TERICAS

2.3.1. Evolucin del Mantenimiento

Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray
(1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento,
se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas
determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y desarrollo del
mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros das, Moubray distingue tres
generaciones.

Primera generacin:

Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra Mundial, en sta poca las
industriales tenan pocas mquinas, eran muy simples, fciles de reparar y
normalmente sobredimensionadas. Los volmenes de produccin eran bajos, por lo
que los tiempos de parada no eran importantes. La prevencin de fallas en los
equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento
reactivo o de reparacin.

Segunda generacin:

Naci como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias ms
complejas, y el tiempo improductivo comenz a preocupar ya que se dejaban de
percibir ganancias por efectos de demanda, de all la idea de que los fallos de la
maquinaria se podan y deban prevenir, idea que tomara el nombre de

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mantenimiento preventivo. Adems se comenzaron a implementar sistemas de
control y planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.

Tercera generacin:

Se inicia a mediados de la dcada de los setenta donde los cambios, a raz del
avance tecnolgico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la
mecanizacin y la automatizacin en la industria, se opera con volmenes de
produccin ms altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los
costos por prdidas de produccin, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y
aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad,
considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo
de mantenimiento preventivo.
Adicionalmente, Sojo y Duran (2003) han considerado que existe una cuarta
generacin la cual encara un gran cambio y un gran aporte al valor del
mantenimiento debido a la ya existencia de la norma de Gerencia de Activos British
Standard Asset Management PAS-55 que orienta aun ms el mantenimiento hacia
el negocio, logrando as vencer esas barreras que han evitado la normal evolucin o
el progreso necesario en los distintos procesos del mantenimiento. Uno de los
factores principales es la Toma de Decisiones bajo ambiente de Pocos Datos y la
Calidad de los Histricos, Incertidumbres, Riesgos y Confiabilidad, Rendimientos.
Tambin el proceso de Confiabilidad Integral de Activos permite establecer un orden
del como ir adoptando los mtodos y tcnicas de confiabilidad, ayudando a
responder las tpicas preguntas, Cual Usar?, Cual aporta mayor valor a mi
industria y proceso?, Cual es el Orden? Como Usarlas? Cual es el camino
sustentable?.

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Figura N 3: Generaciones del Mantenimiento
Fuente: Sojo y Duran, 2003

2.3.2. Mantenimiento

Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un Sistema
Productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.(COVENIN 3049-93)
De acuerdo a Prando (1996) el mantenimiento constituye un sistema dentro
de toda organizacin industrial cuya funcin consiste en ajustar, reparar,
remplazar o modificar los componentes de una planta industrial para que la
misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un perodo
dado, y constituye uno de los modos idneos para lograr y mantener mejoras en
eficiencia, calidad, reduccin de costos y de prdidas, optimizando as la
competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la
Excelencia Gerencial y Empresarial.

2.3.2.1. Objetivos del Mantenimiento

De acuerdo con las normas COVENIN 3049-93 el objetivo del mantenimiento
es mantener un Sistema Productivo en forma adecuada de manera que pueda

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cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de produccin
y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global
optimo.

De igual manera, Duran (2005) define los objetivos del mantenimiento en tres
puntos claves
Dirigir la divisin de mantenimiento de manera que se obtengan costos
totales mnimos de operacin
Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
Mantener las instalaciones y equipos operando en un porcentaje optimo del
tiempo.

2.3.2.2. Filosofa del Mantenimiento

Duffaa, Raouf y Dixon (2005) plantean que la filosofa del mantenimiento de
una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de personal de
mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.

2.3.2.3. Tipos de Mantenimientos

Los autores anteriormente citados clasifican el mantenimiento en ocho tipos
distintos.

2.3.2.3.1. Mantenimiento correctivo por falla:
Este tipo de mantenimiento solo se realiza cuando el equipo es incapaz de
seguir operando. No hay elementos de planeacin para este tipo de mantenimiento.
Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce
como estrategia de operacin-hasta-que-falle. Se aplica principalmente en los
componentes electrnicos.

2.3.2.3.2. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso:
Es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a cabo para hacer frente a
las fallas potenciales. Puede realizarse con base en el uso o las condiciones del

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equipo. El mantenimiento preventivo con base en el tiempo o uso se lleva a cabo de
acuerdo con las horas de funcionamiento o a un calendario establecido. Requiere un
alto nivel de planeacin. Las rutinas especficas que se realizan son conocidas, as
como su frecuencia. En la determinacin de la frecuencia generalmente se necesitan
conocimientos acerca de la distribucin de las fallas o la confiabilidad del equipo.

2.3.2.3.3. Mantenimiento Preventivo con base en las Condiciones o Predictivo:
Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones
conocidas del equipo. Las condiciones del equipo se determinan vigilando los
parmetros claves del equipo cuyos valores se ven afectados por las condiciones de
este.
2.3.2.3.4. Mantenimiento de Oportunidad:
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando
surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse durante los periodos
de paros generales programados de un sistema particular, y puede utilizarse para
efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

2.3.2.3.5. Deteccin de fallas:
La deteccin de fallas es un acto o inspeccin que se lleva a cabo para evaluar
el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de deteccin de fallas es el de la
verificacin de la llanta de refraccin de un automvil antes de emprender un viaje
largo.

2.3.2.3.6. Modificacin de Diseo:
La modificacin del diseo se lleva a cabo para hacer que un equipo alcance
una condicin que sea aceptable en ese momento. Esta estrategia implica mejoras
y, ocasionalmente, expansin de fabricacin y capacidad. La modificacin del diseo
por lo general requiere una coordinacin con la funcin de ingeniera y otros
departamentos dentro de la organizacin.

2.3.2.3.7. Reparacin General:
La reparacin general es un examen completo y el restablecimiento de un
equipo o sus componentes principales a una condicin aceptable. Esta es
generalmente aun tarea de gran envergadura.

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2.3.2.3.8. Reemplazo:
Esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle mantenimiento.
Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo antes de falla.

Cada una de estas estrategias de mantenimiento tiene una funcin en la
operacin de la planta. Es la mezcla ptima de estas estrategias la que da por
resultado la filosofa de mantenimiento eficaz. El tamao de la planta y su nivel de
operacin planeado, junto con la estrategia de mantenimiento o las salidas deseadas
del sistema de mantenimiento.

2.3.2.4. Organizacin del Mantenimiento

Las normas COVENIN 3049-93 establecen que dependiendo de la carga de
mantenimiento, el tamao de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el
mantenimiento se puede organizar por reas, en forma centralizada o por rea
central.

2.3.2.4.1. Mantenimiento por rea:
Subdivide al Sistema productivo en varias partes geogrficas y a cada una de
ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento.
Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeas
organizaciones se sitan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se
caracteriza por: mayor y mejor control de personal por rea, personal especializado
en el rea de trabajo, aumento de costos por especializacin funcional, mayor fuerza
laboral, programacin y prevenciones ms ajustadas a la realidad, sistema de
informacin ms complejo y recomendable para sistemas productivos
suficientemente grandes en distribucin geogrfica, diversidad de procesos y de
personal.

2.3.2.4.2. Mantenimiento Centralizado:
Es la concentracin de los recursos de mantenimiento en una localizacin
central. Se caracteriza por: Transferencia de personal de un lugar a otro donde
exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimientos del sistema
productivo a mantener, bajo nivel de especializacin en general comprado con el de
rea, reduccin de costos por la poca especializacin funcional; en emergencias se

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puede contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos
medianos a pequeos y con poca diversidad de procesos.

2.3.2.4.3. Mantenimiento rea Central:
Se aplica en macro a sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en
situaciones geogrficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de
procesos. En este tipo de entes organizacionales cada rea tiene su organizacin de
mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administracin central.
Independientemente del tipo de estructura de organizaciones de mantenimiento
requerido, se debe tener en cuenta como principios fundamentales el factor costo
implicado, tipo de personal necesario y diversidad de procesos.

Cada tipo de organizacin tiene sus pros y sus contras. En las organizaciones
grandes, la descentralizacin de la funcin de mantenimiento puede producir un
tiempo de respuesta ms rpido y lograr que los trabajadores se familiaricen ms
con los problemas de una seccin particular de la planta. Sin embargo, la creacin
de un nmero pequeo de unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de
mantenimiento como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y la
utilizacin de la mano de obra es generalmente menor que una unidad de
mantenimiento centralizada. En algunos casos puede implantarse una solucin de
compromiso, denominada sistema en cascada tal como el mostrado en la figura N
4. Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del rea de produccin
se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

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rea de
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rea de
Produccin
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rea de
Produccin
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Mantenimiento para
el rea de
Produccin
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Mantenimiento para
el rea de
Produccin
B
Mantenimiento para
el rea de
Produccin
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Unidad Central
de
Mantenimiento
Ayuda a
Contratistas
Exteriores
Sobrecarga
Sobrecarga
Sobrecarga
Sobrecarga

Figura N 4: Sistema de Cascada
Fuente: Duffaa, Raouf y Dixon 2005

2.3.2.5. Programacin del Mantenimiento

Duffuaa, Raouf y Dixon (2005) definen la programacin del mantenimiento
como el proceso de asignacin de recursos y personal para los trabajos que tienen
que realizarse en cierto momento. Es necesario asegurar que los trabajadores, las
piezas y los materiales requeridos estn disponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento. El equipo crtico de una planta se refiere al equipo cuya
falla detendr el proceso de produccin o pondr en riesgo vidas humanas y la
seguridad. El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo
prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia
de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para
el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. En la eficacia
de un sistema de mantenimiento influye mucho que se haya desarrollado y su
capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel el programa de
mantenimiento es seal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.

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2.3.2.6. Pronstico de la carga de Mantenimiento

Este pronstico es el proceso mediante el cual se predice la carga de
mantenimiento. La carga de mantenimiento de una planta dada vara aleatoriamente
y, entre otros factores, puede ser una funcin de la edad del equipo, el nivel de su
uso, la calidad del mantenimiento, factores climticos y las destrezas de los
trabajadores de mantenimiento. El pronstico de la carga de mantenimiento es
esencial para alcanzar un nivel deseado de eficacia y utilizacin de los recursos, y
sin ste, muchas de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse bien.
(Duffuaa, Raouf y Dixon 2005).

2.3.2.7. Planeacin de la capacidad de mantenimiento

Los autores anteriormente citados opinan que la planeacin de la capacidad de
mantenimiento determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de
trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, materiales,
refacciones, equipo y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la
capacidad se incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus
habilidades, herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a que la
carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no se puede determinar el numero
exacto de los diversos tipos de tcnicos, por lo tanto, sin pronsticos razonables
exactos de la demanda futura de trabajos de mantenimiento, no seria posible realizar
una planeacin adecuada de la capacidad a largo plazo.

Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, las organizaciones tienden a
emplear una menor cantidad de tcnicos de la que han anticipado, lo cual
probablemente dar por resultado una acumulacin de los trabajos de
mantenimientos pendientes. Estos pueden completarse haciendo que los
trabajadores existentes laboren tiempo extra o buscando ayuda exterior de
contratistas. Los trabajos pendientes tambin pueden desahogarse cuando la carga
de mantenimiento es menor que la capacidad. Esta es realmente la principal razn
de mantener una reserva de trabajos pendientes. La estimacin a largo plazo es una
de las reas crticas de la planeacin de la capacidad de mantenimiento, pero que
aun no ha sido bien desarrollada.

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2.3.3. Resea Histrica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Duffaa, Raouf y Dixon (2005) comentan que el mantenimiento centrado en la
confiabilidad (MCC) fue desarrollado por la industria de la aviacin civil en Estados
Unidos. La Federal Aviation Airlines para emprender un estudio de la eficiencia de
las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de componentes complejos en los
sistemas de los equipos de las aeronaves civiles.
Exista la creencia de que estas reparaciones generales, basadas en el tiempo
no contribuan mucho para reducir la frecuencia de las fallas y no eran econmicas.
Este estudio se llevo a cabo en el momento en que se estaban diseando aeronaves
de cuerpo amplio, y la complejidad de los sistemas de los equipos y sus
componentes haba crecido dramticamente con respecto a los diseos anteriores.
La conclusin clave fue que las reparaciones generales, basadas en el tiempo, de
equipos complejos no afectaban de manera significativa, ni positiva ni
negativamente, a frecuencia de las fallas.

En algunos equipos, en realidad la frecuencia de las fallas era mayor
inmediatamente despus de la reparacin general. Este estudio demostr que la
probabilidad condicional de falla, denominada de la tina de bao, contra la curva de
la edad era solo uno de los seis principales patrones de falla. El patrn de fallas ms
comn en los equipos complejos es aquel que muestra una elevada mortalidad
infantil; es decir, la mxima probabilidad condicional de falla ocurre en los primeros
periodos de la edad del equipo, luego disminuye hasta una tasa constante de fallas.

Las reparaciones generales programadas, basadas en el tiempo, restablecen
la edad de nuevo a cero, incrementando de esta forma la probabilidad de falla.
Durante la mayor parte de a vida del equipo complejo, las fallas estn relacionadas
con eventos aleatorios, como cargas de choque, sobrevoltaje, practicas incorrectas
de lubricacin, operacin inadecuada, etc. Estos eventos aleatorios provocan un
deterioro acelerado del funcionamiento del equipo, el cual a menudo puede
monitorearse empleando tcnicas de mantenimiento preventivo basado en las
condiciones.

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2.3.4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Segn Bunny Snellock (1999) el MCC es el Mantenimiento que se debe hacer
para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan, en otras
palabras es la alineacin del mantenimiento con la misin de la empresa.

Duffaa, Raouf y Dixon (2005) definen el mantenimiento centrado en la
confiabilidad como una metodologa lgica derivada de esta investigacin en el
sector de la aviacin, y hace uso de la herramienta del anlisis de modo de falla,
efecto y grado crtico (FMECA). El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
asegura que se emprendan las acciones correctas de mantenimiento preventivo o
predictivo y elimina aquellas tareas que no producen ningn impacto en la frecuencia
de fallas.

Debido al enfoque riguroso para definir funciones, normas, mecanismo de falla,
efectos y grado critico, el sistema del equipo que esta bajo revisin se entiende
mucho mejor que antes de la revisin. El resultado de cada estudio del MCC del
sistema de un equipo es una lista de acciones de mantenimiento, programas y
responsabilidades. Estas, a su vez, dan por resultado una mejor disponibilidad,
confiabilidad y rendimiento operativo del equipo y eficacia de costos.

De igual manera Duran (2005) afirma que el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que
debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido
por el usuario, en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la
metodologa MCC, es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo
contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional.
La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de
funcionamiento censado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar
de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad
inherente (de diseo).

La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo)
limita las funciones de cada activo.

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El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no
puede aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo).
El mantenimiento solo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo
cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del
activo, esta dentro de los limites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad
del diseo del mismo.

Desde este punto de vista, el MCC, no es ms que una herramienta de gestin
del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los
activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los
requerimientos reales de mantenimiento.

Para Duran, Perdomo y Sojo (2007) el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, es un enfoque metodolgico que permite y se usa para determinar las
actividades de mantenimiento ms adecuadas (econmicamente justificadas), o
dicho de una manera ms sencilla, el MCC, es el mantenimiento que debe hacerse
para asegurar que los elementos fsicos continen haciendo las funciones deseadas
en su contexto operacional presente, satisfaciendo los requerimientos de los
clientes.

As mismo Anthony Smith (2007) opina que el MCC es una filosofa de gestin
del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones
de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento
en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.

2.3.4.1. Las 7 Preguntas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

La metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, propone un
procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de
los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete
preguntas:
Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo en
su contexto operativo actual? (Funciones)

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De que manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas
Funcionales)
Qu origina cada falla funcional? (Modos de Falla)
Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efecto de Fallas)
En que forma afecta cada falla funcional? (Consecuencia de Falla)
Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas
Preventivas y Frecuencias)
Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas / predictivas
aplicables? (Tareas por Omisin) (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).

2.3.4.2. Premisas Bsicas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Anlisis enfocados en las funciones de los activos, sistemas y procesos, no
en su condicin mecnica.
Anlisis realizados por equipos naturales de trabajo multifuncionales
(operaciones, mantenimiento, tcnicos, especialistas, etc.) conducidos por un
facilitador, experto en la aplicacin del proceso. Este equipo generalmente lo
conforman de 5 a 7 personas mximo. (Duran, Perdomo y Sojo, 2007).

2.3.4.3. Estrategias del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Mejoren la seguridad.
Disminuyan el impacto ambiental.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento e
inspeccin.
Sean aplicables a las caractersticas de una falla, as como a los patrones de
fallas definidos.
Sean efectivas para eliminar o disminuir la frecuencia de ocurrencia de fallas
o bien sea para mitigar las consecuencias de las fallas, es decir, un
mantenimiento que funcione y sea costo-efectivo.
Sean documentadas, mejoradas en forma dinmica en funcin de los cambios
de contexto y auditables.

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Puedan ser incluidas en cualquier formato o sistema de calidad (por ejemplo
ISO serie 9000) que se requiera, sirviendo de lnea base para la definicin de los
procedimientos e instrucciones de trabajo, etc.
Tratan con las fallas que estn ocurriendo hoy y las que podran ocurrir
maana.
Se orienten a mediano y largo plazo mediante un enfoque inductivo.
Tienen mayor posibilidad de aplicacin, ya que proviene del desarrollo de un
equipo de trabajo que est realmente involucrado con el proceso o sistema
analizado y no es impuesto por ninguna otra persona en forma aislada.

2.3.4.4. Beneficios a conseguir por el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

Moubray (2007) comenta que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ha
sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez aos.
Cuando es aplicado correctamente produce los siguientes beneficios:

Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:
1) Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
2) La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
3) La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestin operacional.
4) Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan
afectar a la seguridad, y para las acciones a falta de que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.
5) Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.

Mejores rendimientos operativos, debido a:
6) Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos
y componentes crticos.
7) Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus
efectos.

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8) Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos
de las fallas).
9) Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas.
10) Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas
ms cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas
11) Menos problemas de desgaste de inicio despus de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
12) La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los
fallas inherentes a ellos.
13) La eliminacin de componentes poco fiables.
14) Un conocimiento sistemtico acerca de la operacin.

Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
1) Menor mantenimiento rutinario innecesario
2) Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el
nfasis sobre las consecuencias de las fallas)
3) La prevencin o eliminacin de las fallas costos.
4) Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en
cuanto a los equipos de reserva
5) Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de la operacin.
6) Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin
(condition monitoring)

Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas
de mantenimiento a condicin.

Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
1) Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
2) Provee un conocimiento de las instalaciones ms profundo en su
contexto operacional.

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3) Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas
expertos
4) Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos
5) Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como
nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que
volver a considerar desde el principio todas las polticas y
programas de mantenimiento.
Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est
interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de
la instalacin en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir
ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin
significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.
Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la
toma de decisiones. Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:

Las reas: Operacin as como los de la funcin del mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos,
tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,
vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compaas que han usado crculos de calidad y RCM, en
mantenimiento y han encontrado que el RCM les permite conseguir
mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los
crculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta
tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la
gestin del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas
de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo
paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace participar a
todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.

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2.3.5. Anlisis Funcional

Duran (2005) plantea que el anlisis funcional naci como parte del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, para responder a varias inquietudes
observadas en innumerables aplicaciones alrededor del mundo.

2.3.5.1. Beneficios del Anlisis Funcional

Subdivide los complejos en unidades de ms fcil comprensin y anlisis.
Permite dar un enfoque de caja negra a sistemas complejos
Identifica los estndares de operacin (calidad, seguridad, cantidad, etc.) de
los procesos.
Identifica las fronteras de entrada y salida de cada proceso, esto permite
establecer claramente las responsabilidades de cada sistema dentro del gran
proceso.
Al ser uno de los puntos iniciales de anlisis, hace que el grupo de trabajo
alcance niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.

2.3.5.2. Diagrama de Entrada Funciones y Salida

El mismo autor afirma que el diagrama EFS permite una fcil visualizacin de
un proceso que puede ser complejo en extremo, pero que resulta reducido a una
simple caja negra con entradas, funciones y salidas. Este tipo de diagrama tiene
ciertas caractersticas que lo hacen muy conveniente para el anlisis de procesos
complejos, algunas de estas caractersticas son:
Fcil visualizacin general del proceso.
Fcil entendimiento del proceso al relacionar funciones con las salidas.
Identificacin rpida de las variables de control.
Centra la atencin de todo el grupo de anlisis en el proceso.
Permite explicar claramente el proceso a especialistas invitados al anlisis
que no son expertos en el mismo.
Unifica el lenguaje a utilizar por el grupo de trabajo.

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2.3.5.2.1. Entradas
Materia Prima: Material a transformar, la responsabilidad sobre esta (calidad
cantidad etc.) recae sobre la gerencia de la unidad.
Servicios: Servicios como energa, agua de enfriamiento, etc. provenientes de
otras plantas/sistemas. En plantas independientes no existe.
Controles: Entradas que permiten el control del sistema. Se refiere a controles
implementados con equipos (hardware) y de origen externo al sistema. En
plantas independientes no existe.

2.3.5.2.2. Funciones
Funciones: Descripcin simple de las funciones unitarias a realizar por el
sistema, ejemplo inyectar, calentar, enviar, etc.
2.3.5.2.3. Salidas
Productos Primarios: Principales productos del sistema y propsito de este.
Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del proceso
principal.
Desechos: Productos que se deben descartar, se deben generar funciones
para tal fin.
Servicios: en algunos casos se deben generar servicios a otras
plantas/sistemas.
Alarma y Controles: Seales que funcionan como advertencia o control para
otros sistemas/plantas

Productos
primarios

Materia Prima

Productos
Secundarios
FUNCIONES

Figura N 5: Diagrama de Entrada, Funcin y Salida
Fuente: Duran, 2005

Servicios

Desechos

Servicios
Controles

Controles
Alarmas

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2.3.6. Anlisis de Criticidad

El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua
o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos
en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad
operacional, basado en la realidad actual. (Duran 2005)

El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de
sus sistemas y componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales:
confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la
confiabilidad del mantenimiento.

2.3.6.1. Objetivos de Anlisis de Criticidad

Huerta (2007) en su artculo El Anlisis de Criticidad, una Metodologa para
mejorar la Confiabilidad Operacional comenta que el objetivo de un anlisis de
criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la
determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.

Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se
han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional

2.3.6.2. reas Comunes de Aplicacin

El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,
sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de

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su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de
aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los
siguientes campos:

Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal

2.3.6.2.1 mbito de Mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr
establecer de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas y planes
de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive
permitir establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de
trabajo.

2.3.6.2.2. mbito de Inspeccin:

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa de
inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de
inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura,
nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos, estticos y
estructurales.

2.3.6.2.3. mbito de Materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre el
nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn central, as
como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de
materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de
inventario.

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2.3.6.2.4. mbito de Disponibilidad de Planta:

Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de
proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin
de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una instalacin,
basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de
criticidad.

2.3.6.2.5. A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo
de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la
instalacin, tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es donde se
concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el mximo
valor.

2.3.6.3. Informacin Requerida para la Elaboracin del Anlisis de
Criticidad

Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se
tendrn mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, adems el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinin fue tomada en cuenta

La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a
evaluar que sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin
embargo desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una
data histrica de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en
rangos, es decir, establecer cual sera la condicin ms favorable, as como la
condicin menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La informacin
requerida para el anlisis siempre estar referida con la frecuencia de fallas y sus
consecuencias.

Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento

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definido se trata de cumplir con la gua de aplicacin que se haya diseado. Por
ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis.

Para la determinacin de la criticidad se consideran los factores mostrados en
la siguiente expresin:
( )
+ +
+
=
nte pactoAmbie
al idadPerson pactoSegur paracion Costos
oduccion pactoen TPPR Diferida oduccion Nivelde
Falla Frec Criticidad
Im
Im Re
Pr Im . Pr
.
Formula N 1: Criticidad
Fuente: Duran 2005

Dichos factores deben ser considerados en forma ponderada, obtenidos de la
tabla usada para tal efecto.

2.3.6.4. Criterios de Evaluacin de Criticidades

Definicin de criterios:
Frecuencia de Fallas: representa las veces que falla cualquier componente
del sistema que produzca la prdida de su funcin, es decir, que implique una
parada, en un periodo de un ao.
Nivel de Produccin: representa la produccin aproximada por da de la
instalacin y sirve para valorar el grado de importancia de la instalacin en el
mbito econmico.
Tiempo Promedio Para Reparar: es el tiempo promedio por da empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde su funcin hasta
que est disponible para cumplirla nuevamente. El TPRR, mide la efectividad que
se tiene para restituir la unidad o unidades del sistema en estudio a condiciones
ptimas de operabilidad.
Impacto en Produccin: representa la produccin aproximada porcentual que
se deja de obtener (por da), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la
produccin). Se define como la consecuencia inmediata de la ocurrencia de la
falla, que puede representar un paro total o parcial de los equipos del sistema
estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
Costo de Reparacin: se refiere al costo promedio por falla requerido para
restituir el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluye la labor,
materiales y transporte.

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Impacto en la Seguridad Personal: representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y en los
cuales alguna persona pueda o no resultar lesionada.
Impacto Ambiental: representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental, adems de ocasionar daos a otras
instalaciones.
Impacto Satisfaccin al Cliente: en este se evala el impacto que la
ocurrencia de una falla afectara a las expectativas del cliente.

2.3.7. Anlisis de Modo y Efecto de Fallas y Criticidad (FMECA)

Segn Duran (2007), el Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA):

Es una herramienta de anlisis sistemtico que permite describir el
comportamiento de un sistema de manera inductiva, yendo de lo particular a lo
general. En el anlisis FMECA se listan, para cada equipo, los posibles modos
de fallas, sus efectos y nivel critico que estas fallas tendrn en el sistema en su
conjunto. Las causas de fallas pueden incluirse tambin.

En este mismo orden de ideas, Durn (2005), afirma que el anlisis FMECA:

Est diseado para empresas de procesos en lneas generales muy grandes,
donde la aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas (FMEA) y la
posterior seleccin de tareas de mantenimiento, se ha convertido en una
barrera entorpecedora en la implantacin del MCC. El FMECA establece un
orden de importancia para cada modo y causa de falla. Observa en detalle las
causas de falla y establece de inmediato las estrategias de mantenimiento para
cada causa de falla.

La ventaja de este proceso (anlisis FMECA), es la capacidad que aporta para
considerar las posibilidades de fallas, tanto las que han ocurrido como aquellas que
no se han presentado en la prctica, pero que pudieran ocurrir; para as poder
establecer medidas preventivas y gerenciar polticas efectivas que eviten o mitiguen

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las consecuencias de las fallas. Un FMECA funcional se basa en la estructura
funcional del sistema en lugar de los componentes fsicos que lo componen,
permitiendo un avance rpido y firme.

2.3.7.1. El anlisis FMECA debe basarse en:

Experiencia y conocimientos de operadores y mantenedores
Reporte de anlisis de fallas y acciones correctivas
Archivos de trabajos realizados
Datos de ingeniera
Datos de construccin

Este anlisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Se debe recordar que
la falla define la funcin que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida. Cada
modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su nivel, sino que
se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es recomendable
observar sobre dos niveles superiores, de esta manera se puede estar seguro del
verdadero impacto de una falla funcional.

Requerimientos y normas operacionales
Fallas funcionales
Modos de falla
Efectos de falla

2.3.7.2. Requerimientos y normas de operacin

El mantenimiento debe apuntar a las funciones de los sistemas y no al equipo
como tal. Tambin deben ser tomadas en cuenta cualquier regulacin del tipo
interno o externo, por ejemplo las normas de operacin y mantenimiento de equipos
a presin estn normalmente regulados. Como elementos claves en este paso se
tienen:
2.3.7.2.1. Funciones

Segn SAE J A1011 (1999) una funcin es lo que el dueo o usuario de un
activo fsico o sistema desea que este haga.

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Funciones Primarias: Segn SAE J A 1011 las funciones primarias son
funciones que constituyen la razn principal por la cual un activo fsico o
sistema fue adquirido por el usuario o dueo.

Funciones Secundarias: Segn SAE J A1011 son aquellas funciones que
un activo fsico ha de adquirir a parte de las funciones primarias, tales como
aquellas que comprometen temas como proteccin, control, contencin,
confort, apariencia, eficiencia, energa e integridad estructural.

Funciones Evidentes: Segn SAE J A1011 una funcin evidente es
aquella cuya falla es en si evidente para los operadores en circunstancias
normales. En otras palabras los operadores saben si esta funcionando o
no.

Funciones Ocultas: SAE J A1011 las define como una funcin cuya falla
es no evidente para los operadores en circunstancias normales, en otras
palabras los operadores no saben si esta funcionando o no.

Funciones Superfluas: Una ves concluido el anlisis es posible encontrar
equipos que no afectan las funciones del sistema, estas existen
normalmente despus de una modificacin, por ejemplo con equipos que se
dejan sin operar, pero que pueden fallar y ocasionar consecuencias de
cualquier nivel. Se debe hacer un informe sobre este particular, buscando la
eliminacin de estos equipos.

2.3.7.3. Estndares de desempeo o nivel deseado de desempeo

Todos los estndares de desempeo deben ser incluidos en las declaraciones
de funcin del equipo, logrando de esta manera especificar claramente lo que se
desea con la existencia de este equipo en particular.
Si es necesario se deben incluir estndares sobre calidad, seguridad, energa,
eficiencia, ambiente, etc. Los estndares de desempeo debern ser fijados por el
personal de mantenimiento y operaciones en conjunto, y de ser requerido deber ser
avalado por especialistas.

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2.3.7.4. Contexto Operativo

Segn SAE J A1011 son circunstancias en las cuales se espera que opere un
activo fsico o sistema.

2.3.7.5. Falla Funcional

Segn SAE J A1011 (1999) es el estado en el cual un activo fsico o sistema no
es capaz de ejecutar una funcin especfica para un nivel deseado de desempeo.
Esto puede ocurrir de una manera total o parcial, influyendo esto en el impacto
de la falla. Por lo general las causas de falla total difieren a los modos de una falla
parcial.

2.3.7.6. Modos de Falla

La norma SAE J A1011 (1999) define como modo de falla cualquier evento
simple que puede generar una falla funcional.

El proceso de anticipar, prevenir, detectar o corregir posibles fallas, ser
aplicado a cada modo de falla y de ser requerido a cada causa de falla. El
mantenimiento como tal debe ser manejado a este nivel y es el modo de falla quien
indica lo que debe prevenir el mantenimiento.

La identificacin de los modos de falla es uno de los procesos de mayor
importancia dentro del desarrollo de cualquier plan de mantenimiento. Normalmente
y dependiendo del nivel de anlisis se pueden encontrar entre uno y treinta modos
de falla por falla funcional.
En este proceso se debe tomar en cuenta:
1. La respuesta a la pregunta Qu origin la falla? Deber ser el modo de falla.
2. Fallas funcionales idnticas de equipos idnticos pueden tener diferentes
modos de falla si el contexto operativo es diferente.
3. Solo se deben listar aquellos modos de falla que tengan una probabilidad de
ocurrencia razonable, en general se deben de incluir los modos de falla que
tengan los siguientes orgenes:

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Fallas ocurridas en esta u otra planta similar.
Toda falla que aunque no haya ocurrido antes, posea una probabilidad de
ocurrencia razonable.
Toda falla cuyas consecuencias lo justifiquen.

2.3.7.7. Efectos de Falla

La norma SAE J A1011 define los efectos de falla como aquello que pasa
cuando ocurre un modo de falla.

El registro de los efectos de falla deber incluir de ser posible la siguiente
informacin:
1) Posibles seales de la ocurrencia de falla y la forma de evolucin de la
misma. Se debe especificar si la falla no es evidente para el operador. Si
existe un intervalo de falla potencial (Intervalo PF).
2) Se debe registrar si la ocurrencia del modo de falla puede herir o matar a una
persona o si se viola alguna reglamentacin ambiental tanto de ndole interno
como externo. Ejemplos de este tipo de efectos pueden ser:
Riesgo de fuego o explosin.
Escape de qumicos peligrosos.
Electrocucin.
Cada de objetos.
Elevacin de presiones en tanques.
Exposicin a partes calientes.
Designacin de maquinarias rotativas.
etc.
3) Si la ocurrencia del modo de falla puede afectar la produccin, sus costos, su
calidad o el servicio al cliente, se debe registrar esta informacin y cuantificar
de ser posible sus consecuencias.
4) Se debe especificar la ocurrencia de daos materiales y sus posibles costos
de reparacin, permitiendo con esto ayudar a la evaluacin del impacto de
falla.
5) Datos sobre la ocurrencia anterior de la falla, sobre la probabilidad de
ocurrencia, el tiempo medio entre falla y el tiempo fuera de servicio debido a
la falla, deben ser incluidos o estimados.

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6) Se debe especificar lo que hay que hacer para recuperar la funcin perdida
por esa falla.
7) Cualquier informacin relevante para la evaluacin de consecuencias y la
respectiva seleccin de tareas de mantenimiento.

2.3.7.8. Causas de Fallas

Una de las mayores diferencias del FMECA con respecto al AMEF, es el
enfoque en las causas reales de falla, lo que origina el modo de falla. Las causas de
cualquier tipo de falla pueden ubicarse en una de estas categoras:
Defectos de diseo.
Defectos de materiales.
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos.
Ensamblaje o instalacin defectuosos.
Imprevistos en las condiciones de servicio.
Mantenimiento deficiente.
Malas prcticas de operacin.
Malos procedimientos.
Desgaste por uso.
Descargas elctricas.

2.3.7.9. Elaboracin del FMECA

En esta fase se hace un estudio bastante exhaustivo donde se evala la
criticidad o el riesgo de cada modo de falla, donde a diferencia del Anlisis de Modos
y Efectos de Falla solo se estudia los posibles modos/causas de falla de los
sistemas, y donde el FMECA permite la seleccin de tareas de mantenimiento que
busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las
mismas en el mismo momento de identificar estos. Sin embargo, el uso de uno u
otro depender de las necesidades especficas de cada empresa. Este anlisis debe
ser ejecutado por el equipo de trabajo. Al realizar un FMECA, se debe recordar que,
la falla la define la funcin que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida.
Cada modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su
nivel, sino, que se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es

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recomendable observar sobre dos niveles superiores, de esta manera, podremos
estar seguros del verdadero impacto de una falla funcional.

El FMECA establece el orden de importancia para cada modo y causa de falla.
Observa en detalle las causas de falla y establece de inmediato las estrategias de
mantenimiento para cada causa de falla. Esto permite un avance rpido y firme. No
hace mucho hincapi en descripciones grandes de los efectos de falla, trata de
cuantificar ms en los efectos, y las tareas de mantenimiento se seleccionan de
inmediato despus de evaluar las consecuencias de falla.

2.3.7.10. Consecuencias de Fallas.

Las consecuencias de fallas de acuerdo a Duran (2005) permiten responder a
la quinta pregunta del MCC: Cul es el impacto de cada falla funcional?
Bajo el enfoque del MCC las consecuencias de las fallas funcionales se
clasifican en cuatro grupos:

Consecuencias de Fallas Ocultas (Durmientes o Latentes):
Se trata de un tipo de falla que puede estar ocurriendo sin que nadie se haya
enterado. Un ejemplo muy consistente es una falla del neumtico de repuesto en
nuestro automvil, solo se sabr si ste est en falla si verificamos su estado o si
falla otro neumtico y notamos que no funciona el de repuesto, aqu las
consecuencias son mucho mayores que la de una simple falla de neumtico.
Las consecuencias se desatan con la ocurrencia de una falla mltiple, es decir
dos fallas simultneas: la falla oculta y otra adicional que no tendra consecuencia si
la falla oculta no existiera.
Se resume como la falla oculta aquella que no es evidente bajo condiciones
normales de operacin y requiere de la existencia de otra falla (o evento normal)
para que sus consecuencias se hagan notables.

Consecuencias de Fallas de Seguridad o Ambiente:
En esta categora se tienen las fallas que si ocurren, podra resultar herida o
muerta una o mas personas o se puede quebrantar alguna reglamentacin
ambiental tanto interna como externa en la organizacin.

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Es difcil definir en que momento se cruza la lnea de las consecuencias
ambientales o de seguridad. El criterio depende de la empresa, algunos criterios
podran ser:
1) Ambiente: si se viola alguna disposicin legal.
2) Seguridad: si hay una posible lesin que genere al menos un
reporte de seguridad, otros prefieren el de lesiones que generen
permiso mdico.

Consecuencias de Fallas Operacionales:
Este tipo de modo de falla afecta al menos uno de los siguientes puntos:
Capacidad de Produccin.
Calidad del producto.
Costos de Operacin.
Servicio al cliente.

Consecuencias de Fallas No Operacionales o Financieras:
Este tipo de consecuencias solo implica costos de reparacin y no tiene
implicaciones en seguridad, ambiente o produccin. Solo se justifica el
mantenimiento para evitar las fallas de consecuencia no operacional, si sus costos
son menores a los costos de falla. En el caso contrario se estara pagando un
precio que debera compensarse con algn factor de brillo (bienestar social,
apariencia, relaciones empresariales, etc.).

2.3.8. Estrategias de Mantenimiento

Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus
consecuencias, el siguiente paso consiste en seleccionar las tareas de
mantenimiento.
Al seleccionar una estrategia de mantenimiento, estas deben ser aplicables y
tcnicamente factibles.

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2.3.8.1. Factibilidad Tcnica

Las estrategias deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas
potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluacin depender del tipo de
consecuencia de falla.

2.3.8.2. Efectividad

Las tareas a ejecutar debern ser efectivas en la bsqueda de disminucin o
eliminacin de los modos de fallas. A continuacin se presenta el objetivo que debe
tener estas tareas al presentarse las siguientes fallas:

Falla oculta: la tarea deber disminuir el riesgo mltiple a un nivel aceptable.
Seguridad o Ambiente: se debe reducir el riesgo de falla a un nivel muy
bajo. De no encontrarse una tarea o combinacin de estas, el rediseo es
obligatorio.
Operacional y No- Operacional: el riesgo de falla debe disminuirse a un nivel
aceptable.

2.3.8.3. Aplicabilidad y Factibilidad Econmica

Las estrategias o combinacin de estas, que se seleccionen debern estar al
alcance de la tecnologa disponible para la empresa as como deberan ser la mejor
opcin en la relacin costo-beneficio.

2.3.8.4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento

Segn Duran 2005 las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de
trabajo MCC pueden ser:

Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de
fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la deteccin temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:

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1) Tareas de Prolongacin: estas tareas buscan la eliminacin de raz de
posibles causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas,
evitando de este modo que los modos de falla se desencadenen. Este tipo de
estrategia est orientada ms que todo a la revisin de tareas de lubricacin,
anlisis causa raz, y la revisin/actualizacin de tecnologas, procedimientos,
materiales, entre otros.
2) Tareas Predictivas/mantenimiento por condicin: hay diversos tipos de fallas
donde existe un parmetro fsico que se puede medir y relacionarlo con el
desarrollo de la falla, pudindose establecer un punto donde se pueda decir
que existe una falla incipiente o falla potencial. Dicho parmetro se puede medir
para detectar la existencia de una falla potencial, as como las tareas para
prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de sta. Este es llamado
mantenimiento por condicin. (Durn , 2005)
Las tareas programadas por condicin pueden ser de tres tipos:

Medicin de parmetros de desempeo: la intencin es la medida con
instrumentacin local de parmetros bsicos de operacin como lo son la
temperatura, presin, potencia, corriente, entre otros. La lectura puede ser hecha
por el operador o estar automatizada.

Monitoreo de la condicin: en este tipo es requerido el uso de equipos de
construccin especial como analizadores de vibracin, analizadores de aceite,
equipo termogrfico, entre otros. La alta tecnologa cada vez avanza ms en este
campo y trae como consecuencia la necesidad de expertos altamente calificados
para la realizacin de estas tareas.

Medicin de parmetros de calidad: la desviacin de parmetros de calidad se
puede asociar con una falla potencial. Se usan herramientas estadsticas de
control de calidad, como las cartas de control. Por ejemplo, la medicin de la
tensin y frecuencia elctrica en centrales de generacin elctrica.

Medicin basada en los sentidos humanos: el uso de los sentidos por parte del
operador aunado a su experiencia, permite en muchos casos la deteccin de
fallas potenciales. Se deben usar intervalos de inspeccin pequeos debido a
que muchas veces la deteccin ocurre cuando los daos estn relativamente

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avanzados. Por ejemplo, la deteccin de puntos calientes en conexiones
elctricas de alta tensin con inspecciones visuales, es factible desde el punto de
vista tcnico, pero es ms efectiva desde el punto de vista econmico la
inspeccin termogrfica, ya que la primera cuando detecta los puntos calientes,
el dao generalmente ya es elevado.

3) Tareas Preventivas/mantenimiento basado en el uso: para elegir este tipo
de tarea, es obligatorio conocer la relacin entre la edad (en realidad el uso) del
activo y la probabilidad de falla condicional al tiempo. Se trata de tareas
ejecutadas con una frecuencia fija, por ejemplo horas de operacin, horas
calendario, kilmetros recorridos, nmero de operaciones, entre otras. Estas
estrategias programadas en el tiempo pueden ser de dos tipos:

Restauracin preventiva programada (overhaul): en este caso el activo es
reconstruido, buscando dejarlo como nuevo. Especial cuidado debe tenerse con
el deterioro del equipo despus de cada reconstruccin, ya que existen casos
donde el costo de ciclo de vida de un equipo despus de cierto uso es mayor que
el de un equipo nuevo. El activo puede ser reconstruido en sitio o enviado a
taller. Ejemplos de esto lo reflejan algunos motores que despus de cierto
nmero de reconstrucciones, ya no vale la pena seguir reconstruyndolos pues
saldra ms costoso que la compra de uno nuevo (tpico en la mayora de los
automviles).

Reemplazos preventivos programados: cuando el activo no puede ser
reconstruido o no es econmico realizarlo, otra opcin es el reemplazo del mismo
por uno nuevo, una vez cumplido cierto uso.

Las estrategias proactivas buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de
fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o mediante la
deteccin temprana de las fallas.

Estrategias por Omisin: son ejecutadas si no hay ninguna manera (aplicable
y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales y vienen a responder la
sptima pregunta del MCC. Si no es posible prevenir la ocurrencia de falla, las
acciones a tomar pueden ser las siguientes:

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1) Cambios de diseo: es efectivo si:
Las consecuencias del tipo seguridad o ambiente no pueden ser
prevenidas, siendo este caso una tarea obligatoria.
Las consecuencias son del tipo econmico (operacional y no
operacional), el rediseo puede ser recomendable ms no es
obligatorio.
2) Operacin hasta la falla: se trata de la justificacin de operar hasta la falla y
soportar sus consecuencias. Es aplicable si:
No existe una tarea de mantenimiento preventivo aplicable y las
consecuencias de la falla son tolerables.
No existen consecuencias de falla del tipo seguridad o ambiente.
No existen daos elevados a la moral del trabajador o a la imagen
pblica.
Si los costos de hacer mantenimiento preventivo son mayores que
los atribuibles a la ocurrencia de la falla.
3) Pesquisa de Fallas/prueba de funcin/bsqueda de fallas ocultas: consiste
en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas (durmientes),
mediante la prueba de funciones, operando los dispositivos de modo de estar
seguros de su correcta operacin. Solo se deber ejecutar si no es tcnicamente
aplicable otra tarea de mantenimiento y se asegura con esta un nivel aceptable
de riesgo.

Las estrategias por omisin son ejecutadas si no hay ninguna manera
(aplicable y Efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales.

A continuacin en la tabla N 1 se presenta el Cuadro de Variables elaborado
para esta investigacin con el propsito de definir las variables, las sub-variables y
los indicadores.

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Tabla N 1. Cuadro de Variables
Fuente: Canchica, V (2007)
- Materia Prima
- Servicios
- Controles
- Funciones
- Productos Primarios
- Productos Secundarios
- Desechos
- Servicios
- Alarmas y Controles
- Requerimientos y Normas
Operacionales
- Fallas funcionales
- Modos de falla
- Efectos de falla
- Consecuencia de Falla
VARIABLES
Determinar los Sistemas ms
Crticos que conforman las
Flotas de Carga, con el objetivo
de Establecer el Orden de
Prioridad e Implementacin de la
Metodologa del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
OBJETIVO GENERAL: DISEAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGA DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA FLOTA DE EQUIPOS DE CARGA DE LA
MINA PASO DIABLO DE CARBONES DEL GUASARE, S.A
Elaborar el Anlisis de Modos y
Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA), con el propsito de
definir los Modos de Falla que
afectan los diferentes Sistemas
de las Flotas de Carga, con sus
respectivas Causas y
Consecuencias.
OBJETIVO
SUB VARIABLES O
DIMENSIONES
INDICADORES
Diagnosticar la Situacin Actual
del Mantenimiento que se realiza
a las Flotas de Carga (Palas
O&K) de la Mina Paso Diablo de
Carbones del Guasare, S.A.
Analisis Funcional
Plan de Mantenimiento
Establecer Estrategias de
Mantenimiento para los Sistemas
de las Flotas de Carga, basadas
en la Metodologa del
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad con el propsito de
alcanzar el Nivel de
Disponibilidad y Confiabilidad
requerido por la empresa.
Situacion Actual
-Lista de chequeo de la Norma
COVENIN 2500-93
-Organizacin del Mtto.
-Objetivos del Mtto.
-Planeacin del Mtto.
-Tipos de Mtto.
-Disponibilidad
-Indisponibilidad
Elaborar el Anlisis Funcional, a
fin de identificar los Sistemas y
equipos que Componen la Flota
de Carga.
Estrategias de
Mantenimiento
-Operacionales
-Organizacionales
-Inventarios
-Suministros de repuestos
-Tiempos
Analisis de Criticidad
- Frecuencia de Falla
- Produccin Diferida
- Costos de Reparacin
- Ambiente
- Seguridad
- Tiempo Promedio por
Operacin
Analisis de Modos y
Efectos de Falla y
Criticidad (FMECA)

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CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO

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CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIN

Una vez estudiados los tipos de investigacin existentes y descritos por
diferentes autores, el presente estudio se clasific segn el nivel de profundidad
de conocimiento como descriptivo, que de acuerdo a Danhke (1989) busca
especificar las propiedades, caractersticas y los perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenmeno que se someta a un
anlisis. Es decir, miden, evalan o recolectan datos sobre diversos conceptos /
variables, aspectos, dimensiones o componentes del fenmeno a investigar.

En este tipo de estudio se selecciona una serie de cuestiones y se mide o
recolecta informacin sobre cada una de ellas, para as descubrir lo que se
investiga. Son tiles para mostrar con precisin los ngulos o dimensiones de un
fenmeno, suceso, comunidad, contexto o situacin.

As mismo Mndez (2005) explica que los estudios descriptivos son aquellos
que identifican caractersticas del universo de investigacin, seala formas de
conducta y actitudes del universo investigado, establece comportamientos
concretos y descubre y comprueba la asociacin entre variables de investigacin.

Los estudios descriptivos acuden a tcnicas especficas para la recoleccin
de informacin, como la observacin, las entrevistas y cuestionarios. Tambin
pueden utilizarse informes y documentos utilizados por otros investigadores, la
mayora de las veces se utiliza el muestreo para la recoleccin de informacin, y

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la informacin obtenida es sometida a un proceso de codificacin, tabulacin y
anlisis estadstico.

Adicionalmente, la investigacin es del tipo explicativa, la cual es descrita por
Hernndez, Fernndez y Baptista (2006) en su libro de Metodologa de la
Investigacin como aquellos estudios que van ms all de la descripcin de
conceptos o fenmenos o del establecimiento de relaciones entre conceptos; es
decir, estn dirigidos a responder por las causas de los eventos y fenmenos
fsicos o sociales. Como su nombre lo indica, su inters se centra en explicar
porqu ocurre un fenmeno y en qu condiciones se manifiesta, o porqu se
relacionan dos o mas variables.

Por ltimo, el estudio tambin se clasific segn la estrategia empleada por
el investigador como una investigacin de campo, la cual corresponde a un tipo de
diseo de investigacin, segn Carlos Sabino (1992) en su texto "El proceso de
Investigacin" seala que se basa en informaciones obtenidas en forma directa de
la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo.

Estos datos, obtenidos directamente de la experiencia emprica, son
llamados primarios, denominacin que alude al hecho de que son datos de
primera mano, originales, producto de la investigacin en curso sin intermediacin
de ninguna naturaleza.

3.2. DISEO DE LA INVESTIGACIN

Una vez establecido el tipo de investigacin, se debe seguir con la creacin
del diseo, que Mario Tamayo y Tamayo (1998) define como:

Estructura a seguir en una investigacin ejerciendo el control de la
misma a fin de encontrar resultados confiables y su relacin con los interrogantes
surgidos de la hiptesis problema, constituye la mejor estrategia a seguir por el
investigador para la adecuada solucin del problema planteado.

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Una Investigacin no experimental podra definirse segn Hernndez,
Fernndez y Baptista (2006) como la investigacin que se realiza sin manipular
deliberadamente las variables. Es decir, se trata de estudios donde no se hace
variar en forma intencional las variables independientes para ver su efecto sobre
otras variables. Lo que se hace en la investigacin no experimental es observar
fenmenos tal como se dan en su contexto natural, para despus analizarlos.

Como sealan Kerlinger y Lee (2002): en la investigacin no experimental
no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los participantes
o los tratamientos. De hecho, no hay condiciones o estmulos planeados que se
administren a los participantes del estudio.

En la investigacin no experimental las variables independientes ocurren y
no es posible manipularlas, no se tiene control directo sobre dichas variables ni se
puede influir sobre ellas, porque ya sucedieron, al igual que sus efectos.
Mertens (2005) seala que la investigacin no experimental es apropiada para
variables que no pueden o deben ser manipuladas o resulta complicado hacerlo.

De acuerdo con la informacin citada anteriormente, esta investigacin es
del tipo no experimental ya que se observarn los equipos de la flota de carga,
especficamente las Palas Hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo sin tener
control sobre stas y por tanto sin poder manipularlas. Adicionalmente, esta
investigacin no experimental es del tipo transeccional ya que se recolectarn
datos en un solo momento y su propsito ser describir las variables y analizar su
incidencia e interrelacin en un momento dado.

3.3. POBLACIN Y MUESTRA

3.3.1. Poblacin

Una poblacin es definida por Selltiz (1980) como el conjunto de todos los
casos que concuerdan con determinadas especificaciones.

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Adicionalmente, Hernndez; Fernndez y Baptista (2006) aaden que las
poblaciones deben situarse claramente en torno a sus caractersticas de
contenido, de lugar y en el tiempo.

Para esta investigacin la poblacin engloba a todos los equipos mineros
pesados que conforman el proceso productivo de Carbones del Guasare S.A.
Estos son:

Dos (2) perforadoras modelo Drilltech C75-K, Dos (2) perforadoras modelo
Drilltech D55SP, Tres (3) Palas Hidrulicas retroexcavadoras O&K modelo
RH200, Dos (2) Palas Elctricas P&H 2800XPA, Una (1) Pala Elctrica P&H
2800XPB , Un (1) cargador CATERPILLAR modelo 992D, Tres (3) cargadores
Frontales CATERPILLAR modelos 994D, Tres (3) cargadores CATERPILLAR
modelo 988, Dos (2) cargadores CATERPILLAR modelo 990, Treinta y seis (36)
camiones roqueros CATERPILLAR modelo 789, Catorce (14) camiones roqueros
CATERPILLAR modelo 793, Tres (3) Tractores modelo D-10T, Un (1) Tractor de
oruga CATERPILLAR modelo D11N, Nueve (9) Tractores modelo D11R, Tres (3)
tractores modelo D-9R, Dos (2) moto niveladoras 16-G, Tres (3) moto niveladoras
16-H, Cuatro (4) Tiger, Tres (3) Camiones cisternas, Siete (7) Trituradoras de
rodillos dentados.

3.3.2. Muestra

La muestra es, en esencia, un subconjunto de elemento que pertenece a ese
conjunto definido en sus caractersticas y al que se llam poblacin.

De igual forma Mndez (2005) propone que la muestra comprende el estudio
de una parte de los elementos de una poblacin.
Al seleccionar la muestra se deben evitar tres errores que pueden
presentarse:
1. No elegir a casos que deberan ser parte de la muestra.
2. Incluir a casos que no deberan estar porque no forman parte de la
poblacin.
3. Elegir casos que son verdaderamente inelegibles.

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A su vez, la muestra seleccionada es del tipo intencional a la cual se le da el
nombre de sesgado, y de acuerdo a Tamayo y Tamayo (1994) en l, el
investigador selecciona los elementos que a su juicio son representativos, lo cual
exige al investigador un conocimiento previo de la poblacin que se investiga para
poder determinar cules son las categoras o elementos que se pueden
considerar como tipo representativo del fenmeno que se estudia.

A fines de esta investigacin la muestra estar representada por cuatro (04)
palas hidrulicas O&K de Carbones del Guasare S.A. utilizadas en el ao 2006.

De igual forma estar tambin representada por los supervisores de
Carbones del Guasare y de la empresa Venequip, quienes se encargan de
realizarles el mantenimiento a las palas O&K objeto de estudio de esta
investigacin. Adicionalmente, sern parte de esta muestra el personal de
mantenimiento, ms especficamente el planificador de Palas y Taladros, de los
equipos CAT y de Electricidad.

3.4. TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS

El mtodo cientfico de acuerdo a De la Torre y Navarro (1981) se puede
definir como un procedimiento riguroso formulado de una manera lgica para
lograr la adquisicin, organizacin o sistematizacin y expresin o exposicin de
conocimientos, tanto en su aspecto terico como en su fase experimental. .

3.4.1. Recoleccin de Datos Primarios

Para lograr recolectar informacin primaria es necesario desarrollar el tipo de
instrumentos, as como la forma y condiciones en que habrn de recolectarse los
datos necesarios para cada caso. Luego entonces, disear el instrumento
adecuado y establecer la forma y condiciones en que se levantaran los datos, es
una actividad por dems importantsima que requiere de toda la atencin.
La observacin, es el mtodo fundamental de obtencin de datos de la
realidad, consiste en obtener informacin mediante la percepcin intencionada y
selectiva, ilustrada e interpretativa de un objeto o de un fenmeno determinado.

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Existen diversos tipos y clases de observacin, stos dependen de la naturaleza
del objeto o fenmeno a observar, y de las condiciones en que sta se ha de
llevar a cabo, modalidad, estilo e instrumentos.
Este mtodo tiene como principal ventaja, que los datos se recogen
directamente de los objetos o fenmenos percibidos mediante registros
caracterizados por la sistematicidad de la recoleccin y por la maleabilidad de las
condiciones en que se proyecta realizarla.
La observacin tiene la caracterstica de ser un hecho irrepetible, de ah que
el acontecimiento deba ser registrado en el acto, por que los acontecimientos de
la realidad nunca son iguales, aun cuando el escenario aparentemente sea el
mismo, los sujetos observables nunca sern los mismos ni su circunstancia.
Como mtodo de recoleccin de datos la observacin consiste en mirar
detenidamente las particularidades del objeto de estudio para cuantificarlas.
Es importante mencionar que existen distintos tipos de observacin; sin
embargo, para esta investigacin se realizar una observacin participante-
directa.
La observacin participante-directa de acuerdo a Mndez (2005) se
caracteriza por la interrelacin que se da entre el investigador y los sujetos de los
cuales se habrn de obtener ciertos datos. En ocasiones este mismo investigador
adopta un papel en el contexto social para obtener informacin ms fidedigna
que si lo hiciera desde fuera.
Adicionalmente se utilizarn otros medios de obtencin de informacin como
lo son las entrevistas y los cuestionarios.
La entrevista es la prctica que permite al investigador obtener informacin
de primera mano. La entrevista se puede llevar a cabo en forma directa, por va
telefnica, enviando cuestionarios por correo o en sesiones grupales.
Las entrevistas personales pueden definirse como una entrevista cara a
cara, donde el entrevistador pregunta al entrevistado y recibe de ste las
respuestas pertinentes a las hiptesis de la investigacin. Las preguntas y su
secuenciacin marcarn el grado de estructuracin del cuestionario, objeto de la
entrevista.
Los cuestionarios son de gran utilidad en la investigacin cientfica ya que
constituye una forma concreta de la tcnica de observacin, logrando que el
investigador fije su atencin en ciertos aspectos y se sujeten a determinadas

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condiciones. Tamayo y Tamayo (1994) comenta que el cuestionario contiene los
aspectos del fenmeno que se consideran esenciales, permite adems, aislar
ciertos problemas que nos interesan principalmente, reduce la realidad a cierto
nmero de datos esenciales y precisa el objeto de estudio.
Supone su aplicacin a una poblacin bastante homognea, con niveles
similares y problemticas semejantes. Se pueden aplicar de forma colectiva.

3.4.2. Recoleccin de Datos Secundarios

Toda informacin implica acudir a este tipo de fuente, que suministran
informacin bsica. Se encuentra en las bibliotecas y esta contenida en libros,
peridicos y otros materiales documentales como trabajos de grado, revistas
especializadas, enciclopedias, diccionarios, etc.

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3.5. PROCEDIMIENTO METODOLGICO
Tabla N 2. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 1.
Para diagnosticar la situacin actual del mantenimiento que se
realiza a la flota de carga de las Palas O&K de la Mina Paso Diablo de
Carbones del Guasare, S.A. se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Recopilacin de Informacin de los archivos de la empresa
METODOLOGA RESULTADOS ESPERADOS
Se recopil informacin para conocer
la estructura organizativa de la empresa
y del departamento de mantenimiento.
Adicionalmente se revisaron archivos
de la empresa para indagar sobre los
objetivos, polticas y la planificacin del
mantenimiento que la Gerencia de
Mantenimiento tiene planteados
Producto: Definicin de la
estructura organizativa,
descripcin de cargos,
objetivos, planificacin y
polticas de mantenimiento.

Propsito: Ubicarse en el
panorama actual del
Departamento donde se
realizar el estudio.
FASE II: Recopilacin de Informacin del Sistema Base Cero
Se compil informacin del Sistema
Base Cero a fin de disponer de los
registros de fallas de acuerdo a los
sistemas de las palas.
Se realizaron tablas y grficos para
ilustrar la disponibilidad de los equipos
objeto de estudio durante el ao 2006.
Se realizaron tablas y grficos para
ilustrar el nmero de fallas por sistemas
de los equipos durante el ao 2006.
Producto: Resumen de la
disponibilidad e
indisponibilidad de la flota de
palas O&K en el ao 2006

Propsito: Conocer los
valores de disponibilidad e
indisponibilidad que registr la
flota de palas O&K en el ao
2006.
Fuente: Canchica V. (2007)

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Para elaborar el anlisis funcional, a fin de que queden claramente
establecidas las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y los requerimientos y funciones de cada sistema de la
pala, se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Diagnosticar los sistemas que conforman los equipos O&K
Se consultaron libros, manuales de
fabricantes e Internet para indagar sobre
los sistemas de los equipos a estudiar.
Se realizaron entrevistas
estructuradas a los inspectores,
capataces y trabajadores del
Departamento de Planificacin.
Producto: Lista de los
sistemas de los equipos.

sistemas de los equipos a
estudiar.
FASE II: Definir las entradas, funciones y salidas de los sistemas que
conforman los equipos O&K
Se busc informacin en libros,
manuales, normas, trabajos especiales
de grados e Internet, para identificar las
fronteras de entradas, funciones y
salidas del proceso.
estructuradas al personal especializado
en el rea.
Se elaboraron los anlisis de entrada-
funcin - salida de cada sistema.
Producto: Anlisis Entrada -
Funcin - Salida de cada
sistema.

Propsito: Establecer
claramente las
responsabilidades de cada
sistema dentro del equipo.

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Para determinar los sistemas ms crticos que conforman los
equipos de carga, con el objetivo de establecer el orden de prioridad
e implementacin de la metodologa del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Disear un instrumento de evaluacin del riesgo.
Se hizo una revisin bibliogrfica de
cmo elaborar el instrumento de
evaluacin.
Se definieron los parmetros a
evaluar segn los criterios tericos
adecundolos a la situacin de estudio.
Se elabor el formato del instrumento
de evaluacin.
Producto: Formato del
instrumento de evaluacin.

Propsito: Contar con una
herramienta para la
puntuacin en el anlisis de
criticidad.
FASE II: Aplicar el instrumento de evaluacin a los sistemas
Se recopil informacin cuantitativa
que permitiera evaluar los criterios
tericos seleccionados.
En base a la informacin recopilada,
se estableci una escala de importancia,
la cual sirvi de gua al momento de
asignar la puntuacin de cada sistema.
Producto: Definicin de la
situacin actual de cada
sistema.

Propsito: Establecer los
niveles jerrquicos en los
sistemas de acuerdo al
impacto global que ellos
generan.

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Tabla N 4. Procedimiento Metodolgico Objetivo N 3. Continuacin
FASE III: Tabular y analizar la informacin recopilada
Se asign la puntuacin asociada a
cada criterio.
Se analizaron los resultados
obtenidos.
Se emitieron las conclusiones
pertinentes.
Producto: Matriz de criticidad.

Propsito: Establecer
prioridades en cuanto a la
implementacin del MCC.

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Para elaborar el anlisis de Modos y Efectos de Fallas y Criticidad
(FMECA), con el propsito de definir los modos de falla que afectan
los diferentes sistemas de las flotas de carga, con sus respectivas
causas y consecuencias se estableci la siguiente metodologa.
FASE I: Definir los requerimientos y normas de operacin de los
sistemas.
Departamento de Planificacin y Taller
Central de la empresa.
Se programaron visitas al Campo
para realizar inspecciones visuales a los
equipos.
fabricantes e Internet para indagar sobre
funciones de los sistemas.
Producto: Definicin de las
funciones de los sistemas.

Propsito: Conocer en
detalle cada sistema.

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FASE II: Identificar y ubicar los componentes funcionales de los
sistemas dentro de cada falla.
fabricantes, archivos de la empresa e
Internet para indagar sobre los
componentes funcionales de los
sistemas.
Se identificaron los componentes
funcionales que presenta cada sistema y
que pueden originar las fallas
Producto: Identificacin de
los componentes funcionales
de los sistemas que pueden
ocasionar las fallas objetos de
estudio.

componentes de los sistemas
funcionales que pueden
ocasionar las fallas objetos
de estudio.


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FASE III: Establecer las causas de fallas de cada componente y el
mecanismo de deterioro de las mismas.
Central a fin de llenar los cuestionarios
(espinas de pescado), as como tambin,
para obtener el mecanismo de deterioro
de cada causa de falla.
Se programaron visitas al campo para
realizar inspecciones visuales a los
equipos.
Se establecieron las causas de fallas
de cada componente que pueden
originar la falla estudiada as como
tambin la rapidez con la cual se
presenta.
Producto: Diagramas de
Ishikawa y mecanismo de
deterioro de cada causa de
falla

Propsito: Identificar las
causas de falla y el
mecanismo de deterioro que
afectan a los componentes de
los sistemas seleccionados
como ms crticos.

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FASE IV: Determinar los efectos de las fallas funcionales.
Se consultaron manuales de
Internet para indagar sobre los efectos
de las fallas funcionales.
Se registraron los efectos de falla.
Producto: Lista de los efectos
de fallas funcionales en
funcin de la consecuencia y
la severidad.

Propsito: Conocer que pasa
cuando ocurre una falla
funcional.
FASE V: Recopilar las acciones que deben desarrollarse para
prevenir la ocurrencia de la falla.
Internet para indagar sobre las acciones
que deben realizarse para prevenir las
fallas, as como tambin el personal que
debe realizar dichas acciones.
Se organiz la informacin en el
formato correspondiente.
Producto: Tareas y ejecutor
recomendados para prevenir
la ocurrencia de las fallas
estudiadas.

Propsito: Establecer los
procedimientos que deben
seguirse para prevenir las
fallas y el personal que los
debe ejecutar para mejorar la
confiabilidad y disponibilidad
de los equipos.


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FASE VI: Determinar el tiempo estimado para la ejecucin de las
actividades de mantenimiento.
Internet para indagar sobre los tiempos
de ejecucin de las actividades.
estructuradas al personal que labora en
el Taller Central para determinar con que
frecuencia se deben ejecutar las
actividades.
Producto: Estimacin de los
tiempos necesarios para las

Propsito: Programar de
forma ptima las actividades
de mantenimiento.
FASE VII: Tabular y analizar la informacin recopilada.
Se realizaron los FMECA.
obtenidos.
pertinentes.
Producto: Anlisis FMECA

Propsito: Observar los
modo de falla que afectan los
sistemas con sus causas y
efectos.

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Para establecer las estrategias de mantenimiento para los sistemas
de las flotas de carga, basadas en la metodologa del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad con el propsito de alcanzar el nivel de
disponibilidad y confiabilidad requerida por la empresa se estableci
la siguiente metodologa
FASE I: Disear el formato para el plan de mantenimiento a proponer.
Internet para determinar el formato a
emplear.
Se realizaron una serie de consultas
a los empleados del Departamento de
Planificacin y Taller Central de la
Gerencia de Mantenimiento para
determinar el formato a utilizar.
Se revisaron los formatos utilizados
actualmente en la gerencia.
Producto: Formato del plan.

Propsito: Proporcionar a la
empresa una gua que permita
visualizar en forma sencilla las

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FASE II: Establecer los recursos necesarios para la ejecucin de las
Se revisaron manuales de fabricantes
y archivos de la empresa como los
Anlisis del Riesgo de Trabajo (ART)
para indagar sobre los recursos
asociados a cada actividad.
Se entrevist al personal que labora
en el campo y que est encargado del
mantenimiento que se realiza a las palas
para determinar los recursos utilizados
en cada trabajo.
realizar inspecciones visuales de los
recursos utilizados en cada actividad.
Producto: Identificacin de
materiales, repuestos, equipos
y mano de obra.

Propsito: Determinar los
recursos que deben ser
considerados para realizar las

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FASE III: Tabular en el formato elaborado las tareas recomendadas
obtenidas mediante la realizacin de los FMECA.
Se organiz la informacin obtenida
en los FMECA en el formato
correspondiente al Plan de
Mantenimiento.
obtenidos.
pertinentes.
Producto: Obtencin de las
estrategias de mantenimiento
recomendadas para el Plan de
Confiabilidad.

Propsito: Disponer de las
actividades que debern
realizarse para prevenir
futuras fallas en el Plan de
Confiabilidad.

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FASE IV: Registrar en el formato elaborado los tipos de estrategias
propuestas para el plan.
Se busc informacin en libros,
manuales, normas, trabajos especiales
de grados e Internet, para definir las
estrategias de mejoras a proponer.
estructuradas al personal especializado
en el rea.
realizar inspecciones visuales de las
actividades de mantenimiento realizadas.
obtenidos.
pertinentes.
Producto: Plan de
mantenimiento diseado para
los equipos de carga de
estril, basado en la
metodologa del MCC.

Propsito: Alcanzar los
niveles de disponibilidad
requeridos por la empresa.

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CAPITULO IV
RESULTADOS

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CAPITULO IV: RESULTADOS

En esta etapa de la investigacin se presenta el anlisis de los resultados
obtenidos, para cada uno de los objetivos planteados para este trabajo, este anlisis
se llev a cabo a travs de los datos recabados y aportados por la empresa
Carbones del Guasare. Seguidamente se describen los hallazgos para cada
objetivo:

4.1. DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL

Para cumplir con el primer objetivo de esta investigacin, el cual consiste en
realizar un diagnstico de la situacin actual del mantenimiento que se realiza a la
flota de carga de las Palas hidrulicas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones del
Guasare, S.A. se consult la normas COVENIN 2500-93 Manual para los Sistemas
de Mantenimiento en la Industria (1era Revisin).

Dicha norma contempla un mtodo cuantitativo para la evaluacin de sistemas
de mantenimiento en las empresas y para determinar la capacidad de gestin de la
misma en lo que respecta al mantenimiento, mediante el anlisis y calificacin de los
siguientes factores:

Organizacin de la empresa.
Organizacin de la funcin de mantenimiento.
Planificacin, programacin y control de las actividades de mantenimiento.
Competencia del personal.

Debido a que la norma posee un gran nmero de requisitos a cumplir para que
la empresa pueda estar dentro de los estndares de mantenimiento, se consideraron
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solo aquellos requisitos que de forma general permitieron conocer la empresa, la
Gerencia de Mantenimiento y los procesos de trabajo de este ltimo.
Para ello, a travs de entrevistas y revisiones de documentos ubicados en los
archivos de la empresa se recopil informacin que permiti conocer la estructura de
la empresa, la funcin del departamento de mantenimiento, sus objetivos, metas y
actividades; as como las polticas en cuanto a la seguridad, higiene y ambiente.

4.1.1. Estructura Organizativa de Carbones del Guasare, S.A.

A continuacin en la figura N 6 se muestran, en forma general, el organigrama
actual corporativo de Carbones del Guasare, S.A. y en ms detalle, se presenta el
organigrama de la vicepresidencia de operaciones al cual pertenece la Gerencia de
Mantenimiento,

Figura N 6: Organigrama de la Organizacin Corporativa
Fuente: Recursos Humanos
Presidencia
Vicepresidente Mercadeo Vicepresidente de
Operaciones
Asistente Ejecutiva
Gerente de Asuntos
Pblicos / R. Social
Consultora J urdica
Gerente de
Prevencin y Control
Prdidas.
Gerente de Recursos
Humanos
Gerente de
Administracin
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Figura N 7: Organigrama de la Vicepresidencia de Operaciones

Figura N 8: Organigrama de la Organizacin de la Gerencia de Mantenimiento

Vicepresidente de
Operaciones
Gerente General
de Operaciones
de Mina Paso
Diablo
Gerente de
Transporte y
Embarque
Gerente de
Sistemas y Tecn.
Informacin
Apoyo Secretarial
Coordinador de
Seguridad, Higiene y
Ambiente
Coordinador de
Geologa y Calidad
Gerente Tcnico
Gerencia General de
Operaciones de Mina
Paso Diablo
Electricidad
Supervisor
General
Soldadura,
Mecnica y
Herramientas
Supervisor
General
Planta
Trituradora
Superintendente
Secretaria
Equipo
Liviano,
Lubricacin y
Combustibles
Supervisor
General
Planificacin y
Taller
Superintendente

Cauchos y
Equipo de
Apoyo
Supervisor
General

Gerencia de
Mantenimiento
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Figura N 9: Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento - Superintendencia de
Planificacin y Taller Central

Figura N 10: Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento. Equipos de Mina

Las figuras N 8, N 9 y N 10 muestran la estructura organizativa de la
Gerencia de Mantenimiento, de la Superintendencia de Planificacin y Taller Central
y de los Equipos de Mina, dichos organigramas se presentan debido a que fue con
estos cargos con quien se estuvo en constante contacto para recolectar la
informacin necesaria para el desarrollo de este trabajo, ya que fueron quienes
suministraron la mayor parte de la informacin utilizada, como los manuales, los
Superintendente
Equipos de Mina
Grupo A Grupo B Grupo C Grupo D
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor
Capataz Capataz Capataz Capataz
Mecnicos Mecnicos
Planificacin y Taller
Planificador
de
Trituracin
Planificador
de
Electricidad
Planificador
de Palas y
Taladros
Control y
Gestin
Planificador
de Equipo
Liviano
Combustible
Lubricacin
Planificador
de Equipos
CAT
Planificador
de
Soldadura
Planificador
de Mtto
Preventivo
Programadores Analista Base
Cero
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archivos de disponibilidad e indisponibilidad, los planes de mantenimiento
preventivo, entre otros.

4.1.2. Descripcin de Cargos.

Debido a la amplia gama de cargos que se desempean en la Gerencia de
Mantenimiento, se seleccionaron solo aquellos cargos cuyo nexo con este trabajo
fue imprescindible debido a la ayuda prestada durante la investigacin, por ello a
continuacin se hace la descripcin de la Gerencia de Mantenimiento y
posteriormente las funciones del Departamento de Planificacin y Taller Central y del
Departamento de Planificacin de Palas y Taladros.

Gerencia de Mantenimiento: se encarga de Planificar, Coordinar, Controlar,
Dirigir y Ejecutar los procesos de mantenimiento de todos los equipos mineros
(Departamento de Campo, Planificacin y Taller, Electricidad, Cauchos, Trituracin,
Soldadura y Equipos Livianos, Lubricacin y Combustible), a fin de garantizar la
confiabilidad, disponibilidad y el buen funcionamiento de los mismos, y as lograr los
objetivos de Produccin trazados por la empresa a Corto y Mediano Plazo; todo sto
tomando en cuenta y cumpliendo con las Normas de Seguridad, Higiene y Ambiente
de la Organizacin, logrando as un ambiente de trabajo seguro y minimizando los
ndices de accidentes e incidentes de trabajo.

Departamento de Planificacin y Taller Central: este departamento est bajo
la Superintendencia de Planificacin y Taller Central, el cual tiene como funcin
principal planificar, de manera efectiva, las actividades que deben ejecutarse a las
maquinarias, como el servicio de mantenimiento, inspecciones, etc., evitando fallas
catastrficas y reemplazos innecesarios de los componentes; alcanzando altos
niveles de eficiencia en la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo.

Departamento de Planificacin de Palas y Taladros: se encarga de
determinar las polticas de mantenimiento a aplicar, preparando planes de
mantenimiento a medio y largo plazo. Formula el presupuesto de mantenimiento,
controla los costos, prepara estndares de trabajo y listas de partes, inventarios de
repuestos, procura las compras de repuestos de componente (materiales), coordina
con produccin los trabajos de mantenimiento a los equipos, establece controles
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necesarios que permitan preparar informes para evaluar las gestiones de
mantenimiento, realiza anlisis de fallas, gestiona la garanta de equipos y partes y
los enva a reparar.

4.1.3. Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento.

El objetivo de la Gerencia de Mantenimiento consiste en:

Planificar, coordinar, controlar y dirigir los procesos de mantenimiento de todos
los equipos utilizados en el proceso de extraccin y dentro de las siguientes reas:
Departamento de Campo, Planificacin y Taller Central, Electricidad, Cauchos,
Trituracin, Soldadura y Equipos Livianos, Lubricacin y Combustible, a fin de
garantizar la confiabilidad, disponibilidad y buen funcionamiento de los mismos y
lograr las metas y objetivos de produccin a corto y mediano plazo; cumpliendo con
las normas de seguridad, higiene y ambiente de la corporacin; logrando un
ambiente de trabajo seguro y minimizando los ndices de accidentes e incidentes de
trabajo.
4.1.4. Polticas de Mantenimiento.

De igual forma, se estableci que la poltica de mantenimiento de Carbones del
Guasare, S.A., consiste en realizar sus actividades de exploracin, produccin,
transporte, comercializacin y construccin, dedicndoles la ms alta prioridad a la
salud y seguridad de las personas, la conservacin del ambiente y la proteccin de
las instalaciones, basndose en los principios de desarrollo sustentable y
responsabilidad social con la finalidad de mantener una posicin de liderazgo dentro
de la industria del carbn a nivel nacional e internacional.
Para lograr esa poltica, Carbones del Guasare, S.A., se compromete a:
1. Cumplir las leyes, reglamentos y normas Venezolanas, aplicables en
materia de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA).
2. Asegurar que las consideraciones de SHA estn integradas en todas las
actividades del negocio.
3. Controlar y reducir al mnimo los riesgos e impactos ambientales
significativos de sus actividades, productos y servicios, haciendo nfasis en
la prevencin de la contaminacin ambiental.
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4. Hacer uso racional de la energa, materias primas y recursos naturales,
minimizar las perdidas y la generacin de desechos.
5. Consolidar la cultura SHA a travs de la promocin de la capacitacin y
concientizacin de su personal y el de sus empresas contratistas en esa
materia.
6. Garantizar que todos los programas que desarrolla la empresa, se
encuentran bajo el marco de esta poltica.
7. Apoyar y promover la investigacin cientfica y de campo en la bsqueda
de alternativas para el desarrollo de tecnologas, procesos y productos
limpios y seguros, para la recuperacin ambiental de las reas
intervenidas.
8. Cooperar con los entes gubernamentales en la planificacin y
ordenamiento del uso de la tierra, la defensa y conservacin del ambiente y
de los recursos naturales.
9. Mantener dialogo permanente con las comunidades y contribuir a su
educacin sobre los riesgos de las operaciones mineras, las medidas
previstas para minimizarlos y los valores de la proteccin del hombre y del
ambiente.
10. Hacer el desempeo excelente en SHA una responsabilidad de todo el
personal de la empresa y de sus contratistas, evaluando permanentemente
y promoviendo el mejoramiento continuo.

Carbones del Guasare, S.A., velar porque sus contratistas y socios conduzcan
sus actividades bajo una poltica compatible con estos elementos. Por consiguiente,
la gestin de Seguridad, Higiene y Ambiente en Carbones del Guasare, S.A., es
responsabilidad indelegable del personal Gerencial Operativo y Contratista que
labore en la empresa, los cuales deben dedicar su mayor esfuerzo para alcanzar un
alto nivel en materia SHA.
Esta poltica es parte integral de la forma en que Carbones del Guasare, S.A.,
lleva adelante sus negocios y se considera esencial para afianzar el xito y
permanencia en sus mercados, garantizando que sus sitios de trabajo sean seguros
y que se prevengan o minimicen los posibles impactos ambintales en la ejecucin
de sus actividades, productos o servicios.

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4.1.5. Planificacin del Mantenimiento.

Sabiendo que la buena Planificacin del Mantenimiento tiene los lineamientos
para lograr los objetivos, la Gerencia de Mantenimiento de Carbones del Guasare,
S.A. tiene como procedimiento realizar las siguientes actividades:

Determinar el personal que tendr a cargo el mantenimiento, esto incluye:
tipo, especialidad y cantidad de personal.
Determinar el tipo de mantenimiento que se va a ejecutar, los cuales pueden
ser:
1) Mantenimiento preventivo cada 300 horas de uso de aceite.
5) Trabajos de backlogs (mantenimiento y/o reparaciones pendientes).
6) Mantenimiento correctivo.

Fijar la fecha y lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
Fijar el tiempo previsto para la parada de los equipos, lo que incluye la hora y
fecha para comenzar las actividades de mantenimiento y la hora y fecha en
que deben finalizar las mismas.
Determinar los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo
cual debe haber un sustento previo que indique la importancia y las
consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
Sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de
componentes y materiales.
Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con las
Planos, diagramas e informacin tcnica de los equipos.
Manual de procedimientos de seguridad.
Anlisis de riesgos en el trabajo.

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4.1.6. Disponibilidad e Indisponibilidad de las Flotas O&K

Como parte del diagnstico de la empresa, se consider de gran importancia
conocer el desempeo de los equipos durante el periodo de estudio asignado a esta
investigacin, el cual estuvo comprendido entre enero y diciembre del 2006, por lo
cual tambin se investig la disponibilidad e indisponibilidad de los mismos.

La razn por la cual se consider de gran importancia estudiar estos valores,
radica en lo establecido por Moubray (2007), al comentar que cuando el
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aplicado correctamente, produce
mejores rendimientos operativos debido a que realiza un mayor nfasis en los
requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos, permitiendo
tener un diagnstico ms rpido de las fallas, intervalos ms largos entre las
revisiones y un conocimiento sistemtico acerca de la operacin a realizar entre
otros. Para poder llegar a conocer estos elementos y componentes crticos, es
necesario conocer primeramente si el equipo objeto de estudio presenta problemas
o baja disponibilidad, ya que esto nos servir de gua para evaluar los rendimientos
operativos.
Por lo tanto, conocer estos valores suministr una amplia visin del
rendimiento de la situacin actual de los equipos, a partir de la cual se desarroll el
trabajo.
Para la obtencin de estos datos, se hizo una revisin de los archivos de la
empresa, con lo cual se logr identificar los registros de disponibilidad que presentan
cada una de las palas hidrulicas O&K, las cuales forman parte de los equipos de
carga. La disponibilidad fsica de un equipo es el producto de la suma de los tiempos
de operacin, demora y reserva por las horas totales programadas;
internacionalmente se manejan estndares de disponibilidad fsica para estos
equipos, estando el promedio de disponibilidad en 83%.

4.1.6.1. Disponibilidad

Anualmente, en Carbones del Guasare se establecen los porcentajes de
disponibilidad fsica que se esperan alcanzar para cada uno de los equipos que
conformaran la flota de trabajo durante la extraccin del carbn. De esta manera
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para el ao 2006 se planificaron disponibilidades fsicas de 75, 79, 75, y 78 para las
palas hidrulicas O&K 20-06, 20-09, 20-10 y 20-11 respectivamente.
A continuacin se presenta, individualmente por tablas, la disponibilidad fsica
real 2006, obtenida para cada una de las palas antes mencionadas:

Tabla N 7. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006, Pala O&K 20-06

A B C D (A+B+C)/D
MESES T.OPE T.DEM T.RES H.T D.F
ENERO 261,85 17,49 91,86 720,01 51,55
FEBRERO 306,09 19,37 72,84 672,00 59,27
NOVIEMBRE 378,98 34,31 79,69 499,25 98,74
Disponibilidad Fsica Promedio 69,86%
T.OPE: Tiempo Operacin D.F: Disponibilidad Fsica
T.DEM: Tiempo Demora H.T: Horas Totales
T.RES: Tiempo Reserva

La pala hidrulica nmero 20-06 se us como equipo de respaldo (back up)
durante el ao 2006, motivo por el cual le fue asignado un presupuesto separado del
realizado para las otras tres palas de la flota; esta pala, por ser un equipo que ya
lleg a su vida til (15 aos) posee muchos componentes que presentan problemas
y generan altos costos de mantenimiento, por esta razn en la tabla N 7 solo
aparecen los meses durante los cuales el equipo estuvo operativo, como fueron
enero, febrero y noviembre durante los mismos la pala present una disponibilidad
fsica promedio de 69,86%.

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A B C D (A+B+C)/D
MESES
T. OPE T. DEM T. RES H.T D.F
ENERO 341,86 27,81 63,75 719,25 60,26
FEBRERO 438,17 36,15 88,61 672,00 83,77
MARZO 460,92 29,53 102,35 744,00 79,68
ABRIL 361,09 35,27 71,59 720,01 64,99
MAYO 413,27 22,86 119,81 744,01 74,72
JUNIO 442,63 24,17 103,17 720,00 79,16
JULIO 473,22 22,08 97,96 732,01 81,05
AGOSTO 467,58 34,22 89,25 744,01 79,44
SEPTIEMBRE 432,63 35,60 110,00 720,00 80,31
OCTUBRE 444,36 33,65 128,29 744,00 81,49
NOVIEMBRE 396,50 33,51 102,68 720,00 73,98
DICIEMBRE
310,12 26,66 82,51 713,99 58,72
Disponibilidad fsica promedio 74,80%
T. OPE: Tiempo Operacin D.F: Disponibilidad Fsica
T. DEM: Tiempo Demora H.T: Horas Totales
T. RES: Tiempo Reserva

Como se muestra en la tabla N 8 la pala 20-10 tuvo una disponibilidad fsica
promedio de 74,80% durante el ao 2006.


A B C D (A+B+C)/D
MESES
T. OPE T. DEM T. RES H. T D.F
ENERO 293,39 33,07 55,06 720,00 52,99
FEBRERO 349,27 44,60 101,19 671,99 73,67
MARZO 480,97 51,29 112,22 744,00 86,62
ABRIL 529,18 48,87 92,11 720,00 93,08
MAYO 324,69 28,41 103,75 744,00 61,40
JUNIO 408,94 35,22 155,48 720,00 83,28
JULIO 471,06 52,01 97,74 732,01 84,81
AGOSTO 442,91 52,79 116,70 744,00 82,31
SEPTIEMBRE 443,36 52,02 114,23 720,01 84,67
OCTUBRE 387,37 37,93 124,12 743,99 73,85
NOVIEMBRE 429,27 52,41 136,64 720,01 85,88
DICIEMBRE
439,92 49,89 123,53 714,10 85,89
T. OPE: Tiempo Operacin DF: Disponibilidad Fsica
T. DEM: Tiempo Demora HT: Horas Totales

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A B C D (A+B+C)/D
MESES
T. OPE T. DEM T. RES H.T D.F
ENERO 276,84 25,78 61,12 719,20 50,58
FEBRERO 390,92 22,70 84,99 672,01 74,20
MARZO 466,93 33,72 128,72 743,99 84,59
ABRIL 423,40 43,15 106,47 720,00 79,59
MAYO 379,62 32,63 86,64 744,00 67,06
JUNIO 361,11 39,01 105,65 720,00 70,25
JULIO 391,42 41,30 93,44 732,00 71,88
AGOSTO 425,26 40,97 87,85 744,01 74,47
SEPTIEMBRE 418,64 38,64 121,83 720,00 80,43
OCTUBRE 431,38 46,73 135,69 744,01 82,50
NOVIEMBRE 394,76 54,77 122,30 720,00 79,42
DICIEMBRE
428,67 56,05 95,30 714,12 81,22
T. OPE: Tiempo Operacin D.F: Disponibilidad Fsica

Tabla N 11. Disponibilidad Fsica Promedio Ao 2006, Palas O&K

A B C D (A+B+C)/D
MESES T. OPE T. DEM T. RES H.T D.F
ENERO 1.173,94 104,15 271,79 2.878,46 53,84
FEBRERO 1.484,45 122,82 347,63 2.688,00 72,73
MARZO 1.408,82 114,54 307,29 2.231,99 82,02
ABRIL 1.313,67 127,29 270,17 2.160,01 79,22
MAYO 1.117,58 83,90 310,20 2.232,01 67,73
JUNIO 1.212,68 98,40 364,30 2.160,00 77,56
JULIO 1.335,70 115,39 289,14 2.196,02 79,24
AGOSTO 1.135,75 127,98 293,80 2.232,02 69,78
SEPTIEMBRE 1.294,63 126,26 346,06 2.160,01 81,80
OCTUBRE 1.263,08 118,31 388,10 2.232,00 79,28
NOVIEMBRE 1.599,51 175,00 441,31 2.659,26 83,32
DICIEMBRE 1.178,71 132,60 301,34 2.142,21 75,28
T. OPE: Tiempo Operacin D. F: Disponibilidad Fsica

En la tabla N 11, se muestra el acumulado anual, por mes, para las cuatro
palas hidrulicas O&K, el cual estuvo en 75,15%
A continuacin, en la figura N 11 se puede observar la variacin existente
entre la disponibilidad fsica planificada y la disponibilidad fsica real para el ao
2006, a su vez comparada con el promedio estndar establecido internacionalmente.
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Di sponibi l i dad Pl ani fi cada vs. Disponi bi l i dad Real
69,86
79,04
74,8 74,68
79
78
83 83 83 83
75 75
60
65
70
75
80
85
20 - 06 20 - 09 20 - 10 20 - 11
Palas
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p
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n
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b
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l
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d
a
d

F
i
s
i
c
a
Disp. Real Disp. Planif. Prom. Standard Intern.

Figura N 11: Disponibilidad Planificada vs. Disponibilidad Real.

En este grfico se puede apreciar que la disponibilidad real de las palas 20-06 y
20-11 estuvieron en un 5% y 3% respectivamente por debajo de lo planificado,
mientras que la disponibilidad de las palas 20-09 y 20-10 estuvieron a la par de la
disponibilidad planificada. Al observa este comportamiento se pudiera deducir que
la flota de palas O&K ha cumplido con los objetivos establecido; sin embargo, se
tiene que observar que la disponibilidad planificada 2006 para esta flota estuvo por
debajo de los estndares internacionales establecidos para estos equipos.

El hecho de que la disponibilidad planificada sea mucho menor a los
estndares internacionales se debe a que los historiales de aos anteriores para
estos equipos sealan que los estndares internacionales no se han podido lograr
debido a las mltiples fallas que constantemente presentan los equipos.

4.1.6.2. Indisponibilidad

Se define como Indisponibilidad al conjunto de fallas que de una u otra manera
afectan la disponibilidad fsica de los equipos impidiendo su participacin en el
proceso operativo del negocio.

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A continuacin se presenta una tabla donde se incluyen los sistemas que se
han detectado presentan el mayor nmero de fallas en la flota de palas O&k; as
como el nmero de horas que estas fallas representan traducidas en porcentajes de
indisponibilidad.

Tabla N 12. Indisponibilidad Acumulada Ao 2006 de la Flota de Palas O&K

FALLAS POR SISTEMA
SISTEMA COD. NUM EVENTOS HORAS DE REPARACION INDISP.
Demoras Mtto. 999 1674 4926,19 12,64%
Tareas Prog. 9000 335 1431,84 3,67%
Sist. Lubricacin 8000 250 902,10 2,31%
Sist. Hidrulico 5000 451 805,37 2,07%
Implementos 6000 113 779,05 2,00%
Motor 1000 253 405,74 1,04%
Sist. Elctrico 2000 279 237,81 0,61%
Sist. Transmisin 3000 91 187,60 0,48%
Tren de Potencia 4000 58 111,22 0,29%
Estructura 7000 25 33,65 0,09%
Total 3529 9820,57 25,19%

De la tabla arriba ilustrada, se observa que el sistema denominado Demoras
por mantenimiento, que no pertenece a la parte operacional del equipo, es el que
afecta mayormente la disponibilidad de la flota con un 12,64% de indisponibilidad.
En este sistema se han incluido todas aquellas fallas como son: Espera de personal
mecnico y elctrico para atender los equipos, esperas por bsquedas de
componentes en almacn, espera por despacho de combustible entre otras.

El conjunto de fallas incluidas en Demoras por mantenimiento surge de las
notificaciones efectuadas al personal de Base Cero una vez que se presenta una
falla en los equipos y stos se encargan de registrarla en el sistema. Una vez que la
falla es introducida en el sistema se le adjuntaran las horas que trascurran desde
que la falla es reportada hasta que el mecnico o electricista llegue al lugar de
trabajo a repararla.
Adicionalmente se cargaran a este estado, el tiempo que transcurre al buscar
un componente, repuesto y o herramienta, combustible, entre otras actividades que
anteceden la reparacin del equipo.

Ilustrando grficamente esta informacin se vera de la siguiente manera:
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Flota de Palas Hidraulicas O&K
Fallas por Sistema
Ao 2006
12,64%
3,67%
2,31%
2,07% 2,00%
1,04%
0,61%
0,48%
0,29%
0,09%
451
113
279
91
58
25
253
250
335
1674
0,00%
2,00%
4,00%
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8,00%
10,00%
12,00%
14,00%
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Sistema
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200
400
600
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1000
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1400
1600
1800
INDISP. NUM EVENTOS

Figura N 12: Fallas por Sistema Flota de Palas Hidrulicas O&K

4.2. ANLISIS FUNCIONAL

A fin de establecer claramente la funcin de las palas O&K dentro del sistema
productivo y la funcionalidad de cada uno de los sistemas que conforman dichas
palas, se elaboraron los anlisis funcionales, que de acuerdo a Duran (2005)
permiten una fcil visualizacin de un proceso que puede ser complejo en extremo,
pero que resulta reducido a una simple caja negra con entradas, funciones y salidas.

A continuacin se ilustra el anlisis funcional efectuado a las palas O&K y su
relacin con el sistema productivo, igualmente se ilustran cada uno de los sistemas
que conforman estos equipos:

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Figura N 13: Diagrama Entrada - Funcin Salida Pala Hidrulica RH 200
Fuente: Vernica Cnchica 2007

Servicios:
Temperatura del aceite
hidrulico.
Presiones.
Controles:
Board Control System
(BCS) Sistema de Mando
de Bombas (PMS)

Funcin:
Distribuir caudal (aceite
hidrulico) a travs de
lneas hidrulicas en la
direccin que se desee
girar. Se encarga de
enviar caudal de aceite
A travs de un
movimiento de
contramarcha se
obtiene el frenado de
giro de la pala
Desechos:
Aceite Hidrulico
contaminado

Sistema Hidrulico

Materia Prima
De 26 a 30,5m3 de
material estril.
Servicios
Mantenimiento del frente
de trabajo.
Plan de Mina.
Aceite Hidrulico.
Refrigerante.
Combustible.
Lubricante (MPG 472,
MPG / MO 451C, GO
497)
Lavado.
Cambio de partes.
Controles
Sistema de PLC.
Controlador programable
BCS y SPS.
Funcin
Transportar el estril
desde el lugar de
donde es removido
hasta las escombreras.

Producto Primario
De 26 a 30.5 m3 de
material estril removido.
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95

Servicios:
Combustible.
Refrigerantes.
Filtros.
Lubricantes.
Controlar la temperatura
de aceite hidrulico y del
refrigerante.
Controlar la presin del
aceite hidrulico y del
aceite del motor.
Controlar la temperatura
y presin de la valvulina
Controles:
(BCS), Sistema de
Mando de Bombas
(PMS).
Funcin:
Proporciona la energa
base para obtener los
movimientos de todas
las partes de la pala,
entre ellos la de giro,
levante, empuje y
propulsin

Desechos:
Aceite de motor y
Refrigerantes
contaminados.
Monxido de Carbono en
el sistema de admisin y
escape.

Figura N 15: Diagrama Entrada - Funcin Salida Pala Hidrulica RH 200 Sistema
Motor

Servicios:
Revisar la Carga y el
Nivel de cidos de la
Batera.
Controlar el amperaje del
alternador.
Controles:
(BCS).
Sistema de Mando de
Bombas (PMS).
Sistemas Auxiliares.
Funcin:
Dar la energa inicial
para que arranquen los
motores. Controlar las
funciones de la pala a
travs de electro-
vlvulas. Proporcionar
la iluminacin en el
rea de trabajo de la
pala. Mantener una
corriente constante en
el sistema.
Desechos:
cidos
Terminales corrodos
Cables sulfatados

Elctrico

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Servicios:
Lubricantes
Temperaturas
Presiones
Inspeccin del operador
al momento de ejecutar
las maniobras
Controles:
(BCS).

Funcin:
Proporcionar una capa
entre las piezas
mviles para reducir el
desgaste y la friccin.
Servir como un medio
termo-transferente para
disipar calor de reas
criticas. Llenar las
superficies desiguales.
Mantener los
contaminantes en
suspensin para
prevenir una
acumulacin de
depsitos sobre las
superficies del motor.
Proteger las partes de
la oxidacin y la
corrosin. Proporcionar
amortiguamiento y
acojinamiento a
componentes que
funcionan bajo alta
tensin.
Desechos:
cidos
Barniz
Sedimentos
Subproductos de la
combustin del motor
Suciedad

de Lubricacin

Servicios:
Lubricantes (grasas)
Soldaduras
Controles:
Visuales
Funcin:
Permite la remocin y
desplazamiento del
material estril.

Desechos:
Grasa seca que se
adhiere a los
componentes

de Implementos

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Servicios:
Aceite Hidrulico
Valvulina
Reemplazo de
mangueras motores
vlvulas bombas y filtros
de alta presin
Controles:
Sistema de Mando de
Bombas (PMS).
(BCS)

Funcin:
Se encarga de enviar
presin hidrulica hacia
los motores de propel,
hacindolos girar para
obtener como resultado
el movimiento de
avance de la maquina,
permitindole a la
maquina graduar los
niveles de velocidad
para moverse de un
lugar de trabajo a otro.
Desechos:
Filtros contaminados.
Componentes rotos
(sellos vlvulas etc.)

de Transmisin

Servicios:
Chequeos de niveles
Valvulina y Grasa.
Cambio peridico de
partes desgastadas.
Pasadores tejas rodillos
Controles:
(BCS) Sistema de Mando
de Bombas (PMS).
Funcin:
A travs del moviendo
de las orugas permite
el movimiento de
traslacin de la
maquina.

Desechos:
Grasa seca que se
adhiere a los
componentes. Fugas de
aceite contaminado

Tren de Potencia

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Servicios:
Inspeccin peridica de
posibles grietas y fisuras
y ajustes o torque de
tornillos.
Controles:
Chequeos Visuales

Funcin:
Su funcin principal
consiste en dar sostn
y resguardar a todos
los componentes
internos y externos de
la pala. Permite al
operador tener acceso
a cada uno de los
componentes que
conforman la pala. Le
da mayor comodidad y
seguridad al operador
al momento de operar.

Estructura

Servicios:
Mantener el nivel del
refrigerante.
Chequear aspas, correa
y radiadores.
Chequear la presin y
temperatura del
refrigerante
Controles:
(BCS). Sistema de
Mando de Bombas
(PMS).
Funcin:
Evitar un calentamiento
excesivo de
temperaturas de
aceites y refrigerantes.
Disipar una gran
cantidad de calor
residual producto de la
combustin en el
motor. Mantiene la
temperatura del motor
en una temperatura
ideal de trabajo.
Desechos:
Refrigerante
contaminado

Sistema de Refrigeracin

Seguidamente se hace una breve definicin de cada uno de los Sistemas de
Control arriba ilustrados.

Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta
electrnicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaucin, todos estos datos
llegan a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser ledas y
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99
tomar acciones de correccin o servicio a fin de evitar daos mayores. (Terex
Mining).

Pump Management System (PMS): es un componente electrnico por medio del
cual se controlan todas las funciones hidrulicas de la mquina, a travs de
vlvulas de carga se miden constantemente los valores de temperatura y presin
de los motores, comparndolos con los valores de las curvas nominales y
controlando las bombas con gran precisin. J unto con la regulacin de los
caudales necesarios de valvulina o aceite hidrulico y el corte de caudal a
mxima presin se consigue un nivel de efectividad hidrulica ptimo.

Programable Logic Controller PLC: es un sistema de control programable en
lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en un ambiente
de tipo industrial, procesos secuenciales. El PLC trabaja en base a la informacin
recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalacin.

Este anlisis funcional permiti la fcil determinacin de los siguientes
aspectos:
Establecer claramente las responsabilidades del equipo dentro del proceso
productivo y el funcionamiento de cada uno de los sistemas que
conforman las palas hidrulicas O&K
Alcanzar niveles de conocimientos bastante uniforme sobre los procesos.
Visualizar de forma general el equipo y sus sistemas.
Entender el proceso al relacionar funciones con las salidas.
Identificar rpidamente las variables de control.

4.3. ANLISIS DE CRITICIDAD

Con el propsito de establecer el orden de prioridad e implementacin de la
metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se determinaron los
sistemas ms crticos que conforman a las Palas O&K.
Para ello se realiz un estudio del impacto que ocasiona cada sistema a partir
de los siguientes criterios:
Frecuencia Anual: Indica las veces que fallaron los Sistemas de los equipos
durante el Ao 2006.
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100
Costos de Reparacin: Se refiere al costo asociado a los componentes
utilizados para reparar las fallas de cada Sistema.
Impacto en la Operacin: Se refiere a la probabilidad de que la mquina deje
de operar si se presenta una falla en ese Sistema y cual es su impacto en el
proceso productivo.

Para realizar la evaluacin de cada criterio se siguieron distintos
procedimientos los cuales se explican a continuacin:

Frecuencia Anual de Fallas

Para poder determinar el criterio de Frecuencia Anual, se utilizaron los nmeros
de eventos o fallas ocurridas por sistemas durante el ao 2006, asignndoseles
valores en una escala del 0 al 5 para determinar la criticidad de su frecuencia. Estos
valores se reflejan en la Tabla N 13. La informacin para la generacin de estos
valores fue extrada del Sistema manejado por el equipo de trabajo llamado Base
Cero y que estn descritos en la tabla N 12 de la Indisponibilidad de los equipos.

Tabla N 13. Frecuencia Anual de Fallas

Costos de Reparacin:

Este criterio refleja los recursos utilizados y los costos asociados a estos
recursos. Para evaluar este criterio se utiliz informacin suministrada por el Analista
de Control y Gestin donde se evidencia en forma detallada y por sistema los costos
incurridos en cada uno de los recursos. As mismo, a cada recurso de cada sistema
Frecuencia Anual de Fallas
Cualidad Peso
N de Fallas
Anuales
Alto 5 >350
Medio Alto 4 250 - 350
Medio 3 150 - 250
Medio Bajo 2 50 - 150
Bajo 1 1 - 50
Ninguno 0 0
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101
se le calcul su porcentaje de consumo, esta informacin se presenta a
continuacin:
Tabla N 14. Costos de la Pala O&K 2006 (20-06)

DESCRIPCION DETALLE REAL
LUBRICANTES 222.26
COMBUSTIBLES 24.94
HERRAMIENTAS MENORES 0.97
MATERIAL PARA REFRIG 0.20
MATERIALES ELECTRICO 0.11
MATERIAL DE SEGURIDA 0.61
HERRAMIENTAS DE CORT 19.19
FILTROS 24.76
REPUESTOS 378.64
REPUESTOS - COMPONEN 713.71
OTROS MATERIALES Y S 31.86
MANTEN. MAQUINARIAS 271.34
1688.59
Costos Enero -
Diciembre (M$)

Tabla N 15. Costos de la Pala O&K 2006 (20-09;20-10;20-11)

DESCRIPCION DETALLE REAL
LUBRICANTES 527.87
COMBUSTIBLES 121.32
HERRAMIENTAS MENORES 3.95
MATERIAL PARA REFRIG 1.96
MATERIALES ELECTRICO 5.83
MATERIAL DE SEGURIDA 0.61
HERRAMIENTAS DE CORT 129.34
FILTROS 132.79
REPUESTOS 1956.20
REPUESTOS - COMPONEN 1523.52
OTROS MATERIALES Y S 48.22
MANTEN. MAQUINARIAS 1015.90
5467.51
Costos Enero -
Diciembre (M$)

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Tabla N 16. Asignacin de Tabla N 17. Asignacin de
Costo Sist. Lubricacin Costo Sist. Elctrico

Sistema Lubricacin Sistema Elctrico
Descripcin Costo en $ Descripcin Costo en $
20% Lubricantes 150,024 100% Material Elctrico 5,94
11% Repuestos 259 11% Repuestos 259
11% Repuestos y Componentes 247,78 11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Otros Materiales 8,8546 11% Otros Materiales 8,8546
11% Mantenimiento de Maquinarias 142,71 11% Mantenimiento de Maquinarias 142,71
808,3686 664,2846

Tabla N 18. Asignacin de
Costo Sist. Hidrulico
Costo Sist. de Implementos

Sistema Hidrulico Sistema de Implementos
40% Lubricantes 300,052 11% Repuestos 259
11% Repuestos 259 11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Repuestos y Componentes 247,78 11% Otros Materiales 8,8546
11% Otros Materiales 8,8546 11% Mantenimiento de Maquinarias 142,71
11% Mantenimiento de Maquinarias 142,71 100% Herramientas de Corte 148,53
958,3966 806,8746

Costo Tareas Programadas
Costo Sist. Estructura

Tareas Programadas Sistema Estructura
658,3446 658,3446

Costo Sist. de Transmisin
Costo Sist. de Tren de Potencia

Sistema de Transmisin Sistema de Tren de Potencia
10% Lubricantes 75,013 10% Lubricantes 75,013
733,3576 733,3576

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103
Costo Sist. Motor

Sistema Motor
Descripcin Costo en $
20% Lubricantes 150,026
11% Repuestos 259
11% Repuestos y Componentes 247,78
11% Otros Materiales 8,8546
11% Mantenimiento de Maquinarias 142,71
100% Material Refrigerante 2,16
100% Combustible 146,26
100% Filtros 157,55
1114,3406

Al igual que para los otros criterios, se contaron con diferentes valores al hacer
la sumatoria total de cada sistema, por lo que una vez mas se asignaron rangos del
0 al 5 para determinar su criticidad econmica, tal como se muestra en la tabla a
continuacin:

Tabla N 25. Costos de Reparacin

Costos de Reparacin
Cualidad Peso M$ / Anuales
Alto 5 >1000
Medio Alto 4 800 - 1000
Medio 3 600 - 800
Bajo 1 200 - 400
Ninguno 0 0

Impacto en la Operacin:

De forma similar a como se evalu el Criterio de Frecuencia Anual de Fallas,
para asignar los rangos para el impacto en la produccin se utiliz la tabla N 12, en
donde aparecen registradas las horas que el equipo estuvo parado por sistema,
obteniendo la tabla N 26 presentada a continuacin.

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104

Tabla N 26. Impacto de Operacin

Una vez asignados los rangos para cada criterio se procedi a evaluar cada
sistema obteniendo as la matriz de criticidad, donde se concluy que los sistemas
de mas alta criticidad eran el sistema hidrulico y el sistema motor, seguidos de los
medianamente crticos dentro de los cuales estn el sistema elctrico y de
lubricacin y finalmente los sistemas de baja criticidad fueron el sistema de
implementos, transmisin, tren de rodaje y estructura, la cual se muestra a
continuacin.

Tabla N 27. Matriz de Criticidad

Anlisis de Criticidad F R O C FxC
Sistema
Frecuencia
Anual
Costos de
Reparacin
Impacto en
la
Operacin
Consecuencias
R+O
Impacto
Anual
Sistema Hidrulico 5 4 5 9 45
Sistema Motor 4 5 5 10 40
Tareas Programadas 4 3 5 8 32
Sistema Elctrico 4 3 4 7 28
Sistema Lubricacin 3 4 5 9 27
Demoras Mantenimiento 5 0 5 5 25
Sistema de Implementos 2 4 5 9 18
Sistema de Transmisin 2 3 3 6 12
Sistema Tren de Potencia 2 3 2 5 10
Sistema Estructura 1 3 1 4 4

Una vez obtenida la matriz de criticidad s graficaron los valores del impacto
anual obtenido, permitiendo as ilustrar mas claramente los sistemas en alta
criticidad, mediana criticidad y baja criticidad como se observa seguidamente.
Impacto de Operacin
Cualidad Peso
N de Horas
Parado / Anuales
Alto 5 >350
Medio Alto 4 250 - 350
Medio 3 150 - 250
Bajo 1 1 - 50
Ninguno 0 0
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105

Figura N 23: Anlisis de Criticidad

4.4. ANLISIS DE MODOS, EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD (FMECA)

En la metodologa del mantenimiento centrado en la confiabilidad, el anlisis de
modos, efectos de fallas y criticidad es denominado FMECA.
Para comenzar a recopilar la informacin del FMECA se dise primeramente
un formato en el cual se incluyen los siguientes tpicos:

1. Ttulo del Formato.
2. Logotipo de la empresa: es el elemento o logotipo que identifica a la
empresa y sirve para su representacin.
3. Sistema: Indica el nombre del sistema al cual pertenece la falla.
4. Falla: Se refiere al problema fsico-funcional que presenta el componente.
5. Flota: Indica el nombre del conjunto de equipos similares a la cual se le
realiza el FMECA.
6. Funcin: Se refiere al desempeo que realiza el equipo dentro de la mina.
7. Fecha: Indica el momento en el cual se realiz el FMECA.
ANLISIS DE CRITICIDAD
45
40
32
28
27
25
18
12
10
4
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Sistema
Hidraulico
Sistema Motor Tareas
Programadas
Sistema
Electrico
Sistema
Lubricacion
Demoras de
Mtto
Sistema de
Implementos
Sistema de
Transmision
Sistema Tren
de Potencia
Sistema
Estructura
SISTEMAS
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U
N
T
U
A
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I
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Sistema Hidraulico
Tareas Programadas
Sistema Estructura
Alta Criticidad
Mediana Criticidad
Baja Criticidad
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106
8. Pgina: Indica la secuencia numrica de las paginas de cada FMECA.
9. Nmero: Indica el nmero utilizado para enumerar los componentes
relacionados con las fallas.
10. Componente / Parte: Indica el componente analizado.
11. Modo de Falla: Se refiere a cualquier evento simple que puede generar una
falla funcional
12. Causa de Falla: Es todo aquello que origina el modo de falla.
13. Mecanismo de Deterioro: se refiere a la forma en como se da la falla, la
cual puede ser Sbita, Gradual, Infantil, Aleatoria o por Edad del equipo.
a) Sbita: se da de forma violenta y/o repentina
b) Gradual: sucede de forma progresiva
c) Infantil: son aquellas fallas que aparecen al comienzo de la vida til del
elemento, es decir, se refiere a cuando la falla se presenta muy
tempranamente en el componente.
d) Aleatorio: Son fallas que surgen al azar.
e) Edad: se refiere a las fallas que se presentan cuando el equipo ha llegado
al final de su vida til.
14. Efectos de Falla: se refiere a los efectos que ocasionan las fallas, stos se
dividen en Consecuencias y Severidad.
a) Efectos por Consecuencias: se refiere a los danos o efectos que surgen
como consecuencia de una falla, estos pueden ser: fallas ocultas, fallas
operacionales y no operacionales, fallas de seguridad y de ambiente, etc.
b) Efectos por Severidad: se refiere a que tan elevados pudieran ser los
costos en los cuales se incurriran para solventar una falla
15. Tarea Recomendada: son las actividades sugeridas que deben realizarse
antes de que ocurra o se presente una falla.
16. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento
17. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.

A continuacin en la tabla N 28 se presenta el formato diseado para la
ejecucin del Anlisis de Modos, Efectos de Fallas y Criticidad (FMECA)
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Tabla N 28. Formato para el Anlisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad.
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Tarea Recomendada Ejecutor Frecuencia
C
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1
2
3
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5
Mecanismo de
Deterioro:
Sbita, Gradual,
Infantil,
Aleatoria, Edad
Efectos de Falla
Consecuencia ( C )
Severidad ( S )
C
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S
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N
S
1
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5
N
Componente/
Parte
Modo de Falla Causa de Falla
Sistema: Flota: Fecha:
Falla: Funcion: Pagina:

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108
A diferencia de lo sugerido por la metodologa del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad, el cual plantea el estudio de un sistema completo, para la
realizacin de este cuarto objetivo, se decidi trabajar directamente con las fallas
ms crticas de cada sistema y no con todas las fallas que estn dentro de los
sistemas ms crticos. Esto debido a que de esta forma se pueden atacar ms
directamente aquellos eventos que causan una alta indisponibilidad y que afectan
gravemente la confiabilidad de los equipos estudiados.

Para llevar a cabo la recopilacin de la informacin y el armado de los FMECA,
se efectuaron varias entrevistas, previamente estructuradas, a los inspectores,
capataces y trabajadores del Departamento de Planificacin y Taller Central de la
empresa, se realiz una bsqueda de data en los archivos de la Gerencia de
Mantenimiento, entre ellos se consultaron los planes de mantenimiento preventivo
que posee el departamento de Planificacin de Palas y Taladros y los manuales de
las palas O&K; tambin se realizaron visitas guiadas a la mina e inspecciones
visuales a los equipos estudiados, con esto se conocieron los componentes que
pudieran desencadenar las fallas estudiadas.

La misma metodologa se aplic para determinar los mecanismos de deterioro
de los componentes estudiados una vez que se presenta la causa de falla, las tareas
recomendadas, el ejecutor y la frecuencia con la cual se deben ejecutar las tareas
antes mencionadas.

Conociendo que el modo de falla es la forma en como se presentan los
eventos, se tiene que para algunos casos los modos de falla de los FMECA
realizados fueron las mismas fallas estudiadas, esto debido a que la descripcin
dada a la falla era lo suficientemente especifica y clara; sin embargo, para aquellas
fallas cuya descripcin era algo ambigua, el modo de falla se determin a travs de
entrevistas y consultas de manuales que pudieran ayudar a determinar con mas
precisin la falla en si.

Para buscar las causas de fallas, durante las entrevistas efectuadas se utiliz
un cuestionario (Diagrama de Ishikawa) a travs del cual se investigaron las causas
que pudieran ocasionar fallas en los componentes y consecuentemente originar las
fallas estudiadas. Ver anexo N 1.
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109
Adicional a lo antes determinado, se investig el efecto de falla, el cual y como
se describi anteriormente se evala en base a las consecuencias y a la severidad
que ocasionan las mismas; de esta manera se tiene lo siguiente que:

El efecto por consecuencia se divide en:
Consecuencias de Fallas Ocultas (H): en este tipo se resumen aquellas
fallas que no son evidentes bajo condiciones normales de operacin y
que requieren de la existencia de otra falla para que sus
consecuencias se hagan notables.
Consecuencias de Fallas Operacionales (O): Es cuando el equipo est
trabajando y se detiene por que ha fallado un componente, trayendo
como consecuencia una baja productividad en las labores que se
realizan.
Consecuencias de Fallas No Operacionales (N): Este tipo de
consecuencias ocurre cuando el equipo esta detenido por espera de
personal o por otro suceso similar, solo implica costos de reparacin y
no tiene implicaciones en seguridad, ambiente o produccin.
Consecuencias de Fallas de Seguridad (S): En esta categora se
renen las fallas que si llegaran a ocurrir, implicaran el dao o muerte
de una o ms personas.
Consecuencias de Fallas de Ambiente (A): En esta categora se tienen
las fallas que si llegaran a ocurrir se quebrantara alguna
reglamentacin ambiental tanto interna como externa en la
organizacin.

Para todos los anlisis FMECA que se realizaron, se detect que las
consecuencias fueron en su totalidad del tipo operacional.

En cuanto a los efectos por severidad ocasionados por las fallas, los mismos se
determinaron en funcin de los costos en los cuales se incurren cuando existe una
falla, estos se calificaron dentro de un rango del 1 al 5 para una mejor evaluacin, el
siguiente cuadro muestra lo descrito:

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Tabla N 29. Asignacin de Severidad para el FMECA

Severidad
Puntuacin Costo en MBS
1 0 a 100.000
2 100.000 a 1.000.000
3 1.000.000 a 10.000.000
4 10.000.000 a 100.000.000
5 mas de 100.000.000

Estos costos fueron obtenidos a travs de un sistema computarizado, utilizado
por el personal de mantenimiento mecnico para registrar los insumos y sus
transacciones.

Finalmente, y con el solo propsito de saber el consumo de tiempo que
conlleva la ejecucin del mantenimiento correctivo cuando se presentan las fallas, se
asignaron a las fallas los tiempos de reparacin y de espera para que dicha fallas
sean atendidas; este tiempo se puede dividir en tiempo de esperar de personal para
atender las fallas y tiempo de espera por bsqueda de componentes, este ltimo
incluye ente otros, bsqueda de equipo de apoyo, bsqueda de las piezas a
reemplazar, espera por combustible, falta de herramientas, etc.

El resultado de esta investigacin de tiempos demuestra que los mismos
pueden llegar a ser bastantes largos, perjudicando tambin la disponibilidad de los
equipos. Ver anexo N 2

En el anexo N 3 se muestran los FMECA de cada falla estudiada, los mismos
se presentan de acuerdo al orden en el cual fueron clasificados en la tabla N 27 de
la Matriz de Criticidad. de acuerdo a esto seria de la siguiente forma:
Sistema Hidrulico:
Fuga de Aceite Hidrulico
Bajo Nivel de Aceite Hidrulico
Problemas con el Stick
Recalentamiento del Sistema Hidrulico
Sistema Motor
Problemas con el Motor
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Sistema Elctrico
Memoria del Sistema VIMS/TPMS Llena
Problemas con el A/A
Sistema de Lubricacin
Problemas con el sistema de Lubricacin
Bajo nivel de grasa
Sistema de Implementos
Problemas con los dientes del balde
Sistema de Transmisin
Recalentamiento de la caja de engranaje

A pesar de que el Sistema Demoras por Mantenimiento no engloba fallas
directas que se presenten y afecten el funcionamiento del equipo, si posee fallas que
de igual manera ocasionan un gran nmero de eventos que aumentan la
indisponibilidad de los mismos. Como se muestra en la tabla N 11 este sistema
present durante el ao 2006 1674 eventos, siendo por esto la primera causa de
indisponibilidad para los equipos O&K con un 12,64%. Las fallas asignadas a este
sistema se muestran a continuacin en la tabla N 30.

Tabla N 30. Fallas asociadas al Sistema de Demoras por Mantenimiento.

FALLAS
Espera de personal mecanico
Equipo Back up
Busqueda de componente
Espera de combustible
Espera de personal electricos
Espera de repuestos
Lluvia
Espera de personal de soldadura
Falta de equipo de apoyo
Accidente
Falta de herramienta
Espera de personal de cauchos
Espera de componentes
Camion Orica
Falta de energia electrica
Sobre Tamao
Voladura
Traslado a taller central
Traslado a taller de caucho

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Por lo antes planteado se utiliz la misma metodologa empleada para conocer
las causas de fallas, se realizaron entrevistas a travs de las cuales se dio respuesta
a los diagramas de Ishikawa (cuestionario), dichas entrevistas fueron realizadas a
los supervisores de la contratista VENEQUIP y a cuatro (4) capataces e inspectores
trabajadores de la empresa Carbones del Guasare S.A., que son los encargados de
realizar el mantenimiento a los equipos estudiados. Estos diagramas se encuentran
en el Anexo N 4, y las sugerencias para disminuir dichas fallas se presentan en las
recomendaciones de este trabajo de investigacin.

4.5. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

La seleccin de estrategias de mantenimiento basadas en confiabilidad,
involucran la identificacin de tareas de mantenimiento aplicables y efectivas para
atacar las causas de los modos de fallas identificados en los anlisis de modos,
efectos de falla y criticidad (FMECA). Para efectos de esta investigacin se busc
atacar las fallas operacionales ya que fueron las nicas originadas por las fallas
trabajadas, buscando con esto disminuir las fallas a un nivel aceptable.

Segn Duran 2005, las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de
trabajo sustentado en el mantenimiento basado en la confiabilidad MCC pueden ser:

Estrategias Proactivas: buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de
fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o
mediante la deteccin temprana de las fallas. Entre ellas se encuentran:

1) Tareas de Prolongacin: buscan la eliminacin de raz de las posibles
causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas, evitando de
este modo que los modos de falla se desencadenen.
2) Tareas Predictivas / Mantenimiento por condicin: busca medir y relacionar
un parmetro fsico con el desarrollo de la falla, para detectar la existencia de la
misma y prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de sta.
3) Tareas Preventivas / Mantenimiento basado en el uso: Se trata de tareas
ejecutadas con una frecuencia fija programadas en el tiempo.

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Estrategias por Omisin: son ejecutadas si no hay ninguna manera
(aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales. Si no es
posible prevenir la ocurrencia de falla, las acciones a tomar pueden ser las
siguientes:

4) Cambios de diseo: el rediseo puede ser recomendable ms no es
obligatorio.
5) Operacin hasta la falla: se trata de la justificacin de operar hasta que el
equipo falle y soportar sus consecuencias.
6) Pesquisa de Fallas / Prueba de funcin / Bsqueda de fallas ocultas:
consiste en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas operando los
dispositivos de modo de estar seguros de su correcta operacin.

Para realizar el plan de mantenimiento, se dise un formato a travs del cual
los trabajadores de la empresa pudiesen, de forma sencilla, identificar las
actividades a realizar. La informacin incluida en este formato incluye:

1. Ttulo
2. Logotipo de la empresa: es el elemento que sirve a la empresa para
representarse.
3. Flota: Indica el nombre de la flota a la cual se le realizo el FMECA
4. Fecha: Indica la fecha en la cual se realizo el FMECA
5. Pgina: Indica la secuencia de las paginas de cada FMECA
6. Realizado por: Indica el nombre de la persona que elaboro el Plan de
Mantenimiento.
7. Revisado por: Indica el nombre de la persona que corrigi el Plan de
Mantenimiento.
8. Falla: Se refiere al problema fsico-funcional que presenta el componente.
9. Componente / Parte: Indica el componente analizado
10. Estrategia de Mantenimiento Recomendada:
11. Tipo de Estrategia de Mantenimiento
12. Ejecutor: es la persona encarga de realizar el mantenimiento.
13. Frecuencia: se refiere al tiempo que debe transcurrir para realizar el
mantenimiento.
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14. Materiales y/o Herramientas Utilizadas: Se refiere a todas aquellas
herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad personal
que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento.

Obteniendo de esta forma el formato que se ilustra a continuacin en la tabla
N 31.

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Tabla N 31. Formato utilizado para la creacin de las Estrategias del Plan de Mantenimiento

MODO DE FALLA
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Flota:
Realizado por:
Revisado por:
Hoja:
Ejecutor Componente
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Estrategias de Mantenimiento Recomendadas
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Para llenar este formato y con ello culminar la elaboracin del Plan de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad objetivo general de esta investigacin,
se comenz por vaciar los posibles componentes que podan desencadenar las
fallas estudiadas, las tareas recomendadas para prevenir las causas de falla o para
solucionar los modos de falla, el ejecutor encargado de realizar dichas tareas y la
frecuencia con la cual se deberan de llevar a cabo las mismas, esta informacin se
recolect a travs del FMECA en el objetivo nmero 4.

Los materiales y herramientas utilizadas, como se mencion anteriormente, son
todas aquellas herramientas menores, equipos de apoyo y equipos de seguridad
personal que son requeridos para realizar las tareas de mantenimiento; en el anexo
N 5 se ilustra una tabla que contiene todas las posibles herramientas menores
utilizadas por los mecnicos e inspectores al momento de llevar a cabo cualquier
mantenimiento.

Las palas hidrulicas O&K, por ser equipos enormes y de gran envergadura y
cuyo nico posible acceso es a travs de una escalera, posee una Gra Tico
incorporada como equipo de apoyo cuya capacidad es de 3 toneladas;
adicionalmente, la empresa posee tres gras que cada una permite cargar objetos
de 20, entre 28 y 50 Toneladas, y 100 Toneladas, tambin cuenta con un monta
carga de capacidad de 10 toneladas.
En cuanto al equipo de seguridad personal, el mismo esta constituido por:
Cascos
Lentes
Guantes (tejidos, de tela y carnaza, para soldar, etc)
Calzados de proteccin
Proteccin auditiva
Proteccin respiratoria
Impermeables (en caso de lluvias)
Chaleco de seguridad vial
Visera o pantalla facial para soldar.
Arneses
Finalmente, para asignar los tipos de estrategias de mantenimiento, se realiz
una evaluacin de las estrategias estudiadas en el captulo nmero 2 y se decidieron
las que ms se adaptaban al caso, obteniendo de esta forma el Plan de
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Confiabilidad para la flota de Palas Hidrulicas O&K mostrado en la tabla N 32.
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Tabla N 32. Plan de Estrategias de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Tubos de alta
presin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores.
Maquina de Soldar
Material para soldar
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de fuga.
Sellos
mecanicos
Lijar la zona soldada
300 Hr
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la falla
Mecnico 300 Hr
Revisar lineas hidraulicas
Evaluar y calibrar las presiones y temperatura del Sistema Hidraulico
Reemplazar la pieza si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Sellos
anulares
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Ejecutor Componente
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Manguera
Flota: Palas Hidrulicas O&K
Realizado por:Vernica Cnchica
Revisado por: Omar Pez
Hoja N 1 de 20
FUGA DE ACEITE HIDRULICO
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Herramientas
menores.
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada
Reforzar el tubo soldando otro tubo de mayor diametro alrededor
Evaluar el estado fisico de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces Mecnico 300 Hr
Evaluar las presiones y temperaturas del Sistema Hidraulico
Reforzar las mangueras con gomas para darle una mayor proteccin
Diagnosticar el estado fisico del sello
Reparar el area afectada con soldadura
Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura.
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas.
Chequear los sellos que unen los tubos de alta presion
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300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Ventiladores
300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Inspeccionar el estado y ajuste del tensor de las correas
Reemplazar el kit de correas si estan cristalizadas, agujereadas o deshilachadas
Mecnico
Tecnico de
Refrigeracin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Mecnico
300 Hr
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Examinar el funcionamiento de los rodamientos del alternador
Reparar o reemplazar el alternador o los rodamientos internos da;ados
Encender y evaluar el motor del alternador
Reparar y reemplazar el motor del alternador si presenta fallas electricas o
mecanicas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Inspeccionar y ajustar las piezas flojas
Desinstalar el ventilador
Alternador
Inspeccionar visualmente y evaluar el desempe;o del alternador
Sellos
Correas
Inspeccionar el estado de las correas del ventilador del motor
Inspeccionar las lineas del aire acondicionado
Evaluar el estado de los sellos
Ubicar el rea que presenta fuga.
Eletricista
Inspeccionar el estado de los bornes de las baterias
Mecnico
Reemplazar la manguera si presenta fisuras, agujeros o excesivo desgaste
300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Evaluar el estado de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar los roces con otras
Reforzar mangueras con gomas para proporcionarles mayor proteccion
Hoja N 2 de 20
Chequear y detectar posibles fallas en el Alternador
Mandar a reparar el Alternador de ser necesario
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Chequear con desimetro el nivel de electrolitos de la bateria
Lubricar y apretar los bornes de la bateria
Recargar la bateria
Reemplazar bateria si es necesario
Chequear los bujes y reemplazar aquellos que esten daados
Bateria
Apretar los terminales de la bateria
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
mangueras o tubos
PROBLEMAS CON EL A/A
Componente Estrategias de Mantenimiento Recomendadas
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Mangueras
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Reemplazar los sellos si presenta fisuras o excesivo desgaste
Ajustar o reemplazar tensor
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300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Limpiar condensador Condensador
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Evaporador
Realizar una evaluacion visual para detectar posibles perforaciones o sucio excesivo
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Limpiar el evaporador
Reemplazar si presenta perforaciones
Desmontar el compresor
Mecnico
Verificar el estado de las correas y de los tensores
Ajustar o cambiar el kit de correas segn sea necesario 300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Cables
Chequear lineas electricas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Revisar estado del cable
300 Hr
Herramientas
menores Equipo
de Seguridad
Filtro de Aire
Desinstar el filtro
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores. Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Evaluar las condiciones en que se encuentra
300 Hr
Herramientas
menores Equipo
de Seguridad
Revisar el estado y el funcionamiento del Fusible
Fusibles
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores Equipo
de Seguridad
Revisar el estado y el funcionamiento del Sensor
Breaker
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista 300 Hr
Herramientas
menores Equipo
de Seguridad
Revisar el estado y el funcionamiento del Breaker
Soplar el filtro de aire con aire comprimido
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Hoja N 3 de 20
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Sensores
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Compresor
Reemplazar el conector o la bobina si es necesario
Revisar contacto entre el enchufe de la bobina y del conector del cable
PROBLEMAS CON EL A/A (CONTINUACION)
Reemplazar Breaker
Reemplazar Sensor
Reemplazar el filtro si se encuentra contaminado y deteriorado
Reemplazar Fusible
Reemplazar cableado
Reemplazar si presenta perforaciones
provocado por agentes externos
provocado por agentes externos
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Inspeccionar y evaluar la bomba.
300 Hr
Desinstalar y evaluar el filtro
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Reemplazar si esta obstruido
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Filtro de Agua
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Verificar el estado de los protectores de las mangueras
Revisar las lineas electricas
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Electricista
Colocarle al cable revestimientos de goma caucho si presenta desgastes
Cables
Revisar y ajustar los terminales
Breakers
Inspeccionar y evaluar las presiones del aceite del motor
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Corregir el enrutamiento de la manguera para minimizar el roce con otras piezas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Mangueras
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
bateria y del alternador
Bomba de
Inyeccin
Chequear y evaluar el funcionamiento de los cables, de las conexiones, de la
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Soplar con aire comprimido
Filtros de Aire
Inspeccionar el estado de los filtros de aire
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Filtros de
Combustible
Inspeccionar el estado del filtro de combustible
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Llenar el filtro con combustible
Hoja N 4 de 20
Desinstalarlo para realizarle el mantenimiento
PROBLEMAS CON EL MOTOR
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Purgar el tanque de combustible para evitar futuras obstrucciones
Reemplazarla si presenta desgaste o fisuras
Reemplazar la bomba de ser necesario.
Reemplazar si esta muy desgastado por limpiezas anteriores
Reemplazar el Breaker
Reemplazar de ser necesario.
Inspeccionar el funcionamiento Breaker
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Mecnico
Tecnico en
Refigeracin
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Inspeccionar la tuberia
Reemplazar tubo daado
Tubo
Refrigerante
del Radiador
Desintalar el radiador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Limpiar los bornes
Revisar y apretar la sujecion de los terminales
Verificar que la bateria no tenga fisuras
Desinstalar la bomba para evaluarla
Monitorear el desempeo del sistema de enfriamiento del motor
Inspeccionar el estado de los sellos de la bomba de agua
Reemplazar el kit de sellos
Reemplazar la bomba si esta daada
Instalar una bomba nueva
Diaria
Inspeccionar el estado de la bomba de agua del sistema de enfriamiento
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Bomba de
Agua
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Ajustar el tensor si es necesario
Tensar la correa si esta floja
Evaluar linea la electrica
Inspeccionar el sensor
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Sensores
Realizar chequeo visual de la correa y del tensor
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar el kit de correas si presentan desgastes, cristalizacion o
deshilachamiento.
Reemplazar los rodamientos si estan rotos
Correas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Hoja N 5 de 20
Frecuencia
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Desembornar los polos de la bateria
Reemplazar la bateria por una nueva si esta daada o quemada
Chequear el nivel del acido y los bornes
Realizar montaje de la nueva bateria
Mecnico
Realizar chequeo a las mangueras y sellos de la linea de inyeccion
Reemplazar la linea de inyeccion si presenta fugas
Ajustar las partes flojas
Recarga la bateria con un cargador de bateria
PROBLEMAS CON EL MOTOR (CONTINUACION)
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Bateria
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Inyectores
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Reemplazar si esta daado o defectuoso
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Cuando hay
recalentamiento
del sistema motor
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Revisar el empaque, las lineas y el multiple de escape
Reemplazar el empaque y las lineas si presentan fallas
Probar y observar el funcionamiento del multiple de escape
Reemplazar multiple de escape si presenta aceite
Turbo
Cargador
Desmontar el turbocargador para realizarle una inspeccin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Redireccionar las mangueras cercanas al tubo para evitar roces
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Reemplazar el sensor daado
Verificar que haya corriente en el sistema.
Ajustar las partes flojas
Chequear el funcionamiento del sensor
Sensor de
Presion de
Aceite
Chequear el estado de las lineas electricas y de sus conectores.
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Ajustar las abrazaderas, los sellos u orings
Reemplazar los sellos u orings rotos
Tubo de Agua
Realizar un chequeo visual para examinar y detectar el de la tuberia daada
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Reemplazar las mangueras de unin de las tuberias deterioradas
Cuando se le
realizan
reparaciones
generales a la
maquina
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Evaluar los componentes internos del compresor
Reemplazar aquellos componentes que esten defectuosos o el compresor
Chequear la valvula de aire y reemplazarla si es necesario
Compresor de
Aire
Comprimido
Desinstalar el compresor para realizarle una evaluacin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando se le
realiza mtto
al motor
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Desinstalar el radiador para evaluarlo
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Realizarle un lavado qumico
Radiador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Reforzar los tubos con protectores plsticos o metlicos segn lo requiera
Tuberia de
Combustible
Realizar inspecciones para detectar y evaluar el rea desgastada de la tuberia
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Chequear los sellos y las abrazaderas
Ajustar o reemplazar los sellos y las abrazaderas
Lavar con agua para retirar el qumico usado anteriormente
Realizarle la Prueba Delta T
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Hoja N 6 de 20
Componente
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Reemplazar tuberia de ser necesario
Evaluar los resultados de la Prueba Delta T
Basandose en los resultados de la prueba decidir si reemplazar el radiador
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300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Enviar a reparar aquel que presente fallas
Reemplazar automatico daado
Motor de
Arranque
Desmontar el motor de arranque para examinar las condiciones de los bujes
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Probar los dos motores de arranque de forma individual
Verificar que llegue corriente al automatico de los motores
Reemplazar los bujes desgastados
Mecnico
Cuando se le
realizan
mttos al
motor
Herramientas
menores Grua
de 28 o 50 Ton.
Equipo de seguridad
Desinstalar la biela en conjunto con el pistn.
Reemplazar la falda del piston si est desgastada
Reemplazar los pasadores y los bujes desgastados
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Filtros de
Aceite del
Motor
Desmontar los filtros para realizarles un chequeo visual
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton.
Equipo de seguridad
Reemplazar aquellos filtros que esten sucios y obstruidos por particulas de
Ejecutor Componente
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Piston
Desinstalar el pistn
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Medir el diametro de los pasadores y de los bujes
Chequear y reemplazar el kit de aros
Hoja N 7 de 20
Purgar el tanque de aceite del motor
desgaste
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S
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S

124

Lijar la superficie soldada
Base del Stick
Inspeccionar visualmente la Base del Stick
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
Desinstalar la Base del Stick
Realizarle un ensayo no destructivo
Aplicarle un ensayo de ultrasonido
Soldar con electrodos el rea que presente la fisura el desgaste
Estructura
Observar la superficie con fallas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de 100 Ton.
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Equipo de maquinado
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Material para Soldar
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Maquina de Soldar
Equipo de maquinado
Equipo de seguridad
Soporte del
Cilindro
Inspeccionar visualmente el Soporte del Cilindro
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
Desinstalar el Soporte
Maquinar la pieza usando el tratamiento termico recomendado por el fabricante
Calentar y aplicar presin de forma contraria al golpe
PROBLEMAS CON EL STICK
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Hoja N 8 de 20
Reemplazar si no vuelve a su condicion habitual
Maquinar la pieza usando el tratamiento el termico recomendado por el fabricante
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125

Bujes
Inspeccionar el alojamiento del buje y las orejas del cilindro
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
Correjir fisura rellenando son soldaduras
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton
Maquina de Soldar
Equipo de seguridad
Maquinar la pieza hasta devolverla a su estado original
Hoja N 9 de 20
PROBLEMAS CON EL STICK (CONTINUACION)
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
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126

Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton
Maquina de Soldar
Equipo de seguridad
Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Base porta
diente
Observar el rea de la Base porta diente
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
300 Hr
Herramientas
menores Monta
carga de 10 Ton
Equipo de seguridad
Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Inspeccionar
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
300 Hr
Pasadores
Inspeccionar el area que sujeta el pasador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
300 Hr
Herramientas
menores Monta
carga de 10 Ton
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Equipo de seguridad
Ajustar y soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Hoja N 10 de 20
Cuas
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Dientes
Examinar de forma visual el diente para detectar desgastes o roturas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico y
Soldador
300 Hr
Herramientas
menores Monta
carga de 10 Ton
Osciloscopio de
rayos catodicos
Sistema de magneto
Tinte penetrante
Equipo de seguridad
PROBLEMAS CON LOS DIENTES DEL BALDE
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
Realizarle un ensayo no destructivo y de ultrasonido.
Soldar una platina sobre el pasador para mantenerlo en su lugar
Reemplazar el diente
Reemplazar el Pasador
Reemplazar el Pasador
Reemplazar la Base porta diente
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127

Someter la bomba a prueba una vez hecho el mantenimiento
300 Hr
Herramientas
menores Solvente
Grua Tico de 3Ton
Equipo de seguridad
Respiradero
Diagnosticar el estado del respiradero
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Lavar con solvente
Reemplazar si esta desgastado o no funciona adecuadamente
300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3Ton Equipo
y herramientas para
soldar
Equipo de seguridad
Reparar la zona desgastada con soldadura
Tubos de
Lubricacin
Examinar el estado de los tubos para localizar la superficie afectada
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Soldar un tubo de mayor diametro alrededor del tubo desgastado
Cuando se le
realiza mtto
general a la caja
de engranake
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Revisar y calibrar las temperaturas y presiones
Sellos
Inspeccionar los sellos para detectar posibles endurecimientos y roturas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Reemplazar kit de sellos si presenta los problemas mencionados anteriormente
Cuando se le
realiza mtto
general a la
caja de
engranaje
Herramientas
menores Grua
Tico de 3Ton Equipo
de seguridad
Evaluar los piones, los rodamientos y los engranajes
Reemplazar la Bomba de enfriamiento
Desinstalar la Bomba de enfriamiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Revisar la regleta de distribucin
Cambiar el kit de sellos
Purgar el deposito, las lineas y la bomba de aceite
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de 20 Ton Equipo de
seguridad
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados
Reemplazar el Pion
Rodamiento
Desinstalar el Pion
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Examinar el estado del pion
Revisar y evaluar las caras de contacto del pion y los asientos de los rodamientos
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Pion
Desinstalar el Pion
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores Grua
de 20 Ton Equipo de
seguridad
Reemplazar el Pion
Frecuencia
Reemplazar aquellos rodamientos que esten desgastados o fisurados
Hoja N 11 de 20
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE ENGRANAJES
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
para evaluar su funcionamiento
Bomba de
Enfriamiento
de Aceite
Examinar el estado del pion
Revisar y evaluar las caras de contacto del pion y los asientos de los rodamientos
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Bomba de
Lubricacion
Desinstalar la bomba de lubricacion
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3Ton Equipo
de seguridad
Desarmar y evaluar las piezas internas
Reemplazar las partes daadas
Someter a prueba una vez hecho el mantenimiento para evaluar su funcionamiento
Hoja N 12 de 20
RECALENTAMIENTO DE LA CAJA DE ENGRANAJES (CONTINUACION)
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
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300 Hr
Herramientas
menores Grua
Tico de 3 Ton Equipo
de seguridad
termostato del Sistema Hidraulico
Reemplazar Piones
Piones de la
Bomba
Principal y de
Enfriamiento
Evaluar y calibrar las temperaturas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Evaluar el desgaste de los piones
Realizar inspecciones a los enfriadores, a las aspas del motor de enfriamiento y a la caja
Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Desinstalarlos para realizarles una evaluacion de su funcionamiento
Reemplazar aspa o ventilador segun sea necesario.
Aspa del
Ventilador de
Enfriamiento
Chequear los ventiladores y las aspas de los mismos
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Reemplazar el motor que trabaje lenta o defectuosamente
Enfriadores de
Aceite
Hidraulico
Ajustar tornilllos de ajuste de la base del enfriador
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Cambiar gomas
Motor de
Enfriamiento
Realizar chequeo visual y auditivo del motor de enfriamiento
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Desconectar la manguera del retorno de la carcasa, hacer funcionar el motor
y medir la cantidad de aceite que sale a traves de la manguera
Chequear funcionamiento del aspa y reemplazarla si presenta algun desgaste o fisura
fisura
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Hoja N 13 de 20
Ejecutor
Chequear las presiones del aceite hidrulico
RECALENTAMIENTO DEL SISTEMA HIDRULICO
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Inspeccionar y lavar con desengrasante y agua a presion
Enviarlos a reparar y reemplazar
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130

Inspeccionar el estado de los sensores
Reemplazar los sensores quemados
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Reinstalarla y evaluar su desempeo
Reemplazarla si no funciona adecuadamente
Desinstalar la vlvula y hacerle servicio de limpieza
Verificar que la bomba envie presin
Valvula de
Switch Over
Realizar inspeccin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Bomba de
Grasa
Evaluar el niveles de grasa
Llenar el deposito de grasa
Inspeccionar y reemplazar los sellos defectuosos
Inspeccionar y reemplazar las mangueras defectuosas
Mecnico
Cuando
Fallan
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Evaluar las piezas internas del inyector
Reemplazar el distribuidor de grasa si el inyector continua con problemas
Cables
Piston del
Inyector
Inspeccionar y desinstalar el inyector
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Chequear el enrutamiento del cable y la alimentacion de corriente
Calibrar los inyectores del sistema de grasa
Desinstalarlo y hacerle servicio de limpieza
Chequear el enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de corriente
Evaluar los cables y las conexiones
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Cuando
Fallan
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Realizar limpieza a las lineas de grasa del sistema de inyeccin
Sensores 300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Reemplazar los cables defectuosos
Inyectores de
Grasa
Realizar inspeccin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Realizar cambio de mangueras con desgastes excesivos agujeros
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Verificar los protectores de las mangueras
Hoja N 14 de 20
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Mangueras
Realizar inspeccion visual a fin de encontrar posibles fugas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Corregir el enrutamiento para minimizar roces con otras mangueras o tubos
Revisar y ajustar los cables
Reparar el inyector si las piezas internas presentan daos o desgastes
BAJO NIVEL DE GRASA
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
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Cuando
Fallan
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Reemplazar kit de orings los inyectores
Instalarlo y probarlo y reemplazar distribuidor si no funciona
Distribuidores
Desinstalar, desarmar y limpiarl el distribuidor con solvente removedor de grasa
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
endurecida
Cuando
Fallan
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Hacerle servicio de limpieza
Reemplazar la valvula check
Verificar los asientos y los resortes
Cambiar las piezas daadas
Valvula Check
Chequear y desmontar la valvula
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Hoja N 15 de 20
BAJO NIVEL DE GRASA (CONTINUACION)
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
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Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Verificar golpes, rayones dobladuras en el vstago
Examinar fisuras en el cilindro
Cilindro
Neumatico
Inspeccionar los vstagos y los cilindros
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cambiar el kit de sellos
Reemplazar el cilindro
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Si la presin es insuficiente inspeccionar el compresor de aire Compresor de
Aire
Comprimido
Monitorear la presin de aire
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Desinstalar la valvula y hacerle servicio de limpieza
Valvula de
Switch Over
Verificar que la bomba envie presin
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Evaluar su desempeo una vez reinstalada
Reemplazar si es necesario
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Llenar el deposito de grasa
Reemplazar la Bomba si es necesario
Revisar las lineas electricas y reemplazar las partes defectuosas
Chequear la presion de salida de aire del compresor y los filtros
Reemplazar los secadores
Aflojar las lineas de grasa y chequear si la grasa fluye
Cambiar las mangueras defectuosas
Bomba de
Grasa
Evaluar los niveles de grasa
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Realizarle un chequeo interno y cambiar el kit de oring
Desinstalar la bomba del equipo
Evaluarla y limpiarla con desengrasante
Aflojar la linea del aire desde la bomba
Chequear si esta llegando aire
Reparar el sistema del compresor de aire
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Chequear el nivel de grasa
Deposito de
Grasa
Realizar una inspeccion visual para determinar los niveles de grasa y las posibles fisuras
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Llenar el deposito hasta el nivel indicado por el fabricante
Reemplazar el deposito de grasa si presenta fisuras
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Hoja N 16 de 20
Reemplazar
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Valvula
Selenoide
Verificar que llegue el amperaje correcto al selenoide
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Chequear el contacto entre el vstago y el selenoide.
Reemplazar la pieza daada
3000 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Evaluarlos
Linea del
Respiradero
Revisar los filtros del respiradero
Reemplazar los filtros que esten obstruidos
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Limpiarla y verificar los asientos y los resortes
Valvula Check
Chequear la Valvula
Reemplazar de ser necesario
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION (CONTINUACION)
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Hoja N 17 de 20
Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Hacerle servicio de limpieza
Inyectores
Desmontar el inyector
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Reemplazar el inyector de ser necesario
Peridico
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Completar el nivel al lubricador de aceite
Filtros de Aire
Drenar el secado
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Evaluar y diagnosticar la causa de falla Switch de
presion
Revisar tensiones en la electrovalvula, en el switch y en la bobina
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar el Switch
Cuando Falla
Herramientas
menores
Grua Tico de 3 Ton
Equipo de seguridad
Cambiarle los inyectores
Reemplazarlo si no funciona
Distribuidores
Desinstalar el distribuidor
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Desarmarlo
Limpiarlo con solvente removedor de grasa endurecida
Reemplazarle el kit de orings
Instalar y probar distribuidor
Reemplazarle el kit de sellos
Evaluar y calibrar las presiones
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Cuando Falla
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Arrancar el motor
Chequear las fugas y reemplazar las mangueras o sellos daados
Llevar el sistema a su maxima presion de aire
Verificar que los compresores envien aire Linea de Aire
Chequear las temperaturas y presiones
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Evaluar el estado y funcionamiento del sensor
Sensor de
Presion del
BCS
Revisar presion del Board Control Sistem
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar el sensor si presenta daos
300 Hr
Herramientas
menores Grua
de seguridad
Verificar los protectores
Corregir el enrutamientos para mimizar los roces con otras piezas Mangueras
Realizar inspeccin visual
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Cambiar el componente si presenta desgastes fisuras excesivas
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Breaker
Inspeccionar la corriente en las lineas electricas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Evaluar y reemplazar el Breaker
Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor
PROBLEMAS CON EL SISTEMA DE LUBRICACION (CONTINUACION)
Hoja N 18 de 20
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Cables
Revisar y ajustar los cables
Sensores
Chequear enrutamiento del cable de los sensores y la alimentacion de corriente
Vims
Conectar la memoria del equipo a los computadores de Base Cero
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar cables defectuosos
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar sensores quemados
Evaluar cables y conexiones
Inspeccionar el estado de los sensores
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
Fusibles
Revisar lineas electricas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Inspeccionar y reemplazar Fusibles
300 Hr
Herramientas
menores
Equipo de seguridad
300 Hr Computadoras Descargar la informacion de la memoria del vims
Eliminar las falla que no sean significativas Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
MEMORIA DEL SISTEMA VIMS/TPMS LLENA
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Hoja N 19 de 20
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300 Hr
300 Hr
Herramientas
menores.
Maquina de Soldar
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Tubos de alta
presin
Inspeccionar y detectar la superficie del tubo da;ada
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Mecnico
Reemplazar los sellos que presenten desgastes o roturas.
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Sellos
mecanicos
Hacer una revision visual de las lineas hidraulicas para detectar el area de fuga.
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
300 Hr
Herramientas
menores.
Equipo de Seguridad
Sellos
anulares
Revisar lineas hidraulicas
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
Electricista
Reemplazar el sello si presenta desgaste o rotura.
Inspeccionar el sello mecanico y reemplazarlo si muestra areas defectuosas
Mecnico 300 Hr
Herramientas
menores.
Grua Tico de 3 Ton.
Equipo de Seguridad
Reforzar mangueras con gomas
Reemplazarlas si presentan fisuras, agujeros o excesivo desgaste
Evaluar el estado de los protectores de las mangueras
Corregir el enrutamiento de las mangueras para minimizar roces
Hoja N 20 de 20
Materiales y/o
Herramientas
Utilizadas
Manguera
Evaluar las presiones y temperaturas del aceite hidraulico
Proactiva Tareas
Predictivas y
Preventivas
BAJO NIVEL DE ACEITE HIDRULICO
Tipo de
Estrategia de
Mantenimiento
Ejecutor Frecuencia
Reforzar el tubo soldando otro de mayor diametro alrededor
Chequear los sellos que unen los tubos de alta presion
Calibrar presiones para evitar que se presente nuevamente la falla
Reparar el area afectada con soldadura
Lijar la zona soldada
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CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

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138

CONCLUSIONES

Luego de haber finalizado los objetivos planteados en esta investigacin, se
concluy que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una excelente
herramienta que permite revisar y generar de una manera prctica y rpida estrategias
de mantenimiento para optimizar los recursos y mejorar la disponibilidad mecnica de
los equipos, debido a que integra diversos sectores de la empresa en proyectos de
trabajo en equipo; sin embargo, en Carbones del Guasare S.A., no se pueden observar
los beneficios de esta metodologa ya que el grupo inicialmente integrado para
implementar este sistema est prcticamente desintegrado y/o tiene otras
responsabilidades que les impide materializar el proyecto.

En la evaluacin del primer objetivo, se identific que las disponibilidades
planteadas anualmente para la flota de palas hidrulicas O&K se calculan de acuerdo a
historiales de fallas, por esta razn se observa que los mismos estn cumpliendo con
los objetivos planteados; sin embargo, no estn dando su mxima capacidad ya que
segn los estndares internacionales estos equipos hidrulicos deben ser capaces de
brindar una disponibilidad del 83%, mientras que la ofrecida por la flota estudiada se
encuentra aproximadamente en un 75%, es decir un 8% por debajo del estndar.

Los historiales estn basados e incluyen disponibilidades afectadas por un alto
nmero de fallas no planificadas que se presentan en dichos equipos, por lo tanto este
primer objetivo sustenta y justifica la aplicacin de la metodologa para mejorar la
confiabilidad y disponibilidad de los mismos.

La elaboracin de los anlisis de entrada - funcin y salida identifico de forma
concreta el rol del equipo dentro del proceso productivo y el funcionamiento de cada
uno de los sistemas que lo conforman, tambin permiti alcanzar niveles de
conocimientos bastante uniforme sobre los procesos, as como la visualizacin general
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del equipo y de sus sistemas, el entendimiento del proceso al relacionar funciones con
las salidas y finalmente la identificacin rpida de las variables de control.

Al calcular la criticidad de los Sistemas se pudo jerarquizar a los mismos de
acuerdo a los criterios evaluados, estos fueron:
1) frecuencia de fallas,
2) costos por reparacin
3) impacto ocasionado en la operacin
obtenindose de esta manera tres categoras de criticidad, donde los sistemas
evaluados como altamente crticos fueron el Sistema Hidrulico y el Sistema Motor,
dentro de la categora de mediana criticidad se encontraron cuatro (04) sistemas,
siendo estos: las Tareas Programadas, Sistema Elctrico, Sistema de Lubricacin y
Demoras de Mantenimiento y finalmente en la categora de baja criticidad quedaron
los sistemas restantes, estos son el sistema de Implementos, transmisin, tren de
potencia y estructura.

Se logr la rpida identificacin de las tareas recomendadas para evitar fallas en
cada uno de los componentes estudiados, determinndose de esta manera las
estrategias de mantenimiento, las cuales al ser agrupadas permitieron elaborar el Plan
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Adicionalmente se establecieron los tipos de estrategias a seguir que confirman
que los planes de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo que ya existen y
han sido adaptados a cada equipo de Carbones del Guasare S.A. son los adecuados,
observndose que a pesar de que la empresa posee estos planes de mantenimiento,
los mismos no estn garantizando la disponibilidad adecuada de los equipos, ante esta
situacin se concluy que existen una diversidad de razones por las cuales estos
programas de mantenimiento no dan los resultados esperados, entre estas razones se
encuentra principalmente: 1) el control de cambio monetario, las demoras en la
tramitacin de dlares impide a Carbones del Guasare S.A. adquirir los repuestos
necesarios para solventar las fallas en los tiempos requeridos, 2) la forma inadecuada
en la cual son ejecutados los procedimientos planteados, 3) algunos componentes
reparados son recibidos sin hacrseles previamente una revisin detallada que permita
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comprobar la calidad y el funcionamiento de los mismos, esto ocasiona que al poco
tiempo de ser instalados las partes vuelven a presentar fallas.
Finalmente, se concluye que el Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, planteado en esta tesis, apoyar el
proceso de planificacin, programacin y ejecucin de las labores de mantenimiento,
as como al proceso de requerimiento de los recursos (materiales, repuestos y
servicios) necesarios para llevar a cabo dichas actividades; adicionalmente este plan
permitir llevar un adecuado control de gestin y facilitar la toma de decisiones.

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RECOMENDACIONES

Basado en los hallazgos de que la falta de rapidez o demoras en la atencin al
equipo es uno de los principales factores o sistemas que estn afectando la
disponibilidad de la flota de palas O&K, se recomienda a la empresa Carbones del
Guasare, S.A. implementar las siguientes acciones:

Mantener una adecuada flota de equipo liviano, asignada a la gerencia de
mantenimiento, que permita la rpida y oportuna movilizacin del personal mecnico
para la bsqueda de partes y repuestos y para el traslado de los mismos a los sitios
donde se encuentran los equipos.

Mejorar la logstica de entrega y recepcin de turnos en el personal, esto con el
objetivo de evitar la desinformacin de los trabajadores en cuanto a las actividades y
tareas que quedan pendiente de un turno a otro.

Evaluar el nmero de Almacenistas por turnos de trabajo y la logstica de entrega
diaria de piezas y/o componentes por parte del personal de la Gerencia de Materiales.

Evaluar el porqu los mantenimientos preventivos que se realizan no son lo
suficientemente confiables, recomendndose en este punto las siguientes mejoras:
a) Mayor capacitacin y motivacin del personal
b) Mejorar los procedimientos de inspeccin para efectuar diagnsticos acertados
de las fallas y disminuir los eventos inesperados.
c) Mejor uso de los ART por parte de los mecnicos

Auditar las piezas reparadas que entren al almacn para verificar la calidad del
servicio prestado por diversos talleres y enviar los componentes daados a talleres
certificados bajo normas de calidad y que sean reconocidos por su desempeo.

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Finalmente, se sugiere mantener y consolidar un equipo de trabajo dedicado a la
Investigacin y al Anlisis de Fallas, el cual se dedique a la implantacin del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
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GLOSARIO DE TERMINOS BASICOS

Anlisis de Criticidad: es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. (Huerta, 2007)
Confiabilidad: se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere
sin falla por un determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin
previamente establecidas. (Huerta, 2007)
Confiabilidad Operacional: es la capacidad de una instalacin o sistema
(integrados por procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus
lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. (Huerta, 2007)
Costo de reparacin: costo de la falla. (Huerta, 2007)
Criticidad de Equipos: es una calificacin que se establece segn
consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misin de la organizacin.
Los criterios para la calificacin son: efectos sobre la produccin, disponibilidad,
seguridad y servicio. (COVENIN 3049-93)
Disponibilidad: es la probabilidad de que un sistema productivo este en
capacidad de cumplir su misin en un momento dado bajo condiciones
determinadas. (COVENIN 3049-93)
Frecuencia de Fallas: es la probabilidad casi inmediata de falla de un sistema
productivo al llega a t horas de operacin. (COVENIN 3049-93)
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos al ambiente (Durn, 2007)
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daos a personas. (Huerta, 2007)
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando
ocurre la falla. . (Rosendo Huerta Mendoza, 2007)
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Mantenibilidad: es la probabilidad de que un cuerpo pueda ser restaurado a
condiciones normales de operacin dentro de un periodo d tiempo dado, cuando su
mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
(COVENIN 3049-93)
Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permiten conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado. (COVENIN 3049-93)
Mantenimiento Correctivo: Restitucin del equipo al estado operativo ptimo
despus de la ocurrencia de una falla. (Durn, 2007)
Mantenimiento Detectivo: Busca detectar la ocurrencia de fallas ocultas.
(Durn, 2007)
Mantenimiento Predictivo: Busca mediante inspecciones peridicas determinar
cuando cambiar o reconstruir una parte/equipo en funcin del estado actual de los
mismos. (Durn, 2007)
Mantenimiento Preventivo: Tarea que involucra cambios/reconstrucciones de
partes/equipo bajo una base regular, sin importar el estado de las mismas. (Durn,
2007)
Modo de Falla: mecanismo fsico que desencadena una falla funcional (Durn,
2005)
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir
cuando ocurre la falla. (Huerta, 2007)
Riesgo: Dado matemticamente por el producto de la probabilidad de ocurrencia
de un evento y sus consecuencias. (Durn, 2007)
Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso, que tienen una funcin especfica. (Huerta, 2007)
Tiempo de espera de materiales y repuestos: es el intervalo de tiempo
utilizado en la localizacin y puesta en sitio de los materiales y repuestos necesarios
para subsanar las fallas, y de los instrumentos, equipos y herramientas para ejecutar
la accin. (COVENIN 3049-93)
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. (Huerta,
2007)
Tiempo de localizacin de la falla: tiempo empleado en la investigacin del
motivo de la falla. (COVENIN 3049-93)
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Vida til: es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple un objetivo
determinado, bajo un coso aceptable para la organizacin. (COVENIN 3049-93)
Board Control System (BCS): es el componente que controla y capta
electrnicamente todas las informaciones de funcionamiento y de servicio de los
diferentes circuitos y elementos de trabajo y de precaucin, todos estos datos llegan
a una memoria y son transmitidos a la pantalla para poder ser ledas y tomar
acciones de correccin o servicio a fin de evitar daos mayores. (Terex Mining)
Pump Management System (PMS): es un componente electrnico por medio
del cual se controlan todas las funciones hidrulicas de la maquina, con vlvulas de
carga limite mide constantemente los valores de los motores comparando stos con
las curvas nominales y controlando las bombas con gran precisin. J unto con la
regulacin de caudal segn cantidades necesarias y el corte de caudal a mxima
presin se consigue un nivel de efectividad hidrulica optimo.
Back Log: se refiere a las fallas acumuladas. Mientras estas estn presentes en
equipo el mismo es capaz de seguir operando por que son fallas menores. Estas
fallas se detectan diariamente, se registran y acumulan hasta que llega la
oportunidad en mantenimientos preventivos o paros del equipo y cuando adems ya
se cuenta con los componentes y equipos necesarios para repararlas.

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ANEXOS

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