Procesos I Problemas - Parcial

PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROBLEMA 1. Un torno mandrina una pieza de un dimetro de 60mm hasta 80mm respectivamente; la operacin de acabado: se requiere una avance de 0,06 mm/rev y una profundidad de corte de 0,5 mm y establece una velocidad de corte mximo de 40 m/min y, en el desbasto: se utilizar un avance de 0,5 mm/rev, disponiendo de la velocidad de corte mxima en 28 m/min, la pasada ser de igual profundidad, y la potencia del motor elctrico es 3,5 Kw y dispone de velocidades de salida para el husillo principal de: n = 21, 26, 32, 40, 50, 62, 78, 97, 120, 188, 234, 290 y 365 rpm Para todas las acciones considerar un rendimiento mecnico de 75% y la presin especfica de corte es 0,05 Kw-min/cm 3 1. La potencia de corte del sistema. 2. Nmero de pasadas en el desbastado, y la profundidad de cada pasada. 3. Remocin del metal en cada proceso de manufactura. 4. Velocidad rotacional y velocidad de corte en cada proceso. 5. tiempo de mecanizado en el devastado. SOLUCIN: 1. la potencia de corte: Potencia de corte: Pc = Kc. Zw = 0,05min-Kw/cm3 x 111,5cm3/min Pc = 5,557 Kw
Kc = Pc Zw
para la operacin de
desbastado, y 0,07 Kw-min/cm3 para la operacin de acabado. Determinar:
Pc = Kc. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw. Pe < Pc se procede a la iteracin: Profundidad de pasada:

p= p 9,75 = = 3,25mm (Tercera pasada) 3 3
Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min Potencia de corte: Pc = 0,05 x 37,05 = 1,85 Kw Pe > Pc (2,625 > 1,85 Kw)..... Correcto
Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.
1.1. Profundidad de pasada: Desbastado: . a = 0,5 mm/rev Vc = 28 m/min Potencia especfica o coeficiente especfico del material Kc. Kc = 0,05 Kw-mi/cm3 Velocidad terica del giro del husillo principal:
n= 1000 .28 = 148 ,5rpm ..60
n = 21, 26, 32, 40, 50, 62, 78, 97, 120, 188 rpm
Vc =
(60)120
1000
= 22,8m / min . Velocidad de corte real.
Potencia efectiva: Pe = Pm. = 3,5 Kw (0,75) = 2,625 Kw 2. Nmero de pasadas de desbastado, y la profundidad corte ha cada pasada Profundidad de pasada desbastado: d2 = 80 0,5 = 79,5mm
p= d 2 d 1 79,5 60 = = 9,75mm (Primera pasada) 2 2
Caudal de Viruta: Ac = a. b = 0, 5 x 9, 75 = 4,875 mm2 Zw = Ac. Vc = 4,875 x 22.8 = 111, 5 cm3/min Potencia de corte: Pc = Kc. Zw = 0,05min-Kw/cm3 x 111,5cm3/min Pc = 5,557 Kw
Kc = Pc Zw
Pc = k. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw. Pe < Pc se procede a la iteracin: Profundidad de pasada:

p= p 9,75 = = 3,25mm (Tercera pasada) 3 3
Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min Potencia de corte: Pc = 0,05 x 37,05 = 1,85 Kw

Pe > Pc (2,625 > 1,85 Kw)..... Correcto Acabado : 1. Velocidad de giro terico:
1000 .Vc 1000 .40 = = 159,15rpm .d .80 n = 150rpm velocidad de giro real n=
Vc =
.d.n .80.150 = = 37,7m / min 1000 1000
2. Caudal de la viruta: Zw = 0, 5 x 0, 06 x 37, 7 = 1, 13 cm3/min 3. Potencia de corte: Pc = Kc. Zw = 0,07 x 1,13 cm3/min. Kw-min/cm3 Pc = 7, 92 x 10-2 Kw = 0, 0792 Kw 4. Tiempo del mecanizado:
Tm = L .d .60 = = = 3,14 min a.n 0,5.150 0,5.120
Acabado:
Tm = L .80 = = 27,93 min a.n 0,06.150
PROBLEMA 2 En una operacin de corte ortogonal el ngulo de ataque de la herramienta es 25 y se encuentra que el ngulo de cizallamiento es 34, suponiendo que la fuerza de friccin (Ff) esta dada por F f = 0.95 S AO, donde Ao es la seccin de la viruta y S es la resistencia media a la cizalladura. Se pide determinar el coeficiente de friccin. SOLUCIN: FS = FCos ( + -)...... (1) Ff = Fsen ()................. (2) Determinando la relacin de corte:
Tg = rC Cos 1 rC Sen
Tg 34 =
rC Cos 25 1 rC Sen 25
rC = 0.566 (1) / (2):

FS Cos( + ) = Ff Sen
S AC Cos( + ) = Sen 0.95 S AO Sen

rc Cos ( 9 + ) = 0.95 Sen
0.5957 = Cos9 Cos Sen9 Sen Sen
Tg () = 1.31 = = 52.6 PROBLEMA 3. En una experiencia de corte ortogonal s esta mecanizando un material de peso especfico 7 grf/cm3 a una velocidad de corte de 20 m/min con una herramienta cuyo ngulo de ataque es de 15, habindose obtenido en 5 min. 560 grf. De viruta que pesa 7grf/m. La fuerza que acta normalmente a la superficie de ataque de la herramienta es de 46 kgf y la fuerza de friccin 23 kgf, se pide determinar: a) El coeficiente de friccin entre la viruta y la herramienta. b) El valor de la fuerza de corte c) El ngulo de plano de cizallamiento d) La potencia especifica de corte SOLUCIN: a) Coeficiente de friccin
= Ff 23 = Fn 46
= 0.5 b) Fuerza de corte
Ft =
Ff FC Sen FC Cos Fn = Cos Sen
Ff F 23 46 + n + Cos Sen FC = = Cos15 Sen15 Tg + C tg Tg15 + C tg 15
Fc = 50.38 Kgf c) ngulo de cizallamiento() Clculo de la razn de corte rC: Calculamos primero la longitud de la viruta deformada del corte (ls)
ls = 560 = 80 m. 7
Calculemos la longitud de la viruta No deformada del corte (lc) lC = VC Tm = 20 m/min. 5 min. = 100m
rC = ls 80 = = 0.8 l C 100 rC Cos. 0.8 Cos.15 = = 0.974 1 rC Sen. 1 0.8 Sen.15
Tg =
= 44.24 d) Potencia de corte Pc = Fc. Vc Pc = 50.38 20 = 1007.7 Kgf-m/min Caudal de remocin de la viruta
ZW = V ; t
W 560 = = 80 cm 3 7
Donde
V=
T = 5min.
ZW =
80 = 16 cm 3 min 5
Coeficiente especifico: Kc = Pc/Zw = 1007.7/16 Kc = 6298.125 kgf. /cm
PROBLEMA 4.
a) Sabiendo que de la experiencia anterior el aumento de la velocidad de corte a 40 m/min., produce una vida de la herramienta 99% menor. Determinar el exponente de vida. b) Sobre un cilindro de 35mm de dimetro por 40mm de longitud, se desea tallar una rosca, para realiza esta operacin se recomienda una velocidad de corte de 7 m/min. y se usara un torno cuyo tornillo patrn tiene 3 mm de paso y se montara un tren de engranajes cuya relacin de transmisin es de 0.5 determinar el tiempo neto para una pasada de roscado. c) Sabiendo que al duplicar la velocidad de corte mecanizado hierro fundido con una herramienta de carburo metlico se reduce el tiempo entre afilados a 1/8 del anterior, determinar el exponente de vida de la relacin de Taylor. SOLUCIN: a) Exponente de vida (100% 99% = 1%) Relacin del tiempo: T1 = 1%.T2 Relacin velocidad - tiempo:
n n VC1 T1 = VC2 T2
40 ( 0.01.T )
= 20 T n
n
T 2 = 0 . 01 T
n = 0.15 b) tiempo de pasada

VC = n=
d n 1000
1000 7 = 63.66 rpm 35
i = 0,5 i = pa =3
pa pa = i. pr pr
1 = 1.5 mm 2
Tiempo de mecanizado:
Tm =
L 40 = pa n 1.5 63.66
Tm = 0.42 min. c) exponente de vida

n n VC1 T1 = VC2 T2
T VC1 T n = 2 VC1 8
n = 1/3 =0.33 PROBLEMA 5 En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico = 7.2 grf/cm3, se esta arrancando una capa de material de 0.5mm de espesor por 8mm de ancho con una cuchilla cuyo ngulo de ataque de 20 e incidencia es 3 respectivamente. Experimentalmente se determino que la viruta obtenida pesa 35 grf/m, la fuerza de corte es de 270 kgf y la fuerza normal o empuje es de 85 kgf. Para estas condiciones se pide calcular. 1. El coeficiente aparente de friccin entre la viruta y la herramienta 2. El espesor de la viruta. 3. La razn o modulo de corte. 4. La potencia especifica de corte en Kw min/cm3 SOLUCIN: a) Coeficiente de friccin
= FT + FC Tg 85 + 270 Tg20 = FC FT Sen 270 85 Sen20
= 0.76 b) Espesor de viruta deformado:

eS = wS 35 = bS 7 8
eS = 0.625mm. c) Relacin de corte

rC = eC 0.5 = = 0.8 e S 0.625
d) Potencia especifica de corte.
KC =
FC VC FC 1 270 1 = = A VC A 102 60 4 102 60
Donde:
A = 0.58 = 4 mm
KC = 0.011 Kwmin/cm3 PROBLEMA 6. Sobre una barra cilndrica de 50mm de dimetro por 200mm de longitud se han programado las siguientes operaciones: Primero.- Dos pasadas de desbaste ha toda la longitud, con una profundidad de corte de 1.6mm por vez, un avance de 0.45 mm/rev y una velocidad del husillo principal de 95rpm Segundo.- Una pasada de acabado a toda la longitud, con una profundidad de pasada de 0.4mm y un avance de 0. 12 mm/rev y una velocidad del husillo de 130rpm Tercero.- Ejecucin de una porcin cnica de 55mm de longitud y 4% de conicidad en uno de los extremos. La potencia especifica de corte puede considerarse sensiblemente constante para las condiciones de desbaste, e igual a 0.035 CV min/cm3, y para el acabado se empleara la relacin de Taylor de V.T 0.2 = 3 8. Se pide calcular: 1. Potencia consumida en la operacin para la primera pasada de desbastado en Cv. 2. Tiempo de vida de la herramienta, para las condiciones de acabado, en min. 3. Descentrado de la contrapunta, para ejecutar la porcin cnica, en mm. 4. Dimetro menor del extremo cnico, en mm. SOLUCIN: 1. Potencia consumida. df = 50 - 2(2.1.6) = 43,6mm (las dos pasadas) df = 50 - 2(1.6) = 46.8mm (una pasada) Velocidad de corte:
VC =
( D. d )
1/ 2
1000
m / min
VC =
( 50. 46,8) 1 / 2 95
1000
= 14.44 m / min
rea No deformada: Ac = pa = 1.6. 0.45 =0,72 mm Caudal de remocin: Zw = Ac* Vc = 0,72.14.44 = 10.4 cm3 /min. Potencia de Corte: Pc = Zw*Kc = 10. 4 0.035 PC = 0.36 Cv 2. Tiempo de vida df = 43.6 - 2(0.4) = 42.8mm
43.6 + 42.8 130 2 VC = = 17.64 m / min 1000
( T ) 0 .2
38 17.64
T = 46.4 min. 3. Descentrado.

e= %c L 0.04 200 = 2 2
e = 4 mm 4. Dimetro menor.
Dd e= L 2l d=D 2el 2 4 55 = 42.8 L 200
d = 40.6 mm PROBLEMA 7 En un torno universal, la transmisin de movimiento al husillo principal se realiza mediante su transmisin por las poleas trapeciales y conos escalonados iguales opuestos (100, 150 y 200mm), como se muestra en la figura adjunta, donde la velocidad rotacional del motor es 3750 rpm, y su mnima velocidad con reductor para el husillo principal es 80 rpm Determinar: 1. Las velocidades directas del husillo principal. 2. Las velocidades reducidas del husillo principal. 3. Los dimetros primitivos de las ruedas dentadas.
4. El mdulo del sistema. 5. El dimetro primitivo polea A.
Z1 = 19 Z3 = 19 SOLUCIN: Dimetro de la polea A: Relacin de transmisin total:

it = z1 z 3 19.19 = = 0.16 z 2 z 4 47.48
Z2 =47 Z4 = 48
Velocidad rotacional mnimo: nmin = 80 rpm nm.80 = A.n1 n1.100 = 200.ns Dimetro de la polea: nm.80.100 = A.200.ns
A = 3750 .80.100 = 300 200 .500
A = 300
(Dimetro de la polea A)
n6 = n3.it 80 = n3.0, 16 n3 = 500 rpm 1. Velocidades directas: 3750.80 = 300.nA

nA = 1000 rpm 200. nA = 100.n1

n1 = 2000 rpm
n2 = 150.1000 = 1000 rpm 150
n3 =
100.1000 = 500 rpm 200
2. Velocidades reducidas:
n 4 = i t .n1 = 0,16.2000 = 320 rpm
n5 = it .n 2 = 0,16.1000 = 160 rpm
n 6 = it .n3 = 0,16.500 = 80 rpm 3. Dimetros primitivos Ruedas dentadas:

mdulo = m = 2.165 = 5mm (19 + 47 )
d1 = m.z1 = 5.19 = 95 mm. d2 = m.z2 = 5.47 = 235 mm. d3 = m.z1 = 95 mm. d4 = m.z4 = 5.48 = 240 mm. PROBLEMA 8 En un torno se va a agujerear un dimetro pasante de 5mm a una tapa, de 25mm de espesor, con un broca 19/32 in. La velocidad de corte es 25 m/min y la relacin a/d = 0,020. La broca requerida tiene un ngulo de alma de 120. La energa especfica de corte es: KC = 200(ac)-0, 18(kgf/mm2) Donde: ac = es el avance de la mesa (mm/rev) Se pide: 1. Espesor de viruta No deformada (mm). 2. Potencia de mecanizado (Kw). 3. Momento torsor (N-m). 4. Velocidad automtica de avance (mm/min). 5. Tiempo de mecanizado (min.).
SOLUCIN: 1. Espesor de la viruta No deformada:

a sen(k / 2) 2 a / d = 0,020 ac = 19 a = 0,020d = 0,020 in = 0,020 * 15,08 = 0,3016mm / rev. 32 0,3016 ac = sen690 = 0,1306mm 2
2. Potencia de mecanizado: KC = 200(0, 1306)-0, 18 = 288, 5 kgf/mm2 2.1. Remocin de la viruta: Zw = A.VA = ( /4)*(152-52)*159,15 = 25 300 mm3/min. 2.3. Velocidad automtica o avance: VA = Af = a.n = 0,3016x527, 7 = 159,15 mm/min. Velocidad rotacional:
n= 1000 x 25 = 257,7 rpm x15,08
rea de corte:
A=
(15,08 2 5 2 ) = 158,97 mm 2
Cauda de remocin: Zw = 25300 mm3/min. Velocidad de avance o automtico: VA = Vf = 166,75 mm/min. 5. Momento torsor:
Mt = 71620 1.6968 = 230,3kgf cm (2258,47 N-cm.) 527,7
6. Potencia de corte: Pc = Kc*Zw = 288, 5 Kgf/mm2 x 25300 mm3/min = 121, 65 Kgf-m/s

Pc = Kc * Zw 28805 * 25300 = = 1.192Kw 1000 * 102 * 60 1000 * 102 * 60
Pc = 1,192 Kw = 1,622 Cv. Tiempo de mecanizado.

Tm =
(15,08) L .d = = = 0,297 min . a.n a.n 0,3016 x527,7
PROBLEMA 9. Un torno esta equipado con una caja de avances, de manera tal, que la relacin de transmisin entre el husillo principal y la barra de avances asume uno de los valores siguientes: 0.8, 1, 1.4, 1.8, adems el carro porta-herramientas tiene un tablero con las relaciones de transmisin para las velocidades avances automtico: longitudinal y transversal de 1/90 y 3/20, respectivamente. Sabiendo adems, que el pin que ataca a la cremallera tiene 15 dientes, el mayor avance longitudinal disponible es 1,08 mm/rev. Y el menor avance transversal disponible es 0,24 mm/rev. Se pide determinar: a) Los avances automticos longitudinales disponibles. b) Los avances automticos transversales disponibles. c) El paso de la cremallera. SOLUCIN: a) Para la relacin de transmisin de 1,8, b) El avance automtico ser de 1,08 mm/rev.
it * a t * Z * * N = a
Donde: it = relacin de transmisin del sistema. at = avance automtico del sistema. Z = numero de dientes de la cremallera. = factor de la circunferencia N = numero de avances a. = avance de la mesa (mm/rev)
1.8 1 15 N = 1.08 90 N = 1.15
1.- Los avances longitudinales automaticos: Por tanto:

a 1 = 0 .8 a 2 =1 1 15 1.15 = 0.48 mm / rev. 90
1 1.15 = 0.6 mm / rev. 90 1 1.15 = 0.84 mm / rev. 90
a 3 = 1.4
a 4 = 1.08 mm / rev.
c) Para la relacin de transmisin de 0.8.

d) El avance transversal ser de 0.24 mm/rev.

0. 8 3 Pt = 0.24 20 Pt = 2 mm
Ahora:
a 1 = 0.24 mm / rev.
a 2 =1 3 2 = 0.3 mm / rev. 20 3 2 = 0.42 mm / rev. 20 3 2 = 0.54 mm / rev. 20
a 3 = 1.4 a 4 = 1 .8
PROBLEMA 10 El husillo del contracabezal de un torno tiene 5mm de paso, y su tambor graduado, 100 divisiones. Se pide calcular: a) El desplazamiento de la contrapunta por divisin del tambor graduado. b) El numero de divisiones a dar para desplazar el contrapunta 7.5mm.
SOLUCIN: a) Si se da una vuelta completa al tambor, es decir, girando las 100 divisiones, la contrapunto se desplaza 5mm; por consiguiente, podremos establecer la siguiente regla de tres: 100 divisiones 5mm. 1 divisin Donde: X= (1 x 5)/100 = 0, 05mm. x mm.
b) Para hacer un desplazamiento de 7.5mm, calculemos, en primer lugar, el nmero de vueltas enteras. Estas sern: 7.5/5 = 1.5 vuelta Quedando por desplazar 2,5 mm, que corresponden a un nmero de divisiones de: (2.5/0.05) = 50 Por tanto, hay que dar una vuelta complete mas 50 divisiones del tambor graduado.
PROBLEMA 11. Se quiere dimensionar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades en el husillo principal, de modo tal, las velocidades altas a obtenerse por mando directo sean: 1600, 1200, 700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las posibilidades de girar a 800 y 464 rpm. Por cierta limitacin, la mayor polea conductora del contraeje debe tener un dimetro de 250 mm. Para el tren reductor se dispone de dientes rectos de modulo 2. Por razones de espacio la distancia entre centros de los engranajes debe ser 160mm., ubicndose sobre el husillo principal un engranaje de 32 dientes como elemento conductor y otro de 80 dientes como conducido. Se pide determinar: a) El numero de dientes de los engranajes del tren conductor. b) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo y el esquema de la transmisin. SOLUCION: a) El numero de dientes de los engranajes del tren conductor. Velocidades altas: n1 = 1600 rpm n2 = 1200 rpm n3 = 700 rpm n4 = 200 rpm Nmero de diente. Z1 = 32 dientes Z4 = 80 dientes Relacin de transmisin instantnea:
i = rt =
Z1 Z 3 Z2 Z4
Distancia entre centros: C = 160 = D1 + D2 D3 + D4 = 2 2
Dimetro primitivo de las ruedas: D1 + D2 = D3 + D4 = 320

D1 D 2 = =2 Z1 Z 2 D3 D4 = =2 Z3 Z4
2 (Z1 + Z2) = 320 2 (32 + Z2) = 320 2 (Z3 + Z4) = 320 2 (Z3 + 80) = 320 Z3 = 80 dientes Z2 = 128 dientes
b) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo

i = rt = Z1 Z 3 32 80 = = 0.25 Z 2 Z 4 128 80
n5 = 0.251600 = 400 rpm n6 = 0.251200 = 300 rpm n7 = 0.25700 = 175 rpm n8 = 0.25200 = 50 rpm d1 = 250 mm
n 1 d1 = nm d2
1600 250 = d2 = 175 mm 800 d2
d1 + d2 = d3 + d4 = d5 + d6 = d7 + d8 = 375 mm
n2 d3 = nm d4 1200 + 800 d 3 + d 4 = d4 = 175mm 800 d4
d3 = 225mm
n3 d5 = n m d6
700 + 800 d 5 + d 6 = 800 d6
d6 = 200mm d5 = 175mm
n4 d7 = n m d8
200 + 800 d 7 + d 8 = 800 d8
d8 = 300mm d7 = 75mm
PROBLEMA 12. La figura muestra un torno cuya cadena cinemtica est relacionada a la salida del motor elctrico en un 20% de su valor y para los cuales solo se hallan ruedas dentadas en el taller mecnico siguientes: Z = 17, 18, 20, 21, 22, 25, 27, 30, 35, 40 y 45 dientes respectivamente. Y el sistema del tren de engranajes, el mdulo es 4 mm y la velocidad del motor es 1750 rpm Para las sugerencias expuestas se pide hallar: 1. tren de ruedas dentadas ZA/ZB a la salida del motor elctrico. 2. Velocidad de rotacin directa del husillo principal. 3. Velocidad de rotacin reducida del husillo principal. 4. La distancia entre centros de los ejes.
Z1 = 19 Z3 = 19 SOLUCIN: 1. Tren de Ruedas Entrada: n = 1750 x 0, 2 = 1400 rpm

Z2 =47 Z4 = 47
Z A 1400 20 = = = 0,8 Z B 1750 25 ZA = i = 0,8 ZB
2. Velocidad directa: 1750. ZA = ZB. nB nB = 1750 x 0, 8 = 1400 rpm 100. nB = 280n1

n1 = 100.1400 = 500rpm 280
Velocidad Directa: nc.200 = 100.n1

n1 = n2 = n3 = n4 = 500.200 = 1000rpm 100 500.170 = 625rpm 136 500.136 = 400rpm 170 500.100 = 250rpm 200
3. Velocidad reducida:
i= 18.18 = 0,16 45.45
L = 540
2 7rpm
n5 = 0, 16 x 1000 = 160 rpm n6 = 0, 16 x 625 = 100 rpm n7 = 0, 16 x 500 = 60 rpm n8 = 0, 16 x 250 = 40 rpm 4. Distancia entre ejes:
m( Z 1 + Z 2 ) 4(18 + 45) = 2 2 a = 126mm a=
R = 400
PROBLEMA 13. Se va a mecanizar un material de FF de 380x540 mm con limadora de codo, la cual la distancia de la biela es 400mm. Para realizar referido trabajo la mquina herramienta se regula a 27 ciclos/min, siendo la accin del avance de 1,25 mm/rev. Se pide determinar: 1. Recorrido angular en corte de la colisa. 2. Radio de giro de la colisa. 3. Recorrido angular en retorno. 4. La velocidad mxima de corte y retorno. 5. Tiempo neto ha toda su superficie. SOLUCIN: Datos: L = 540mm Ancho = b = 380mm Biela = R = 400mm Colisa. n = 275 rpm 1. Recorrido angular: Corte
= + 2
L r = 2R b
2. Radio de giro de la colisa:

L.b 540.380 = = 256 ,5mm 2R 2.400 540 L = arcsen ) = 42,45 = arcsen( 800 2R =
3. Angulo de carrera de corte:

= + 2(42,45) =180 + 2(42,45) = 264,9
4. Angulo de carrera de retorno:

=180 2(42,45) = 95,09
Velocidad mxima de corte:

Vc max = 2..r.n.R 2..(256,5)(27)( 400) = = 27,34m / min b +r 380 + 256,5
5. Tiempo de corte:
Tc =
264,9 = =1,56 min 2..n 2..27
6. Velocidad mxima de retorno:

Vc max =
Tm =
2..r.n.R 2..( 256,5)( 27)(400) = =141m / min b r 380 256,5
L 540 = =16 min a.n 1,25 x 27
PROBLEMA 14. Durante el mecanizado de un torno revolver de un lote de 1600 unidades, y cuyo componente es una machina que utiliza la maquina, su coste de operacin se estima en s/. 940 nuevos soles, en el se incluye mano de obra y gastos generales de taller. Tiempo de preparacin de la mquina es 5 horas, y los tiempos de mecanizado es 4,5 min, de ciclo 18 min, de fatiga 0,45 min y de servicio 1,2 min respectivamente. El corte de material por unidad es S/. 72 nuevos soles y el costo de la herramienta es s/. 2,60 por unidad. Asimismo los gastos generales de taller es 180% de los costes de mano directa, siendo el coste del operador que manipula la mquina de s/. 12 nuevos soles la hora. Para las sugerencias expuestas se pide determinar: 1. El coste fijo del lote a mecanizar. 2. Tiempo de manipulacin por unidad. 3. La suma de costes directos por unidad de tiempo. SOLUCIN: 1. Coste Fijo (CF): CF = Cp.CH = s/. 940 (5 horas) Cp = S/. 940 CH = 5 horas CF = S/. 4700 / horas. Coste Variable (CV): CV = (CH. Te + Cmat + C Hta).n CH = S/. 940 / unid. Cmat = S/. 72 / unid. C Hta = S/. 2, 6 / unid n = 1600 unid Tiempo de ejecucin: Te = Tc + Ts + Tf = (18 + 1,2 + 0,45) / 60
Te = 0,3275 horas CV = (940 x 0,3275 + 72 + 2,6) x 1600 CV = S/. 611920 2. Tiempo de Manipulacin (Tm): Tc = Tm +Th Th = Tc Tm = 18 4,5 = 13,5 min Th = 13,5 min 3. Costes Directos (CD): CD = Cmanto G.G.T.
C manto = C T C F + CV 4700 + 611920 = = n n 1600
Coste de mantenimiento: Cmanto = S/. 385,4 / unidad G.G.T = b.l .Tcal = b.l. Te + = (1,8)(12) 0,3275 + G.G.T = S/. 7, 1415 Coste Directo (CD): CD = S/. 385, 4 7, 1415 CD = S/. 378, 26 / unid. PROBLEMA 15 Una mquina herramienta que funciona en vaco consume 325 watts cuando corta una pieza de acero aleado con una velocidad de corte de 24,5 m/min, y la entrada de la potencia aumenta a 2 580 watts. Sabiendo que la profundidad de corte es 3,8 mm y el avance 0,2 mm/rev. Se pide: 1. La potencia especfica de corte. 2. El momento de torsin en el husillo principal. 3. La fuerza de corte. SOLUCIN: DATOS: Potencia en vaco: Po = 325 Watt. Potencia de corte: Pc = 2 580 Watt.
Tp n
5 1600
Potencia especifica consumida: Pe = Pc Po = 2580 325 Pe = 2 255 w. Remocin de la viruta: Zw = a. p .Vc = 0, 2 x 24, 5 x 103/60 = 310 mm3/s 1. Potencia especfica de corte:
Kc = Pc 2255 = = 7,274kw / mm 3 /s Zw 310
2. Momento de torsin: Potencia de corte.

Pc = Fc.Vc Fc.2.r.n = 60 60
Velocidad de corte:
Vc =.d .n =.( 2r )(n)
Fc.r = Mt =
Pc.60 2255.60 = 2.n 2.124
Momento torsor: Mt = 173,658 3. Fuerza de corte:

Fc = Pc.60 2255 x 60 = = 5522,45 N Vc 24,5
174 N-m.
PROBLEMA 16. Un torno funciona a 1000 rpm para desbastar una barra de acero de 100 mm de acero de dimetro exterior. La fuerza de corte aplicada por la herramienta es de 700 Newton. Se pide: 1. Cul es la velocidad de corte, cuando la herramienta inicia a cortar la barra a un dimetro de 100 mm.? 2. Cul es la velocidad de corte cuando la herramienta ha reducido la barra a un dimetro de 50 mm.? 3. Cul es la potencia que se utiliza a estos dos dimetros? SOLUCIN: 1. Dimetro de la barra = 0,1 m. El permetro de la circunferencia de la barra = . = 0,314159
El husillo gira a 1000 rpm =
1000 rev / s = 16,66 rev/s. 60
Velocidad de corte: Vc = 16,66 x 0,314159 = 5.23389 m/s

Vc =
.d .n
1000.60
.100.1000
1000.60
= 5.23598 m/s
2.
= 50 mm:
Vc =
.d .n
6000
.50.1000
6000
= 2,618m/s
3. Potencia de corte: Pc = Fc x Vc = 700 x 5,236 = 3665(N-m/s) watt PROBLEMA 17. En una fbrica la manufactura de elementos mecnicos, se deber realizar en sus parmetros bsicos de coste siguientes: El coste inicial de la mquina es $/. 2800 y se proyecta su depreciacin en 8 aos previsibles; estimndose los gastos de mantenimiento en largo plazo para la vida en 25% del coste inicial. La tasa de inters es 40% anual y el coste de mano de la obra directa es 4 dolares/hora. El promedio de gastos generales en la planta es $/. 350 por mes; el promedio de mano de obra directa $/. 150 y la mquina tiene un factor global del 80% por su serie de actividades en todo el proceso. El tiempo de maquinado del componente es 12,5 minutos, el tiempo de manipulacin es 5,2 minutos y la estima de tiempos: de servicio y fatiga es 15% del tiempo de ciclo. La programacin de trabajo es 50 piezas por lote, y la suma del coste de material directo y herramientas por unidad asciende a 7,5 dolares, donde le nmero de horas por turno es 2000 horas. Determinar: 1. Inters promedio 2. Coste hora mquina. 3. Tiempo calculado. 4. Coste de manufactura. 5. Coste horario de operacin. SOLUCIN: Datos: Co = $2800
N = 8 aos M = 25%
i = 40%
L = $4 Gastos generales: B = $350 Promedio de la mano de obra directa = $150 = 80% Tm = $4 Th = 5,2min Ts + Tf = 0, 15 Tc # piezas = 50 Tiempo de preparacin: Tp = 30 min Cmat + CHta. = $7,5 # de horas = 2000 Inters promedio.
ip = ?
CL = ? Tcal =? Cmanuf. = ? Chorario =? Entonces: Costo hora maquina. CH =CM + CL Costo maquina.
CM = Co 1 i N +1 )+M + ( H . N 2 N
Inters promedio.
i N +1 ip = ( ) 2 N 0.4 8 + 1 ip = ( ) = 0,225 8 2
iP = 22,5%
CM = 2800 (0,125 + 0,225 + 0,25) 2000 (0,8)
CM = $1.05/pieza Tiempo calculado tcal = te + tP N
Tiempo estndar. Te = Tm + Th + Ts + Tf Tiempo de ciclo Ts + Tf = 0, 15 Tc Tc = Tm + Th Tc = 17,7 Te = 12,5 + 5,2+ 0,15(17,7) Te = 20,355

Tcal = 20,355 + 30 = 20,955 50
Costo de manufactura
(1.05)(20,95) 12,5(20,955) 350(12) + + + 7,5 60 60 2000 C manuf . = 36,53275/ pieza C manuf . =
Costo hora maquina.

Ch =
Ch =
Co i N +1 1 ) + M + L(1 + B ) + ( 2000(0,8) N 2 N
2800 1 0,4 8 + 1 ( ) + 0,25 + 12,5(1 + 350) + 2000 ( 0,8) 8 2 8
Costo laboral:
BL = 3500(12) = 21 2000
C h = 10,5 + 21 + 12,5 C h = $44 / pieza
PROBLEMA 18. Un proceso de manufactura por fresado concurrente, va a ejecutar un corte de 100 mm de ancho y 3 mm de profundidad; la mesa automtica se transporta en un avance de 80 mm/min y se mecaniza su aleacin de acero con presin
especfica media de 900 N/mm 2 y la potencia especfica de 0,17 mm 3/Watt. Si el dimetro del cortador es 900 mm de dimetro, se utiliza una velocidad de corte de 14 m/min y tiene un ngulo de contacto material herramienta de 40. Se pide determinar: 1. La potencia de corte en el husillo. 2. La fuerza de corte media en la periferia. 3. El momento de torsin media. 4. la fuerza radial o axial. SOLUCIN: Datos: Ancho = 100 mm Profundidad = 3 mm Velocidad de avance = 80 mm/min Presin especfica media = 900 N/mm2 Potencia especfica K = 0,17 W-min/ cm3 Dimetro cortador = 90 mm Velocidad Corte: Vc = 14 m/min Angulo de contacto = 40 Entonces: Potencia del husillo: Zw = b. p. a. n.
Zw 100(3)(80) = = 2353 W K 60(0,17)
Fuerza media:
T = 2353* 60 = 10084 ,28N 14
Momento de torsin:
Mt = 90(10084,28) = 453,79 N m 10 3 (2)
Fuerza axial: 10,08 x tan (40) = 8.46 kN. PROBLEMA 19. Para fabricar un artculo existen dos mtodos alternativos, para A cuyos costos fijos ascienden a S/. 120 000 y en B cuyos costos ascienden a s/.
235,000, siendo el costo del material por unidad, igual en ambos casos de s/. 150 y el punto de equilibrio de las dos alternativas de 4,000 unidades. Cul ser el nuevo punto de equilibrio para un aumento de 60% en el costo de material? SOLUCIN: Datos: ao = s/. 120,000 bo = s/. 235,000 CmatA = CmatB = Cmat = s/. 150 nE = 4,000 u. Luego: Cmat = 1, 6 Cmat nE = ? Entonces: sean los costos variables por unidad de A y b respectivamente: a = (x + 150) b = (y + 150) En el equilibrio: 120,000 + (x + 150)* (4000) = 235,000 + (y + 150)(4000) Donde: x y = 28,75 Cuando:
C ' mat =1,6C mat =1,6(150) = s / .240u.
Se tendr: a = (x + 240) b = (y + 240) En el nuevo equilibrio. 120,000 + (x + 240).nE = 235,000 + (y + 240)nE Donde:
n' E = 115,000 115,000 = = 4,000u x y 28,75
......... Respuesta.
PROBLEMA 20.
Se est rectificando un agujero cuyas medidas finales son 200mm de dimetro y 100mm de longitud, el sobre-espesor para el mecanizado es de 0.5mm. Se utiliza una piedra de amolar cuyo dimetro es 60mm y tiene un ancho de 60mm, la velocidad perifrica de la muela es de 28 m/seg y la velocidad perifrica del material es de 15 m/min, el agujero mandrinado en profundidad su avance es 0.05mm y el avance axial es 5 mm/rev de la pieza. Se pide calcular: El caudal de la viruta (cm3/seg.). Si la energa especfica de corte es 2000 kgf/mm 2, calcular la potencia de mecanizado (Kw). SOLUCIN: Dimetro = 20 mm Longitud = 100 mm Sobre-espesor o profundidad = 0,5 mm Dimetro del amolador = 60 mm Ancho de la muela = 40 mm Velocidad perifrica de la muela = 28 m/seg Velocidad perifrica del material = 15 m/min Ajuste en profundidad = 0,95 mm Avance axial = 5 mm/rev Entonces: Caudal de la viruta: Zw = p. ap. Vp Donde: Vp = Velocidad perifrica de la muela ap = Avance axial p = Sobre-espesor Caudal de remocin: Zw = 0, 5 x 5 x 28 mm3/seg. Zw = 70 mm3/seg. Zw = 4, 2 cm3/seg.
Potencia del mecanizado:

K = P C ZW
K .ZW = P C
2 3 P C = 2000 kg / mm x 4, 2cm / min
3 2 P C = 8400 kg .cm / mm . min
P C = 1, 3737 Kw
PROBLEMA 21. Un disco de 1500mm con un agujero central de 600mm va a ser refrentado de afuera hacia adentro en un torno vertical. La frecuencia rotacional de la mesa es de 0,5 s-1, el avance es de 0,25mm y la profundidad de corte es de 6mm. La energa especfica de corte para el material de la pieza en la condicin particular de corte es de 3,5 GJ/m3. Calcular: 1. El tiempo de mecanizado. 2. El consumo de potencia en Kw al comienzo de la operacin. 3. El consumo de potencia justamente antes de terminar la operacin. SOLUCIN: Datos: n = 0,5 s-1 a = 0, 25mm P = 6mm K = 3, 5 GJ/m3 1.- Tiempo de mecanizado:
D1 D 2 2.a.n 2.a.n 1500 mm 600mm Tm = 2(0,25)(0,5)(60seg.) 2(0,25)( 0,5)(60seg.) Tm = Tm = 60
2.- Potencia de corte o energia de corte:

Kc = PC ZW
Zw = Ac. Vc
Zw = a. p. Vc
D.n. 1000 600( 0,5) Vc = = 0,9427 m/s 1000 Vc =
Zw = Ac. Vc = 1, 5 mm2 (0,9427m/s) x m/106 = 1, 41405 x 10-6 m3/s Pc = 3, 5 x 109 x 2, 12055 x 10-4 m3/min Pc = 7, 4219 x 105 J/min / min/60s Pc = 2,0616 Kw. PROBLEMA 22. Se pide calcular el dimetro primitivo de las ruedas dentadas de un engranaje de un solo escaln. Se da Pmax = 50 Cv,
i= n1 1000 = =4 n2 250
Material del pin: acero mejorado 37 Mn. Si 5 con 90105 Kgf/mm de resistencia, material del rbol: St 42, adm = 140 kgf/cm. Duracin de la vida nominal del sistema Lh = 40 000horas; ancho del asiento de la caja para rodamientos b = 25.m. Solucin: 1. material del pin 37 Mn. Si 5 con 90105 Kgf/mm, tenemos de tabla: Kadm5000 = 33 kgf/cm. 2. 3. 4. Factor de vida nominal Lh = 40 000horas, = 0,5. El coeficiente del material Kc = Kadm5000 * = 33*0,5= 16,5 kgf/cm Calculo del modulo ISO.
b. d12 = 6,25. Mt. (i +1) i . Kc
Asumimos: Z1 = 17, y d1= Z1. m = 17.m Ancho del diente, b = 25.m. Momento torsor Mt1 = 71620. N/n1= 71620. 50/1000 = 3580 kgf-cm.
b. d12 =
6,25. 3580. ( 4 + 1) 1700cm3 4 . 16,5
b. d = (25.m).(17.m) = 7225.m3 Modulo del sistema:

m =3 1700 = 0,617 cm = 6,17 mm 7225
Elegimos el modulo ISO m = 6,5 Entonces: Dimetro primitivo del pin: d1= Z1. m = 17.6,5 = 110,5mm Ancho del diente: b = 25.m = 25. 6,5 = 162,5 165 mm

Procesos I Problemas - Parcial

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PROCESOS DE MANUFACTURA I

desbastado, y 0,07 Kw-min/cm3 para la operacin de acabado. Determinar:

Pc = Kc. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw. Pe < Pc se procede a la iteracin: Profundidad de pasada:

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

= 22,8m / min . Velocidad de corte real.

Pc = k. Zw = 0, 05 x 11, 5 = 5,557 Kw. Pe < Pc se procede a la iteracin: Profundidad de pasada:

Zw = 3, 25 x 0, 5 x 22, 8 = 37, 05 cm3/min Potencia de corte: Pc = 0,05 x 37,05 = 1,85 Kw

.d.n .80.150 = = 37,7m / min 1000 1000

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

rC = 0.566 (1) / (2):

S AC Cos( + ) = Sen 0.95 S AO Sen

= 0.5 b) Fuerza de corte

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

Ff FC Sen FC Cos Fn = Cos Sen

Ff F 23 46 + n + Cos Sen FC = = Cos15 Sen15 Tg + C tg Tg15 + C tg 15

Coeficiente especifico: Kc = Pc/Zw = 1007.7/16 Kc = 6298.125 kgf. /cm

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

n = 0.15 b) tiempo de pasada

1000 7 = 63.66 rpm 35

Tm = 0.42 min. c) exponente de vida

= 0.76 b) Espesor de viruta deformado:

eS = 0.625mm. c) Relacin de corte

d) Potencia especifica de corte.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

FC VC FC 1 270 1 = = A VC A 102 60 4 102 60

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

T = 46.4 min. 3. Descentrado.

4. El mdulo del sistema. 5. El dimetro primitivo polea A.

Z1 = 19 Z3 = 19 SOLUCIN: Dimetro de la polea A: Relacin de transmisin total:

n6 = n3.it 80 = n3.0, 16 n3 = 500 rpm 1. Velocidades directas: 3750.80 = 300.nA

nA = 1000 rpm 200. nA = 100.n1

100.1000 = 500 rpm 200

n5 = it .n 2 = 0,16.1000 = 160 rpm

n 6 = it .n3 = 0,16.500 = 80 rpm 3. Dimetros primitivos Ruedas dentadas:

SOLUCIN: 1. Espesor de la viruta No deformada:

6. Potencia de corte: Pc = Kc*Zw = 288, 5 Kgf/mm2 x 25300 mm3/min = 121, 65 Kgf-m/s

Pc = 1,192 Kw = 1,622 Cv. Tiempo de mecanizado.

(15,08) L .d = = = 0,297 min . a.n a.n 0,3016 x527,7

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

1.- Los avances longitudinales automaticos: Por tanto:

1 1.15 = 0.6 mm / rev. 90 1 1.15 = 0.84 mm / rev. 90

c) Para la relacin de transmisin de 0.8.

d) El avance transversal ser de 0.24 mm/rev.

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

Distancia entre centros: C = 160 = D1 + D2 D3 + D4 = 2 2

Dimetro primitivo de las ruedas: D1 + D2 = D3 + D4 = 320

b) Los dimetros de las poleas montadas sobre el husillo

1600 250 = d2 = 175 mm 800 d2

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

700 + 800 d 5 + d 6 = 800 d6

200 + 800 d 7 + d 8 = 800 d8

Z1 = 19 Z3 = 19 SOLUCIN: 1. Tren de Ruedas Entrada: n = 1750 x 0, 2 = 1400 rpm

Z A 1400 20 = = = 0,8 Z B 1750 25 ZA = i = 0,8 ZB

2. Velocidad directa: 1750. ZA = ZB. nB nB = 1750 x 0, 8 = 1400 rpm 100. nB = 280n1

Velocidad Directa: nc.200 = 100.n1

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

2. Radio de giro de la colisa:

3. Angulo de carrera de corte:

4. Angulo de carrera de retorno:

Velocidad mxima de corte:

264,9 = =1,56 min 2..n 2..27

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano.

6. Velocidad mxima de retorno: