Charlas especiales para gestin del mantenimiento Fernando Espinosa Fuentes

A causa de la gran de cambios, los administradores de todo el mundo estn buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere evitar las salidas en falso y callejones sin salida que siempre van acompaadas de grandes trastornos. En su lugar, se busca un marco estratgico que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrn coherente, de modo que puedan evaluar con sensatez y aplicar los que probablemente sern de mayor valor para ellos y sus empresas. Uno de estos es la metodologa actual de RCM que en la industria se centra en el mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el equipamiento. Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican en el mundo de hoy. La versin clsica es un mtodo de determinacin de Mantenimiento Preventivo (PM), basado en el anlisis de las posibles averas funcionales.

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Si su organizacin ha reconocido que estn en la necesidad de un nuevo programa de mantenimiento para los activos que actualmente tienen o necesitan hacer que su programa existente sea ms eficiente

- Por dnde empezar?

Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del mantenimiento:
Mantenimiento planificado para las instalaciones o Planificado para el equipo que est construyendo para la venta a terceros.

El mantenimiento para la instalacin o un producto, los principios de RCM, se aplican por igual a ambos. El equipo de gestin debe centrarse en asegurarse de que el personal escogido para la tarea se debe adaptar a ella.

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Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones entre las empresas que lo utilizan, sus activos fsicos existentes y las personas que operar y mantienen esos activos. Tambin permite que los nuevos activos que se pongan en un servicio eficaz a gran velocidad, fiabilidad y precisin. La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas completamente nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas de mantenimiento son cada vez ms evidente, no importa cunto estn informatizadas.

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Nuevas investigaciones estn cambiando muchas de nuestras creencias ms bsicas acerca de la edad y la falla. En particular, es evidente que hay menos y menos conexin entre la edad de funcionamiento de la mayora de los activos y la probabilidad de cmo ellos caen en falla.

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La investigacin de la Tercera Generacin ha puesto de manifiesto que son seis los patrones de falla que realmente ocurre en la prctica. Una conclusin importantes que surgi es que a pesar de que se haga exactamente como estaba planeado, un gran nmero de tareas derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas.

Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el nombre de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas ms tareas que son esenciales para la operacin segura de los modernos y complejos sistemas industriales no aparecen en los programas de mantenimiento asociados.
En otras palabras, la industria en general est dedicando una gran atencin en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente , pero an queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que se estn planeando son los trabajos que se debera planear.

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Hay un gran nmero de nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento. Muchos han sido desarrollados durante los ltimos veinte aos, y ms surgirn. Los nuevos desarrollos incluyen:
Herramientas de apoyo a la toma de decisin, tales como anlisis de riesgos, anlisis de los modos de falla y efectos y sistemas expertos. Tcnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de condicin Disear el equipo con un nfasis mucho mayor en la fiabilidad y mantenibilidad. Un cambio importante en el pensamiento de la organizacin hacia la participacin, el trabajo en equipo y flexibilidad.

El gran desafo para el personal de mantenimiento hoy en da no es slo para aprender lo que estas tcnicas son, sino decidir que vale la pena y que no estn en sus organizaciones. Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo, mantener e incluso reducir el costo de mantenimiento. Si se toman las decisiones equivocadas, se crean nuevos problemas, mientras que los problemas existentes empeoran.

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Desde el punto de vista de ingeniera, hay dos elementos a gestionar en cualquier activo fsico. Debe ser mantenido y que tambin la necesidad de ser modificado. Cuando un equipo se saca para mantener algo, Qu es lo que queremos tener para continuar? Cul es el estado actual que queremos preservar? La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de la puesta en servicio de todos los activos fsicos es porque alguien quiere que haga algo. En otras palabras, esperan que cumpla una funcin o funciones especficas. Lo que se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado que queremos preservar debe ser el que se sigua haciendo lo que los usuarios quieren que haga.

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Mantenimiento: Asegurar que los activos fsicos continen entregando lo que sus usuarios quieren que hagan. Lo que los usuarios quieren depende de dnde y cmo se utiliza el activo (el contexto de funcionamiento). Esto lleva a la siguiente definicin de mantenimiento centrado en la confiabilidad: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo presente.

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El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se intenta analizar:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional? De qu manera falla en satisfacer sus funciones? Cul es la causa de cada falla funcional? Qu sucede cuando ocurre la falla? De qu manera importa cada falla? Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla? Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada?

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Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestin. En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable. Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo de la falla, necesitamos identificar qu fallas pueden ocurrir.

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Una vez que se ha identificado la falla funcional, el prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que puedan haber causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido en el equipo o en equipos iguales, as como fallas que an no han ocurrido pero existe la posibilidad de que as sea. La mayora consigna como causas el deterioro o desgaste. Hay que incluir tambin errores humanos, errores de diseo y errores administrativos

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Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripcin debe incluir informacin como tal:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido. De qu modo representa una amenaza para la seguridad o medio ambiente (si es que la representa). De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta). Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla. Qu debe hacerse para reparar la falla.

El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el desempeo y la seguridad.

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Cada una de las fallas afecta a la organizacin de algn modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes:

Pueden afectar operaciones, calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todas tomarn tiempo y costarn dinero para ser reparadas.

RCM reconoce que las consecuencias de las fallas son ms importantes que sus aspectos tcnicos:

De hecho reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas per se, sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas.

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Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero exponen a la organizacin a fallas mltiples con consecuencias serias y hasta catastrficas. (La mayora estn asociadas a sistemas de proteccin sin seguridad inherente) Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible que cause dao o la muerte de alguna persona o dao ambiental. Consecuencias operacionales: si afecta a la produccin (cantidad, calidad, atencin al cliente o costos operacionales) adems del costo directo de la reparacin. Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta categora no afectan a la seguridad ni la produccin, slo se relacionan con el costo directo de la reparacin.

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Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que el tem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento predictivo o preventivo, aunque en RCM utiliza los trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y mantenimiento a condicin. Acciones a falta de: stas tratan directamente con el estado de la falla, y son elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de incluyen bsqueda de falla, redisear y mantenimiento a rotura (correctivo).

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El reacondicionamiento cclico implica el re-trabajo de un componente o la reparacin de un conjunto antes de un lmite de edad especfico sin importar la condicin en eses momento. De manera parecida, las tareas de sustitucin cclica implican sustituir un componente antes de un lmite de edad especfico, mas all de su condicin en ese momento. En conjunto estas dos tipos de tareas son conocidos generalmente como mantenimiento preventivo, los cuales son mucho menos usados ahora.

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La mayora de las nuevas tcnicas se basan en el hecho de que la mayora de las fallas dan algn tipo de advertencia de que estn por ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas potenciales. Se llaman tareas a condicin porque los componentes se dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando los parmetros de funcionamiento deseado (se incluye el mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condicin y monitoreo de la condicin)

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Bsqueda de fallas: implica revisar las funciones peridicamente para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en a condicin implican revisar si algo est por fallar). Redisear: implica hacer cambios de nica vez a las capacidades inciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y a los procedimientos. Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tarea es llamado mantenimiento correctivo a a rotura

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RCM provee criterios simples para decidir cul de las tareas proactivas es tcnicamente factible en el contexto (si alguna lo es) y para decidir quien debe hacerla y con que frecuencia. Si la tarea proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas tcnicas de la tarea y de la falla que se pretende prevenir. Si merece la pena de hacer o no, depende de la medida en que se maneja las consecuencias de la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a falta de la adecuada.

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Para fallas ocultas:

La tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerable. Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de bsqueda de falla. De no hallarse una tarea de bsqueda de falla que sea adecuada, la decisin a falta de secundaria es que el componente pueda ser rediseado (dependiendo de las consecuencias de la falla mltiple).

Para fallas con consecuencias ambientales o de seguridad:

Una tarea proactiva slo vale la pena si por s sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo, o lo elimina.

Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseado o debe modificarse el proceso.

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Si la falla tiene consecuencias operacionales:

Una tarea proactiva slo vale la pena si el costo total de realizarla a lo largo de un cierto perodo de tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin en el mismo periodo de tiempo, o sea, la tarea debe tener justificacin econmica. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es ningn mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisin a falta de secundaria es el rediseo).

Si una falla tiene consecuencias no operacionales:

Slo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un perodo de tiempo es menor que el costo de reparacin en el mismo perodo. Entonces stas tareas tambin deben tener justificacin econmica. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es otra vez ningn mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados entonces la siguiente decisin a falta de secundaria es nuevamente el rediseo.

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H: escondida S: seguridad E: ambiental O: Operacional N: no operacional

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Un anlisis detallado RCM da tres resultados tangibles:

Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento. Procedimientos de operacin revisados, para los operadores. Una lista de cambios que deben hacerse al diseo del activo fsico, o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su configuracin actual.

Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprenden mucho acerca de cmo funciona el activo fsico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un equipo.

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FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up, donde se asigna un valor de criticidad y una probabilidad de ocurrencia para cada tipo de falla posible. Para identificar potenciales debilidades en el diseo a travs de un anlisis sistemtico de las probables formas (Modos de Falla) que un componente o un equipo podra fallar. Esto incluira la identificacin de la causa de la falla y su efecto sobre las capacidades operacionales (funciones) de un tem final, siendo un equipo o un sistema. Cada fase de la misin del equipo o del sistema podran ser consideradas. El FMEA/ FMECA es un anlisis que debe ser implementado en la fase de diseo para tener el mximo de influencia e impacto en el diseo final.

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Componente Relee

Modo de Falla Cortocircuito en contactos Contactos Fallan abiertos

Causa de la Falla Contactos soldados Contactos sucios Aislacin quebrada Falla sistema de refrigeracin Rodamientos usados, Problemas lubricacin Escobillas usadas o sucias Aislacin quebrada Sellos desgastados Lneas bloqueadas Contactos soldados Contactos sucios Mecanismos con falla Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido Componentes Internos fallan Rectificador interno, Condensador falla Falla regulador interno Filtro de corriente Falla

Transformador

Cortocircuito en la bobina Aumento de la temperatura

Motor

Falla rodamientos Falla de las escobillas Cortocircuito de la bobina

Actuador (Hidrulico)

Goteras Falla al regresar

Switch

Cortocircuito en contactos Contactos fallan abiertos Fallas para activar

Mecanismo embrague

Fallas para activar Fallas para desconectar

Abastecimiento potencia

Prdida de potencia de salida Salida irregular Nivel incorrecto Voltaje Ruido excesivo

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Nmero de secuencia: numero para designar cada falla Nombre del tem y su funcin: este puede ser un tipo de aparato y su funcin a cumplir Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada tem/funcin bajo anlisis Efectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operacin del tem, funcin o estatus Efectos locales: est normalmente limitado a los efectos en el tem del modo de falla Efectos en los niveles siguientes ms altos: efectos de la falla sobre el funcionamiento del subsistema a que pertenece Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la operacin, funcin, disponibilidad o estatus del sistema o equipo Clasificacin de la severidad: la categora asignada a cada modo de falla depende de los efectos de la mala operacin del equipo o sistema: Categora I - Catastrfica falla provoca muerte o prdida total Categora II - Critica falla causa heridas graves o daos altos en el sistema Categora III - Marginal falla cauda heridas leves y degradacin del sistema Categora IV - Menor la falla slo implica reparaciones menores Mtodo para detectar la falla: como el operador detecta la falla. Aislamiento de la falla: la descripcin del procedimiento que permite aislar el mal funcionamiento Observaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el FMCA realizado.

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Campo 1: - Identificacin del FMEA: Producto y/o Proceso.

Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa diferenciacin es muy importante para guiar el anlisis que se conducir.

Campo 2: - Datos de Registro.

Coloque las informaciones bsicas que pueden facilitar la posterior identificacin del producto/proceso al que se le realizar el FMECA. Incluya, por ejemplo: Nombre del producto y numero de serie Identificacin de etapa del proceso, si fuese el caso. Fecha de liberacin del proyecto. Fecha de revisin. Fecha de confeccin del FMECA. Numero de versin del FMECA. Fecha de versin anterior, si es que existe. Sector responsable de la ejecucin. Coordinador responsable.

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Campo 3: - tem.
Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o equipamiento que pueda ser considerado individual o separadamente.

Campo 4: - Nombre de componente o etapa del proceso.

Elementos que constituyen un tem. Utilice la nomenclatura normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no sean tcnicamente los ms correctos.

Campo 5: - Funcin de componente o proceso.

Son todas las actividades que el tem desempea, bajo el punto de vista operacional.

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Campo 6:- Identificacin de los modos de falla. Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de cumplir con su funcin al nivel especificado o requerido. Modo de falla, es la descripcin de la manera en que un tem falla en cumplir con su funcin. Comprende los eventos que llevan a la disminucin parcial o total de la funcin del tem y de sus metas de desempeo. Para la elaboracin de un FMEA, deben ser identificados los modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No se debe intentar una lista de todos los modos de falla posible, llevar en consideracin su posibilidad de ocurrencia.

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Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.

Algunos ejemplos de fallas consideradas son:

Fallas Fallas Fallas Fallas

Los modos de falla ms usuales son:

ya ocurridas antes en tems similares. ya observadas por falta de mantenimiento preventivo. no ocurridas y que pueden ocurrir. improbables y con consecuencias catastrficas.

A Falla al operar, en un instante prescrito. B Falla al cesar de operar en un instante prescrito. C Operacin prematura. D Falla en operacin.

Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el tem funciona de modo intermitente; el modo. D ocurre en operacin continua. Evitar descripciones genricas, que no representan ninguna informacin a los tcnicos involucrados en el anlisis, o no posibiliten identificar el tipo de falla. La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideracin con este campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso puede fallar y no si fallara.

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Campo 8: Identificacin de las causas bsicas de las fallas.

Causa bsica, es un proceso qumico o fsico, defecto de proyecto, defecto de calidad, uso indebido u otro proceso que sea la razn bsica para la falla, o que incide en el proceso fsico que precede a la falla. Indica por que modo de falla ocurre. Evitar informaciones genricas, buscar la causa fundamental y esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o correctivas sean eficaces. Una pista til para desenvolver un diagrama de rbol, puede ser hacerse la pregunta por que despus de cada rectngulo. La figura siguiente muestra la relacin entre las fallas, los modos de fallas y las causas de las fallas.

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Algunas posibles causas de falla en componentes mecnicos: Impacto Impacto fatiga Falta de lubricacin Alteracin de propiedades de los materiales Dao debido a radiacin. Choque trmico. Desgaste. Deformacin plstica. Falla de adicin. Corrosin. Fatiga por corrosin. Erosin. Deformacin elstica. Fatiga. Etc.

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Campo 7: - Identificacin de los efectos de las fallas.

El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene sobre la operacin, funcin o estado de un tem. Los efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre el nivel superior o sobre el sistema total.
Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cmo la falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir la falla. Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de falla. Acordarse de que un modo de falla puede tener mas de un efecto. Relacionar todos ellos.

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Efectos de la falla

Funcin
Amortiguar la vibracin

Modo de falla
Aislamiento insuficiente

Parte Tensiones excesivas debido a la vibracin Corrosin Degradacin de la parte

Carro Vibraciones excesivas en la cabina del pasajero ------

Cliente Descontento Costo de reparacin Descontento Costos de reparacin ------

Dar esttica

Descoloramiento Deterioramiento

Facilitar la fabricacin

Definicin no precisa sobre agujeros para la fabricacin

Atrasos -----Reduccin de la produccin

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Campo 9 Medios de determinacin (situacin existente).

Registre las medidas de control implementadas durante la elaboracin del proyecto o en el acompaamiento del proceso cuyo objetivo es: Prevenir la ocurrencia de fallas Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.

Pueden ser citados como ejemplos: Sistemas normalizados de verificacin de proyectos. Procedimientos de revisin del proyecto y diseo (conferencias). Confrontacin con normas tcnicas Tcnicas de inspeccin y ensayo. Procedimientos de control estadstico del proceso (grficos de control, etc.)

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Campo 10: - Probabilidad de ocurrencia.

Es la estimacin de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso. Establecer un ndice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este ndice en figura siguiente. La atribucin de este ndice depender del momento en que se esta conduciendo el FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se disponen de datos estadsticos, ya que que el producto o proceso an no existe, base su anlisis en:

Datos estadsticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas similares de un proceso. Datos obtenidos de proveedores. Datos obtenidos de literatura tcnica.

Si el FMECA se realiza por ocasin de una revisin de proyecto o producto o proceso, entonces podrn ser utilizados:
Informes de fallas (asistencia tcnica autorizada). Histricos de mantenimiento, cuando fuese el caso. Grficos de control. Otros datos obtenidos de controles estadsticos de procesos. Datos obtenidos de proveedores. Datos obtenidos de literatura tcnica.

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Campo 11: - Severidad de los efectos.

Es el ndice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente, asumiendo que el tipo de falla ocurra. La atribucin del ndice de gravedad debe ser realizada observando el efecto de la falla, y evaluando el cuanto le puede incomodar al equipo o usuario. Una falla puede tener tantos ndices de gravedad, en relacin a cuantos fuesen los efectos de esta. Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento de sus ndices, en la siguiente figura.

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Campo 12: - Probabilidad de deteccin. Es el ndice que evala la probabilidad de que la falla pueda ser detectada antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas afecten al sistema externamente. El ndice de deteccin debe ser atribuido desde el punto de vista del conjunto modo de falla-efecto y para los controles actuales en ejecucin. La probabilidad de deteccin puede ser clasificada de 1 a 10 conforme a la tabla:

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Campo 13: - ndice de riesgo

Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis) pueden ser cuantificados a travs del concepto de RPN (Risk Priority Number Numero de Prioridad de Riesgo). Registrando en campo 13 el producto de los tres ndices anteriores, y se obtendr:
INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIN

Acordarse que las fallas con mayor con mayor ndice debern ser tratadas prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes de accin para el establecimiento de contramedidas. Note que el ndice de riesgo es una manera ms precisa de jerarquizar las fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero tener pequea importancia y ser fcilmente detectable en ese caso, no presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga bajsima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave - por ejemplo el escape de material radioactivo de un reactor nuclear merecer una gran atencin, y debern ser redimensionados los equipamientos de seguridad, sistemas de deteccin y alarma.

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Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.

Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:

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Maneras para reducir la severidad del riesgo: Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail proof, vlvulas de seguridad, etc.). Limitadores de capacidad. Usar tecnologas diferentes. Maneras para prevencin de riesgos. Factores de seguridad mayores. Sistemas en paralelo o stand- by. Anlisis de tensiones (FEA). Maneras para deteccin de riesgos: Ms test a los productos. Ms inspecciones. Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de la causa de la falla, disminucin de su gravedad y ocurrencia. Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo: Redimensionamiento del eje. Revisin de los clculos de resistencia a la fatiga. Modificacin de las tolerancias, etc. Las acciones recomendadas debern ser parte de un plan de accin para el establecimiento de las contramedidas adoptadas.

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CAMPO 15 Acciones preventivas adoptadas (condiciones resultantes)

Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y aplicadas. Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas son adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos deciden por la no implementacin de alguna recomendacin. Despus de haber concluido un anlisis FMECA e implementadas las acciones preventivas recomendadas documentar el nuevo valor del RPN. El ser la forma de reevaluar las fallas a partir, de esas medidas seleccionadas.

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